T Espe 025382 PDF

ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
MÓDULOS DE ELASTICIDAD Y CURVAS DE

ESFUERZO DEFORMACIÓN, EN BASE A LA
COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN A 21, 28, 35 MPA
PREVIA A LA OBTENCIÓN DE TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
ELABORADO POR:
SOFÍA ELIZABETH HERRERÍA CISNEROS

FAUSTO MARCELO VILLEGAS DÁVILA
TOMO I
Sangolquí, febrero del 2008

ii
EXTRACTO
Concretamente el presente trabajo trata sobre la determinación del Módulo

Estático de Elasticidad del Hormigón en base a su Resistencia a la
Compresión, fabricado con áridos procedentes de los lugares señalados, que
han sido y son aún, las principales fuentes de abastecimiento que se posee en
la ciudad de Quito. Específicamente nuestra investigación ha fijado
resistencias de 21 MPa, 28 MPa, 35 MPa; para las tres procedencias, Lloa,
Píntag y Pomasqui, pero en la ejecución del proyecto de tesis se encontró que
estas tres procedencias no cumplían con las características que se necesitan
en la fabricación de hormigones de mediana resistencia, mucho menos en la
elaboración de hormigones de alta resistencia, por lo que nos vimos obligados
a utilizar materiales pétreos de una mina o cantera que procesara
adecuadamente a estos materiales, por esto es que decidimos utilizar
agregados de la planta Pifo.
Utilizamos en nuestra investigación aditivo plastificante de la casa comercial

Sika, con el fin de determinar cual es su aporte en la resistencia del hormigón.
ABSTRACT
Specifically, this paper focuses on the determination of Static Modulus of

Concrete on the basis of its resistance to compression, made from arids from
places mentioned, which have been and are still the main sources of supply that
Quito area has. Specifically, our research has established resistences of 21
MPa, 28 MPa, 35 MPa, for the three sources, Lloa, Píntag and Pomasqui, but in
the development of the thesis was found that these three sources did not
comply with the characteristics that are needed in the manufacture of median
resistance concrete, much less in the development of high strength concrete, so
we were forced to use materials of a mine that process these materials
properly, which is why we decided to use material from Pifo plant.
We use in our research Sika brand additive plasticizer, in order to determine its
contribution in the resistance of the concrete.
iii
CERTIFICACION
Certifico que el presente trabajo fue realizado en su totalidad por los Srs:
SOFIA ELIZABETH HERRERIA CISNEROS y FAUSTO MARCELO
VILLEGAS DÁVILA como requerimiento parcial a la obtención del título de
INGENIERO CIVIL.
Sangolquí, Febrero del 2008
__________________________ ___________________________
ING. MARCELO ROMO PROAÑO ING. RICARDO DURAN CARRILLO
DIRECTOR CODIRECTOR
REVISADO POR
_____________________________
ING. JORGE ZUNIGA GALLEGOS
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
iv
DEDICATORIA
A la Mujer que me apoyó todo estos años, por su infinito amor, cariño y
comprensión. Por soportarme estos años y por acompañarme en los buenos y
malos momentos. Por ayudarme a que este momento llegara, a mi madre, fiel
amiga , acompañante y consejera que si no fuera por tu sacrificio no estaria en
estos momentos…….Mamyta, te amo mucho.
A mi padre que ha sido un ejemplo de tenacidad, esfuerzo y

superacion…Papyto, quiero que sepas que ocupas un lugar especial en mi
corazón.
A Soñyta y Dodo, hermanitas queridas gracias por saber entederme y

acompañarme , las amo mucho.
A cada uno de los miembros de mi familia, Abuelitos,Tios, Primos, por ser un

apoyo incondicional en todos los instantes de mi vida.
“El valor de una persona no se mide por las veces en que lo derriban,
sino por las veces en que se levanta y sigue hacia adelante.”
Sofía Herrería Cisneros

v
DEDICATORIA
No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis

Padres y mis hermanos, quienes durante todos estos años confiaron en mí;
comprendiendo mis ideales y apoyándome incondicionalmente.
A mi amada esposa por comprender y soportar estos meses lejos de ella, por
acompañarme en los buenos y malos ratos. Por ayudarme a que este momento
llegara.
A mi querida amiga y compañera de tesis, ya que de no ser por ella mi sueño

no lo habría cumplido.
Fausto Villegas Dávila

vi
AGRADECIMIENTO
Un especial y gran agradecimiento a cada una de las personas que forman

parte de la Carrera de Ingenieria Civil de la ESPE…. Ing. Jorge Zuñiga, Cecy
Jijon, Linda Manosalvas, Patricio Romero.
A los señores Ingenieros Marcelo Romo y Ricardo Durán, por haberme

ayudado, asesorado y colaborado en la ejecucion de esta tesis.
A mi Mamyta querida, nunca podre compensar lo maravillosa que has sabido

ser para mi en todos los sentidos.
A mis hermanos Soñita, Rothman, Doris, por brindandome siempre una

muestra de afecto, cariño.
A mi gran amigo, compañero, confidente… Toty, gracias por emprender

conmigo el reto de desarrollar esta tesis y por todos los instantes que
compartimos juntos al realizarla.
A todos los amigos sin excepción de ninguno, que me acompañaron a lo largo

de mi permanencia en la ESPE, pero uno muy especial para mí mejor amigo
Cesarín, gracias por entenderme apoyarme y escucharme.
“No hay nada imposible,

porque los sueños de ayer son las esperanzas de hoy
y pueden convertirse en realidad mañana”

vii
AGRADECIMIENTO
Deseo expresar mi agradecimiento a los Directores de la Tesis, SR. MARCELO

ROMO PROAÑO y RICARDO DURÀN CARRILLO, por el apoyo y colaboración
que he recibido de ellos. También me siento en deuda con el Ing. HUGO
BONIFAZ, un gran docente y maestro consejero que con sus enseñanzas nos
ha dado la luz a un camino que no se hizo particularmente fácil.
Durante mi estancia en la ESPE, he disfrutado de la compañía de amigos que

no quiero olvidar en este momento, tales como Rio, Tin Tin, Joshua, Leo,
César, Gabriel, Adriana ,Cecilia, Tania, Cristian Cruz, Orlando y Jonathan
Masson, Javier Villavicencio, Katty, Ángel Hidalgo, Beto y Katty Cobos, J.
Carlos Carpio, Sofy, Carlos Alvear, Miguel Ruales, Chuck, J.Carlos Bury,
Nelric, Cristian Taco, Diego García, Chicho Flores, Andrés Costa, J.Carlos
Córdova, Jucerimo, Lucho, Pablink, Verito, Abel, Edu, Polo, Vero Rea, Linda,
Paul Dávila, Tato, Pato Martínez, Doris, Rothman, Sonia, Mónica, gracias
amigos por compartir momentos inmemorables que recordare cada día mi
vida con mucho afecto y cariño, éramos un delantera increíble!!!
Fausto Villegas Dávila

viii
INDICE DE CONTENIDOS
CAPÍTULO I
ANTECEDENTES
1.1 OBJETIVO GENERAL Y PARTICULAR DE LA INVESTIGACIÓN........ 3
1.1.1 Objetivo General.................................................................................... 3
1.1.2 Objetivos Particulares............................................................................ 3
1.2 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN DEL TEMA.................................... 3
1.2.1 Importancia............................................................................................ 3
1.2.2 Justificación del tema ............................................................................ 5
1.3 ÁREA DE INFLUENCIA......................................................................... 6
1.4 PROYECCIÓN Y ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN ......................... 6
1.4.1 Proyección ............................................................................................. 6
1.4.2 Alcance de la Investigación ................................................................... 7
CAPÍTULO II
EL HORMIGÓN
2.1 CONSTITUCIÓN DEL HORMIGÓN ...................................................... 8
2.2 REQUISITOS DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN............................. 9
2.3 CARACTERÍSTICAS DE DEFORMACIÓN ......................................... 10
2.4 DEFORMACIONES ELÁSTICAS ........................................................ 11
2.5 DEFORMACIONES LATERALES ....................................................... 12
2.6 DEFORMACIONES PLÁSTICAS ........................................................ 13
2.7 DEFORMACIONES POR CONTRACCIÓN......................................... 14
CAPÍTULO III
ADITIVOS “SIKA Y ADITEC”
3.1 GENERALIDADES .............................................................................. 16
3.2 TIPOS DE ADITIVOS .......................................................................... 16
3.2.1 Acelerantes.......................................................................................... 17
3.2.1.1 Acelerante SIKARapid – 1 ................................................................... 18
3.2.1.2 Acelerante Aditec FA-111.................................................................... 20
3.2.2 Plastificantes ....................................................................................... 21
ix
3.2.2.1 Plastificante Sika Plastiment BV 40 ..................................................... 23

3.2.2.2 Plastificante Aditec ALE-505 ............................................................... 24
3.2.3 Retardantes ......................................................................................... 25
3.2.3.1 Retardante Sika Retarder .................................................................... 26
3.2.3.2 Retardante Aditec 200 R ..................................................................... 27
3.3 FORMA DE UTILIZACIÓN .................................................................. 28
CAPÍTULO IV
MEZCLAS DE HORMIGÓN
4.1 MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN PARA MEZCLAS DE
HORMIGÓN ........................................................................................ 35
4.1.1 American Concrete Institute ................................................................ 35
4.2 FIJACIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO DE LAS MEZCLAS
DE HORMIGÓN PARA UNA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
A LOS 7, 14, 28 DÍAS fć =21, 28, 35 MPA ......................................... 42
4.2.1 Resistencia a la Compresión Especificada del Hormigón.................... 42
4.2.2 Resistencia a la Compresión Promedio Requerida ............................. 42
4.2.3 Asentamiento en el Cono de Abrams .................................................. 43
4.2.4 Relación Agua / Cemento (a/c)............................................................ 44
4.2.5 Marca de Cemento .............................................................................. 48
CAPÍTULO V
AGREGADOS
5.0.1 Influencia de los áridos en el Hormigón............................................... 53
5.0.1 Funciones de los agregados en el Hormigón ...................................... 55
5.1 SELECCIÓN DE AGREGADOS, PROCEDENCIA: PINTAG,
POMASQUI, LLOA Y PIFO ................................................................. 56
5.2 MUESTREO DE AGREGADOS .......................................................... 58
5.2.1 Muestreo de Agregados ...................................................................... 58
5.3 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS AGREGADOS
PARA DISEÑO DE MEZCLAS ............................................................ 62
5.3.1 Contenido Orgánico en Agregados Finos (Colorimetría) ..................... 64
x
5.3.2 Análisis de Granulometría de Agregados Gruesos (TNM y Módulo

de Finura) ............................................................................................ 69
5.3.3 Análisis de Granulometría de agregados finos (Módulo de Finura) ..... 74
5.3.4 Densidad Real (Peso Específico) ........................................................ 81
5.3.5 Capacidad de Absorción (% Abs) ........................................................ 81
5.3.6 Densidad Aparente Suelta y Compactada........................................... 91
5.3.7 Ensayo a la Degradación de Granulado Grueso por Abrasión e
Impacto................................................................................................ 96
5.3.8 Contenido de Humedad (% Humedad).............................................. 101
5.3.9 Densidad Aparente Suelta y Compactada......................................... 106
5.4 DOSIFICACIONES INICIALES - MEZCLAS DE PRUEBA ................ 106
5.4.1 Dosificaciones iniciales...................................................................... 107
5.4.2 Mezclas de Prueba ............................................................................ 108
5.5 REAJUSTE DE PARÁMETROS DE DISEÑO ................................... 126
5.5.1 Por Humedad..................................................................................... 126
5.6 ENSAYO DE RESISTENCIAS DE PROBETAS CILÍNDRICAS
ESTÁNDAR A EDADES DE 7 A 28 DÍAS ......................................... 126
5.7 DOSIFICACIONES FINALES-MEZCLAS DEFINITIVAS ................... 131
CAPÍTULO VI
PROBETAS ESTÁNDAR
6.1 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO TOTAL DE PROBETAS EN LA
INVESTIGACIÓN............................................................................... 146
6.2 PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN DE PROBETAS
CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN ......................................................... 146
6.3 ALMACENAMIENTO EN TANQUE DE CURADO............................. 148
6.4 PROGRAMACIÓN DE ENSAYO DE PROBETAS, VERIFICACIÓN
Y PREPARACIÓN DE EQUIPOS PARA MEDIR LAS
DEFORMACIONES DEL HORMIGÓN A TRAVÉS DE ENSAYOS
DE COMPRESIÓN A EDADES DE 7 A 28 DÍAS............................... 149
6.5 RESULTADOS-TABULACIONES...................................................... 152
xi
CAPÍTULO VII
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HORMIGÓN
7.1 GRÁFICOS RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS.
DEFORMACIÓN ESPECÍFICA.......................................................... 153
7.2 MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE
ELASTICIDAD Y LÍMITE DE FLUENCIA........................................... 153
7.3 CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL HORMIGÓN
EN BASE DEL ACI, DE LOS COMITÉS 318 Y 363.......................... 163
7.3.1 Cálculo del Módulo Estático de Elasticidad del hormigón según el
Comité 318 A.C.I. .............................................................................. 163
Comité 363 A.C.I. .............................................................................. 163
CAPÍTULO VIII
RESULTADOS FINALES
8.1 COMPARACIONES........................................................................... 168
8.2 CONCLUSIONES PRELIMINARES .................................................. 174
8.3 CONCLUSIONES FINALES .............................................................. 176
8.4 RECOMENDACIONES...................................................................... 178
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 180
ANEXOS
ANEXO 1........................................................................................................ 182
ANEXO 2........................................................................................................ 185
ANEXO 3........................................................................................................ 200
ANEXO 4........................................................................................................ 203
ANEXO 5........................................................................................................ 205
ANEXO 6........................................................................................................ 207
ANEXO 7........................................................................................................ 212
ANEXO 8........................................................................................................ 214
ANEXO 9........................................................................................................ 216
ANEXO 10...................................................................................................... 229
xii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Constitución del hormigón............................................................. 9

Tabla 3.1 Dosificación De Aditivo Aditec Fa-111 ........................................ 21
Tabla 4.1 Mesa de Sacudidas de Graf para Hormigones Fluidos ............... 21
Tabla 4.2 Consistómetro Vebe para Hormigones muy secos ..................... 31
Tabla 4.3 Consistencia Asentamiento y Trabajabilidad del Cono de
Abrams........................................................................................ 32
Tabla 4.4 Relaciones agua/cemento máximas, en peso............................. 39
Tabla 4.5 Relación agua/cemento, en peso, para distintas resistencias
a 28 días ..................................................................................... 40
Tabla 4.6 Consistencias para distintos tipos de construcciones ................. 40
Tabla 4.7 Tamaño máximo del árido para diversos tipos de
construcción ................................................................................ 40
Tabla 4.8 Cantidad aproximada de agua de amasado................................ 41
Tabla 4.9 Volumen de árido grueso por unidad de volumen de
hormigón ..................................................................................... 41
Tabla 4.10 Determinación de la Resistencia Promedio Requerida ............... 43
Tabla 5.1 Procedencia de agregados ......................................................... 56
Tabla 5.2 Resumen de dosificaciones iniciales para las mezclas de
prueba en obra con cemento Holcim......................................... 123
Tabla 5.3 Resumen de dosificaciones iniciales para las mezclas de
prueba en obra con cemento Selva Alegre ............................... 123
Tabla 5.4 Resumen de resultados mezclas de prueba ............................. 125
Tabla 5.5 Parámetros para mezclas finales .............................................. 128
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Curva de relación Tensión-Deformación ..................................... 12

Figura 5.1 Agregado fino de LLoa ................................................................ 61
Figura 5.1 Agregado grueso de LLoa........................................................... 61
Figura 5.3 Agregado fino de Píntag.............................................................. 61
Figura 5.4 Agregado grueso de Píntag ........................................................ 61
Figura 5.5 Agregado fino de Pomasqui ........................................................ 62
Figura 5.6 Agregado grueso de Pomasqui................................................... 62
Figura 5.7 Agregado fino de Pomasqui ........................................................ 62
Figura 5.8 Agregado grueso de Pomasqui................................................... 62
Figura 5.9 Ensayo colorimetría agregado Píntag ......................................... 65
Figura 5.10 Ensayo colorimetría agregado Pomasqui.................................... 66
Figura 5.11 Ensayo colorimetría agregado LLoa............................................ 67
Figura 5.12 Ensayo colorimetría agregado Pomasqui.................................... 68
Figura 5.13 Granulometría agregado fino Pomasqui...................................... 75
Figura 5.14 Granulometría agregado fino LLoa ............................................. 75
Figura 5.15 Granulometría agregado fino Píntag ........................................... 76
Figura 5.16 Proceso de elaboración de mezclas de prueba ........................ 114
Figura 5.17 Determinación de asentamiento del hormigón .......................... 114
Figura 5.18 Determinación de asentamiento................................................ 118
Figura 5.19 Mezcla de componentes de hormigón en concretera................ 122
Figura 5.20 Mezcla de hormigón de prueba................................................. 122
Figura 6.1 Moldes cilíndricos para probetas de hormigón de 15 cm. x 30
cm ............................................................................................. 145
Figura 6.2 Limpieza de moldes .................................................................. 148
Figura 6.3 Probetas en tanque de Curado ................................................. 149
Figura 6.4 Probeta Cilíndrica de hormigón, provista para determinación
de deformaciones longitudinales............................................... 150
Figura 7.1 Diagrama Esfuerzo – Deformación Específica.......................... 154
Figura 7.2 Método de la cuerda del Gráfico Esfuerzo – Deformación
Específica.................................................................................. 155
Figura 9.1 Máquina de ensayo ................................................................... 216
xiv
Figura 9.2 Probeta con equipo para determinar deformaciones

longitudinales ............................................................................ 217
Figura 9.3 Diagrama de los desplazamientos ............................................ 217
Figura 9.4 Balanza digital........................................................................... 220
Figura 9.5 Compresómetro Conveniente ................................................... 225
CAPITULO I ANTECEDENTES 1
CAPÍTULO I
ANTECEDENTES
Sólo desde la historia se pueden entender las razones que cada pueblo ha
tenido para adoptar por una u otra forma de construcción, esto se hace mas
evidente cuando comprendemos, que son muchas las razones de tipo social y
cultural las que han definido cada una de esas formas, es el material de
construcción, con sus propiedades, y el desarrollo de las técnicas
constructivas, los que han condicionado los sistemas constructivos y hecho
posible las edificaciones en busca del confort de sus pobladores.
No nos olvidemos de que parcialmente son los elementos los que dan la
resistencia al hormigón, y este particularmente esta expuesto a tener diferentes
variaciones tanto en sus propiedades y composición; es así como se realizan
sus diferentes diseños para cubrir diversas aplicaciones y poder ser utilizadas
bajo diferentes condiciones estructurales y ambientales.
El problema de la dosificación de un hormigón es encontrar la proporción más

económica de cada uno de los materiales que lo van a constituir, para producir
un hormigón que; ya una vez endurecido, tenga una durabilidad y calidad
optima.
Durante muchos años se han empleado métodos de dosificación más o menos

empíricos y basados muchas veces, en la experiencia. Pero ante el avance
constante de la tecnología del hormigón fue preciso puntualizar mucho más; es
decir, adaptarse a técnicas nuevas, considerar más datos en el problema, y la
dosificación de hormigones o proyecto de mezclas ha llegado a ser una parte
importante del trabajo que hay realizar para cumplir exactamente las
prescripciones establecidas en un pliego de condiciones.
Pero nada se conseguirá afinando más los métodos de dosificación, si no se

perfecciona paralelamente el control, por estas razones se vio la necesidad de
optimizar la calidad del hormigón, es decir conseguir hormigones de mejor
calidad a costos razonables, esto puede lograrse aprovechándose las
propiedades de los materiales que se disponen en el medio, a través de la
combinación adecuada de los componentes que constituyen el hormigón, estos
son: áridos, cemento y agua, y en algunos casos, algún aditivo especial con el
fin de lograr una mezcla apropiada de hormigón, que posea las características
necesarias para garantizar que sus propiedades mecánicas tengan un óptimo
comportamiento estructural, para lo cual es necesario conocer sobre las
principales propiedades mecánicas que interesan en el diseño y construcción
de estructuras de hormigón; como son: Resistencia a la Compresión, Módulo
de Elasticidad, Resistencia a la Tracción, Resistencia a la Flexión, Durabilidad,
entre otros.
En el campo de la Ingeniería Civil, la Resistencia a la Compresión es una de

las propiedades fundamentales que requiere el hormigón; su importancia
dependerá del trabajo estructural al que esté destinado. En un proyecto deben,
siempre, considerarse los estados de solicitación a los que se somete el
hormigón y es responsabilidad de cada profesional tomar en cuenta las
propiedades mecánicas del mismo y fundamentalmente aquellas relacionadas
con las deformaciones. Por ello es que a través de esta investigación, nos
proponemos determinar el Módulo Estático de Elasticidad (Ec) y la curva
Esfuerzo Deformación del hormigón, utilizando áridos de las canteras cuya
procedencia son de; Pomasqui, LLoa, Píntag y Pifo de los alrededores del
Distrito Metropolitano de Quito.
Concretamente el presente trabajo trata sobre la determinación del Módulo

Estático de Elasticidad del Hormigón en base a su Resistencia a la
Compresión, fabricado con áridos procedentes de los lugares señalados, que
han sido y son aún, las principales fuentes de abastecimiento que se posee en
la ciudad de Quito. Específicamente la investigación ha fijado resistencias de
21 MPa, 28 MPa, 35 MPa; para las tres procedencias, Lloa, Píntag y Pomasqui,
pero en la ejecución del proyecto de tesis se encontró que estas tres

procedencias no cumplían con las características que se necesitan en la
fabricación de hormigones de mediana resistencia, mucho menos en la
elaboración de hormigones de alta resistencia, por lo que nos vimos obligados
a utilizar materiales pétreos de una mina o cantera que procesara
adecuadamente a estos materiales, por esto es que decidimos utilizar
agregados de la planta Pifo de Disensa.
Utilizamos en nuestra investigación aditivo plastificante de la casa comercial

Sika, con el fin de determinar cual es su aporte en la resistencia del hormigón.
1.1 OBJETIVO GENERAL Y PARTICULAR DE LA INVESTIGACIÓN
1.1.1 Objetivo General

Determinar a través de esta investigación, en términos de confiabilidad una de
las propiedades más importantes en el diseño de estructuras de hormigón, su
Módulo Estático de Elasticidad, utilizando áridos de las canteras de los
alrededores de la cuidad de Quito, Pomasqui, LLoa, Píntag y Pifo.
1.1.2 Objetivos Particulares

Establecer la comparación entre los valores del Módulo Estático de Elasticidad
del hormigón propuesto por el comité ACI 318 y los resultados obtenidos a
través de esta investigación realizada con materiales locales. Difundir estos
resultados a nivel regional y nacional.
1.2 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN DEL TEMA
1.2.1 Importancia
Para establecer la importancia del tema, debemos indicar que, debido a que las
características del hormigón como producto final, dependen en gran medida de
las propiedades de sus áridos, tales como; densidad, forma, tamaño, textura
superficial, dureza y otras que serán analizadas en el transcurso de la
investigación, es muy importante que se tenga conocimiento de las
propiedades mecánicas que adquieren, los hormigones al ser fabricados con

dichos áridos. De ahí surge la necesidad de conocer las características de los
áridos con los que habitualmente se trabaja en la ciudad de Quito y sus
alrededores, para con estos elementos poder establecer una de las
propiedades más importantes del Hormigón, como es su Módulo Estático de
Elasticidad en base a la Resistencia a la Compresión.
El Módulo Estático de Elasticidad del Hormigón (Ec) es un término muy

importante en el diseño de estructuras de hormigón armado, ya que dicho
término está presente en los principales cálculos de estructuras de este tipo,
como podemos citar; en el pre dimensionamiento de elementos estructurales,
rigideces, así como también para el análisis de deformaciones. Para el caso
4 EcI
particular de rigideces k = , en este análisis el valor de Ec se encuentra en
L
el numerador de la ecuación, de tal manera que influye en forma directamente
proporcional al de la rigidez, caso contrario ocurre en las deformaciones, como
por ejemplo en vigas simplemente apoyadas donde actúa una carga
5PL4
uniformemente distribuida la ecuación es Δl = , como podemos
384EcI
observar el valor de Ec esta en el denominador de forma inversamente
proporcional a la deformación.
En cuanto a las investigaciones realizadas hasta el momento acerca de los

áridos con los que se trabajan en la ciudad de Quito, están han sido aisladas y
han sido desarrolladas únicamente por organismos particulares que tienen
especial interés debido a que utilizan estos materiales en forma permanente y
en grandes volúmenes industriales, tal es el caso de las plantas de hormigón
premezclado ya que a este tipo de empresas les interesa optimizar los recursos
y a la vez comercializar productos garantizados, por lo tanto estos datos son de
uso exclusivo de cada empresa. Por consiguiente al no tenerse datos sobre
estas investigaciones, no ha sido posible conocer a profundidad el Módulo
estático de elasticidad del hormigón fabricados con estos áridos.
Por otra parte, se tiene las disposiciones dadas por el Código Ecuatoriano de la
Construcción (C.E.C.) pág. 31, literal 8.5.1, el mismo que considera lo
siguiente; El módulo estático de elasticidad Ec para el hormigón puede tomarse
como w1.5 0.043 , en MPa, para valores de wc comprendidos entre 1500 y
2500 Kg/m3.- Para hormigones de masa normal, Ec puede considerarse como
4700 (MPa).
En resumen, los valores fijados por el Código Ecuatoriano de la Construcción

(C.E.C.) son las siguientes:
Para: 1500 Kg/m3 ≤ wc ≤ 2500 Kg/m3

Ec = w1.5 0.043 (MPa)
Para hormigón de masa normal:

Ec = 4700 (MPa)
Este valor 4700 (MPa), es adoptado por nuestro código, tomando en

como referencia del código del ACI 318, sin considerar las propiedades de los
elementos locales constituyentes del hormigón en cada zona de nuestro país.
Es decir que el análisis de las estructuras puede verse favorecido o perjudicado
por el hecho de considerar un valor de Ec estandarizado por un solo código que
es el del A.C.I. 318 el cual se ha venido manejando desde hace cinco décadas
atrás en nuestro medio.
1.2.2 Justificación del tema

La industria de la construcción tiene al hormigón como uno de sus elementos
importantes para las consideraciones de diseño y costo de las obras que se
proyectan y se ejecutan.
Es indiscutible que la industria de la construcción requiere de un hormigón de

calidad para la ejecución de sus obras, lo cual hace inevitable la necesidad de
áridos o agregados, pasta cementante (cemento y agua) de calidad que
cumplan con las especificaciones señaladas en las normas técnicas nacionales

e incluso internacionales.
Para lograr un hormigón al costo más económico es conveniente realizar una

investigación tendiente a optimizar el uso de los materiales, procurando
alcanzar los mejores resultados con áridos homogenizados, que no es otra
cosa que la preparación técnicamente dosificada de varios tamaños que
permiten al constructor alcanzar mejores resistencias del hormigón y con esto
realizar mejores obras.
Si se quiere obtener hormigones de buena calidad es indispensable utilizar

áridos de buena calidad, pues el hormigón no es otra cosa que una piedra y
arena cohesionados por el mortero, elemento que de la misma manera debe
poseer altas cualidades o características; dicho en otras palabras, el hormigón
es una cadena y como tal, es tan fuerte como el más débil de sus
componentes; por lo tanto, fallará si uno de sus elementos es de baja calidad o
escasa resistencia, por lo que la realización de esta investigación tiene mucha
importancia, ya que esta determinará las características y dosificaciones de los
diferentes componentes de los hormigones, para que estos alcancen altas
resistencias.
1.3 ÁREA DE INFLUENCIA

El área de influencia comprenderá todo el ámbito en el que se desenvuelve la
Carrera de Ingeniería Civil, sobre todo para los profesionales Ingenieros,
egresados y alumnos de la Escuela Politécnica del Ejército. Aportando con
esta investigación y resultados obtenidos, al conocimiento de las diferentes
instituciones encargadas de realizar el control de calidad del hormigón.
1.4 PROYECCIÓN Y ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1 Proyección
La proyección del tema de tesis está sustentada principalmente en base a
programas de ensayo en laboratorio, tanto para las características de las tres
procedencias de los áridos como de los hormigones, a fin de determinar

valores confiables del Módulo Estático de Elasticidad, acordes a la realidad de
nuestros materiales.
1.4.2 Alcance de la Investigación

El módulo estático de elasticidad del hormigón fabricado con áridos obtenidos
de las canteras ubicadas en sectores aledaños a la ciudad de Quito viene a ser
entonces el campo de acción o alcance de este trabajo de investigación, ya que
los datos obtenidos con estos áridos, deben ser tomados en cuenta dentro de
los requerimientos estructurales fijados en cálculos y diseños de hormigón no
solamente en la zona que abarca el Distrito Metropolitano de Quito y sus
alrededores, sino en todos los lugares en donde se prepara hormigón en base
a áridos con propiedades mecánicas similares.
CAPITULO II EL HORMIGÓN 8
CAPÍTULO II
EL HORMIGÓN
En su concepción más amplia, el “Hormigón”, puede definirse como un

conglomerado fabricado artificialmente, compuesto de partículas inertes unidas
por una matriz de material cementante o aglutinante, en otras palabras, el
hormigón está compuesto de: agua, cemento y agregados (fino y grueso), a los
que generalmente se les añade algún “aditivo” con el objeto de darle ciertas
propiedades, que el hormigón por sí mismo no las posee.
Las relaciones básicas entre los componentes han sido previamente

establecidas, pero no son sino una guía para acercarse a una dosificación
óptima, la misma que se obtendrá según las condiciones de los materiales en
la obra y los correctivos que sean necesarios.
Cuando, se habla de “hormigón” se refiere al fabricado con cemento Pórtland,

aunque hay otros tipos de cementos y hormigones, como se verá más
adelante.
Para este propósito el término “cemento” se aplica a un mineral usualmente en

forma de polvo muy fino, que al mezclarse con el agua forma una masa plástica
que se adelante se llamará “PASTA”, la misma que endurece por reacciones
químicas, mediante la formación de geles y cristales.
2.1 CONSTITUCIÓN DEL HORMIGÓN

En su forma más general, el hormigón está constituido de un material inerte de
relleno, de una parte activa-cementante: la pasta y de porosidades llenas de
agua libre y aire. En forma esquemática se los puede representar así:
Tabla 2.1 Constitución del hormigón

POROS SOLIDOS
Pasta Material de relleno - inerte
Aire
Cemento hidratado
Y Agregado Agregado
Y
Agua libre Fino Grueso
Agua en combinación
variable que depende del división arbitraria hecha
grado de reacción entre el con fines prácticos,
cemento y el agua, y del alrededor de 0.2 pulg. de
grado de exposición a la diámetro .
intemperie.
2.2 REQUISITOS DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN

La resistencia del hormigón a compresión, es una de las propiedades físicas
más importantes, para fines netamente estructurales, es así que en base a la
resistencia a compresión del hormigón se pueden realizar cálculos para
diferentes obras de ingeniería civil tales como: diseño de puentes, edificios y
otras estructuras, así estos cálculos o diseños están basados en que el acero
absorbe los esfuerzos de tracción, mientras que el hormigón se encarga de los
esfuerzos de compresión. La resistencia mecánica es un requisito fundamental
en todos los hormigones de aplicación estructural, tanto es así que en el
Capitulo 2 del Código Ecuatoriano de la Construcción (C.E.C), define
conceptos de la resistencia del hormigón (VER ANEXO 1).
La resistencia del hormigón a compresión se puede definir como la medida

máxima de la resistencia carga axial de muestras cilíndricas de hormigón de 15
cm de diámetro y 30 cm de altura, curados en condiciones estándar de
laboratorio. Esta resistencia se expresa en Newton / mm2 ó Mega Pascal (MPa)
a una edad de 28 días; se puede usar otras edades para las pruebas, pero es
importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y la resistencia en
otras edades. A los 7 días tenemos la resistencia estimada como un 60% de la
resistencia a los 28 días.
Para obtener un hormigón con resistencia mecánica a la compresión prefijada y

que satisfaga la resistencia requerida, los materiales componentes
indispensables se escogen por relación cuantitativa: cementos de diferente
sitio, granulados gruesos y finos, distintas adiciones que aseguren la
trabajabilidad de la mezcla o la resistencia a la temperatura, etc.
Sobre la resistencia mecánica a la compresión del hormigón ejercen influencia

muchos factores: la granulometría (esta se dosifica de tal modo, que el
volumen de vacíos en la mezcla de los granulados sea menor), las
características de su superficie, la marca del cemento y su cantidad, la
proporción de agua, etc. La superficie rugosa y angulosa de los granulados
eleva su adherencia al mortero de cemento, por eso, los hormigones
preparados con piedra triturada, poseen mayor resistencia mecánica a la
compresión que los preparados con grava.
2.3 CARACTERÍSTICAS DE DEFORMACIÓN

Las propiedades mecánicas de los materiales usados en ingeniería se
determinan pruebas efectuadas sobre muestras del material. Las pruebas se
realizan en laboratorios de materiales dotados con equipos de prueba capaz de
cargar las probetas de distinta manera, incluso carga estática. Este tipo de
comportamiento es sumamente importante en ingeniería ya que muchas
estructuras, debido a su importancia se diseñan para funcionar de acuerdo a
niveles de esfuerzo, a fin de evitar deformaciones permanentes debidas a
fluencia o a flujo plástico. La relación lineal entre esfuerzo unitario y la
deformación específica para un elemento sometido a tracción o compresión
simple puede expresarse mediante la ecuación
P*L
E=
A *δ
σ
E=
ε
Donde E es una constante de proporcionalidad conocida como el Módulo de

Elasticidad del material. El Módulo de Elasticidad es la pendiente del diagrama
esfuerzo ( σ) vs deformación (ε) en la región elástica y su valor depende del
material particular que se utilice.
Esta ecuación se aplica exclusivamente en los cálculos de elementos

sometidos a tracción y compresión simple, siempre y cuando estén trabajando
en el rango elástico. El diagrama característico esfuerzo – deformación del
hormigón depende de numerosas variables, como son: edad del hormigón,
duración de la carga, forma y tipo de la sección, naturaleza de la solicitación,
tipo de árido, estado de humedad, etc.
2.4 DEFORMACIONES ELÁSTICAS

La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del módulo
de elasticidad. Para los materiales totalmente elásticos, el módulo de
elasticidad es constante e independiente de la tensión aplicada. En otros
materiales, designados inelásticos en cambio, el módulo de elasticidad
depende del valor de la tensión aplicada.
Lo más frecuente, sin embargo, es que los materiales presenten una

combinación de ambos comportamientos, inicialmente elástico y
posteriormente inelásticos al aumentar la tensión aplicada.
Este es el caso del hormigón, cuya curva de relación tensión deformación tiene
la forma indicada en la figura 2.3.1 en la cual pueden observase tres tramos
característicos:
1. Un primer tramo recto, en que el comportamiento es elástico y que abarca

no más de un 20% del desarrollo total de la curva.
2. Un segundo tramo curvo, ascendente hasta el valor máximo de la curva
tensión – deformación
3. Un tercer tramo curvo, descendente hasta la tensión de rotura.
ε
Zona Zona Rotura
Elástica Plástica
Figura 2.1 Curva de relación Tensión-Deformación
En efecto, la forma recta se mantiene en tanto el hormigón se mantenga con un

material homogéneo. Esta forma se pierde al aparecer las primeras micro
fisuras, normalmente en el contacto mortero - árido grueso, pues, en esta
situación, aun cuando el hormigón es capaz de seguir aceptando carga, su
deformación aumenta. Finalmente, al fracturarse el mortero del hormigón,
desaparece su capacidad de tomar carga, pero continúa deformándose hasta
llegar a la rotura total.
2.5 DEFORMACIONES LATERALES

La deformación unitaria lateral es proporcional a la deformación axial en el
margen elástico lineal, siempre y cuando el material sea homogéneo e
isotrópico. Un material es homogéneo si tiene las mismas propiedades en
todos los puntos del cuerpo, por lo que las propiedades elásticas son las
mismas en cualquier punto del cuerpo. Sin embargo, nótese que en la realidad
las propiedades no son las mismas en todas las direcciones para que el
material sea homogéneo, por ejemplo, el módulo de elasticidad podría ser
diferente en las direcciones axial y transversal. Los materiales isotrópicos
tienen las mismas propiedades elásticas en todas las direcciones. En
consecuencia el material debe ser homogéneo e isotrópico para que las
deformaciones laterales de un elemento sometido a un esfuerzo sean las

mismas en cualquier punto.
Para un elemento sometido a esfuerzos de tracción, la deformación representa

una reducción en el ancho (deformación negativa) y la deformación axial
representa un aumento en la longitud (deformación positiva). Para esfuerzos de
compresión ocurre el caso contrario, la barra se acorta (deformación axial
negativa) y, la sección se ensancha (deformación lateral positiva).
Al hablar de deformaciones laterales necesariamente debemos hablar del

llamado Módulo o coeficiente de Poisson n, el mismo que se define como la
relación, cambiada de signo, entre las deformaciones transversales y las
longitudes correspondientes, en elementos que trabajan a compresión simple.
Con tensiones normales de trabajo pueden tomarse para el hormigón el valor

de n = 0,20, que aumenta con la tensión hasta alcanzar el valor 0,50 en las
proximidades de rotura. En el acero, el coeficiente de Poisson vale = 0,25 a
0,35.1
A partir del coeficiente de Poisson se define el módulo de deformación

transversal del hormigón Gc, mediante la ecuación:
Ec
Gc =
2(1 + n)
Donde Ec es el módulo de deformación longitudinal.
2.6 DEFORMACIONES PLÁSTICAS

Las características de un material que le permiten soportar deformaciones
superiores al límite elástico se conocen como plasticidad, es así como sobre la
curva esfuerzo – deformación del hormigón se presenta una región elástica
1
“Hormigón Armado”, 14º Edición. Montoya – Meseguer. Capítulo 5, numeral 5.6. Coeficiente de
Poisson
seguida de una región plástica. Si en el análisis de esfuerzo – deformación se

considera el tiempo, se presentaran deformaciones adicionales durante largos
periodos y se dicen que fluyen o escurren plásticamente, este fenómeno
también llamado “Creep” puede manifestarse de diversas formas, en especial
la deformación de la sección transversal del material que puede variar sus
dimensiones.
El flujo plástico es en general mas importante a altas temperaturas que a

temperaturas comunes, aunque el hormigón fluye ligeramente aun a
temperatura atmosférica, por lo tanto, en ocasiones es necesario compensar
efectos de flujo plástico en estructuras comunes, este fenómeno puede
producir olas u ondulaciones en las calzadas de estructuras debido al
colgamiento entre los apoyos, una solución es construir la cubierta con una
curvatura hacia arriba (contra flecha) que constituye una deflexión inicial sobre
la horizontal, de tal forma que cuando el flujo plástico ocurra, los claros tramos
descienden a su posición o nivel horizontal.
2.7 DEFORMACIONES POR CONTRACCIÓN

La contracción puede explicarse por la pérdida de agua en el hormigón
produciendo una deformación impuesta que provoca tensiones de tracción y
por consiguiente, fisuras, cuando se encuentra impedida la libre deformación;
por ello tiene tanta más influencia cuando más rígida es una estructura.
La probabilidad de figuración por contracción está íntimamente ligada con la

elongabilidad del hormigón. Cuando el hormigón se combina con otros
materiales, debe recordarse el fenómeno de la contracción y estudiar la
compatibilidad de deformaciones del conjunto. Los factores que influyen en el
fenómeno de contracción son:
a. El grado de humedad en el ambiente.

b. El tipo, clase y categoría del cemento, influyen en el sentido de dar más
contracción lo más resistente y rápido, a igualdad de las restantes
variables.
c. La mayor finura de molido del cemento corresponde una mayor

contracción.
d. La presencia de mayor cantidad de finos en el hormigón, los cuales
aumentan apreciablemente la contracción.
e. La cantidad de agua de amasado, que está en relación directa con la
contracción.
f. El espesor del elemento en contacto con el medio ambiente, ya que la
contracción aumenta al disminuir el espesor del elemento.
g. La utilización de otros materiales tales como varillas de acero, que retraen
menos que el hormigón en masa, ya que las barras de acero se oponen a
la deformación por contracción y la disminuyen, tanto mas cuanto mayor
sea la cuantía.
Se puede determinar de manera aproximada la deformación por contracción, y

se lo realiza tomando en cuenta valores medios de deformación por
contracción a los siguientes:2
• Para hormigón en masa: 0,35 mm por metro lineal.

• Para hormigón armado: 0,25 mm por metro lineal.
2
“Hormigón Armado” 14º Edición. Montoya – Meseguer. Capítulo 5, numeral 5.3.4. Cálculo del
Acortamiento por Contracción.
CAPITULO III ADITIVOS 16
CAPÍTULO III
ADITIVOS “SIKA Y ADITEC”
3.1 GENERALIDADES
Aditivos son aquellos productos que al incorporarse al hormigón fresco mejoran
algunas de sus características. En la actualidad el uso de estos productos ha
cobrado gran importancia y se le puede Lamar como el cuarto componente del
hormigón.
En el mercado nacional existen una multitud de aditivos, con el nombre de

acelerantes, retardantes, plastificantes, aireantes, impermeabilizantes, etc., los
que pueden ser usados por los constructores para su debido beneficio.
La dosificación se hace en base al contenido de cemento de la mezcla ha

prepararse, puesto que su función principal es actuar sobre aquél. Por lo
general el porcentaje de peso con relación al cemento es menor al 5%, esta
relación requiere de un importante cuidado en su utilización, ya que al
sobrepasarse o disminuirse de los limites recomendados, se pueden obtener
efectos contradictorios a los esperados. Es preferible seguir siempre los
porcentajes dados por las casas comerciales, o a su vez seguir las normas
ASTM o su equivalente INEN para la utilización de los aditivos.
3.2 TIPOS DE ADITIVOS

En el mercado nacional, existen algunas fabricas de aditivos de las cuales
tomamos dos de las marcas más utilizadas por los constructores, por cuanto
representan a firmas internacionales de reconocida experiencia, estas son
“SIKA” y “ADITEC”, cabe mencionar que también existen otros productos de
diferentes marcas, pero, aunque pueden representar una misma calidad que
los anteriores, por lo general, no tienen igual acogida en el mercado.
Como se mencionó, existen en el mercado una diversidad de productos que

han sido fabricados, de acuerdo a las necesidades, que a través del tiempo los
constructores lo hemos ido necesitando; así por ejemplo, tenemos acelerantes
de fraguado, retardadores de fraguado, plastificantes, impermeabilizantes,
reductores de aire, intrusotes de aire, etc. Si bien daremos una pequeña
explicación de cada uno de ellos.
La norma ASTM C494-1985 clasifica a los aditivos en los siguientes:
1. TIPO A: Reductores de agua;

2. TIPO B: Retardantes;
3. TIPO C: Acelerantes;
4. TIPO D: Retardante - reductor de agua;
5. TIPO E: Acelerante - reductor de agua;
6. TIPO F: Reductores de agua de alto alcance y;
7. TIPO G: Reductores de agua de alto alcance retardantes.
3.2.1 Acelerantes
Son productos químicos que el introducirlos al hormigón actúan con el
cemento, dándole a la mezcla la propiedad de adelantar el tiempo de fraguado
y por consiguiente producir un endurecimiento más temprano, adquiriendo altas
resistencias a tempranas edades.
El uso de acelerantes esta regido por las normas de la ASTM, en la

designación C494, clasificando este reglamento a los acelerantes como
aditivos TIPO C.
El principal elemento químico que utilizan este tipo de aditivo es el cloruro de

calcio, el cual debe ser utilizado con las restricciones dadas por las normas y
no debe exceder jamás del 2% del peso de cemento, siendo; este, un
porcentaje que usualmente ha resultado suficientes para obtener altas
resistencias a tempranas edades y por consiguiente ahorrar el tiempo, la que
genera un ahorro económico.
Otro de los productos químicos generalmente usados como acelerantes es el

carbonato sódico, cuya dosificación óptima oscila entre 2 a 5% del peso de
cemento. En este caso se debe mencionar el peligro de usar mayores
porcentajes, ya que estos producen un efecto contrario en el hormigón, es decir
el carbonato sódico actúa como retardante.
Además de los dos mencionados, podemos usar también como acelerantes a

los cloruros de calcio, de sodio, de aluminio, las bases alcalinas: sosa, potasa,
amoniaco, y sus sales: carbonatos, silicatos, aluminatos, también se debe
anotar que el calor es un acelerador de fraguado, así como también reducir la
relación agua-cemento.
En este capítulo estudiaremos las propiedades, condiciones y cuando se

deberá usar los acelerantes SIKARapid – 1 y Aditec FA-111, los cuales además
de cumplir con la norma ASTM C494 del T ipo C, cumplen con el Tipo E, que
se refiere a los aditivos acelerantes y reductores de agua.
Otros de los requisitos que deberán cumplir los acelerantes son:
- Tiempo de fraguado inicial: 1 hora antes como mínimo.

- Tiempo de fraguado final: 1 hora antes como máximo.
- Resistencia a la compresión: superior al 125% a los 3 días:
- Superior al 110% a los 28 días.
3.2.1.1 Acelerante SIKARapid – 1

3
SIKARapid-1 es un aditivo líquido acelerante de resistencias para mortero y
hormigón. Aumenta considerablemente las resistencias iniciales del hormigón
son influir negativamente en las resistencias finales. Cumple Norma ASTM C-
494 Tipo C.
3
Referencia: “Sika Ecuatoriana S.A.”, Hoja Técnica, Edición N°3 01-2007, Identificación
n°1054, Versión-01, SikaRapid 1, Página Web
El uso debe darse donde se requiera un hormigón con altas manejabilidad y

obtención acelerada de resistencias. En climas fríos se lo utiliza para
contrarrestar el efecto de bajas temperaturas.
En cuanto a su dosificación el fabricante recomienda una proporción del 0.25 al

4% del peso del cemento, es decir aproximadamente 116 a 1850 cm3 por bulto
de cemento o saco de 50 Kg. Mientras más se aproxime a la dosificación
mayor más eficiencia se obtendrá, (en % del peso del cemento) de acuerdo a la
aceleración deseada entre 0,5 y 1,5% (0.21 a 0.64 litros por saco).
SIKARapid-1 es especialmente apropiado para hormigones transportados entre

5° y 25°C, donde se requieran altas resistencias entre 6 y 24 horas; no contiene
cloruros y puede por lo tanto ser empleado sin restricciones en hormigones
armados y tensados. Sin embargo no debe ser empleado simultáneamente con
aditivos expansores o compensadores de contracción.
Ventajas:
Racionaliza y aumenta la rotación de formaletas en prefabricados.
Acelera el tiempo de fraguado inicial y final del hormigón.
Incrementa la resistencia inicial y final del hormigón.
Efectivo con cemento Pórtland Tipo III.
Incrementa la productividad de prefabricados debido a su alta resistencia
inicial.
Pos tensado rápido.
Modo de empleo:
El SIKARapid-1 se adiciona al agua de amasado o conjuntamente son esta
mezcladora.
También puede adicionarse al hormigón mezclado en el camión, requiriéndose

de un tiempo de mezcla adicional de 1 minuto por metro cúbico. Posteriormente
se debe evaluar el hormigón en cuanto a consistencia homogénea.
Al emplearse en el hormigón se deben mantener los requisitos normales de

mezclado y colocación para obtener un buen hormigón. Especialmente se
deben mantener las medidas de tratamiento posterior a hormigones (curado),
especialmente a bajas temperaturas.
3.2.1.2 Acelerante Aditec FA-111

Es un aditivo líquido diseñado para acelerar el tiempo de fraguado del
hormigón produciendo además mayores resistencias iniciales y finales. Cumple
con las normas ASTM C-494, Tipo C.4
El porcentaje de cloruros que contiene se encuentra dentro de lo especificado

por el ACI Comité 201 en la “Guía para la durabilidad del hormigón” y en lo
especificado por el Comité 318 en la “Comisión de metales en hormigón”.
ADITEC FA-111 es recomendado para todos los hormigones donde se requiera

buena trabajabilidad y rápida reutilización de las formaletas.
Para elementos prefabricados, pisos, pavimentación de vías y todos los lugares

donde el desencofrar rápido es importante.
Modo de empleo:
Agregar ADITEC FA-111 a la parte final del agua de la mezcla mediante un
dosificador automático o manualmente. Nunca añadir directamente al cemento
o a los agregados secos.
ADITEC FA-111 se adiciona en dosis que varían de 0.2% al 2.5% del peso del
cemento (95 a 1160 cc por saco de cemento de 50 Kg.).
4
Referencia: “ADITEC Aditivos para la construcción”, Hoja Técnica, AD-28-08-2004, Página
Web
Tabla 3.1 Dosificación De Aditivo Aditec Fa-111
Dosificación
Descripción Por saco de
cemento
Acelerar el fraguado inicial del hormigón (0.2% al
95 a 465 cc.
1.0%)
Incremento de resistencia a 24 horas (1.0% al 2.5%) 465 a 1160 cc.
Desencofrado a los 7 días 500 cc.
Desencofrado a los 14 días 300 cc.
3.2.2 Plastificantes
Son importantes estos aditivos cuando se requiere trabajabilidad del hormigón.
Su utilización está regido por las normas del ASTM C494 de los tipos
A,D,E,F,G; pudiendo actuar a la vez como acelerantes o retardadores, de
acuerdo la su constitución química.
Al aumentar la trabajabilidad de el hormigón, facilita su colocación en

estructuras en donde, sin su oso seria, casi imposible su ubicación en el sitio
mismo. También ésta cualidad permite reducir agua, en beneficio del aumento
de resistencia y del rendimiento del cemento.
Existen dos tipos de plastificantes: unos que actúan mecánica o físicamente,

provocando una cierta retención de agua; u otros de acción puramente
química, que provocan una reducción de agua.
Los primeros son productos son productos en base de polvos muy finos, tales
como la tierra de diatomeas, las cales grasas o hidráulicas finas, cenizas
colantes y puzolanas molidas, que añadidos al hormigón, completan la
granulometría del cemento y facilitan el deslizamiento de los granos en el
mortero, haciendo las mezclas más trabajables. Mejoran la permeabilidad del
hormigón, y la ser químicamente casi inertes no empeoran, ni mejoran las
cualidades o propiedades de los restantes componentes. Estos productos son
eficaces cuando el hormigón carece de finos o contiene áridos de bajos
coeficientes de forma. Su dosificación no debe sobrepasar los límites

recomendados por las normas, ya que de serlo así podría afectar la resistencia
final o aumentar considerablemente la retracción debido a la presencia
excesiva de agua necesaria.
Mayor importancia representan los plastificantes del segundo tipo, a los que
muy bien podríamos llamarlos ”fluidificantes”, ya que estos productos por su
conformación química, hacen que la mayor cantidad de granos de cemento
sean mojados con una cantidad mínima de agua, realizando una acción de
lubricantes o de floculación de los granos de cemento. Entre los productos más
empleados como plastificantes de este tipo se encuentra los jabones de resina
y el lignosulfato sódico o cálcico (subproducto de la fabricación de la pasta de
papel).
Las características que comunican al hormigón, mejorando sus propiedades,

tanto en fresco como endurecidos, son las siguientes:
- aumentan la plasticidad de las masas;

- a igual docilidad, reducen la relación agua/cemento, mejoran la docilidad;
- disminuyen la tendencia de segregación durante el transporte;
- mejoran la adherencia del hormigón a las armaduras;
- mejoran la resistencia (de un 10% a 20% en compresión a los 28 días), al
disminuir el agua necesaria y forzar la hidratación a fondo del cemento.
Conviene tener en cuenta que los plastificantes suelen retrasar ligeramente el

fraguado, sobre todo si se emplean elevadas dosis, por lo que esta acción debe
tomarse en cuenta si se emplea en medios fríos.
Estos aditivos no deben emplearse con hormigón fluidos o blandos, sino por el
contrario estos aditivos deben utilizarse en hormigones secos o seco plásticos,
ya que su mejor eficiencia se presenta con bajas relaciones de agua/cemento.
Es recomendable usarlos cuando se tengan que usar hormigones bombeados
o pre amasados, para piezas en que el porcentaje de armadura sea grande,
para hormigones vistos, donde la calidad de colocación deba ser la mejor y en

general en cualquier tipo de obra donde se requiera un hormigón de alta
calidad.
Si se trata de hormigón pre esforzado, debe comprobarse previamente que el

aditivo a utilizarse esté exento de cloruros, ya que como mencionamos
anteriormente este produce efectos letales a la armadura.
Para nuestra investigación hemos utilizado los plastificantes Sika Plastiment BV

40 y Aditec ALE-505, que son descritos en las líneas siguientes.
3.2.2.1 Plastificante Sika Plastiment BV 40

Plastiment BV 40 es un aditivo líquido para hormigón. Cumple con las
especificaciones ASTM C-494 Tipo A; aditivo químico plastificante reductor de
agua. No contiene cloruros, no es tóxico, no es inflamable.5
Plastiment BV 40 tiene tres usos básicos:
- Como plastificante: para una mezcla con relación agua/cemento dada,

manteniéndola constante, se incrementará notablemente el asentamiento
con la adición únicamente del aditivo.
- Como productor de resistencia: la adición del aditivo permite reducciones de

agua hasta un 15%, manteniendo el mismo asentamiento de la mezcla
original.
- Como economizador de cemento: puesto que la pasta (cemento+agua) del

hormigón tiene como parte de sus funciones la de dar manejabilidad a la
mezcla, podemos reducir su cuantía y el aditivo adicionado realizará esta
función.
5
“Sika Ecuatoriana S.A.”, Hoja Técnica, Edición N°3 01-2007, Identificación n°1010, Versión-
01, Plastiment BV 40, Página Web
(Permite una reducción del 10-15% del cemento, por metro cúbico de hormigón
sin sacrificar resistencias).
La dosificación varía entre 0.2% y 0.5% del peso de cemento de la mezcla,

según el aumento de manejabilidad que desee o la reducción de agua que se
proponga obtener. En otros términos, la dosificación varia entre: 100 g. o 90 cc.
Y 250 g. o 223 cc. Por saco de cemento de 50 Kg.
Ventajas:
Produce mezclas más fáciles de colocar, sin necesidad de aumentar ni el
contenido de cemento ni el contenido de agua.
Reduce los esfuerzos de vibrado al plastificar el hormigón fresco.

Disminuye los riesgos de colocar mezclas poco manejables en elementos
densamente armados o en encofrados esbeltos.
Produce resistencias mayores a temprana edad sin contener cloruros de
calcio.
Reduce el costo por m3 de hormigón al poder reducir la cantidad de cemento
de la mezcla.
No altera el tiempo del fraguado inicial de la mezcla.
Disminuye los inconvenientes de mezclas con alto contenido de cemento.
3.2.2.2 Plastificante Aditec ALE-505

Aditivo líquido que proporciona un efecto plastificante en el hormigón, cumple
con los requerimientos de la norma ASTM C-494 Tipo A.6
Se recomienda para todo tipo de hormigón bombeable, diseñado para

agregarse a los cementos de producción nacional, logrando hormigones
homogéneos, plásticos trabajables, fáciles de colocar y terminar.
Su dosis va desde 200 a 360 cc. por saco de cemento de 50 Kg, según el
aumento de manejabilidad o la reducción de agua que se desea obtener.
6
“ADITEC Aditivos para la construcción”, Hoja Técnica, AD-13-01-2004, Página Web.
Garantiza incrementos del 10 al 20% en las resistencias mecánicas,

disminuyendo los costos del hormigón elaborado, reduce la segregación del
hormigón mejorando la apariencia de los hormigones vistos, reduce el
agrietamiento provocado por la retracción del hormigón y por falsos fraguados.
En relaciones agua-cemento constantes, reduce el agua de mezcla hasta un

10%, permitiendo el ahorro en el uso de cemento, reduce la porosidad del
hormigón y confiere a la mezcla una impermeabilidad superior a la mezcla
normal.
Modo de empleo:
Agregar ADITEC ALE-505 a la parte final del agua de la mezcla mediante un
dosificador automático o manualmente. Nunca añadir directamente al cemento
o a los agregados secos.
Beneficios:
La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y en
las condiciones de la obra.
ADITEC ALE-505 puede ser usado en combinación con cualquiera de nuestros

aditivos, siempre que la adición a la mezcla se la realice por separado.
Para dosificaciones diferentes a las recomendadas por el fabricante, consultar

con el Departamento Técnico.
3.2.3 Retardantes
Con su nombre lo indica su función, en el hormigón es de retardar su fraguado
presentándose algunas veces en combinación con plastificantes para lograr
mayor trabajabilidad. Su uso está regido por las normas ASTM C-494 Tipo B, D
y G.
Los productos empleados para retardar el fraguado del hormigón suelen ser los
lignosulfatos o hidratos de carbono. En general, las resistencias a compresión
muy tempranas (1 a 3 días) suelen verse disminuidas, no así las de los 28 y

peor aún las de los 90 días o más.
Los retardadores son de utilidad en tiempo caluroso o cuando la distancia de

transporte del hormigón fresco es grande. Suelen aumentar la retracción del
hormigón y conviene realizar con ellos ensayos previos en obra, ya que su
acción puede variar sensiblemente de unas a otras condiciones particulares, en
especial con la dosis de cemento y la relación agua/cemento.
Conviene también mencionarse, el cuidado de trabajar en lugares donde se

tenga almacenamiento de azucares o productos que trabajen en base a ellos,
ya que estos pueden actuar como retardadores de fraguado sin darnos cuenta.
Los retardantes deben cumplir con los siguientes requisitos:
- Tiempo inicial de fraguado por lo menos 1 hora después.

- Tiempo final de fraguado por lo menos 3 horas después.
- Resistencia a la compresión a los 3 días como mínimo un 110%.
Para nuestro estudio hemos escogido los retardantes Sika Retarder y Aditec
200 R, los cuales los describimos en las siguientes líneas.
3.2.3.1 Retardante Sika Retarder

Es un líquido retardante de fraguado altamente eficaz. Cumple con la norma
ASTM C-494 como Tipo B.7
Sika Retarder se usa como un aditivo retardante en hormigón masivo y

estructural donde una extensión controlada de tiempo de fraguado es
requerida:
7
“Sika Ecuatoriana S.A.”, Hoja Técnica, Edición N°3 01-2007, Identificación n°1024, Versión-
01, Sika Retarder, Página Web
- Grandes volúmenes de hormigón;

- Prevención de juntas frías;
- Juntas de construcción sin encofrado;
- Largos recorridos en mixer;
- Condiciones de colocación difícil;
- Temperaturas elevadas.
Su dosis va desde 0.2% - 1.0% por peso del cemento, para retardos en
mezclas trabajables de hasta 6 horas. 1.0% - 2% del peso del cemento, para
obtener mayores retardos.
Modo de empleo:
La proporción de retraso lograda depende directamente de la proporción de
dosificación, que a su vez es influenciada por la calidad de cemento y
agregados, relación agua/cemento y temperaturas.
En muchos casos es aconsejable llevar a cabo ensayos con mezclas para

establecer el porcentaje de la dosificación exacta requerida.
Sika Retarder es compatible con todos los tipos de cementos Pórtland, no debe
usarse con agentes anticongelantes, debe ser distribuido directamente es el
agua de la mezcla o adicionado simultáneamente dentro del mixer.
3.2.3.2 Retardante Aditec 200 R

Plastificante-retardante de fraguado para hormigón; es un aditivo de doble
efecto, ya que permite reducir el agua de la mezcla y a su vez obtener retardo
en el fraguado del hormigón, excelentes resistencias a la compresión, aumenta
a la trabajabilidad y reduce el agrietamiento superficial por la baja relación
agua-cemento, facilita el transporte y bombeo a grandes distancias. 8
Cumple con la norma ASTM C-494 Tipo D.
8
“ADITEC Aditivos para la construcción”, Hoja Técnica, AD-22-01-2004, Página Web.
La dosis óptima se determina mediante ensayos con los materiales y en las

condiciones en obra.
Clima cálido: de 200 a 400 cc. por saco de cemento de 50 Kg.

Clima frío: de 60 a 100 cc. por saco de cemento de 50 Kg.
Modo de empleo:
Como reductor de agua, se logra un incremento en las resistencias mecánicas
a todas las edades, mejorando la impermeabilidad y durabilidad del hormigón.
Como economizador de cemento, se puede aprovechar el incremento de las

resistencias para desminuir el contenido de cemento y hacer más económico el
diseño.
La sobre dosificación de ADITEC 200-R puede prolongar demasiado el tiempo

de fraguado del hormigón.
3.3 FORMA DE UTILIZACIÓN

En general cualquier aditivo que se utilice en una obra es recomendable
mezclarlo en la dosificación calculada o recomendada por el fabricante, con el
agua de amasado. De no ser posible realizarlo de esta forma se recomienda
esparcirlo de tal forma que tome contacto con la mayor cantidad de hormigón
en un tiempo máximo de 4 minutos, de lo contrario se corre el riesgo de que no
actúa de ninguna manera, ya que el agua actúa inmediatamente con el aditivo,
para que éste actúe de acuerdo a lo estipulado o calculado.
CAPITULO IV MEZCLAS DE HORMIGÓN 29
CAPÍTULO IV
MEZCLAS DE HORMIGÓN
El hormigón elaborado debe tener las propiedades necesarias para que tenga
la trabajabilidad adecuada, y para cumplir con las exigencias estructurales una
vez endurecido, tales como:
CONSISTENCIA.-
Se relaciona con el estado de fluidez de la mezcla y abarca un rango, desde las
mas secas hasta las más fluidas; la consistencia es una propiedad del
hormigón fresco que da manejabilidad al hormigón, permitiendo ser colocado y
compactado adecuadamente. Los principales factores que afectan la
consistencia son:
- El contenido de agua en la mezcla, mientras más agua contenga, tiende a

ser más fluida la mezcla, pero no debe agregarse agua en exceso para
hacer más trabajable la mezcla, llevándola a asentamientos en el Cono de
Abrams superiores a 15 cm. Esto no solo facilita la segregación de la
mezcla, sino que, una vez colocado el hormigón, el agua en exceso busca
escapar formando una gran cantidad de canales capilares que dejan las
estructuras débiles, porosas y poco durables.
- La forma y características superficiales de los granulados, las partículas

angulares y las superficies ásperas requieren una mayor cantidad de pasta
que la necesaria para partículas lisas y bien redondeadas, y también
requieren mayor cantidad de agua para la misma trabajabilidad que las lisas
y bien redondeadas.
- La granulometría del granulado, cuanto más fina sea la graduación más

rígida será la mezcla, y el área superficial de los granulados aumentará
requiriendo mayor pasta para revestirlas, y por ende mayor cantidad de agua
para una misma trabajabilidad.
- La fluidez, que aumenta con la finura y el tipo de cemento.
- El empleo de plastificantes, que aumenta la fluidez del hormigón.
- Insuficiente cantidad de cemento, lo que quita plasticidad a la mezcla.
- Las mezclas con canto rodado son siempre más trabajables que mezclas
similares con piedra triturada.
- Un exceso de tiempo en el transporte, o un mezclado prolongado, aún con el

tambor mezclador girando, pueden influir negativamente en la trabajabilidad,
ya que el hormigón pierde fluidez por el aumento de la proporción de finos
en la mezcla y de la superficie específica, demandando entonces una mayor
cantidad de agua que la dosificada.
- Existen varios procedimientos para determinar la consistencia siendo los

más empleados.
- La mesa de sacudidas de Graf para hormigones fluidos con asentamiento

mayor de 15 cm, que no pueden ser estimados con precisión con el cono de
Abrams. El ensayo nos indica la consistencia y su tendencia a la
segregación, midiendo el extendido de una masa de hormigón, desmoldado
de un cono similar al de Abrams pero más pequeño, sobre una mesa
especial, y sometiendo a sacudidas normalizadas.
Tabla 4.1 Mesa de Sacudidas de Graf para Hormigones Fluidos.

Forma de Compactación Consistencia
Vibrado Enérgico Seca
Vibrado Normal Plástica
Apisonado Blando Blanda
Picado con Barra Fluida
- El consistómetro Vebe para hormigones muy secos o con asentamientos

nulos, se utiliza un cono similar al de Abrams pero más pequeño y se mide el
tiempo de vibración sobre una masa de hormigón para un determinado
asentamiento.
Tabla 4.2 Consistómetro Vebe para Hormigones muy secos.

Consistencia Seca Tiempo Vebe (seg)
Extremadamente Seca 305 – 185
Muy seca 185 – 105
Seca 105 - 55
- El cono de Abrams es un molde troncocónico hueco de 30 cm de altura, se

coloca sobre una superficie plana y rígida que sirve de fondo. Se introduce el
hormigón en tres capas iguales, en cada capa se compacta 25 veces con
una barra metálica con punta redondeada, de forma aleatoria y en toda
superficie. Culminada las tres capas se enrasa el molde, luego se levanta el
cono verticalmente de forma uniforme, con cuidado y sin sacudidas.
Figura 4.1 Esquema para medir el asentamiento en el cono de Abrams
La pérdida de altura que experimenta la masa fresca del hormigón una vez
desmoldada, expresada en centímetros, da la medida de su consistencia.
En nuestro estudio utilizaremos el Cono de Abrams con las siguientes
especificaciones:
Tabla 4.3 Consistencia Asentamiento y Trabajabilidad del Cono de Abrams.

Asentamiento en el cono de Abrams
Consistencia Trabajabilidad
(cm.)
Seca 0a2 Muy baja
Plástica 3a5 Baja
Blanda 6a9 Media
Fluida 10 a 15 Alta
Líquida > 16 Muy Alta
HOMOGENEIDAD DEL HORMIGON.-

Es la propiedad por la cual los diferentes componentes del hormigón se
presentan regularmente distribuidos en toda la masa, de manera tal que dos
muestras tomadas de distintos lugares del mismo volumen resulten iguales.
La homogeneidad puede permitirse por:
- La segregación que no es más, que la separación de los granulados gruesos

y los finos.
- La decantación, sudado o exudación, que es cuando los granulados gruesos

caen al fondo y el mortero queda en la superficie del hormigón recién
colocado, se lo conoce también como “ganancia de agua” y resulta de la
incapacidad de los materiales constitutivos par almacenar toda el agua del
mezclado.
Ambos fenómenos aumentan con la cantidad de agua; con el tamaño máximo

del granulado, con las vibraciones o sacudidas durante el transporte y con la
puesta en obra en caída libre. Para conseguir la homogeneidad es necesario
un buen amasado haciendo una mezcla trabajable con una mínima cantidad de
agua, un mayor contenido de cemento y arenas naturales que tengan un
adecuado porcentaje de finos, y para mantenerse, se requiere de un transporte
cuidadoso y una colocación adecuada.
RESISTENCIA.-
La resistencia da la calidad e importancia al hormigón, el ensayo para
determinar esta propiedad se lo realiza en probetas de prueba a la edad de 7 y
28 días, después de un curado adecuado, es decir, evitando que se pierda la
humedad que es indispensable para la hidratación del cemento. Los resultados
de estos ensayos son la base para determinar la calidad del hormigón, ya que
a medida que su valor tiende a aumentar también aumentan otras cualidades
muy importantes, propias de este material, tales como la durabilidad, la
impermeabilidad entre otras como las más destacados.
IMPERMEABILIDAD.-
La impermeabilidad es el resultado de disponer de un hormigón compacto y
uniforme, con la suficiente cantidad de cemento, granulados de buena calidad y
granulometría continua, dosificación racional, relación agua / cemento lo más
baja posible dentro de las condiciones de obra para permitir un excelente
llenado de encofrados y recubrimiento de armadura, eliminando toda
posibilidad de que queden en la masa bolsas de aire o nidos de abeja a fin de
impedir que ingresen a la masa del hormigón los elementos agresivos.
DURABILIDAD.-
Expresa el comportamiento del material para oponerse a la acción agresiva del
medio ambiente u otros factores como el desgaste, asegurando su integridad y
la de las armaduras de refuerzo durante el periodo de construcción y después,
a lo largo de toda la vida en servicio de la estructura. La acción de la intemperie
en el deterioro de las estructuras de hormigones se debe en parte a la
expansión y contracción cíclica den condiciones de humedad y temperatura
cambiantes, en parte a la fuerza expansiva de los cristales de hielo al formarse
en los poros del hormigón y en parte a la extracción de compuestos solubles de
la masa por el agua.
ESTABILIDAD VOLUMETRICA DEL PRODUCTO ENDURECIDO.-

Los cambios volumétricos son debidos a la variación del contenido de
humedad, se considera así, toda retracción o hinchamiento anormales que
puedan producirse en el hormigón endurecido. El agua de amasado del

hormigón tiende a evaporarse si éste no se mantiene en un ambiente saturado
de humedad, con lo cual se produce un proceso de secado progresivo desde la
superficie externa hacia el interior. Este desecamiento progresivo acarrea la
formación de zonas de contacto entre fases líquidas agua y gaseosas (aire) en
los conductos y poros que siempre tiene en su interior el hormigón. Cuando
éstos presentan dimensiones capilares, el proceso de tensión superficial
interna alcanza una magnitud importante, la que al transmitirse al hormigón se
traduce en una contracción de las zonas de hormigón sometidas a este
proceso de secamiento.
Este proceso afectará principalmente a la superficie del hormigón, dado que

ella es la que se seca primero, mientras que el resto de la masa permanece
invariable. Ello induce contracciones diferenciales, y como consecuencia,
tensiones de tracción, originadas en el confinamiento que producen las capas
con mayor contenido de humedad sobre las que están en proceso de secado.
Si este proceso de secado es muy rápido, como sucede cuando el hormigón
esta sometido a alta temperatura ambiente o a corrientes de viento, ello puede
traducirse en grietas del hormigón aún plástico, las que por su origen se
presentarán como de gran abertura con relación a u profundidad.
Este fenómeno debe ser combatido, pues las fisuras y/o grietas afectan la
durabilidad del hormigón y, en obras de gran superficie y pequeño espesor
relativo (pavimentos, losas) introduce una debilidad estructural al significar una
disminución de su espesor.
Ello puedo lograse manteniendo un ambiente húmedo en torno al hormigón

fresco que impida el inicio del secamiento superficial, que se produce si se
hormigón en periodos de alta temperatura o fuerte viento. Por otra parte, si el
agrietamiento se produce y el hormigón aún esta suficientemente plástico para
responder a la compactación, puede ser re-compactado hasta lograr el cierre
de dichas grietas. Esta inestabilidad volumétrica se eliminan usando materiales
que cumplan con las normas de calidad correspondiente, dosificadas
adecuadamente, con una relación agua / cemento controlada, cuidando las

operaciones desde la recepción hasta la terminación del hormigón colocado en
las estructuras y el curado correcto.
4.1 MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN PARA MEZCLAS DE HORMIGÓN
4.1.1 American Concrete Institute

A continuación se describe los pasos a seguir que considera el ACI para la
dosificación de mezclas de hormigón.
A. Aplicación
La aplicación de este proceso es recomendado para todo tipo de hormigones.
B. Resistencia
La resistencia que deba tener el hormigón que se quiere dosificar, será
determinada por el proyectista considerando las circunstancias que en cada
caso tengan lugar.
C. Relación agua /cemento para la condición de durabilidad

La durabilidad de los hormigones se refiere a la aptitud de éstos para resistir a
los diversos agentes exteriores, como son: la intemperie, la congelación y el
deshielo; la acción continua o intermitente de las aguas dulces, de mar o
sulfatadas; y otros agentes nocivos.
En la tabla 4.4 se dan las relaciones agua/cemento máximas que se

recomiendan para la condición de durabilidad.
El hormigón aireado puede utilizarse también en climas suaves para mejorar la

docilidad de las mezclas.
Se entiende que un terreno o un agua contiene sulfatos, cuando la

concentración de estos es mayor del 0,2 por 100.
Cuando se utiliza cemento resistente a los sulfatos, las cifras indicadas en la

tabla deben aumentarse en 0,05.
D. Relación agua/cemento para la condición de resistencia a compresión

La tabla 4.5 indica la relación agua/cemento que debe emplearse para
conseguir las distintas resistencias.
Estas resistencias se refieren a probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30

de altura curadas en las condiciones habituales de humedad y temperatura.
Las resistencias se refieren a hormigones que no contienen más aire,

incorporado o no, que el indicado en la tabla 4.8 Para contenidos de aires
mayores, las resistencias disminuirán proporcionalmente.
E. Relación agua/cemento para la condición de resistencia a flexión

No pueden darse datos debido a la amplia variación de los resultados. Cuando
en el proyecto se especifique el hormigón por su resistencia a flexión, habrá
que hacer unos ensayos previos para poder fijar la dosificación del hormigón.
F. Consistencia
Al seleccionar la consistencia adecuada deberá usarse el asentamiento más
reducido posible compatible con la adecuada colocación del hormigón en obra.
Los valores que se recomiendan de asentamiento en el cono de Abrams, están

dados en la tabla 4.6
G. Tamaño máximo del árido

Deberá usarse el tamaño máximo mayor que pueda utilizarse, ya que esto
permite una reducción en cemento y en agua. Sin embargo, el tamaño máximo
no será mayor que 1/5 de la dimensión menor de la pieza que se trata de
hormigonar ni mayor que 3/4 de la separación mínima entre armaduras.
En la tabla 4.7 se indican los valores recomendados para algunos tipos de

construcción.
H. Cantidad de agua
La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón necesaria para producir una
mezcla de la consistencia deseada, es función del tamaño máximo del árido, de
la turma del mismo y de la granulometría. Viene también influenciada por la
cantidad de aire incorporado y, prácticamente, es independiente de la cantidad
de cemento.
Las cantidades de agua dadas en la tabla 4.8 se aplican con suficiente

aproximación para un primer tanteo. Son las cantidades máximas que suelen
utilizarse para un árido de machaqueo que tenga una forma y una
granulometría aceptables. Si los áridos tienen tales características que exigen
más agua de la indicada en la tabla, quiere esto decir que la forma o la
granulometría, o ambas, son menos favorables de lo que cabía esperar.
En este caso, el aumento de agua debe ir acompañado por el correspondiente

aumento de cemento para conservar la relación agua/ cemento.
Si los materiales fueren tales que exigieran menos cantidad de agua, es

recomendable no disminuir la cantidad de cemento y así se puede contar con la
ventaja que esto representa.
I. Cantidad de cemento
Conocida la relación agua/cemento y la cantidad de agua, es fácil determinar la
cantidad de cemento que se ha de utilizar por metro cúbico de hormigón.
J. Cantidad de árido grueso

La máxima resistencia y la mínima cantidad de agua de amasado se
conseguirán cuando se utilice la mayor cantidad posible de árido grueso,
compatible, claro está, con la docilidad.
Esta cantidad puede ser determinada per ensayos de laboratorio. Sin embargo,
si no se dispone de tales datos, puede obtenerse una indicación aceptable de
la tabla 4.9
K. Cantidad de árido fino

Se obtendrá por diferencia, restando de 1.000 los volúmenes de árido grueso,
cemento, agua y aire.
Tabla 4.4 Relaciones agua/cemento máximas, en peso.

Condiciones de servicio
Climas severos o frecuentes Temperaturas suaves
alternancias de hielo y deshielo raramente por debajo de cero,
(solamente hormigón con aire climas lluviosos o climas
incorporado) áridos
AI nivel del agua o en Al nivel del agua o en
TIPO DE ESTRUCTURA
zona con alternancias zona con alternancias
Al aire de agua y aire de agua y aire
Al aire
En agua de En agua de
En agua mar o en En agua mar o en
dulce contacto con dulce contacto
sulfatos con sulfatos
Secciones delgadas, tales
como barandillas, bordillos,
detalles ornamentales y
arquitectónicos, pilares,
0,49 0,44 0,40 0,53 0,49 0,40
tubos y, en general,
secciones con
recubrimientos menores de
2,5 cm
Secciones moderadas, tales
como muros de contención, 0,53 0,49 0,44 * 0,53 0.44
estribos, pilas, vigas, etc.
Parte exterior de grandes
0,58 0,49 0,44 * 0,53 0,44
macizos
Hormigón sumergido --- 0,44 0,44 * 0,44 0,44
Pavimentos 0,53 --- --- * --- ---
Hormigón protegido de la
intemperie, en interiores o * --- --- * --- ---
enterrado
Hormigón que será
protegido, pero que puede
verse sometido a hielo y 0,53 --- --- * --- ---
deshielo durante varios años
antes de su protección
Los asteriscos de esta tabla quieren decir que la relación agua/cemento se

determinará por las condiciones de resistencia y docilidad.
Tabla 4.5 Relación agua/cemento, en peso, para distintas resistencias a 28 días.

Resistencia probable a compresión a
Relación
28 días, en kg/cm3
agua/cemento,
Hormigón sin aire
en peso Hormigón aireado
incorporado
0,35 420 335
0,44 350 280
0,53 280 225
0,62 225 180
0,71 175 140
0,80 140 110
Tabla 4.6 Consistencias para distintos tipos de construcciones.

Asentamiento en el cono
de Abrams
Tipo de construcción
Máximo Mínimo
(cm) (cm)
Muros armados de fundación y cimientos 13 5
Fundaciones, cajones y muros de hormigón en masa 10 2,5
Losas vigas y muros armados 15 7,5
Soportes de edificación 15 7,5
Pavimentos 7,5 5
Grandes macizos 7,5 2,5
Si se utilizan vibradores de alta frecuencia, los valores dados pueden reducirse

en un tercio.
Tabla 4.7 Tamaño máximo del árido para diversos tipos de construcción.
Tamaño máximo del árido, en mm
Dimensión Losas poco
Muros, vigas y
mínima de Muros sin Losas muy armadas y sin
pilares
la sección (mm) armar armadas armar
armados
65 a 125 12,5 a 19 19 19 a 25 19 a 38
150 a 280 19 a 38 38 38 38 a 76
300 a 735 38 a 76 76 38 a 76 76
735 ó más 38 a 76 152 38 a 76 76 a 152
Tabla 4.8 Cantidad aproximada de agua de amasado

Asiento en el cono de Agua, en l/m3 para los tamaños máximos, en mm
Abrams (cm) 9,5 12,7 19 25 38 50 76 152
Hormigón sin aire incorporado
2,5 a 5 208 198 183 178 16.3 153 143 124
7,5 a 10 228 218 203 191 178_ 168 158 139
15 a 17,5 212 228 213 201 188 178 168 148
Aire ocluido en
huecos en la 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
masa, en %
Hormigón con aire incorporado
2,5 a 5 183 178 163 153 143 134 124 109
16
7,5 a 10 203 193 178 158 148 139 119
15 a 17,5 213 203 188 178 168 158 148 129
Aire tota ocluido, en % 8 7 6 5 4,5 4 3,5 3
Tabla 4.9 Volumen de árido grueso por unidad de volumen de hormigón.

Volumen de árido grueso, compactado en seco, por
Tamaño
unidad de volumen de hormigón, para diversos módulos
máximo del
de finura de la arena
árido (mm)
2,40 2.60 2,80 3.06
9,5 0,46 0,44 0,42 0,40
0,51 0,49
12,5 0,55 0,53
19 0,65 0,63 0,61 0,59
25 0,70 0,68 0,66 0,64
38 0,76 0,74 0,72 0,70
50 0,79 0,77 0,75 0.73
75 0,84 0,82 0,80 0,78
150 0,90 0,88 0,86 0,84
Estos volúmenes se han determinado para producir un hormigón con una

docilidad aceptable para la construcción normal de hormigón armado. Para
hormigones menos dóciles, tales como los requeridos para pavimentos,
pueden, aumentarse en un 10 por 100.
4.2 FIJACIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO DE LAS MEZCLAS DE

HORMIGÓN PARA UNA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7, 14, 28
DÍAS fć =21, 28, 35 MPA.
Para el diseño de mezclas de hormigón es muy necesario fijar ciertos
parámetros, los cuales son los siguientes:
1. Resistencia a la Compresión Específica del Hormigón f’c.

2. Resistencia a la Compresión Promedio requerida f’cr.
3. Asentamiento en el cono de Abrams.
4. Relación agua – cemento; a / c
5. Marca de Cemento
4.2.1 Resistencia a la Compresión Especificada del Hormigón.

Este valor de resistencia es aquel que se impone el calculista o proyectista de
una obra y se identifica como f’c.
Los valores que hemos tomado para nuestro tema de investigación son tres:
• fć =21Mpa
• fć =28Mpa
• fć =35 Mpa
4.2.2 Resistencia a la Compresión Promedio requerida.

Puesto que la resistencia especificada del hormigón debe determinarse en obra
con un margen de variación propio de su condición de material heterogéneo y
variable, se deben entonces diseñar las mezclas en laboratorio para una
resistencia mayorada que se conoce como “Resistencia a la Compresión
Promedio Requerida” y se la representa como f’cr.
Debido a que no existen datos de campo para esta investigación de la

desviación estándar, hay que tomar el valor de f’cr de la siguiente tabla:
Tabla 4.10 Determinación de la Resistencia Promedio Requerida

Resistencia Especificada f’c (Mpa) Resistencia a la Compresión
Pomedio Requerida f’cr (Mpa)
Menor a 21 f’c + 6,9
Sobre 21 hasta 35 f’c + 8,3
Los valores que corresponden a nuestra investigación son los siguientes:
• Para f’c = 21 MPa,
f’cr = 21 MPa + 8,3 f’cr = 29, 3 MPa
• Para f’c = 28 MPa.
f’cr = 28 MPa + 8,3 f’cr = 36, 3 MPa
• Para f’c = 35 MPa.
f’cr = 35 MPa + 8,3 f’cr = 43, 3 MPa
4.2.3. Asentamiento en el Cono de Abrams.

Es una medida de la fluidez de la mezcla, esta prueba es muy útil para
determinar la consistencia y trabajabilidad del hormigón. El asentamiento
puede variar por varios factores como son: el tamaño máximo del granulado
grueso, la forma de las partículas, proporciones de los granulados y cantidades
de agua y cemento.
El valor de asentamiento está fijado por las dimensiones de los elementos y

particularmente por la separación de las barra de acero y del recubrimiento.
El valor adoptado como asentamiento para nuestra investigación es de:
8 cm ± 2 cm
4.2.4 Relación Agua / Cemento ( a/c).

Es la relación entre el peso de agua y el peso de cemento, se considera el
principal parámetro para determinar la resistencia mecánica del hormigón.
En la técnica de la construcción, un cemento se considera aquel material que

tiene las propiedades de adherir y cohesionar, logrando unión entre partículas
minerales para formar una masa compacta y resistente.
Para un cemento de composición química determinada la resistencia y la

porosidad de la pasta dependen casi enteramente de la relación agua-cemento.
Mientras se obtengan mezclas plásticas “trabajables” a menor relación a/c, es
mayor la resistencia y la impermeabilidad, por el contrario si la relación a/c es
elevada, la retracción de la pasta por desecación es muy grande, y la
resistencia y la impermeabilidad son menores. El cambio de volumen del
hormigón depende igualmente de la cantidad y calidad de la pasta.
La reacción química entre el cemento y el agua se llama “HIDRATACIÓN”, a

pesar de que otros fenómenos adicionales se producen. La hidratación del
cemento depende del tiempo, de la temperatura y de la cantidad de humedad
del medio ambiente que lo rodea.
Puesto que las propiedades de la pasta influyen de manera decisiva en las del
hormigón, hay que tener especial cuidado de proporcionarle las condiciones
adecuadas para una correcta hidratación. El período durante el cual se somete
al hormigón de estas condiciones favorables de temperatura y humedad se
conoce como período de “curado”. En la mayoría de las edificaciones este
período es de 7 a 14 días, en laboratorio puede prolongarse hasta 28 días o
más, con fines de investigación.
El papel que desempeña el agua en el hormigón, parece evidente a través del

estudio de la pasta, pero es necesario añadir algo que también es importante:
El agua estrictamente necesaria para la completa “hidratación” del cemento es

alrededor de un 50% de la que se emplea en la fabricación del hormigón, el
exceso de agua es necesario para dar docilidad, trabajabilidad a la mezcla,
actuando como lubricante entre las partículas. Al comenzar la hidratación del
cemento del exceso queda en forma de “agua libre”.
Inicialmente toda la masa se encuentra saturada, estando todas las

capilaridades llenas de agua. Durante la hidratación el exceso de humedad
provee una de las condiciones favorables para que se produzca este
fenómeno. Esta es la razón por la cual una de las formas de “curar” el hormigón
es cubrirlo adecuadamente para que no exista evaporación, esto lógicamente
de ser posible. Además debe tomarse en cuenta que por cada litro de agua de
amasado añadido adicionalmente a un hormigón, equivale a una disminución
de dos kilos de cemento.
En principio, el hormigón puede amasarse con cualquier clase de agua,

exceptuando las aguas minerales, porque el hormigón es poco susceptible de
contaminación a causa del amasado. Un índice útil de carácter general sobre la
aptitud del agua de amasado es su potabilidad. En cambio otras aguas con
manifestaciones de insalubridad (aguas bombeadas de minas, que no sean de
carbón, algunas de residuos industriales, aguas pantanosas) pueden utilizarse
sin problemas. Las aguas depuradas con cloro pueden emplearse
perfectamente. El único riesgo que se corre aplicando este criterio es que
pueden existir en el agua sustancias nocivas (especialmente cloruros) cuyos
efectos se manifiestan tan solo a largo plazo.
En fin, si es absolutamente necesario emplear un agua “sospechosa”,

convendría forzar la dosis de cemento en el hormigón, es decir, aumentar la
resistencia prevista con el objeto de que, si una parte del mismo resulta dañada
por causas del agua, la parte restante continúa siendo eficaz en el desarrollo
de las resistencias.
De acuerdo a los datos de la tabla 4.10 para nuestros valores de resistencia

promedio requerida iguales a f’cr = 29,3 MPa; f’cr = 36,3 MPa y f’cr = 43,3
MPa no existe un valor de relación agua / cemento, por lo tanto mediante
interpolación lineal se determinará el valor para el tipo de resistencia señalada,
utilizando los valores que recomienda el ACI en la tabla 4.5.
• Para f’cr = 29,3 MPa

Relación a/c Resistencia probable (28 días)
X1= 0,56 Y1= 28 MPa
X2= 0,54 Y2= 30 MPa
X3= ? Y3= 29,3 Mpa
( X 1 − X 2 ) * (Y 2 − Y 3)
X3= X2+
Y 2 − Y1
( 0,56 − 0,54 ) * (30 − 29 ,3)
X 3 = 0,54 +
30 − 28
X 3 = 0,547 ≅ 0,55
El valor de la relación agua / cemento obtenido es:
a / c = 0,55
Para efectos de escoger la mezcla adecuada para la fabricación del hormigón

f’cr= 29,3 MPa, se estableció dos valores adicionales a partir del valor
encontrado de a/c, de la siguiente manera:
- La relación de agua / cemento obtenido = a / c = 0,55

- La relación de agua / cemento + 0,1 = a / c = 0,56
- La relación de agua / cemento - 0,1 = a / c = 0,54

X1= 0,50 Y1= 36 MPa
X2= 0,48 Y2= 38 MPa
X3= ? Y3= 36,3 Mpa
( X 1 − X 2) * (Y 2 − Y 3)
X3 = X2+
Y 2 − Y1
(0,50 − 0,48) * (38 − 36,3)
X 3 = 0,48 +
38 − 36
X 3 = 0,497 ≅ 0,50
a / c = 0,50



X1= 0,44 Y1= 42 MPa
X2= 0,42 Y2= 44 MPa
X3= ? Y3= 43,3 Mpa
( X 1 − X 2) * (Y 2 − Y 3)
X3 = X2+
Y 2 − Y1
(0,44 − 0,42) * (44 − 43,3)
X 3 = 0,42 +
44 − 42
X 3 = 0,427 ≅ 0,43
a / c = 0,43


4.2.5 Marca de Cemento

El cemento es un producto resultante de un proceso industrial. Durante todas
sus fases se realiza un control tal que permite obtener una calidad determinada
del producto final.
En caso de existir dudas sobre la calidad del material que se utilizará en una
obra, será necesario el realizar una serie de ensayos sencillos.
Los problemas más comunes que ocasionan variación en la calidad del

cemento son: el tiempo y forma de almacenaje, y el medio ambiente de la
bodega.
Cuando este material se almacena durante un cierto tiempo, por ejemplo, en

fundas de papel, existe la posibilidad de que sus partículas se unan formando
grumos, en este caso, existe la duda si este cemento todavía utilizarse.
Generalmente, cuando estos grumos pueden pulverizarse fácilmente entre el
pulgar y el índice, este cemento aún puede ser utilizado, teniendo en cuenta
que el fraguado del mismo será un poco más lento.
El hecho de que exista esta concreción o la formación de una capa fina sobre
el cemento en polvo, indica que el material está en contacto con humedad.
Cuando se encuentran masas duras (fraguadas) de cemento, este debe ser
descartado para fabricar hormigones de primera calidad. El cemento con
demasiada concreción no se debe usar de ningún modo, ni molerlo para darle
uso.
El almacenamiento prolongado altera características propias del cemento.
El almacenamiento en sacos debe efectuarse en un local cubierto,

disponiéndolos en hileras de cinco a ocho sacos en altura, sobre tablones que
aseguren la circulación del aire.
No es raro que el cemento llegue a la obra caliente, esto indica que está
recientemente fabricado. Esta temperatura adquirida en proceso de molienda
(en el que se alcanza fácilmente 120 a 150 °C), no influye prácticamente en las
características del hormigón o mortero que con él se fabriquen, provocando
únicamente algunos grados más de temperatura en las masas. El único riesgo
que se tiene es que el cemento presente tendencia al falso fraguado,
provocado por una deshidratación eventual de la piedra de yeso en el molino.
Si el cemento cumple con el ensayo de falso fraguado, puede ser utilizado sin
temor.
En estos tiempos existen un gran número de tipos de cemento hidráulico; de

éstos el más comúnmente utilizado, por razones técnicas o económicas, es el
cemento Portland y de él nos vamos a ocupar especialmente.
El cemento Portland que se fabrica para construcciones, es una sustancia en

forma de polvo fino constituido en su mayoría por minerales cristalinos
artificiales, de los cuales los silicatos cálcicos y de aluminio son el 90%. Estos
componentes minerales reaccionan con el agua produciendo nuevos

compuestos que dan características de piedra a la masa endurecida. Hasta
alrededor de 1930, la industria del cemento y las normas A.S.T.M. reconocían
un solo tipo de cemento de este cemento, luego la necesidad de que el
cemento tenga ciertas características particulares, como baja temperatura de
hidratación, resistencia a la acción de los sulfatos, etc, obligaron al desarrollo
de nuevos tipos de cementos Portland y de esta manera en 1940 la A.S.T.M.
reconocía cinco tipos de cemento:
• TIPO I: Para uso general en la construcción con hormigón en condiciones

normales y no se requieren características especiales.
• TIPO II: Para uso en la construcción general de hormigón expuesta a acción

moderada de sulfatos y donde se requiere una ligera disminución del calor
de hidratación.
• TIPO III: Para uso cuando se requiere una elevada resistencia inicial.
• TIPO IV: Para uso cuando se requiera muy poco calor de hidratación.
• TIPO V: para uso cuando se requiera una elevada resistencia a los sulfatos.
Además de los tipos indicados, existen otros tipos denominados: cementos con
inclusión de aire (IA; IIA y IIIA) los cuales en la molienda se les adiciona un
aditivo introductor de aire; cementos puzolánicos; de escorias, etc.
Hablando de las características físicas de los diferentes tipos de cemento, la

variación entre ellos es muy pequeña de tal forma que se puede hablar de ellas
en manera general. Así, la densidad real del cemento Portland varía entre 3.00
y 3.16 gr/cm3, el peso unitario aparente dependerá de la compacidad que se le
dé.
El tamaño de las partículas varía de 1 a 80 micras (aún dentro de un mismo

cemento). En los cementos que se fabrican actualmente, la mayor parte pasa
por el tamiz No. 200 (74 micras).
Aparte de la composición química, el tamaño de las partículas de cemento es

uno de los factores mas importantes en la intensidad y velocidad de reacción
del agua con el cemento puesto que en un volumen de material que tenga
partículas pequeñas tendrá una superficie exterior o de exposición superior a
un mismo volumen con partículas mas gruesas de aquí que la rata de reacción
con el agua sea mayor y el proceso de endurecimiento sea más rápido en los
cementos más finos.
De lo que se puede concluir, que el tiempo que se demora en reaccionar toda

la partícula con el agua, depende del tamaño, algunas partículas requerirán
años para completar su proceso. La hidratación de los granos de cemento,
alcanza una profundidad de 10 micras en los primeros seis meses, luego se
hace más lenta la penetración.
En la campo comercial, el mercado del cemento esta repartido en el país entre

Holcim, Cementos Chimborazo, Selva Alegre y Guapán, teniéndose una
producción en el país de aproximadamente 5,2 millones de toneladas anuales,
es decir , 420 millones de dólares.
La empresa de Cemento Selva Alegre tuvo una reestructuración administrativa,

que ya fue sometida a un proceso de modernización desde su privatización en
el año de 1994. Este proceso permitió a la Cemento Selva Alegre captar el 62%
del mercado local, lo que la ha convertido en la segunda empresa cementera
del país, después del grupo Suizo Holcim, que en el año 2005 adquirió las
acciones de la Cemento Nacional (referencia tomada de la página de internet
del Grupo Lafarge Multinacional francesa que toma el control de la Cemento
Selva Alegre).
De acuerdo a estas consideraciones y tomando en cuenta que la fabrica

Cemento Selva Alegre esta ubicada un par de horas de la ciudad de Quito,
establecemos de esta manera como marcas de cemento que se utilizarán en
nuestra investigación al Cemento Selva Alegre y Holcim, por ser las empresas
que tienen mayor producción y venta de este producto.
Fijados así los parámetros para el diseño de mezclas, es necesario determinar

las propiedades fundamentales de los granulados, que se utilizaran en esta
investigación.
CAPITULO V AGREGADOS 53
CAPÍTULO V
AGREGADOS
Generalmente se entiende por “agregados” a la mezcla de ripio y arena de

granulometría variable. El hormigón es un producto compuesto básicamente
por áridos y pasta cementante, elementos con comportamiento bien
particulares.
Los áridos conforman el armazón granular del hormigón y son el 75% de la

masa total de hormigón, por lo que son responsables en gran parte de las
características del mismo.
La pasta cementante (mezcla de cemento y agua) es el material laborioso

dentro de la masa de hormigón y como tal es en gran escala responsable de la
resistencia, trabajabilidad y durabilidad del hormigón. Es la matriz que liga los
elementos del esqueleto granula entre si.
Cada parte constitutiva tiene su rol dentro de la masa de hormigón y su

proporción en la mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto
es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía.
5.0.1 Influencia de los áridos en el Hormigón

Tienen usualmente origen mineral, y son el producto de la fragmentación
mecánica o natural del as rocas. Estas se encuentran en la naturaleza en forma
de “mantos” o grandes masas, existiendo en casi todas las partes del mundo.
Las rocas se clasifican de acuerdo a su origen geológico en:
a. Rocas ígneas
b. Rocas sedimentarias
c. Rocas metamórficas
Estos agregados pueden ser rodados o triturados, los primeros proporcionan

hormigones más dóciles y trabajables, requiriendo menos agua que los
segundos. Los agregados triturados, confieren al hormigón fresco una cierta
acritud que dificulta la puesta en obra, pero en ciertos casos influye más la
arena que la grava.
En lo posible los agregados gruesos deben ser duros y limpios, si se

encuentran cubiertos de impurezas, tales como arcilla, es imprescindible
lavarlos para evitar que disminuya la adherencia con la pasta.
La arena es al árido de mayor influencia, a diferencia de la grava e incluso del

cemento y del agua, puede decirse que no es posible hacer un buen hormigón
sin una buena arena. Las mejores arenas son las provenientes de ríos, salvo
excepciones son de cuarzo, por lo que no se debe preocupar por su resistencia
y durabilidad. La arena de mina suele tener impurezas en exceso por lo que
generalmente es preciso lavarlas. Las arenas del mar, si son limpias, pueden
ser empleadas en hormigón, previo el lavado con agua dulce. En todos los
casos deben evitarse la presencia de materia orgánica en los áridos.
Los áridos tanto grueso (ripio) como el fino (arena) influyen en las propiedades
del hormigón.
Se asume los áridos que son elementos inactivos, generalmente más

resistentes que la pasta cementante y además económicos, por lo que es
conveniente diseñar la mezcla con la mayor cantidad posible de áridos para
lograr un hormigón resistente, y sobre todo económico.
Pero existe un límite en el contenido de áridos gruesos dado por la

trabajabilidad del hormigón. Si la cantidad de áridos gruesos es excesiva la
mezcla se volverá difícil de trabajar y habrá une tendencia de los agregados
gruesos a separarse del mortero (segregación). Llegado este caso se suele
decir que el hormigón es “áspero”, “pedregoso” y “poco dócil”.
En el hormigón freso, es decir recién elaborado y hasta que comience su

fraguado, la pasta cementante tiene la función de lubricar las partículas del
granulado, permitiendo la movilidad de la mezcla. En este aspecto también
colabora el granulado fino (arena).
La arena debe estar presente en una cantidad tal que permita una buena
trabajabilidad y brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso
porque perjudicará las resistencias mecánicas.
Por esto es importante optimizarla proporción de cada material de forma tal que
se logran las propiedades deseadas al costo más económico.
5.0.1 Funciones de los agregados en el Hormigón
La inclusión de agregados pétreos en el hormigón tiene las siguientes

finalidades:
a. Proveer de un material de relleno relativamente barato.

b. Proporcionar un elemento resistente a la aplicación de carga, abrasión,
percolación de la humedad, acción de agentes atmosféricos.
c. Disminuir las retracciones por fraguado del hormigón y por cambios de
humedad en la pasta agua – cemento.
d. La cantidad de agregados por unidad de volumen incide directamente en
el costo del hormigón.
En fin los agregados que serán considerados aptos para la producción o

fabricación del hormigón deben cumplir con parámetros básicos, tales como:
Limpieza, resistencia y forma adecuada de las partículas, no contener arcillas,

limos, materia orgánica ni sales químicas; además los agregados físicamente
deben ser sanos, es decir mantener estabilidad en su forma, ante cambios de
temperatura y humedad; y resistir a la intemperie sin descomponerse, así
mismo deben ser lo suficientemente duros para soportar esfuerzos abrasivos.
5.1 SELECCIÓN DE AGREGADOS, PROCEDENCIA: PINTAG, POMASQUI,

LLOA Y PIFO
Como primer paso de la investigación fue necesario hacer un reconocimiento
de las principales fuentes de abastecimiento de granulados que puedan
considerarse aptos para la fabricación de hormigones, y a la vez, que no se
encuentren demasiado distantes de la ciudad de Quito. Siendo cuatro las
procedencias escogidas:
Tabla 5.1 Procedencia de agregados

Procedencia Nombre Cantera Material
Pomasqui Reinoso A-R-P
LLoa San José A-R-P-L
Píntag El Volcán A-R-P
Pifo Ponderosa A-R-CH
El nombre de la cantera se rige en algunos casos al nombre del lugar, y en

otros casos lleva el nombre del propietario de la mina.
Cada una de estas fuentes de materiales pétreos producen varios tipos de

granulados que se usan en la construcción, entre estos se tiene:
Arena,
Chispa,
Ripio,
Piedra basílica,
Piedra bola, entre otros, siendo la arena y ripio los materiales de mayor
volumen de producción y consumo.
La ubicación de las tres primeras minas o canteras las podemos observar en el

ANEXO 2.
En cuanto a los agregados de la procedencia Pifo, se puede mencionar que

esta mina se encuentra en el sector oriental de la cuidad, en la vía hacia Baeza
sector de Pifo, el nombre específico que se le da al material que explotan es:

ÁRIDOS ROCAFUERTE, una de las mejores empresas del país en productos
para la construcción.
Esta empresa da un mayor énfasis en la obtención de la materia prima para la

producción del granulado, la calidad de este dependerá mucho del proceso
empleado para su fabricación, ya que; inclusive puede asegurarse que un
proceso adecuado de explotación permite mejorar la calidad media del
granulado, y por el contrario teniendo un yacimiento de buenas características
puede dar lugar a áridos inaceptables si no se emplea un buen método de
producción.
Dentro de las principales fases de la producción se tiene: Extracción,

Machaqueo, Clasificación y Acopio.
Extracción: Este proceso se lo realiza a nivel de montaña, principalmente en

tractores de desgarre, aunque para caso especiales se ha utilizado explosivos.
Machaqueo: Para esta operación el material sufre un pre cribado antes de su

entrada a la machacadora primaria, con lo cual se logra eliminar la mayor parte
de contaminación que son inevitables. Ya en el proceso de trituración se
realiza la reducción de piedras a los tamaños áridos necesarios, tratando
siempre que las partículas de áridos tengan la forma prismática deseada. La
trituración se la realiza mediante una machacadora mecánica, accionada por
un motor a gasolina y que la rotura del material es por compresión mediante un
sistema de mandíbulas móviles. También se cuida la regularidad de la
alimentación primaria y la parcial a cada uno de los elementos trituradores, ya
que la forma de las partículas mejora cuando las cámaras de molienda trabajan
con la cantidad de material constante, además que proporcionan también una
uniformidad en la granulometría de los diferentes tamaños.
Clasificación: En cuanto a esta fase de producción se los divide a los áridos en

dos grandes grupos: granulado grueso y fino. El granulado grueso es la
fracción que queda retenida en el tamiz #8 (2.58 mm), y posee un tamaño

máximo de ½ “ (12.70 mm). Por otra parte, el granulado fino es la fracción
mineral que pasa por el tamiz #8 y que da retenido en el tamiz #200 (0.074
mm).
Acopio: En los que se refiere a este proceso, se toma en cuenta la limpieza del
piso para evitar la contaminación con materiales no deseados, además que las
alturas de caída en cargas y descargas no sean muy grandes, llegando de esta
manera a que las partículas más gruesas tiendan a segregarse por su mayor
peso.
Características del material: Se tienen dos áridos diferentes, una de granulado

grueso con tamaño nominal máximo de ½ “ y el segundo granulado fino o
arena, ambos casos obtenidos por trituración, mientras que el relleno mineral
ha sido tomado del material que pasa el tamiz #200 de la segunda gradación.
Dimos mayor énfasis a la utilización de los agregados de la procedencia Pifo,

ya que al realizar las dosificaciones de prueba, las otras tres procedencias
mostraron problemas al momento de realizar la rotura de las probetas a los 7
días, como se indica en el capitulo VI, por lo que estas tres procedencias
fueron descartadas y se realizo el trabajo de investigación únicamente con los
agregados de la mina de Pifo.
5.2 MUESTREO DE AGREGADOS
5.2.1 Muestreo De Agregados

Una vez determinadas las principales fuentes de producción de agregados
aledaños al Distrito Metropolitano de Quito, se estableció realizar nuestra
investigación por sectores, por lo tanto fue necesario escoger una sola cantera
que represente cada uno de los sectores anotados en el párrafo anterior.
La mina fue escogida apropiadamente de manera que será representativa del

sector de estudio, la selección se realizó en base a las siguientes
consideraciones:
a. Tiempo de vida útil y proyección futura de producción

b. Uniformidad de la calidad de los agregados, es decir que los estratos no
tengas excesivas variaciones.
c. Regulaciones municipales en orden, este punto debe ser tomada muy en
cuenta debido a que, según Decreto Ministerial 093-182, se prohíbe la
explotación de las canteras que se encuentren ubicadas hacia el Sur
Paralelo 0.0°, 2.5’, por considerarse zona de alto riesgo sísmico. Este
decreto afecta a varias canteras ubicadas en el sector de San Antonio.
Pero inexplicablemente durante el año 1994 estas canteras obtuvieron
nuevamente los respectivos permisos de explotación.
d. Tipos de materiales que se obtiene después del proceso de tamizado del
material extraído de la cantera.
El hecho de escoger una sola cantera como representativa de cierto sector, se

plantea bajo la hipótesis que el proceso de formación de estos materiales
pétreos es el mismo, lo que implica que estos materiales tienen propiedades
similares, esta aseveración no es estrictamente verídica, puesto que
generalmente existen pequeñas variaciones en las características mecánicas
de los agregados cuando se trabaja con estratos diferente, pero esta variación
se desprecia en la presente investigación.
Los materiales pétreos que se obtuvieron en las respectivas minas o canteras

se transportaron directamente al Laboratorio de Ensayo de Materiales de la
Escuela Politécnica del Ejército, para realizar los estudios de las propiedades
físicas y mecánicas, tanto del ripio como de la arena. El muestreo se realizó
siguiendo las recomendaciones de la Norma INEN 695 “Áridos Para Hormigón,
Muestreo”.
El almacenamiento de las muestras se lo realizó en lugares adecuados

provistos de, protección y espacio suficiente para tener una buena dotación de
material, debido a la utilización de los mismos tanto para el estudio de sus
propiedades, elaboración de mezclas de prueba y mezclas definitivas, el
material fue cubierto por una capa de polietileno durante el transcurso de todo
este proceso, con el fin de mantener la humedad natural de los agregados y
evitar su contaminación.
Para la fabricación de hormigones es fundamental trabajar con agregados de

buena calidad, esto se garantiza después del análisis de las propiedades
físicas de dichos agregados. Las características de mayor importancia son:
granulometría, densidad, absorción, porosidad, contenido de sustancias
orgánicas y otras, sin embargo, cuando no se disponga de las condiciones
necesarias para realizar todos estos análisis, el granulado puede ser utilizado si
cumple con ciertos requisitos mínimos tales como:
a. Ser partículas libres de materia orgánica, duras, resistentes y durables.

b. Estar libre de sustancias químicas, recubrimiento de polvo u otros
materiales, que afecten la hidratación del cemento y la adherencia de la
pasta.
c. No se deben emplear aquellos agregados que contengas partículas
laminares, porosas y disgregables.
Cuando ya se tiene cierta experiencia con las agregados, estas características

pueden ser verificadas únicamente con un examen visual, a excepción de
sustancias químicas presentes en el granulado que pueden reaccionar con los
álcalis del cemento.
Estas sustancias químicas más importantes que reaccionan con los álcalis del
cemento son dos:
- componentes activos del sílice y

- carbonatos procedentes de arcillas.
La reacción que producen estas substancias químicas con los álcalis del
cemento, provocan expansión del volumen y por lo tanto se forman fisuras, que
pueden llevar al colapso de la estructura.
Mientras mayor es el contenido de álcalis del cemento, mayor es el efecto de

expansión, por lo tanto este efecto se puede disminuir utilizando cementos de
bajo contenido de álcalis o añadiendo puzolanas en cantidades adecuadas
caso contrario la situación se puede agravar.
Figura 5.1 Agregado fino de LLoa Figura 5.1 Agregado grueso de LLoa
Figura 5.3 Agregado fino de Píntag Figura 5.4 Agregado grueso de Píntag
Figura 5.5 Agregado fino de Pomasqui Figura 5.6 Agregado grueso de Pomasqui
Figura 5.7 Agregado fino de Pomasqui Figura 5.8 Agregado grueso de Pomasqui
5.3 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS AGREGADOS PARA

DISEÑO DE MEZCLAS
Para la fabricación de hormigones pueden emplearse arenas y gravas
naturales o procedentes de trituración.
El hormigón consta en su mayor parte de agregados o áridos, por lo cual, para

obtener un buen hormigón, se necesitan buenos agregados.
Se denomina grava o árido grueso a la fracción mayor de 4.76 mm (tamiz No.

4) y arena o árido fino a la fracción menor que dicha medida. La arena suele
dividirse a partir de los 2 mm (Tamiz No. 10 en arena gruesa y arena fina.
Los áridos pueden ser rodados o triturados, los primeros proporcionan

hormigones más dóciles y trabajables, requiriendo menos cantidad de agua
que los segundos. Los áridos triturados proporcionan mayor trabazón que se
refleja en una mayor resistencia del hormigón. Los áridos se oponen a la

retracción del hormigón, tanto más resistentes son. En general la retracción
disminuye a medida que aumenta el tamaño máximo del árido.
Para la dosificación de hormigones es necesario conocer las características o

propiedades físicas de los agregados, con el fin de aprovechar de mejor
manera los materiales disponibles en miras al fin deseado: un buen hormigón.
Las propiedades físicas fundamentales a ser analizadas en loa agregados son:

distribución granulométrica, pesos específicos reales y aparentes, porcentaje
de absorción del material.
La arena es el árido de mayor importancia. Las mejores arenas son las de río,
ya que, salvo raras excepciones, son cuarzo puro, por lo cual no hay que
preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad.
La arena de mina suele tener un exceso de arcilla, por lo que generalmente es

preciso lavarla. La humedad de la arena tiene una gran importancia en la
dosificación de hormigones por lo que se la debe tomar muy en cuenta.
La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad y módulo de

elasticidad. Se aprecia en la limpieza y agudeza de los cantos resultantes del
triturado.
En este capitulo se definen las propiedades físicas más importantes de los

agregados que forman parte de los componentes del hormigón, las mimas que
sirven de base para proceder a dosificar el hormigón y al planteamiento mismo
de la investigación.
La determinación de las características físicas de los agregados es de vital

importancias para verificar la aptitud de estos para ser usados como el
elemento inherente del hormigón, esto se realiza a través de los valores
obtenidos con los estándares establecidos en la norma INEN 872 ó ASTM C 33

“especificaciones estándar para agregados para hormigón”.
Por lo tanto se han considerado las siguientes propiedades básicas para el

diseño de mezclas de hormigón.
5.3.1 Contenido orgánico en agregados finos (Colorimetría).

Los agregados pueden poseer suficiente resistencia y dureza para soportar
cargas, pero si estos contienen sustancias orgánicas perjudiciales, el hormigón
fabricado no dará buenos resultados.. estas sustancias pueden ser impurezas
de tipo orgánico que impiden el desarrollo de hidratación del cemento,
recubrimientos que no permitan una buena adherencia entre el granulado u la
pasta de cemento y algunas partículas inestables, debido a las reacciones
químicas que ocurren entre el granulado y la pasta de cemento.
El contenido de impurezas orgánicas en los agregados se debe principalmente

a la descomposición de materia vegetal y se manifiesta como humus o margas
orgánicas. Hay más probabilidades de encontrar este tipo de materiales
orgánicos en la arena que en el granulado grueso.
Para determinar el contenido orgánico, ser realizó el análisis de colorimetría en

los agregados finos según la Norma INEN 855 ó ASTM C 40 “Áridos para
hormigón. Determinación del contenido orgánico en los agregados finos”. (VER
ANEXO 3)
De acuerdo a los resultados obtenidos en el ensayo de análisis colorimétrico,

se puede concluir que todos los agregados son aptos para fabricar hormigón,
ninguna arena posee contenido orgánico en cantidades que puedan afectar el
desarrollo de la resistencia prevista.
Los resultados de los análisis colorimétricos en los agregados finos, de las tres
procedencias Pomasqui, LLoa, Píntag y Pifo, se especifican en las siguientes
hojas informe.
ENSAYO DE COLORIMETRIA
ORIGEN: Píntag FECHA: 15 de septiembre del 2007
FIGURA COLOR PROPIEDADES
Arena de muy buena calidad por no contener

1 Blanco claro a transparente
materia orgánica, limos o arcillas
Arena con poca presencia de materia orgánica
2 Amarillo pálido
limos o arcillas. Se considera de buena calidad
Contiene materia orgánica en altas cantidades
3 Amarillo encendido
Puede usarse en hormigones de baja resistencia
Contiene materia orgánica en concentraciones
4 Café
muy elevadas. Se considera de mala calidad
24 horas después de realizado el Ensayo de Colorimetría, se obtuvo que el color de la solución

en la muestra era similar a la FIGURA N° 3
Figura 5.9 Ensayo colorimetría agregado Píntag
Por lo que la muestra se considera arena con contenido de materia orgánica en altas cantidades.
Se puede utilizar esta arena para la elaboración de hormigones de baja resistencia.
ORIGEN: Pomasqui FECHA: 15 de septiembre del 2007

2 Amarillo pálido
4 Café

Figura 5.10 Ensayo colorimetría agregado Pomasqui
Por lo que la muestra se considera arena con contenido de materia orgánica en altas cantidades.
Se puede utilizar esta arena para la elaboración de hormigones de baja resistencia.
ORIGEN: Lloa FECHA: 15 de septiembre del 2007

2 Amarillo pálido
4 Café

Figura 5.11 Ensayo colorimetría agregado LLoa
Por lo que la muestra se considera arena de mala calidad.

ORIGEN: Pifo FECHA: 7 de diciembre del 2007

2 Amarillo pálido
4 Café

Figura 5.12 Ensayo colorimetría agregado Pomasqui
Por lo que la muestra se considera arena con bajo contenido de materia orgánica .
Arena de buena calidad.
5.3.2 Análisis de Granulometría de agregados gruesos (TNM y Módulo de

finura)
El Análisis Granulométrico, es un proceso de tamización que se realiza para la
determinación de la distribución de los tamaños de las partículas que forman
parte de una muestra de agregados, usando para este fin una serie de tamices
(Serie de Tyler). La descripción de esta serie de tamices, así como las
exigencias de graduación tanto para agregados gruesos como para finos, se
encuentra en la Norma ASTM C 33, “Especificaciones Estándar Para
Agregados para Hormigón”, y el método de Ensayo para el Análisis
Granulométrico se describe en la Norma ASTM C 136.
El parámetro Tamaño Nominal Máximo (TNM), se escoge en base a las

características de la estructura, obra o proyecto a desarrollarse. El tamaño
máximo del granulado no debe ser mayor a 1/5 de la menor dimensión ni
mayor a 3/4 del menor espacio libre entre varillas de la armadura Norma
ASTM c 192, cuando estos parámetros no presentan problemas se debe tratar
de utilizar el tamaño más grande del granulado para disminuir el costo del
hormigón, por otra parte en la práctica se debe utilizar el granulado disponible.
Dada las condiciones físicas de las armaduras y de la graduación natural que
se encuentra en gran parte de las canteras, el tamaño nominal máximo del
granulado mayormente utilizado es 1 ½ pulgadas, es decir, 3.81 cm. (VER
ANEXO 4).
Los resultados obtenidos del ensayo de Análisis Granulométrico en agregados

gruesos, para las tres canteras Pomasqui, LLoa, Píntag y Pifo están
especificados en las siguientes hojas informe.
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS GRUESOS
ESPECIFICACIÓN: C - 33 NORMA: C - 136
15/09/200
ORIGEN: Píntag FECHA: 7
Masa Inicial de la muestra = 4000 g
Retenido Retenido
Tamiz ( % que Límites -
Tamiz Acumulad
mm) pasa 467
Parcial (g) Acumulado (g) o
3" 76,20 0,00 0,00 0 100 100
1 1/2" 38,10 71,00 71,00 2 98 95 - 100
3/4" 19,10 720,70 791,70 20 80 35 - 70
3/8" 9,52 1370,00 2161,70 54 46 10 - 30
No. 4 4,76 1173,00 3334,70 83 17 0-5
Bandeja 660,00 3994,70 100 0 0
Módulo de
Finura: 2,59
T.N.M:
ORIGEN 15/09/200
: Pomasqui FECHA: 7
Retenido Retenido
% que Límites -
Tamiz Tamiz ( mm) Acumulad
pasa 467
3" 76,20 0,00 0,00 0 100 100
1 1/2" 38,10 499,00 499,00 6 94 95 - 100
3/4" 19,10 4071,00 4570,00 57 43 35 - 70
3/8" 9,52 2858,00 7428,00 93 7 10 - 30
No. 4 4,76 511,00 7939,00 100 0 0-5
Bandeja 31,00 7970,00 100 0 0
Módulo de
Finura: 2,56
T.N.M:
15/09/200
ORIGEN: LLoa FECHA: 7
Retenido Retenido
% que Límites -
pasa 467
3" 76,20 0,00 0,00 0 100 100
1 1/2" 38,10 102,00 102,00 1 99 95 - 100
3/4" 19,10 915,40 1017,40 13 87 35 - 70
3/8" 9,52 4669,00 5686,40 71 29 10 - 30
No. 4 4,76 1661,00 7347,40 92 8 0-5
Bandeja 623,00 7970,40 100 0 0
Módulo de
Finura: 2,78
T.N.M:
ORIGEN 05/12/200
: Pifo FECHA: 7
Retenido Retenido
% que Límites -
pasa 467
3" 76,20 0,00 0,00 0 100 100
1 1/2" 38,10 103,00 103,00 1 99 95 - 100
3/4" 19,10 2548,00 2651,00 33 67 35 - 70
3/8" 9,52 3764,00 6415,00 80 20 10 - 30
No. 4 4,76 1442,00 7857,00 98 2 0-5
Bandeja 142,00 7999,00 100 0 0
Módulo de
Finura: 3,13
T.N.M:
5.3.3 Análisis de Granulometría de agregados finos (Módulo de Finura)

El término Módulo de Finura se puede utilizar tanto en el granulado fino como
en el granulado grueso, siendo de mayor utilidad en el primer caso. La
determinación de este parámetro se la realiza conforme a la norma ASTM C
136 (VER ANEXO 5), tanto para el granulado grueso como para el granulado
fino.
Se define al módulo de finura, como la suma de los porcentajes retenidos

acumulados en los tamices de la serie de Tyler, que corresponden a las mallas
número: 4, 8, 16, 30, 50 y 100, divididos por 100 en el caso del granulado fino.
Para el caso del granulado grueso se deben incorporar a estos, posporcentajes
retenidos acumulados en los tamices 3/8”, 3/4”, 1 1/2” y 3”, además los tamices
superiores en el caso de existir.
El módulo de finura es un índice para describir si una arena es gruesa o fina,

un valor alto del módulo de finura significa que la arena es gruesa.
Para dosificar hormigones por el método ACI, es de vital importancia calcular el

módulo de finura de la arena, por cuanto de este calor dependen los volúmenes
de los componentes de la mezcla, mientras más fina sea la arena requerida
mayor cantidad de pasta y por lo tanto el hormigón resultará más costoso.
Los resultados de los ensayos para las tres canteras Pomasqui, LLoa, Pifo y
Píntag, se especifican en las siguientes hojas de informe.
Figura 5.13 Granulometría agregado fino Pomasqui
Figura 5.14 Granulometría agregado fino LLoa

Figura 5.15 Granulometría agregado fino Píntag

ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS FINOS
ESPECIFICACIÓN: ASTM NORMA: C - 33
ORIGEN 11/08/200
: Píntag FECHA: 7
Retenido Retenido
Tamiz Acumulad
mm) Acumulado pasa 467
Parcial (g) o
(g)
No. 4 4,760 11,20 11,20 2 98 95 - 100
No. 8 2,380 75,80 87,00 17 83 80 - 100
No. 16 1,190 127,40 214,40 43 57 50 - 85
No. 30 0,590 80,20 294,60 59 41 25 - 60
No. 50 0,297 74,10 368,70 74 26 10 - 30
No. 100 0,149 46,40 415,10 83 17 2 - 10
Bandeja 83,70 498,80 100 0 0
Módulo de
Finura: 2,79
T.N.M:
ORIGEN 15/09/200
: Pomasqui FECHA: 7
Retenido Retenido
Tamiz Acumulad
Parcial (g) o
(g)
No. 4 4,760 1,20 1,20 0 100 95 - 100
No. 8 2,380 12,40 13,60 3 97 80 - 100
No. 16 1,190 64,60 78,20 16 84 50 - 85
No. 30 0,590 91,50 169,70 34 66 25 - 60
No. 50 0,297 113,00 282,70 57 43 10 - 30
No. 100 0,149 92,50 375,20 75 25 2 - 10
Bandeja 124,70 499,90 100 0 0
499,90
Módulo de
Finura: 2,84
T.N.M:
15/09/200
ORIGEN: LLoa FECHA: 7
Retenido Retenido
Tamiz Acumulad
Parcial (g) o
(g)
No. 4 4,760 18,50 18,50 4 96 95 - 100
No. 8 2,380 43,80 62,30 13 87 80 - 100
No. 16 1,190 80,40 142,70 29 71 50 - 85
No. 30 0,590 98,50 241,20 49 51 25 - 60
No. 50 0,297 129,90 371,10 75 25 10 - 30
No. 100 0,149 71,40 442,50 89 11 2 - 10
Bandeja 53,00 495,50 100 0 0
Módulo de
Finura: 2,58
T.N.M:
ORIGEN 05/12/200
: Pifo FECHA: 7
Retenido Retenido
Tamiz Acumulad
Parcial (g) o
(g)
No. 4 4,760 33,10 33,10 7 93 95 - 100
No. 8 2,380 26,80 59,90 12 88 80 - 100
No. 16 1,190 126,90 186,80 37 63 50 - 85
No. 30 0,590 168,20 355,00 71 29 25 - 60
No. 50 0,297 72,30 427,30 86 14 10 - 30
No. 100 0,149 59,40 486,70 98 2 2 - 10
Bandeja 12,00 498,70 100 0 0
Módulo de
Finura: 3,11
T.N.M:
5.3.4 Densidad Real (Peso Específico).

Densidad en estado saturado con superficie seca (S.S.S)
Es la relación entre la masa y el volumen total de agregados completamente

saturados y libres de humedad superficial, (VER ANEXO 6).
Esta es la densidad más importante para calcular el hormigón del granulado

especialmente cuando la dosificación del hormigón se realiza por el Método de
ACI (American Concrete Institute), este valor depende de la densidad de los
componentes minerales y su porosidad.
A pesar que la densidad se usa para el cálculo de cantidades del granulado

dentro del hormigón y que generalmente un valor alto de densidad implica
dentro un granulado de alta resistencia el valor de la densidad no es
necesariamente una medida de la calidad del granulado.
Los valores de densidad aparente y densidad aparente es superficie saturada

seca de los agregados utilizados en este investigación, se obtuvieron según los
procedimientos descritos en las normas INEN 856 y 857 ó las normas ASTM C
127 y C 128, para agregados finos y gruesos respectivamente.
5.3.5 Capacidad de Absorción (% Abs).

Es el proceso por el cual un líquido penetra y tiende a llenar los poros
permeables de un cuerpo sólido poroso; también es el incremento en masa de
un cuerpo sólido poroso permeable. El contenido de humedad de un granulado
se basa en su masa al ser horneado hasta secar, aunque es la humedad libre o
superficial excedente a la absorción causante de la condición de saturación con
superficie seca.
En una mezcla de hormigón, la humedad libre superficial forma parte del agua
para mezclado y debe tomarse en consideración al determinar la cantidad de
agua a agregar a una mezcla.
De igual manera un granulado seco absorbe un poco de agua para mezclado.

De ahí que al cuantificar las mezclas de hormigón, todos los cálculos tomen
como referencia la condición de saturación con superficie seca.
El procedimiento para determinar la capacidad de absorción de los agregados

está descrito en el ANEXO 6.
Las propiedades indicadas en los numerales 5.3.4 y 5.3.5 se determinaron con

el procedimiento descrito en la Norma INEN 856 y 857 y su equivalente en
ASTM C 127 y C 128 “Peso especifico y Absorción de los agregados”.
Los resultados del análisis de Peso específico y Capacidad de Absorción, de

las tres procedencias Píntag, LLoa, Pifo y Pomasqui, se especifican en las
siguientes hojas de informe.
ENSAYO DETERMINACION DE PESOS ESPECIFICOS Y ABSORCION DE AGUA
ORIGE FECH
Píntag (ripio) 24 de septiembre del 2007
N: A:
Peso de la muestra saturada con la

A gr. 718,00
superficie seca
Peso de la muestra
B gr. 300,30
saturada
C Peso de la muestra seca gr. 687,00
Peso especifico del agua a la temperatura que se
gr.cm3 0,998020
realizo el ensayo
C Peso especifico del material impermeable de las
γ gr.cm3 1,773
C - B partículas
A Peso especifico de las partículas saturadas con la
γ gr.cm3 1,716
A - B superficie seca
C Peso especifico de las partículas
γ gr.cm3 1,641
A - B secas
A-C Absorción de
100 agua % 4,512
C
Observaciones
:
ORIGE FECH
Lloa (ripio) 24 de septiembre del 2007
N: A:

A gr. 534,00
superficie seca
Peso de la muestra
B gr. 246,20
saturada
gr.cm3 0,998230
realizo el ensayo
C
γ Peso especifico del material impermeable de las gr.cm3 1,906
C - B partículas
A
γ Peso especifico de las partículas saturadas con la gr.cm3 1,852
C
γ Peso especifico de las partículas gr.cm3 1,793
A - B secas
A-C Absorción de
100 % 3,288
C agua
Observaciones
:
ORIGE Pomasqui FECH

24 de septiembre del 2007
N: (ripio) A:

A gr. 1087,00
superficie seca
Peso de la muestra
B gr. 426,40
saturada
gr.cm3 0,998430
realizo el ensayo
C
C - B partículas
A
C
A - B secas
A-C Absorción de
100 agua % 5,126
C
Observaciones
:
ORIGE FECH
Pifo (ripio) 5 de diciembre del 2007
N: A:

A gr. 4160,00
superficie seca
Peso de la muestra
B gr. 2557,00
saturada
gr.cm3 0,998430
realizo el ensayo
C
C - B partículas
A
C
A - B secas
A-C
100 Absorción de agua % 2,615
C
Observaciones
:
ORIGEN FECH
Píntag (arena) 06 de Noviembre del 2007
: A:
P Peso de la muestra saturada con la superficie seca (s.s.s) gr. 500,00

Peso del picnómetro + agua
P1 gr. 973,20
+muestra
Peso del picnómetro +
P2 gr. 670,60
agua
P3 Peso recipiente gr. 390,80
Peso muestra seca
P4 gr. 881,40
+recipiente
Peso muestra seca (P5=P4-
P5 gr. 490,60
P3)
P5 gr.c
Peso especifico 2,485
P2 + 500 - P1 m3
500 gr.c
Densidad sss 2,533
P2 + 500 − P1 m3
500−P5 Absorción de
100 % 1,916
P5 agua
Observaciones:
Picnometro N° 2
Temperatura 18 °C
FECH 06 de Noviembre del

ORIGEN: Pomasqui (arena)
A: 2007
Peso de la muestra saturada con la superficie seca

P gr. 500,00
(s.s.s)
P1 Peso del picnometro+agua +muestra gr. 982,50
P2 Peso del picnometro+agua gr. 671,30

Peso muestra seca
P4 gr. 881,40
+recipiente
P5 gr. 495,500
P3)
P5 gr.c
P2 + 500 - P1 m3
500 gr.c
Densidad sss 2,648
P2 + 500 − P1 m3
500−P5 Absorcion de
100 % 0,908
P5 agua
Observaciones:
Picnometro N° 1
Temperatura 18 °C
FECH 06 de Noviembre del

ORIGEN: Lloa (arena)
A: 2007

P gr. 500,00
(s.s.s)

Peso muestra seca
P4 gr. 881,40
+recipiente
P5 gr. 474,800
P3)
P5 gr./c
P2 + 500 - P1 m3
500 gr./c
Densidad sss 2,552
P2 + 500 − P1 m3
100 % 5,307
P5 agua
Observaciones:
Picnometro N° 2
Temperatura 18,2 °C
FECH 05 de diciembre del

ORIGEN: Pifo (arena)
A: 2007

P gr. 500,00
(s.s.s)

Peso muestra seca
P4 gr. 881,40
+recipiente
P5 gr. 483,800
P3)
P5 gr./c
P2 + 500 - P1 m3
500 gr./c
Densidad sss 2,580
P2 + 500 − P1 m3
100 % 3,348
P5 agua
Observaciones:
Picnometro N° 2
Temperatura 18,2 °C
5.3.6 Densidad Aparente Suelta y Compactada
La Densidad Aparente es la relación que existe entre la masa del material

sobre el volumen que ocupa, incluye los poros impermeables pero no incluye a
los capilares o poros permeables.
El procedimiento para la determinación de esta propiedad, se describe en la

Norma ASTM C-29 Método Estándar para determinar “La Densidad Aparente
(Peso Unitario) de los Agregados”. (VER ANEXO 7)
ENSAYO DE DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA
NORMA: ASTM C - 29
ORIGEN: Pintag FECHA: 26 de septiembre del 2007
GRANULADO GRUESO
3
Masa Del Recipiente Vacio= 5342 gr. Volumen Del Recipiente Vacio= 1328,73 cm
Masa Del Suelto+Recipiente: Masa Del Suelto Compactado+Recipiente:
1.- 6931 gr. 1.- 7329 gr.
2.- 6907 gr. 2.- 7225 gr.
Promedio = 6919 gr. Promedio = 7277 gr.
3 3
δ (ripio)=
as 1,187 gr./cm δ as (ripio)= 1,456 gr./cm
GRANULADO FINO
3
1.- 7280 gr. 1.- 7737 gr.
2.- 7266 gr. 2.- 7754 gr.
Promedio = 7273 gr. Promedio = 7745,5 gr.
3 3
δ (arena)=
as 1,453 gr./cm δ as (arena)= 1,809 gr./cm
Observaciones:
NORMA: ASTM C - 29
ORIGEN: Lloa FECHA: 26 de septiembre del 2007
GRANULADO GRUESO
3
1.- 6939 gr. 1.- 7420 gr.
2.- 7043 gr. 2.- 7399 gr.
3 3
δ (ripio)=
GRANULADO FINO
3
1.- 7099 gr. 1.- 7646 gr.
2.- 7343 gr. 2.- 7786 gr.
3 3
δ (arena)=
Observaciones:
NORMA: ASTM C - 29
GRANULADO GRUESO
3
1.- 6189 gr. 1.- 6779 gr.
2.- 6207 gr. 2.- 6797 gr.
3 3
δ (ripio)=
GRANULADO FINO
3
1.- 6094 gr. 1.- 6643 gr.
2.- 6098 gr. 2.- 6654 gr.
3 3
δ (arena)=
Observaciones:
NORMA: ASTM C - 29
GRANULADO GRUESO
3
1.- 6261 gr. 1.- 6850 gr.
2.- 6358 gr. 2.- 6885 gr.
Promedio = 6309,5 gr. Promedio = 6867,5 gr.
3 3
δ (ripio)=
GRANULADO FINO
3
1.- 6094 gr. 1.- 6643 gr.
2.- 6098 gr. 2.- 6654 gr.
3 3
δ (arena)=
Observaciones:
5.3.7 Ensayo a la degradación de granulado grueso por Abrasión e

Impacto
Esta prueba se aplica en el granulado grueso para medir el desgaste por
fricción, el método más conocido es el ensayo de Abrasión en la Máquina de
los Ángeles, de acuerdo a las Normas INEN 860 y 861 ó ASTM C-131 y C-535,
“Determinación del valor de abrasión mediante el uso de la Máquina de los
Ángeles”, establecen los métodos de ensayo para determinar este valor. Este
procedimiento se basa en producir desgaste en la superficie del granulado,
mediante una carga abrasiva compuesta de esferas de acero, al ser cometido
el conjunto a rotación en la Máquina de los Ángeles, (VER ANEXO 8).
La abrasión es una propiedad mecánica de los agregados, de especial interés

cuando estos van a ser utilizados en la construcción de carreteras y pisos
sometidos a tráfico pesado.
Se define como el valor de abrasión, al porcentaje de pérdida de masa de una

muestra sometida a prueba en la máquina de los Ángeles, por lo tanto un valor
alto, denota baja resistencia a la abrasión.
Adicionalmente este ensayo permite determinar la uniformidad de la calidad del

granulado, al relacionar la pérdida producida por la abrasión en las primeras
100 revoluciones del ensayo, según la norma utilizada, con respecto a la
pérdida por abrasión en 500 revoluciones.
Los valores obtenidos de este ensayo, para las tres canteras Píntag, LLoa,
Pomasqui y Pifo, están especificados en las siguientes hojas de informe.
ENSAYO DE ABRASION EN AGREGADO GRUESO
NORMA: ASTM C - 131
FECHA
ORIGEN: Pintag 18 de septiembre del 2007
:
GRADUACION "A"
A Peso Material Antes Del Ensayo gr. 5026
Peso Material No Desgastado Después Del

B gr. 3671
Ensayo
C=A-B Perdida Por Desgaste gr. 1355

C
D = 100 IDEM % 26,96
A
Observaciones:
NORMA: ASTM C - 131
FECHA
ORIGEN: Lloa 18 de septiembre del 2007
:
GRADUACION "A"

B gr. 1992
Ensayo

C
D = 100 IDEM % 60,23
A
Observaciones:
NORMA: ASTM C - 131
FECHA
ORIGEN: Pomasqui 18 de septiembre del 2007
:
GRADUACION "A"

B gr. 1984
Ensayo

C
D = 100 IDEM % 60,43
A
Observaciones:
NORMA: ASTM C - 131
FECHA
ORIGEN: Pifo 6 de diciembre del 2007
:
GRADUACION "A"

B gr. 3471
Ensayo

C
D = 100 IDEM % 30,66
A
Observaciones:
5.3.8 Contenido de Humedad (% Humedad)

El contenido de humedad de un granulado es la cantidad de agua que necesita
para pasar de un estado seco al horno a su estado de humedad natural.
Generalmente se expresa en un porcentaje relacionado con la masa total de la
muestra de agregados.
Los valores obtenidos es este ensayo, para las tres canteras Píntag, LLoa,
Pomasqui y Pifo, están especificados en las siguientes hojas informe.
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD
ORIGEN: Píntag FECHA: 15 de septiembre del 2007
GRANULADO GRUESO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. PiG 1 PiG 2

Peso Capsula gr. 159,5 165,7
Peso Capsula +Suelo Húmedo gr. 605,6 565,7
Peso Capsula +Suelo Seco gr. 579,9 542,6
Peso Agua gr. 25,7 23,1
Peso Suelo Seco gr. 420,4 376,9
Contenido Humedad % 6,113 6,129
Contenido Humedad Medio % 6,121
GRANULADO FINO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. PiF 1 PiF 2

Peso Capsula +Suelo Húmedo gr. 250,9 268
Peso Capsula +Suelo Seco gr. 241,5 257
Peso Agua gr. 9,4 11
Observaciones:
ORIGEN: LLoa FECHA: 15 de septiembre del 2007
GRANULADO GRUESO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. LlG 1 LlG 2

Peso Capsula +Suelo
gr. 292,2 278,5
Húmedo
GRANULADO FINO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. LlF 1 LlF 2

Peso Capsula +Suelo
gr. 256,6 267,8
Húmedo
Peso Agua gr. 6 6,7
Observaciones:
GRANULADO GRUESO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. PoG 1 PoG 2

Peso Capsula +Suelo Seco gr. 573 383,8
GRANULADO FINO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. PoF 1 PoF 2

Peso Capsula +Suelo Seco gr. 235,3 231
Observaciones:
GRANULADO GRUESO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. PfG 1 PfG 2

Peso Capsula+ Suelo Húmedo gr. 274,7 257,8
Peso Capsula+ Suelo Seco gr. 274,6 257,6
GRANULADO FINO
MUESTRA 1
Numero Capsula gr. PfF 1 PfF 2

Observaciones:
5.3.9 Densidad Aparente Suelta y Compactada

En el laboratorio es recomendable trabajar en masas por lo tanto se va tener
mayor exactitud en al dosificación de la mezcla, los volúmenes de los
respectivos componentes deben transformarse, posteriormente estas
cantidades deben ser corregidas tomando en cuenta la humedad natural con la
que se presentan los agregados en el momento de mezclar y además de la
absorción que es característica propia de cada granulado, ya que en la
dosificación se considera a los agregados en condición Saturado con Superficie
Seca (S.S.S).
Para realizar la corrección por absorción y humedad de los agregados se aplica

la formula:
Co.W.r = R * (% Absorción - % Humedad) / (100+ % Absorción)

Co.W.a = A * (% Absorción - % Humedad) / (100+ % Absorción)
Según esta formula puede observarse que la corrección de agua puede ser
positiva o negativa lo cual depende del grado de absorción y humedad natural
que posee el granulado al momento de mezclar. Un valor positivo dentro de
esta corrección significa que al Absorción es mayor con respecto al grado de
humedad que posee por lo tanto debe incrementarse este valor al agua total de
mezclado para llegar a la condición S.S.S. y disminuir una masa igual en el
granulado. Por el contrario un valor negativo denota la condición de
sobresaturación del granulado por lo que se procede en forma contraria a lo
descrito anteriormente, este proceso se realiza tanto en el granulado grueso
como también en la arena. La corrección por absorción y humedad de los
agregados de cada una de las canteras es estudio se explican en los
correspondientes cálculos de las dosificaciones.
5.4 DOSIFICACIONES INICIALES - MEZCLAS DE PRUEBA
Las proporciones deben seleccionarse de modo de utilizar, en la forma más

económica posible, los materiales disponibles para fabricar hormigón, el mismo
que deberá tener resistencia y durabilidad necesarias para determinado tipo de

estructura.
El hormigón está compuesto, en principio de: agua, cemento y agregados. En

algunos casos se añade algún “aditivo”, generalmente con el propósito de
incluir aire, pero también con otros objetivos. Las propiedades de los
agregados y del cemento tienen un marcado efecto en la resistencia y
durabilidad del hormigón y en la cantidad de agua mezclado necesaria para su
colocación en obra.
Cuando la naturaleza de los ingredientes, el tipo de cemento y la cantidad de

aditivo (si es que se lo utiliza), permanecen iguales; la cantidad de cemento, la
gradación y tamaño máximo de los agregados y la consistencia del hormigón
fresco pueden variar en una gama muy amplia, sin afectar la resistencia del
hormigón endurecido, con la condición de que la calidad de la pasta, que
depende de la relación agua – cemento, permanezca constante.
Por el contrario, si las fuentes de abastecimiento de los agregados varían o se

utilizan cementos de diversas procedencias, la resistencia del hormigón puede
variar considerablemente, aún cuando la relación agua – cemento permanezca
constante. Por esta razón, cuando la obra que se va a fabricar tiene cierta
magnitud, es necesario realizar ensayos de laboratorio para encontrar las
propiedades físicas de los componentes y determinar las proporciones más
adecuadas del hormigón.
5.4.1 Dosificaciones iniciales

Todas las propiedades de los áridos del hormigón que se han estudiado
anteriormente nos sirve para poder diseñar mezclas; por lo que, dosificar un
hormigón consiste en encontrar las cantidades apropiadas de los componentes
que deben combinarse para producir una mezcla que cumpla determinadas
condiciones tales como resistencia, durabilidad y economía entre las más
importantes.
La dosificación de una mezcla depende de la resistencia mecánica a conseguir,

y por lo mismo es función de los materiales que van a utilizase así como de las
obras a construirse, en donde debemos tomar en cuenta generalmente: la
disponibilidad de los materiales, su costo y manipuleo, tratando de aprovechar
al máximo las condiciones locales del material.
La resistencia a la compresión que se impone el profesional que calcula un

proyecto, se conoce “resistencia a la compresión especifica” (f’c), la cual debe
obtenerse en obra con un margen de variación. Para lograr este objetivo, la
mezcla debe diseñarse en el laboratorio para una resistencia mayorada
“resistencia a la compresión promedio requerida” (f’cr).
En el ACI 301 “Especificaciones para Hormigón Estructural”, se tienen varios

procedimientos para la determinación del valor de la resistencia a la
compresión promedio requerida, en esta investigación, se tomó el valor de f’cr
de la tabla 4.10.
Existen muchos métodos y normas para dosificar teóricamente un hormigón,

pero no son más que orientativos. Por ello, salvo en obras de poca
importancia, las proporciones definitivas de los componentes deben
establecerse mediante ensayos en laboratorio, introduciendo después en obra
las correcciones que fueran necesarias. Las dosificaciones se las realizo
siguiendo el proceso que se menciona el en Capitulo IV.
A continuación presentamos un ejemplo de cómo se realizaron las

dosificaciones iniciales.
5.4.2 Mezclas de prueba

Al inicio de nuestra investigación se realizaron las dosificaciones de prueba con
las procedencias LLoa, Pomasqui y Píntag, realizamos 5 pobretas por cada
procedencia y para cada condición, en la primera dosificación de prueba
encontramos inconvenientes con los agregados de Pomasqui para elaborar
esta dosificación, pues que estos agregados no tienen una adecuada
granulometría a demás de que los valores de densidades compactadas y

sueltas son muy altas con relación a la de las otras dos procedencias, también
el agregado fino de esta procedencia tiene un alto contenido de materia
orgánica y piedra pómez.
En el agregado grueso de LLoa encontramos un gran porcentaje de piedra

pómez, elemento que reduce significativamente la resistencia de los
hormigones, el agregado fino de esta procedencia no paso el ensayo de
colorimetría, el que determina si este material es adecuado o no para la
elaboración de hormigones midiendo la presencia de material orgánico.
De los agregados gruesos de la procedencia Píntag, podemos mencionar que

estos vienen cubiertos de una fina capa de arena y los áridos finos contienen
un porcentaje importante de ripio en su constitución lo que altera de manera
significativa la granulometría de estos materiales.
A pesar de encontrar todos estos detalles en cada procedencia decidimos

realizar las dosificaciones de prueba de estas procedencias, utilizando las dos
marcas de cemento, Holcim y Selva Alegre y sin modificar las condiciones en
las que viene el material de las canteras.
A continuación mostramos valores que obtuvimos para las dosificaciones de

prueba con las tres procedencias y las tres resistencias establecidas para el
análisis, en las siguientes hojas de resumen.
Para la segunda dosificación de prueba consideramos que seria importante

modificar o mejorar las características de estos materiales por lo que decidimos
lavar, tamizar a los agregados, para corregir los defectos que estos traen desde
las canteras.
Como encontramos valores muy dispersos de resistencia a la compresión entre

la dosificación sin lavado de agregados y la que se hizo lavando y tamizando
los materiales, decidimos utilizar el material que proviene de la mina de Pifo ya
que este material es de calidad garantizada, a demás de que este material es

utilizado por la gran mayoría de empresas constructoras del país ya que
garantiza un material limpio con una granulometría adecuada para el diseño de
hormigones, por esto es que se descarto el uso de las otras tres procedencias,
ya que el continuar con las dosificaciones modificando el verdadero estado de
los agregados no es lo adecuado ya que esto no se realiza en obra, este
proceso es conveniente para diseño de hormigones en laboratorio .
A continuación mostramos el proceso que seguimos para las dos

dosificaciones de prueba para las procedencias LLoa, Píntag, Pomasqui y Pifo.
DISEÑO DE PRUEBA PARA HORMIGON
Resistencia a la compresión a los 28 días 210 kg/cm2
ORIGEN: Pintag
FECHA: 12 de noviembre del 2007
3
Asumimos que la densidad real del cemento Holcing es igual a 3,14 kg/cm
Consideramos que la granulometría de los agregados que utilizamos están entre los límites
de la especificación ASTM C33 y el Módulo de finura de la arena es 2,79
De los ensayos de laboratorio obtuvimos los siguientes datos:
Ripio Arena
3 3
Densidad aparente compactada 1,46 kg/dcm 1,89 kg/dcm
3 3
Densidad real Dsss 1,72 kg/dcm 2,53 kg/dcm
3 3
Densidad suelta 1,19 g/cm 1,45 g/cm
% Absorción 4,51 % 1,92 %
% Humedad 0,50 % 0,50 %
Se diseña un hormigón que se utilizará para construcción de secciones moderadas, tales

como muros de conteción, estribos, pilas, vigas, etc. Asumiendo que la sección mínima a
hormigonar es de 0.30x0.30.
PROCEDIMIENTO:
1.- De la Tabla 4.4 encontramos que el asentamiento máximo para este tipo de obra es
15.2 cm y el mímino es 7.6 cm.
Por experiencias previas se conoce que para evitar la segregación debemos utilizar el
menor asentamiento posible (mayor consistencia). Escogemos entonces us asenta -
miento de 8 cm.
2.- De la Tabla 4.5 encontramos el tamaño máximo de agregado que se puede utilizar.
Para 30 cm (28 cm) y columna con refuerzo se recomienda de 3/4" a 1 1/2" (1.2-3.8 cm)
Por economía utilizamos el mayor de ellos : 1 1/2" 3,8 cm
3.- En la Tabla 4.6 encontramos la cantidad aproximada de agua de mezclado así como el
contenido de aire atrapado.
3
Agua de mezclado requerida : 178 kg/dcm
Porcentaje de aire atrapado: 1 %
(Supuesto hormigón sin inclusión de aire)
4.- Suponemos que las condiciones atmoféricas son moderadas y nuestro hormigón no va
a estar sujeto a la acción de sulfatos, de la Tabla 4.7 obtenemos la relación agua -
cemento en relación a las exigencias de resistencia a la compresión .
Relación agua cemento a/c :
5.- De la Tabla 4.8, para la resistencia requerida , encontramos:
Relación agua - cemento : 0,623

En peso 0,623 litros por cada kg. de cemento
6.- En la Tabla 4.9 con el módulo de finura y el tamaño máximo del agregado, hallamos
Volumen de agregado grueso 0,721

(Volumen aparente)
7.- Calculo de Dosificación
A 3
= 0,623 agua = 178 dcm
C
Factor cemento = 178

0,623
3
Factor cemento = 285,71 kg/m 5,71 sacos de 50 kg
3
Volumen real agregado grueso = 721 dcm aparente x 1,456
1,716
3 3
Volumen real agregado grueso = 612 dcm reales, por cada m de hormigón
La cantidad de arena se puede calcular sumando todos los valores y restandolos de

3
1m :
3
Agua = 178,0 dcm
3
Cemento = 91,0 dcm
3
Ripio = 611,8 dcm
3
Aire = 10,0 dcm
3
TOTAL = 890,7 dcm
3
Volumen de arena = 109,3 dcm
Ahora ya tenemos todos los materiales en volumen real y podemos calcular sus pesos:
Cantidad en Cantidad en Cantidad

Material
Volumen real peso relativa en peso
Agua
: : 178,0
: 178,0 0,62
Cemento 91,0 285,7 1,00
Arena 109,3 276,7 0,97
Ripio 611,8 1049,8 3,67
CORRECCIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
⎛100 + Ab% ⎞
ww =w ⎜ −1⎟
m⎝ 100 + w% ⎠
Pa-arena = 3,90 litros
Pa-ripio = 41,91 litros
Agua = 223,81
Cemento = 285,7
Arena = 272,83
Ripio = 1007,87
Dosificacion final al peso:
0,78 1,00 0,95 3,53
Dosificacion final al volumen:
3
Asumimos densidad suelta cemento = 1,1 g/cm
P ( Kg ) V (lit)
Agua 223,81 223,81
Cemento 285,71 259,74
Arena 276,73 190,46
Ripio 1049,78 884,39
Pesos para 1 saco de cemento de 50 kg:
Agua 39,2 Lit

Cemento 50,0 kg
Arena 48,5 kg
Ripio 183,8 kg
Como la con concretera del no tiene capaciadad para 1 saco se decidio dividir para 4 partes la
dosificacion obtenida
Primera Dosificacion:
Agua 9,8 Lit
Cemento 12,5 kg
Arena 12,1 kg
Ripio 46,0 kg
Como esta dosificacion no funciona por no tener asentamiento variamos la dosificacion de arena
y ripio aumentando el 5 % a la arena y restandole al ripio
-25% Dosific
Segunda Dosificacion: Agua 7,3 Lit 7,3 7
Cemento 9,4 kg 9,4 12
Arena 9,1 kg 9,1 14
Ripio 34,5 kg 34,5 25
ag ce ar ri
0,57 1,00 1,11 2,02
Asentamiento que se obtuvo 13 cm -25% MAS C

7,3 7
9,4 14
9,1 12
Figura 5.16 Proceso de elaboración de mezclas de prueba
Figura 5.17 Determinación de asentamiento del hormigón

Resistencia a la compresión a los 28 días 280 kg/cm2
ORIGEN: Pintag
3
Ripio Arena
3 3
3 3
3 3
% Absorción 4,512 % 1,916 %
% Humedad 0,5 % 0,5 %

PROCEDIMIENTO:
miento de 8 cm.
Por economía utilizamos el mayor de ellos : 1 1/2" 3,8 cm
3
Porcentaje de aire atrapado: 1 %
Relación agua cemento a/c : 0,49


(Volumen aparente)
A 3
= 0,530 agua = 178 dcm
C

0,530
3
3
1,716
3 3

3
1m :
3
Agua = 178,0 dcm
3
Cemento = 107,0 dcm
3
Ripio = 611,8 dcm
3
Aire = 10,0 dcm
3
TOTAL = 906,7 dcm
3

Material
Agua 178,0 178,0 0,53
Cemento 107,0 335,8 1,00
Arena 93,3 236,3 0,70
Ripio 611,8 1049,8 3,13
La dosificacion en peso en numeros redondos seria entonces:
0,53 1,00 0,70 3,13
⎛100 + Ab% ⎞
ww =w ⎜ −1⎟
m⎝ 100 + w% ⎠
Agua = 223,24
Cemento = 335,8
Arena = 232,96
Ripio = 1007,87
0,66 1,00 0,69 3,00
3
P ( Kg ) V (lit)
Agua 223,24 223,24
Cemento 335,85 305,32
Arena 236,29 162,62
Ripio 1049,78 884,39
Agua 33,2 Lit

Cemento 50,0 kg
Arena 35,2 kg
Ripio 156,3 kg
Como la con concretera del no tiene capaciadad para 1 saco se decidio dividir para 4
partes la dosificacion obtenida.
Primera dosificación:
Agua 8,3 Lit 8,3 6,23
Cemento 12,5 kg 16,4 12,31
Arena 8,8 kg 12,7 9,53
Ripio 39,1 kg 31,3 23,44
ag ce ar ri
0,51 1,00 0,77 1,91
Asentamiento que se obtuvo 7 cm

Segunda dosificación:
Agua 6,23 Lit 8,3
Cemento 15,24 kg 20,3
Arena 12,46 kg 16,6
Ripio 20,51 kg 27,4
ag ce ar ri
0,41 1,00 0,82 1,35
Figura 5.18 Determinación de asentamiento


2
Resistencia a la compresión a los 28 días 350 kg/cm
ORIGEN: Pintag
3
Ripio Arena
3 3
3 3
3 3
% Absorción 4,512 % 1,916 %
% Humedad 0,5 % 0,5 %

PROCEDIMIENTO:
miento de 8 cm.
Por economía utilizamos el mayor de ellos : 1/2" 2,5 cm
3
Porcentaje de aire atrapado: 1,5 %
Relación agua cemento a/c : 0,49


(Volumen aparente)
A 3
= 0,445 agua = 193 dcm
C

0,445
3
3
1,716
3 3

3
1m :
3
Agua = 193,0 dcm
3
Cemento = 137,7 dcm
3
Ripio = 560,8 dcm
3
Aire = 15,0 dcm
3
TOTAL = 906,5 dcm
3

Material
Agua 193,0 193,0 0,45
Cemento 137,7 433,7 1,00
Arena 93,5 236,8 0,55
Ripio 560,8 962,4 2,22
La dosificacion en peso en numeros redondos seria entonces:

0,45 : 1,00 : 0,55 : 2,22
⎛100 + Ab% ⎞
ww =w ⎜ −1⎟
m⎝ 100 + w% ⎠
Agua = 234,76
Cemento = 433,7
Arena = 233,41
Ripio = 924,00
0,54 1,00 0,54 2,13
3
P ( Kg ) V (lit)
Agua 234,76 234,76
Cemento 433,71 394,28
Arena 236,75 162,94
Ripio 962,42 810,80
Agua 27,1 Lit

Cemento 50,0 kg
Arena 27,3 kg
Ripio 111,0 kg
Como la con concretera del no tiene capaciadad para 1 saco se decidio dividir para 4
partes la dosificacion obtenida
Primera dosificación:
Agua 6,8 Lit 6,8 5,07
Cemento 12,5 kg 15,3 11,46
Arena 6,8 kg 9,6 7,20
Ripio 27,7 kg 22,2 16,64
ag ce ar ri
0,44 1,00 0,63 1,45

Segunda dosificación:
Agua 5,07 Lit 6
Cemento 13,54 kg 1
Arena 9,28 kg 1
Ripio 14,56 kg 1
ag ce ar ri
0,37 1,00 0,69 1,08
Figura 5.19 Mezcla de componentes de hormigón en concretera.
Figura 5.20 Mezcla de hormigón de prueba.

Tabla 5.2 Resumen de dosificaciones iniciales para las mezclas de prueba en obra con
cemento Holcim
Procedencia: Lloa
Resistencia
Resistencia Relación Agua Cemento Arena Ripio
Requerida
MPa a/c Kg. Kg. Kg. Kg.
Mpa
21 29.3 0.55 0.57 1.00 1.11 2.02
28 36.3 0.50 0.41 1.00 0.82 1.35
35 43.3 0.43 0.37 1.00 0.69 1.08
Procedencia: Pomasqui
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.60 1.00 1.86 2.53
28 36.3 0.50 0.53 1.00 2.01 2.24
35 43.3 0.43 0.46 1.00 2.12 2.59
Procedencia: Píntag
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.65 1.00 1.86 2.53
28 36.3 0.50 0.49 1.00 2.01 2.24
35 43.3 0.43 0.38 1.00 2.12 2.59
Procedencia: Pifo
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.62 1.00 1.96 2.54
28 36.3 0.50 0.58 1.00 2.18 2.67
35 43.3 0.43 0.49 1.00 2.23 2.23
Tabla 5.3 Resumen de dosificaciones iniciales para las mezclas de prueba en obra con
cemento Selva Alegre
Procedencia: LLoa
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.54 1.00 1.15 2.12
28 36.3 0.50 0.43 1.00 0.86 1.38
35 43.3 0.43 0.35 1.00 0.64 1.04
Procedencia: Pomasqui
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.58 1.00 1.88 2.55
28 36.3 0.50 0.51 1.00 2.03 2.26
35 43.3 0.43 0.44 1.00 2.14 2.61
Procedencia: Píntag
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.63 1.00 1.91 2.56
28 36.3 0.50 0.47 1.00 2.05 2.27
35 43.3 0.43 0.35 1.00 2.15 2.61
Procedencia: Pifo
Resistencia
Requerida
Mpa
21 29.3 0.55 0.60 1.00 1.76 2.50
28 36.3 0.50 0.55 1.00 2.26 2.62
35 43.3 0.43 0.45 1.00 2.13 2.46
En base a las dosificaciones iniciales determinadas en este numeral, se

procederá a la fabricación de las mezclas de prueba, las mismas que deben
seguir las recomendaciones necesarias para la elaboración de mezclas de
hormigón, tomando en cuenta que estas se encuentran descritas en la norma
ASTM C 172 “Método para muestrear mezclas frescas de hormigón”.
Se toma en cuenta la medida del parámetro de asentamiento ya que este valor

nos proporciona información, sobre la mezcla como por ejemplo la
trabajabilidad.
Es importante anotar, que para la fabricación de las probetas se debe tener en

cuenta las recomendaciones sobre el control de las propiedades del hormigón
fresco.
Como resumen de estas propiedades aplicadas a las mezclas de pruebas

iniciales, para la elaboración de 72 probetas cilíndricas de hormigón en
laboratorio, para las cuatro procedencias, podemos citar los siguientes
resultados:
Tabla 5.4 Resumen de resultados mezclas de prueba:

Material: LLoa
f’c f’cr Relación Agua Cemento Arena Ripio Asentamiento
MPa MPa a/c Kg. Kg. Kg. Kg. cm.
Con Cemento Holcim
21 29.3 0.5285 4.50 6.80 12.70 16.20 7.00
28 36.3 0.5185 4.00 7.11 13.30 18.70 6.50
35 43.3 0.5085 3.97 6.76 13.50 17.70 9.00
Con Cemento Selva Alegre
21 29.3 0.5275 4.47 6.76 12.63 17.30 9.30
28 36.3 0.5176 4.00 7.04 13.26 16.57 8.70
35 43.3 0.5038 3.84 7.87 12.48 17.57 10.00
Material: Pomasqui
Con Cemento Holcim
21 29.3 0.5285 4.50 6.80 12.70 16.20 7.00
28 36.3 0.5185 4.00 7.11 13.30 18.70 6.50
35 43.3 0.5085 3.97 6.76 13.50 17.70 9.00
21 29.3 0.5275 4.47 6.76 12.63 17.30 9.30
28 36.3 0.5176 4.00 7.04 13.26 16.57 8.70
35 43.3 0.5038 3.84 7.87 12.48 17.57 10.00
Material: Píntag
Con Cemento Holcim
21 29.3 0.5285 4.50 6.80 12.70 16.20 7.00
28 36.3 0.5185 4.00 7.11 13.30 18.70 6.50
35 43.3 0.5085 3.97 6.76 13.50 17.70 9.00
21 29.3 0.5275 4.47 6.76 12.63 17.30 9.30
28 36.3 0.5176 4.00 7.04 13.26 16.57 8.70
35 43.3 0.5038 3.84 7.87 12.48 17.57 10.00
Material: Pifo
Con Cemento Holcim
21 29.3 0.5502 3.40 5.60 12.20 14.80 3.00
28 36.3 0.5076 4,98 9,76 25,60 34.00 9.00
35 43.3 0.4782 4.78 13.92 36.23 40.00 7.50

21 29.3 0.5475 4.19 6.60 12.40 15.08 8.00
28 36.3 0.500 4.92 9.92 24,79 33,78 5.00
35 43.3 0.4834 4.71 14.14 38,32 39.76 10.00
5.5 REAJUSTE DE PARÁMETROS DE DISEÑO
5.5.1 Por humedad

En una mezcla de hormigón, la humead de los granulados forma parte del
agua para mezclado y hay que tomar en cuenta al determinar la cantidad de
agua a agregar a una mezcla. Asimismo, un árido seco absorbe un poco del
agua para mezclado. De ahí que, al proporcionar y cuantificar las cantidades de
los componentes para las mezclas de hormigón, para todos los cálculos se
toma como referencia la condición de superficie saturada sea (sss) para evitar
que los agregados absorban el agua determinada para la mezcla.
En nuestro caso para la elaboración de las mezcla, los materiales pétreos

entran en condiciones normales tal como llegaron de la explotación de la
cantera, de ahí que es necesario realizar el ajuste de la cantidad de agua
determinando en un principio para la producción de hormigón para las mezclas
de prueba.
El contenido de humedad de los materiales se realiza el mismo día para la

elaboración de las mezclas debido a que factores como el clima pueden alterar
la dosificación.
5.6 ENSAYO DE RESISTENCIAS DE PROBETAS CILÍNDRICAS

ESTÁNDAR A EDADES DE 7 A 28 DÍAS.
Las primeras pruebas que se realizaron sobre las probetas cilíndricas estándar
de hormigón, fueron cuando estas llegaron a edades de 7 días de curado en el
tanque de curado, luego a los 28 días. Estas pruebas se efectúan con el
propósito de observas el aumento de resistencia en los primeros días de
curado, tal es así, que a la edad de 7 días el hormigón adquirió una resistencia
que va del 65% al 70% de la resistencia adquirida a los 28 días de curado que
va del 85% al 95% de la resistencia promedio requerida. Estos valores son

tomados de las procedencia de Pifo.
Para las procedencias de Píntag, LLoa y Pomasqui obtuvimos valores que

variaban del 30% al 40% de la resistencia promedio para las edades de 7 días,
y para 28 días de edad alcanzaron resistencias que variaban del 56% al 78%,
valores bajos de resistencia promedio requerida estos valores fueron
determinados para las dosificaciones iniciales sin modificar las características
de los agregados.
Para las dosificaciones iniciales modificando las características de los

agregados de las procedencias Píntag, LLoa y Pomasqui, se obtuvieron valores
de resistencia adquirida a los 7 días que van del 85% al 100% de la resistencia
promedio requerida y valores de resistencia a los 28 dias que iban del 240% al
270% de la resistencia requerida.
En cuanto a las probetas cilíndricas, el procedimiento a seguir para la

fabricación y curado, se realiza siguiendo el procedimiento descrito por la
Norma ASTM 192 “Practica Para Fabricar Y Curar Probetas Cilíndricas De
Hormigón En El Laboratorio”
Por otro lado el método de ensayo para la determinación de la Resistencia a la

Compresión, se indicará con mayor detenimiento en el capitulo 6, donde se
refiere a la Norma ASTM C 39 “Resistencia A La Compresión De Probetas
Cilíndricas De Hormigón”
Por lo pronto este numeral se limitará a exponer los valores de resistencia a la

compresión a edades de 7 días y 28 días, realizadas sobre las probetas
cilíndricas de hormigón que fueron fabricadas en función de las mezclas de
prueba.
A continuación se expone un cuadro resumen de los resultados de los ensayos

de Resistencia a la compresión sobre probetas cilíndricas de hormigón a las
edades de 7 y 28 días de curado de la procedencia Pifo.
Tabla 5.5 Parámetros para mezclas finales:

Material: Pomasqui Primera dosificación
f’c f’cr f’c exp,

Edad % Observaciones
MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 11,9 41
28 21 29,3 20,82 71
7 28 36,3 15,72 43
Mezclas no aceptables
28 28 36,3 20,29 56
7 35 43,3 21,41 49
28 35 43,3 32,02 74
7 21 29,3 10,67 36
28 21 29,3 19,06 65
7 28 36,3 17,83 49
28 28 36,3 22,03 61
7 35 43,3 20,68 48
28 35 43,3 31,24 72
Material: Pomasqui Segunda dosificación

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 11,9 57
28 21 29,3 20,82 99
7 28 36,3 15,72 56
28 28 36,3 20,29 72
7 35 43,3 21,41 61
28 35 43,3 32,02 91
7 21 29,3 10,67 51
28 21 29,3 19,06 91
7 28 36,3 17,83 64
28 28 36,3 22,03 79
7 35 43,3 20,68 59
28 35 43,3 31,24 89
Material: Píntag Primera dosificación

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 9,53 33
28 21 29,3 18,45 63
7 28 36,3 19,06 53
28 28 36,3 24,38 67
7 35 43,3 20,10 46
28 35 43,3 30,26 70
7 21 29,3 9,36 32
28 21 29,3 19,71 67
7 28 36,3 17,18 47
28 28 36,3 23,53 65
7 35 43,3 21,02 49
28 35 43,3 30,08 69
Material: Píntag Segunda dosificación

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 17,58 84
28 21 29,3 24,02 114
7 28 36,3 27,61 99
28 28 36,3 32,49 116
7 35 43,3 31,26 89
28 35 43,3 38,12 109
7 21 29,3 18,24 87
28 21 29,3 23,79 113
7 28 36,3 27,35 98
28 28 36,3 34,81 124
7 35 43,3 30,74 88
28 35 43,3 38,07 109
Material: LLoa Primera dosificación

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 8,25 28
28 21 29,3 16,56 57
7 28 36,3 16,32 45
28 28 36,3 21,96 60
7 35 43,3 21,94 51
28 35 43,3 27,45 63
7 21 29,3 10,40 35
28 21 29,3 18,17 62
7 28 36,3 15,97 44
28 28 36,3 22,82 63
7 35 43,3 23,47 54
28 35 43,3 29,7 69
Material: LLoa Segunda dosificación

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 18,13 86
28 21 29,3 26,82 128
7 28 36,3 29,62 106
28 28 36,3 35,71 128
7 35 43,3 20,75 59
28 35 43,3 39,65 113
7 21 29,3 19,01 91
28 21 29,3 26,06 124
7 28 36,3 26,41 94
28 28 36,3 33,84 121
7 35 43,3 30,03 86
28 35 43,3 38,48 110
Material: Pifo Sin Aditivo

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29,3 23,15 79
28 21 29,3 26,66 91
7 28 36,3 28,97 80
Aceptables
28 28 36,3 35,45 98
7 35 43,3 30,8 71
28 35 43,3 35,8 83
7 21 29,3 22,33 76
28 21 29,3 29,54 101
7 28 36,3 32,06 88
Aceptables
28 28 36,3 35,4 98
7 35 43,3 32,7 76
28 35 43,3 37,2 86
Material: Pifo Con aditivo

MPa MPa MPa
Con Cemento Holcim
7 21 29 24,30 83
28 21 29 29,31 100
7 28 36 30,73 85
Aceptables
28 28 36 31,33 86
7 35 43 30,10 70
28 35 43 43,30 100
7 21 29 23,45 80
28 21 29 28,45 97
7 28 36 30,59 84
Aceptables
28 28 36 35,74 98
7 35 43 27,70 64
28 35 43 41,60 96
5.7 DOSIFICACIONES FINALES-MEZCLAS DEFINITIVAS

Las mezclas definitivas servirán para elaborar una buena cantidad de
hormigón, que a la vez nos sirvan para obtener una suficiente producción de
probetas. En cierto número se realizaran los ensayos de compresión hasta la
rotura y en otros, se tomarán las medidas tanto de la carga aplicada, como de
la deformación sufrida para efectos del cálculo del Módulo Estático de
Elasticidad.
Esta recopilación de información servirá para determinar posteriormente el

objetivo fundamental de esta investigación valiosa.
Para poder realizar las mezclas definitivas, se tomó muy en cuenta las
dosificaciones de prueba y los resultados de las resistencias que se obtuvieron
a los 7 y 28 días en dichas mezclas.
Luego de ensayar todas y cada una de las probetas cilíndricas de hormigón se

puede resumir en los siguientes cuadros de manera cuantitativa la resistencia
obtenida a los 7 días y 28 días, para luego proceder a adoptar la mezcla idónea
o ideal para las mezclas finales que nos garantice resistencias y economía.
Como se mencionó en el artículo anterior las procedencias Píntag, LLoa y

Pomasqui al momento de realizar la rotura de las probetas con las mezclas de
prueba con la primera dosificación no alcanzaron a los valores de resistencia
que sugiere la norma es decir el 65% de la resistencia requerida, por lo que
estas dosificaciones fueron descartadas. Tratando de dar una solución de uso
la segunda dosificación de prueba, la que se efectuó modificando las
características de los agregados, lavándolos, tamizándolos y clasificándolos de
mejor manera, pero al realizar el ensayo de compresión para determinar el
valor de resistencia a los 7 días, estas probetas sobre pasaron el valor de
resistencia requerida que se debería tener en esa edad por esto se descartó
también esta dosificación.
Se habría aceptado la segunda dosificación como valida, pero el elaborar

hormigones modificando el estado natural de las muestras, es decir el
características con las que vienen los agregados de las canteras no es un
método recomendable para la elaboración de hormigones en obra o campo, ya
que el constructor no realiza ninguna de estas actividades al momento de
fabricar los hormigones, motivo por el cual se decidió no tomar en cuenta para
el calculo de el Módulo de elasticidad estas procedencias, además de que los
agregados de estas procedencias se pueden catalogar como de mala calidad.
Debido a esto se decidió utilizar únicamente la procedencia Pifo las

dosificaciones finales y la Determinación del Módulo de elasticidad.
A continuación presentamos los cuadros de resumen de las dosificaciones

finales y corregidas para la procedencia Pifo calculadas para las resistencias
de 21,28, 35 MPa y para el uso de cemento Holcim y Selva Alegre con la
adición de el aditivo Sika Plastiment BV 40 con el fin determinar como afecta
este en el calculo del Módulo de elasticidad del hormigón en cada condición.
Tabla 5.6 Resumen de dosificaciones finales:

PROCEDENCIA: Pifo
FECHA DE VACIADO: 19 de diciembre del 2007
RESISTENCIA REQ: 21 Mpa
CEMENTO: Holcim
DOSIFICACION ESTANDAR:
W C A R
0,56 1 2,29 2,68
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,92 2,86
Ripio 2,66 4,71
hormigón : 2,35 t/m3
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
Volumen de 1 cilindro : 5301,44 cm3
Masa para 1 cilindro: 12,46 Kg.
CALCULO DE
2,23
FACTOR:
CALCULO DE CANTIDADES A USARSE:
Kg. x 8 Cilind x 10% Perdidas Correccion Hum

W 1,25 9,99 10,99 14,87
C 2,23 17,84 19,62 19,62
A 5,11 40,85 44,94 43,09
R 5,98 47,81 52,59 50,56
DOSIFICACION FINAL:
W C A R
14,87 19,62 43,09 50,56
DOSIFICACION FINAL EN OBRA:
W C A R
0,76 1,00 2,20 2,58
ASENTAMIENTO: 7,5 cm
PROCEDENCIA: Pifo
CEMENTO: Holcim
ADITIVO: SIKA Plastiment BV 40
W C A R
0,52 1 1,82 2,59
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,91 2,84
Ripio 2,64 4,69
hormigon : 2,35 t/m3
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
CALCULO DE FACTOR: 2,35
Kg. x 8 Cilind x 10% Perdidas Correccion Hum

W 1,22 9,78 10,75 14,51
C 2,35 18,80 20,68 18,61
A 4,28 34,22 37,64 35,93
R 6,09 48,69 53,56 51,51
Aditivo 0,24 1,88 2,07 2,07
DOSIFICACION FINAL:
W C A R
14,51 18,61 35,93 51,51
W C A R
0,78 1,00 1,93 2,77
PROCEDENCIA: Pifo
Selva
CEMENTO: Alegre
W C A R
0,65 1 2,19 2,63
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,9 2,78
Ripio 2,62 4,51
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
CALCULO DE FACTOR: 2,21
Correccion
Kg. x 8 Cilind x 10% Perdidas
Hum
W 1,44 11,49 12,64 16,35
C 2,21 17,68 19,45 19,45
A 4,84 38,72 42,59 40,81
R 5,81 46,50 51,15 49,22
DOSIFICACION FINAL:
W C A R
16,35 19,45 40,81 49,22
W C A R
0,84 1,00 2,10 2,53
PROCEDENCIA: Pifo
22 de diciembre del
FECHA DE VACIADO: 2007
Selva
CEMENTO: Alegre
W C A R
0,52 1 1,82 2,59
DATOS
:
% Hum % Abs
Arena 0,89 2,76
Ripio 2,6 4,49
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
Volumen de 1 cilindro
5301,44 cm3
:
CALCULO DE
2,35
FACTOR:
Correccion
Hum
W 1,22 9,78 10,75 14,41
C 2,35 18,80 20,68 18,61
A 4,28 34,22 37,64 35,95
R 6,09 48,69 53,56 51,59
Aditivo 0,24 1,88 2,07 2,07
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
14,41 18,61 35,95 51,59
W C A R
0,77 1,00 1,93 2,77
ASENTAMIENTO: 9 cm
PROCEDENCIA: Pifo
CEMENTO: Holcim
W C A R
0,57 1 2,12 2,59
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,92 2,86
Ripio 2,66 4,71
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
CALCULO DE
2,1
FACTOR:
Correccion
Hum
W 1,20 9,58 10,53 14,21
C 2,10 16,80 18,48 18,48
A 4,45 35,62 39,18 37,44
R 5,44 43,51 47,86 45,93
DOSIFICACION FINAL:
W C A R
14,21 18,48 37,44 45,93
W C A R
0,77 1,00 2,03 2,49
ASENTAMIENTO: 9 cm
PROCEDENCIA: Pifo
CEMENTO: Holcim
SIKA Plastiment BV
ADITIVO: 40
W C A R
0,49 1 2,19 2,6
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,91 2,84
Ripio 2,64 4,69
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
CALCULO DE
2,35
FACTOR:
Correccion
Hum
W 1,15 9,21 10,13 14,04
C 2,35 18,80 20,68 17,58
A 5,15 41,17 45,29 43,44
R 6,11 48,88 53,77 51,72
Aditivo 0,35 2,82 3,10 3,10
DOSIFICACION FINAL:
W C A R
14,04 17,58 43,44 51,72
W C A R
0,80 1,00 2,47 2,94
ASENTAMIENTO: 8 cm
ROCEDENCIA: Pifo
21 de diciembre del
Selva
CEMENTO: Alegre
W C A R
0,51 1 2,21 2,7
DATOS
:
% Hum % Abs
Arena 0,9 2,78
Ripio 2,62 4,51
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
5301,44 cm3
:
CALCULO DE
2,1
FACTOR:
Correccion
Hum
W 1,07 8,57 9,42 13,07
C 2,10 16,80 18,48 18,48
A 4,64 37,13 40,84 39,09
R 5,67 45,36 49,90 47,99
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
13,07 18,48 39,09 47,99
W C A R
0,71 1,00 2,12 2,60
ASENTAMIENTO: 5 cm
PROCEDENCIA: Pifo
FECHA DE 22 de diciembre del
VACIADO: 2007
Selva
CEMENTO: Alegre
W C A R
0,49 1 2,15 2,63
DATOS
:
% Hum % Abs
Arena 0,89 2,76
Ripio 2,6 4,49
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
Volumen de 1
5301,44 cm3
cilindro :
CALCULO DE
2,35
FACTOR:
Correccion
Hum
W 1,15 9,21 10,13 13,93
C 2,35 18,80 20,68 17,58
A 5,05 40,42 44,46 42,65
R 6,18 49,44 54,39 52,40
Aditivo 0,35 2,82 3,10 3,10
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
13,93 17,58 42,65 52,40
W C A R
0,79 1,00 2,43 2,98
ASENTAMIENTO: 6 cm
PROCEDENCIA: Pifo
CEMENTO: Holcim
W C A R
0,48 1 2,2 2,2
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,92 2,86
Ripio 2,66 4,71
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
5301,44 cm3
:
CALCULO DE
2,1
FACTOR:
x8
Kg. x 10% Perdidas Correccion Hum
Cilind
W 1,01 8,06 8,87 12,43
C 2,10 16,80 18,48 18,48
A 4,62 36,96 40,66 38,89
R 4,62 36,96 40,66 38,86
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
12,43 18,48 38,89 38,86
DOSIFICACION FINAL EN
OBRA:
W C A R
0,67 1,00 2,10 2,10
PROCEDENCIA: Pifo
FECHA DE 20 de diciembre del
VACIADO: 2007
Selva
CEMENTO: Alegre
W C A R
0,49 1 2,23 2,23
DATOS
:
% Hum % Abs
Arena 0,9 2,78
Ripio 2,62 4,51
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
Volumen de 1
5301,44 cm3
cilindro :
CALCULO DE
2,1
FACTOR:
x8 Correccion
Kg. x 10% Perdidas
Cilind Hum
W 1,03 8,23 9,06 12,55
C 2,10 16,80 18,48 18,48
A 4,68 37,46 41,21 39,46
R 4,68 37,46 41,21 39,47
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
12,55 18,48 39,46 39,47
OBRA:
W C A R
0,68 1,00 2,14 2,14
ASENTAMIENTO: 9 cm
PROCEDENCIA: Pifo
CEMENTO: Holcim
SIKA Plastiment BV
ADITIVO: 40
W C A R
0,47 1 2,18 2,18
DATOS:
% Hum % Abs
Arena 0,91 2,84
Ripio 2,64 4,69
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
5301,44 cm3
:
CALCULO DE
2,35
FACTOR:
x8
Kg. x 10% Perdidas Correccion Hum
Cilind
W 1,10 8,84 9,72 13,45
C 2,35 18,80 20,68 18,61
A 5,12 40,98 45,08 43,24
R 5,12 40,98 45,08 43,20
Aditivo 0,24 1,88 2,07 2,07
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
13,45 18,61 43,24 43,20
OBRA:
W C A R
0,72 1,00 2,32 2,32
PROCEDENCIA: Pifo
22 de diciembre del
Selva
CEMENTO: Alegre
W C A R
0,47 1 2,14 2,18
DATOS
:
% Hum % Abs
Arena 0,89 2,76
Ripio 2,6 4,49
hormigon
2,35 t/m3
:
cilindro: 15 cm
hcilindro: 30 cm
5301,44 cm3
:
CALCULO DE
2,35
FACTOR:
Correccion
Hum
W 1,10 8,84 9,72 13,34
C 2,35 18,80 20,68 18,61
A 5,03 40,23 44,26 42,45
R 5,12 40,98 45,08 43,27
Aditivo 0,24 1,88 2,07 2,07
DOSIFICACION
FINAL:
W C A R
13,34 18,61 42,45 43,27
W C A R
0,72 1,00 2,28 2,32
ASENTAMIENTO: 10 cm
CAPITULO VI PROBETAS ESTÁNDAR 145
CAPÍTULO VI
PROBETAS ESTÁNDAR
Dentro del estudio del Hormigón, se tiene la determinación de las propiedades

del hormigón endurecido, entre las cuales, la propiedad más importante es la
capacidad de absorber esfuerzos de compresión, esta capacidad se evalúa
mediante ensayos de compresión sobre probetas estándar, para el caso de
nuestra investigación.
Estas probetas estándar se la fabrica utilizando moldes metálicos de forma

cilíndrica, en donde se verterá el hormigón fresco para obtener un testigo de la
misma forma del molde, cuyas dimensiones cumplirán con la relación 2:1, entre
la Altura de la probeta y el Diámetro del mismo, teniéndose dos tipos de
probetas, las cuales son:
- Probeta: 7,5 cm. de diámetro y 15 cm. de altura

- Probeta: 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura
El uso de estas probetas esta en función del granulado grueso que se utilizo en
la fabricación del hormigón, es así que para un tamaño nominal máximo de
granulado mayor o igual a ¾ de pulgada, se usara las probetas de 15 cm. x 30
cm.
Figura 6.1 Moldes cilíndricos para probetas de hormigón de 15 cm. x 30 cm.

Por el contrario cuando el tamaño nominal máximo del granulado grueso sea
menor a ¾ de pulgada, probeta de 7,5 cm. x 15cm. será la indicada para ser
usada en los ensayos de compresión.
6.1 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO TOTAL DE PROBETAS EN LA

INVESTIGACIÓN
Para determinar el número de probetas de hormigón que se ensayarán para
cada una de las diferentes condiciones, se tendrá en cuenta el criterio de que el
número mínimo de valores para representar confiablemente resultados
estadísticos aceptables, es de 10 pero como no contamos con tantos cilindros
para realizar todas las condiciones en los periodos establecidos, decidimos
realizar 8 probetas para cada condición haciendo un total de 108 probetas.
De estas 108 probetas escogeremos una de cada condición, las cuales

servirán para realizar ensayos de compresión hasta la rotura, con el objeto de
verificar la resistencia para la cual ha sido diseñado el hormigón, por lo tanto el
numero de probetas que serán ensayadas estarán en el orden de 6, variando
esta cantidad por factores como: perdidas en la cantidad de hormigón durante
la fabricación de las probetas y desperdicio en general.
6.2 PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE

HORMIGÓN.
La producción de las probetas de hormigón, se realizó en diferentes fechas
para cada una de las condiciones de dosificación, procurando tomar en cuenta
las siguientes consideraciones de tipo práctico:
1. Humedecer todo el equipo que se va a emplear, es decir, concretera,

bandejas, palas, varillas, cono de Abrams, cucharas, etc. con el fin de
evitar pérdidas de agua en la mezcla.
2. En lo posible se debe tratar de fundir en un lugar fresco y bajo techo, para
no tener pérdidas de humedad en el hormigón por efectos de temperatura
o fuertes corrientes de aire.
3. Por otra parte el contenido de humedad de los agregados se debe

determinar momentos antes de la fundición sabiendo que las muestras
servirán para este efecto serán tomadas el día anterior, en este caso, los
granulados se deben almacenar en recipientes cubiertos por una capa de
polietileno, a fin de que no permitan cambios de contenido de humedad.
Para trabajos de investigación en laboratorio, estas precauciones deben

cumplirse estrictamente, por cuanto pequeños cambios de las condiciones
iniciales del material pueden llevar a resultados erróneos.
La producción de probetas de hormigón para la procedencia Pifo realizadas en

laboratorio, una vez que fueron determinadas las cantidades en peso de los
componentes del hormigón, en base a las dosificaciones finales, y a las
correspondientes correcciones por; absorción y humedad de los áridos,
además teniendo en cuenta las consideraciones antes señaladas, se procede
de la siguiente manera:
a) El hormigón se lo amasa en una concretera de un saco de cemento, de

manera que se logre homogeneidad en la mezcla. Ya encendido el motor
que pone en funcionamiento al tambor giratorio de la concretera se
procede a verter los componentes del hormigón, los cuales tendrán que
guardar un cierto orden que será: agregado grueso, luego las tres cuartas
partes del agua, para luego colocar el agregado fino y el cemento, para al
final colocar el un cuarto de agua restante. Una vez colocado todos los
materiales que componen el hormigón, se deberá mantener en
funcionamiento la concretera durante un tiempo mínimo de amasado de
cinco minutos, esto se realiza para conseguir una mezcla intima y
homogénea de los distintos componentes, para luego verificar su
consistencia con el ensayo de Asentamiento en el Cono de Abrams,
siguiendo el procedimiento indicado en la Norma ASTM C 143, y con este
valor se determina la trabajabilidad de la mezcla.
El asentamiento para la mezcla será de 8 ± 2 cm.

Una vez concluidos estos pasos se procede a fabricar las probetas cilíndricas
de hormigón, basándose en el procedimiento indicado en la Norma ASTM 192
“Práctica para Fabricar y Curar Probetas Cilíndricas de Hormigón en el
Laboratorio”.
Una vez fabricadas las probetas de hormigón, se las coloca en un lugar fresco
para después de un periodo de 24 horas se procede al desencofrado de las
probetas, es decir, retirar el molde metálico con la precaución de no golpear los
cilindros de hormigón, las probetas se deberán identificar claramente para
evitar confusiones en la manipulación de las mismas.
Los moldes serán sometidos a limpieza, ajuste y a un nuevo engrasado para la

reutilización de los mismos.
Figura 6.2 Limpieza de moldes
6.3 ALMACENAMIENTO EN TANQUE DE CURADO

Luego del desencofrado las probetas se almacenaran en un tanque o piscina
de curado saturada de agua con cal a una temperatura de 23ºC ± 2ºC que las
cubran totalmente durante un periodo de 28 días, este es el periodo en que el
hormigón llegará a cumplir con los requerimientos de resistencia establecidos
en los diferentes diseños de mezclas.
Figura 6.3 Probetas en tanque de Curado
6.4 PROGRAMACIÓN DE ENSAYO DE PROBETAS, VERIFICACIÓN Y

PREPARACIÓN DE EQUIPOS PARA MEDIR LAS DEFORMACIONES DEL
HORMIGÓN A TRAVÉS DE ENSAYOS DE COMPRESIÓN A EDADES DE 7
A 28 DÍAS
Las probetas estándar que serán ensayadas aplicando el 60% de la carga de
compresión a la rotura, deberán estar preparadas con la pasta capping en sus
extremos, tomadas sus dimensiones de altura y diámetro, y se conservarán en
el tanque de curado hasta antes de su respectivo ensayo, siguiendo los
procedimientos de las Norma ASTM C 39 (VER ANEXO 9).
Respecto a la maquina Universal se puede utilizar cualquier tipo de maquina de

ensayo capaz de imponer una carga a la velocidad constante, de tal manera
que no aparezca otra variable en nuestra investigación. La máquina debe
conformarse a los requisitos de la Práctica E4” Práctica para verificación de la
carga de Maquina de Ensayo” (Sección: Máquina de Ensayo de tipo Velocidad
Constante de Cabezal CRT). La cabeza esférica y los bloques de carga se
sujetaran a la Sección Equipo, del Método de Ensayo C 39.
Para determinar el Módulo Estático de Elasticidad del hormigón, mediante

ensayos de compresión con medidas de deformación, es necesario determinar
las variaciones de deformación longitudinal que sufre el hormigón en intervalos
simultáneos de carga, para dicho efecto se procede de la siguiente manera;
para medir las variaciones de deformación por compresión, acoplamos a la

probeta estándar de hormigón un sistema que consta de dos anillos, uno
superior y otro inferior los mismos que se aseguran a la probeta mediante
tornillos sujetándose de punta cónica de manera que el anillo quede lo más
centrado posible, su longitud de medida es de 150 mm.
Figura 6.4 Probeta Cilíndrica de hormigón, provista para determinación de

deformaciones longitudinales.
El anillo inferior permanecerá fijo, mientras que el anillo superior es el que gira
en un pívot o eje conforme se comprime el hormigón. En el un extremo de los
dos anillos se va a colocar un sistema de apoyo mientras que el otro extremo
va acoplado el defórmetro o dial, el mismo que tienen una sensibilidad de
0.0010 mm.
Por efectos de montaje del aparato del dial de deformaciones nos da lecturas
igual al doble de la deformación verdadera de la probeta, lo cual es ventajoso
para mayor sensibilidad de las lecturas. En este ensayo se debe tener la
precaución de retirar el equipo (anillos) antes de la carga de rotura para
precautelar daños en el equipo.
Δ
Lectura: 2Δ
Precisión del Defórmetro: 1.0 x 10-3 mm.
CALCULOS:
Deformación Específica:
Como se indico:
Entonces:
Donde:
ε: Deformación Especifica
Δ: Deformación en el eje de la probeta
L: Longitud de medida
L= 150 mm
Entonces:
6.5 RESULTADOS-TABULACIONES
Las tablas de calculo que posteriormente facilitaran el análisis grafico del
Esfuerzo vs. Deformación Especifica del hormigón para la procedencia Pifo de
las tres resistencias, constan de información inicial básica como es: apreciación
del defórmetro, altura promedio de cada cilindro, diámetro promedio de cada
cilindro y carga máxima de compresión a la rotura, todos estos parámetros
permiten posteriormente calcular el área de cada cilindro y la resistencia
máxima del ensayo.
La carga para los tres ciclos de ensayo a compresión, permiten calcular el

esfuerzo unitario. De acuerdo a las lecturas del defórmetro, en los 3 ciclos de
análisis, determinara la deformación promedio para cada carga, considerando
únicamente los valores de deformación del segundo y tercer ciclo.
La hoja de análisis también resalta el valor de 5 x 10-5 mm/mm de la

deformación unitaria, y el 40% del esfuerzo máximo de compresión a la rotura.
Estos son los valores de referencia para el Cálculo del Módulo Estático de
Elasticidad en Base a la Resistencia a la Compresión que se explicara en el
Capitulo 7.
Las hojas de ensayo de cada una de las probetas experimentadas se

encuentran en el ANEXO 10 del Tomo II de esta investigación.
CAPITULO VII PROPIEDADES MECANICAS DEL HORMIGON 153
CAPÍTULO VII
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HORMIGÓN
La resistencia a la compresión es una de las propiedades más importantes del

hormigón, principalmente cuando se utiliza con fines estructurales. El hormigón,
en su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a
las tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre este. Si
sobrepasa su capacidad resistente se producirán fisuras, primero de origen
local y posteriormente generalizadas, que podrán afectas la seguridad de la
estructura.
Por este motivo, los elementos estructurales deben ser dimensionados de

manera que las tensiones producidas no sobrepasen la capacidad resistente
del material constituyente, lo cual muestra la importancia de conocer esa
característica.
7.1 GRÁFICOS RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VS. DEFORMACIÓN

ESPECÍFICA
El análisis grafico de resistencia versus deformación especifica del hormigón
para las procedencia Pifo permite determinar la propiedad mecánica que es
objeto de nuestra investigación; el Módulo Estático de elasticidad. En los
gráficos se detalla claramente dos puntos de la curva, correspondientes al
0.00005 de la deformación específica y el 40% del esfuerzo máximo de
compresión a la rotura. El rango de valores de los esfuerzos (eje y) llega hasta
el 60% del esfuerzo de compresión a la rotura tomando como referencia de los
cilindros testigos.
7.2 MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE

ELASTICIDAD Y LÍMITE DE FLUENCIA
Para indicar los métodos que existen para el cálculo del Módulo Estático de
Elasticidad, debemos tener en cuenta que, ya obtenido el diagrama esfuerzo
unitario – deformación específica del hormigón (σ-ε) de un ensayo de

compresión sobre una probeta cilíndrica, podemos trazar tangentes en un
punto de la curva del diagrama, entonces hablaremos de Módulos Tangentes
(Matemáticamente la derivada ). En cambio si trazamos cuerdas o
secantes, hablaremos de Módulos Secantes (Matemáticamente la relación
). Siguiendo el mismo razonamiento podemos utilizar el origen de la curva
para trazar las tangentes o secantes, ó bien utilizar cualquier otro punto de la
curva.
Analíticamente se ha determinado el Módulo Estático de Elasticidad en base al

diagrama Esfuerzo – Deformación Específica.
σ (Kg / cm2)
1
F’c
0,85 F’c
Eci
Ecs
1
ε (cm/cm)
εo εu
Figura 7.1 Diagrama Esfuerzo – Deformación Específica
Donde:
εo = deformación correspondiente al máximo esfuerzo, f’c.
εo = deformación última en la rotura.
En este gráfico podemos definir lo siguiente:

1. La tangente a la curva en el origen se denomina Módulo Inicial Tangente

de Elasticidad (Eci) expresado en MPa.
2. Una secante trazada desde el origen hasta el punto de curva para el cual
fc = 0,45 f’c, se denomina Módulo Secante de Elasticidad (Ecs)
expresado en MPa.
3. Para hormigones de alta resistencia, Eci y Ecs difieren ampliamente a
comparación con hormigones de baja resistencia es donde no hay
diferencia entre la tangente y secante.
Nuestro estudio se basa en la determinación del Módulo Estático de Elasticidad

del Hormigón, lo realizamos según la Norma ASTM C 469-94, que consiste en
la obtención de la pendiente a la cuerda del gráfico Esfuerzo – Deformación
Específica, según se explica en el gráfico siguiente:
σ (MPa)
Curva Esfuerzo vs Deformación Específica
σ2
σ1 Cuerda
0,00005
ε (mm/mm)
Figura 7.2 Método de la cuerda del Gráfico Esfuerzo – Deformación Específica.
ε2
σ 2 −σ1
E =
ξ 2 − 0 , 00005
Donde:
E = Módulo de elasticidad cuerda (MPa).

σ2 = Esfuerzo correspondiente al 40 % de la carga de rotura.
σ1 = Esfuerzo correspondiente a una deformación longitudinal. ε1 de 5
millonésimos (MPa).
ε2 = Deformación longitudinal producida por el esfuerzo σ2.
A continuación presentamos un resumen de los cilindros ensayados con su

identificación, resistencia y módulo estático de elasticidad obtenida:
Módulo Estático de Elasticidad del Hormigón
CILINDR
DIAMETR RESISTENCI
O
O ALTURA CARGA A Ec exp
cm cm Kg MPa MPa
21H 1 15,00 30,50 47600 26,44 20352
21H 2 15,00 30,60 51500 28,59 19880
21H 3 15,00 30,70 55300 30,74 20041
21H 4 14,80 30,50 58100 32,28 19332
21H 5 14,90 30,60 57300 31,85 20928
21H 6 15,00 30,60 58100 32,27 19775
PROMEDIO 15,0 30,6 54650,0 30,36 20051

ARITMETICO
CILINDR DIAMETR RESISTENCI

O O ALTURA CARGA A Ec exp
cm cm Kg MPa MPa
21H
15,00
S 1 30,50 55900 31,03 19982
21H
15,20
S 2 30,70 56500 31,37 21067
21H
15,30
S 3 30,80 57100 31,73 20202
21H
14,90
S 4 30,70 58082 32,23 19119
21H
15,00
S 5 30,50 56118 31,14 21893
21H
15,20
S 6 30,60 57037 31,65 20040
PROMEDIO 15,1 30,6 56789,5 31,53 20384

ARITMETICO
CILINDRO DIAMETRO ALTURA CARGA RESISTENCIA Ec exp

cm cm Kg MPa MPa
21SA1 14,90 30,70 58100 32,25 19474
21SA2 15,00 30,60 60400 33,52 19967
21SA3 15,00 30,60 59000 32,74 20152
21SA4 15,00 30,70 49100 27,29 19643
21SA5 14,80 30,60 49800 27,68 20128
21SA6 15,10 30,60 56300 31,29 20938
PROMEDIO 15,0 30,6 55450,0 30,80 20050

ARITMETICO
CILINDRO
DIAMETRO ALTURA CARGA RESISTENCIA Ec exp
cm cm Kg MPa MPa
21SAS1 15,10 30,50 56000 31,12 20069
21SAS2 15,10 30,50 56100 31,14 18021
21SAS3 15,00 30,60 55000 30,57 21853
21SAS4 15,00 30,50 58100 32,27 19700
21SAS5 15,00 30,50 60900 33,80 19512
21SAS6 15,20 30,60 55600 30,88 20937
PROMEDIO 15,1 30,5 56950,0 31,63 20015

ARITMETICO

cm cm Kg MPa MPa
28H1 15,15 30,15 57970 31,53 20380
28H2 15,00 30,00 60800 33,74 19451
28H3 15,20 30,10 54430 29,41 21410
28H4 15,10 29,70 51300 28,09 19959
28H5 15,00 30,20 59100 32,79 20860
28H6 15,20 30,20 51800 27,99 18211
PROMEDIO 15,1 30,1 55900,0 30,59 20045

ARITMETICO

CILINDRO
cm cm Kg MPa MPa
28HS1 15,00 30,10 52300 29,02 21442
28HS2 15,00 29,90 60200 33,41 20159
28HS3 15,00 30,20 59100 32,79 20860
28HS4 15,30 30,30 55200 29,44 20931
28HS5 15,20 30,30 62300 33,67 21371
28HS6 14,90 30,20 50400 28,34 20865
PROMEDIO 15,1 30,2 56583,3 31,11 20938

ARITMETICO

CILINDRO
cm cm Kg MPa MPa
28SA1 15,00 30,30 59800 33,18 20724
28SA2 15,20 30,30 57400 31,02 20639
28SA3 14,90 30,20 54230 30,50 19428
28SA4 15,30 30,30 57000 30,40 20373
28SA5 15,10 30,40 63600 34,83 22192
28SA6 15,10 30,30 58000 31,76 21260
PROMEDIO 15,1 30,3 58338,3 31,95 20769

ARITMETICO

cm cm Kg MPa MPa
28SAS1 15,00 30,00 53900 29,91 22435
28SAS2 15,20 30,00 70000 37,83 20656
28SAS3 15,10 30,00 60500 33,13 20266
28SAS4 15,20 30,30 59000 31,88 23591
28SAS5 15,10 30,30 57000 30,74 19409
28SAS6 15,00 30,20 56700 31,46 19797
PROMEDIO 15,1 30,1 59516,7 32,49 21026

ARITMETICO
CILINDRO
cm cm Kg MPa MPa
35H1 15,10 30,10 79495 43,53 22010
35H2 15,00 30,10 82088 44,95 20634
35H3 15,30 31,00 78984 43,25 22230
35H4 15,30 30,80 77432 42,40 22094
35H5 15,10 30,10 83001 45,45 20922
35H6 15,10 30,10 80993 44,35 20235
PROMEDIO 15,2 30,4 80332,2 43,99 21354

ARITMETICO

cm cm Kg MPa MPa
35HS1 15,20 31,00 81413 44,58 20698
35HS2 15,20 31,50 86453 47,34 21131
35HS3 15,10 31,00 79495 43,53 20143
35HS4 15,40 31,00 79313 43,43 19169
35HS5 15,40 31,00 77870 42,64 22310
35HS6 15,20 30,10 81413 44,58 20281
PROMEDIO 15,3 30,9 80992,8 44,35 20622

ARITMETICO

cm cm Kg MPa MPa
35SA1 15,10 31,50 79495 43,53 20831
35SA2 15,00 31,00 88170 48,28 18896
35SA3 15,10 31,00 84006 46,00 20311
35SA4 14,80 31,00 82764 45,32 19159
35SA5 15,50 31,00 66913 36,64 23703
35SA6 15,10 31,00 66839 46,60 19325
PROMEDIO 15,1 31,1 78031,2 44,4 20371

ARITMETICO
CILINDRO
cm cm Kg MPa MPa
35SA
S1 15,10 31,30 73505 40,25 20797
35SA
S2 15,10 31,00 73505 40,25 19946
35SA
S3 14,90 30,50 77030 42,18 22824
35SA
S4 15,30 31,00 64283 35,20 22473
35SA
S5 15,10 31,00 80993 44,35 20823
35SA
S6 15,20 31,00 78454 42,96 19491
PROMEDIO 15,1 31,0 74628,3 40,9 21059

ARITMETICO
7.3 CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL HORMIGÓN EN

BASE DEL ACI, DE LOS COMITÉS 318 Y 363

Comité 318 A.C.I.
En el capitulo 8, del Comité 318 del ACI para el cálculo del Módulo Estático de
Elasticidad, expresa en el numeral 8.5.1, lo siguiente:
“El Módulo de elasticidad Ec para el hormigón puede tomarse como

), en MPa, para valores de wc comprendidos entre 1500 y 2500
Kg/m3. Para hormigones de masa normal, Ec puede considerarse como
( (MPa)).”
En base a la ecuación Ec= (MPa), procedemos a calcular el Módulo

Estático de Elasticidad, tomando en cuenta que la variables es f’c, este dato
corresponde a los valores calculados tanto para resistencia promedio como
para resistencia características.

Comité 363 A.C.I.
El código del ACI en el Capitulo 5 pagina 23, del Comité 363 expresa que el
módulo estático de elasticidad podría ser calculado con la siguiente expresión:
Para 21 MPa < f’c < 83 MPa
Esta ultima consideración corresponde a una ecuación empírica propuesta por

los siguientes autores: Russell; Sausier y Pfeiffer, razón por la cual no se la
considera como una norma estrictamente propuesta por el comité 363, sino
más bien como un parámetro de comparación con lo referente a la expresión
citada por el comité 318.
Procedencia Pifo con Cemento Holcim
ACI 318 ACI 363

f'c Ec Ec = Ec =
Ec = 4700√f'c Ec = 3320√f'c+6900
experimental experimental 3457√f'c 1792√f'c+9931
MPa MPa MPa MPa MPa MPa
26,44 20352 17776 24167 19145 23971
27,99 18211 18289 24866 19412 24465
28,09 19959 18322 24910 19429 24496
28,59 19880 18484 25131 19513 24652
29,41 21410 18748 25489 19649 24905
30,74 20041 19167 26059 19867 25307
31,53 20380 19412 26391 19993 25542
31,85 20928 19510 26525 20044 25637
32,27 19775 19638 26699 20111 25760
32,28 19332 19641 26703 20112 25763
32,79 20860 19796 26913 20192 25911
33,74 19451 20080 27300 20340 26185
42,40 22094 22510 30604 21600 28518
43,25 22230 22735 30909 21716 28734
43,53 22010 22808 31009 21754 28804
44,35 20235 23022 31300 21865 29010
44,95 20634 23177 31511 21945 29159
45,45 20922 23306 31686 22012 29282
Deviación : 1622 7735 954 6332

Procedencia Pifo con Cemento Holcim y aditivo SIKA Plastiment BV 40
ACI 318 ACI 363

f'c Ec Ec = Ec = Ec = Ec =
experimental experimental 3444√f'c 4700√f'c 1785√f'c+9933 3320√f'c+6900
28,34 20865 18334 25021 19436 24574
29,02 21442 18553 25319 19549 24785
29,44 20931 18687 25502 19618 24914
31,03 19982 19185 26181 19876 25394
31,14 21893 19219 26228 19894 25427
31,37 21067 19289 26324 19931 25495
31,65 20040 19375 26441 19975 25578
31,73 20202 19400 26475 19988 25601
32,23 19119 19552 26683 20067 25748
32,79 20860 19721 26913 20154 25911
33,41 20159 19907 27167 20251 26090
33,67 21371 19984 27272 20291 26165
42,64 22310 22489 30691 21589 28579
43,43 19169 22696 30974 21696 28779
43,53 20143 22723 31009 21710 28804
44,58 20698 22995 31381 21851 29067
44,58 20281 22995 31381 21851 29067
47,34 21131 23696 32338 22215 29743
Deviación : 2081 7995 1320 6498

Procedencia Pifo con Cemento Selva

Alegre
ACI 318 ACI 363

27,29 19643 17662 24553 18950 24244
27,68 20128 17788 24728 19014 24367
30,40 20373 18642 25914 19449 25205
30,50 19428 18672 25957 19465 25235
31,02 20639 18831 26177 19545 25391
31,29 20938 18912 26291 19587 25471
31,76 21260 19054 26487 19659 25610
32,25 19474 19200 26691 19733 25754
32,74 20152 19346 26893 19807 25897
33,18 20724 19475 27073 19873 26024
33,52 19967 19575 27211 19924 26122
34,83 22192 19954 27738 20117 26494
36,64 22127 20466 28450 20377 26996
43,53 20831 22307 31009 21315 28804
45,32 19159 22761 31640 21546 29250
46,00 20311 22931 31877 21632 29417
46,60 19325 23080 32084 21708 29564
48,28 18896 23492 32657 21918 29969
Deviación : 2335 8442 1513 6923

Procedencia Pifo con Cemento Selva Alegre y aditivo SIKA Plastiment

BV 40
ACI 318 ACI 363

29,91 22435 19098 25704 19867 25057
30,57 21853 19307 25986 19976 25256
30,74 19409 19361 26059 20004 25307
30,88 20937 19405 26118 20027 25349
31,12 20069 19480 26219 20066 25421
31,14 18021 19486 26228 20069 25427
31,46 19797 19586 26362 20121 25522
31,88 23591 19717 26537 20189 25646
32,27 19700 19837 26699 20252 25760
33,13 20266 20099 27053 20388 26009
33,80 19512 20302 27325 20494 26202
35,20 22473 20718 27885 20710 26597
37,83 20656 21478 28908 21106 27320
40,25 20797 22154 29818 21458 27963
40,25 19946 22154 29818 21458 27963
42,18 22824 22679 30525 21731 28462
42,96 19491 22888 30806 21839 28661
44,35 20823 23255 31300 22030 29010
Deviación : 1972 7613 1584 6267

CAPITULO VIII RESULTADOS FINALES 168
CAPÍTULO VIII
RESULTADOS FINALES
8.1 COMPARACIONES
Para comparar valores tanto de Resistencia a la Compresión como de Modulo
Estático de Elasticidad, se estableció un resumen de resultados para los
cuatro grupos de investigación, en el que constan datos como modulo de
Elasticidad Experimental, resistencia promedio, modulo de elasticidad en base
a las formulas del Comité A.C.I. 318 y del comité A.C.I. 363.
Procedencia Pifo con Cemento

Holcim
ACI 318 ACI 363

f'c Ec Ec = Ec = Ec =
Ec = 4700√f'c
experimental experimental 3457√f'c 1792√f'c+9931 3320√f'c+6900
21 26,44 20352 17776 24167 19145 23971
28 27,99 18211 18289 24866 19412 24465
28 28,09 19959 18322 24910 19429 24496
21 28,59 19880 18484 25131 19513 24652
28 29,41 21410 18748 25489 19649 24905
21 30,74 20041 19167 26059 19867 25307
28 31,53 20380 19412 26391 19993 25542
21 31,85 20928 19510 26525 20044 25637
21 32,27 19775 19638 26699 20111 25760
21 32,28 19332 19641 26703 20112 25763
28 32,79 20860 19796 26913 20192 25911
28 33,74 19451 20080 27300 20340 26185
35 42,40 22094 22510 30604 21600 28518
35 43,25 22230 22735 30909 21716 28734
35 43,53 22010 22808 31009 21754 28804
35 44,35 20235 23022 31300 21865 29010
35 44,95 20634 23177 31511 21945 29159
35 45,45 20922 23306 31686 22012 29282
Deviación
: 1622 7735 954 6332
Procedencia Pifo con Cemento Holcim y aditivo SIKA

Plastiment BV 40
ACI 318 ACI 363

Ec =
3320√f'c+690
experimental experimental 3444√f'c 4700√f'c 1785√f'c+9933
0
28 28,34 20865 18334 25021 19436 24574
28 29,02 21442 18553 25319 19549 24785
28 29,44 20931 18687 25502 19618 24914
21 31,03 19982 19185 26181 19876 25394
21 31,14 21893 19219 26228 19894 25427
21 31,37 21067 19289 26324 19931 25495
21 31,65 20040 19375 26441 19975 25578
21 31,73 20202 19400 26475 19988 25601
21 32,23 19119 19552 26683 20067 25748
28 32,79 20860 19721 26913 20154 25911
28 33,41 20159 19907 27167 20251 26090
28 33,67 21371 19984 27272 20291 26165
35 42,64 22310 22489 30691 21589 28579
35 43,43 19169 22696 30974 21696 28779
35 43,53 20143 22723 31009 21710 28804
35 44,58 20698 22995 31381 21851 29067
35 44,58 20281 22995 31381 21851 29067
35 47,34 21131 23696 32338 22215 29743
Deviació
n: 2081 7995 1320 6498
Procedencia Pifo con Cemento Selva Alegre
ACI 318 ACI 363

Ec = Ec =
f'c Ec Ec = Ec =
1721√f'c+996 3320√f'c+690
experimental experimental 3381√f'c 4700√f'c
0 0
21 27,29 19643 17662 24553 18950 24244
21 27,68 20128 17788 24728 19014 24367
28 30,40 20373 18642 25914 19449 25205
28 30,50 19428 18672 25957 19465 25235
28 31,02 20639 18831 26177 19545 25391
21 31,29 20938 18912 26291 19587 25471
28 31,76 21260 19054 26487 19659 25610
21 32,25 19474 19200 26691 19733 25754
21 32,74 20152 19346 26893 19807 25897
28 33,18 20724 19475 27073 19873 26024
21 33,52 19967 19575 27211 19924 26122
28 34,83 22192 19954 27738 20117 26494
35 36,64 22127 20466 28450 20377 26996
35 43,53 20831 22307 31009 21315 28804
35 45,32 19159 22761 31640 21546 29250
35 46,00 20311 22931 31877 21632 29417
35 46,60 19325 23080 32084 21708 29564
35 48,28 18896 23492 32657 21918 29969
Deviación
: 2335 8442 1513 6923
Procedencia Pifo con Cemento Selva Alegre y aditivo SIKA

Plastiment BV 40
ACI 318 ACI 363

Ec =
3320√f'c+690
experimental experimental 3492√f'c 4700√f'c 1817√f'c+9930
0
28 29,91 22435 19098 25704 19867 25057
21 30,57 21853 19307 25986 19976 25256
28 30,74 19409 19361 26059 20004 25307
21 30,88 20937 19405 26118 20027 25349
21 31,12 20069 19480 26219 20066 25421
21 31,14 18021 19486 26228 20069 25427
28 31,46 19797 19586 26362 20121 25522
28 31,88 23591 19717 26537 20189 25646
21 32,27 19700 19837 26699 20252 25760
28 33,13 20266 20099 27053 20388 26009
21 33,80 19512 20302 27325 20494 26202
35 35,20 22473 20718 27885 20710 26597
28 37,83 20656 21478 28908 21106 27320
35 40,25 20797 22154 29818 21458 27963
35 40,25 19946 22154 29818 21458 27963
35 42,18 22824 22679 30525 21731 28462
35 42,96 19491 22888 30806 21839 28661
35 44,35 20823 23255 31300 22030 29010
Deviació
n: 1972 7613 1584 6267
ACI 318 ACI 363

GRUPO Experimental Código Experimental Codigo
MPa MPa MPa MPa
Ec = Ec = Ec =
Holcim Ec = 3457√f'c
4700√f'c 1792√f'c+9931 3320√f'c+6900
Ec = Ec = Ec =
Holcim + Sika Ec = 3444√f'c
4700√f'c 1785√f'c+9933 3320√f'c+6900
Ec = Ec = Ec =
Selva Alegre Ec = 3381√f'c
4700√f'c 1721√f'c+9960 3320√f'c+6900
Selva Alegre+ Ec = Ec = Ec =
Ec = 3492√f'c
Sika 4700√f'c 1817√f'c+9930 3320√f'c+6900
Alternativa de
Ec = 3444√f'c Ec = 1779√f'c+9939
Ecuación
8.2 CONCLUSIONES PRELIMINARES
9 Debido a las características geológicas propias de nuestro país, no es

posible la aplicación directa de las ecuaciones propuestas por el ACI para la
obtención del Módulo Estático de Elasticidad de los hormigones, por la gran
diferencia que resulta compararlos con los obtenidos experimentalmente.
Estas diferencias se deben principalmente a la calidad de los granulados, la
cual influye directamente en la resistencia de los hormigones.
9 De la investigaciones realizadas se establece que desde 1940 hasta la

actualidad, las construcciones en el Distrito Metropolitano de Quito, en un
porcentaje muy cercano al 60% han sido construidas con materiales pétreos
que provienen de San Antonio y Pomasqui, mientras que el 40%, con los
materiales de Pifo, LLoa, Píntag, razón por la cual nos llevó a estudiar en
esta investigación los materiales de las cuatro procedencias: Pifo, LLoa,
Píntag y Pomasqui.
9 Al realizar las mezclas de prueba de hormigones con las procedencias de

LLoa, Píntag y Pomasqui no logramos conseguir una dosificación adecuada
ya que estas tres procedencias tiene agregados de mala calidad para el
diseño de los mismos.
9 El material de Pifo es un material preparado y tratado adecuadamente,

posee una granulometría adecuada para el diseño de hormigones, al ser
este material de propiedad de la Hormigonera Holcim, podemos concluir que
las hormigoneras han acaparado con las buenas minas o canteras de los
alrededores de la ciudad de Quito.
9 Se comprobó que los hormigones fabricados con agregados de origen ígneo

procedentes de Pifo, presentan similar comportamiento en su resistencia y
Módulo Estático de Elasticidad.
9 Siendo el hormigón un material variable en cuanto a resistencia, la misma

que aumenta progresivamente en función del tiempo y siendo el Módulo
Estático de Elasticidad la medida de su rigidez, este valor también va a ser
variable, resultando importante determinar la variable que influye en este
módulo de elasticidad, para lo cual se realizaron ensayos de compresión a la
edad de 28 días en probetas cilíndricas de hormigón fabricadas con los
materiales pétreos de la procedencia Pifo con cada una de las condiciones
que nos impusimos para esta investigación: en los cuales se registraron
valores de carga y deformación, los cuales en condición de esfuerzo unitario
y deformación especifica, se los llevó a un sistema de coordenadas, en
donde se determino el Módulo Estático de Elasticidad siguiendo el
procedimiento de la norma ASTM C 469.
9 Conforme se aprecia este Módulo Estático de Elasticidad determinado por el

método de la secante es mayor en cuanto aumenta la resistencia, con lo que
se concluye que el Módulo Estático de Elasticidad del hormigón es
directamente proporcional al valor de la resistencia a la compresión.
9 El Módulo Estático de Elasticidad del hormigón fabricado con el material de

Pifo y con Cemento Holcim, obtenido experimentalmente, es 20483,60 MPa
para una resistencia de 35,0 MPa.

Pifo y con Cemento Holcim y aditivo Sika Plastiment BV 40, obtenido
experimentalmente, es 20647,90 MPa para una resistencia de 35,7 MPa.

Pifo y con Cemento Selva Alegre, obtenido experimentalmente, es 20309,30
MPa para una resistencia de 35,7 MPa.

Pifo y con Cemento Selva Alegre y aditivo Sika Plastiment BV 40, obtenido
experimentalmente, es 20700,00 MPa para una resistencia de 35,0 MPa.
9 Los valores de Módulo Estático de Elasticidad del hormigón, obtenidos

experimentalmente, son menores que los valores calculados en base al ACI
318 y ACI 363.
9 Al comparar las ecuaciones del los Comités del ACI 318 y 363, se puede
observar que los valores de E obtenidos con la ecuación del comité 363 se
acercan más al valor de E experimental, en un 4%.
8.3 CONCLUSIONES FINALES
9 Con las relaciones que obtuvimos de comparar los valores de Módulo

Estático de Elasticidad del hormigón con las ecuaciones de ACI 318 y ACI
363 proponemos las siguientes ecuaciones en función de la resistencia
promedio:
ACI 318:
Holcim Ec = 3457√f'c
Holcim + Sika Ec = 3444√f'c
Selva Alegre Ec = 3381√f'c
Selva Alegre+ Sika Ec = 3492√f'c
ACI 363:
Holcim Ec = 1792√f'c+9931
Holcim + Sika Ec = 1785√f'c+9933
Selva Alegre Ec = 1721√f'c+9960
Selva Alegre+ Sika Ec = 1817√f'c+9930

Obteniendo proponiendo como las siguientes ecuaciones como alternativas a

las que recomienda el código ACI:
ACI 318: Ec = 3444√f'c
ACI 363: Ec = 1779√f'c+9939
Estas expresiones pueden ser aplicadas dentro del país, siempre y cuando los
agregados a utilizarse posean propiedades físico – mecánicas similares a las
propiedades de los agregados estudiados en la presente investigación.
9 Esto significa que con los resultados obtenidos del valor E experimenta, la
rigidez real de las estructuras ya construidas con los agregados de Pifo se
encuentra por debajo del valor adoptado en el diseño y cálculo estructural
utilizando las ecuaciones del CEC del año 1993 (equivalentes ecuaciones a
las del ACI 318), que se encuentran en vigencia, por lo que disminuye la
capacidad de sus elementos y el valor de sus deformaciones horizontales y
derivas de piso son mucho mayores a las que estamos considerando.
9 En cuanto a los agregados, al determinar el contenido orgánico, se puede

concluir que este factor influye en el desarrollo de la resistencia a
compresión, por cuanto el porcentaje existente de estas partículas es alto en
las procedencias LLoa, Pomasqui no siendo así para las procedencias Pifo y
Píntag, de acuerdo al ensayo colorimétrico.
9 Los áridos gruesos y finos de Pifo se obtienen totalmente mediante un

proceso de trituración. Estas son rocas de origen magmático, que han sido
sometidas a un proceso de enfriamiento lento razón por la cual estas
presentan buenas características para la fabricación del hormigón. Pero,
debido a la distancia de donde se transportan estos agregados y la forma
como se obtienen, el costo de los mismos es más alto en el mercado. Una
de las tantas ventajas de este material es una buena calidad (material limpio)
y perfecta granulometría.
8.4 RECOMENDACIONES
Continuar el estudio del Módulo Estático de Elasticidad del Hormigón en el

Laboratorio de Mecánica de Suelos y Materiales de la Escuela Politécnica
del Ejército, ya que se requieren de un número mayor de muestras para
obtener resultados significativos.
Para los Ingenieros Diseñadores recomendamos incluir en los planos el valor

de la resistencia y Módulo Estático de Elasticidad del Hormigón con los
cuales se realizó el diseño.
El Municipio del Distrito Metropolitano de Quito, institución encargada del

control del diseño y construcción de las estructuras, debe restringir la
utilización de los agregados de Pomasqui, LLoa, Píntag y sus alrededores,
en la fabricación de hormigones de importancia, orientando su uso a
hormigones de resistencias menores.
No se debe utilizar materiales provenientes de las canteras que no tienen un

proceso adecuado de sus productos para la elaboración de hormigones de
alta resistencia.
Los proveedores de hormigón premezclado, deben estar atentos a las

investigaciones que se realizan a los materiales que ellos utilizan y saber
con certeza la calidad del producto que se está entregando al consumidor.
Crear conciencia en el público consumidor de los daños que podrían darse

en todos los elementos estructurales y no estructurales por la utilización de
materiales de baja calidad, utilizando materiales de mejores características,
ya que el costo estaría compensado con la seguridad.
En las facultades de Ingeniería de las Universidades y Escuelas Politécnicas

del país , se debe tener como política la investigación de laboratorio en
diferentes temas, ya que el CEC ha adoptado normas internacionales, las
cuales no tienen aplicación en nuestro país, para llegar a desarrollar un

Código que esté más acorde a la realidad de nuestros materiales.
Para los Ingenieros Profesores, recomendamos hacer hincapié en la

importancia del Módulo Estático de Elasticidad del Hormigón, que depende
de la resistencia a la compresión y fundamentalmente de la naturaleza del
granulado.
BIBLIOGRAFÍA 180
BIBLIOGRAFIA
1. ACI - 318
2. ACI - 363
3. ACI – 613 Recomendaciones practicas para la selección de proporciones
para hormigones.
4. AROSIO, Giovanni, Enciclopedia de la Construcción, España, 1974.
5. ARREDONDO, F., Dosificación de hormigones, Universidad Técnica
Particular de Loja.
6. ASTM C 125-00 Módulo de finura.
7. ASTM C 127-00 Gravedad específica y absorción de agregado grueso.
8. ASTM C 128-00 Gravedad específica y absorción de agregado fino.
9. ASTM C 131-00 Abrasión de los granulados gruesos.
10. ASTM C 136-00 Distribución de los tamaños de las partículas.
11. ASTM C 150 - 00 Especificaciones para cementos Portland.
12. ASTM C 33-00 Tamices.
13. ASTM C 40 - 00 Determinación de impurezas orgánicas en arenas.
14. ASTM C 469 - 94 Módulo Estático de Elasticidad del hormigón.
15. ASTM C 511-00 La especificación normal para cámaras de humedad y
tanques de agua para especímenes cilíndricos de hormigón.
16. ASTM C39-00 Método de Ensayo para determinar la resistencia a la
compresión de especímenes cilíndricos de hormigón.
17. EVERARD, Tanner, Diseño del Concreto Armado, Mc Graw Hill, Colombia,
1969.
18. HOFFMAN, Edward, Materiales de Construcción, Construcción en
Hormigón, Sección Nueve, Limosa España.
19. INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACION, Código Ecuatoriano
de la Construcción, Sección Reglamentaria, Ecuador, 1993.
20. JIMENEZ MONTOYA, Hormigón Armado, tomo II.
21. MERRITT, Frederick, Materiales de Construcción, Sección Cuatro, Mc
Graw Hill, México, 1980.
22. MONTOYA-MESEGUER-MORAN, Diseño de Hormigón Armado.
23. NASH, William A, Resistencia de Materiales, Mc Graw Hill, Colombia, 1969.
BIBLIOGRAFÍA 181
24. POPOV, Egor P., Mecánica de Materiales, México, Editorial Limusa, 1989.
25. SOTO HIDALGO, Joaquín, Enciclopedia de la Construcción, España.
DIRECCIONES ELECTRONICAS:
1. http://publiespe.espe.edu.ec/librosvirtuales/hormigon/temas-de-hormigon-
armado.htm
2. www.arqui.com
3. www.construaprende.com
4. www.construir.com
5. www.holcim.com/ec
6. www.hormigonelaborado.com
ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
MÓDULOS DE ELASTICIDAD Y CURVAS DE

ESFUERZO DEFORMACIÓN, EN BASE A LA
COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN A 21, 28, 35 MPA
PREVIA A LA OBTENCIÓN DE TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
ELABORADO POR:
SOFÍA ELIZABETH HERRERÍA CISNEROS

FAUSTO MARCELO VILLEGAS DÁVILA
TOMO II
Sangolquí, febrero del 2008

ANEXOS 182
ANEXOS
ANEXO 1
CODIGO ECUATORIANO DE LA CONSTRUCCION

Capitulo 2. Definiciones
Resistencia del Hormigón a la compresión (f’c)

Resistencia a la compresión especificada del hormigón, en kilogramos por
centímetro cuadrado (kg / cm2), véase sección 4.3. Siempre que esta cantidad
esté bajo el signo de un radical, solo se debe hallar la raíz cuadrada del valor
numérico y el resultado estará en kilogramos por centímetro cuadrado /Kg /
cm2)
Sección 4.3; Evaluación y aceptación del Hormigón

4.3.1 Las muestras para los ensayos de resistencia de cada clase de hormigón
deben tomarse no menos de una vez por día ni menos de una vez por cada
120 m3 de hormigón o por cada 450 m2 de superficie fundida. Las muestras
para los ensayos de resistencia deben tomarse de acuerdo con el “Método de
muestreo de hormigón fresco” (ASTM C 172). Los cilindros para los ensayos de
aceptación deben moldearse y curarse en el laboratorio de acuerdo con el
“Método de fabricación y curado en obra de probetas de hormigón para los
ensayos de compresión y flexión” (ASTM C 31) y ensayarse de acuerdo con el
“Método de Ensayo para determinar la resistencia a la compresión en probetas
cilíndricas de hormigón” (ASTM C 39). Cada resultado de ensayo de resistencia
a los 28 días o a una edad menor especificada.
4.3.2 Cuando la frecuencia de los ensayos en la Sección 4.3.1 sea de menos

de cinco para una clase de hormigón dada, los ensayos deben hacerse de por
lo menos 5 mezclas, seleccionadas al azar o de cada mezcla si se esta usando
menos de cinco.
ANEXOS 183
Cuando la cantidad total de una clase de hormigón es menor de 20 m3, los

ensayos de resistencia pueden suprimirse a juicio del Inspector Autorizado de
las Construcciones si existe una evidencia adecuada de que la resistencia es
satisfactoria.
4.3.3 El nivel de resistencia del hormigón se considera satisfactorio si los

promedios de todos los conjuntos de tres resultados consecutivos de ensayos
de resistencia igualan o exceden el valor de fć requerido y ningún resultado
individual del ensayo de resistencia es menor que el valor de fć requerido en
más de 35 Kg / cm2.
4.3.4 El Inspector Autorizado de las Construcciones puede solicitar ensayos de

resistencia de probetas curadas bajo condiciones de obra, de acuerdo con la
sección /.4 del “Método para la fabricación y curado en obra de probetas de
hormigón para los ensayos de flexión y compresión” (ASTM C 31), a fin de
comprobar la adecuación del curado y la protección del hormigón en la
estructura. Tales probetas deben ser moldeadas al mismo tiempo y de las
mismas muestras que las probetas de ensayo curadas en el laboratorio para la
aceptación del hormigón. Si la resistencia de los cilindros curados en obra a la
edad de ensayo especificada para medir f’c es menor del 85 % de la de los
cilindros compañeros curados en laboratorio, deben mejorarse los
procedimientos de protección y curado del hormigón. Si las resistencias de los
cilindros curados en el laboratorio son apreciablemente mayores que f’c, las
resistencias de los cilindros curados en obra no necesitan exceder de f’c en
mas de 35 kg / cm2, aún cuando no se cumpla el criterio del 85 %.
4.3.5 Si los ensayos individuales de probetas curadas en el laboratorio

producen resistencias de más de 35 kg / cm2 por debajo de f’c o si los ensayos
de los cilindros curados en obra indican deficiencias en la protección y curado,
deben tomarse medidas para asegurar que la capacidad de carga de la
estructura no esté en peligro. Si se confirma que le hormigón es de baja
resistencia y los cálculos indican que la capacidad de carga se ha reducido
significativamente, se puede requerir el ensayo de núcleos extraídos en la zona
ANEXOS 184
en duda, de acuerdo con el “Método de obtención y ensayo de naceos

extraídos con broca y vigas aserradas de hormigón” (ASTM C 42). Deben
tomarse tres núcleos por cada resultado de ensayo de cilindros que esté por
debajo de f’c en más de 35 Kg / cm2. Si el hormigón de la estructura va a estar
seco durante las condiciones de servicio, los núcleos deben secarse al aire
libre (temperatura entre 15 y 30 º C), humedad relativa menor del 60 %)
durante 7días antes del ensayo y deben ensayarse secos.
Si el hormigón de la estructura va a estar más que suficientemente húmedo

durante las condiciones de servicio, los núcleos deben sumergirse en agua por
lo menos durante 48 horas y ensayarse húmedos.
4.3.5.1 El hormigón de la zona representado por los ensayos de los núcleos,

reconsidera estructuralmente adecuado si el promedio de las resistencias de os
núcleos es por lo menos igual al 85 % de fć y ningún núcleo tiene una
resistencia menor del 75 % de fć. Para comprobar la precisión del ensayo, se
pueden volver a ensayar los lugares que representan las resistencias dudosas
de los núcleos. Si estos criterios de aceptación de resistencia no se cumplen
mediante los ensayos de los núcleos, y si las condiciones estructurales
permanecen en duda, la autoridad responsable puede ordenar que se hagan
ensayos de carga como se expone en el capítulo 20 para la parte dudosa de la
estructura, o tomar otra decisión adecuada a las circunstancias.
ANEXOS 185
ANEXO 2
ANEXOS 186
ANEXOS 187
ANEXOS 188
ANEXOS 189
ANEXOS 190
ANEXOS 191
ANEXOS 192
ANEXOS 193
ANEXOS 194
ANEXOS 195
ANEXOS 196
ANEXOS 197
ANEXOS 198
ANEXOS 199
ANEXOS 200
ANEXO 3
NORMA ASTM C – 40
Método para determinar el Contenido aproximado de materia orgánica en

Granulados Finos.
Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar en forma
aproximada, el contenido de materia orgánica en arenas usadas en la
preparación de morteros u hormigones.
Aparatos.
Frascos.- deben ser de vidrio incoloro, de unos 350 cm3, con tapas.
Reactivos.
Solución de hidróxido de sodio.- (3 %). Se disuelve 3 partes en masas de
Hidróxido de Sodio en 97 partes de agua destilada.
Solución Normal de Referencia.- Se disuelve bicromato de potasio (K2Cr2O2) en

ácido sulfúrico concentrado (densidad 1,84 g / cm3), en la relación de 0,250 g
de bicromato de potasio por cada 100 cm3 de ácido sulfúrico concentrado.
Preparación de la muestra.- De la muestra enviada para el ensayo se toman

unos 500 g por el método de cuarteo manual o mecánico.
Procedimiento.
Se coloca arena en el frasco hasta completar su volumen de aproximadamente
130 cm3.
Se añade la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen total de la
arena y el líquido después de agitado, sea igual a 200 cm3 aproximadamente.
Se tapa el frasco, se agita vigorosamente y se deja reposar por 24 horas.
ANEXOS 201
Determinación del Color.
Método Preferido.
Al final del período de 24 horas de reposo, se llena un frasco con la solución
normal de referencia, la cual debe haber sido preparada dentro de las dos
horas anteriores a la comparación, hasta completar un volumen aproximado de
75 cm3 y se compara su color con el del líquido que sobrenada en la solución
que contiene la arena. La comparación de colores se hace poniendo juntos el
frasco que contiene la muestra y e que contiene la solución normal de
referencia y mirando a través de ellos contra un fondo claro. Se nota si el color
de la solución que sobrenada es o no, más claro que el color de comparación.
Interpretación de los Resultados

Se considera que la arena contiene componentes posiblemente orgánicos
perjudiciales, si el color del líquido que sobrenada por encima de la muestra de
ensayo, es más oscuro que el color normal de referencia.
ANEXOS 202

2 Amarillo pálido
3 Amarillo encendido Puede usarse en hormigones de baja
resistencia
4 Café
ANEXOS 203
ANEXO 4
ANÁLISIS DE GRANULOMETRÍA
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un
agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136).
El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de
malla de alambre de aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C
33 para agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100 (150
micras) hasta 9,52 mm.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso

se aplican a las cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a
través de un arreglo de mallas.
La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones

relativas de los agregados, así como los requisitos de agua y cemento, la
trabajabilidad, capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción y
durabilidad del concreto.
Granulometría de los Agregados Gruesos.

El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su
fundamento en la economía. Comúnmente se necesita mas agua y cemento
para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para
revenimiento de aproximadamente 7,5 cm para un amplio rango de tamaños de
agregado grueso.
El número de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El

número de tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a
través de varias mallas.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla

por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño
máximo nominal, puede retener de 5 % a 15 % del agregado dependiendo del
ANEXOS 204
número de tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene

un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De
noventa a cien por ciento de este agregado debe pasar la malla de 10 mm y
todas sus partículas deberán pasar la malla 25 mm.
Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.

2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
ANEXOS 205
ANEXO 5
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS.

Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo
del agregado grueso. En mezclas mas pobres, o cuando se emplean
agregados gruesos de tamaño pequeño, la granulometría que más se
aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo más
conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la relación
agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso
se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia.
Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del
material que pasa por las mallas de 0,30 mm (No 50) y de 15 mm (No. 100)
sean reducidos a 15 % y 0 % respectivamente, siempre y cuando:
1. El agregado que se emplee en un concreto contenga más de 296 Kg de

cemento por metro cúbico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.
2. Que el módulo de finura no sea inferior a 2,3 ni superior a 3,1, el
agregado fino se deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes
adecuados en las proporciones al agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0,30 mm ( No. 50) y
de 1,15 mm ( No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el
sangrado del concreto.
El módulo de Finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene,
conforme a la norma ASTM C 136, sumando los porcentajes acumulados en
peso de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y
dividiendo la suma entre 100.
ANEXOS 206
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el

módulo de finura, más grueso será el agregado.
El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de
los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
ANEXOS 207
ANEXO 6
NORMA ASTM C 127
Método para determinar el Peso Específico y la capacidad de absorción

de los granulados gruesos.
Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el peso
específico y la absorción del granulado grueso.
Peso Específico.- Relación entre el peso en el aire de la parte sólida (sin incluir
los vacíos naturales) del agregado seco y el peso del mismo volumen de agua
destilada, libre de gas e igual temperatura.
Peso Unitario del Granulado Grueso.- Relación entre el peso, en el aire, del
volumen formado por las partículas del granulado incluyendo sus poros
naturales y el peso de igual volumen de agua destilada, libre de gas a la misma
temperatura.
Peso Unitario del Granulado Saturado y de Superficie Seca.- Relación entre el

peso en el aire, del volumen formado por las partículas del granulado con sus
poros saturados de agua, y el peso de igual volumen de agua destilada, libre
de gas a la misma temperatura.
Absorción.- Cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser

sumergido 24 horas en ésta, expresado como un porcentaje del peso seco.
Preparación de la muestra
Se toman aproximadamente 5000 g del granulado por el método de cuarteo y
se desecha el material que pasa por el tamiz de 4,76 mm.
Procedimiento
Se lavan cuidadosamente los componentes de la muestra para eliminar el
polvo o material adheridos a sus superficies y se sumergen en agua durante 24
ANEXOS 208
horas. Luego se saca la muestra del recipiente de inmersión y se envuelve en

una toalla hasta que sean eliminadas las películas visibles de agua en las
superficies de los componentes de la muestra teniendo en cuenta que los
componentes grandes deben secarse individualmente. Durante el secado debe
evitarse la evaporación. En estas condiciones, saturada y seca
superficialmente, se pesa la muestra con una aproximación de 1,0 g.
Después de pesar, se coloca la muestra en estado da saturación interna y seca

superficialmente en la canasta de alambre y se determina su peso sumergido
en agua a una temperatura de 20º a 25º C.
Después se introduce la muestra en una estufa a una temperatura entre 100 y
110ºC hasta que su peso sea constante. Se deja enfriar hasta la temperatura
del medio ambiente a 20º - 25º C y se determina su peso.
Expresión de los Resultados
G = Peso en gramos de la muestra seca.

Gs= Peso en gramos de la muestra saturada interiormente y seca
superficialmente.
Gi= Peso en gramos de la muestra sumergida en agua.
Peso Específico.- Se determina por la siguiente relación:
G
Pc =
G − Gi
Peso Unitario del Granulado seco.- Se determina por la siguiente relación:
G
Pm =
Gs − Gi
Peso Unitario del Granulado Saturado Interiormente y de Superficie Seca.- Se

determina por la siguiente relación:
ANEXOS 209
Gs
Ps =
G s − Gi
Absorción.- Se determina por la siguiente relación:
Gs − G
% de Absorción = * 100
G
NORMA ASTM C 128
Método para determinar El Peso Específico y la capacidad de Absorción

de los Granulados Finos.
Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el peso
específico y la absorción del granulado fino.
Peso Específico.- Es el peso de la unidad de volumen granulado.
Peso Específico Aparente Seco.- Es la relación entre el peso en el aire del

granulado seco y el volumen de las partículas incluyendo sus poros naturales.
Peso Específico Aparente Saturado.- Es la relación entre el peso en el aire del

granulado saturado y seco superficialmente y el volumen de las partículas
incluyendo sus poros naturales.
Absorción.- Es la cantidad de agua absorbida por el granulado después de ser

sumergido 24 horas en esta, expresada como un porcentaje del peso seco.
Procedimiento
La muestra obtenida por cuarteo se sumerge totalmente en un recipiente con
agua durante 24 horas; se extiende la muestra sobre una superficie no
absorbente se expone una corriente suave de aire caliente y se agita con
frecuencia para conseguir un secado biforme. La operación se da por
terminada cuando están sueltos los agregados finos. Se coloca la muestra en
ANEXOS 210
el molde cónico, se deja caer libremente el pisón sobre la superficie de esta

desde una altura aproximadamente 1 cm durante 25 veces, se alisa la
superficie de la muestra y se alza el molde verticalmente sin girarlo. Si existe
humedad libre el cono conserva su forma. Se repite el ensayo a intervalos
frecuentes, hasta que el cono formado por la muestra se derrumbe
parcialmente al separar el molde. Esto indica que se ha alcanzado una
condición de saturado con superficie seca.
Se introducen 500 g de la muestra preparada en la probeta (picnómetro

calibrado), y se llena ésta con agua a 20º C hasta cerca de 500 cm3; luego se
girar la probeta hasta eliminar las burbujas de aire. Se coloca la probeta en
baño maría a 20º C y se mantiene en él aproximadamente una hora; luego se
llena con agua a la misma temperatura hasta 500 cm3. Se pesa el conjunto
(probeta, arena y agua) y se determina por diferencia el peso del agua añadida,
con aproximación de 0,1 g. La cantidad de agua para llenar la probeta se
puede determinar volumétricamente por medio de una bureta que permita
apreciar hasta 0,1 cm3.
Se retira la muestra de la probeta y se deseca a 100 – 110º C hasta que su

peso sea constante; se enfría a temperatura ambiente en un desecador y se
pesan.
Cálculos
G= Peso de la muestra seca, en gramos.

Ga= Peso o volumen de agua añadida a la muestra para completar el volumen
de la probeta expresado en gr o en cm3 según el caso.
V= Volumen de la probeta en cm3.
Peso Específico.- Se determina por la siguiente ecuación:
G
Pc =
(V − Ga ) − (500 − G )
ANEXOS 211
Peso Unitario Seco.- Se determina por la siguiente ecuación:
G
Pm =
V − Ga
Peso Unitario del Granulado Saturado y Superficie Seca.- Se determina por la

siguiente relación:
500
Ps =
V − Ga
Absorción.- Se determina por la siguiente relación:
500 − G
% de Absorción = *100
G
ANEXOS 212
ANEXO 7
NORMA ASTM C 29
Método Estándar para determinar La Densidad Aparente (Peso Unitario)

de los Granulados.
Esta norma tiene por objeto establecer método para determinar la densidad
aparente (peso unitario) de los granulados.
Aparatos.
Aforador.- Este elemento es un cilindro metálico de masa y volumen conocidos.
Varilla Compactadora.- Debe ser de acero, cilíndrica, de 16 mm de diámetro,
con una longitud de unos 600 mm. Un extremo debe ser semiesférico y de 28
mm de radio.
Densidad Aparente Compactada.

Método Apisonado.- Para granulados de tamaño nominal menor o igual a 50,8
mm. Se llena el aforador con el granulado en 3 capas procurando colocar cada
vez aproximadamente la tercera parte del contenido.
Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes
de barra distribuidos uniformemente en cada capa. Al apisonar la primera capa
debe cuidarse que la barra no golpee el fondo del aforador; al apisonar las
superiores se aplica a la barra solo la fuerza necesaria para que atraviese la
respectiva capa.
Una vez colmado el aforador se enrasa la superficie con la barra, usándola

como regla y se determina el peso del aforador lleno, en Kg.
Densidad Aparente Suelta

Se llena el aforador por medio de una pala o cuchara de modo que el
granulado se descargue de una altura no mayor de 50 mm por encima del
ANEXOS 213
borde hasta colmarlo. Se debe tener cuidado de que no se segreguen las

partículas de las cuales se compone la muestra.
Se enrasa la superficie del granulado con una regla o con la mano de modo
que las partes salientes se compensen con las depresiones en relación al plano
de enrase y se determina el peso en Kg del aforador lleno. La densidad
Aparente es el producto del peso de l muestra por el inverso del volumen del
aforador.
ANEXOS 214
ANEXO 8
NORMA ASTM C-131
Método Estándar de Ensayo para Determinar la
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE GRANULADO GRUESO POR

ABRASIÓN E IMPACTO EN LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES
Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de granulados gruesos hasta de 38.1 mm utilizando la
máquina de Los Ángeles.
La carga abrasiva que consiste en esferas de fundición o de acero de unos 48

mm de diámetro y entre 390 y 445 gr. de peso. La cantidad de esferas depende
del peso y la graduación del material. A continuación se muestran las tablas 1 y
2 donde se explica la graduación del material para el ensayo y el número de
esferas que se usarán respectivamente
TABLA 1.- Graduación de Muestras de Ensayos

TAMAÑOS DE TAMIZ PESO DE LOS TAMAÑOS INDICADOS (gr.)
(Aberturas Cuadradas) GRADUACION
PASA RETENIDO EN
A B C D
mm (pulg) mm (pulg)
37,7 (1 ½’)
26,5 (1’)
26,5 (1’)
19 (3/4’) 1250 ± 25
19 (3/4’)
13,2 (1/2’) 1250 ± 25
13,2 (1/2’)
9,5 (3/8’) 1250 ± 10
9,5 (3/8’) 2500 ± 10
6,7 (1/4’) 1250 ± 10
6,7 (1/4’) 2500 ± 10 2500 ± 10
4,75 (N° 4)
4,75 (N° 4) 2500 ± 10
2,36 (N° 8) 5000 ± 10
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

ANEXOS 215
TABLA 2.- Graduación y Numero de esferas
GRADACIÓN NUMERO DE ESFERAS PESO DE LA CARGA (gr).
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
La muestra destinada al ensayo se obtiene separando por tamizado las

distintas fracciones de granulado.
Se lava separadamente cada una de las fracciones y luego se introduce en el

horno de secado a una temperatura entre 105° y 110°C, hasta que su peso sea
constante.
Se mezclan las fracciones, eligiendo en la tabla 1 el tipo que más se a cerque
usado en la obra, hasta completar unos 5000 gr. de muestra.
Procedimiento:
Se pesan unos 5000 gr. de muestra seca, con una aproximación de 1 gr. y se
colocan junto con la carga abrasiva dentro del cilindro, se hace girar este con
una velocidad entre 30 y 33 r.p.m., hasta completar 500 vueltas. La velocidad
angular debe ser constante.
Se retira el material del cilindro y se hace pasar por el tamiz 1.68 mm el

material retenido en el tamiz 1.68 mm debe ser lavado, secado en la estufa a
una temperatura comprendida entre 105° y 110°C y pesado con una
aproximación de 1 gr.
Con el propósito de obtener un dato sobre la uniformidad del material ensayado

conviene determinar el desgaste a las 100 vueltas, con otra muestra del mismo
material. Para material de dureza uniforme, la relación del desgaste a las 100
vueltas y el desgaste a las 50 no debe exceder de 0.20.
ANEXOS 216
ANEXO 9
ASTM C 469 – 94
METODO ESTANDAR DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL MODULO DE
ELASTICIDAD ESTATICO Y LA RELACION DE POISSON DEL HORMIGON
EN COMPRESION.
1.- Alcance.-
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de: 1) Módulo de elasticidad
cuerda (de Young) y 2) La Relación de Poisson de cilindros de hormigón
moldeados y núcleos de hormigón perforados con diamante, cuando se
encuentran bajo esfuerzo de compresión longitudinal. El módulo de elasticidad
cuerda y la relación de Poisson están definidos en l terminología E8.
2.- Documentos de Referencia.-

2.1 Normas de la ASTM:
- C 31 Práctica para fabricar y curar especímenes de hormigón para ensayo

en el campo.
- C 39 Método de ensayo para determinar la Resistencia a la Compresión de
especímenes Cilíndricos de Hormigón.
- C 42 Método de Ensayo para obtener y ensayar corazones perforados y
vigas aserradas de hormigón.
- C 174 Método de ensayo para medir la longitud de núcleos de Hormigón
perforados.
- C 192 Método práctica para fabricar y curar, en el laboratorio muestras de
hormigón para ensayo.
- C 617 Práctica para coronar especímenes cilíndricos de Hormigón.
- E 4 Práctica para verificación de la carga de máquinas de ensayo.
- E 6 Terminología relacionada con métodos de ensayo mecánico.
- E 83 Práctica para verificación y clasificación de Extensómetros.
- E 177 Práctica para uso de los términos precisión y desviación en los
métodos de Ensayo ASTM.
ANEXOS 217
3.- Significado y uso.-

3.1 Este método de ensayo proporciona un valor de la relación esfuerzo –
deformación y una relación de la deformación transversal a la deformación
longitudinal para hormigón duro a cualquier edad y condiciones que puedan
haberse designado.
3.2 Los valores del módulo de elasticidad y la relación de Poisson, aplicables

dentro del rango de esfuerzos de trabajo acostumbrados (0 a 40 % de la
resistencia última del hormigón) pueden ser utilizados en el dimensionamiento
de miembros estructurales reforzados y no reforzados, estableciendo la
cantidad de refuerzo y computando el esfuerzo para las deformaciones
observadas.
3.3 Los valores de módulo de elasticidad obtenidos, usualmente serán

menores que el módulo derivado bajo aplicaciones de cargas rápidas 8 del tipo
dinámicas o sísmicas por ejemplo), y usualmente serán mayores que los
valores bajo aplicaciones de carga lenta o de duración extendida de la carga,
siendo las otras condiciones de ensayo las mismas.
4.- Equipo.-
4.1 Máquina de ensayo.- se puede utilizar cualquier tipo de máquina de
ensayo capaz de imponer una carga a la velocidad y de la magnitud prescritas
en 6.4. La máquina debe conformarse a los requisitos de la Práctica E 4
(Sección: Máquinas de Ensayo de tipo Velocidad constante de cabezal CRT).
La Cabeza esférica y los bloques de cargas se sujetarán a la Sección Equipo,
del Método de Ensayo C 39.
ANEXOS 218
Figura 9.1 Máquina de ensayo
4.2 Compresómetro.- para determinar el módulo de elasticidad se proveerá

de un aparato sensible adherido o no (ver la Nota 1) para medir con una
aproximación de 5 millonésimas la deformación promedio de dos líneas de
medición diametralmente opuestas, ambas paralelas al eje y ambas centradas
a alrededor de la mitad de la altura del espécimen. La longitud efectiva de cada
línea de medida no será menor de tres veces el tamaño máximo del granulado
del hormigón ni más los dos tercios de la altura del espécimen; la longitud
efectiva de la línea de medida es la mitad de la altura del espécimen. Los
puntos de calibración pueden ser embebidos dentro, o pegados al espécimen y
las deformaciones de las dos líneas se deben leer independientemente; o un
compresómetro (tal como el que se muestra en la figura 9.5) para mantener
una distancia constante entre los dos anillos. En el punto opuesto sobre la
circunferencia del anillo giratorio, el cambio en la distancia entre los dos anillos
(esto es la lectura del calibrador), es igual a la suma del desplazamiento debido
a la deformación del espécimen y el desplazamiento debido a la rotación del
anillo alrededor de la varilla pivote (vea la figura 9.3)
ANEXOS 219
Figura 9.2 Probeta con equipo para determinar deformaciones longitudinales
Δ
Lectura: 2Δ
Figura 9.3Diagrama de los desplazamientos
4.2.1 La deformación puede ser medida por un dial de cuadrantes utilizado

directamente o con un sistema multiplicador de palanca, por un medidor de
deformaciones de alambre (strain gage) o por un transformador diferencial
variable lineal. Si la distancia de la barra pivote y del medidor de deformaciones
hasta el plano vertical que pasa a través de los puntos de soporte del anillo
giratorio son iguales, la deformación del espécimen es igual a la mitad de la
lectura del defórmetro de cuadrantes. Si estas distancias no son iguales, la
deformación será calculada como sigue:
d = ger / (Cr / Cg)

ANEXOS 220
Donde:
d = deformación total del espécimen a través de la longitud efectiva del

calibrador (μm).
g = lectura del defórmetro (μm).
er = distancia perpendicular, medida en milímetros con una aproximación de
0,254 mm desde la barra pivote hasta el plano vertical que pasa a través de los
dos puntos de soporte del anillo giratorio.
Cr= distancia perpendicular, medida en milímetros con una aproximación de
0,254 mm desde el defórmetro hasta el plano vertical que pasa a través de los
dos puntos de soporte del anillo giratorio.
Procedimientos para calibrar los aparatos para medir deformaciones

están dados en la Práctica E 83.
Nota 1.- A pesar de que los calibradores de deformación (strain gages)

adheridos son satisfactorios sobre muestras secas, puede resultar difícil, si no
imposible, montarlos sobre muestras curadas húmedas continuamente hasta el
ensayo.
4.3 Extensómetro.- Si se desea obtener la relación de poisson las

deformaciones transversales deben determinarse (1) por un extensómetro no
pegado, capaz de medir con una aproximación de 0,635 μm, los cambios en el
diámetro a la mitad de la altura del espécimen o (2) por medio de dos strain
gages adheridos (nota 1) montados en forma circular en puntos opuestos
diametralmente a la mitad de la altura de la muestra y capaces de medir la
deformación circular con una aproximación de 5 millonésimos. Un aparato no
pegado conveniente es una combinación de compresómetro y extensómetro.
Este aparato deberá contener un tercer anillo (compuesto de dos segmentos
iguales) localizado a medio camino entre los dos anillos del compresómetro y
sujeto al espécimen en dos puntos diametralmente opuestos.
ANEXOS 221
A media distancia entre estos puntos se utilizará una varilla pivote corta,
adyacente a la varilla pivote larga para mantener una distancia constante entre
los anillos intermedio e inferior. El anillo intermedio estará articulado en el punto
del pivote para permitir la rotación de los dos segmentos del anillo en el plano
horizontal. En el punto opuesto sobre la circunferencia, los dos segmentos
estarán conectados a través de un dial de cuadrantes u otro aparato medidor
capaz de medir la deformación transversal con una aproximación de 1,27 μm.
Si la distancia de la articulación y el defórmetro desde el plano vertical que
pasa a través de los puntos de soporte del anillo intermedio son iguales, la
deformación transversal del diámetro de la muestra es igual a la mitad de la
lectura del defórmetro. Si estas distancias no son iguales, la deformación
transversal del diámetro de la muestra es igual a la mitad de la lectura del
defórmetro. Si estas distancias no son iguales, la deformación transversal del
diámetro de la muestra puede ser calculada de acuerdo con la ecuación 2:
d’= g’ e’h / (C’h / C’g)
Donde:
d’ = deformación transversal del diámetro de la muestra, μm.

C’ = lectura del defórmetro transversal, μm.
e’h = distancia perpendicular, medida en milímetros con una aproximación de
0,254 mm desde la bisagra hasta el plano vertical que pasa a través de los
puntos de soporte del anillo intermedio.
e’g = distancia perpendicular, medida en milímetros con una aproximación de
0,254 mm desde el defórmetro hasta el plano vertical que pasa a través de los
puntos de soporte del anillo intermedio.
ANEXOS 222
4.4 Balanza, precisa hasta 0,045 Kg se proveerá si es necesario.
Figura 9.4 Balanza digital
5 Muestra de Ensayo.-
5.1 Muestras Moldeadas Cilíndricas.- Los cilindros para ensayo serán

moldeados de acuerdo con los requisitos para muestras de ensayo para
compresión de la práctica C 31.
Los especímenes deberán sujetarse a las condiciones de curado especificadas

y ensayados a la edad para la cual se desea la información de elasticidad. Las
muestras serán ensayadas dentro e una hora después de haber sido retiradas
del curado o cámara de humedad. Las muestras para ensayo que se retiran de
la cámara de humedad deberán mantenerse húmedas cubriéndolas con una
tela mojada durante el intervalo entre la remoción y el ensayo.
5.2 Núcleos perforados con taladro.- Los núcleos cumplirán los requisitos para
perforación y condiciones de humedad aplicables para especímenes de
resistencia a la compresión del método de ensayo C 42 excepto que solo se
utilizarán los núcleos perforados con diamante que tengan una relación longitud
– diámetro mayor que 1,5. Los requisito relativos a almacenamiento y a
ANEXOS 223
condiciones ambientales inmediatamente previas al ensayo serán las mismas

que las de los especímenes moldeados cilíndricos. Los extremos de las
muestras de ensayo serán perpendiculares al eje (+/- 0,5) y planos (dentro de
0,508 mm). Si la muestra, según ha sido colada no reúne los requisitos de
superficie plana, esta se conseguirá coronando la muestra de acuerdo con la
práctica C617, rellenándola o por esmerilado.
5.3 Los resaltes de los agregados que ocurren en los extremos de las muestras
pueden ser reparados a condición de que el área total de resaltes no exceda
del 10 % o del área del espécimen y las reparaciones sean hechas antes de
completar el coronado o esmerilado (ver nota 2). La fisura se considerará que
está dentro de las tolerancias cuando un calibrador de 0,05 mm no pueda
pasar entre la superficie de la muestra y una regla recta sostenida contra la
superficie.
Nota 2.- las reparaciones pueden ser realizadas pegando, con resina epódica,
las partículas desprendidas de nuevo en su lugar, o llenando los huecos con
material de coronación y dejando el tiempo adecuado para que se endurezca.
5.4 El diámetro de la muestra de ensayo deberá medirse con calibrador con

una aproximación de 0,25 mm promediando dos diámetros medidos a ángulo
recto entre ellos, cerca del centro de la longitud de la muestra.
Este diámetro promedio será utilizado para calcular el área de la sección

transversal. La longitud del espécimen moldeado, incluyendo las coronas, será
medida y reportada con una aproximación de 2,54 mm. La longitud de un
espécimen extraído por perforación será medido de acuerdo con el método de
ensayo C 174, la longitud, incluyendo las coronas, será reportado con una
aproximación de 2,54 mm.
ANEXOS 224
6 Procedimiento.-
6.1 mantenga la temperatura ambiente y humedad tan constantes como sea
posible a través del ensayo. Registre cualquier fluctuación inusual en la
temperatura o humedad en el reporte.
6,2 Utilice especímenes compañeros para determinar la resistencia a la

compresión de acuerdo con el método de ensayo C 39 antes del ensayo para
el módulo de elasticidad.
6.3 Coloque el espécimen, con el equipo para medir deformaciones acoplado

en el cabezal inferior de la máquina de ensayo. Cuidadosamente alinee el eje
del espécimen con el centro de sujeción del bloque apoyado en una esfera del
cabezal superior. Anote las lecturas del indicador de deformaciones. Mientras
el bloque apoyado en la esfera es llevado lentamente a ponerse en contacto
con las muestras, haga rotar la parte móvil del bloque nuevamente con la mano
de modo que se obtenga un apoyo uniforme.
6.4 Cargue la muestra por lo menos dos veces. No registre ningún dato durante
la primera carga. Base de los cálculos en el resultado promedio de las cargas
subsiguientes. Por lo menos dos cargas subsiguientes se recomiendan de
modo que la reiteración del ensayo se pueda notar. Durante la primera carga,
que es en primer lugar para que se asienten los calibradores, observe el
comportamiento inusual antes de la segunda carga continuamente y sin
impacto. Calibre las máquinas de ensayo del tipo de tornillo de modo que la
cabeza móvil se mueva a una velocidad de alrededor 1,25 mm / minuto cuando
la máquina se esta moviendo sin carga. En las máquinas operadas
hidráulicamente, aplique la carga a una velocidad constante dentro del rango
de 241 + / - 34 Kpa /seg.
Registre sin interrumpir la carga, la carga aplicada y la deformación longitudinal

en el punto (1) cuando la deformación longitudinal es 50 millonésimos /7,5 x 10
-3 mm para una longitud de medida de 150 mm) y (2) cuando la carga aplicada
es igual al 40 % de la carga máxima (vea 6.5). La deformación longitudinal es
ANEXOS 225
definida como la deformación longitudinal total, dividida por la longitud efectiva

del calibrador. Si la relación de Poisson debe determinarse, registre la
deformación transversal en ese mismo punto. Si se desea obtener la curva
esfuerzo deformación, tome las lecturas en dos o más puntos intermedios sin
interrupción de carga; o use un instrumento que realice un registro continua.
Inmediatamente que se haya alcanzado la carga máxima, excepto sobre la
carga final, reduzca la carga a cero a la misma velocidad a la que fue aplicada.
Si el operador falla en obtener una lectura, complete el ciclo de carga y luego
repítalo. Reporte el ciclo extra en el informe.
Nota 3.- Cuando se usa un defórmetro de cuadrantes para medir las

deformaciones longitudinales, es conveniente volver a instalar el defórmetro
antes de cada carga de modo que la guja del dial pase el punto cero a una
deformación longitudinal de 50 millonésimos.
6.5 Módulo de Elasticidad y la resistencia se pueden obtener en el mismo

proceso de carga, a condición de que los defórmetro sean desechables móviles
o estén adecuadamente protegidos de manera que sea posible cumplir con los
requisitos para carga continua dados en el Método de Ensayo C 39. En este
caso, registre muchas lecturas y determine el valor de la deformación al 40 %
de la carga última por interpolación.
6.6 Si se toman lecturas intermedias, dibuje los resultados de cada uno de los
tres ensayos con la deformación longitudinal como abscisa y la resistencia a la
compresión como ordenada. Calcule la resistencia a la compresión dividiendo
la carga registrada en la máquina de ensayo por el área de la sección
transversal de la muestra determinada de acuerdo con 5.4
7 Cálculos.-
7.1 Calcular el módulo de elasticidad con una aproximación de 344,74 Mpa.
Como sigue:
E = ( S2 – S1 ) / (ε2 – 0,000050)
ANEXOS 226
Donde:
E = Módulo de elasticidad cuerda MPa.

S2 = Esfuerzo correspondiente al 40 % de la carga última.
S1 = Esfuerzo correspondiente a una deformación longitudinal, ε1 de 50
millonésimos, Mpa y
ε2 = Deformación longitudinal producida por el esfuerzo S2.
7.2 Calcule la relación de poisson con una aproximación de 0,254 mm. Como
sigue: μ = (εt2 - εt1) / (ε2 – 0,000050)
Donde:
μ = Relación de Poisson
εt2 = Deformación transversal a la media altura de la muestra producida por el
esfuerzo S2 y
εt1 = Deformación transversal a la media altura de la muestra producida por el
esfuerzo S1.
8 Informe
8.1 Reporte la siguiente información.

8.1.1 Número de identificación del espécimen.
8.1.2 Dimensiones de la muestra en milímetros.
8.1.3 Historia del curado y del medio ambiente de la muestra.
8.1.4 Edad de la muestra.
8.1.5 Resistencia del hormigón, si ha sido determinada.
8.1.6 Masa unitaria del hormigón, si ha sido determinado.
8.1.7 Curvas esfuerzo – deformación, si se han dibujado.
8.1.9 Relación de Poisson, si ha sido determinado.
9 Precisión y Desviación
9.1 Precisión.- La precisión un solo operador – máquina multiamasada es + / -
4,25 % (RIS %) máximo, como está definida en la Práctica E77, sobre el rango
ANEXOS 227
de 17,3 a 27,6 x 109 Pa; entonces los resultados de ensayos cilíndricos

duplicados de diferentes amasadas no deben diferenciarse en más del 5 % del
promedio de los dos.
9.2 Desviación.- Este método de ensayo no tiene desviación por que los
valores determinados solo pueden definirse en términos del método de ensayo.
150 mm
150 mm
300 mm
Deformetro
A
Figura 9.5 Compresómetro Conveniente
Δ
Lectura: 2Δ
Precisión del Defórmetro: 1.0 x 10-3 mm.

ANEXOS 228
CALCULOS:
Deformación Específica:
Como se indico:
Entonces:
Donde:
ε: Deformación Especifica
Δ: Deformación en el eje de la probeta
L: Longitud de medida
L= 150 mm
Entonces:
ANEXOS 229
ANEXO 10
DEFORMIMETRO: A +/- 0,001 mm

PROBETA # 21H1
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
Carga Esfuerzo ε x 10 -5
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
Kg Mpa x10 mm x10 mm x10 mm mm / mm
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 3 3,50 1,17
2000 1,11 10 10 10,00 3,33
3000 1,66 17 17 17,00 5,67
4000 2,22 23 25 24,00 8,00
5000 2,77 30 33 31,50 10,50
6000 3,33 36 40 38,00 12,67
7000 3,88 43 48 45,50 15,17
8000 4,44 51 57 54,00 18,00
9000 4,99 58 65 61,50 20,50
10000 5,55 66 74 70,00 23,33
12000 6,66 81 90 85,50 28,50
14000 7,77 97 108 102,50 34,17
16000 8,88 115 125 120,00 40,00
18000 9,99 133 142 137,50 45,83
20000 11,10 152 160 156,00 52,00
22000 12,21 173 178 175,50 58,50
24000 13,32 192 197 194,50 64,83
26000 14,43 215 218 216,50 72,17
28000 15,54 238 235 236,50 78,83
30000 16,65 262 256 259,00 86,33
Rotura 47648 26,44
-5
Datos: s1 = 1,56 Mpa ε1 = 5,00 x10 (mm/mm)
-5
s2 = 10,58 Mpa ε2 = 49,30 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 10,58 - 1,56 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 49,30 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20352 Mpa
ANEXOS
GRAFICO ESFUERZO DEFORMACION

Cilindro 21H1
18
16
14
12
10 49,30; 10,58
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20352 MPa
2 5,00; 1,56
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Deformacion Especifica mm/mm x 10-5
230
ANEXOS 231

PROBETA # 21H2
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 4 4,50 1,50
2000 1,11 12 11 11,50 3,83
3000 1,66 18 18 18,00 6,00
4000 2,22 24 26 25,00 8,33
5000 2,77 31 35 33,00 11,00
6000 3,33 38 42 40,00 13,33
7000 3,88 46 51 48,50 16,17
8000 4,44 51 59 55,00 18,33
9000 4,99 61 68 64,50 21,50
10000 5,55 68 77 72,50 24,17
12000 6,66 83 93 88,00 29,33
14000 7,77 100 111 105,50 35,17
16000 8,88 118 129 123,50 41,17
18000 9,99 136 148 142,00 47,33
20000 11,10 155 166 160,50 53,50
22000 12,21 175 184 179,50 59,83
24000 13,32 198 203 200,50 66,83
26000 14,43 218 222 220,00 73,33
28000 15,54 242 244 243,00 81,00
30000 16,65 267 265 266,00 88,67
Rotura 51522 28,59
-5
-5
s2 = 11,44 Mpa ε2 = 54,88 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,44 - 1,52 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 54,88 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19880 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21H2
18
16
14
12
10 54,88; 11,44
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19880 MPa
2 5,00; 1,52
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

232
ANEXOS 233

PROBETA # 21H3
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,70 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 6 4 5,00 1,67
2000 1,11 13 11 12,00 4,00
3000 1,66 20 19 19,50 6,50
4000 2,22 27 27 27,00 9,00
5000 2,77 34 34 34,00 11,33
6000 3,33 41 41 41,00 13,67
7000 3,88 48 50 49,00 16,33
8000 4,44 55 58 56,50 18,83
9000 4,99 63 67 65,00 21,67
10000 5,55 70 76 73,00 24,33
12000 6,66 85 93 89,00 29,67
14000 7,77 103 110 106,50 35,50
16000 8,88 121 127 124,00 41,33
18000 9,99 140 143 141,50 47,17
20000 11,10 158 162 160,00 53,33
22000 12,21 178 179 178,50 59,50
24000 13,32 201 200 200,50 66,83
26000 14,43 225 219 222,00 74,00
28000 15,54 249 236 242,50 80,83
30000 16,65 269 256 262,50 87,50
Rotura 55397 30,74
-5
-5
s2 = 12,30 Mpa ε2 = 59,07 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,30 - 1,46 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 59,07 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20041 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21H3
18
16
14
12 59,07; 12,30
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20041 MPa
2 5,00; 1,46
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

234
ANEXOS 235

PROBETA # 21H4
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 14,80 cm
2
Area = 172,03 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,57 4 4 4,00 1,33
2000 1,14 11 11 11,00 3,67
3000 1,71 19 21 20,00 6,67
4000 2,28 27 30 28,50 9,50
5000 2,85 35 37 36,00 12,00
6000 3,42 44 46 45,00 15,00
7000 3,99 53 54 53,50 17,83
8000 4,56 61 62 61,50 20,50
9000 5,13 70 71 70,50 23,50
10000 5,70 78 80 79,00 26,33
12000 6,84 96 98 97,00 32,33
14000 7,98 114 115 114,50 38,17
16000 9,12 131 134 132,50 44,17
18000 10,26 148 152 150,00 50,00
20000 11,40 167 170 168,50 56,17
22000 12,54 185 188 186,50 62,17
24000 13,68 202 207 204,50 68,17
26000 14,82 221 224 222,50 74,17
28000 15,96 237 241 239,00 79,67
30000 17,10 258 261 259,50 86,50
Rotura 58172 32,28
-5
-5
s2 = 12,91 Mpa ε2 = 64,55 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,91 - 1,4 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 64,55 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19332 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21H4
18
16
14
12 64,55; 12,91
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19332 MPa
2 5,00; 1,40
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

236
ANEXOS 237

PROBETA # 21H5
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 14,90 cm
2
Area = 174,37 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,56 3 4 3,50 1,17
2000 1,12 9 12 10,50 3,50
3000 1,69 15 18 16,50 5,50
4000 2,25 21 26 23,50 7,83
5000 2,81 27 33 30,00 10,00
6000 3,37 34 41 37,50 12,50
7000 3,94 41 50 45,50 15,17
8000 4,50 47 58 52,50 17,50
9000 5,06 55 66 60,50 20,17
10000 5,62 63 76 69,50 23,17
12000 6,75 78 91 84,50 28,17
14000 7,87 92 108 100,00 33,33
16000 9,00 109 126 117,50 39,17
18000 10,12 125 143 134,00 44,67
20000 11,25 142 161 151,50 50,50
22000 12,37 162 177 169,50 56,50
24000 13,50 181 196 188,50 62,83
26000 14,62 201 214 207,50 69,17
28000 15,75 222 230 226,00 75,33
30000 16,87 244 250 247,00 82,33
Rotura 57397 31,85
-5
-5
s2 = 12,74 Mpa ε2 = 58,90 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,74 - 1,46 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 58,90 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20928 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21H5
18
16
14
12 58,90; 12,74
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20928 MPa
2 5,00; 1,46
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

238
ANEXOS 239

PROBETA # 21H6
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 6 5 5,50 1,83
2000 1,11 12 12 12,00 4,00
3000 1,66 19 20 19,50 6,50
4000 2,22 25 28 26,50 8,83
5000 2,77 32 36 34,00 11,33
6000 3,33 39 44 41,50 13,83
7000 3,88 46 53 49,50 16,50
8000 4,44 54 62 58,00 19,33
9000 4,99 62 70 66,00 22,00
10000 5,55 70 80 75,00 25,00
12000 6,66 85 96 90,50 30,17
14000 7,77 104 114 109,00 36,33
16000 8,88 120 130 125,00 41,67
18000 9,99 139 148 143,50 47,83
20000 11,10 157 165 161,00 53,67
22000 12,21 178 185 181,50 60,50
24000 13,32 199 203 201,00 67,00
26000 14,43 220 220 220,00 73,33
28000 15,54 240 236 238,00 79,33
30000 16,65 264 257 260,50 86,83
Rotura 58154 32,27
-5
-5
s2 = 12,91 Mpa ε2 = 63,65 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,91 - 1,31 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 63,65 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 19775 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21H6
18
16
14
12 63,65; 12,91
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19775 MPa
2
5,00; 1,31
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

240
ANEXOS 241

PROBETA # 21HS1
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 4 4,00 1,33
2000 1,11 11 11 11,00 3,67
3000 1,66 17 19 18,00 6,00
4000 2,22 23 26 24,50 8,17
5000 2,77 30 35 32,50 10,83
6000 3,33 37 43 40,00 13,33
7000 3,88 44 51 47,50 15,83
8000 4,44 52 60 56,00 18,67
9000 4,99 60 68 64,00 21,33
10000 5,55 67 77 72,00 24,00
12000 6,66 83 93 88,00 29,33
14000 7,77 99 111 105,00 35,00
16000 8,88 117 129 123,00 41,00
18000 9,99 135 147 141,00 47,00
20000 11,10 153 164 158,50 52,83
22000 12,21 173 182 177,50 59,17
24000 13,32 191 201 196,00 65,33
26000 14,43 212 219 215,50 71,83
28000 15,54 235 239 237,00 79,00
30000 16,65 257 259 258,00 86,00
Rotura 55919 31,03
-5
-5
s2 = 12,41 Mpa ε2 = 59,96 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,41 - 1,43 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 59,96 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 19982 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21HS1
18
16
14
12 59,96; 12,41
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19982 MPa
2 5,00; 1,43
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

242
ANEXOS 243

PROBETA # 21HS2
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,70 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 4 5 4,50 1,50
2000 1,08 10 11 10,50 3,50
3000 1,62 16 18 17,00 5,67
4000 2,16 23 25 24,00 8,00
5000 2,70 30 33 31,50 10,50
6000 3,24 37 40 38,50 12,83
7000 3,78 43 48 45,50 15,17
8000 4,32 49 56 52,50 17,50
9000 4,86 57 64 60,50 20,17
10000 5,40 65 70 67,50 22,50
12000 6,48 80 87 83,50 27,83
14000 7,57 95 103 99,00 33,00
16000 8,65 109 118 113,50 37,83
18000 9,73 126 135 130,50 43,50
20000 10,81 143 151 147,00 49,00
22000 11,89 160 167 163,50 54,50
24000 12,97 178 181 179,50 59,83
26000 14,05 196 196 196,00 65,33
28000 15,13 218 215 216,50 72,17
30000 16,21 238 232 235,00 78,33
Rotura 56532 31,37
-5
-5
s2 = 12,55 Mpa ε2 = 57,49 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,55 - 1,49 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 57,49 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 21067 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21HS2
18
16
14
12 57,49; 12,55
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=21067 MPa
2 5,00; 1,49
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

244
ANEXOS 245

PROBETA # 21HS3
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,80 cm D= 15,30 cm
2
Area = 183,85 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 5 4 4,50 1,50
2000 1,07 10 10 10,00 3,33
3000 1,60 18 18 18,00 6,00
4000 2,13 25 25 25,00 8,33
5000 2,67 32 32 32,00 10,67
6000 3,20 40 40 40,00 13,33
7000 3,73 48 47 47,50 15,83
8000 4,27 55 56 55,50 18,50
9000 4,80 62 64 63,00 21,00
10000 5,33 71 71 71,00 23,67
12000 6,40 88 88 88,00 29,33
14000 7,47 102 104 103,00 34,33
16000 8,53 120 120 120,00 40,00
18000 9,60 135 136 135,50 45,17
20000 10,67 151 152 151,50 50,50
22000 11,73 168 168 168,00 56,00
24000 12,80 183 184 183,50 61,17
26000 13,87 200 201 200,50 66,83
28000 14,93 216 216 216,00 72,00
30000 16,00 237 236 236,50 78,83
Rotura 57181 31,73
-5
-5
s2 = 12,69 Mpa ε2 = 60,35 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,69 - 1,51 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 60,35 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20202 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21HS3
18
16
14
12 60,35; 12,69
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20202 MPa
2 5,00; 1,51
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

246
ANEXOS 247

PROBETA # 21HS4
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,70 cm D= 14,90 cm
2
Area = 174,37 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,56 6 10 8,00 2,67
2000 1,12 11 16 13,50 4,50
3000 1,69 17 25 21,00 7,00
4000 2,25 24 33 28,50 9,50
5000 2,81 32 42 37,00 12,33
6000 3,37 39 50 44,50 14,83
7000 3,94 47 60 53,50 17,83
8000 4,50 55 69 62,00 20,67
9000 5,06 63 78 70,50 23,50
10000 5,62 72 87 79,50 26,50
12000 6,75 89 106 97,50 32,50
14000 7,87 105 124 114,50 38,17
16000 9,00 124 143 133,50 44,50
18000 10,12 144 160 152,00 50,67
20000 11,25 164 181 172,50 57,50
22000 12,37 184 200 192,00 64,00
24000 13,50 207 222 214,50 71,50
26000 14,62 231 243 237,00 79,00
28000 15,75 256 263 259,50 86,50
30000 16,87 283 286 284,50 94,83
Rotura 58082 32,23
-5
-5
s2 = 12,89 Mpa ε2 = 65,84 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,89 - 1,26 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 65,84 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19119 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21HS4
18
16
14
12 65,84; 12,89
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19119 MPa
2
5,00; 1,26
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

248
ANEXOS 249

PROBETA # 21HS5
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 4 4,00 1,33
2000 1,11 10 9 9,50 3,17
3000 1,66 17 16 16,50 5,50
4000 2,22 23 23 23,00 7,67
5000 2,77 29 31 30,00 10,00
6000 3,33 35 39 37,00 12,33
7000 3,88 42 46 44,00 14,67
8000 4,44 49 54 51,50 17,17
9000 4,99 56 62 59,00 19,67
10000 5,55 64 70 67,00 22,33
12000 6,66 79 85 82,00 27,33
14000 7,77 91 101 96,00 32,00
16000 8,88 109 117 113,00 37,67
18000 9,99 125 132 128,50 42,83
20000 11,10 144 149 146,50 48,83
22000 12,21 160 166 163,00 54,33
24000 13,32 176 181 178,50 59,50
26000 14,43 197 198 197,50 65,83
28000 15,54 215 214 214,50 71,50
30000 16,65 236 231 233,50 77,83
Rotura 56118 31,14
-5
-5
s2 = 12,46 Mpa ε2 = 54,45 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,46 - 1,63 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 54,45 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 21893 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21HS5
18
16
14
12 54,45; 12,46
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=21893 MPa
2 5,00; 1,63
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

250
ANEXOS 251

PROBETA # 21HS6
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 3 3 3,00 1,00
2000 1,08 10 10 10,00 3,33
3000 1,62 18 18 18,00 6,00
4000 2,16 25 25 25,00 8,33
5000 2,70 31 33 32,00 10,67
6000 3,24 40 40 40,00 13,33
7000 3,78 47 48 47,50 15,83
8000 4,32 55 56 55,50 18,50
9000 4,86 64 64 64,00 21,33
10000 5,40 70 73 71,50 23,83
12000 6,48 87 88 87,50 29,17
14000 7,57 103 106 104,50 34,83
16000 8,65 120 123 121,50 40,50
18000 9,73 137 140 138,50 46,17
20000 10,81 154 158 156,00 52,00
22000 11,89 170 174 172,00 57,33
24000 12,97 187 191 189,00 63,00
26000 14,05 203 209 206,00 68,67
28000 15,13 221 228 224,50 74,83
30000 16,21 240 247 243,50 81,17
Rotura 57037 31,65
-5
-5
s2 = 12,66 Mpa ε2 = 60,64 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,66 - 1,51 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 60,64 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20040 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21HS6
18
16
14
12 60,64; 12,66
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=20040 MPa
4
2 5,00; 1,51
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

252
ANEXOS 253

PROBETA # 21SA1
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,70 cm D= 14,90 cm
2
Area = 174,37 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,56 5 4 4,50 1,50
2000 1,12 12 10 11,00 3,67
3000 1,69 21 18 19,50 6,50
4000 2,25 27 27 27,00 9,00
5000 2,81 36 36 36,00 12,00
6000 3,37 46 46 46,00 15,33
7000 3,94 54 54 54,00 18,00
8000 4,50 62 62 62,00 20,67
9000 5,06 71 72 71,50 23,83
10000 5,62 80 80 80,00 26,67
12000 6,75 99 99 99,00 33,00
14000 7,87 115 116 115,50 38,50
16000 9,00 133 133 133,00 44,33
18000 10,12 150 152 151,00 50,33
20000 11,25 168 168 168,00 56,00
22000 12,37 186 187 186,50 62,17
24000 13,50 203 206 204,50 68,17
26000 14,62 221 223 222,00 74,00
28000 15,75 237 239 238,00 79,33
30000 16,87 257 258 257,50 85,83
Rotura 58118 32,25
-5
-5
s2 = 12,90 Mpa ε2 = 63,95 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,90 - 1,42 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 63,95 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19474 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SA1
18
16
14
12
63,95; 12,90
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19474 MPa
2 5,00; 1,42
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

254
ANEXOS 255

PROBETA # 21SA2
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 5 5,00 1,67
2000 1,11 11 11 11,00 3,67
3000 1,66 19 19 19,00 6,33
4000 2,22 25 26 25,50 8,50
5000 2,77 32 35 33,50 11,17
6000 3,33 40 42 41,00 13,67
7000 3,88 49 51 50,00 16,67
8000 4,44 57 59 58,00 19,33
9000 4,99 66 70 68,00 22,67
10000 5,55 75 76 75,50 25,17
12000 6,66 92 93 92,50 30,83
14000 7,77 110 110 110,00 36,67
16000 8,88 125 125 125,00 41,67
18000 9,99 143 143 143,00 47,67
20000 11,10 160 161 160,50 53,50
22000 12,21 179 180 179,50 59,83
24000 13,32 196 196 196,00 65,33
26000 14,43 212 214 213,00 71,00
28000 15,54 230 233 231,50 77,17
30000 16,65 252 252 252,00 84,00
Rotura 60407 33,52
-5
-5
s2 = 13,41 Mpa ε2 = 64,94 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,41 - 1,44 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 64,94 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19967 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SA2
18
16
14
12 64,94; 13,41
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19967 MPa
2 5,00; 1,44
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

256
ANEXOS 257

PROBETA # 21SA3
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 7 3 5,00 1,67
2000 1,11 15 10 12,50 4,17
3000 1,66 21 16 18,50 6,17
4000 2,22 28 23 25,50 8,50
5000 2,77 36 31 33,50 11,17
6000 3,33 44 38 41,00 13,67
7000 3,88 52 46 49,00 16,33
8000 4,44 60 54 57,00 19,00
9000 4,99 69 62 65,50 21,83
10000 5,55 77 70 73,50 24,50
12000 6,66 95 86 90,50 30,17
14000 7,77 112 103 107,50 35,83
16000 8,88 129 119 124,00 41,33
18000 9,99 147 137 142,00 47,33
20000 11,10 164 155 159,50 53,17
22000 12,21 183 175 179,00 59,67
24000 13,32 202 193 197,50 65,83
26000 14,43 222 212 217,00 72,33
28000 15,54 240 231 235,50 78,50
30000 16,65 261 251 256,00 85,33
Rotura 59001 32,74
-5
-5
s2 = 13,10 Mpa ε2 = 63,04 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,10 - 1,4 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 63,04 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20152 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SA3
18
16
14
12 63,04; 13,10
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20152 MPa
2 5,00; 1,4
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

258
ANEXOS 259

PROBETA # 21SA4
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,70 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 6 6 6,00 2,00
2000 1,11 15 13 14,00 4,67
3000 1,66 23 22 22,50 7,50
4000 2,22 31 30 30,50 10,17
5000 2,77 40 40 40,00 13,33
6000 3,33 48 48 48,00 16,00
7000 3,88 57 56 56,50 18,83
8000 4,44 64 65 64,50 21,50
9000 4,99 73 74 73,50 24,50
10000 5,55 81 82 81,50 27,17
12000 6,66 98 100 99,00 33,00
14000 7,77 115 117 116,00 38,67
16000 8,88 132 136 134,00 44,67
18000 9,99 150 152 151,00 50,33
20000 11,10 167 170 168,50 56,17
22000 12,21 181 188 184,50 61,50
24000 13,32 203 205 204,00 68,00
26000 14,43 222 224 223,00 74,33
28000 15,54 243 243 243,00 81,00
30000 16,65 266 263 264,50 88,17
Rotura 49179 27,29
-5
-5
s2 = 10,92 Mpa ε2 = 54,36 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 10,92 - 1,22 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 54,36 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19643 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SA4
18
16
14
12
10 54,36; 10,92
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19643 MPa
2
5,00; 1,22
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

260
ANEXOS 261

PROBETA # 21SA5
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 14,80 cm
2
Area = 172,03 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,57 5 5 5,00 1,67
2000 1,14 13 13 13,00 4,33
3000 1,71 21 20 20,50 6,83
4000 2,28 29 28 28,50 9,50
5000 2,85 37 38 37,50 12,50
6000 3,42 45 45 45,00 15,00
7000 3,99 53 52 52,50 17,50
8000 4,56 62 63 62,50 20,83
9000 5,13 70 71 70,50 23,50
10000 5,70 78 80 79,00 26,33
12000 6,84 96 98 97,00 32,33
14000 7,98 104 115 109,50 36,50
16000 9,12 130 133 131,50 43,83
18000 10,26 150 150 150,00 50,00
20000 11,40 166 169 167,50 55,83
22000 12,54 185 186 185,50 61,83
24000 13,68 202 203 202,50 67,50
26000 14,82 220 220 220,00 73,33
28000 15,96 240 240 240,00 80,00
30000 17,10 260 259 259,50 86,50
Rotura 49882 27,68
-5
-5
s2 = 11,07 Mpa ε2 = 53,50 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,07 - 1,31 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 53,50 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20128 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SA5
18
16
14
12
10 53,50; 11,07
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20128 MPa
2
5,00; 1,31
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

262
ANEXOS 263

PROBETA # 21SA6
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 4 4,00 1,33
2000 1,10 11 10 10,50 3,50
3000 1,64 18 18 18,00 6,00
4000 2,19 24 25 24,50 8,17
5000 2,74 31 32 31,50 10,50
6000 3,29 38 39 38,50 12,83
7000 3,83 47 47 47,00 15,67
8000 4,38 55 55 55,00 18,33
9000 4,93 64 64 64,00 21,33
10000 5,48 72 73 72,50 24,17
12000 6,57 87 89 88,00 29,33
14000 7,67 103 105 104,00 34,67
16000 8,76 119 120 119,50 39,83
18000 9,86 135 138 136,50 45,50
20000 10,95 152 155 153,50 51,17
22000 12,05 168 173 170,50 56,83
24000 13,14 187 190 188,50 62,83
26000 14,24 204 206 205,00 68,33
28000 15,33 219 222 220,50 73,50
30000 16,43 238 241 239,50 79,83
Rotura 56388 31,29
-5
-5
s2 = 12,52 Mpa ε2 = 57,66 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,52 - 1,49 ) Mpa

Ec = = ( 57,66 - 5,00 ) -5
ξ 2 − ξ1 x10 (mm/mm)
Ec = 20938 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SA6
18
16
14
12 57,66; 12,52
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20938 MPa
2 5,00; 1,49
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

264
ANEXOS 265

PROBETA # 21SAS1
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 4 4,50 1,50
2000 1,10 12 11 11,50 3,83
3000 1,64 20 19 19,50 6,50
4000 2,19 27 27 27,00 9,00
5000 2,74 35 35 35,00 11,67
6000 3,29 44 43 43,50 14,50
7000 3,83 53 52 52,50 17,50
8000 4,38 60 60 60,00 20,00
9000 4,93 69 68 68,50 22,83
10000 5,48 77 78 77,50 25,83
12000 6,57 93 91 92,00 30,67
14000 7,67 110 110 110,00 36,67
16000 8,76 126 126 126,00 42,00
18000 9,86 145 143 144,00 48,00
20000 10,95 161 161 161,00 53,67
22000 12,05 178 178 178,00 59,33
24000 13,14 194 194 194,00 64,67
26000 14,24 211 213 212,00 70,67
28000 15,33 230 230 230,00 76,67
30000 16,43 249 249 249,00 83,00
Rotura 56082 31,12
-5
-5
s2 = 12,45 Mpa ε2 = 60,05 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,45 - 1,4 ) Mpa

Ec = = ( 60,05 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
ξ 2 − ξ1
Ec = 20069 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SAS1
18
16
14
12 60,05; 12,45
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20069 MPa
2 5,00; 1,4
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

266
ANEXOS 267

PROBETA # 21SAS2
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 6 7 6,50 2,17
2000 1,10 13 12 12,50 4,17
3000 1,64 20 21 20,50 6,83
4000 2,19 28 28 28,00 9,33
5000 2,74 37 37 37,00 12,33
6000 3,29 45 46 45,50 15,17
7000 3,83 53 55 54,00 18,00
8000 4,38 62 64 63,00 21,00
9000 4,93 71 72 71,50 23,83
10000 5,48 80 82 81,00 27,00
12000 6,57 98 100 99,00 33,00
14000 7,67 116 120 118,00 39,33
16000 8,76 133 139 136,00 45,33
18000 9,86 153 158 155,50 51,83
20000 10,95 171 178 174,50 58,17
22000 12,05 191 197 194,00 64,67
24000 13,14 214 215 214,50 71,50
26000 14,24 233 235 234,00 78,00
28000 15,33 254 253 253,50 84,50
30000 16,43 277 272 274,50 91,50
Rotura 56118 31,14
-5
-5
s2 = 12,46 Mpa ε2 = 66,35 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,46 - 1,4 ) Mpa

Ec = = ( 66,35 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
ξ 2 − ξ1
Ec = 18021 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SAS2
18
16
14
12 66,35; 12,46
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=18021 MPa
2 5,00; 1,4
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

268
ANEXOS 269

PROBETA # 21SAS3
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 3 4 3,50 1,17
2000 1,11 9 10 9,50 3,17
3000 1,66 15 17 16,00 5,33
4000 2,22 23 24 23,50 7,83
5000 2,77 30 31 30,50 10,17
6000 3,33 37 39 38,00 12,67
7000 3,88 45 47 46,00 15,33
8000 4,44 53 54 53,50 17,83
9000 4,99 60 63 61,50 20,50
10000 5,55 68 70 69,00 23,00
12000 6,66 83 85 84,00 28,00
14000 7,77 98 99 98,50 32,83
16000 8,88 112 116 114,00 38,00
18000 9,99 128 133 130,50 43,50
20000 11,10 145 147 146,00 48,67
22000 12,21 163 165 164,00 54,67
24000 13,32 178 181 179,50 59,83
26000 14,43 194 197 195,50 65,17
28000 15,54 211 215 213,00 71,00
30000 16,65 230 233 231,50 77,17
Rotura 55090 30,57
-5
-5
s2 = 12,23 Mpa ε2 = 53,45 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,23 - 1,64 ) Mpa

Ec = = ( 53,45 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
ξ 2 − ξ1
Ec = 21853 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SAS3
18
16
14
12 53,45; 12,23
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=21853 MPa
2 5,00; 1,64
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

270
ANEXOS 271

PROBETA # 21SAS4
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 4 4,50 1,50
2000 1,11 13 11 12,00 4,00
3000 1,66 21 19 20,00 6,67
4000 2,22 30 27 28,50 9,50
5000 2,77 37 36 36,50 12,17
6000 3,33 47 45 46,00 15,33
7000 3,88 55 53 54,00 18,00
8000 4,44 65 63 64,00 21,33
9000 4,99 73 72 72,50 24,17
10000 5,55 82 81 81,50 27,17
12000 6,66 98 98 98,00 32,67
14000 7,77 115 115 115,00 38,33
16000 8,88 132 132 132,00 44,00
18000 9,99 150 149 149,50 49,83
20000 11,10 167 167 167,00 55,67
22000 12,21 185 184 184,50 61,50
24000 13,32 203 201 202,00 67,33
26000 14,43 220 219 219,50 73,17
28000 15,54 237 235 236,00 78,67
30000 16,65 257 254 255,50 85,17
Rotura 58154 32,27
-5
-5
s2 = 12,91 Mpa ε2 = 63,62 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,91 - 1,36 ) Mpa

Ec = = ( 63,62 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
ξ 2 − ξ1
Ec = 19700 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SAS4
18
16
14
12 63,62; 12,91
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19700 MPa
2
5,00; 1,36
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

272
ANEXOS 273

PROBETA # 21SAS5
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 4 4,00 1,33
2000 1,11 11 11 11,00 3,67
3000 1,66 18 19 18,50 6,17
4000 2,22 27 27 27,00 9,00
5000 2,77 34 35 34,50 11,50
6000 3,33 43 44 43,50 14,50
7000 3,88 50 52 51,00 17,00
8000 4,44 59 61 60,00 20,00
9000 4,99 68 70 69,00 23,00
10000 5,55 76 78 77,00 25,67
12000 6,66 92 95 93,50 31,17
14000 7,77 108 110 109,00 36,33
16000 8,88 125 128 126,50 42,17
18000 9,99 144 145 144,50 48,17
20000 11,10 160 163 161,50 53,83
22000 12,21 180 180 180,00 60,00
24000 13,32 199 200 199,50 66,50
26000 14,43 215 215 215,00 71,67
28000 15,54 234 235 234,50 78,17
30000 16,65 254 256 255,00 85,00
Rotura 60911 33,8
-5
-5
s2 = 13,52 Mpa ε2 = 66,86 x10 (mm/mm)
( 13,52 - 1,45 ) Mpa

σ −σ1
Ec = 2 =
-5
( 66,86 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
ξ 2 − ξ1
Ec = 19512 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SAS5
18
16
14
66,86; 13,52
12
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=19512 MPa
4
2 5,00; 1,45
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

274
ANEXOS 275

PROBETA # 21SAS6
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,60 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 4 5 4,50 1,50
2000 1,08 12 12 12,00 4,00
3000 1,62 19 19 19,00 6,33
4000 2,16 26 26 26,00 8,67
5000 2,70 33 34 33,50 11,17
6000 3,24 40 41 40,50 13,50
7000 3,78 47 48 47,50 15,83
8000 4,32 54 55 54,50 18,17
9000 4,86 62 63 62,50 20,83
10000 5,40 69 71 70,00 23,33
12000 6,48 86 87 86,50 28,83
14000 7,57 104 104 104,00 34,67
16000 8,65 118 119 118,50 39,50
18000 9,73 131 133 132,00 44,00
20000 10,81 148 149 148,50 49,50
22000 11,89 164 165 164,50 54,83
24000 12,97 181 182 181,50 60,50
26000 14,05 197 199 198,00 66,00
28000 15,13 212 215 213,50 71,17
30000 16,21 230 231 230,50 76,83
Rotura 55649 30,88
-5
-5
s2 = 12,35 Mpa ε2 = 57,31 x10 (mm/mm)
( 12,35 - 1,4 ) Mpa

σ −σ1 57,31 5,00 -5
Ec = 2 = ( - ) x10 (mm/mm)
ξ 2 − ξ1
Ec = 20937 Mpa
ANEXOS

Cilindro 21SAS6
18
16
14
12 57,31; 12,35
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20937 MPa
2 5,00; 1,40
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

276
ANEXOS 277

PROBETA # 28H1
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,15 cm D= 15,15 cm
2
Area = 180,27 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 5 5 5,00 1,67
2000 1,09 11 12 11,50 3,83
3000 1,63 17 17 17,00 5,67
4000 2,18 24 23 23,50 7,83
5000 2,72 31 32 31,50 10,50
6000 3,26 39 40 39,50 13,17
7000 3,81 47 48 47,50 15,83
8000 4,35 55 55 55,00 18,33
9000 4,90 63 64 63,50 21,17
10000 5,44 70 73 71,50 23,83
12000 6,53 85 88 86,50 28,83
14000 7,62 102 105 103,50 34,50
16000 8,70 118 122 120,00 40,00
18000 9,79 135 145 140,00 46,67
20000 10,88 152 158 155,00 51,67
22000 11,97 168 172 170,00 56,67
24000 13,06 185 186 185,50 61,83
26000 14,14 202 205 203,50 67,83
28000 15,23 219 221 220,00 73,33
30000 16,32 236 239 237,50 79,17
Rotura 57970 31,53
-5
-5
s2 = 12,61 Mpa ε2 = 59,63 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,61 - 1,48 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 59,63 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20380 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28H1
18
16
14
12 59,63; 12,61
10
8
6 ε=20380 MPa
Esfuerzo MPa
4
2 5,00; 1,48
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

278
ANEXOS 279

PROBETA # 28H2
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,00 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 5 4,50 1,50
2000 1,11 10 12 11,00 3,67
3000 1,66 18 16 17,00 5,67
4000 2,22 25 26 25,50 8,50
5000 2,77 34 36 35,00 11,67
6000 3,33 41 44 42,50 14,17
7000 3,88 50 54 52,00 17,33
8000 4,44 58 63 60,50 20,17
9000 4,99 65 70 67,50 22,50
10000 5,55 76 79 77,50 25,83
12000 6,66 92 96 94,00 31,33
14000 7,77 109 111 110,00 36,67
16000 8,88 125 129 127,00 42,33
18000 9,99 142 148 145,00 48,33
20000 11,10 160 162 161,00 53,67
22000 12,21 178 180 179,00 59,67
24000 13,32 195 198 196,50 65,50
26000 14,43 212 214 213,00 71,00
28000 15,54 228 232 230,00 76,67
30000 16,65 250 250 250,00 83,33
Rotura 60800 33,74
-5
-5
s2 = 13,50 Mpa ε2 = 66,72 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,50 - 1,49 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 66,72 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19451 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28H2
18
16
14
66,72; 13,50
12
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=19451 MPa
4
2 5,00; 1,49
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

280
ANEXOS 281

PROBETA # 28H3
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 4 3 3,50 1,17
2000 1,08 10 9 9,50 3,17
3000 1,62 15 15 15,00 5,00
4000 2,16 23 23 23,00 7,67
5000 2,70 30 30 30,00 10,00
6000 3,24 38 38 38,00 12,67
7000 3,78 46 45 45,50 15,17
8000 4,32 58 56 57,00 19,00
9000 4,86 61 62 61,50 20,50
10000 5,40 70 70 70,00 23,33
12000 6,48 83 85 84,00 28,00
14000 7,57 99 100 99,50 33,17
16000 8,65 114 117 115,50 38,50
18000 9,73 130 131 130,50 43,50
20000 10,81 145 145 145,00 48,33
22000 11,89 160 161 160,50 53,50
24000 12,97 175 176 175,50 58,50
26000 14,05 191 191 191,00 63,67
28000 15,13 207 208 207,50 69,17
30000 16,21 225 225 225,00 75,00
Rotura 54430 29,41
-5
-5
s2 = 11,77 Mpa ε2 = 52,34 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,77 - 1,63 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 52,34 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 21410 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28H3
18
16
14
12
52,34; 11,77
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=21410 MPa
4
2 5,00; 1,63
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

282
ANEXOS 283

PROBETA # 28H4
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 29,70 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 5 5,00 1,67
2000 1,10 13 12 12,50 4,17
3000 1,64 20 20 20,00 6,67
4000 2,19 30 29 29,50 9,83
5000 2,74 38 37 37,50 12,50
6000 3,29 45 46 45,50 15,17
7000 3,83 53 54 53,50 17,83
8000 4,38 61 62 61,50 20,50
9000 4,93 70 70 70,00 23,33
10000 5,48 79 80 79,50 26,50
12000 6,57 93 98 95,50 31,83
14000 7,67 109 110 109,50 36,50
16000 8,76 124 126 125,00 41,67
18000 9,86 143 146 144,50 48,17
20000 10,95 161 163 162,00 54,00
22000 12,05 174 180 177,00 59,00
24000 13,14 193 196 194,50 64,83
26000 14,24 210 212 211,00 70,33
28000 15,33 229 230 229,50 76,50
30000 16,43 248 250 249,00 83,00
Rotura 51300 28,09
-5
-5
s2 = 11,24 Mpa ε2 = 54,63 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,24 - 1,33 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 54,63 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19959 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28H4
18
16
14
12
10 54,63; 11,24
8
6
Esfuerzo MPa
ε=19959 MPa
4
2
5,00; 1,33
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

284
ANEXOS 285

PROBETA # 28H5
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,20 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 4 6 5,00 1,67
2000 1,11 10 11 10,50 3,50
3000 1,66 17 17 17,00 5,67
4000 2,22 23 24 23,50 7,83
5000 2,77 31 32 31,50 10,50
6000 3,33 39 39 39,00 13,00
7000 3,88 47 49 48,00 16,00
8000 4,44 56 56 56,00 18,67
9000 4,99 62 62 62,00 20,67
10000 5,55 72 72 72,00 24,00
12000 6,66 86 88 87,00 29,00
14000 7,77 102 104 103,00 34,33
16000 8,88 119 120 119,50 39,83
18000 9,99 133 137 135,00 45,00
20000 11,10 152 154 153,00 51,00
22000 12,21 168 169 168,50 56,17
24000 13,32 186 187 186,50 62,17
26000 14,43 203 204 203,50 67,83
28000 15,54 220 220 220,00 73,33
30000 16,65 236 238 237,00 79,00
Rotura 59100 32,79
-5
-5
s2 = 13,12 Mpa ε2 = 60,79 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,12 - 1,48 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 60,79 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20860 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28H5
18
16
14
12 60,79; 13,12
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=20860 MPa
4
2 5,00; 1,48
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

286
ANEXOS 287

PROBETA # 28H6
FECHA: 16/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,20 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 5 6 5,50 1,83
2000 1,08 12 13 12,50 4,17
3000 1,62 20 20 20,00 6,67
4000 2,16 29 29 29,00 9,67
5000 2,70 37 38 37,50 12,50
6000 3,24 45 46 45,50 15,17
7000 3,78 54 55 54,50 18,17
8000 4,32 63 65 64,00 21,33
9000 4,86 72 75 73,50 24,50
10000 5,40 81 85 83,00 27,67
12000 6,48 99 104 101,50 33,83
14000 7,57 105 120 112,50 37,50
16000 8,65 135 136 135,50 45,17
18000 9,73 154 159 156,50 52,17
20000 10,81 170 177 173,50 57,83
22000 11,89 189 195 192,00 64,00
24000 12,97 209 210 209,50 69,83
26000 14,05 224 226 225,00 75,00
28000 15,13 242 247 244,50 81,50
30000 16,21 261 264 262,50 87,50
Rotura 51800 27,99
-5
-5
s2 = 11,20 Mpa ε2 = 59,95 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,20 - 1,19 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 59,95 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 18211 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28H6
18
16
14
12
10 59,95; 11,20
8
6
Esfuerzo MPa
ε=18211 MPa
4
2
5,00; 1,19
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

288
ANEXOS 289

PROBETA # 28HS1
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 6 5,50 1,83
2000 1,11 11 12 11,50 3,83
3000 1,66 18 19 18,50 6,17
4000 2,22 25 25 25,00 8,33
5000 2,77 31 33 32,00 10,67
6000 3,33 40 40 40,00 13,33
7000 3,88 47 49 48,00 16,00
8000 4,44 55 56 55,50 18,50
9000 4,99 63 65 64,00 21,33
10000 5,55 71 73 72,00 24,00
12000 6,66 88 89 88,50 29,50
14000 7,77 101 103 102,00 34,00
16000 8,88 115 119 117,00 39,00
18000 9,99 134 135 134,50 44,83
20000 11,10 149 151 150,00 50,00
22000 12,21 165 168 166,50 55,50
24000 13,32 180 182 181,00 60,33
26000 14,43 195 197 196,00 65,33
28000 15,54 212 215 213,50 71,17
30000 16,65 230 230 230,00 76,67
Rotura 52300 29,02
-5
-5
s2 = 11,61 Mpa ε2 = 52,70 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,61 - 1,38 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 52,70 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 21442 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28HS1
18
16
14
12
52,70; 11,61
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=21442 MPa
2
5,00; 1,38
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

290
ANEXOS 291

PROBETA # 28HS2
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 29,90 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 4 4,50 1,50
2000 1,11 11 10 10,50 3,50
3000 1,66 16 16 16,00 5,33
4000 2,22 24 24 24,00 8,00
5000 2,77 33 32 32,50 10,83
6000 3,33 39 40 39,50 13,17
7000 3,88 49 50 49,50 16,50
8000 4,44 56 56 56,00 18,67
9000 4,99 65 65 65,00 21,67
10000 5,55 74 75 74,50 24,83
12000 6,66 89 90 89,50 29,83
14000 7,77 108 108 108,00 36,00
16000 8,88 125 127 126,00 42,00
18000 9,99 142 143 142,50 47,50
20000 11,10 160 160 160,00 53,33
22000 12,21 176 178 177,00 59,00
24000 13,32 191 193 192,00 64,00
26000 14,43 210 212 211,00 70,33
28000 15,54 226 230 228,00 76,00
30000 16,65 245 246 245,50 81,83
Rotura 60200 33,41
-5
-5
s2 = 13,36 Mpa ε2 = 63,99 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,36 - 1,47 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 63,99 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20159 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28HS2
18
16
14
12 63,99; 13,36
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20159 MPa
2 5,00; 1,47
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

292
ANEXOS 293

PROBETA # 28HS3
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,20 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 6 4 5,00 1,67
2000 1,10 11 10 10,50 3,50
3000 1,64 16 16 16,00 5,33
4000 2,19 25 25 25,00 8,33
5000 2,74 31 33 32,00 10,67
6000 3,29 40 40 40,00 13,33
7000 3,83 48 48 48,00 16,00
8000 4,38 55 56 55,50 18,50
9000 4,93 62 64 63,00 21,00
10000 5,48 71 72 71,50 23,83
12000 6,57 86 86 86,00 28,67
14000 7,67 100 106 103,00 34,33
16000 8,76 117 119 118,00 39,33
18000 9,86 132 135 133,50 44,50
20000 10,95 150 152 151,00 50,33
22000 12,05 165 169 167,00 55,67
24000 13,14 180 184 182,00 60,67
26000 14,24 198 200 199,00 66,33
28000 15,33 212 218 215,00 71,67
30000 16,43 233 235 234,00 78,00
Rotura 68000 37,24
-5
-5
s2 = 14,89 Mpa ε2 = 67,20 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 14,89 - 1,57 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 67,20 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 21422 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28HS3
18
16
14 67,20; 14,89
12
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=21422 MPa
4
2 5,00; 1,57
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

294
ANEXOS 295

PROBETA # 28HS4
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,30 cm
2
Area = 183,85 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 5 5 5,00 1,67
2000 1,07 12 11 11,50 3,83
3000 1,60 20 17 18,50 6,17
4000 2,13 26 25 25,50 8,50
5000 2,67 33 33 33,00 11,00
6000 3,20 42 40 41,00 13,67
7000 3,73 48 46 47,00 15,67
8000 4,27 55 53 54,00 18,00
9000 4,80 63 61 62,00 20,67
10000 5,33 70 71 70,50 23,50
12000 6,40 85 86 85,50 28,50
14000 7,47 101 101 101,00 33,67
16000 8,53 116 116 116,00 38,67
18000 9,60 131 133 132,00 44,00
20000 10,67 148 148 148,00 49,33
22000 11,73 164 165 164,50 54,83
24000 12,80 183 181 182,00 60,67
26000 13,87 199 198 198,50 66,17
28000 14,93 216 215 215,50 71,83
30000 16,00 233 232 232,50 77,50
Rotura 55200 29,44
-5
-5
s2 = 11,78 Mpa ε2 = 54,62 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,78 - 1,39 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 54,62 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20931 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28HS4
18
16
14
12
54,62; 11,78
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=20931 MPa
4
2 5,00; 1,39
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

296
ANEXOS 297

PROBETA # 28HS5
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 4 7 5,50 1,83
2000 1,08 12 14 13,00 4,33
3000 1,62 19 21 20,00 6,67
4000 2,16 27 29 28,00 9,33
5000 2,70 34 36 35,00 11,67
6000 3,24 41 44 42,50 14,17
7000 3,78 49 53 51,00 17,00
8000 4,32 57 60 58,50 19,50
9000 4,86 65 58 61,50 20,50
10000 5,40 72 76 74,00 24,67
12000 6,48 87 90 88,50 29,50
14000 7,57 102 105 103,50 34,50
16000 8,65 118 121 119,50 39,83
18000 9,73 133 136 134,50 44,83
20000 10,81 149 154 151,50 50,50
22000 11,89 165 170 167,50 55,83
24000 12,97 179 185 182,00 60,67
26000 14,05 195 201 198,00 66,00
28000 15,13 212 218 215,00 71,67
30000 16,21 230 234 232,00 77,33
Rotura 62300 33,67
-5
-5
s2 = 13,47 Mpa ε2 = 62,54 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,47 - 1,17 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 62,54 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 21371 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28HS5
18
16
14
12 62,54; 13,47
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=21371 MPa
2
5,00; 1,17
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

298
ANEXOS 299

PROBETA # 28HS6
FECHA: 17/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,20 cm D= 14,90 cm
2
Area = 174,37 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,56 5 4 4,50 1,50
2000 1,12 11 10 10,50 3,50
3000 1,69 18 17 17,50 5,83
4000 2,25 25 25 25,00 8,33
5000 2,81 33 33 33,00 11,00
6000 3,37 40 41 40,50 13,50
7000 3,94 49 49 49,00 16,33
8000 4,50 56 56 56,00 18,67
9000 5,06 65 65 65,00 21,67
10000 5,62 73 74 73,50 24,50
12000 6,75 88 90 89,00 29,67
14000 7,87 106 108 107,00 35,67
16000 9,00 121 123 122,00 40,67
18000 10,12 139 140 139,50 46,50
20000 11,25 155 157 156,00 52,00
22000 12,37 172 173 172,50 57,50
24000 13,50 189 191 190,00 63,33
26000 14,62 207 210 208,50 69,50
28000 15,75 225 227 226,00 75,33
30000 16,87 244 244 244,00 81,33
Rotura 50400 28,34
-5
-5
s2 = 11,34 Mpa ε2 = 52,34 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,34 - 1,46 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 52,34 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20865 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28HS6
18
16
14
12
10 52,34; 11,34
8
6
Esfuerzo MPa
4 ε=20865 MPa
2 5,00; 1,46
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

300
ANEXOS 301

PROBETA # 28SA1
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 5 5,00 1,67
2000 1,11 10 10 10,00 3,33
3000 1,66 17 16 16,50 5,50
4000 2,22 25 24 24,50 8,17
5000 2,77 32 31 31,50 10,50
6000 3,33 39 38 38,50 12,83
7000 3,88 47 48 47,50 15,83
8000 4,44 55 57 56,00 18,67
9000 4,99 65 64 64,50 21,50
10000 5,55 73 73 73,00 24,33
12000 6,66 89 89 89,00 29,67
14000 7,77 103 105 104,00 34,67
16000 8,88 120 120 120,00 40,00
18000 9,99 135 138 136,50 45,50
20000 11,10 163 154 158,50 52,83
22000 12,21 169 170 169,50 56,50
24000 13,32 185 187 186,00 62,00
26000 14,43 203 204 203,50 67,83
28000 15,54 220 220 220,00 73,33
30000 16,65 237 239 238,00 79,33
Rotura 59800 33,18
-5
-5
s2 = 13,27 Mpa ε2 = 61,81 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,27 - 1,5 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 61,81 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20724 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SA1
18
16
14
12 61,81; 13,27
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20724 MPa
2 5,00; 1,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

302
ANEXOS 303

PROBETA # 28SA2
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 5 3 4,00 1,33
2000 1,08 11 10 10,50 3,50
3000 1,62 19 18 18,50 6,17
4000 2,16 27 26 26,50 8,83
5000 2,70 34 34 34,00 11,33
6000 3,24 40 42 41,00 13,67
7000 3,78 50 50 50,00 16,67
8000 4,32 58 58 58,00 19,33
9000 4,86 65 65 65,00 21,67
10000 5,40 73 75 74,00 24,67
12000 6,48 88 90 89,00 29,67
14000 7,57 104 105 104,50 34,83
16000 8,65 120 122 121,00 40,33
18000 9,73 135 140 137,50 45,83
20000 10,81 150 154 152,00 50,67
22000 11,89 166 169 167,50 55,83
24000 12,97 182 185 183,50 61,17
26000 14,05 199 200 199,50 66,50
28000 15,13 217 217 217,00 72,33
30000 16,21 235 238 236,50 78,83
Rotura 57400 31,02
-5
-5
s2 = 12,41 Mpa ε2 = 58,43 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,41 - 1,38 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 58,43 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20639 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SA2
18
16
14
12 58,43; 12,41
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20639 MPa
2
5,00; 1,38
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

304
ANEXOS 305

PROBETA # 28SA3
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,20 cm D= 14,90 cm
2
Area = 174,37 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,56 5 5 5,00 1,67
2000 1,12 11 13 12,00 4,00
3000 1,69 20 20 20,00 6,67
4000 2,25 28 30 29,00 9,67
5000 2,81 35 39 37,00 12,33
6000 3,37 45 49 47,00 15,67
7000 3,94 52 59 55,50 18,50
8000 4,50 62 69 65,50 21,83
9000 5,06 71 77 74,00 24,67
10000 5,62 80 83 81,50 27,17
12000 6,75 96 100 98,00 32,67
14000 7,87 113 119 116,00 38,67
16000 9,00 130 135 132,50 44,17
18000 10,12 149 150 149,50 49,83
20000 11,25 165 168 166,50 55,50
22000 12,37 180 189 184,50 61,50
24000 13,50 198 205 201,50 67,17
26000 14,62 215 221 218,00 72,67
28000 15,75 234 239 236,50 78,83
30000 16,87 254 260 257,00 85,67
Rotura 54230 30,50
-5
-5
s2 = 12,20 Mpa ε2 = 61,05 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,20 - 1,31 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 61,05 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19428 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SA3
18
16
14
12
61,05; 12,20
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19428 MPa
2
5,00; 1,31
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

306
ANEXOS 307

PROBETA # 28SA4
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30.3 cm D= 15,30 cm
2
Area = 183,85 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 4 4 4,00 1,33
2000 1,07 9 10 9,50 3,17
3000 1,60 18 18 18,00 6,00
4000 2,13 25 25 25,00 8,33
5000 2,67 32 34 33,00 11,00
6000 3,20 40 40 40,00 13,33
7000 3,73 48 49 48,50 16,17
8000 4,27 55 58 56,50 18,83
9000 4,80 61 65 63,00 21,00
10000 5,33 70 73 71,50 23,83
12000 6,40 88 89 88,50 29,50
14000 7,47 103 106 104,50 34,83
16000 8,53 118 124 121,00 40,33
18000 9,60 135 136 135,50 45,17
20000 10,67 150 153 151,50 50,50
22000 11,73 165 169 167,00 55,67
24000 12,80 181 185 183,00 61,00
26000 13,87 200 200 200,00 66,67
28000 14,93 215 221 218,00 72,67
30000 16,00 234 235 234,50 78,17
Rotura 57000 30,40
-5
-5
s2 = 12,16 Mpa ε2 = 57,77 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1
Ec = = ( 12,16 -1,41 Mpa
)
ξ 2 − ξ1 ( 57,77 -5,00
-5
x10 (mm/mm)
)
Ec = 20373 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SA4
18
16
14
12
57,77; 12,16
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20373 MPa
2 5,00; 1,41
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

308
ANEXOS 309

PROBETA # 28SA5
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,40 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 6 5,50 1,83
2000 1,10 12 13 12,50 4,17
3000 1,64 20 21 20,50 6,83
4000 2,19 27 30 28,50 9,50
5000 2,74 35 39 37,00 12,33
6000 3,29 41 46 43,50 14,50
7000 3,83 49 55 52,00 17,33
8000 4,38 58 63 60,50 20,17
9000 4,93 65 72 68,50 22,83
10000 5,48 73 78 75,50 25,17
12000 6,57 86 92 89,00 29,67
14000 7,67 100 106 103,00 34,33
16000 8,76 114 121 117,50 39,17
18000 9,86 129 136 132,50 44,17
20000 10,95 145 150 147,50 49,17
22000 12,05 160 163 161,50 53,83
24000 13,14 175 176 175,50 58,50
26000 14,24 189 192 190,50 63,50
28000 15,33 203 206 204,50 68,17
30000 16,43 219 220 219,50 73,17
Rotura 63600 34,83
-5
-5
s2 = 13,93 Mpa ε2 = 62,23 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1
Ec = = ( 13,93 -1,23 Mpa
)
ξ 2 − ξ1 ( 62,23 -5,00
-5
x10 (mm/mm)
)
Ec = 22192 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SA5
18
16
14
62,23; 13,93
12
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=22192 MPa
2
5,00; 1,23
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

310
ANEXOS 311

PROBETA # 28SA6
FECHA: 18/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 5 5,00 1,67
2000 1,10 10 10 10,00 3,33
3000 1,64 18 15 16,50 5,50
4000 2,19 24 24 24,00 8,00
5000 2,74 32 31 31,50 10,50
6000 3,29 38 38 38,00 12,67
7000 3,83 48 48 48,00 16,00
8000 4,38 55 56 55,50 18,50
9000 4,93 64 63 63,50 21,17
10000 5,48 71 71 71,00 23,67
12000 6,57 86 86 86,00 28,67
14000 7,67 102 102 102,00 34,00
16000 8,76 116 119 117,50 39,17
18000 9,86 132 133 132,50 44,17
20000 10,95 150 150 150,00 50,00
22000 12,05 165 166 165,50 55,17
24000 13,14 183 182 182,50 60,83
26000 14,24 198 198 198,00 66,00
28000 15,33 211 215 213,00 71,00
30000 16,43 232 230 231,00 77,00
Rotura 58000 31,76
-5
-5
s2 = 12,70 Mpa ε2 = 58,17 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,70 1,4

-5,00 Mpa
)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 58,17 - x10 (mm/mm)
)
Ec = 21260 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SA6
18
16
14
12 58,17; 12,70
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=21260 MPa
2 5,00; 1,40
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

312
ANEXOS 313

PROBETA # 28SAS1
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,00 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 5 5,00 1,67
2000 1,11 10 11 10,50 3,50
3000 1,66 19 19 19,00 6,33
4000 2,22 24 25 24,50 8,17
5000 2,77 31 33 32,00 10,67
6000 3,33 40 40 40,00 13,33
7000 3,88 48 48 48,00 16,00
8000 4,44 53 56 54,50 18,17
9000 4,99 60 62 61,00 20,33
10000 5,55 70 70 70,00 23,33
12000 6,66 81 85 83,00 27,67
14000 7,77 95 100 97,50 32,50
16000 8,88 110 115 112,50 37,50
18000 9,99 125 132 128,50 42,83
20000 11,10 142 145 143,50 47,83
22000 12,21 156 160 158,00 52,67
24000 13,32 175 175 175,00 58,33
26000 14,43 190 190 190,00 63,33
28000 15,54 204 208 206,00 68,67
30000 16,65 226 225 225,50 75,17
Rotura 53900 29,91
-5
-5
s2 = 11,96 Mpa ε2 = 52,13 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 11,96 -1,39 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 52,13 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 22435 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SAS1
18
16
14
12
52,13; 11,96
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=22435 MPa
2 5,00; 1,39
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

314
ANEXOS 315

PROBETA # 28SAS2
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,00 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 5 5 5,00 1,67
2000 1,08 10 10 10,00 3,33
3000 1,62 18 16 17,00 5,67
4000 2,16 25 25 25,00 8,33
5000 2,70 30 31 30,50 10,17
6000 3,24 39 39 39,00 13,00
7000 3,78 47 46 46,50 15,50
8000 4,32 55 55 55,00 18,33
9000 4,86 63 63 63,00 21,00
10000 5,40 70 71 70,50 23,50
12000 6,48 86 86 86,00 28,67
14000 7,57 103 103 103,00 34,33
16000 8,65 117 120 118,50 39,50
18000 9,73 133 136 134,50 44,83
20000 10,81 149 151 150,00 50,00
22000 11,89 155 168 161,50 53,83
24000 12,97 180 185 182,50 60,83
26000 14,05 198 200 199,00 66,33
28000 15,13 215 215 215,00 71,67
30000 16,21 231 234 232,50 77,50
Rotura 70000 37,83
-5
-5
s2 = 15,13 Mpa ε2 = 71,38 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 15,13 -1,42 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 71,38 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 20656 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SAS2
18
16
14 71,38; 15,13
12
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=20656 MPa
2 5,00; 1,42
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

316
ANEXOS 317

PROBETA # 28SAS3
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,00 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 6 5,50 1,83
2000 1,10 15 10 12,50 4,17
3000 1,64 19 18 18,50 6,17
4000 2,19 26 25 25,50 8,50
5000 2,74 35 35 35,00 11,67
6000 3,29 42 43 42,50 14,17
7000 3,83 50 51 50,50 16,83
8000 4,38 58 58 58,00 19,33
9000 4,93 65 65 65,00 21,67
10000 5,48 74 73 73,50 24,50
12000 6,57 90 90 90,00 30,00
14000 7,67 106 105 105,50 35,17
16000 8,76 122 122 122,00 40,67
18000 9,86 138 140 139,00 46,33
20000 10,95 155 155 155,00 51,67
22000 12,05 171 170 170,50 56,83
24000 13,14 188 188 188,00 62,67
26000 14,24 203 203 203,00 67,67
28000 15,33 221 220 220,50 73,50
30000 16,43 240 238 239,00 79,67
Rotura 60500 33,13
-5
-5
s2 = 13,25 Mpa ε2 = 63,53 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 13,25 -1,39 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 63,53 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 20266 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SAS3
18
16
14
12 63,53; 13,25
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=20266 MPa
4
2 5,00; 1,39
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

318
ANEXOS 319

PROBETA # 28SAS4
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 4 3 3,50 1,17
2000 1,08 10 9 9,50 3,17
3000 1,62 15 15 15,00 5,00
4000 2,16 20 20 20,00 6,67
5000 2,70 29 26 27,50 9,17
6000 3,24 34 31 32,50 10,83
7000 3,78 41 40 40,50 13,50
8000 4,32 49 48 48,50 16,17
9000 4,86 55 55 55,00 18,33
10000 5,40 61 61 61,00 20,33
12000 6,48 75 75 75,00 25,00
14000 7,57 86 86 86,00 28,67
16000 8,65 100 100 100,00 33,33
18000 9,73 115 115 115,00 38,33
20000 10,81 129 129 129,00 43,00
22000 11,89 143 141 142,00 47,33
24000 12,97 155 156 155,50 51,83
26000 14,05 170 170 170,00 56,67
28000 15,13 183 185 184,00 61,33
30000 16,21 200 200 200,00 66,67
Rotura 59000 31,88
-5
-5
s2 = 12,75 Mpa ε2 = 51,94 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,75 -1,68 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 51,94 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 23591 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SAS4
18
16
14
12 51,94; 12,75
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=23591 MPa
4
2 5,00; 1,68
0
0 10 20 30 40 50 60 70

320
ANEXOS 321

PROBETA # 28SAS5
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,30 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 0 0 0,00 0,00
2000 1,10 2 2 2,00 0,67
3000 1,64 8 9 8,50 2,83
4000 2,19 16 18 17,00 5,67
5000 2,74 24 24 24,00 8,00
6000 3,29 32 36 34,00 11,33
7000 3,83 41 44 42,50 14,17
8000 4,38 48 53 50,50 16,83
9000 4,93 57 62 59,50 19,83
10000 5,48 68 71 69,50 23,17
12000 6,57 84 90 87,00 29,00
14000 7,67 101 110 105,50 35,17
16000 8,76 120 124 122,00 40,67
18000 9,86 135 142 138,50 46,17
20000 10,95 154 158 156,00 52,00
22000 12,05 161 163 162,00 54,00
24000 13,14 185 195 190,00 63,33
26000 14,24 200 210 205,00 68,33
28000 15,33 221 230 225,50 75,17
30000 16,43 238 248 243,00 81,00
Rotura 57000 30,74
-5
-5
s2 = 12,30 Mpa ε2 = 57,43 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 12,30 -2,12 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 57,43 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 19409 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SAS5
18
16
14
12 57,43; 12,30
10
8
6
Esfuerzo MPa
ε=19409 MPa
4
2 5,00; 2,12
0
-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

322
ANEXOS 323

PROBETA # 28SAS6
FECHA: 19/01/2008
EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,20 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 5 5 5,00 1,67
2000 1,11 10 10 10,00 3,33
3000 1,66 16 15 15,50 5,17
4000 2,22 25 25 25,00 8,33
5000 2,77 33 33 33,00 11,00
6000 3,33 42 42 42,00 14,00
7000 3,88 51 51 51,00 17,00
8000 4,44 59 58 58,50 19,50
9000 4,99 69 69 69,00 23,00
10000 5,55 76 76 76,00 25,33
12000 6,66 91 92 91,50 30,50
14000 7,77 108 110 109,00 36,33
16000 8,88 125 126 125,50 41,83
18000 9,99 141 146 143,50 47,83
20000 11,10 158 161 159,50 53,17
22000 12,21 175 179 177,00 59,00
24000 13,32 193 198 195,50 65,17
26000 14,43 211 214 212,50 70,83
28000 15,54 228 230 229,00 76,33
30000 16,65 246 248 247,00 82,33
Rotura 56700 31,46
-5
-5
s2 = 12,59 Mpa ε2 = 60,64 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1
Ec = = ( 12,59 -1,57 Mpa
)
ξ 2 − ξ1 ( 60,64 -5,00
-5
x10 (mm/mm)
)
Ec = 19797 Mpa
ANEXOS

Cilindro 28SAS6
18
16
14
12 60,64; 12,59
10
8
6
Esfuerzo MPa
4
ε=19797 MPa
2 5,00; 1,57
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

324
ANEXOS 325
DEFORMIMETRO: A +/- 0,001 mm FECHA: 16/01/2008

PROBETA # 35H1 EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 4 4 4,00 3,23
3000 1,64 6 6 6,00 4,84
4000 2,19 8 10 9,00 7,26
5000 2,74 10 12 11,00 8,87
6000 3,29 14 15 14,50 11,70
7000 3,83 17 18 17,50 14,12
8000 4,38 20 22 21,00 16,94
9000 4,93 23 25 24,00 19,36
10000 5,48 26 27 26,50 21,38
12000 6,57 32 33 32,50 26,22
14000 7,67 39 40 39,50 31,86
16000 8,76 45 46 45,50 36,70
18000 9,86 51 52 51,50 41,54
20000 10,95 59 60 59,50 48,00
22000 12,05 65 67 66,00 53,24
24000 13,14 70 73 71,50 57,68
26000 14,24 76 78 77,00 62,11
28000 15,33 84 85 84,50 68,16
30000 16,43 89 91 90,00 72,60
32000 17,52 95 97 96,00 77,44
34000 18,62 102 103 102,50 82,68
36000 19,71 109 111 110,00 88,73
38000 20,81 116 118 117,00 94,38
40000 21,90 122 123 122,50 98,82
Rotura 79495 43,53
-5
-5
s2 = 17,41 Mpa ε2 = 77,25 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,41 - 1,51 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 77,25 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 22010 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35H1
25
20
77,25; 17,41
15
10 ε=22010 MPa
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,51
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

326
ANEXOS 327

ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,11 4 5 4,50 3,63
3000 1,66 7 8 7,50 6,05
4000 2,22 10 11 10,50 8,47
5000 2,77 12 14 13,00 10,49
6000 3,33 16 17 16,50 13,31
7000 3,88 19 20 19,50 15,73
8000 4,44 22 23 22,50 18,15
9000 4,99 26 26 26,00 20,97
10000 5,55 29 30 29,50 23,80
12000 6,66 35 36 35,50 28,64
14000 7,77 42 43 42,50 34,28
16000 8,88 48 50 49,00 39,53
18000 9,99 55 57 56,00 45,17
20000 11,10 62 64 63,00 50,82
22000 12,21 69 72 70,50 56,87
24000 13,32 75 78 76,50 61,71
26000 14,43 82 87 84,50 68,16
28000 15,54 89 92 90,50 73,00
30000 16,65 95 98 96,50 77,84
32000 17,52 102 105 103,50 83,49
34000 18,62 108 111 109,50 88,33
36000 19,71 114 118 116,00 93,57
38000 20,81 122 125 123,50 99,62
40000 21,90 129 132 130,50 105,27
Rotura 82088 44,95
-5
-5
s2 = 17,98 Mpa ε2 = 85,74 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,98 - 1,32 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 85,74 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20634 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35H2
25
20
85,74; 17,98
15
ε=20634 MPa
10
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,32
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

328
ANEXOS 329

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,30 cm
2
Area = 183,85 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 2 2 2,00 1,61
2000 1,07 4 4 4,00 3,23
3000 1,60 6 6 6,00 4,84
4000 2,13 9 9 9,00 7,26
5000 2,67 12 12 12,00 9,68
6000 3,20 15 15 15,00 12,10
7000 3,73 18 17 17,50 14,12
8000 4,27 21 21 21,00 16,94
9000 4,80 24 24 24,00 19,36
10000 5,33 27 27 27,00 21,78
12000 6,40 32 33 32,50 26,22
14000 7,47 37 40 38,50 31,06
16000 8,53 44 45 44,50 35,90
18000 9,60 50 51 50,50 40,74
20000 10,67 56 58 57,00 45,98
22000 11,73 62 65 63,50 51,22
24000 12,80 68 71 69,50 56,06
26000 13,87 75 78 76,50 61,71
28000 14,93 82 84 83,00 66,95
30000 16,00 89 91 90,00 72,60
32000 17,52 94 97 95,50 77,04
34000 18,62 100 103 101,50 81,88
36000 19,71 106 110 108,00 87,12
38000 20,81 112 115 113,50 91,56
40000 21,90 119 122 120,50 97,20
Rotura 78984 43,25
-5
-5
s2 = 17,30 Mpa ε2 = 76,30 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,30 - 1,45 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 76,30 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 22230 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35H3
25
20
76,30; 17,30
15
ε=22230 MPa
10
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,45
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

330
ANEXOS 331

ALTURA DIÁMETRO
H= 30,80 cm D= 15,30 cm
2
Area = 183,85 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 2 2 2,00 1,61
2000 1,07 4 5 4,50 3,63
3000 1,60 7 7 7,00 5,65
4000 2,13 9 10 9,50 7,66
5000 2,67 12 13 12,50 10,08
6000 3,20 15 17 16,00 12,91
7000 3,73 17 20 18,50 14,92
8000 4,27 22 23 22,50 18,15
9000 4,80 25 27 26,00 20,97
10000 5,33 29 29 29,00 23,39
12000 6,40 35 35 35,00 28,23
14000 7,47 41 42 41,50 33,48
16000 8,53 46 47 46,50 37,51
18000 9,60 53 53 53,00 42,75
20000 10,67 58 60 59,00 47,59
22000 11,73 65 67 66,00 53,24
24000 12,80 71 73 72,00 58,08
26000 13,87 77 80 78,50 63,32
28000 14,93 83 87 85,00 68,57
30000 16,43 90 93 91,50 73,81
32000 17,52 96 100 98,00 79,05
34000 18,62 103 107 105,00 84,70
36000 19,71 111 113 112,00 90,35
38000 20,81 117 118 117,50 94,78
40000 21,90 125 125 125,00 100,83
Rotura 77432 42,40
-5
-5
s2 = 16,96 Mpa ε2 = 75,79 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 16,96 - 1,32 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 75,79 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 22094 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35H4
25
20
75,79; 16,96
15
ε=22094MPa
10
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,32
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

332
ANEXOS 333

ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 4 4 4,00 3,23
3000 1,64 6 6 6,00 4,84
4000 2,19 8 8 8,00 6,45
5000 2,74 12 12 12,00 9,68
6000 3,29 14 15 14,50 11,70
7000 3,83 17 18 17,50 14,12
8000 4,38 21 22 21,50 17,34
9000 4,93 24 24 24,00 19,36
10000 5,48 27 27 27,00 21,78
12000 6,57 34 33 33,50 27,02
14000 7,67 40 40 40,00 32,27
16000 8,76 45 47 46,00 37,11
18000 9,86 51 54 52,50 42,35
20000 10,95 60 61 60,50 48,80
22000 12,05 66 67 66,50 53,64
24000 13,14 74 75 74,50 60,10
26000 14,24 80 81 80,50 64,94
28000 15,33 86 89 87,50 70,58
30000 16,43 92 94 93,00 75,02
32000 17,52 100 101 100,50 81,07
34000 18,62 107 109 108,00 87,12
36000 19,71 114 115 114,50 92,36
38000 20,81 122 122 122,00 98,41
40000 21,90 129 129 129,00 104,06
Rotura 83001 45,45
-5
-5
s2 = 18,18 Mpa ε2 = 84,58 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 18,18 - 1,53 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 84,58 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20922 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35H5
25
20
84,58; 18,18
15
ε=20922 MPa
10
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,53
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

334
ANEXOS 335

ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 5 4 4,50 3,63
3000 1,64 8 7 7,50 6,05
4000 2,19 10 10 10,00 8,07
5000 2,74 14 14 14,00 11,29
6000 3,29 16 17 16,50 13,31
7000 3,83 20 20 20,00 16,13
8000 4,38 24 25 24,50 19,76
9000 4,93 27 28 27,50 22,18
10000 5,48 30 31 30,50 24,60
12000 6,57 36 39 37,50 30,25
14000 7,67 43 44 43,50 35,09
16000 8,76 50 51 50,50 40,74
18000 9,86 57 58 57,50 46,38
20000 10,95 63 65 64,00 51,63
22000 12,05 70 72 71,00 57,27
24000 13,14 78 80 79,00 63,73
26000 14,24 85 86 85,50 68,97
28000 15,33 91 92 91,50 73,81
30000 16,43 98 100 99,00 79,86
32000 17,52 105 106 105,50 85,10
34000 18,62 111 112 111,50 89,94
36000 19,71 117 119 118,00 95,19
38000 20,81 124 125 124,50 100,43
40000 21,90 131 132 131,50 106,08
Rotura 80993 44,35
-5
-5
s2 = 17,74 Mpa ε2 = 86,00 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,74 - 1,35 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 86,00 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20235 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35H6
25
20
86,00; 17,74
15
ε=20235 MPa
10
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,35
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

336
ANEXOS 337

PROBETA # 35HS1 EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 2 2 2,00 1,61
2000 1,08 4 4 4,00 3,23
3000 1,62 6 6 6,00 4,84
4000 2,16 9 10 9,50 7,66
5000 2,70 12 12 12,00 9,68
6000 3,24 15 16 15,50 12,50
7000 3,78 18 19 18,50 14,92
8000 4,32 22 22 22,00 17,75
9000 4,86 24 25 24,50 19,76
10000 5,40 27 30 28,50 22,99
12000 6,48 35 35 35,00 28,23
14000 7,57 42 42 42,00 33,88
16000 8,65 49 48 48,50 39,12
18000 9,73 55 55 55,00 44,37
20000 10,81 61 63 62,00 50,01
22000 11,89 67 70 68,50 55,26
24000 12,97 75 77 76,00 61,31
26000 14,05 81 85 83,00 66,95
28000 15,13 88 90 89,00 71,79
30000 16,43 95 97 96,00 77,44
32000 17,52 100 104 102,00 82,28
34000 18,62 108 110 109,00 87,93
36000 19,71 115 116 115,50 93,17
38000 20,81 122 123 122,50 98,82
40000 21,90 129 131 130,00 104,87
Rotura 81413 44,58
-5
-5
s2 = 17,83 Mpa ε2 = 84,10 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,83 - 1,46 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 84,10 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20698 Mpa
ANEXOS
Cilindro 35HS1
25
20
84,10; 17,83
15
ε=20698 MPa
10
Esfuerzo MPa
5
5,00; 1,46
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

338
ANEXOS 339

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,50 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 1 2 1,50 1,21
2000 1,08 3 3 3,00 2,42
3000 1,62 5 6 5,50 4,44
4000 2,16 9 9 9,00 7,26
5000 2,70 11 11 11,00 8,87
6000 3,24 15 15 15,00 12,10
7000 3,78 18 18 18,00 14,52
8000 4,32 21 21 21,00 16,94
9000 4,86 24 24 24,00 19,36
10000 5,40 27 28 27,50 22,18
12000 6,48 33 34 33,50 27,02
14000 7,57 39 40 39,50 31,86
16000 8,65 45 48 46,50 37,51
18000 9,73 52 55 53,50 43,16
20000 10,81 59 60 59,50 48,00
22000 11,89 66 68 67,00 54,05
24000 12,97 72 74 73,00 58,89
26000 14,05 80 80 80,00 64,53
28000 15,13 85 88 86,50 69,78
30000 16,43 92 94 93,00 75,02
32000 17,52 99 100 99,50 80,26
34000 18,62 106 105 105,50 85,10
36000 19,71 113 111 112,00 90,35
38000 20,81 120 120 120,00 96,80
40000 21,90 127 128 127,50 102,85
Rotura 86453 47,34
-5
-5
s2 = 18,94 Mpa ε2 = 86,90 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 18,94 - 1,63 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 86,90 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 21131 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35HS2
25
20
86,90; 18,94
15
10
Esfuerzo MPa
ε=21131 MPa
5
5,00; 1,63
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

340
ANEXOS 341

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 3 3 3,00 2,42
2000 1,10 6 6 6,00 4,84
3000 1,64 9 8 8,50 6,86
4000 2,19 11 10 10,50 8,47
5000 2,74 14 14 14,00 11,29
6000 3,29 17 18 17,50 14,12
7000 3,83 21 20 20,50 16,54
8000 4,38 24 20 22,00 17,75
9000 4,93 27 26 26,50 21,38
10000 5,48 31 31 31,00 25,01
12000 6,57 38 36 37,00 29,85
14000 7,67 44 43 43,50 35,09
16000 8,76 51 49 50,00 40,33
18000 9,86 58 58 58,00 46,79
20000 10,95 65 63 64,00 51,63
22000 12,05 72 74 73,00 58,89
24000 13,14 79 78 78,50 63,32
26000 14,24 86 86 86,00 69,37
28000 15,33 94 93 93,50 75,42
30000 16,43 100 100 100,00 80,67
32000 17,52 108 108 108,00 87,12
34000 18,62 115 114 114,50 92,36
36000 19,71 123 122 122,50 98,82
38000 20,81 136 128 132,00 106,48
40000 21,90 140 138 139,00 112,13
Rotura 79495 43,53
-5
-5
s2 = 17,41 Mpa ε2 = 85,98 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,41 - 1,1 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 85,98 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20143 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35HS3
25
20
85,98; 17,41
15
10
Esfuerzo MPa
ε=20143 MPa
5
5,00; 1,10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

342
ANEXOS 343

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,40 cm
2
Area = 186,27 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 2 2 2,00 1,61
2000 1,05 4 4 4,00 3,23
3000 1,58 7 7 7,00 5,65
4000 2,11 9 11 10,00 8,07
5000 2,63 14 14 14,00 11,29
6000 3,16 17 18 17,50 14,12
7000 3,69 21 21 21,00 16,94
8000 4,21 24 25 24,50 19,76
9000 4,74 28 28 28,00 22,59
10000 5,26 32 33 32,50 26,22
12000 6,32 42 39 40,50 32,67
14000 7,37 46 47 46,50 37,51
16000 8,42 52 54 53,00 42,75
18000 9,48 61 61 61,00 49,21
20000 10,53 69 69 69,00 55,66
22000 11,58 75 76 75,50 60,90
24000 12,63 82 82 82,00 66,15
26000 13,69 93 91 92,00 74,21
28000 14,74 98 98 98,00 79,05
30000 16,43 106 105 105,50 85,10
32000 17,52 111 111 111,00 89,54
34000 18,62 119 119 119,00 95,99
36000 19,71 124 127 125,50 101,24
38000 20,81 132 134 133,00 107,29
40000 21,90 141 142 141,50 114,14
Rotura 79313 43,43
-5
-5
s2 = 17,37 Mpa ε2 = 88,74 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,37 - 1,32 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 88,74 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 19169 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35HS4
25
20
88,74; 17,37
15
10
Esfuerzo MPa
ε=19169 MPa
5
5,00; 1,32
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

344
ANEXOS 345

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,40 cm
2
Area = 186,27 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 1 1 1,00 0,81
2000 1,05 4 4 4,00 3,23
3000 1,58 7 7 7,00 5,65
4000 2,11 10 10 10,00 8,07
5000 2,63 14 13 13,50 10,89
6000 3,16 16 16 16,00 12,91
7000 3,69 20 19 19,50 15,73
8000 4,21 22 23 22,50 18,15
9000 4,74 24 25 24,50 19,76
10000 5,26 27 29 28,00 22,59
12000 6,32 31 33 32,00 25,81
14000 7,37 36 37 36,50 29,44
16000 8,42 41 45 43,00 34,69
18000 9,48 47 53 50,00 40,33
20000 10,53 53 59 56,00 45,17
22000 11,58 62 66 64,00 51,63
24000 12,63 67 72 69,50 56,06
26000 13,69 75 79 77,00 62,11
28000 14,74 81 83 82,00 66,15
30000 16,43 89 91 90,00 72,60
32000 17,52 95 98 96,50 77,84
34000 18,62 101 103 102,00 82,28
36000 19,71 107 109 108,00 87,12
38000 20,81 115 116 115,50 93,17
40000 21,90 121 123 122,00 98,41
Rotura 77870 42,64
-5
-5
s2 = 17,06 Mpa ε2 = 75,40 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,06 - 1,35 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 75,40 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 22310 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35HS5
25
20
75,40; 17,06
15
10
Esfuerzo MPa
ε=22310 MPa
5
5,00; 1,35
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

346
ANEXOS 347

ALTURA DIÁMETRO
H= 30,10 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 2 2 2,00 1,61
2000 1,08 5 5 5,00 4,03
3000 1,62 8 8 8,00 6,45
4000 2,16 10 12 11,00 8,87
5000 2,70 14 15 14,50 11,70
6000 3,24 17 18 17,50 14,12
7000 3,78 20 21 20,50 16,54
8000 4,32 24 25 24,50 19,76
9000 4,86 27 28 27,50 22,18
10000 5,40 30 31 30,50 24,60
12000 6,48 37 38 37,50 30,25
14000 7,57 44 45 44,50 35,90
16000 8,65 51 53 52,00 41,95
18000 9,73 57 60 58,50 47,19
20000 10,81 64 67 65,50 52,84
22000 11,89 71 75 73,00 58,89
24000 12,97 78 81 79,50 64,13
26000 14,05 85 88 86,50 69,78
28000 15,13 92 95 93,50 75,42
30000 16,43 98 102 100,00 80,67
32000 17,52 105 107 106,00 85,51
34000 18,62 112 115 113,50 91,56
36000 19,71 120 122 121,00 97,61
38000 20,81 127 129 128,00 103,25
40000 21,90 135 135 135,00 108,90
Rotura 81413 44,58
-5
-5
s2 = 17,83 Mpa ε2 = 86,91 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,83 - 1,22 ) Mpa

Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 86,91 - 5,00 ) x10 (mm/mm)
Ec = 20281 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35HS6
25
20
86,91; 17,83
15
10
Esfuerzo MPa
ε=20281 MPa
5
5,00; 1,22
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

348
ANEXOS 349

PROBETA # 35SA1 EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 31,50 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 5 5 5,00 4,03
3000 1,64 7 8 7,50 6,05
4000 2,19 10 10 10,00 8,07
5000 2,74 14 14 14,00 11,29
6000 3,29 16 16 16,00 12,91
7000 3,83 19 20 19,50 15,73
8000 4,38 23 23 23,00 18,55
9000 4,93 26 27 26,50 21,38
10000 5,48 29 30 29,50 23,80
12000 6,57 35 36 35,50 28,64
14000 7,67 42 42 42,00 33,88
16000 8,76 49 50 49,50 39,93
18000 9,86 55 57 56,00 45,17
20000 10,95 62 65 63,50 51,22
22000 12,05 68 72 70,00 56,47
24000 13,14 75 78 76,50 61,71
26000 14,24 82 86 84,00 67,76
28000 15,33 90 94 92,00 74,21
30000 16,43 95 100 97,50 78,65
32000 17,52 101 105 103,00 83,09
34000 18,62 109 112 110,50 89,14
36000 19,71 116 119 117,50 94,78
38000 20,81 122 125 123,50 99,62
40000 21,90 131 133 132,00 106,48
Rotura 79495 43,53
-5
-5
s2 = 17,41 Mpa ε2 = 82,30 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 17,41 - 1,31 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 82,30 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20830 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SA1
25
20
15 82,30; 17,41
10
Esfuerzo MPa
ε=20831 MPa
5
5,00; 1,31
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

350
ANEXOS 351

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,00 cm
2
Area = 176,71 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 1 1 1,00 0,81
2000 1,11 6 5 5,50 4,44
3000 1,66 8 7 7,50 6,05
4000 2,22 10 10 10,00 8,07
5000 2,77 14 14 14,00 11,29
6000 3,33 17 17 17,00 13,71
7000 3,88 20 21 20,50 16,54
8000 4,44 24 25 24,50 19,76
9000 4,99 27 28 27,50 22,18
10000 5,55 32 32 32,00 25,81
12000 6,66 38 39 38,50 31,06
14000 7,77 46 47 46,50 37,51
16000 8,88 53 54 53,50 43,16
18000 9,99 59 61 60,00 48,40
20000 11,10 65 67 66,00 53,24
22000 12,21 74 76 75,00 60,50
24000 13,32 80 81 80,50 64,94
26000 14,43 87 88 87,50 70,58
28000 15,54 96 98 97,00 78,25
30000 16,43 103 105 104,00 83,89
32000 17,52 110 112 111,00 89,54
34000 18,62 117 120 118,50 95,59
36000 19,71 126 128 127,00 102,45
38000 20,81 132 134 133,00 107,29
40000 21,90 140 143 141,50 114,14
Rotura 88170 48,28
-5
-5
s2 = 19,31 Mpa ε2 = 100,80 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 19,31 - 1,21 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 100,80 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 18896 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SA2
25
20
100,80; 19,31
15
10
Esfuerzo MPa
ε=18896 MPa
5
5,00; 1,21
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

352
ANEXOS 353

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 4 4 4,00 3,23
3000 1,64 6 7 6,50 5,24
4000 2,19 10 10 10,00 8,07
5000 2,74 13 13 13,00 10,49
6000 3,29 16 17 16,50 13,31
7000 3,83 19 21 20,00 16,13
8000 4,38 22 23 22,50 18,15
9000 4,93 26 26 26,00 20,97
10000 5,48 30 30 30,00 24,20
12000 6,57 36 36 36,00 29,04
14000 7,67 42 44 43,00 34,69
16000 8,76 49 50 49,50 39,93
18000 9,86 56 58 57,00 45,98
20000 10,95 64 64 64,00 51,63
22000 12,05 69 70 69,50 56,06
24000 13,14 76 78 77,00 62,11
26000 14,24 82 84 83,00 66,95
28000 15,33 90 92 91,00 73,41
30000 16,43 96 97 96,50 77,84
32000 17,52 103 104 103,50 83,49
34000 18,62 112 111 111,50 89,94
36000 19,71 116 118 117,00 94,38
38000 20,81 125 125 125,00 100,83
40000 21,90 132 132 132,00 106,48
Rotura 84006 46,00
-5
-5
s2 = 18,40 Mpa ε2 = 88,60 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 18,40 - 1,42 ) Mpa

Ec = =
ξ 2 − ξ1 ( 88,60 - 5,00 ) -5
x10 (mm/mm)
Ec = 20311 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SA3
25
20
88,60; 18,40
15
10
Esfuerzo MPa
ε=20311 MPa
5
5,00; 1,42
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

354
ANEXOS 355

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 14,80 cm
2
Area = 172,03 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,57 2 2 2,00 1,61
2000 1,14 4 4 4,00 3,23
3000 1,71 8 8 8,00 6,45
4000 2,28 11 8 9,50 7,66
5000 2,85 14 12 13,00 10,49
6000 3,42 15 15 15,00 12,10
7000 3,99 19 19 19,00 15,33
8000 4,56 24 22 23,00 18,55
9000 5,13 27 26 26,50 21,38
10000 5,70 30 28 29,00 23,39
12000 6,84 38 37 37,50 30,25
14000 7,98 45 44 44,50 35,90
16000 9,12 51 51 51,00 41,14
18000 10,26 59 59 59,00 47,59
20000 11,40 65 65 65,00 52,43
22000 12,54 74 72 73,00 58,89
24000 13,68 81 80 80,50 64,94
26000 14,82 89 86 87,50 70,58
28000 15,96 95 94 94,50 76,23
30000 16,43 102 101 101,50 81,88
32000 17,52 110 110 110,00 88,73
34000 18,62 120 118 119,00 95,99
36000 19,71 127 125 126,00 101,64
38000 20,81 135 132 133,50 107,69
40000 21,90 141 138 139,50 112,53
Rotura 82764 45,32
-5
-5
s2 = 18,13 Mpa ε2 = 92,52 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1
Ec = = ( 18,13 -1,36 Mpa
)
ξ 2 − ξ1 ( 92,52 -5,00
-5
x10 (mm/mm)
)
Ec = 19159 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SA4
25
20
92,52; 18,13
15
10
Esfuerzo MPa
ε=19159 MPa
5
5,00; 1,36
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

356
ANEXOS 357

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,50 cm
2
Area = 188,69 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,52 2 2 2,00 1,61
2000 1,04 4 4 4,00 3,23
3000 1,56 7 6 6,50 5,24
4000 2,08 9 9 9,00 7,26
5000 2,60 12 12 12,00 9,68
6000 3,12 14 15 14,50 11,70
7000 3,64 17 18 17,50 14,12
8000 4,16 20 21 20,50 16,54
9000 4,68 23 24 23,50 18,96
10000 5,20 25 26 25,50 20,57
12000 6,24 30 30 30,00 24,20
14000 7,28 35 36 35,50 28,64
16000 8,31 40 42 41,00 33,07
18000 9,35 47 48 47,50 38,32
20000 10,39 53 54 53,50 43,16
22000 11,43 58 60 59,00 47,59
24000 12,47 65 66 65,50 52,84
26000 13,51 70 71 70,50 56,87
28000 14,55 76 77 76,50 61,71
30000 16,43 83 85 84,00 67,76
32000 17,52 89 90 89,50 72,20
34000 18,62 96 98 97,00 78,25
36000 19,71 102 103 102,50 82,68
38000 20,81 108 110 109,00 87,93
40000 21,90 113 115 114,00 91,96
Rotura 66913 36,64
-5
-5
s2 = 14,66 Mpa ε2 = 61,18 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 14,66 -1,34 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 61,18 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 23703 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SA5
25
20
15
61,18; 14,66
10
Esfuerzo MPa
ε=23703 MPa
5
5,00; 1,34
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

358
ANEXOS 359

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 5 5 5,00 4,03
3000 1,64 8 7 7,50 6,05
4000 2,19 11 11 11,00 8,87
5000 2,74 15 14 14,50 11,70
6000 3,29 18 18 18,00 14,52
7000 3,83 21 22 21,50 17,34
8000 4,38 26 26 26,00 20,97
9000 4,93 29 30 29,50 23,80
10000 5,48 33 34 33,50 27,02
12000 6,57 39 40 39,50 31,86
14000 7,67 47 46 46,50 37,51
16000 8,76 53 54 53,50 43,16
18000 9,86 60 62 61,00 49,21
20000 10,95 67 69 68,00 54,85
22000 12,05 75 75 75,00 60,50
24000 13,14 81 82 81,50 65,74
26000 14,24 90 90 90,00 72,60
28000 15,33 98 97 97,50 78,65
30000 16,43 104 105 104,50 84,30
32000 17,52 111 110 110,50 89,14
34000 18,62 119 120 119,50 96,40
36000 19,71 126 125 125,50 101,24
38000 20,81 133 134 133,50 107,69
40000 21,90 141 142 141,50 114,14
Rotura 66839 36,60
-5
-5
s2 = 14,64 Mpa ε2 = 74,60 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 14,64 -1,19 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 74,60 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 19325 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SA6
25
20
15
74,60; 14,64
10
Esfuerzo MPa
ε=19325 MPa
5
5,00; 1,19
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

360
ANEXOS 361

PROBETA # 35SAS1 EDAD: 28 días
ALTURA DIÁMETRO
H= 31,30 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 4 5 4,50 3,63
3000 1,64 7 8 7,50 6,05
4000 2,19 9 12 10,50 8,47
5000 2,74 13 14 13,50 10,89
6000 3,29 16 17 16,50 13,31
7000 3,83 19 21 20,00 16,13
8000 4,38 23 24 23,50 18,96
9000 4,93 26 27 26,50 21,38
10000 5,48 28 31 29,50 23,80
12000 6,57 35 35 35,00 28,23
14000 7,67 42 44 43,00 34,69
16000 8,76 49 50 49,50 39,93
18000 9,86 56 58 57,00 45,98
20000 10,95 63 65 64,00 51,63
22000 12,05 69 72 70,50 56,87
24000 13,14 76 78 77,00 62,11
26000 14,24 82 84 83,00 66,95
28000 15,33 89 92 90,50 73,00
30000 16,43 97 99 98,00 79,05
32000 17,52 103 105 104,00 83,89
34000 18,62 110 112 111,00 89,54
36000 19,71 118 118 118,00 95,19
38000 20,81 124 125 124,50 100,43
40000 21,90 132 133 132,50 106,88
Rotura 73505 40,25
-5
-5
s2 = 16,10 Mpa ε2 = 76,50 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 16,10 -1,23 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 76,50 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 20797 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SAS1
25
20
15 76,50; 16,10
10
Esfuerzo MPa
ε=20797 MPa
5
5,00; 1,23
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

362
ANEXOS 363

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 3 2 2,50 2,02
2000 1,10 5 4 4,50 3,63
3000 1,64 7 6 6,50 5,24
4000 2,19 10 8 9,00 7,26
5000 2,74 14 13 13,50 10,89
6000 3,29 17 17 17,00 13,71
7000 3,83 20 21 20,50 16,54
8000 4,38 24 25 24,50 19,76
9000 4,93 28 28 28,00 22,59
10000 5,48 31 32 31,50 25,41
12000 6,57 37 38 37,50 30,25
14000 7,67 44 44 44,00 35,49
16000 8,76 51 51 51,00 41,14
18000 9,86 58 58 58,00 46,79
20000 10,95 65 65 65,00 52,43
22000 12,05 73 72 72,50 58,48
24000 13,14 80 78 79,00 63,73
26000 14,24 86 86 86,00 69,37
28000 15,33 93 92 92,50 74,62
30000 16,43 102 99 100,50 81,07
32000 17,52 108 105 106,50 85,91
34000 18,62 114 111 112,50 90,75
36000 19,71 120 120 120,00 96,80
38000 20,81 127 126 126,50 102,04
40000 21,90 135 134 134,50 108,50
Rotura 73505 40,25
-5
-5
s2 = 16,10 Mpa ε2 = 79,10 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 16,10 -1,32 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 79,10 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 19946 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SAS2
25
20
15 79,10; 16,10
10
Esfuerzo MPa
ε=19946 MPa
5
5,00; 1,32
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

364
ANEXOS 365

ALTURA DIÁMETRO
H= 30,50 cm D= 14,90 cm
2
Area = 174,37 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,56 2 2 2,00 1,61
2000 1,12 5 5 5,00 4,03
3000 1,69 8 8 8,00 6,45
4000 2,25 11 11 11,00 8,87
5000 2,81 14 15 14,50 11,70
6000 3,37 17 18 17,50 14,12
7000 3,94 20 22 21,00 16,94
8000 4,50 23 23 23,00 18,55
9000 5,06 25 26 25,50 20,57
10000 5,62 27 29 28,00 22,59
12000 6,75 31 33 32,00 25,81
14000 7,87 37 39 38,00 30,65
16000 9,00 44 46 45,00 36,30
18000 10,12 49 50 49,50 39,93
20000 11,25 56 57 56,50 45,58
22000 12,37 62 64 63,00 50,82
24000 13,50 69 70 69,50 56,06
26000 14,62 77 79 78,00 62,92
28000 15,75 84 86 85,00 68,57
30000 16,43 88 90 89,00 71,79
32000 17,52 94 96 95,00 76,63
34000 18,62 102 105 103,50 83,49
36000 19,71 109 112 110,50 89,14
38000 20,81 115 117 116,00 93,57
40000 21,90 119 123 121,00 97,61
Rotura 77030 42,18
-5
-5
s2 = 16,87 Mpa ε2 = 73,14 x10 (mm/mm)
σ 2 −σ1 ( 16,87 -1,32 Mpa

)
Ec = = -5
ξ 2 − ξ1 ( 73,14 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 22824 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SAS3
25
20
15 73,14; 16,87
10
Esfuerzo MPa
ε=22824 MPa
5
5,00; 1,32
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

366
ANEXOS 367

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,30 cm
2
Area = 183,85 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,53 1 1 1,00 0,81
2000 1,07 4 3 3,50 2,82
3000 1,60 6 5 5,50 4,44
4000 2,13 9 8 8,50 6,86
5000 2,67 12 12 12,00 9,68
6000 3,20 15 15 15,00 12,10
7000 3,73 17 18 17,50 14,12
8000 4,27 21 21 21,00 16,94
9000 4,80 24 24 24,00 19,36
10000 5,33 27 27 27,00 21,78
12000 6,40 33 33 33,00 26,62
14000 7,47 39 40 39,50 31,86
16000 8,53 46 47 46,50 37,51
18000 9,60 52 53 52,50 42,35
20000 10,67 58 59 58,50 47,19
22000 11,73 63 64 63,50 51,22
24000 12,80 66 70 68,00 54,85
26000 13,87 73 75 74,00 59,69
28000 14,93 81 82 81,50 65,74
30000 16,43 88 90 89,00 71,79
32000 17,52 96 96 96,00 77,44
34000 18,62 103 104 103,50 83,49
36000 19,71 110 111 110,50 89,14
38000 20,81 117 120 118,50 95,59
40000 21,90 125 127 126,00 101,64
Rotura 64283 35,20
-5
-5
s2 = 14,08 Mpa ε2 = 61,20 x10 (mm/mm)
Ec =
σ 2 −σ1
= ( 14,08 -1,45 Mpa
-5
)
ξ 2 − ξ1 ( 61,20 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 22473 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SAS4
25
20
15
61,20; 14,08
10
Esfuerzo MPa
ε=22473 MPa
5
5,00; 1,45
0
0 122,0498061

368
ANEXOS 369

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,10 cm
2
Area = 179,08 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,55 2 2 2,00 1,61
2000 1,10 4 4 4,00 3,23
3000 1,64 8 7 7,50 6,05
4000 2,19 10 10 10,00 8,07
5000 2,74 14 13 13,50 10,89
6000 3,29 17 15 16,00 12,91
7000 3,83 20 19 19,50 15,73
8000 4,38 23 22 22,50 18,15
9000 4,93 26 25 25,50 20,57
10000 5,48 29 29 29,00 23,39
12000 6,57 35 35 35,00 28,23
14000 7,67 42 41 41,50 33,48
16000 8,76 48 48 48,00 38,72
18000 9,86 55 54 54,50 43,96
20000 10,95 62 61 61,50 49,61
22000 12,05 67 67 67,00 54,05
24000 13,14 75 75 75,00 60,50
26000 14,24 82 82 82,00 66,15
28000 15,33 91 89 90,00 72,60
30000 16,43 96 95 95,50 77,04
32000 17,52 103 103 103,00 83,09
34000 18,62 109 109 109,00 87,93
36000 19,71 117 116 116,50 93,98
38000 20,81 124 123 123,50 99,62
40000 21,90 131 130 130,50 105,27
Rotura 80993 44,35
-5
-5
s2 = 17,74 Mpa ε2 = 84,00 x10 (mm/mm)
Ec =
σ 2 −σ1
=
( 17,74 -1,29 Mpa
-5
)
ξ 2 − ξ1 ( 84,00 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 20823 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SAS5
25
20
84,00; 17,74
15
10
Esfuerzo MPa
ε=20823 MPa
5
5,00; 1,29
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

370
ANEXOS 371

ALTURA DIÁMETRO
H= 31,00 cm D= 15,20 cm
2
Area = 181,46 cm
Deformaciones
δ1 δ2 δm
-3 -3 -3
0 0,00 0 0 0 0,00
1000 0,54 2 2 2,00 1,61
2000 1,08 5 5 5,00 4,03
3000 1,62 8 7 7,50 6,05
4000 2,16 11 10 10,50 8,47
5000 2,70 14 14 14,00 11,29
6000 3,24 17 17 17,00 13,71
7000 3,78 21 21 21,00 16,94
8000 4,32 24 25 24,50 19,76
9000 4,86 27 27 27,00 21,78
10000 5,40 30 31 30,50 24,60
12000 6,48 38 38 38,00 30,65
14000 7,57 45 46 45,50 36,70
16000 8,65 51 52 51,50 41,54
18000 9,73 59 61 60,00 48,40
20000 10,81 67 68 67,50 54,45
22000 11,89 74 75 74,50 60,10
24000 12,97 81 83 82,00 66,15
26000 14,05 88 90 89,00 71,79
28000 15,13 95 97 96,00 77,44
30000 16,43 103 105 104,00 83,89
32000 17,52 109 111 110,00 88,73
34000 18,62 117 119 118,00 95,19
36000 19,71 123 125 124,00 100,03
38000 20,81 131 137 134,00 108,09
40000 21,90 138 142 140,00 112,93
Rotura 78454 42,96
-5
-5
s2 = 17,18 Mpa ε2 = 87,06 x10 (mm/mm)
Ec =
σ 2 −σ1
=
( 17,18 -1,19 Mpa
-5
)
ξ 2 − ξ1 ( 87,06 -5,00 x10 (mm/mm)
)
Ec = 19491 Mpa
ANEXOS

Cilindro 35SAS6
25
20
87,06; 17,18
15
10
Esfuerzo MPa
ε=19491 MPa
5
5,00; 1,19
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

372
HOJA DE VIDA
H DATOS PERSONALES:
NOMBRES: Sofía Elizabeth

APELLIDOS: Herrería Cisneros
C.I.: 171582302-5
FECHA DE NACIMIENTO: 10 de Marzo del 1980
ESTADO Soltera
CIVIL:
DOMICILIO: Serapio Japerabi S13 –225 y Los Encuentros
“Barrio Nuevo”
TELÉFONO: 02 2640206
MAIL: sofa_fycs@hotmail.com / elizashc@aim.com
H ESTUDIOS REALIZADOS:
3 PRIMARIA:
Unidad Educativa “ Johann Strauss ”
Promoción 1991 - 1992
3 SECUNDARIA:
Colegio “ María Auxiliadora ”
Especialización Físico Matemático
3 SUPERIOR:
Escuela Politécnica del Ejército
Facultad Ingeniería Civil
H OTROS ESTUDIOS:
3 SEMINARIO DE CONTROL DE CALIDAD DE CONSTRUCCIÓN DE CAPAS DE
RODADURA DE PAVIMENTO
Cuartas Jornadas Nacionales De Carreteras

Sociedad Ecuatoriana de Ingeniería de Transporte SEIT Centro
Certificado del IPC
Quito, 25 de Julio del año 2003
3 CURSO DE ANALISIS DE TERRERNOS INESTABLES
Escuela Politécnica del Ejercito

Sangolquí, 26 de Agosto del año 2004
3 CURSO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social

Quito, 24 de Septiembre del año 2004
3 CURSO DE CALIDAD EN OBRAS VIALES
Gobierno Provincial de Pichincha y el LEMAC

Quito, 4 de Febrero del año 2005
3 CURSO INTERNACIONAL DE PUENTES
Escuela Politécnica Nacional

Quito, 27 de Noviembre al 1 de Diciembre del año 2006
3 FACTORES DE RIESGO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Cámara de la construcción de Quito

Quito, 5 al 19 de Febrero del año 2007
3 CURSO DE IDIOMA ITALIANO
Centro Cultural Italiano

Quito, 13 de Junio al 14 de Octubre del año 2005
H EXPERIENCIA LABORAL:
Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda

Dirección Provincial del Chimborazo
Prácticas – Pre profesionales
1 de Marzo del 2004 al 31 de Marzo del año2004
20 de Agosto al 30 Septiembre del año 2004
( 2 meses )
Techno & Net Int. Cía. Ltda.

Dibujante Auto CAD
1 Septiembre del año 2004 a 30 Noviembre del 2004
( 3 meses )
Nuevo Espacio
Dibujante Auto CAD y Proyectos
Noviembre del año 2004 a Noviembre del 2007
( 3 años )
H OTROS:
- Experiencia en el uso de programas para cálculo y diseño de

estructuras:
SAP 2000, ETABS , SAFE 7
- Experiencia en el uso de paquetes informáticos Office
- Manejo de programas para dibujo en computadora AutoCAD
- Manejo de ECRAS programa para diseño de obras hidráulicas
HOJA DE VIDA
H DATOS PERSONALES:
NOMBRES: Fausto Marcelo

APELLIDOS: Villegas Dávila
C.I. : 100210389-1
FECHA DE 6 de Julio de 1978
NACIMIENTO:
ESTADO CIVIL: Casado

DOMICILIO: Isla Marchena y Granados, Conjunto Isla Marchena
Dpto. 623
Sector El Batan, Quito – Ecuador
TELÉFONO: 02 3340795
MAIL : fausto_villegas@yahoo.com
H ESTUDIOS REALIZADOS:
3 SECUNDARIA:
Colegio Fisco-Misional “San Francisco” Especialización Físico
Matemático
3 SUPERIOR:
Escuela Politécnica del Ejército
Facultad Ingeniería Civil
H OTROS ESTUDIOS:
3 CURSO DE AUTOCAD
Colegio de Ingenieros Civiles de Pichicha

Quito, 2002
3 SEMINARIO DE DISEÑO DE REDES DE ABASTECIMIENTO DE AGUA
POTABLE MEDIANTE EL USO DEL PROGRAMA WATER CAD

Sangolquí, 2003
3 SUFICIENCIA EN IDIOMA EXTRANJERO INGLES

Sangolquí, 2006
3 CURSO BASICO Y AVANZADO DE IDIOMA CATALÁN
Casal Catalá de Quito

Quito, 2004
H EXPERIENCIA LABORAL:
Ministerio de Desarrollo Urbano y Vivienda Dirección Provincial del

Chimborazo
Prácticas – Pre profesionales
1 de Marzo del 2004 al 31 de Marzo del año2004
20 de Agosto al 30 Septiembre del año 2004
( 2 meses )
Taller Industrial de Mecánica de Tornos
Manejo de Personal y Asistente de Reparaciones de Piezas industriales.
( 8 años )
Occidental Petroleum Company

Pasante en el departamento de ITS
( 6 meses )
Consorcio Cev – Cev

Residente de obra
( 9 meses )
H OTROS:
- Experiencia en el uso de programas para cálculo y diseño de

estructuras:
SAP 2000, ETABS , SAFE 7
- Experiencia en el uso de paquetes informáticos Office
- Manejo de programas para dibujo en computadora AutoCAD
- Manejo de ECRAS programa para diseño de obras hidráulicas
HOJA DE LEGALIZACION DE FIRMAS
ELABORADO POR
_____________________________________
_____________________________________
Fausto Marcelo Villegas Dávila
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
____________________________
Ing. Jorge Zúñiga Gallegos
SECRETARIO ACADEMICO
_____________________________________
Dr. Mario Lozada
Lugar y fecha: Sangolquí, Febrero 2008

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ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

MÓDULOS DE ELASTICIDAD Y CURVAS DE

PREVIA A LA OBTENCIÓN DE TÍTULO DE:

SOFÍA ELIZABETH HERRERÍA CISNEROS

Sangolquí, febrero del 2008

Concretamente el presente trabajo trata sobre la determinación del Módulo

Utilizamos en nuestra investigación aditivo plastificante de la casa comercial

Specifically, this paper focuses on the determination of Static Modulus of

Sangolquí, Febrero del 2008

A mi padre que ha sido un ejemplo de tenacidad, esfuerzo y

A Soñyta y Dodo, hermanitas queridas gracias por saber entederme y

A cada uno de los miembros de mi familia, Abuelitos,Tios, Primos, por ser un

Sofía Herrería Cisneros

No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis

A mi querida amiga y compañera de tesis, ya que de no ser por ella mi sueño

Fausto Villegas Dávila

Un especial y gran agradecimiento a cada una de las personas que forman

A los señores Ingenieros Marcelo Romo y Ricardo Durán, por haberme

A mi Mamyta querida, nunca podre compensar lo maravillosa que has sabido

A mis hermanos Soñita, Rothman, Doris, por brindandome siempre una

A mi gran amigo, compañero, confidente… Toty, gracias por emprender

A todos los amigos sin excepción de ninguno, que me acompañaron a lo largo

“No hay nada imposible,

Sofía Herrería Cisneros

Deseo expresar mi agradecimiento a los Directores de la Tesis, SR. MARCELO

Durante mi estancia en la ESPE, he disfrutado de la compañía de amigos que

Fausto Villegas Dávila

3.2.2.1 Plastificante Sika Plastiment BV 40 ..................................................... 23

5.3.2 Análisis de Granulometría de Agregados Gruesos (TNM y Módulo

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 180

Tabla 2.1 Constitución del hormigón............................................................. 9

Figura 2.1 Curva de relación Tensión-Deformación ..................................... 12

Figura 9.2 Probeta con equipo para determinar deformaciones

El problema de la dosificación de un hormigón es encontrar la proporción más

Durante muchos años se han empleado métodos de dosificación más o menos

Pero nada se conseguirá afinando más los métodos de dosificación, si no se

En el campo de la Ingeniería Civil, la Resistencia a la Compresión es una de

Concretamente el presente trabajo trata sobre la determinación del Módulo

pero en la ejecución del proyecto de tesis se encontró que estas tres

Utilizamos en nuestra investigación aditivo plastificante de la casa comercial

1.1 OBJETIVO GENERAL Y PARTICULAR DE LA INVESTIGACIÓN

1.1.1 Objetivo General

1.1.2 Objetivos Particulares

1.2 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

propiedades mecánicas que adquieren, los hormigones al ser fabricados con

El Módulo Estático de Elasticidad del Hormigón (Ec) es un término muy

En cuanto a las investigaciones realizadas hasta el momento acerca de los

En resumen, los valores fijados por el Código Ecuatoriano de la Construcción

Para: 1500 Kg/m3 ≤ wc ≤ 2500 Kg/m3

Para hormigón de masa normal:

Este valor 4700 (MPa), es adoptado por nuestro código, tomando en

1.2.2 Justificación del tema

Es indiscutible que la industria de la construcción requiere de un hormigón de

cumplan con las especificaciones señaladas en las normas técnicas nacionales

Para lograr un hormigón al costo más económico es conveniente realizar una

Si se quiere obtener hormigones de buena calidad es indispensable utilizar

1.3 ÁREA DE INFLUENCIA

1.4 PROYECCIÓN Y ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN

procedencias de los áridos como de los hormigones, a fin de determinar

1.4.2 Alcance de la Investigación

En su concepción más amplia, el “Hormigón”, puede definirse como un

Las relaciones básicas entre los componentes han sido previamente