INDUSTRIA

ALCOHOLERA
TEMA:

PROCESO DE MEJORA CONTINUA PASO 2 y

PASO 3

ESTUDIANTE:
Cajo Guevara Jherson
Campos Lucano Jhoana
Portocarrero Fernández Sandra
Saavedra Chero Marilyn
DOCENTE:
ING. Sachún García Rubén

ESCUELA PROFESIONAL:

INGENIERÌA QUÌMICA
PASO N°2: CUANTIFICACIÓN Y SUBDIVISIÓN

En este paso estableceremos los indicadores de acorde a la selección de los

principales problemas que existen en la industria alcoholera.

Objetivos

 Procesar y mejorar la definición de los problemas

 Determinar la cuantificación de los indicadores que permiten al
problema subdividirlo en causa/síntomas
 Realizar la gráfica de PARETO.

Proceso:

 La selección de problemas se llevó a cabo previamente en el paso

1, de los cuales se escogieron dos problemas principales para llevar
a cabo el paso 2, en el cual establecemos los indicadores para cada
uno de ellos.

a. Establecer el tipo de indicadores que reflejan a los problemas:

 Primer problema: FALTA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

 INDICADORES:
 Ineficiencia
 Dinero
 Mala calidad del producto
 Demora de entrega del producto

 Segundo problema: INCUMPLIMIENTO DE ESTÁNDARES DE

CALIDAD

 INDICADORES:
 Porcentaje de insatisfacción a los clientes
 Alto porcentaje de reclamos
  Tiempo
 Pocos ingresos
 Entrega de producto fuera de fecha establecido.

b. Estratificación o subdividir el problema en sus causas-síntomas:

 Primer problema: FALTA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

 CAUSAS-SÍNTOMAS :
 Pocos recursos económicos
 Falta de tiempo
 Equipos defectuosos

 Segundo problema: INCUMPLIMIENTO DE ESTÁNDARES DE

CALIDAD

 CAUSAS-SÍNTOMAS :
 Falta de iluminación.
 Falta de capacitación al personal.
 Retraso de entregas.

c. Cuantificar el impacto de cada división y darle prioridad para la cual

utilizarán la matriz de selección de causas, gráficos de PARETO, para
seleccionar el estrato(s) o subproblemas a analizar
 Tabla 1:

Cuantificación y selección de las causas para ambos problemas.

Integrantes del equipo

Listado de S M Ja JK A O M Porcentaje Frecuencia Porcent Porcentaje

causas total de aje (%) acumuativo
selección
Falta de tiempo 4 5 4 5 6 7 31 6 21.15 21.15
Pocos recursos 7 6 7 4 8 5 7 44 7 19.71 40.86
economicos
Falta de 4 5 6 5 20 4 15.87 56.73
capacitación
Retraso en 6 6 7 5 7 31 5 15.87 72.60
entregas
Falta de 3 5l 4 6 18 4 14.42 87.02
iluminación
Equipos 5 6 7 4 7 6 4 39 7 12.98 100.00
defectuosos
Total = 183

Elaboración propia.

DIAGRAMA DE PARETO

Tabla 2:

Método de diagrama de Pareto

CAUSAS PTJ. TOTAL & RELATIVO ACUM. % RELATIVO 80%-20%
Pocos recursos economicos 44 24.04% 24.04% 80%
Equipos defectuosos 39 45.36% 21.31% 80%
Falta de Tiempo 31 62.30% 16.94% 80%
Retraso de entrega 31 79.23% 16.94% 80%
Falta de capacitación 20 90.16% 10.93% 80%
Falta de iluminación 18 100.00% 9.84% 80%
183 100.00%
Elaboración propia
  Obtención de porcentaje relativo:

=% 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎 ×100

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

=44183
×100
=24.04

Figura 1:

Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO
200 100.00%
180 90.00%
160 80.00%
140 70.00%
120 60.00%
100 50.00%
80 40.00%
60 30.00%
40 20.00%
20 10.00%
0 0.00%
Pocos recursos Equipos Falta de Tiempo Retraso de Falta de Falta de
economicos defectuosos entrega capacitación iluminación

PTJ. TOTAL & RELATIVO ACUM. 80%-20%

Elaboración propia

Los pocos recursos, los equipos defectuosos y la falta de tiempo; son los problemas que
se deben priorizar su solución ya que estos nos solucionarán el 80% de los problemas
existentes en la empresa.
PASO N°3: ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES

En este paso identificaremos y verificaremos las causas raíces especificas del problema,
en donde cada subdivisión tiene su subcausas.

Objetivos:

 Hacer listado de todas las causas raíces

 Agrupar y elaborar diagrama Causa-efecto
 Cuantificar las causas y elaborar diagrama de Pareto

Proceso:

1. Hicimos un listado de todas las causas posibles (Tormenta de ideas):

 Problema: Falta de mantenimiento de los equipos

 Falta de compromiso de la gerencia.
 Maquinarias y equipos en malas condiciones
 Pocos recursos económicos.
 Incumplimiento de la normativa.
 Tiempo insuficiente.
 Mano de obra ineficiente.
 Falta de organización.

2. Agrupamos las causas que posteriormente nos permitió determinar las

subcausas correspondientes a cada una de ellas; y con esa información
elaboramos nuestro Diagrama de Causa-Efecto:
  Problema: Falta de mantenimiento de los equipos

Incumplimiento de la
Mano de obra normativa

Falta de vocación Escasez de capacitaciones

Personal incompetente Carencia de implementos

de seguridad

Producto de
mala calidad
Equipos obsoletos Incomunicación

Insuficiencia de presupuesto Poco interés

Maquinarias y Falta de compromiso

equipos de la gerencia

3.- Cuantificamos las causas y elaboramos un diagrama de Pareto

¿Cuál es la causa(s) para la falta de mantenimiento de los equipos? (Lluvia de ideas)

a) Incumplimiento de la normativa.
b) Falta de compromiso de la gerencia.
c) Instrucciones insuficientes hacia el personal.
d) Maquinarias y equipos.

Posteriormente se realizó una encuesta en donde cada integrante votaba por aquella causa
que le parecía la principal así obteniendo como máx. Puntaje 7 si todos estaban de acuerdo
 y 0 si ninguno lo creía conveniente; y con estos datos elaboramos nuestro diagrama de
Pareto.

Tabla 3:
Diagrama de Pareto de causas principales.

Listado de causas Frecuencia de (%) Frecuencia de Porcentaje

selección selección acumuativo
Falta de compromiso de la 7 31.8% 31.8%
gerencia
Falta de capacitación del 6 27.3% 59.1%
personal
Equipos defectuosos 5 22.7% 81.8%

Incumplimiento de la 4 18.2% 100

normativa
TOTAL = 22
Elaboración propia

Figura 2:
Diagrama de Pareto con las causas de mayor a menor puntaje

DIAGRAMA DE PARETO
100.0%
24
22 90.0%
20 80.0%
18 70.0%
16
60.0%
14
12 50.0%
10 40.0%
8 30.0%
6
20.0%
4
2 10.0%
0 0.0%
Falta de compromiso de Falta de capacitación del Equipos defectuosos Imcumplimiento de la
la gerencia personal normativa

Elaboración Propia