Instrumentacin Industrial I PDF

Instrumentación Industrial I
Manual de asignatura
Universidad Tecnológica de
Puebla
ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

Programa 2004
Electricidad y Electrónica Industrial Instrumentación Industrial
Créditos
Elaboró: Ing. Magdalena Villar Salvador
Revisó:
Colaboradores:
Autorizó:
Universidad Tecnológica Página 1

Contenido
Objetivo general
Seleccionar los elementos adecuados para la instrumentación industrial.
.
Habilidades por desarrollar en general

Uso adecuado de diferentes elementos de medición.
Horas
Página
Teoría Práctica Total
I Definiciones, terminología y elementos de la 5 0 5 3

instrumentación industrial.
II Analizar el funcionamiento de medidores de 10 15 25 28

presión, nivel, caudal y temperatura
III Analizar el funcionamiento y calibración de 10 15 25 58

medidores de variables diversas y
elementos finales de control
IV Proyecto 0 20 20 91
Guía de practicas 95

I
Definiciones, terminología y elementos de la
instrumentación industrial.
Objetivo particular de la unidad

Valorar los conceptos y terminologías de la instrumentación industrial.
Habilidades por desarrollar en la unidad

Conocer los conceptos y terminologías de la instrumentación industrial
I.1 Definición y Terminología
Saber en la Teoría (1 hr.)
Reconocer los términos: rango de medición, alcance, precisión, error, incertidumbre, zona
muerta, sensibilidad, repetitividad e histéresis
Al hablar del concepto de control es hablar de un término bastante amplio que

puede ir de lo más simple como un interruptor que gobierna el encendido y apagado de
una lámpara hasta el más complejo sistema de computo de un proceso. Se podría definir
el control como la manipulación indirecta o indirecta de las magnitudes de un sistema
denominado planta a través de otro sistema llamado sistema de control. Como lo
podemos representar en la figura 1.1
Como podemos observar de la figura 1.1, el objetivo del sistema de control es el

de gobernar o manipular la respuesta de una planta (proceso a controlar) sin que el
operador intervenga directamente sobre sus elementos de salida. El operador manipula
únicamente algunas de las variables denominadas de consigna (señales de entrada) y el
sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a través de los accionamientos.
Los procesos de control industriales los podemos realizar de dos maneras: control
de lazo cerrado y control de lazo abierto.
Control de lazo abierto
El control de lazo abierto se caracteriza por que su sistema de control y

accionamientos se limitan a ejecutar órdenes dadas a través de las señales de consigna.
Entonces, los sistemas de control de lazo abierto no reciben ningún tipo de información
del comportamiento del proceso o planta, como se puede observar en la figura 1.2.

Figura 1.1. Sistema de Control.
Figura 1.2. Sistema de control de lazo abierto.
Como se puede ver en esta figura, la salida no tiene efecto sobre la acción de
control, es decir, la salida ni se mide ni sé realimenta para su comparación con la entrada.
Sistemas de este tipo generalmente funcionan sobre una base de tiempos, donde se debe
conocer bien la relación que hay entre la entrada y la salida. Aunque la salida no es
realimentada, esto no significa que no se puede utilizar instrumentos de medición para
monitorear el comportamiento del sistema de control.
Control de lazo cerrado
Lo más común, es que el sistema de control se encargue de la toma de algunas

decisiones ante determinados comportamientos de la planta o proceso, teniendo como
resultado un sistema automático de control. Por lo tanto, la señal de salida tendrá un
efecto directo sobre la señal de control. Esto es, los sistemas de control de lazo cerrado
son sistemas de control realimentado. Ver figura 1.3.

En esta figura podemos ver un retorno o realimentación, donde se toman muestras

de la o las salidas. Es en este tipo de sistemas de control donde la instrumentación juega
un papel de gran importancia debido al lazo de realimentación, ya que los encargados de
medir o monitorear la respuesta o comportamiento del proceso son los sensores o
elementos de medición. Estos elementos de medición, como podemos ver de la figura 3,
pueden tener la capacidad de sensar una variable, indicar, registrar, controlar y transmitir
los valores de la variable en cuestión. De aquí, que podamos tener instrumentos
Indicadores, Registradores, Controladores, transmisores o uno con todas estas
características.
Figura 1.3. Sistema de control de lazo cerrado.
Existen otros términos importantes que se involucran en los sistemas de control y que son
presentados al final de esta unidad temática para su consulta y referencia.
Términos
Como sabemos, en la actualidad existen una gran cantidad de fabricantes de

Instrumentos capaces de medir todo tipo de variables o parámetros dentro de un proceso.
Sería muy difícil si cada fabricante manejara su propia terminología para sus
instrumentos, es por eso que se manejan términos estándares dentro de éstos.
Típicamente, los estándares resultan de acuerdos alcanzados entre muchos y diferentes
grupos nacionales e internacionales relacionados con un sector industrial particular. Estos
grupos son proveedores, usuarios y gobiernos. Ellos acuerdan las especificaciones del
producto y criterios relacionados con la seguridad, confiabilidad y compatibilidad de estos
productos.
Las definiciones de los términos empleados se toman del glosario de términos

sugeridos por la SAMA (Scientific Apparatus Makers Association), estos términos
describen ciertas características de los diferentes instrumentos. Estos términos son
tomados de la referencia [1] ya que son muy parecidos alas definiciones del glosario de
términos arriba mencionado.

Campo de medida
Es el área comprendida entre dos limites en la cual una cantidad o valores son
medidos. Esta medición es descrita basándose en los limites inferir y superior de la
escala. Esto significa que sí un instrumento de medición presenta una escala de valores o
medidas su campo de medida será del limite inferior al limite superior. Por ejemplo, si un
termómetro tiene una escala que puede medir de 0 º C a 100 º C su campo de medida
será de 0 º C a 100 º C.
Alcance
Es la diferencia algebraica entre los limites superior e inferior del rango de medida
expresado en las mismas unidades que éste. En el ejemplo del término anterior el alcance
es 100 – 0 = 100 º C.
Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído por el instrumento y el valor real de

la variable medida. Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el
llamado error estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido
a que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos, es decir un
instrumento para hacer una medición necesita tomar energía del proceso y está se tarda
cierto tiempo para ser procesada, generando retardos en la lectura del instrumento.
Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor grado el llamado
error dinámico (valor instantáneo de la variable y el valor medido por el instrumento), los
factores que generan este error son: el tipo de fluido del proceso, su velocidad, el tipo de
sensor o elemento primario (termopar, bulbo o capilar), de los medios de protección de
éstos, etc. El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en cada
punto de la medida, determinados para todos los valores crecientes y decrecientes de la
variable medida.
Cuando una medición se realiza con varios instrumentos, colocados uno a

continuación de otros, el valor final de la medición estará constituido por los errores de
cada uno de éstos. Si el error de cada uno de los instrumentos es ± a, ± b, ± c, ± d, etc.,
el máximo error posible es la suma de todos estos errores, ±(a + b + c + d +...).
Como no todos los instrumentos tienen al mismo tiempo su error máximo en todas
las circunstancias de medida, el error total se calcula de la siguiente manera
± a 2 + b 2 + c 2 + d 2 + ...
Por ejemplo el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor

electrónico de 4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrónico es:
Error del diafragma .............................................2 %
Error del transmisor electrónico de 4-20 mA.......0.4%
Error del receptor electrónico...............................0.3%
Error del Integrador electrónico............................0.4%
Error total es = ± 22 + 0.42 + 0.32 + 0.4 2 = 2.10 %

Incertidumbre
La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos

razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la
incertidumbre intervienen la distribución estadística de los resultados de una serie de
mediciones, características de los equipos, entre otras.
Exactitud
Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas

próximas al verdadero valor de la magnitud.
Precisión
Es la tolerancia de la medida o de transmisión del instrumento. Define los límites

los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de
servicio durante un período de tiempo determinado.
La precisión la podemos expresar de las siguientes formas:
Tanto por ciento del alcance.
En unidades de la variable medida.
Tanto por ciento de la lectura efectuada.
Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida.
Tanto por ciento de la longitud de la escala.
Zona muerta
Es el conjunto de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal

de salida del instrumento. Se expresa como un tanto por ciento del alcance de la medida.
Sensibilidad
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo

ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.
Repetibilidad
Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice o de la

señal de salida, del instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en
las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo todo el
campo de medida.
La Repetibilidad viene dada por la fórmula
Σ( xi − x) 2
N
Por ejemplo, para la siguiente lista de mediciones para un manómetro se registran
los siguientes valores

VARIABLE INDICACION (xi-x) VARIABLE INDICACIÓN (xi-x)
DESDE 0 A 0.502 0.002 DESDE 0 A 5 5.010 0.010

0.5
DESDE 0 A 1 1.006 0.006 DESDE 0 5.5 5.505 0.005
DESDE 0 A 1.509 0.009 DESDE 0 A 6 6.006 0.006

1.5
DESDE 0 A 2 2.008 0.008 DESDE 0 A 6.5 6.501 0.001
DESDE 0 A 2.506 0.006 DESDE 0 A 7 7.003 0.003

2.5
DESDE 0 A 3 3.007 0.007 DESDE 0 A 7.5 7.504 0.004
DESDE 0 A 3.503 0.003 DESDE 0 A 8 8.009 0.009

3.5
DESDE 0 A 4 4.006 0.006 DESDE 0 A 8.5 8.508 0.008
DESDE 0 A 4.507 0.007 DESDE 0 A 9 9.008 0.008

4.5
DESDE 0 A 10 10.005 0.005
Entonces, la Repetibilidad del instrumento para las 19 mediciones hechas es
0.00785
= ±0.02%
19
Histéresis
Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o la

pluma del instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la
variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente. La
expresamos en tanto por ciento del alcance de la medida.
Por ejemplo, si en un termómetro de 0-100 º C, para la medición de 40 º C, la

aguja marca 39.9 al subir la temperatura desde 0. Y si al hacer la misma medición ahora
al bajar la temperatura desde los 100 º C se registran 40.1, la histéresis es de
40.1 − 39.9
x100 = ±0.2%
100 − 0

I.2 Clasificación de los instrumentos en función de la variable
Saber en la Teoría (2 hrs.)
Identificar los diferentes instrumentos de medición en función de la variable
Los Instrumentos los podemos clasificar de acuerdo a la función que realizan y de

acuerdo a la variable del proceso.
Para la primer clasificación, los instrumentos pueden ser
Instrumentos ciegos
Son aquellos que no tienen indicación visible de registros de la variable. Aquí

podemos encontrar los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin
indicación. También encontramos los presostatos y termostatos, que son interruptores de
presión y temperatura, respectivamente.
Figura 1.4. Instrumentos ciegos. Transmisores de presión.
Instrumentos indicadores
Disponen de un índice y de una escala graduada en la que se puede leer el valor

de la variable. Estos también pueden ser con exhibición digital. Para los indicadores de
índice, dependiendo de la escala se dividen en concéntricos y excéntricos.

Figura 1.5. Instrumentos Indicadores y registradores
Instrumentos registradores
Registran con trazo continuo o puntos de la variable, es decir, nos muestran de

manera gráfica los registros de la variable. Pueden ser circulares o de gráfico rectangular
o alargado según sea la forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen
tener el gráfico de 1 vuelta en 24 horas, mientras que en los gráficos rectangulares la
velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm por hora.
Elementos primarios
Aunque no los podemos considerar propiamente como instrumentos en sí, sino

más bien como partes de estos, los elementos primarios son los encargados de sensar la
variable estando en contacto directo con la misma y toman o absorben energía del medio
controlado para dar al sistema de medición o control una indicación en respuesta a la
variación de la variable física. Los elementos primarios nos pueden entregar una
respuesta como un cambio de presión, fuerza, posición, alguna variable eléctrica, etc.

Figura 1.6. Instrumentos Registradores.
Transmisores
Estos captan la variable del proceso a través de los elementos primarios y la

transmiten a distancia en forma de señal. Esta señal puede ser neumática de 3 a 15 psi
(libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua.
Transductores
Estos reciben una señal de entrada en función de una o más cantidades físicas y las
traducen o convierten o no a una señal de salida. Los transductores pueden ser un
relevador, un mismo elemento primario como un termopar, transmisores o los diferentes
tipos de convertidores de señal.
Convertidores
Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o electrónica

procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de
señal de salida normalizada o estándar.
Receptores
Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra señal de salida normalizada hacía los elementos
finales de control.
Controladores
Estos se encargan de comparar los valores de la variable controlada con los

valores deseados y según la diferencia ejercen una acción correctiva.
Elemento final de control
Estos reciben la señal del controlador para ejercer una acción directa sobre el
caudal del fluido o agente de control.
Para la clasificación según la variable se tienen una gran diversidad de tipos de

instrumentos que pueden ser: instrumentos de caudal o flujo, nivel, presión, temperatura,

densidad y peso especifico, humedad, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,

frecuencia, fuerza, etc.
I.3 Normas
Reconocer las diferentes normas para instrumentos de medición. Normas: ISA S5.1-84
ISA S52-76, ISA S53 etc.
Aquí se presenta un resumen de las normas ISA-S5.1-84 utilizadas para designar

y representar los instrumentos de medición y control. Cabe mencionar que estas normas
son las más representativas entre las industrias químicas, petroquímicas, etc., pero no las
únicas, ya que podemos encontrar variaciones en la simbología de la instrumentación
debido a que algunas empresas desarrollan su propia simbología.
Norma ISA-S5.1-84
La función del instrumento se identifica con máximo cuatro letras. Según la

posición de las letras nos indican la función. Esta posición está dada por la siguiente
tabla:

1 ª letra Letras sucesivas

Variable Letra de Función de Función de Letra de
medida modificación Lectura salida modificación
pasiva
A Análisis Alarma
B Llama Libre Libre Libre
C Conductividad Control
D Densidad o Diferencial
peso especifico
E Tensión Elemento
primario
F Caudal Relación
G Calibre Vidrio
H Manual Alto
I Corriente Indicación
eléctrica
J Potencia Exploración
K Tiempo Estación de
control
L Nivel Luz piloto Bajo
M Humedad Medio o
intermedio
N Libre Libre Libre Libre
O Libre Orificio
P Presión o vacío Punto de
prueba
Q Cantidad Integración
R Radiactividad Registro
S Velocidad o Seguridad Interruptor
frecuencia
T Temperatura Transmisión
o transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
V Viscosidad Válvula
W Peso o fuerza Vaina
X Sin clasificar Sin Sin clasificar Sin clasificar
clasificar
Y Libre Relé o
computadora
Z Posición Elemento
final de
control sin
clasificar














II
Analizar el funcionamiento de medidores de
presión, nivel, caudal y temperatura
II.1 Conceptos generales sobre la medición de variables físicas

Reconocer los fenómenos físicos que intervienen en un proceso.
Identificar cuando el fenómeno se puede medir en forma directa o requiere etapas de
conversión.
Distinguir las diferentes etapas de la medición: sensores, medidores, transductores,
transmisores, receptores y actuadores.
Distinguir entre señales analógicas y digitales.
Todo el control industrial depende de la capacidad de medir con exactitud y

rapidez el valor de la variable controlada. Como se mencionó con anterioridad, podemos
tener dos maneras de realizar el control: sistemas de control de lazo abierto y sistemas de
control de lazo cerrado. Los sistemas de control de lazo cerrado son generalmente
sistemas de control automático. Estos sistemas de control, ver figura 2.1, cuentan con un
lazo de realimentación que requiere de unos elementos de captación, a los que llamamos
generalmente sensores o transductores. Junto con estos elementos podemos encontrar
los instrumentos de medición. Dependiendo la variable que sé este midiendo o sensando,
así será el tipo de sensor o instrumento de medición. Como podemos ver de la figura
estos elementos envían información al sistema de control. Esta información puede ser
enviada en forma de señales neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas, por
elementos que conocemos como transmisores. Estas señales serán recibidas por los
sistemas de control u otros instrumentos.
Figura 2.1. Sistema de control de lazo cerrado.

Por otro lado, es evidente la necesidad de unos accionamientos o elementos que

actúen sobre la parte de potencia de la planta. La potencia necesaria para actuar sobre
los accionamientos puede ser considerable y, a veces, no puede ser suministrada
directamente por el sistema de control. Estos accionamientos generalmente los
conocemos con el nombre de actuadores.
Sensor y Transductor
Los términos sensor y transductor se suelen aceptar muchas veces como

sinónimos, aunque, si hubiera que hacer alguna distinción, el término transductor es
quizás más amplio, incluyendo una parte sensible o captador propiamente dicho y algún
tipo de circuito de acondicionamiento de la señal detectada. Por lo tanto, un transductor
es un dispositivo capaz de convertir el valor de una magnitud física en otro tipo de señal
que puede ser eléctrica (analógica o digital) hidráulica o neumática.
Existe una gran cantidad de transductores. Actualmente podemos encontrar sensores y

transductores para medir prácticamente cualquier variable física, sin importar lo confusa
que sea. Nosotros nos dedicaremos a la descripción de aquellos que se utilicen para
medir presión, nivel, caudal y temperatura.
II.2 Instrumentos de medición de presión
Analizar las características de los elementos primarios de la medición de presión,

mecánicos y eléctricos
La presión es una fuerza por unidad de área o superficie y se puede expresar en

unidades tales como kg/cm2, psi (libras por pulgada cuadrada), bar, atmósferas y pascal
(newton por metro cuadrado, N/m2). Enseguida se muestra una tabla de equivalencias.
psi Pulgad Pulgad Atmósfer Kg/cm Centímetr Mm c. bar Pa

2
a c. de a c. de a o c. de de Hg
agua Hg agua
Psi 1 27.68 2.036 0.068 0.070 70.31 51.72 0.0689 7142
3
Pulgada 0.0361 1 0.0735 0.0024 0.002 2.540 1.868 0.0024 256.
c. de 5 4
agua
Pulgada 0.4912 13.6 1 0.0334 0.034 34.53 25.4 0.0333 3448
c. de Hg 5
Atmósfer 14.7 406.79 29.92 1 1.033 1033 760 1.0131 1.01
a x 105
Kg/cm2 14.22 393.7 28.96 0.9678 1 1000 735.6 0.98 9.81
x 104
Centímetr 0.0142 0.3937 0.0289 0.00096 0.001 1 0.735 0.0009 100
o c. agua 0 5
mm c. de 0.0193 0.5353 0.0393 0.0013 0.001 0.0013 1 0.0013 133
Hg 3 3
bar 14.5 408 29.99 0.987 1.02 1024 750 1 105
-5
Pa 0.0001 0.0039 0.0002 0.985 x 0.102 0.01 0.007 10 1

4 9 10-5 x 10-4 5
Tabla 2.1. Diferentes unidades para medir presión.
La presión la podemos medir en valores absolutos o valores diferenciales. Las
diferentes clases de presión que se pueden medir son
Presión absoluta
Medida que se realiza con relación al cero absoluto.
Presión atmosférica
Es la presión ejercida por la atmósfera terrestre. A nivel del mar equivale a 760
mm de mercurio (Hg) o 14.7 psia.
Presión relativa
Que es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del lugar donde se

realiza la medición.
Presión diferencial
Que es la diferencia entre dos presiones.

Vacío. Que es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la
presión absoluta.
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos, neumáticos,

electromecánicos y electrónicos, que va en relación directa con el tipo de transductor que
utilicen.
Elementos mecánicos para la medición de presión
Para una medición directa:
Barómetro de cubeta. Campo de medida 0.1-3 m cda

Tubo en U. Campo de medida 0.2-1.2 m cda
Tubo inclinado. Campo de medida 0.01-1.2 m cda
Toro pendular. Campo de medida 0.5-10 m cda
Manómetro campana. Campo de medida 0.005-1 m cda
Para una medición indirecta con dispositivos elásticos:
Tubo de Bourdon tipo C. Campo de medida 0.5-6000 bar

Tubo de Bourdon en espiral. Campo de medida 0.5-2500 bar
Tubo de Bourdon Helicoidal o en espiral. Campo de medida 0.5-5000 bar
Diafragma. Campo de medida 50 mm cda-2 bar
Fuelle. Campo de medida 100 mm cda-2 bar
De Presión absoluta. Campo de medida 6-760 mm de Hg abs
Sello volumétrico. Campo de medida 3-6 bar

Figura 2.2. La clasificación de los medidores de presión depende del transductor utilizado.
La mayoría de los medidores de presión miden la diferencia entre la presión de un

fluido y la presión atmosférica local. Para pequeñas diferencias de presión, es utilizado
directamente un tubo en forma de U, con un extremo conectado al recipiente que contiene
el fluido y el otro extremo conectado a la atmósfera. La diferencia entre los niveles del
líquido en ambas ramas indica la diferencia entre la presión del recipiente y la presión
atmosférica local. También para la medición de presiones relativamente pequeñas se
pueden utilizar elementos como Barómetros de cubeta, Tubo inclinado, Toro pendular o
manómetros de campana, todos estos elementos son dispositivos que van acoplados
directamente al recipiente que contiene el fluido.
Para diferencias de presión mayores se utilizan los elementos conformados por los
tubos de Bourdon. Este está formado por un tubo hueco de sección ovalada curvado en
forma de gancho (tipo C.
Elementos electromecánicos
Se basan en la transformación de algún desplazamiento mecánico en una

respuesta eléctrica.
Resistivos
La conversión más simple consiste en unir mecánicamente el sensor al eje de un

potenciómetro de modo que el desplazamiento se convierte en una variación de
resistencia. El intervalo de medida corresponde al elemento sensor que utiliza (Bourdon,
fuelle, diafragma, etc.) y permiten una precisión del orden del 1 al 2 %
Magnéticos
Estos pueden ser de inductancia variable o de reluctancia también variable. Y se

basan en que al desplazar un núcleo móvil dentro de una bobina aumenta la tensión
inducida en el arrollamiento secundario. Tiene la ventaja de no producir rozamientos, de
proporcionar una respuesta lineal, pequeño tamaño, construcción robusta y casi no
requiere ajuste crítico durante el montaje. Permite precisiones del orden del 1%.

Capacitivos
Consta de dos membranas exteriores y un fluido en contacto con diafragma

sensor, situado entre las dos armaduras de un condensador. El fluido transmite la presión
soportada por las membranas al diafragma, el cual de desplaza hacía un lado o hacía otro
proporcionalmente a la presión diferencial. Esto hace que varíe la constante dieléctrica
entre las placas del condensador. Se caracteriza por su pequeño tamaño, construcción
robusta, es sensible a las variaciones de temperatura y alas aceleraciones transversales.
Permiten precisiones del orden del 0.5 % hasta el 0.2 %.
Galgas extensiométricas
Al someter una banda a presión, varia su longitud y su diámetro y en consecuencia

su resistencia eléctrica. Para medir dicha variación en la resistencia se conecta la galga a
un puente de Wheastone. Se suelen conectar 4 (2 a tensión y 2 a compresión) y ala
misma temperatura, para evitar cambios en R que no se deban a la deformación. Se
caracterizan por su pequeño tamaño, construcción robusta, es sensible a las variaciones
de temperatura y a las aceleraciones transversales. Permite precisiones del orden del 0.5
% hasta el 0.2 %.
Piezoeléctricos
Se basa en el hecho de que al recibir una presión un material piezoeléctrico (como

el cuarzo o el titanio de bario) y deformarse físicamente, genera una señal eléctrica.

Saber Hacer en la practica (2 hrs.)
Aplicar diferentes medidores de presión, como: manómetros, presostatos, piezoeléctricos, galgas

extensonométricas, etc.
II. 3 Instrumentos de medición de caudal o flujo
Analizar las características de los medidores de caudal o flujo, por desplazamiento,

presión diferencial, presión.
Analizar la Transducción de las señales obtenidas.
Un fluido puede ser líquido o gaseoso. El caudal o flujo es la cantidad de fluido que
circula por un conducto en un tiempo determinado. Esta cantidad de fluido se puede medir
ya sea midiendo la masa de fluido por unidad de tiempo (Qm) o el volumen por unidad de
tiempo (Qv). Para transportar los fluidos de un lugar a otro dentro de una planta o proceso
se utilizan sistemas de tubería. Esto con el fin de que los líquidos o gases lleguen
apropiadamente a donde se les requiere con las características de presión, temperatura y
cantidad necesarias para el proceso.
Existen varios factores por los cuales debemos monitorear el fluido en una planta o
proceso. Por ejemplo, para una industria química que emplea elementos químicos para
fabricar otros compuestos más complejos, entonces las cantidades de los elementos
deben ser precisas en cuanto a las dosis que se requieran para lograr que el producto
final cumpla con los requisitos establecidos y así evitar perdidas económicas que pueden
ser cuantiosas. Otro ejemplo puede ser el control de gas para un proceso o industria. Que
puede ser el gas suministrado a una caldera que es parte de una termoeléctrica, o
simplemente una compañía que se dedica a vender gas, necesita conocer la cantidad de
gas que ha vendido para poder facturar.
Existe una gran cantidad de procesos industriales donde se necesita medir y

controlar la cantidad de fluido. El caudal volumétrico Qv, depende sólo de la sección
considerada y de la velocidad del fluido, pero el caudal másico Qm, depende además de la
densidad del fluido y como se menciona más delante, la densidad depende de la presión y
la temperatura.
Los transductores o sensores de caudal están basados en alguno de los siguientes

principios:
Detección por presión diferencial o presión estática.

Detección por presión dinámica.
Detección de velocidad por inducción electromagnética.
Detección volumétrica por medio de turbina.
La gran mayoría de los transductores miden caudal volumétrico. En el caso de

fluidos no compresibles, la forma más común de medición es hallar la velocidad de paso
por una sección conocida. Para los fluidos compresibles, los métodos más adecuados son
los volumétricos a base de turbinas. A continuación se describen algunos de ellos.

Medidores de presión diferencial
Consisten de un elemento que se utiliza para generar una diferencia de presión en

la tubería y otro elemento que se utiliza para medir esta presión y exhibirla o registrarla.
Esta diferencia de presión se logra haciendo que el fluido que va en la tubería pase a
través de una restricción o un cuello de botella formado en la tubería.
Con estas modificaciones en la tubería se logra la diferencia de presión, antes de

la restricción tenemos un lado de alta presión y una disminución de la velocidad del fluido,
después de la restricción tenemos una baja presión pero con un aumento en la velocidad
del fluido, ya que la energía del fluido se debe de conservar. Entonces, la diferencia entre
estas presiones es lo que llamamos presión diferencial.
Figura 2.3. Tubería con alguna restricción.
Uno de los elementos más utilizados para generar esa diferencia de presión son
las placas de orificio. Esta es una placa metálica circular con un orificio, generalmente en
su centro, que se coloca en una brida montada en la tubería donde circula el fluido. Este
orificio de la placa no siempre es concéntrico, en algunas ocasiones es excéntrico que
depende de las características del fluido.

Figura 2.4. Placas de orificio y brida.
El diámetro del orificio determina el grado de restricción que se produce en la

línea. Un orificio de diámetro grande produce una baja restricción y una presión diferencial
pequeña. Un orificio de diámetro pequeño produce una gran oposición al flujo del fluido,
por lo tanto, generará una presión diferencial elevada. Otro factor que afecta la magnitud
dela presión diferencial es la velocidad del fluido de manera proporcional, es decir, una
velocidad alta produce una presión diferencial alta y, una velocidad baja produce una
presión diferencial baja. Para la medida de la presión diferencial se usan instrumentos
que tienen diafragmas o fuelles o escalas graduadas en pulgadas o centímetros de agua.
Podemos utilizar la siguiente ecuación para el cálculo del flujo cuando se utilizan
placas de orificio.
Qv = k √H
Donde:
H es la diferencia de alturas de presión o presión diferencial
k es una constante que depende del diámetro de la placa y de la tubería
Se debe considerar que tipo de fluido se está tratando, si es un líquido, un gas o

un vapor, ya que debemos de considerar dos propiedades importantes de éstos: la
densidad y la viscosidad.
Densidad: Es la relación (división) de la masa por unidad de volumen (Kg/m3).

Viscosidad: Es la resistencia que ofrece el fluido para circular dentro una tubería.
La influencia de la temperatura sobre la densidad de los líquidos es significativa e

inversamente proporcional. En los gases, la temperatura y presión son factores que

afectan en gran medida la densidad de los gases al modificarse el volumen de éstos (ley
general de los gases).
Dependiendo del líquido en cuestión, la temperatura afectará su viscosidad, por

ejemplo en al caso del aceite, tiene una viscosidad alta, y cuando se calienta, su
viscosidad disminuye.
La ventaja de utilizar placas de orificio es su fácil operación y modificación. Una

principal desventaja es que si se tienen fluidos con sedimentos o con alta viscosidad,
éstos tienden a acumularse y modifican o tapan el diámetro del orificio, dando como
resultado que la presión diferencial que sé este leyendo no sea la real.
El tubo Venturi es otro dispositivo que trabaja bajo el principio de presión

diferencial. Este presenta una gran ventaja cuando se trabaja con fluidos muy viscosos o
que tienen sedimentos. Puede trabajar con rangos de velocidad de flujo más altos que el
elemento antes descrito. Es un elemento de mayor costo y éste no se puede modificar en
campo ya que sus dimensiones y rango de operación se calculan para condiciones de
operación particulares.
Otro elemento que opera también bajo los principios de presión diferencial es la
boquilla. Esta generalmente es más económica y de longitudes mayores. También es
apropiada en aplicaciones donde se tienen fluidos con muchos sedimentos.
Figura 2.5. Transductor de caudal basado en el efecto Venturi.

Figura 2.6. Tubos de Venturi.
Medidores de presión dinámica
La presión dinámica es la diferencia entre la presión total y la presión estática que

también depende de la velocidad del fluido. Algunos de los instrumentos para la medición
de flujo utilizando esta característica se basan en un pequeño pistón o flotador que se
encuentra sometido a la presión dinámica de la corriente del fluido. Estos dispositivos
generalmente se disponen en secciones de la tubería de manera vertical, ya que la
presión equilibra el peso del pistón o flotador y provoca un desplazamiento proporcional a
la velocidad del fluido. La medición de este desplazamiento permite tener una indicación
de la velocidad o del caudal.
Figura 2.7. Transductores de caudal basados en la presión dinámica.

Para los transductores de este tipo de tamaño pequeño presentan una escala
graduada en un encapsulado de vidrio donde está contenido el pistón o flotador. La altura
del pistón indicará la cantidad de caudal que circula por la tubería. Estos también se
conocen con el nombre de rotámetros.
Otros transductores utilizados para la medición de caudal utilizando la presión

dinámica son el tubo Pitot y el tubo Annubar. El tubo Pitot es un dispositivo sencillo, que
consiste en un tubo doblado hacía la dirección donde viene el flujo. Este dispositivo
generalmente se aplica a tuberías de diámetros grandes.
Figura 2.8. Tubo Pitot.
Otro tipo de medidores son los de turbina. En estos, la presión dinámica hace girar
la turbina, donde la velocidad de giro es directamente proporcional al caudal. Esta turbina
consta de un rotor montado en unos cojinetes y empotrado dentro de un compartimiento.
Por lo tanto, cuando el fluido pasa a través de este compartimiento hace girar la turbina
libremente a una frecuencia proporcional a la cantidad de fluido que está pasando. La
medida de dicha velocidad puede hacerse mediante un simple dispositivo captador
inductivo o de otro tipo sin necesidad de romper la estanqueidad de la tubería.
Los transductores de ultrasonidos miden el caudal por la diferencia de velocidades

del ultrasonido al propagarse en el sentido del flujo y en sentido contrario. Se utilizan
transductores piezoeléctricos tanto para la emisión como para la recepción del
ultrasonido.
El medidor de placa consiste de una placa instalada directamente en le centro de

la tubería y sometida al empuje del fluido. La fuerza que se produce sobre la placa es
detectada por un transductor de galgas extensométricas o por un transmisor neumático de
equilibrio de fuerzas.

Figura 2.9. Medición de caudal por ultrasonido.
Figura 2.10. Medidor de placa.
Medidores por velocidad y por inducción
Este tipo de transductores se basan en la ley de inducción de Faraday, que dice

que al mover un material conductor dentro de un campo magnético se genera una f.e.m.
proporcional a la longitud del conductor, a su velocidad de desplazamiento y a la
intensidad del campo.
En el caso de un fluido conductor en movimiento, se produce por este mismo

principio una f.e.m. en sentido perpendicular al movimiento y ala dirección del campo. Por
lo tanto, un medidor magnético de flujo consiste de un campo magnético producido por un
par de electroimanes y dos electrodos (piezas de algún metal sumergidas en el líquido).
En los electrodos se induce una tensión que esta en función de la distancia entre éstos, la
densidad del flujo magnético y la velocidad del fluido. Como los dos primeros se
mantienen constantes, el potencial en los electrodos es proporcional a la velocidad del

fluido. Midiendo este potencial podemos determinar la velocidad del flujo. Este método de
medida tiene la ventaja de no entorpecer el flujo y no existen partes en movimiento. Estos
tipos de medidores son aptos para aplicaciones en líquidos corrosivos o de muy alta
viscosidad. El inconveniente de estos instrumentos es que fallan si la tubería no está
totalmente llena o si tiene burbujas.
Los medidores volumétricos se emplean para medir el caudal de gases intentando

mantener temperatura y presión constantes. Como ejemplos típicos de estos
transductores se encuentran los de disco oscilante y los de lóbulos.
Saber Hacer en la práctica (2 hrs.)
Aplicar diferentes medidores de caudal como: rotámetro, tipo turbina, interruptores de paleta,
venturis, etc.
Aplicar elementos de transducción
II. 4 Instrumentos de medición de nivel de fluidos
Saber en la Teoría (1.5 hrs.)
Analizar las diferentes formas directas e indirectas para sensar nivel en fluidos
conductores y no conductores.
Los transductores de nivel se utilizan principalmente para conocer el estado de

llenado de depósitos de líquidos o sólidos en polvo o granulados. Aunque la detección de
nivel de sólidos es poco frecuente, ya que lo más habitual es pesarlos.
Existen dos tipos de detección de niveles: detección de varios niveles de

referencia mediante un número discreto de transductores todo o nada (interruptores como
los Reed Switch). Y el otro, que es una detección del tipo analógico, obteniendo una señal
proporcional al nivel.
La detección de niveles de referencia mediante dispositivos todo o nada puede

basarse en diferentes principios, dependiendo de si se trata de líquidos o de sólidos. Para
líquidos es frecuente utilizar flotadores con un contacto de mercurio, o si el líquido es
conductor, su nivel puede medirse por contacto entre dos electrodos sumergidos en éste.
En otros casos se utilizan directamente escalas graduadas para determinar el nivel del
líquido.
Medidores de nivel de líquidos
Instrumentos de medida directa: sonda, cinta y plomada, nivel de cristal, de

flotador, visualización directa de nivel a través de mirillas de cristal, varilla de profundidad,
etc.
Quizás la más antigua de todas es la varilla de profundidad y a un utilizada en

algunas industrias. Para realizar una medida, se introduce una barra, algunas veces
graduada con líneas, dentro del contenedor. Luego, se saca y se observa el nivel del
líquido en la varilla o regleta de profundidad.

Relacionados con la regleta de profundidad están el vaso de mira y el vaso

calibrado. Estos caen dentro de los de nivel de cristal o vidrio. Permiten la visualización
directa del nivel y son de montaje lateral al deposito que pueden ser graduados o no.
El medidor de émbolo se basa en el principio de Arquímedes: un cuerpo inmerso

en agua pierde un peso igual al agua que desaloja. Por lo tanto, el peso del émbolo
sumergido en el líquido es directamente proporcional al nivel del líquido. Cuando el nivel
del líquido sube el émbolo pierde peso. La medida del peso se hace mecánicamente, y se
presenta en un indicador o se usa un sensor de fuerza eléctrico. Una galga
extensiométrica resulta adecuada en esta aplicación.
El flotador de cinta trabaja de forma similar. El flotador se mantiene en la superficie

del líquido, éste va unido a una cinta, al final de la cual hay un indicador. Cuando el nivel
aumenta, la cinta se mueve hacia abajo a lo largo de la escala.
Como puede darse cuenta, todos los métodos de mira tienen la desventaja de que
se requiere un operador para ver y registrar los niveles. Sin embargo, estos métodos son
baratos y dan una medida continua de los niveles.
A veces se utiliza el peso del contenedor para indicar los niveles de líquido o
sólido. Cuanto más líquido o sólido se introduce en el contenedor, mayor es el peso del
mismo. Este peso se detecta mediante sensores de fuerza o deformación, como las
células de carga. Se pueden hacer mediciones de los niveles de líquidos o sólidos
utilizando la fuerza que transmite un flotador para mover una varilla rígida, cinta, cable o
cadena flexible acopladas a un índice que indica el nivel en una escala.
Figura 2.11. Medida directa de nivel de líquido por: a) varilla; b)vaso de mira;
c) vaso calibrado; d) flotador; e) desplazador.

Figura 2.12. Medición de nivel sensando el peso.
Figura 2.13. Diferentes medidores de nivel.
Estos mismos métodos de flotador pueden generar una salida eléctrica, colocando
un potenciómetro en lugar de un índice o pluma.
Transductores por presión
Una forma de obtener una indicación analógica de nivel de líquidos consiste en

medir la presión sobre el fondo del depósito que los contiene. La diferencia de presiones

entre el fondo y la superficie Pf-Ps, es directamente proporcional al nivel, altura h, respecto

al fondo y al peso específico del líquido ρ
Pf – Ps = ρh
En tanques abiertos el nivel es aproximadamente proporcional a la presión

absoluta, ya que los cambios de presión atmosférica no son considerables, sobre todo si
se trata de líquidos densos. Para tanques cerrados, es imprescindible utilizar
transductores de presión diferencial.
Figura 2.14. Medición de nivel por presión hidrostática.
Entre los medidores de presión hidrostática (presión ejercida sobre la parte inferior
del tanque) se encuentran el medidor manométrico, el medidor de membrana, el medidor
de tipo burbujeo y el medidor de presión diferencial.

Figura 2.15. Medidores de presión hidrostática.
Sensores de radiación
En la mayoría de los dispositivos descritos anteriormente tienen elementos que

están en contacto con el líquido. Sin embargo, en algunas medidas industriales, el
dispositivo de detección de nivel se debe usar con líquidos corrosivos o sometidos a altas
presiones, por lo que el contacto del dispositivo con el líquido puede destruir el
transductor. Aquí es donde encuentran su aplicación los sensores de radiación. Estos
pueden ser sónicos o de radiación nuclear.
Los haces de sonidos y ultrasonidos (7.5 a 600 kHz) utilizan el principio de eco
para medir el nivel del líquido. El haz de sonidos se transmite desde el transductor a la
superficie del líquido, de donde se refleja hacia el transductor. El tiempo que tarda el haz
en ir desde el transductor a la superficie y regresar depende del nivel del líquido. Cuanto
menor es el nivel, más tiempo tarda el haz en recorrer la distancia. Por lo tanto, el
intervalo de tiempo es inversamente proporcional al nivel del líquido.
Otra forma de medir los niveles es utilizar la radiación nuclear. Generalmente se emiten
rayos gamma y como receptor de los mismos, es un tubo de Geiger- Mûller. El líquido o
sólido que se va a medir absorbe la radiación y por lo tanto, la salida del receptor está en
función de si recibe o no la señal, esto es, si hay o no líquido o sólido entre el sensor y el
transmisor.

TIPO NOMBRE USO PRESION RANGO

(lb/in2)
MIRA FLOTADOR CONTINUO 300 HASTA 18
DESPLAZADOR PUNTUAL, 300 m
VASO DE MIRA CONTINUO 10,000 3m
PUNTUAL, 1.8 a 2.4 m
CONTINUO
PRESION DIAFRAGMA PUNTUAL, ATMOSFERICA ILIMITADO
PRESION CONTINUO HASTA 6000 --------
DIFERENCIAL PUNTUAL,
BURBUJA CONTINUO ATMOSFERICA ILIMITADO
CONTINUO
ELECTRICO RESISTIVO PUNTUAL HASTA 5000 HASTA 18
CAPACITIVO PUNTUAL, HASTA 5000 m
CONTINUO HASTA 60
m
RADIACIÓN SONICO PUNTUAL, HASTA 150 HASTA 47.5
ULTRASONICO CONTINUO HASTA 320 m
NUCLEAR PUNTUAL, ILIMITADA HASTA 3.6
CONTINUO m
PUNTUAL, ILIMITADO
CONTINUO
Aplicar experimentalmente medidores de nivel directos e indirectos.
II. 5 Instrumentos de medición de nivel temperatura
Saber en la Teoría ( 1 hr.)
Analizar las diferentes formas directas e indirectas para sensar temperatura, desde
rangos bajo cero hasta flama directa
La temperatura es otro factor o parámetro que muchas veces se debe controlar en

un proceso industrial, indudablemente es la variable dinámica más medida. La
temperatura la podemos definir como la capacidad de un cuerpo para comunicar o
transferir energía calorífica. Recuerde que el calor siempre fluirá de los cuerpos más
calientes a los más fríos.
Existen tres escalas de uso más frecuente para la medición de la temperatura.

Fahrenheit, Celsius y Kelvin. La escala Fahrenheit está referida al punto de ebullición del
agua a 212 ˚F y el punto de congelación del agua a 32 ˚F. Las referencias para la escala
Celsius son el punto de ebullición del agua a 100 ˚C y el punto de congelación a 0 ˚C. La
escala Kelvin está basada en las divisiones de la escala Celsius con el cero absoluto a 0˚
K. Para pasar de grados Celsius a Kelvin, simplemente sume 273.

Los métodos para medir la temperatura los podemos dividir en dos principales:
métodos mecánicos y eléctricos.
Transductores mecánicos
La detección mecánica de la temperatura depende del principio físico de que los

gases, líquidos y sólidos varían su volumen cuando se calientan. Por ejemplo, el mercurio
líquido se expande alrededor del 0.01 % por grado Fahrenheit, mientras el alcohol metílico
se expande alrededor del 0.07 % por grado Fahrenheit. Por lo tanto, los siguientes
transductores están basados en estos principios.
Termómetro de cañón de vidrio
Este dispositivo es de los más antiguos. Su invención se atribuye a Galileo

alrededor de 1590. Está formado por una ampolla llena de líquido, un tubo capilar y un
cañón de vidrio que lo soporta. El tubo capilar es muy delgado, lo que aumenta la
sensibilidad del dispositivo. Generalmente, se incluye algún tipo de lente de aumento en el
cañón de vidrio para ayudar en la lectura de la medida de la temperatura.
Este termómetro presenta varias ventajas. Su fabricación es barata, linealidad y

exactitud excelentes. Como desventajas que son frágiles y difíciles de leer, no se puede
utilizar fácilmente para medidas o control remotos, y presenta un retraso de tiempo
considerable en la medida de la temperatura. Este inconveniente lo presenta debido a la
baja conductividad térmica del vidrio. A pesar de estas desventajas, el termómetro de
cañón de vidrio sigue siendo muy popular en la industria de hoy.
Figura 2.16. Termómetro de cañón de vidrio.

Termómetros con sistema de llenado.
Este trabaja bajo el mismo principio básico que el termómetro de cañón de vidrio.
La ampolla se rellena con un gas o líquido. Cuando la ampolla se calienta, el gas o líquido
se expande, ejerciendo presión sobre el tubo de Bourdon a través del tubo capilar. Debido
a la presión generada por líquido o gas dentro del tubo al expandirse, éste empieza a
desenrollarse moviendo el indicador. Este dispositivo también puede ser utilizado para
registrar gráficos de temperatura.
Aunque este sistema es mecánico, se puede convertir en un transductor eléctrico

utilizando un potenciómetro acoplado al tubo de Bourdon. Los sistemas de llenado
reaccionan muy rápido a los cambios de temperatura, pueden tener una exactitud del 0.5
%, y se pueden utilizar para medidas remotas a distancias de hasta 100 m. La principal
desventaja es la compensación de temperatura. Esto debido a que el tubo capilar y el
tubo de Bourdon son sensibles a la temperatura, por consiguiente, los cambios en la
temperatura ambiente afectan la lectura del instrumento. Los sistemas de llenado pueden
tener compensación de temperatura utilizando láminas bimetálicas o sistemas que usan
elementos duales.
Figura 2.17. Termómetro con sistema de llenado.
Termómetros bimetálicos
Este funciona bajo el principio de expansión diferencial de los metales, es decir, el

volumen de los metales aumenta cuando se calientan. Este aumento es distinto para cada
tipo de metal. Esta expansión de los metales viene dada por el coeficiente de expansión
lineal. Este parámetro indica la expansión de volumen en millonésimas por grado Celsius.
Como podemos ver, cada metal tendrá su coeficiente de expansión. Si se unen dos
metales y se calientan, se produce un desplazamiento físico. Este desplazamiento es
mayor cuando se unen un metal de bajo coeficiente de expansión con otro de alto
coeficiente de expansión. Usualmente las láminas se enrollan en espiral o hélice, aunque
también los encontramos de manera helicoidal.

Este termómetro es de los más utilizados en la industria. Es relativamente barato, cubre

un amplio rango de temperaturas, robusto de instalación y lectura fácil. Sus principales
desventajas son que no se pueden utilizar para hacer mediciones a distancia o en control
de procesos analógicos. Los sensores bimetálicos se usan en sistemas sencillos de
control de encendido y apagado, como por ejemplo, se coloca en una lámina bimetálica
un interruptor de mercurio de los sistemas de aire acondicionado u otros sistemas que
incluyen los llamados termostatos
Figura 2.18ª. Termómetro metálico.
Figura 2.18b. Aspecto de un termómetro bimetálico.

Termostatos
Los termostatos son sensores con salida TODO-NADA que conmuta a un cierto
valor de temperatura. Los más simples están basados en la diferencia de dilatación de
dos metales, como ya lo mencionamos. Los más sofisticados, se construyen a base de un
sensor analógico y uno o varios comparadores con histéresis.
Los de tipo bimetálico se utilizan típicamente en los sistemas de climatización y en

algunas aplicaciones industriales como interruptores de protección o encendidos
automáticos de flamas, etc.
Transductores eléctricos.
Hasta ahora hemos considerado varios tipos de métodos de detección mecánica

de la temperatura. Debido a que se usan los principios mecánicos en lugar de los
eléctricos, estos sensores no son adecuados para sistemas de control de procesos
analógicos. Dentro de los transductores eléctricos para la detección de temperatura
tenemos los siguientes que son los más populares: el termopar, el termistor, el detector de
temperatura por resistencia, sensor de temperatura por semiconductor y el pirómetro de
radiación.
Termopar
Este es quizás el más utilizado en la industria. Su descubrimiento se debe a

Thomas Seebeck, físico alemán, que unió dos conductores hechos con metales
diferentes, y descubrió que, cuando se calentaba un extremo, la corriente eléctrica
circulaba por el bucle formado por los conductores. Este efecto se denomina efecto
Seebeck.
Cuando el circuito se interrumpía, Seebeck observó que existía una diferencia de

potencial entre los terminales. Descubrió que la tensión variaba con el calor. Un
incremento de calor daba lugar a un incremento de tensión. También descubrió que
diferentes metales producen tensiones diferentes.
Figura 2.19. Efecto Seebeck y diferencia de potencial en la unión caliente.
Como se puede observar de la figura, un extremo se mantiene en contacto con la

parte caliente donde se medirá la temperatura, este extremo recibe el nombre de unión
caliente. El otro extremo del termopar recibe el nombre de unión fría. Por lo tanto, la

tensión generada depende de la diferencia de temperaturas entre la unión fría y la unión

caliente.
Existen diferentes tipos de termopares. Estos tipos están en función de los metales
con los cuales se fabrican los conductores que forman el termopar. Entre los más
populares son: el tipo J, el tipo K, el tipo R y el tipo E, entre otros. Existen tablas donde se
proporciona la tensión de salida con relación a la temperatura.
Materiales Tipo Constante Rangos de Características

termoeléctrica Medición importantes
Fe-Constantan J 0.057 mV/˚C 0 a 600 ˚C Robustez
NiCr-Ni K 0.041 mV/˚C 0 a 1000 ˚C Robustez
PtRh-Pt R 0.012 mV/˚C 0 a 1600 ˚C Estabilidad
NiCr-Constantan E 0.075 mV/˚C 0 a 600 ˚C Sensibilidad
Tabla 2.3. Características de distintos tipos de termopares.
Termómetros de Resistencia
Como usted sabe, los conductores eléctricos presentan, en general, un aumento

de resistencia con la temperatura. Basándose en esta propiedad, se construyen lo que
conocemos como termo resistencias o sondas de resistencia. Estas se construyen a base
de una bobina de alambre muy fino de conductor dentro de un cuerpo de vidrio o
cerámica.
Los elementos industriales se suelen construir a partir de platino, cuyo coeficiente

de resistencia de temperatura o coeficiente térmico es de 0.00385 ohms / ˚C. Aunque
también, se fabrican con materiales como níquel y cobre. Estas sondas de resistencia,
tienen un valor de 100 ohms a 0 ˚C, de ahí que su nombre sea Pt100.
Las sondas de resistencia Pt100, tienen un gran rango de medición que va desde
los –250 ˚C hasta 850 ˚C.
Existen unas variantes de este tipo de sondas. Las sondas PTC y NTC. Estas
están construidas basándose en un semiconductor. Con estos dispositivos la sensibilidad
se mejora pero se pierde mucha linealidad.
Los PTC (Positive Temperature Coefficient, Coeficiente Positivo de Temperatura)

son construidas a base de óxidos de bario y titanio. Como ya se menciono, estos
dispositivos presentan poca linealidad, ya que a partir de cierto valor de la temperatura,
éstos presentan cambios muy bruscos en su escala de salida.
Las sondas NTC (Negative Temperature Coefficient, Coeficiente Negativo de
Temperatura) son construidas a partir de óxidos de hierro, cromo, cobalto, manganeso y
níquel dopados con titanio o litio. Igualmente que las PTC presentan una gran alinealidad
en su escala de salida en relación con la temperatura. Estos dispositivos también son
conocidos con el nombre de termistores.
Generalmente los termistores se usan junto con una resistencia en paralelo para
mejorar la linealidad.

Figura 2.20. Símbolo y circuito con compensación de linealidad.
El valor de la resistencia de compensación en derivación Rs, debe ser igual a la

resistencia del termistor a la temperatura que se desea medir.
Pirómetros de radiación
Todos los elementos descritos hasta ahora, son transductores que necesitan estar
en contacto con el cuerpo al cual se necesita medirle la temperatura. Muchas veces, la
temperatura a medir alcanza valores más allá del punto de fusión de los elementos de
medición. Para estos casos, se utilizan los pirómetros de radiación. Estos instrumentos
utilizan la radiación térmica que emiten los cuerpos calientes para hacer la medición de la
temperatura.
Todos los cuerpos producen radiación térmica, ley de Stefan-Boltzmann (la

energía que emite un cuerpo es directamente proporcional a su temperatura a la cuarta,
W = k T4). La radiación emitida puede medirse en su totalidad o solo determinadas
frecuencias de radiación. De este hecho, tenemos pirómetros de banda ancha y
pirómetros de banda estrecha.
Los de banda ancha, están construidos a base de una cámara negra, que recibe la
radiación a través de una ventana de superficie conocida. El haz radiado se hace incidir
sobre una superficie metálica, que se calienta por efecto de la radiación recibida. La
medida de la temperatura de dicha superficie permite determinar la temperatura del
cuerpo emisor.
Los de banda estrecha miden únicamente la radiación emitida en una longitud de

onda específica (puede ser infrarrojo o ultravioleta) a través de foto celdas.
Aplicar experimentalmente medidores de temperatura como: termistor, termopar,

termostato, termómetro de mercurio, termómetro bimetálico, pirómetro de radiación.

II. 6 Conceptos básicos de transmisión, recepción de señales y protocolos

de comunicación.
Saber en la Teoría (1.5 hrs.)
Explicar la transmisión y recepción de señales analógicas y digitales.

Explicar la transducción de señales físicas a eléctricas.
Explicar la conversión de señales analógicas a digitales y digitales a analógicas.
Explicar los protocolos de comunicación
En los procesos industriales actuales se ha dado un incremento considerable en la

utilización de los equipos de medición y control inteligentes. Estos equipos están basados
en microcontrolador o microprocesador. Como sabemos, estos dispositivos procesan la
información de manera digital. Una señal digital es aquella que está representada por
valores discretos. Estos equipos, presentan la ventaja esencial de que son programables,
mayores capacidades de control, potencia de cálculo y facilidad de interfaz con el proceso
y con otros equipos más potentes y formar lazos de control.
En la mayoría de los procesos industriales, las variables físicas que se miden o

controlan se encuentran de manera analógica, es decir, señales que varían de manera
continua en el tiempo. Por lo tanto, necesitamos de elementos que nos permitan hacer la
conversión de una variable analógica a digital para poder aplicar los instrumentos o
controladores inteligentes.
Los elementos que se aplican en la conversión de señales analógicas a digitales

son los convertidores analógicos a digital, ADC (por sus siglas en ingles), estos circuitos
son parte de un sistema más complejo que denominamos: Sistema de adquisición de
datos.
Sistema de adquisición de datos. Un sistema de adquisición de datos lo podemos

definir como un grupo de circuitos electrónicos interconectados entre sí, dedicados a la
medición y a cuantizar una señal analógica para su procesamiento o análisis digital.
Entonces un sistema de adquisición de datos (SAD), es la interfase entre el dominio
analógica y el dominio digital.
Una vez que la variable a ser medida o controlada es convertida a una señal
eléctrica, el SAD realiza la conversión al dominio digital. Los componentes básicos de un
SAD se presentan en la siguiente figura 2.22.

Figura 2.21. Donde el SAD se acomoda.
Figura 2.22. Diagramas a bloques de un SAD.
Multiplexor analógico
El multiplexor analógico nos permite estar midiendo o controlando un determinado número

de señales por el mismo SAD. Este consiste en un conjunto determinado de interruptores
que enlazan una entrada a un punto de medida común. Cada entrada es individualmente
conectada en una secuencia determinada. El número de canales de un multiplexor puede
variar de dos a varios cientos.
Acondicionamiento de la señal
En al mayoría de los casos las señales de entrada al SAD no se encuentran de manera

adecuada para su conversión, y por lo tanto, debemos de hacerles un acondicionamiento

previo. El acondicionamiento puede consistir de una amplificación lineal o logarítmica,

filtrado, detección de picos, etc. Frecuentemente, más de una de estas operaciones es
aplicada.
Convertidor analógico a digital (ADC)
El convertidor analógico a digital convierte una señal analógica a un formato

digital. Estos dispositivos se fabrican dé manera que realicen la conversión utilizando
diferentes técnicas: Integración de doble pendiente, aproximaciones sucesivas, etc. Los
convertidores se clasifican basándose en el número de salidas digitales que generan, de 4
bits, 8 bits, 10 bits, 12 bits, entre otros.
Reloj Digital
El reloj digital proporciona la base de tiempo principal del SAD.
Entradas manuales
Muchos SAD proveen al usuario de una manera de introducir datos de manera

manual, como tipos de datos a manejar, condiciones especiales del medio donde se
realice la medición, etc.
Buffer digital
Este se encargara de transferir la información de una manera correcta a la

siguiente etapa del SAD.
Como se puede ver, el SAD es un elemento indispensable para llevar acabo un

procesamiento de la información por equipos que están basados en microcontrolador o
microprocesador. Las capacidades de estos sistemas se ven aumentadas si se
comunican con otros sistemas de captación, proceso o presentación de datos. La
posibilidad de tener una comunicación entre los diferentes instrumentos de medición y
control nos presenta las siguientes ventajas:
• Posibilidad de intercambio de información entre los diferentes automatismos que

controlan fases sucesivas de un mismo proceso global.
• Facilidad de comunicación hombre-máquina, basado en terminales o instrumentos que
permitan programar u observar el proceso en función de un lenguaje que sea muy
claro para el personal.
• Adquisición de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas a un
control de calidad, gestión, estadística u otros propósitos.
• Facilidad de cambios para adaptarse a las modificaciones por actualización o
reestructuración del proceso.
• Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que nos permitan tratar bajo un mismo
entorno todas las islas automatizadas.
La base para llegar a tener estas ventajas está en un sistema de comunicación

potente y flexible y que se puedan integrar productos de cualquier fabricante. Aunque esto
representa algunas desventajas como son: la comunicación involucra mayor complejidad
técnica y la dificultad de unificar un sistema que integre productos de diversos fabricantes,
con distintas funciones, lenguajes y prestaciones.

En la década de los 40’s la instrumentación de procesos contó con señales

neumáticas de presión de 3-15 psi para su utilización en los dispositivos de control.
Posteriormente se introdujo la señal analógica estándar de 4-20 mA para la
instrumentación. Se utilizan aún otras señales que no están dentro de norma. En realidad,
la señal de 4-20 mA sobre conductores de cobre de par trenzado, se ha utilizado desde la
mitad de los 50’s, y su adopción como norma internacional (IEC 381-1) se efectuó en
1971.
Por lo tanto, para la automatización de una industria, si se compran equipos de

diversos fabricantes debemos considerar la el aspecto de la comunicación entre éstos, de
manera que puede haber un enlace entre las diversas células o islas automatizadas
dentro del proceso. Esto da lugar a tener una estructura de redes industriales. En esta
estructura se pueden distinguir tres niveles:
Nivel de bus de campo
Este es el nivel de red más próximo al proceso y se encarga de la integración de

pequeños automatismos (PLC’s compactos, multiplexores de E/S, controladores PID,
instrumentos de medición, etc.) en lo que hemos denominado las células o islas que
controlan distintas porciones del proceso.
Nivel LAN
Este nivel está por encima del anterior y se encarga de enlazar las distintas islas o
células de fabricación o control en un conjunto más grande. En este nivel encontramos
PLC’s de gama alta y computadoras de proceso dedicados a las tareas de diseño, control
de la calidad, etc.
Nivel LAN / WAN
Este nivel es el más próximo al área de gestión y se encarga de integrar los

niveles anteriores en una estructura de fábrica o incluso de múltiples fabricas ubicadas en
diferentes lugares. Las computadoras que forman este nivel o esta red comparten
recursos y bases de datos que permiten centralizar los todos los servicios.
Buses de campo (Fieldbus)
El bus de campo es el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la

estructura de las comunicaciones industriales. Prácticamente, opera en todos los buses
de comunicación industrial. El Fieldbus es un término genérico que describe las nuevas
comunicaciones digitales de redes. Esta comunicación es bidireccional, bus serie, que se
utiliza para interconectar dispositivos de campo de instrumentación y control. Cada
dispositivo de campo tiene un poder de computo y comunicación de bajo costo instalado
en él. Las características más comunes de los buses de campo son las siguientes:
Los estándares de comunicación al nivel de bus de campo cubren solo una parte del
modelo OSI, nivel físico, enlace y aplicación.
Las especificaciones de un determinado bus admiten más de un tipo de conexión.

La más común es un bus semidúplex, comunicación en banda base, tipo RS-485. Se
encuentran también opciones que trabajan con RS-422 y conexiones en bucle de
corriente.

El nivel de aplicación, dirigido al usuario, es propio de cada fabricante. Casi todos

los buses de campo suelen utilizar comunicación serie asíncrona, con velocidades
relativamente lentas.
Como la transmisión que realiza es de manera digital, ésta es mucho más exacta que la
transmisión analógica de 4-20 mA. Cada Instrumento de campo puede ser un elemento
inteligente y puede llevar a cabo su propio registro, exhibición, control, mantenimiento y
funciones de diagnostico.
Como consecuencia del punto anterior, el instrumento o elemento, puede informar

si existe un fallo, de que se requiere calibración manual, etc.
Un solo dispositivo de campo del Fieldbus puede remplazar varios dispositivos que
utilicen la comunicación analógica de 4-20 mA. La señal estándar de 4-20 mA requiere
que cada dispositivo tenga fijo su propio cableado y sus propias conexiones, con
frecuencia Fieldbus únicamente requiere de un par de cables trenzados para la instalación
eléctrica.
Dentro de las normalizaciones del bus de campo, realizadas por la IEC, se enlistan
las siguientes:
• Nivel físico. Bus serie controlado por un maestro, comunicación semidúplex,

trabajando en banda base.
• Velocidades. Dos alternativas: 1 Mbits/s para distancias cortas o valores inferiores.
Entre 250 kbits/s a 64 kbits/s para distancias largas.
• Longitudes. Dos alternativas: 40 m para la máxima velocidad y 350 m a velocidades
más bajas.
• Número de periféricos. Máximo de 30 nodos, con posibilidades de ramificaciones
máximo 60.
• Tipo de cable. Pares de cables trenzados.
• Conectores. Bornes de tipo industrial o conectores DB9 o DB25.
• Conexión / desconexión. La conexión y/o desconexión de algún nodo no debe
interferir con el trafico de datos.
• Bus físico con posibles derivaciones hacia los nodos o periféricos.
• Longitud de ramificaciones. Máxima de 10 m.
• Aislamientos. 500 V ca permanentes entre instrumentos de campo y bus.
• Implementación de protocolo. Los circuitos integrados que implementen el protocolo
deben de estar disponibles comercialmente y ser de dominio público. No deben de
estar protegidos por patentes de exclusividad.
Como ya se menciono, a menudo en los Fieldbus se establece la categoría de

maestro-esclavo. El maestro controla las operaciones y comunicación por registro cíclico
de los esclavos, que pueden comunicarse sólo cuando el maestro lo autoriza. De este
modo, un único nodo es el que transmite información en todo momento. El inconveniente
de esta forma de comunicación es que si el maestro detiene la comunicación, todo deja
de trabajar. Por tal motivo, en el desarrollo de los buses de campo más actuales, tal como
al Profibus hasta el nuevo Bitbus, tienen la capacidad de cambiar el papel de maestro a
otro nodo, si así se requiere o si el maestro está inactivo.
Las condiciones de marco que establece la IEC admiten varios candidatos posibles a
bus de campo que se pueden tomar como estándar. Algunos de estos son:

MODBUS
Pensado para una topología maestro-esclavo. No es reconocido explícitamente

por parte de alguna norma internacional. Esto debido a que nace antes de la implantación
de la norma IEC.
BITBUS
Marca registrada de Intel, después cedida al dominio público. Bus de altas

prestaciones a bajo coste. Bus síncrono, gestionado por el microcontrolador 8044, dotado
de un USART y con las funciones de protocolo integradas en ROM.
PROFIBUS
Impulsado por fabricantes alemanes. Utilizado en redes de altas prestaciones y

previsto para su integración de manera simple. Su inconveniente es que la información
detallada del protocolo no es del dominio público.
S-BUS
El speed bus, no es propiamente un bus de campo, sino un sistema multiplexor-

demultiplexor que permite la conexión de E/S remotas, que pueden ser digitales o
analógicas a través de dos pares trenzados.
Realizar ejercicios de conversión de señales A/D y D/A, utilizando circuitos integrados
II. 7 Adquisición de datos y visualización por PC
Reconocer la adquisición de datos en tiempo real.
Aplicar los módulos de adquisición de datos en tiempo real, para realizar mediciones o
control

III
ANALIZAR EL FUNCIONAMIENTO Y
CALIBRACION DE MEDIDORES DE
VARIABLES DIVERSAS Y ELEMENTOS
FINALES DE CONTROL.
III.1 Instrumentos de medición de variables físicas y químicas.
Analizar las diferentes formas de medir: peso, velocidad, aceleración, humedad,

intensidad luminosa, posición, sonido, conductividad, acidez (pH)
Medidores de Humedad
La humedad es definida como la cantidad de vapor de agua en aire. Uno de los

factores que determina la cantidad de agua en el aire es la temperatura. El aire caliente
puede contener más vapor de agua que el aire frío. La medida de la cantidad de agua en
aire se denomina humedad relativa. La humedad relativa es una relación entre la
humedad del aire a una cierta temperatura, comparada con la que podría contener a esa
temperatura.
Para la medición de la humedad podemos aplicar dos métodos: el directo a través

de higrómetros, y métodos indirectos mediante la comparación de variaciones de
temperatura.
Existen otros métodos para medir la cantidad de agua en un material. A menudo,

se usa la relación de masa o volumen. Esta relación se especifica en tanto por ciento o en
partes por millón (ppm) del peso o el volumen de una muestra. Esta medida la conocemos
como humedad especifica. Otra medida es el punto de rocío o de escarcha. El punto de
rocío es la temperatura a la que el vapor de agua se condensa y se deposita sobre una
superficie sólida. Se mide en grados Celsius o Fahrenheit.
Psicrómetros
Es un medio común de medida de la humedad relativa. Su construcción está

basada en dos ampollas, una seca y otra húmeda. El aire debe pasar por la ampolla
húmeda haciendo que el agua se evapore. Las dos ampollas contienen sensores de
temperatura. Cuando la temperatura del aire permanece constante, el sensor de la
ampolla seca permanece a temperatura constante. Sin embargo, la temperatura de la
ampolla húmeda varía con la humedad relativa. Se produce más evaporación cuando la
humedad relativa decrece. Así cuando la humedad baja, la ampolla húmeda comienza a
enfriarse. Por lo tanto, la diferencia de temperatura entre las ampollas nos indica la
humedad relativa.

Higrómetros
Como el anterior, es un dispositivo para medir la humedad, formado por materiales

cuyas propiedades cambian cuando absorben humedad. El higrómetro mide directamente
la humedad. Los higrómetros más comunes son
Higrómetro de pelo
Higrómetro de impedancia
Higrómetro de sorción
Higrómetro capacitivo
Figura 3.1. Medidor de humedad psicrométrico.
Higrómetro de pelo
Este higrómetro se construye con pelo humano o membrana animal. El pelo

humano crece en longitud alrededor del 3 % sobre un rango del 0% al 100 % de
humedad. Esta variación de longitud se detecta mediante un indicador, que proporciona
una lectura de humedad relativa. Se utiliza para medir humedades relativas del 15 % al 90
%, dentro del rango de temperaturas de 1º a 40 º C. El higrómetro de pelo es
estrictamente mecánico, aunque se pueden hacer adaptaciones para obtener una salida
eléctrica.
Higrómetro de impedancia
Se utiliza el cambio de impedancia para detectar niveles de humedad. El

higrómetro de resistencia, varía su resistencia cuando la humedad varia. El higrómetro de
resistencia mostrado en la figura 3.3, está formado por dos electrodos separados por una
lámina delgada de cloruro de litio. El cloruro de litio absorbe la humedad del aire. Por
ende, cuando la humedad relativa aumenta, la resistencia del dispositivo decrece. Luego,
la variación se detecta por métodos potenciométricos o por puentes.

Higrómetro de sorción
Este utiliza el principio de un cristal oscilador. La humedad hace que la masa del
cristal aumente, y que la frecuencia de oscilación disminuya. Las frecuencias que se
utilizan están alrededor de lo 9 MHz. Los higrómetros comerciales utilizan dos cristales:
uno es el sensor, y el otro está expuesto a gas seco y actúa como referencia. Este
higrómetro también se conoce como higrómetro piezoeléctrico.
Higrómetro capacitivo
Trabaja sobre el principio de que la constante dieléctrica de un condensador varía

en presencia de agua. Esta variación en la constante dieléctrica modifica el valor de
capacidad del condensador. Las medidas de capacidad se realizan utilizando puentes de
impedancias o variaciones de la frecuencia del oscilador.
Figura 3.2. Higrómetro de pelo.
Figura 3.3. Higrómetro de resistencia.

Medición por absorción de microondas
Las microondas son parte del espectro electromagnético con frecuencias que van
desde 1 hasta 100 GHz. El agua absorbe miles de veces más estas ondas que un gas
seco. Cuanto más vapor de agua en el aire más absorción de energía y menos ondas
llegan al sensor. Por lo tanto, el nivel de radiación transmitida es inversamente
proporcional a la humedad relativa.
Transductores de desplazamiento
En los procesos industriales, es común que se requiera conocer la posición del

objeto. Los transductores de desplazamiento nos proporcionan dicha información. El
desplazamiento lo podemos definir como la posición física de un objeto con respecto a un
punto de referencia. El desplazamiento puede ser lineal o angular. El primero se define
como la posición de un cuerpo en una línea recta con respecto a un punto de referencia.
El desplazamiento angular es la posición angular de un objeto con respecto a un punto fijo
alrededor del cual gira.
Uno de los transductores de desplazamiento angular más comunes es el

potenciómetro. Está formado por una resistencia en forma de círculo con un contacto que
se desliza sobre él. Dependiendo en que sentido gire el contacto deslizante, se tendrá un
aumento o una disminución de la resistencia. El elemento resistivo puede ser de carbón,
plástico conductivo, o un conductor delgado arrollado alrededor de un elemento no
conductivo.
Figura 3.4. Potenciómetro como indicador de desplazamiento angular.
Como ya se mencionó, el desplazamiento del contacto deslizante produce una

variación en la resistencia. Esta variación de resistencia se puede utilizar para indicar la
posición de un eje de rotación.
El desplazamiento lineal se puede medir de varias formas. Si el elemento resistivo

del potenciómetro se estira, tendremos un medidor de desplazamiento lineal.
Otra forma de indicar un desplazamiento lineal, es emplear las variaciones de

capacidad o de inductancia. Normalmente la inductancia se varía moviendo un núcleo

dentro de una bobina. La capacidad se varía moviendo las placas, o separando o

insertando un dieléctrico dentro de las placas del capacitor.
Figura 3.5. Potenciómetro como indicador de desplazamiento lineal.
Figura 3.6. a) Condensador e b) Inductor, como indicadores de desplazamiento lineal.
A través del desplazamiento, podemos medir otras variables como tensión, fuerza
o deformación. Como sabemos de los cursos de Física, la fuerza es la magnitud que hace
variar el movimiento de un cuerpo. La tensión es la fuerza que actúa sobre una unidad de
área de un cuerpo. La deformación, es el cambio en la forma que resulta de una tensión.
La variación en la forma puede ser una variación en la longitud o en el ancho.
En muchas aplicaciones industriales, es necesario medir la capacidad de

deformación de estructuras, objetos, etc. Se puede necesitar realizar medidas de piezas
mecánicas bajo diferentes condiciones de operación. La tensión y deformación que puede
soportar un material antes de que se produzca una distorsión permanente es un valor que
debe ser conocido en el diseño de los componentes mecánicos.
Uno de los dispositivos más comunes para detectar la deformación es la galga

extensiométrica devanada. Estas galgas están hechas de metal, con forma de alambre o
de hoja. Generalmente en forma de serpentina. Como lo podemos ver en la figura 3.7. La
galga extensiométrica se sujeta firmemente a la superficie del dispositivo bajo prueba, con
un adhesivo desarrollado específicamente para este propósito. Cuando se aplica una

fuerza al objeto bajo prueba, la superficie se deforma y también la galga. Las dimensiones
de la galga varían, y esta deformación es la que da lugar a la variación de la resistencia
eléctrica.
Figura 3.7. Galgas extensiométricas de hoja y devanada.
Como las galgas extensiométricas son elementos resistivos, sé necesita de una

fuente de alimentación para alimentarlas. Además, necesitamos de circuitos de
acondicionamiento para manejar la señal de salida que éstas nos entregan. En la figura
3.8 se muestran dos circuitos para este propósito.
Figura 3.8. Circuitos de alimentación y acondicionamiento de señal.

Otro tipo de galga es la galga extensiométrica de semiconductor. Este tipo de galga

trabaja baja el efecto piezorresistivo. Los materiales que presentan este efecto varían su
resistencia eléctrica con la tensión o presión aplicada. Casi todos los materiales producen
este efecto, pero en ciertos semiconductores es mayor. Las ventajas de las galgas
extensiométricas de semiconductor sobre las devanadas o de hoja son:
• Muy alta sensibilidad. Su módulo de rigidez es 20 a 90 veces mayor que el de las

galgas de hoja metálica.
• Tamaños más pequeños. Los sensores pueden ser de tan sólo 0.5 mm de longitud y
0.25 mm de ancho.
• Mayor tiempo de fatiga. Estas galgas pueden forzarse más de 107 veces sin sufrir
daños.
• Módulos de rigidez negativos. Las encontramos con módulos de rigidez positivos y
negativos.
La señal de la galga extensiométrica semiconductora generalmente es obtenida de un

circuito puente (con compensación de temperatura) al igual que las galgas devanada y de
hoja. Es 30 a 50 veces más sensitiva que éstas. El rango de valores de resistencia de la
galga va de 100 a 10,000 ohmios.
Otro dispositivo utilizado para medir la deformación o tensión es el cristal

piezoeléctrico. Estos cristales nos proporcionan una diferencia de potencial cuando se
comprimen. Esta diferencia de potencial en algunos casos llega a ser alta, aunque la
corriente que nos entrega es baja. Además, la carga se disipa muy rápidamente en
condiciones estáticas. Por este motivo, este dispositivo se emplea usualmente para medir
fuerzas o presiones que varían rápidamente, tal es el caso de las vibraciones.
Figura 3.9. Cristal piezoeléctrico que genera una tensión eléctrica.

Transductores de aceleración
Como vimos en los párrafos anteriores, los transductores de desplazamiento se

pueden utilizar para medir el esfuerzo y la deformación. El transductor del desplazamiento
también lo podemos utilizar para medir aceleración. Tal dispositivo se llama acelerómetro.
Casi todos los acelerómetros utilizan el mismo principio que se muestra en la figura 3.10.
Cuando se inicia la aceleración, la masa tiende a irse hacía atrás. La mas se mueve hacía
atrás debido ala fuerza de inercia. Cuanto mayo es la aceleración, el movimiento que se
produce es mayor. Se puede emplear cualquier transductor de desplazamiento, fuerza,
deformación o presión para detectar el movimiento o la fuerza de inercia.
Una gran mayoría de acelerómetros utilizan un cristal piezoeléctrico para convertir

la fuerza en electricidad.
Figura 3.10. Acelerómetro Básico.
La aceleración se calcula usando la siguiente ecuación. Donde la g es la aceleración

debida a la gravedad, cuyo valor es 9.81 m/s2.
V
a=
s
Donde
a = aceleración
V = Tensión pico (mV)
S = Sensibilidad del sensor (milivoltios por g)
Transductores Magnéticos
Como se sabe, los campos magnéticos se distribuyen alrededor de los objetos

como líneas de fuerza. Los instrumentos que detectan la intensidad de loa campos
magnéticos se denominan gaussiómetros. Los sensores de campos magnéticos también
se utilizan en los amperímetros de gancho. Los dos dispositivos de uso común en la
industria para detectar la presencia de campos magnéticos son los sensores de efecto
Hall y las magnetorresistencias.

Dispositivos de efecto Hall. El principio en el que se basan estos sensores lo

descubrió Edward H. Hall, en 1879. Él encontró que cuando un campo magnético envolvía
a una lámina de oro en la circulaba corriente, se producía una diferencia de potencial en
los lados de la lámina. Este efecto se llama efecto Hall.
En la actualidad, los dispositivos de efecto Hall se fabrican con semiconductores

en lugar del oro con el que trabajó Hall. Los semiconductores producen diferencias de
potencial Hall más altas que cualquier material sólido. El efecto Hall es la generación de
una diferencia de potencial entre los terminales opuestos de un conductor eléctrico por el
que circula corriente y que está colocado dentro de un campo magnético. Este efecto se
produce debido a la fuerza de Lorentz, la cual desvía los portadores de carga en el
material semiconductor. Debido a esta desviación, los portadores de carga que forman la
corriente que está circulando por el semiconductor están más concentrados en uno de los
extremos del material semiconductor, esto nos genera la diferencia de potencial que se
ilustra en la figura 3.11.
Figura 3.11. Transductor de efecto Hall.
Observando la figura 3.11, estos dispositivos tienen cuatro terminales. Dos de ellas
se usan para aplicarle la excitación de DC y las otras dos se utilizan para obtener la
tensión de salida. También, los dispositivos de efecto Hall se clasifican en dos grupos:
Lineales y digitales.
Los transductores de efecto Hall lineales, se utilizan para gaussiómetros con una
sensibilidad de 1.5 mV / g, y sondas de corriente continua.
Los dispositivos de efecto Hall digitales se usan en sensores de proximidad,

conmutación y contadores. La proximidad se detecta colocando un imán sobre el objeto
cuya proximidad se va a detectar. Los dispositivos de efecto Hall, típicamente generan

potenciales de aproximadamente 10 mV en su salida, por este motivo, muchos fabricantes

incluyen un amplificador y el elemento Hall, en un mismo encapsulado.
Magnetorresistencias
Estos dispositivos también son utilizados para detectar la presencia de un campo

magnético. La estructura de las magnetorresistencias es similar a la de las
fotorresistencias. El compuesto de que están hechas es el arseniuro de indio. Este se
deposita en forma de serpentina o en sustrato, como se ve en la figura 3.12. Cuando un
campo magnético incide en un semiconductor, la trayectoria de los portadores se
distorsiona, como en el dispositivo de efecto Hall. Sin embargo, en las
magnetorresistencias, la distorsión de la trayectoria de los portadores reduce
efectivamente el área de la sección transversal del conductor, por lo que aumenta la
resistencia.
Figura 3.12. Construcción de una magnetorresistencia.
De la figura 3.12, este dispositivo es de dos terminales cuya resistencia varía con
la proximidad del campo magnético. Cuando la intensidad de campo aumenta, la
resistencia de la magnetorresistencia aumenta. La magnetorresistencia presenta mejor
sensibilidad que el dispositivo de efecto Hall. Además, en un circuito tipo puente, las
magnetorresistencias generan hasta 1 V de salida, frente a los dispositivos de efecto Hall
que típicamente producen menos de 10 mV.
Utilizar diferentes instrumentos para medir las variables físicas analizadas
III.2 Elementos finales de control
Reconocer los diferentes elementos finales de control o actuadores: válvulas

proporcionales, relevadores, visualizadores, motores hidráulicos, neumáticos o eléctricos.
Cilindros hidráulicos y neumáticos
Los elementos finales de control son dispositivos que se utilizan para hacer las
correcciones necesarias en el proceso por parte del sistema de control. Estos pueden

actuar directamente sobre la variable controlada o pueden actuar indirectamente sobre

ésta. Los elementos finales de control o actuadores pueden ser:
• Diferentes tipos de válvulas

• Relevadores
• Contactores
• Motores eléctricos
• Motores hidráulicos o neumáticos
• Cilindros neumáticos
• Cilindros hidráulicos
Etc.
Las válvulas se emplean, generalmente, para dos funciones básicas: cierre y

estrangulación. Las válvulas utilizadas para aislar el equipo, instrumentos y componentes
de la tubería (coladores, trampas de vapor, filtros, etc.) cuando se necesita mantenimiento
se llaman válvulas de bloqueo o de cierre. Estas válvulas de bloqueo también se utilizan
en los múltiples (derivaciones) para desviar las corrientes a diversos lugares según las
necesidades.
En esencia, cualquier válvula que no esté ni abierta del todo ni cerrada del todo
durante su funcionamiento, se pueden considerar como válvulas de bloqueo. Estas
válvulas suelen ser del tamaño de la tubería y tienen un orificio más o menos del diámetro
de la tubería en la que se encuentran montadas.
Las válvulas de operación manual cuya finalidad es regular el flujo, la presión o

ambos, se denominan válvulas de estrangulación.
El tipo de válvula dependerá de la función que debe efectuar, sea de cierre (bloqueo),
estrangulación o para impedir el flujo inverso. Dado que hay diversos tipos de válvulas
disponibles para cada función, también es necesario determinar las condiciones de
servicio en que se emplearán las válvulas. Es muy importante conocer las características
química y físicas de los fluidos que se manejan. Se debe poner atención a lo siguiente:
• Válvulas de cierre o bloqueo

• Válvulas de estrangulación
• Válvulas de retención
• Tipo de servicio
• Líquidos o gases
• Líquidos con gases
• Líquidos con sólidos
• Gases con sólidos
• Vapores generados instantáneamente por la reducción en la presión del sistema
• Con corrosión o sin corrosión
• Con erosión o sin erosión
Las características principales y los usos más comunes de los diversos tipos de
válvulas para servicio de bloqueo o cierre son:

Válvulas de compuerta
Resistencia mínima al fluido de la tubería. Se utiliza totalmente abierta o cerrada.

Accionamiento poco frecuente.
Válvulas de macho
Cierre hermético. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Válvulas de bola
No hay obstrucción al flujo. Se utilizan para líquidos viscosos y pastas aguadas. Se

utiliza totalmente abierta o cerrada.
Válvulas de mariposa
Su uso principal es para cierre y estrangulación de grandes volúmenes de gases y

líquidos a baja presión. Su diseño de disco abierto, rectilíneo, evita cualquier acumulación
de sólidos. La caída de presión que presenta es muy pequeña.
Tipos de válvulas para estrangulación:
Válvulas de globo
Son para uso poco frecuente. El asiento suele estar paralelo con el sentido del
flujo. Produce resistencia y caída de presión considerables.
Válvulas de aguja
Estas válvulas son, básicamente, válvulas de globo que tienen un macho cónico
similar a una aguja, que ajusta con precisión en su asiento. Se puede tener estrangulación
exacta de volúmenes pequeños debido a que el orificio formado entre el macho cónico y
el asiento cónico se puede variar a intervalos pequeños y precisos.
Válvulas en Y
Las válvulas en Y son válvulas de globo que permiten el paso rectilíneo y sin
obstrucción igual que las válvulas de compuerta. La ventaja es una menor caída de
presión comparada con la de globo convencional.
Válvulas de ángulo
Son, en esencia, iguales que las válvulas de globo. La diferencia principal es que el flujo
del fluido en la válvula de ángulo hace un giro de 90º.
Válvulas de mariposa
Su uso principal es para cierre y estrangulación de grandes volúmenes de gases y

líquidos a baja presión; desde el vacío hasta 150 psi. Su diseño de disco abierto,
rectilíneo evita la acumulación de sólidos no adherentes y produce poca caída de presión.

Las válvulas que no permiten el flujo inverso o de retención, actúan en forma automática
ante los cambios de presión para evitar que se invierta el flujo. Estas válvulas también se
conocen con el nombre de válvulas Check.
Válvulas de control
Las válvulas de control son el regulador básico en cualquier proceso en que se

manejan corrientes de fluidos. El empleo de este tipo de válvulas significa que el proceso
tiene algún tipo de sistema automático de control que permita controlar la válvula a través
de éste. El control puede ser monitoreando nivel, flujo, temperatura, presión o cualquier
otra variable. Este tipo de control incluye los componentes típicos de un sistema de
control de lazo cerrado que son sensor, transmisor, controlador, actuadores o elementos
finales de control.
Una válvula de control consiste en dos partes principales: el cuerpo y el actuador.

En este tipo de válvulas se emplea un actuador en lugar de un volante para mover el
vástago y el macho para abrir y cerrar la válvula. El actuador puede ser neumático o
eléctrico. Los actuadores levantan el vástago y al macho del asiento o mueven al macho
en el cilindro del asiento. Las válvulas de mariposa o de bola tienen actuadores de
montaje lateral porque el vástago del actuador hace girar el eje de la válvula.
Figura 3.13. Válvulas en Y y de globo.

Figura 3.14. Válvula de mariposa.
Figura 3.15. Válvulas de Bola y Check.

Figura 3.16. Diferentes tipos de válvulas.
Figura 3.17. Válvula de macho.

Figura 3.18. Válvula de ángulo y de compuerta.
Reles y Contactores
Los relevadores y contactores son dispositivos electromagnéticos que conectan y

desconectan un circuito eléctrico de potencia al excitar un electroimán o bobina de
mando. La diferencia entre un relevador y un contactor está en la potencia que es capaz
de seccionar cada uno. Los relevadores generalmente se utilizan para accionar pequeñas
potencias, de algunos kilowatts, mientras los contactores pueden accionar grandes
potencias, algunos centenares de kilovatios.
Los relevadores se suelen utilizar como etapa previa para accionar dispositivos de
mayor potencia como los propios contactores, electro válvulas, entre otros. El relevador
separa en general la parte de mando, que trabaja con tensiones y corrientes débiles, de la
parte de potencia, que trabaja con tensiones y corrientes más elevadas.
El contactor
El contactor forma parte de los aparatos de maniobra “automáticos” con poder de

corte. El contactor es un interruptor accionado o gobernado a distancia por medio de un
electroimán para accionar cargas de mayor potencia. Las partes que conforman un
contactor se pueden dividir en tres principales:

Carcaza
Es el soporte o cuerpo del elemento, fabricado de material no conductor, sobre el

cual se fijan todos los componentes conductores del mismo.
Circuito electromagnético
Este está formado por tres partes que son:
Bobina
Es un arrollamiento de alambre de cobre muy delgado con un gran número de

espiras que cuando se le aplica tensión crea un campo magnético muy intenso. Este
campo magnético atrae la armadura (pieza móvil) hacía el núcleo de manera que éstos
quedan unidos estrechamente.
Núcleo
Es una parte metálica, de material ferromagnético, parecido al núcleo de los

transformadores formado por un conjunto de laminas delgadas, generalmente en forma
de E y que va fijo en la carcaza. La bobina va arrollada en la columna central de éste. La
función del núcleo es concentrar y aumentar las líneas de campo magnético que genera la
bobina y así atraer la armadura.
Figura 3.19. Núcleo del contactor.
Armadura
Elemento construido igual al núcleo, pero al contrario de las otras partes, es una
pieza móvil cuya función es cerrar el circuito magnético cuando se energiza la bobina.
Cuando no está energizada la bobina o ésta sé desenergiza, la armadura es retornada a
su posición de reposo por la acción de unos muelles o resortes.

Figura 3.20. Armadura, bobina y núcleo del contactor.
Contactos. En el contactor generalmente se encuentran dos tipos de contactos. Los

contactos principales y los contactos auxiliares.
Los contactos principales son contactos cuya función especifica es establecer o
interrumpir el circuito principal o de potencia, a través del cual se transporta la corriente
desde la red a la carga, por lo cual, éstos deben de estar debidamente calibrados y
dimensionados para permitir el paso de las intensidades requeridas por la carga sin riesgo
de deteriorarse.
Los contactos principales siempre son normalmente abiertos debido ala tarea que
realizan. Los contactos auxiliares se encuentran alojados en el contactor dentro de una
zona conocida como cámara de chispa. Ya que cuando un contactor bajo carga sé
desenergiza se produce una chispa. Esta cámara de chispa esta construida con
materiales resistentes a las altas temperaturas. Además con características especiales
para extinguir rápidamente la chispa que se produce y evitar que ésta se convierta en un
arco eléctrico que dañe permanentemente los contactos.
Los contactos auxiliares son contactos cuyas capacidades de corriente son
pequeñas en comparación con los contactos principales. Estos se utilizan para alimentar
las bobinas de los contactores, lámparas de señalización y algunos otros elementos que
se ubiquen en la parte de control.
Las características más relevantes de relevadores y contactores son:
Tensión de mando. Tensión de alimentación de la bobina de mando.

Potencia de mando. Potencia necesaria para accionar la bobina de mando.
Tensión de aislamiento, Ui. Tensión de prueba entre circuito de mando y contactos.
Tensión de empleo, Ue. Tensión de trabajo de los contactos de potencia.
Corriente térmica, Ith. Corriente máxima que pueden soportar los contactos una vez
cerrados sin sobre pasar los límites de calentamiento. No debe confundirse con la
corriente de empleo.
Corriente de empleo, Ie. Es la corriente que el dispositivo es capaz de accionar e
interrumpir para cada tensión de empleo y con carga resistiva.

Poder de corte. Se define por la corriente que el dispositivo es capaz de accionar e

interrumpir para cada tipo de carga (inductiva, capacitiva, motores, etc.) y para un número
determinado de maniobras.
Los tipos de servicio más frecuentes según las normas IEC son:
Para relevadores:
DC11: Mando de bobinas y electroimanes en general en corriente continua.
AC11: Mando de bobinas y electroimanes en general en corriente alterna.
Para contactores:
AC1: Conexión y corte de cargas resistivas.
AC2: Mando de motores de CA de rotor en corto circuito, sin posibilidad de corte durante
el arranque ni inversión a plena carga.
AC3: Mando de motores de CA de rotor en corto circuito, con posibilidad de corte durante
el arranque e inversión de marcha a plena carga.
AC4: Mando de motores de CA con corriente limitada por resistencias, autotransformador
u otros medios.
El símbolo para un contactor es el mostrado en la siguiente figura 3.15.
Figura 3.21. Símbolo del contactor.

Figura 3.22. Algunos modelos de contactores.
Cilindros y motores neumáticos e hidráulicos
Como ya lo hemos mencionado en repetidas ocasiones, la gran mayoría de los procesos

industriales se encuentran automatizados. Para realizar dicha automatización, se pueden
utilizar la electromecánica, la electrónica, la neumática, la hidráulica o diferentes
combinaciones entre todas éstas.
La automatización neumática o hidráulica es la que se realiza usando las propiedades de

algún fluido, aire comprimido para la primera y utilizando algún tipo de aceite para la
segunda. Los sistemas de control actuales, generalmente son realizados por controles
digitales que trabajan directamente con señales eléctricas analógicas o digitales. Por tal
motivo, necesitamos dispositivos que nos permitan hacer los acoplamientos o
transformación de señales necesarias para que el controlador pueda operar los diferentes
elementos neumáticos, hidráulicos o directamente señales eléctricas.

Dentro de los actuadores neumáticos o hidráulicos de uso más común se encuentran los
cilindros y motores. Los cilindros se utilizan para producir movimientos lineales, mientras
los motores son utilizados para generar movimientos angulares o de rotación. Aquí se
hace la descripción para los elementos neumáticos, pero no hay mucha diferencia en
cuanto a funcionamiento con las partes hidráulicas.
Cilindros. Su función es la de transformar la energía neumática o hidráulica en trabajo

mecánico rectilíneo, que se caracteriza por tener carrera de avance y de retroceso.
El cilindro está constituido por un tubo circular cerrado en los extremos por dos tapas.
Dentro del tubo circular, se desliza un émbolo que separa dos cámaras. Unido al émbolo
está el vástago que puede salir por una o ambas tapas, permitiendo así la utilización de la
fuerza desarrollada por el cilindro con relación a la presión del fluido que actúa sobre las
superficies del émbolo. En la figura 3.23 se muestran las partes de un cilindro.
Figura 3.23. Partes de un cilindro.
Como podemos observar de la figura 3.23 por una de las cámaras se señala la entrada de
aire comprimido. La presión que ejerce éste sobre el émbolo produce el movimiento de
avance del vástago, hacia fuera del cilindro. Una vez que el vástago completó su
movimiento de avance realizó un trabajo. Aquí surge la pregunta obligada ¿cómo el
vástago regresa o ejecuta su movimiento de retroceso?.
Dependiendo de la forma en como realiza su movimiento de retroceso, los cilindros se

clasifican o dividen en dos categorías: de simple efecto y de doble efecto.
Cilindros de simple efecto
Los cilindros de simple efecto sólo pueden realizar trabajo en un sentido, es decir, se
inyecta aire comprimido para producir desplazamiento en un solo sentido, y el retorno a la
posición original se realiza por medio de un resorte o por una fuerza externa. El
movimiento de trabajo es produce por el aire a presión que obliga al émbolo a
desplazarse y, a su vez, comprime el muelle. Cuando se corta la entrada de aire
comprimido, desaparece la presión sobre el émbolo y por la acción del muelle hace que

regrese a su posición de reposo o efectué su movimiento de retroceso. En la figura 3.24

se muestra un cilindro de simple efecto de retorno por muelle.
Figura 3.24. Cilindro de simple efecto. Retorno por muelle.
En la cámara opuesta a la que tiene entrada de aire comprimido, existe aire a la presión
atmosférica o presión ambiente, pero éste escapa a la atmósfera por el orificio de escape.
En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de la carrera está
limitada como máximo a 100 mm. Su ventaja es su reducido consumo de aire. Son de
diámetro pequeño y se pueden utilizar para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar,
etc.
Otro tipo de cilindro de simple efecto es en el que el muelle o resorte realiza el avance de
trabajo y, el aire comprimido realiza la función de retorno del vástago. Esto tipo de
cilindros tiene aplicación en sistemas de frenado donde una falla de energía provoca un
frenado instantáneo.

Figura 3.25. Símbolos de los cilindros de simple efecto descritos.
Cilindros de doble efecto
Los cilindros de doble efecto utilizan el aire comprimido para realizar tanto su movimiento
de avance como su movimiento de retroceso, de aquí que tenga dos entradas de aire
comprimido. Por lo tanto, tenemos una fuerza útil tanto en el avance como en el retroceso.
De aquí que la aplicación de los cilindros de doble efecto tenga más aplicación que los de
simple efecto. Al aplicar aire a presión en la cámara posterior, la cámara anterior se
comunica a la atmósfera a través de la válvula de control y el cilindro realiza su carrera de
avance. Para realizar la carrera de retroceso, a la cámara anterior se le inyecta el aire a
presión y la cámara posterior se conecta a la atmósfera a través de la válvula que controla
el cilindro. En la figura 3.20 se presenta el símbolo del cilindro de doble efecto. Existen
varios tipos de cilindros de doble efecto:
Cilindros con amortiguación interna
Cilindros de doble vástago
Cilindros Tandem
Cilindro multi posiciones
Cilindro de impacto
Cilindro de cable
Cilindro de giro
Cilindros de émbolo giratorio

Figura 3.26. Cilindro de doble efecto. Principio de funcionamiento, a) movimiento de

avance y b) retroceso.
Figura 3.27. Control de un cilindro de doble efecto a través de una válvula 4 / 2.

Figura 3.28. Diferentes tipos de cilindros neumáticos.
Motores neumáticos
Los motores neumáticos transforman la presión del aire comprimido en energía mecánica
de movimiento giratorio o rotación. Su ángulo de giro no está limitado, son ligeros y
compactos, el arranque y paro es muy rápido, control de velocidad sin necesidad de
controles complejos. Los tipos de motores neumáticos más comunes son:
Motores de émbolo
Motores de aletas
Motores de engranajes
Turbo motores
Los motores hidráulicos o neumáticos al igual que los cilindros, son elementos que
cuentan con dos entradas o salidas para el fluido, son controlados por válvulas para
regular velocidad y sentido de giro.
Figura 3.29. Motores neumáticos.

Motores eléctricos
Los motores eléctricos al contrario de los generadores eléctricos, convierten la energía

eléctrica en movimiento mecánico de rotación. Los principios de funcionamiento de estos
dispositivos están basados en la inducción electromagnética: cuando un conductor
eléctrico está dentro de una campo magnético y si hacemos circular una corriente
eléctrica por este conductor, se generan fuerzas electromagnéticas que tienden a mover
dicho conductor.
Dependiendo del tipo de corriente que hagamos circular por los conductores que forman
el motor y el tipo de aplicación se clasifican como se muestra en la siguiente tabla.
GENERADORES CC DINAMO
CA ALTERNADOR
CC INDEPENDIENTE
MOTORES SHUNT
SERIE
COMPOUND
CA SÍNCRONO
ASÍNCRONO
DE COLECTOR
CC Y CA UNIVERSALES
Tabla 3.1. Clasificación de las máquinas eléctricas.
Los motores de CC tienen gran aceptación en aplicaciones donde se requiere regular la

velocidad de trabajo con relativa facilidad. Aunque ahora con los variadores de velocidad
para los motores de CA esa característica es relativa. Estos motores presentan el
inconveniente de que necesitan escobillas frotantes colectoras que provocan algunos
inconvenientes.
Los motores síncronos de CA funcionan a una velocidad rigurosamente estable o

constante, ya que su velocidad depende únicamente de la frecuencia de la tensión de CA.
Con este tipo de motores se consiguen factores de potencia de la unidad.
Los motores asíncronos de inducción también proporcionan una velocidad bastante

estable. No utilizan contactos deslizantes o escobillas para su funcionamiento (jaula de
ardilla). Son los motores más utilizados actualmente debido a su sencillez, robustez y
buen rendimiento. En la figura 3.30 se muestra el control para el arranque y paro de un
motor trifásico. Observe la utilización del elemento ya descrito en secciones anteriores
que es el contactor.

Figura 3.30. Diagrama de control para un motor trifásico. Paro y arranque.
Existen otros tipos de motores eléctricos diferentes a los descritos anteriormente. Estos
son los servomotores y los motores a pasos.
Los servomotores son motores eléctricos de CC o CA, diseñados especialmente para

controlar posicionamiento. La clasificación de estos motores es la siguiente: Rotor
alargado, rotor en forma de cesta y rotor de disco.
Los servomotores de CA se utilizan para accionamientos de cierta potencia, la ventaja de

éstos sobre los de CC es que no presentan escobillas y colector. Su clasificación es la
siguiente: Síncronos y asíncronos.
Los motores paso a paso son motores de reluctancia, generalmente bifásicos, cuyo
estator tiene imantación permanente con el objeto de obtener un par de retención. Un tipo
de motor paso a paso tiene un estator que contiene dos conjuntos de bobinas espaciados
90º eléctricos y las piezas polares tienen forma dentada. Las piezas polares del rotor y
del estator no tienen el mismo paso entre dientes, de manera que sólo un diente del rotor
queda enfrente a uno del estator. El estator puede tener una o dos bobinas por fase. El
primer caso es un motor de tres hilos y el otro es de devanado partido. Estos motores se
alimentan con corriente continua conmutada a través de un conjunto de transistores.
III.3 Calibración de instrumentos de medición y control
Analizar los procedimientos y metodología para la calibración de instrumentos

Como ya sabemos, en la industria existen múltiples y variados instrumentos de medición,

transmisión, recepción y control de las diferentes variables que intervienen en un proceso.
Siempre se requiere que los instrumentos nos proporcionen datos los más cercano
posible a los valores reales de las variables, es decir, debe de existir una relación entre el
valor que el instrumento indica, registra o transmite con el valor real de la variable.
Como ya sabemos, todos los instrumentos de medición hacen uso de algún tipo de
transductor y de diferentes mecanismos para poder realizar su función. En ocasiones
alguno de estos mecanismos o el propio transductor no funcionan bien y provocan que el
instrumento comience a proporcionar valores erróneos de variable de proceso. Cuando
esto sucede es necesario aplicarle al instrumento algún tipo de servicio de mantenimiento.
Uno de estos servicios es la calibración. No todos los instrumentos pueden ser calibrados.
Es necesario reemplazarlos totalmente.
Figura 3.31. Partes de un medidor con tubo de Bourdon.
En un instrumento siempre van a existir los errores. Estos errores deben de estar dentro
de un rango determinado por la precisión del propio instrumento, para considerar que éste
se encuentra calibrado.

Figura 3.32. Recta representativa de un instrumento.
Esta curva nos indica que si la variable se encuentra al 25 % de su valor, el instrumento

nos debe estar indicando un valor del 25 % o no muy desviado de éste, así
sucesivamente para los valores del 50, 75, 100 % o cualquier valor intermedio entre estos.
Los principales errores son:
Error de cero. Todas las lecturas que proporciona el instrumento están desplazadas un
mismo valor en todo el rango de medición con relación a la recta representativa. Este
desplazamiento puede ser positivo o negativo figura 3.33. De esta figura lo primero que
podemos observar es que si el instrumento tiene error de cero y sí la variable vale cero el
instrumento ya estará dando un valor. Si la variable aumenta al 25 %, el instrumento
puede estar dando una lectura del punto a1 o del punto b2.

Figura 3.33. Error de cero.
Error de multiplicación. Todas las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente con

relación a la recta representativa. El punto base no cambia, para las diferentes curvas de
medida. Figura 3.34.
Error de angularidad. La curva real coincide con los puntos 0 y 100 % de la recta
representativa, pero de los valores comprendidos entre el 0 y el 100 % se aparta la curva
real de la recta representativa. Figura 3.35. Los instrumentos electrónicos no presentan
este tipo de error.

Figura 3.34. Error de multiplicación.
Figura 3.35. Error de angularidad.

El error de cero se corrige con el tornillo de cero, que modifica la posición del índice o de
la pluma de registro, moviendo la curva variable-lectura paralelamente así misma. Si no
se cuenta con tornillo de cero, caso excepcional, se extrae el índice o la pluma y se fija
con relación a la lectura en otra posición.
El error de multiplicación se corrige con el tornillo de multiplicación, generalmente

etiquetado como span o también como 100.
El error de angularidad es generado por un desacople mecánico entre la o las palancas

del elemento primario o transductor y el índice. Este error se reduce poniendo a escuadra
la palanca del elemento primario con el índice, estando midiendo la variable al 50 %.
Figura 3.36. Dos diferentes manómetros y sus principales partes.
Procedimiento para la calibración de un instrumento
Disminuir la variable a medir al mínimo y ajustar el tornillo de cero del instrumento hasta
que indique cero en la escala.
Aumentar la variable a medir al máximo y ajustar el tornillo de multiplicación hasta que el
indicador señale el valor máximo de la escala.
Realizar los pasos anteriores varias veces hasta que las lecturas del cero y máxima sean
correctas.
Ubicar la variable a medir en el 50 % y ajustar el tornillo de angularidad. Si escuadró las
palancas es posible ignorar este paso.
Repetir los pasos para el ajuste de cero y máximo hasta alcanzar la exactitud deseada.

Figura 3.37. Escuadra entre el índice y la palanca del transductor.
Debido al gran número de instrumentos de medición, transmisión y control que existen en

el mercado el hablar aquí de calibración de éstos se requeriría de un libro completo para
hacerlo. Lo recomendable es tener el manual del fabricante a la mano para poder darle
mantenimiento y calibrar el instrumento en cuestión.
Contrastar contra un instrumento patrón o referencia, algún instrumento disponible

IV PROYECTO
IV.1 Conceptos generales sobre la medición de variables físicas
Seleccionar y aplicar los componentes de medición para un sistema de control que

implique una variable y no menos de cuatro elementos de control.
Estos proyectos que se presentan en su gran mayoría están basados en la unidad de

control de procesos DL2314, ya que incluye diversos elementos tratados en esta guía.
1). Sensor de nivel
2) Control on-off de nivel
3) Control on off de nivel utilizando válvula solenoide
4) Control on-off de nivel utilizando un interruptor de flotador.
5) Control PID de nivel con anillo cerrado
6) Sensor de caudal o flujo
7) Control PID de caudal con anillo cerrado
8) Sensor de temperatura
9) Control on-off de temperatura
10) Control PID de la temperatura con anillo cerrado
11) Sensor de presión
12) Control de nivel utilizando un sensor de presión
13) Control on-off de nivel utilizando un sensor de presión
14) Curva característica de un transmisor de presión diferencial.
Los transmisores son elementos diseñados para enviar señales proporcionales a las
variables que se están midiendo o controlando. Los niveles de las señales que éstos
envían o transmiten, son valores estandarizados. Estos son

RANGOS ELECTRICOS RANGOS NEUMATICOS

1 a 5 mA 3 a 15 lb/in2
4 a 20 mA 6 a 30 lb/in2
10 a 50 mA 20 a 100 kPa
Con estos niveles se pueden interconectar instrumentos de diversas marcas y uniformar

receptores. Los transmisores neumáticos están constituidos de tres partes principales:
elemento de medición, amplificador o relevador de salida y fuelle de retroalimentación.
En la figura 4.1 se muestra un relevador neumático. Las partes principales de éste son
Cuerpo
Restricción
Válvula principal
Cámara de la tobera
Diafragma de la cámara de la tobera
Resorte de carga
Fuelle del relevador
Sistema de obturador y tobera
Figura 4.1. Relevador neumático.
En la figura 4.2 se muestra un transmisor de temperatura. En la figura 4.3 se muestra una

válvula piloto que trabaja en conjunto con el transmisor de temperatura. En la figura 4.4 se
muestra un transmisor de presión diferencial.

Material y equipo
Modulo de control de procesos
Transmisor de presión diferencial con rango ajustable de 0 a 20 a 0 a 200 c. c. agua
Receptor de 3 a 15 psi
Simulador de nivel
Encuentre la curva de calibración del transmisor de presión diferencial. Siga los siguientes
pasos
Llene el tanque usando la bomba

Abra la válvula de drenado para descargar el tanque, tomando las lecturas en el receptor
cada 5 cm. Realice una tabla de valores con estos datos para después utilizarlos para
realizar la curva.
Figura 4.2. Transmisor de temperatura.

Figura 4.3. Esquema de una válvula piloto.

Figura 4.4. Transmisión de presión diferencial.
15) Curva característica de un transmisor de temperatura.
Repita los puntos de la practica anterior pero utilizando el transmisor de temperatura.

Utilice él modulo de control de procesos para calentar el agua. Registre las mediciones
cada 10º.
16) Utilizando la simbología de las normas ISA expuestas en la unidad temática uno
represente todos los instrumentos que se encuentran en el laboratorio.
17) Seleccione un instrumento y encuentre los siguientes términos:

• Rango de medición
• Alcance
• Precisión
• Incertidumbre
• Sensibilidad
• Histéresis
18) Seleccione un instrumento y encuentre los diferentes tipos de error.

Guía de Prácticas
Prácticas de la unidad 2
PRÁCTICA No. 1 MEDIDORES DE TEMPERATURA
Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor
Nombre (s) del alumno (s)
Tiempo estimado Hrs. Calificación
Objetivo.
Reconocer y utilizar diferentes tipos de medidores de temperatura.
Materiales y/o equipos.
Cinco tipos distintos de medidor de temperaturas.
Desarrollo general.
1.- Realice un dibujo a mano alzada del instrumento a analizar.

2.- Tome cinco medidas de temperatura, del mismo sitio con el objetivo de sacar un
promedio.
3.- Llena el cuadro siguiente, no olvide especificar la escala de medida.
Instrumento Medida 1 Medida 2 Medida 3 Medida 4 Medida 5 Promedio
CUESTIONARIO
1.- ¿Qué instrumento utilizarías para medir la temperatura de un componente electrónico?
2.- ¿Cuál de los instrumentos elegidos es el más preciso?
Resultados y conclusiones de la práctica por parte del alumno.

Prácticas de la unidad 3
PRÁCTICA No. 2 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
Fecha Grupo
No de alumnos por práctica No. de alumnos por reporte
Nombre y firma del profesor
Nombre (s) del alumno (s)
Tiempo estimado Hrs. Calificación
Objetivo.
Reconocer y utilizar los elementos finales de control.
Materiales y/o equipos.

Banco de pruebas neumático y/o hidráulico.
Desarrollo general.
1.- Realice un dibujo esquemático del sistema.
2.- Identifique en estos los elementos que lo componen.
3.- Describa cada uno de sus elementos. No olvide las especificaciones eléctricas y de
alimentación.
4.- Diseñe una pequeña y sencilla tarea para demostración. Puede ser, por ejemplo, el
extender el vástago del cilindro 1 y a continuación el del cilindro 2; y que después los dos
se contraigan al mismo tiempo.
5.- Dibuje el diagrama espacio fase correspondiente a la tarea diseñada.
Resultados y conclusiones de la práctica por parte del alumno.

VI REFERENCIAS
Bibliografía
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
ANTONIO CREUS SOLÉ
ALFA OMEGA MARCOMBO
PRINCIPIOS DE MEDICIONES E INSTRUMENTOS

ALAN S. MORRIS
PRENTICE HALL
INSTRUMENTOS INDUSTRIALES, SU AJUSTE Y CALIBRACIÓN

ANTONIO CREUS
ALFAOMEGA MARCOMBO
MANUALES DE TEMPERATURA, PRESIÓN Y ADQUISICIÓN DE DATOS

OMEGA ENGINEERING
GUIDE TO ELECTRONIC MEASUREMENT AND LABORATORY PRACTICE

STANLEY WOLF
PRENTICE HALL, 2A. EDICIÓN, 1990

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ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

Elaboró: Ing. Magdalena Villar Salvador

Universidad Tecnológica Página 1

Habilidades por desarrollar en general

I Definiciones, terminología y elementos de la 5 0 5 3

II Analizar el funcionamiento de medidores de 10 15 25 28

III Analizar el funcionamiento y calibración de 10 15 25 58

Universidad Tecnológica Página 2

Objetivo particular de la unidad

Habilidades por desarrollar en la unidad

I.1 Definición y Terminología

Saber en la Teoría (1 hr.)

Al hablar del concepto de control es hablar de un término bastante amplio que

Como podemos observar de la figura 1.1, el objetivo del sistema de control es el

Control de lazo abierto

El control de lazo abierto se caracteriza por que su sistema de control y

Universidad Tecnológica Página 3

Figura 1.1. Sistema de Control.

Figura 1.2. Sistema de control de lazo abierto.

Control de lazo cerrado

Lo más común, es que el sistema de control se encargue de la toma de algunas

Universidad Tecnológica Página 4

En esta figura podemos ver un retorno o realimentación, donde se toman muestras

Figura 1.3. Sistema de control de lazo cerrado.

Como sabemos, en la actualidad existen una gran cantidad de fabricantes de

Las definiciones de los términos empleados se toman del glosario de términos

Universidad Tecnológica Página 5

Es la diferencia algebraica entre el valor leído por el instrumento y el valor real de

Cuando una medición se realiza con varios instrumentos, colocados uno a

Por ejemplo el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor

Error del diafragma .............................................2 %

Error del transmisor electrónico de 4-20 mA.......0.4%

Error del receptor electrónico...............................0.3%

Error del Integrador electrónico............................0.4%

Error total es = ± 22 + 0.42 + 0.32 + 0.4 2 = 2.10 %

Universidad Tecnológica Página 6

La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos

Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas

Es la tolerancia de la medida o de transmisión del instrumento. Define los límites

La precisión la podemos expresar de las siguientes formas:

Tanto por ciento del alcance.

En unidades de la variable medida.

Tanto por ciento de la lectura efectuada.

Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida.

Tanto por ciento de la longitud de la escala.

Es el conjunto de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal

Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo

Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice o de la

La Repetibilidad viene dada por la fórmula

Universidad Tecnológica Página 7

VARIABLE INDICACION (xi-x) VARIABLE INDICACIÓN (xi-x)

DESDE 0 A 0.502 0.002 DESDE 0 A 5 5.010 0.010

DESDE 0 A 1 1.006 0.006 DESDE 0 5.5 5.505 0.005

DESDE 0 A 1.509 0.009 DESDE 0 A 6 6.006 0.006

DESDE 0 A 2 2.008 0.008 DESDE 0 A 6.5 6.501 0.001

DESDE 0 A 2.506 0.006 DESDE 0 A 7 7.003 0.003

DESDE 0 A 3 3.007 0.007 DESDE 0 A 7.5 7.504 0.004

DESDE 0 A 3.503 0.003 DESDE 0 A 8 8.009 0.009

DESDE 0 A 4 4.006 0.006 DESDE 0 A 8.5 8.508 0.008

DESDE 0 A 4.507 0.007 DESDE 0 A 9 9.008 0.008

DESDE 0 A 10 10.005 0.005

Entonces, la Repetibilidad del instrumento para las 19 mediciones hechas es