ANTECEDENTES

El cemento es un producto que data desde la antigüedad, su producción comercial

en masa no supera los dos siglos de antigüedad, pero su historia es mucho más
antigua de lo que se cree.

En la construcción el hombre se ha interesado en experimentar la mezcla de

algunos ingredientes para lograr uno mejor y más resistente. Muchas culturas
mezclaron arcilla o greda, yeso y cal para lograr una pasta con los mismos fines
para lo que hoy se utiliza el cemento.

Se tienen datos de que el primer cemento se origina en la antigua Grecia, donde se

encontraron vestigios de un “cemento” realizado con restos volcánicos de las isla
de Santorini, así mismo en la antigua Roma logró una mezcla de alta durabilidad,
inclusive expertos aseguran que mejor que los cementos producidos hoy en día,
evidencia de esto la Boveda del Panteón de Agripa en Roma, que resiste hasta
nuestros días.

En el siglo XVIII, el famoso ingeniero civil Inglés John Smeaton, realiza una mezcla
en un mortero de cal calcinada, con la que construye la bóveda del faro del
acantilado de Eddystone, construcción que le hizo ganar el título del pionero de la
“cal hidráulica”.

Ya en el siglo XIX, se inventa lo que conocemos como cemento moderno. Por parte
de los ingleses Joseph Aspdin y James Parker quienes presenta la patente del
cemento portland en el año 1824, formando la empresa Portland Cement.

Pero en el año 1845 Isaac Johnson, logra crear una nueva mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura, lo que sería la base de lo que hoy conocemos como
cemento.

Hoy en día las técnicas se han mejorado, así como la creación de nuevas mezclas
especializadas, así como nuevos procesos. Pero el cemento como tal y como
concepto está presente entre nosotros desde hace más de 2 mil años.
 CONCEPTOS GENERALES

El cemento es un polvo gris resultado del proceso de transformación de calizas y

arcillas, sometidas a altas temperaturas, es el principal ingrediente del concreto y
el que le da la propiedad adhesiva; el tipo de cemento más usado es el portland,
llamado así por su semejanza con una piedra de la isla portland usada en la
construcción.

En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o

aglomerante hidráulico,que mezclado con agregados pétreos (árido grueso, mas
árido fino) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plastia capaz de fraguar
y endurecer al reaccionar con el agua.

MATERIAS PRIMAS
Se utilizan recursos minerales de origen natural como rocas – arcillas y productos
secundarios industriales como cenizas, lodos. Los componentes pueden ser:

 Caliza, carbonato de calcio CaCO3 abundante en forma natural.

 La creta, roca sedimentaria que a diferencia de la caliza es de estructura

suelta.

 La magra, calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos.

 Componentes arcillosos, conocida como alúmina, componente de las

arcillas y cuando está en su estado más puro se haya como caolinita, que
constituye el caolín producto de la segregación de las rocas, principalmente
feldespatos.

 Componentes correctores, son añadidos en caso de que alguna de las

materias primas no tuviera por completa su composición química, entre los
materiales correctores están: Diatomeas Bauxita, Cenizas de pirita, mineral
de hierro etc
PROPIEDADES DEL CEMENTO

El cemento utilizado en construcción en Colombia generalmente debe cumplir con

ciertas propiedades especificadas en la Norma Técnica Colombiana NTC 121,
también con los requisitos mínimos que miden su desempeño para obtener mezclas
de concreto satisfactorias. El uso de cemento de mala calidad en un proyecto de
construcción puede causar la pérdida de la funcionalidad de la estructura o incluso
pérdida de vidas humanas. Por lo tanto, la calidad del cemento se ha convertido en
un factor de cuidado muy importante.

Dichas propiedades son de carácter químico, físico y mecánico, y dependen del

estado en el cual se encuentre el material.

Propiedades químicas

 Modulo fundente, Relacion entre peso de alumina y oxido ferrico, debe ser
lo mayor posible
 Compuestos secundarios, Aportan otras propiedades al cemento :
o OXIDO DE MAGNESIO (MgO) Pese a ser un componente menor,
tiene importancia ya que si tiene un contenido mayor a un 5% trae
problemas de expansion en la pasta hidratada y endurecida.

o OXIDOS DE POTASIO Y SODIO (K2O, Na2O) Alcalis Tienen

imoportancia para casos especiales de reacciones quimicas en ciertos
agregados y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcareos.

o OXIDO DE MANGANESO (Mn2 O3) No tiene importancia en las

propiedades del cemento salvo en su coloracion que tiende a ser
marron en algunos casos si se excede el contenido al 3%; en algunos
casos se ha detectado que si se excede el5% se obtiene una
reduccion de la resistencia a largo plazo.

o OXIDO DE TITANIO (TiO2) Tiene cierta influencia en la resistencia,

reduciendo su resistencia para contenidosmayores a 5%. Para
contenidos menores notiene mayor trascendencia
 o OXIDO DE FIERRO Tiene una gran influencia en el color que toma el
cemento.
 Perdida por calcinación, Cantidad de materia que se pierde al calcinar una
sustancia, en ella entra tanto la materia orgánica, Agua de cristalización,
agua física y sulfuros.
 Residuo insoluble, Se refiere a la parte del cemento que se disuelve en
ácido clorhídrico. Es un índice para saber si la clinquerización ha sido, o no,
completa, o sea, es un índice de que el proceso de fabricación ha sido bien
efectuado.

Propiedades físicas

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento se pueden determinar a través de

ensayos sobre el cemento puro, pasta de cemento o el mortero. Dichas pruebas se
realizan en laboratorio con el fin de asegurar que posea la calidad deseada y de que
esté dentro de los requisitos mínimos exigidos por la norma.

Es importante que el constructor antes de empezar la obra tambien evalúe o realice

las pruebas de aceptación para examinar las propiedades del cemento que se va a
usar en la obra.

Los ensayos sobre los cementos se deben realizar para la evaluación de sus
propiedades y no se deben confundir con los ensayos al concreto, puesto que las
especificaciones del cemento determinan en gran medida las propiedades del
concreto, acuerdo con su composición. Aunque durante la fabricación del cemento
se monitorean continuamente tanto la composición química como las diferentes
propiedades, lo recomendable es hacer un chequeo final antes de iniciar la obra.

Fisicas

 Densidad, Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada

y el volumen absoluto de esa masa. En los cementos normales este valor
está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de
2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones utilizadas.

 Finura del cemento por tamizado y por métodos indirectos, Es una de

las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran
 medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la
retracción y la adquisición de resistencia del cemento.
Un cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad. Este
parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato de
Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una
cantidad de aire en una muestra de densidad conocida. Se denomina
superficie específica y se expresa en cm2/gr.La norma técnica colombiana
que rige este ensayo es la NTC 33.

 Consistencia normal, La prueba de consistencia normal permite conocer la

cantidad de agua que es necesaria agregar a un peso de cemento (650 g),
para obtener una consistencia normal. La determinación de esta consistencia
sirve como referencia para la realización de otras pruebas como:
determinación de la resistencia a la tensión, tiempos de fraguado, sanidad
del cemento, expansión en autoclave, y otras.

 Tiempos de fraguado, Este ensayo es regido por la norma NTC 118; se usa
para describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el
cambio de estado fresco a estado endurecido.

El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre desde el momento

que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta que no
tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es
definido como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de
ser deformable por cargas relativamente pequeñas, llegando a su
temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este momento
empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia
mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.

 Falso fraguado, se define como la rigidez producida por la cristalización del

yeso en la pasta del cemento.

 Expansión en autoclave, Este ensayo pretende determinar en forma

acelerada la expansión que experimentará el cemento y, por lo tanto, el
mortero u hormigón en el que se utilice, cuando se halla sometido durante
largo tiempo a condiciones de humedad permanente o variable.
Mecanicas

 Resistencia mecánica, Los ensayos de resistencia generalmente están

indicados en todas las especificaciones del cemento debido a que la
resistencia mecánica es la propiedad del material que posiblemente resulta
más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales.

 Resistencia a flexión, Este ensayo se rige por la norma ASTM C348, y

pretende conocer el comportamiento del mortero cuando es sometido a
esfuerzos de flexión. A este ensayo se le critica por conducir a resultados
poco reales debido al comportamiento no elástico del mortero, que hacen
que los esfuerzos máximos a flexión que se presentan en el ensayo sean
distintos a los calculados aplicando las formulas clásicas de la resistencia de
materiales.

 Tracción, Este determinara las propiedades que serán transmitidas al

mortero y concreto elaborado.

 Compresión, Esta es la característica más importante del cemento, puesto

que esta propiedad será transmitida al mortero y el concreto elaborado con
el cemento. Este ensayo esta regido por la norma NTC 220 y ASTM C109
sobre cubos de 5,08 cm de arista.

PROCESO DE FABRICACION

CLASES DE CEMENTOS
Cemento natural, producto que se obtiene al pulverizar las finas magras arcillosas,
que ha sido calentado previamente y solo lo suficiente para eliminar el dióxido de
carbono
Cemento puzolanico, la puzolana e una fina ceniza volcánica que mezclada con
la cal dan origen a este tipo de cemento y se compone aproximadamente de :
 55-70% de Clinker portland
 30-45% de puzolana
 2-4% de yeso
Este tipo de cemento es adecuado para su uso en climas calurosos o para coladas
de grandes dimensiones.
Cemento aluminoso, se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de hierro, oxido de titanio y oxido de silicio, adicionalmente e agregado
calcio. También es llamado cemento fundido ya que los componentes se funden a
una temperatura de 1600ºC, este material fundido es colocado en moldes, luego del
enfriamiento, desmoldar y moler para obtener el producto final. Se compone
aproximadamente de :
 35-40% oxido de calcio
 40-50%oxido de aluminio
 5% oxido de silicio
 5-10% óxido de hierro
 1% oxido de titanio
Este tipo de cemento debe ser usado en climas menores a 30ºC o fríos, a
temperaturas más altas habría reacciones entre sus componentes que causarían
fisuras.
Cemento portland, es el más utilizado y su fabricación se realiza en tres fases: 1.
Preparación de la mezcla de las materias primas. 2. Producción del Clinker y 3.
Preparación del cemento, se compone de los siguientes elementos :
 Oxido de calcio 44%
 Oxido de silicio 14.5%
 Oxido de aluminio 3.5%
 Oxido de hierro3%
 Oxido de magnesio 1.6%
Tipos de Cemento Portland
  Tipo I: Es el normal, usado en la construcción de obras de hormigón en
general, viviendas, edificaciones, estructuras etc, se utiliza cuando las
especificaciones de construcción, no indican el uso de otro tipo de cemento.
 Tipo II: Tienen una resistencia media a los ataques de sulfatos, con o sin
calor moderado de hidratación, se usa en obras de construcción en general
y en construcciones expuestas a la acción modera de los sulfatos, o que
requieren un calor de hidratación moderado, cuando así este consignado en
las especificaciones de construcción, por lo general es el cemento utilizado
en la realización de tuberías de hormigón y puentes. Su precio es muy similar
al cemento portland tipo I.
 Tipo III: Alcanza una resistencia inicial alta, su resistencia a la compresión a
los 3 días, es igual a la resistencia a la compresión en siete días de los
cementos tipos I y II.
Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes
de los 28 días y recibirá cargas muy pronto, como en el caso de los elementos
prefabricados o construcciones de emergencia.
 Tipo IV: El Cemento Portland tipo IV es usado cuando se necesita un bajo
calor de hidratación sin producirse dilataciones durante la etapa de fraguado.
El calor desprendido durante la hidratación se produce más lento. Es utilizado
en estructuras de hormigón muy grandes, como los diques.

 Tipo V: El Cemento Portland tipo V es usa en la construcción de elementos

y obras que necesiten una resistencia elevada al ataque concentrado de
sulfatos y álcalis, como en las alcantarillas, canales de conducción e
infraestructuras portuarias.
Cemento con escoria, es un cemento con escoria moderado, ya que presenta
mayor contenido de portland normal y menor que el cemento de escoria de alto
horno, se puede usar en cualquier construcción, en especial cuando se tiene ataque
de sulfatos.
Cemento alto horno, posee un alto contenido de escoria granulada de alto horno,
es muy utilizado en obras de ingeniería con exposición a aguas o suelos sulfatados.
Cemento de alta resistencia, Su utilización principalmente se da a obras que se
deban habilitar rápidamente, y que se obtienen resistencias en 7 días similares a
las obtenidas en los 28 días del portland. No se recomienda en elementos
estructurales cuya menor dimensión lineal es mayor a 40 cm.

CEMENTOS ESPECIALES
Cemento férrico, se caracteriza por ser rico en hierro, mediante la inclusión en la
materias primas ceniza de pirita o minerales de hierro en polvo. Son adecuados
para ser usados en climas cálidos.
Cemento blanco, por el contrario del férrico, este tiene un porcentaje muy bajo de
hierro, el color blanco es debido a esa misma ausencia y dicha reducción es
compensada con el agregado de fluorita y de criolita necesarios para la fase de
fabricación en el horno.

WEBAGRAFIA

http://www.cetesa.com.co/cuales-son-las-propiedades-del-cemento/

http://piazzarotonda.blogspot.com/2014/11/el-panteon-de-agripa.html

https://www.eltiempo.com/archivo/documento/MAM-516185

https://www.cementoscibao.com/historia-del-cemento/

http://www.360enconcreto.com/blog/detalle/propiedades-fisicas-del-cemento

http://canalconstruccion.com/cemento-portland-usos-y-tipos.html