Eduart Andrés Murcia Botache • Un controlador que genere la señal que

Andrés Felipe Quiñonez González gobierna al actuador

Juan David Pavas Franco
José Steven Ortiz Quiroga
Ambientes controlados a partir de un
Microprocessor Based Auto Tuning PID
controller.
El desarrollo de sistemas de control de variables
(temperatura, humedad relativa, luminosidad,
entre otras) es un tema que suscita el más amplio
interés de una gran variedad de expertos. En
sistemas agrícolas y pecuarios, por ejemplo, se han
venido implementando una serie de avances que
van desde el control basado en microprocesadores
PID (proporcional, integral, derivativo) hasta el
control por PLC (Controlador Lógico Programable).
• Un actuador que modifique el sistema
El sensor proporciona una señal-digital o
analógica- que representa el punto actual del
sistema. Este valor se compara constantemente
con la señal externa que representa el estado
deseado, y en función de esta diferencia se genera
el ajuste. Este punto de comparación se conoce
como punto de consigna. La señal de error que de
aquí se desprende, es usada por cada uno de los
componentes del controlador y, la suma de estas
respuestas genera la señal resultante que
gobierna el controlador. Sin embargo, esta señal
debe ser transformada de modo tal que pueda ser
entendible para el actuador.

El Presente documento tiene como objetivo

sintetizar los resultados obtenidos de una práctica
de control a partir de un microprocesador PID de
la serie SHIMADEN SR 24 cuyo rango de trabajo se
detalla a continuación;

Como se puede apreciar en el anterior diagrama,

Este controlador acepta, como mecanismo de
medición de la temperatura, tanto termocuplas
como entradas del tipo RTD (pt100).
El algoritmo de control PID consiste en tres
parámetros distintos: Proporcional, Integral,
Derivativo. El valor proporcional está en función
del error del estado actual, el integral de errores
de un tiempo t-1 y el derivativo de un tiempo t +
1. Así, el ajuste del dispositivo se hace a partir de
la suma de estas tres acciones.
la proporcional consiste en la reducción del error
a partir de multiplicar la señal de error por una
constante proporcional. Los valores
proporcionados por este componente solo suelen
ser útiles en un rango reducido. La expresión
matemática que describe esta componente es;
𝑃𝑠𝑎𝑙 = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡)
Un ejemplo de acción de este tipo es; El cambio de
la posición de una válvula proporcionalmente a la
desviación de la temperatura.

La respuesta del controlador se describe entonces

a partir de la respuesta de este ante un error, el
grado al cual se sobrepasa el punto de ajuste y el
nivel de oscilación. Una de las desventajas de este
tipo de control es que no se garantiza la
estabilidad del sistema.

Los elementos que requiere un controlador PID

para su funcionamiento son:
• Un sensor que determine el estado del
sistema

La integral disminuye el error provocado por
perturbaciones externas que no pueden ser
corregidas por la componente proporcional. La
corrección se produce a partir de la integración de
una desviación en el tiempo, sumado a la
proporcional.
𝐼𝑠𝑎𝑙 = 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏
La diferencia central entre la integral y el
proporcional está en el hecho de que el integral
realiza el control en función de la desviación del
punto consigna en un rango de tiempo.
Finalmente, la función derivativa, corrige el error a
partir de una acción proporcional a la velocidad
con que se produce el error.
Resulta de utilidad cuando se produce un retraso
entre el movimiento del actuador y la repercusión
sobre la variable controlada.
Objetivos
• Desarrollar un sistema de control de
temperatura a partir de un control PID,
un motoventilador y una resistencia
térmica (actuadores), una termocupla
(sensor) y un circuito.
• Montar un circuito de control de potencia
que cuenta con un interruptor, un relé,
un controlador, y un contactor en su fase
de control, y con un moto- ventilador y
una resistencia térmica en su fase de
potencia.
• Determinar la capacidad del sistema para
generar unas ciertas condiciones en el
ambiente.
• Medir la velocidad del flujo de aire que se
produce por la acción del moto-
ventilador.
Esquema
Resultados
A continuación, se describe el comportamiento del
circuito y la función de los componentes de control
y potencia.
En primer lugar, se tiene el interruptor start/stop
que cumple una labor de seccionamiento de flujo
y a través del cual se establece un mecanismo de
interrupción de corriente manual que permite al
operario controlar el circuito en condiciones
normales de funcionamiento. El interruptor
cuenta con un sistema de aleta por luces que se
activa cuando el circuito está cerrado.
Un esquema normal de control de potencia debe
contar con fusibles que protejan los componentes
de potencia, como el moto-ventilador, contra
posibles cortocircuitos que eleven a corriente
intempestivamente.
La presencia de un relé térmico de bi-lamina
garantiza un sistema de protección contra las
sobrecargas a través del control de la temperatura
generada por efecto Joule, y lo hace a través del
sistema bi-lámina que, ante altas temperaturas se
curva y detiene el flujo de corriente hasta que se
estabilice la temperatura.
El contactor cumple su función conmutadora,
permitiendo la interrupción de alimentación a los
receptores cuando la bobina del electroimán no se
encuentra bajo tensión. Esto brinda, entre otras
cosas, una garantía de seguridad para los
operarios ante arranques inesperados en los casos
de interrupción de corriente y protección contra
caídas de tensión.
En cuanto al circuito de potencia tenemos un
mecanismo de ventilación que actúa sobre una
resistencia térmica que generan una gran cantidad
de energía térmica.
Se determinó la capacidad de la resistencia para
generar un ambiente con una temperatura
deseada a partir de un proceso convectivo de
disipación de calor con un moto-ventilador de
hélice.
𝑃 4242.99𝑊
𝑅= 2
= = 41.59 𝑜ℎ𝑚𝑠
𝐼 (10.1)2 𝐴2
Este resultado constata lo observado durante el
laboratorio, en el cual, el controlador de
temperatura proporcionó valores máximos de 33
°C. Sin embargo, se debe tener cuenta que la
configuración del sistema (un área de flujo
excesivo) impide que se alcancen los valores
deseados.

Los resultados obtenidos se muestran a Debido a las limitaciones del ensayo no fue posible
continuación; comprobar la labor de control PID del dispositivo
usado.
Tabla 1. Registros de velocidad de flujo de aire.
Referencias
Velocidad de flujo
centro Esq 1 Esq 2 Esq 3 Esq 4 Schneider E. Manual Electrotécnico
0.6 m/s 1.6 m/s 1.5 m/s 1.4 m/s 1.6 m/s Telesquemario Telemecanique; Tecnologías de
control industrial p.6-66,
Adicionalmente, se tomó el registro de tensión y
Manual técnico Microprocessor Based Auto-
de resistencia los cuales fueron de 122 V y 12
Tunning PID Controllers. Shimaden.
Ohms.

Así, a partir de la ley de Ohm (V=IR) se determina

la corriente que es de;

𝑉 122
𝐼= = = 10.1 𝐴
𝑅 12

Finalmente, para calcular la resistencia requerida

para calentar el aire a 60 °C se calcula la cantidad
de calor Q mediante la siguiente ecuación;

𝑄 = 𝑚𝑐∆𝑇
Donde
Q es el calor generado
m es la masa de flujo de aire (velocidad de flujo por
área de la sección transversal)
∆𝑇 es la diferencia de temperatura entre la
deseada y la ambiente

Reemplazando;

𝑚 1𝑘𝑔 1007𝐽
𝑄 = 1.5 ∗ 0.070𝑚2 ∗ 3 ∗ ∗ 𝐾 ∗ 40𝐾
𝑠 𝑚 𝑘𝑔
𝐽
= 4242.99
𝑠

Finalmente, la resistencia R necesaria para

calentar el aire hasta 60 °C es: