SOLDADURA

INTRODUCCION
El proceso de soldadura, se basa en la unión de varias partes de un mismo material o de
distintas composiciones como consecuencia de la aplicación de un tratamiento térmico, y la
acción conjunta de la presión, con la característica de que todas las partes se mantienen unidas
en el punto que se ha realizado la soldadura.
Se han puesto de manifiesto las diferentes posibilidades de aplicación de la técnica de corte por
láser en función de la densidad de potencia incidente y del tiempo de exposición, de modo que
permite la realización del corte, o la soldadura sin llegar a obtener corte del material.
La posibilidad de aplicar una técnica de corte que permita también la soldadura de tejidos
supondría la obtención de un artículo que difiera en gran medida de las características que se
obtendrían mediante el corte sencillo de un tejido.
Es por ello que se debe contemplar la posibilidad de soldar tejidos entre sí, o tal y como se
conoce en el sector textil, “doblar tejidos”.
El doblado de diferentes tejidos o estructuras textiles se realiza por distintas técnicas
ampliamente aplicadas en el sector textil, el empleo de cualquiera de ellas, supone la
incorporación de un proceso más al sistema productive estudiado en este proyecto. Su
aplicación supondrá un incremento en la mano de obra equipamiento, productos y recursos que
en definitiva, se verá traducido en un aumento del precio del producto final.
El objetivo de esta parte del informe se basa en el estudio de técnicas de “Doblado” o soldadura
que permitan la aplicación en el campo textil sin la necesidad específica de adicionar nuevos
procesos al sistema productivo en estudio.
La clasificación de los sistemas de corte es aplicable también para soldadura. De hecho,
sistemas que son utilizados en aplicaciones de corte, pueden ser utilizados, con algunas
pequeñas adaptaciones, en aplicaciones de soldadura.
De las diversas posibilidades que permiten ensamblar piezas termoplásticas inyectadas o
moldeadas por otros procesos, si la unión debe ser indisoluble, o se tiene que conseguir de
modo que se puedan obtener producciones industriales, los procesos térmicos son los más
apropiados. Todo ello junto con las conclusiones del apartado de corte, donde se ha obtenido
como solución óptima la aplicación de técnicas por láser o por ultrasonidos, conlleva que a
continuación se especifiquen las principales características de dichos sistemas de corte
aplicadas al proceso de doblado de tejidos.

1.- Láser
Dentro de las distintas aplicaciones de la tecnología láser, se encuentra la posibilidad de realizar
soldadura de distintos materiales. En la actualidad existen dos tipos de soldadura láser:
Soldadura por medio continuo: Típico de láseres de CO2 y algunos de Nd-YAG.
Soldadura por modo pulsado: Utilizado en algunas aplicaciones del láser de Nd-YAG. Los
sistemas de soldadura por láser de CO2 están más extendidos a nivel industrial que los de Nd-
YAG, probablemente como consecuencia de que esta tecnología proporciona niveles de
potencia más elevados y con un coste por unidad de potencia menor.
El empleo del láser como sistema de soldadura difiere de la aplicación de corte en los siguientes
puntos específicos :
La potencia láser necesaria es mayor en las aplicaciones de corte Si se requieren altas
potencias el sistema óptico debe variar su geometría.
Para asegurar las tolerancias de posicionamiento, en soldadura se emplean utillajes de sujeción
de las piezas.
Además de los utillajes se requiere algún tipo de sensor que asegure el mantenimiento de la
posición focal sobre la junta a soldar. Ni los sensores de contacto ni los capacitivos son útiles,
por lo que se debe recurrir a sensor de tipo óptico.
La herramienta de focalización integra elementos específicos También se puede producir
soldadura por resistencia eléctrica, la cual se basa en la unión de las partes a soldar por la
acción combinada del calor producido por efecto Joule y una fuerza mecánica externa. Al pasar
una corriente eléctrica de cierta intensidad entre dos electrodos durante un periodo de tiempo
se genera calor, la fuerza mecánica se produce por medio de los electrodos que sujetan y
presionan la junta de soldadura.
Si se compara la soldadura láser frente a soldadura por resistencia eléctrica, encontramos que:

 El coste de los sistemas de soldadura eléctrica es inferior al de la tecnología láser.

 Los sistemas de sujeción son menos complicados.
 La tecnología láser presenta mayor accesibilidad de la zona a soldar.
 La productividad es más elevada en la soldadura láser.
 Los electrodos en la soldadura eléctrica sufren deterioro con el paso del tiempo.
 La soldadura eléctrica no se pude aplicar a materiales sensibles al calor, por lo que los
artículos textiles quedan excluidos.

2.- Ultrasonidos.
En el proceso de corte ya se ha analizado cuál es mecanismo por el que los ultrasonidos pueden
provocar el corte de algunos materiales, sin embargo, ya se ha mencionado que en las distintas
técnicas térmicas de tratamiento de materiales se puede obtener el corte o la soldadura de los
mismos en función de la intensidad de la fuente aplicada, del tiempo, etc.
La técnica de soldadura por ultrasonidos precisa de tres acciones: Transmitir vibraciones al
primer substrato Crear fricción entre los substrates Ejercer una presión entre los substrates La
combinación de la vibración-fricción -presión entre estas piezas creará una interferencia
molecular entre las mismas, realizándose la soldadura.
En la figura siguiente puede apreciarse distintos equipos comerciales de soldadura por
ultrasonidos.

A continuación se muestra la aplicación de la técnica de ultrasonidos sobre un producto textil.

Como puede observarse, el tejido debe estar apoyado sobre una base, no sirviendo cualquier
material, en función de la composición del tejido y de la base sobre la que se apoya el mismo
se obtendrá la soldadura del artículo en la zona de tratamiento o no. Para la obtención de un
mecanismo de soldadura industrial, deberían adaptarse elementos de sujeción del Sistema de
soldadura así como del tejido, incorporando un element de desplazamiento que permita el
avance bien del tejido bien del equipo de ultrasonidos.
En función de la disposición de los tejidos se pueden obtener distintos efectos como puede ser:
 Cresta
 Doblado
 Inserción de elementos metálicos como por ejemplo los plomos de un visillo.
 Solapado
 Soldado
Etc.
En la figura siguiente se representa gráficamente la disposición que deben adoptar las
diferentes partes a tratar para la obtención de cada uno de estos efectos.
a) Crestas b) Doblado

c) Inserción d) Solapado

e) Soldado
3.- Plasma
El tratamiento de plasma consiste en la aplicación de un gas en estado hipercrítico sobre una
superficie, tal y como se ha explicado en el correspondiente apartado de corte. Este tipo de
tratamiento provoca una serie de modificaciones de la superficie tratada que vendrán definidas
en función del tipo de gas, la presión y el material sobre el que se aplica.
Su aplicación como corte o como soldadura dependerá en gran medida de factores como el tipo
de gas empleado y al tratarse de un tratamiento térmico su temperatura, y el punto de fusión
del material sobre ell que se vaya a aplicar.
Este tipo de tecnología en la actualidad dentro del sector textil se está aplicando a tratamientos
superficiales de tejidos con el fin de modificar la superficie y obtener propiedades hidrófobas,
mejor rendimiento en procesos de tintura posteriores, tratamiento inenfieltrable de la lana, etc.
Cabe la posibilidad que la tecnología de láser se aplique sobre textiles de modo que las
modificaciones que se inducen en la superficie de los tejidos tratados, generen una mejor unión
entre tejidos, lo que conllevaría a un major comportamiento de la zona de adhesión entre los
dos tejidos, no obstante, se trata de una conjetura que se debería comprobar mediante la
obtención de muestras en distintas condiciones y los posteriores ensayos de laboratorio
pertinentes. No obstante, en la actualidad se trata de una tecnología que no se ha logrado
desarrollar hasta el punto de obtener producciones a nivel industrial, por ello , su aplicación se
desestima en el presente proyecto, sin embargo, se ha considerado importante citarla dado el
abanico de posibilidades que puede ofrecer y no deberá descartarse su empleo en un futuro,
cuando se haya perfeccionado.

SOLDADURA TEXTIL, (ALTERNATIVA PARA UNIR PIEZAS)

Unir por soldadura nuestros trabajos de señalización textil se posiciona como el acabado más
práctico y funcional, a la fecha, las nuevas tecnologías han aportado rapidez y seguridad para
las innumerables aplicaciones del soft signage
El nuevo mercado de señalización textil crece y se especializa cada vez más, y en un ambiente
donde se requieren aplicaciones con mayor seguridad -como en colgantes, banderas, toldos,
dirigibles, bolsas, juguetes inflables y banners publicitarios- la costura tradicional se ha vuelto
obsoleta.
Es por eso que el soldado textil ha ganado terreno y se ha convertido en la opción más segura
y eficiente. La aplicación de láser, calor, vibración o ultrasonido logran una unión perfecta,
hermética y en ocasiones impermeable.
SOLDADO DE TELA
La soldadura de tela se utiliza en materiales con recubrimientos termoplásticos como cloruro de
polivinilo (PVC), poliuretano (PU), tejido de polietileno (PE) y polipropileno (PP). Es común que
no se use para productos de uso habitual, sólo cuando se requieren acabados especializados
como que éste sea impermeable, presurizado, resistente a la abrasión en costuras, resistente
al uso rudo o que requiera un acabado muy fino.
Existen básicamente dos tipos de soldadura de tela: la dieléctrica y la rotativa.
Éstas a su vez se dividen en subtipos de soldadura diferentes, siendo los más usados:
 Aire caliente
 Cuña caliente
 Radio frecuencia
 Ultrasonido

El uso de equipos de soldadura por aire caliente, cuña y ultrasonido son clasificados como
rotativos, es decir, en ellos la tela se mueve mientras la maquina va uniendo los pedazos; en
cambio, en radiofrecuencia la tela no se mueve mientras es soldada.
SOLDADURA DIELÉCTRICA Y ROTATIVA
La soldadura dieléctrica es la más antigua de las dos formas de soldadura. En ésta un dado
baja sobre las dos piezas de tela que tienen una placa por debajo y un pulso de radio frecuencia
es enviado a la placa y el dado, lo que provoca que la tela con recubrimiento termoplástico se
caliente lo suficiente para unirse. El dado se levanta, la tela se mueve a una nueva posición y
el proceso se inicia de nuevo.
La soldadura rotativa es un proceso continuo donde la pieza de tela se mueve todo el tiempo
sobre el área de soldado, usualmente arrastrado por dos ruedas mecánicas; el calor se envía a
través de cualquiera de las fuentes, la cuña de metal caliente o por aire. Justo antes de que la
tela pase por entre las dos ruedas, éstas ejercen presión y la tela se sella permanentemente.
La soldadura rotativa es por lo tanto más rápida que la dieléctrica y ésta puede aumentar con
la longitud de los tejidos, alcanzando hasta 6 metros por minuto. Sin embargo, el sellado térmico
rotativo requiere un operador experto y bien entrenado para alcanzar la máxima velocidad y
flexibilidad. Este tipo de sellado permite hacer productos terminados dimensionales como casas
de campaña, bolsas y equipaje.
Actualmente, la soldadura dieléctrica ya cuenta con matrices para lograr soldados
dimensionales, pero aún son muy costosos.
La soldadura por cuña puede ser más complicado de usar, si se interrumpe la labor la cuña se
puede sobrecalentar y quemar la tela; con el sistema de aire caliente no sucede lo mismo por
lo que es la más preferida por los usuarios.
Leister cuenta con los modelos de aire caliente UNIPLAN análogo y digital, ambos pueden
soldar hasta 7.5 metros por minuto con un ancho de soldadura de 30mm, VARIANT T1 con
función inteligente para los parámetros de velocidad, temperatura y control del equipo, puede
soldar hasta 18.1 metros por minuto a una temperatura de 620 grados. tiene también la Uniplan
Wedge, que se maneja en base a cuña térmica, y es muy utilizado para el sellado de telas
acrílicas ya que cuenta con una guía láser y está especialmente indicada para materiales
delicados, puede soldar hasta 7.5 metros por minuto.
SOLDADURA POR ULTRASONIDO
En los últimos años, la tecnología de unión por ultrasonido ha evolucionado para ofrecer
procesos continuos que pueden llegar a 500 metros por minuto. Es muy usado en la industria
de la higiene, para pañales, toallas femeninas, filtros, almohadillas, máscaras quirúrgicas, etc.
El proceso es muy versátil y puede proveer una unión con relieves o con perforaciones, puede
unir varias capas de material al mismo tiempo para crear fuertes costuras en prendas de vestir.
Para unir utiliza ondas sonoras de alta frecuencia que crean enlaces moleculares en materiales
termoplásticos; durante el proceso, vibraciones de más de 20,000 ciclos por segundo son
enviados al material por el sonotrodo (una especie de bocina ultrasónica) el material se
comprime entre la superficie del sonotrodo y la parte superior de una placa. La presión de las
partes no tejidas, película o plástico crea tanto una compresión como la fricción entre las
moléculas, esto da como resultado el calentamiento y fusión de los materiales termoplásticos y
crea una soldadura entre ellos.
Algunas aplicaciones textiles que utilizan ultrasonidos para unirse:
Acrílico: Filtros, toldos, mantas, prendas de vestir.
Nylon: Alfombras, ropa de deporte, bolsas de alimentos, filtros, ropa, cinturones de seguridad.
Poliéster: Cintas transportadoras, filtros, prendas de vestir, laminados, protectores de colchón,
embalajes, edredones.
Polietileno: Laminados, película de embalaje, bolsas con cierre.
Polipropileno: Bolsas, soporte de alfombras, muebles de jardín, envasado de alimentos,
tiendas de campaña, tapicería, prendas desechables.
PVC: Películas, muebles de exterior, lonas.
Uretano: Ropa impermeable, materiales revestidos.
DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA ULTRASONICA La soldadura se restringe a soldadura
de solapa.
 No permite hacer soldaduras de cordón.
 Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milímetros.
 Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura.
 No es adecuada para partes estañadas.
 El costo de capital es más alto que el de la soldadura normal.
VENTAJAS SOLDADURA ULTRASONICA
 La soldadura ultrasónica permite unir metales diferentes.
 Los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
  La calidad de la soldadura es alta y uniforme.
 Las ligas son normalmente más fuertes que las juntas hechas con soldadura o por
resistencia.
 Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para producir uniones
de alta calidad.
 No requiere de soldadura o fundente.
 No hay acumulación de calentamiento, de modo que no se fragilizan las zonas afectadas
por el calor.
 La conductividad eléctrica es normalmente superior a la obtenida por conexiones
tranzadas o soldadas.
 Oxidación o contaminación superficial no afectan la cantidad de la conexión.
 Las herramientas de soldadura no tienen desgaste, de modo que es posible la
producción automática de millones de piezas a bajo coste.
RADIO FRECUENCIA PARA SOLDAR
Usa un principio similar al ultrasonido, el soldador de tela por radio frecuencia hace pasar ondas
de radio frecuencia y presión sobre el material, lo que genera calor. Es rotativo por lo que se
pueden lograr soldados rápidos, aunque el tiempo de soldadura no es tan corto como en el caso
del ultrasonido.
SOLDADURA POR IMPULSOS
La técnica de soldadura por impulsos es otra alternativa a la soldadura por alta frecuencia, aire
caliente, cuña caliente o soldadura por ultrasonido. La máquina que puede ser de hasta 580 cm
cuenta con una fina tira de metal y se presiona sobre el tejido para transmitir el calor. Este
método de soldadura tiene muchas ventajas, reduce el costo de energía y puede ser usado por
un operador sin experiencia. La técnica se usa mucho para la soldadura de las pantallas de
telas de PVC y telas cubiertas de PVC. Al mismo tiempo, se pueden procesar tejidos de teflón
y con revestimiento de silicona.
SOLDADURA DE COSTURA
la soldadura por costura son dos ruedas accionadas por un motor en vez de varas estacionarias.
El resultado es una soldadura por resistencia “rodante” o soldadura por costura no hermética.
El proceso de soldadura por roldanas o también conocido como soldadura de costura es una
adaptación del proceso de soldadura por puntos que forma parte de los procesos de
soldadura por resistencia. La costura se forma debido a una serie de soldaduras por punto
que se superponen mediante el giro de los electrodos circulares o roldanas, que son los
encargados de ejercer presión y corriente, para formar una superficie continua en la unión
apretada. Se produce la soldadura en las superficies de contacto de dos metales similares.

SOLDADURA POR PUNTOS

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente
eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable
normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.
APLICACIONES
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la más importante se
encuentra en la producción masiva de automóviles. La soldadura por puntos también se utiliza
en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero
pequeña escala ya que cambia el tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por correas en
la soldadura de pilas.

APLICACIÓN DE SISTEMAS DE CORTE Y SOLDADURA, ARTÍCULOS TEXTILES.

INTRODUCCIÓN

Tras la realización del estudio de los distintos sistemas de corte existentes en el mercado en la
actualidad con aplicación al sector textil, se analizaron técnicas tan dispares como:
Cuchillas: tanto las circulares, como las verticales, en cinta, etc.
Chorro de agua: abarcando el corte por agua propiamente dicho y la hidroabrasión.

o El láser
o Electroerosión
o Plasma
o Llama oxiacetilénica
o Punzonadora
o Ultrasonidos.

De las conclusiones obtenidas en dicho estudio, se desprende que lastecnologías de corte que
podrían tener cabida en el desarrollo del Proyecto que nos ocupa son bien la tecnología de corte
por láser, o bien la tecnología de corte por ultrasonidos.
En función de la potencia del láser que se aplique sobre el material, se obtendrán diferentes
efectos tal y como muestra la gráfica siguiente.
De esa figura se desprende que mediante la tecnología láser se puede obtener
simultáneamente el corte y la soldadura de textiles por encontrarse ambos efectos en
intensidades de potencia muy próximas: Efecto que también se podía obtener con la tecnología
por ultrasonidos.
El objeto del presente proyecto es analizar en profundidad la aplicabilidad de los dos sistemas
de corte considerados como óptimos para alcanzar el fin que nos ocupa, Previamente al estudio
práctico de los dos sistemas de corte a analizar, a continuación se recuerdan las principales
ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos desde el punto de vista de artículos textiles.

Elección del sistema

Para la elección del sistema empleado se evaluaron las diferencias más significativas de
ambos sistemas de corte.
Desde un punto de vista tecnológico, como resumen cabría citar: La técnica de corte por láser
no precisa de contacto directo con la pieza de tejido, mientras que la técnica de ultrasonidos si
que lo requiere, así mismo presenta mayor velocidad de corte.
Por otro lado, las ventajas que presenta la técnica de ultrasonidos frente al láser son, mayor
facilidad en el corte de los materiales y la posibilidad de variar las intensidades de corte en un
mismo equipo.
No se debe obviar que el principal fin que persigue la presente investigación es la obtención de
un sistema de corte que permita obtener hilo para su posterior inserción por trama en el tejido.
Desde el punto de vista tecnológico únicamente se evaluarán ventajas e inconvenientes de
cada sistema de corte, puesto que se pretende implanter en una empresa textil y por lo tanto,
al analizar la viabilidad industrial del
proyecto, debe contemplarse la inversión que se debe realizar en cada uno de los equipos.
Se trata de añadir un proceso al sistema productivo global de determinados artículos y el coste
de salida al mercado debe ser lo más competitivo posible, por lo que el valor de la inversión de
ese proceso debería ser lo menos posible, con el fin de que no repercuta en incrementos
excesivos en el precio final del artículo a comercializar.
Según la firma comercial Visdel, el coste estimativo de un equipo completo de ultrasonidos con
las características técnicas que tiene el corte de los artículos textiles viene a estar alrededor de
26.000,00€ por cada unidad de corte.
Según los presupuestos ofrecidos por distintas casas comerciales, el coste de un equipo láser
suele estar alrededor de tres veces superior al coste de un equipo de corte por ultrasonidos.
En vista de estos datos, la empresa se decanta por el sistema de corte por ultrasonidos, sin
embargo, no sólo deberá contemplarse la inversión inicial del equipo sino también las
necesidades de mantenimiento de los equipos y el coste de los repuestos así como la
periodicidad en los cambios.
Frente a todo ello, el equipo de corte por láser, requiere mayor número de revisiones, y cambio
de repuestos con mayor frecuencia que los equipos de corte por ultrasonidos, ya que la vida útil
de la lámpara de emisión de láser
es muy inferior a la de los elementos piezoeléctricos del sistema de corte por ultrasonidos.
Por otra parte, el coste de las lámparas de emisión de láser es superior al de los sistemas
piezoeléctricos de los sistemas de ultrasonidos, y debe realizarse con mayor frecuencia.
Así como resumen cabría citar que el sistema de corte por láser require mayor número de
operaciones de mantenimiento, precisando repuestos de mayor coste y con menor vida útil,
referida a los metros de tejido cortado.
Barajando las ventajas e inconvenientes desde el punto de vista tecnológico y económico de
ambos sistemas de forma conjunta, se estima más oportuna la realización de las pruebas
iniciales mediante sistemas de corte por ultrasonidos, y en función de los resultados, volver a
contemplar la posibilidad de realizar el corte de tejidos mediante técnicas de corte por láser.
Variables del tejido
La tecnología de corte por ultrasonidos se aplicará a distintos artículos textiles.
Los tejidos se pueden clasificar en base a distintos criterios como puede ser:
I. Composición
II. Gramaje
III. Estructura (tejido de calada o género de punto)
IV. Espesor (tejidos sin vellosidad o terciopelos, perchados, etc.)

Estos factores pueden llegar a influir en las calidades del corte a obtener, es por ello que a
continuación se analizarán con mayor profundidad con el objetivo de conocer cuál o cuáles son
las características que permiten obtener el corte.

CONCLUSIONES
La aplicación de estas tecnologías combinadas de corte y soldadura puede permitir la obtención
de efectos muy diversos dentro de un mismo “hilo” ya que permitiría la combinación de artículos
con distintos acabados. La combinación de tecnologías de corte y de soldadura pude dar lugar
a hilos de fantasía con diseños impensables desde el punto de vista de un proceso de hilatura.
Se trata de procesos eminentemente aplicados a superficies metálicas, por lo que requerirán
adaptación a artículos textiles y deberán contemplarse las mismas especificaciones indicadas
respecto al comportamiento térmico de artículos textiles.
Cabría la posibilidad de obtener el doblado de los tejidos por procesos convencionales, lo que
supondría un coste adicional al proceso que se eliminaría si se emplean las tecnologías
evaluadas en el presente informe.