Control de Contaminantes-Nivel I, Caterpillar PDF

Capacitación – FINSA
Material del Estudiante
CURSO CONTROL DE CONTAMINANTES NIVEL I
DEPARTAMENTO DE DESARROLLO PROFESIONAL

FINNING SUDAMÉRICA
INDICE
01.- Introducción al Control de Contaminantes

02.- Porque el Control de la Contaminación
03.- Fuentes de Contaminación.
04.- Dos Tipos de Contaminación.
05.- Que es un Micrón
06.- Video Ladrón Silencioso.
07.- Efectos de la Contaminación.
08.- Experiencias Externas sobre Control de Contaminantes.
09.- Prevención de la Contaminación.
10.- Trabajo de limpieza.
11.- Almacenamiento y transferencia de aceite.
12.- Filtración tipo Diálisis.
13.- Cambiar filtros Cuidadosamente.
14.- Manejo y almacenamiento de piezas
15.- Líneas Hidráulicas.
16.- Cuidados en la operación.
17.- Como medir la contaminación
18.- Código ISO.
19.- Contador de partículas Pamas
20.- Metas de limpieza recomendadas
21.- Guía de Conformidad 5 estrellas.
22.- Comentarios Finales.
1
1.- Introducción al Control de Contaminantes.
Definición de Caterpillar:
El control de contaminación es una iniciativa de fiabilidad y durabilidad

dirigida a proveer valor superior para nuestros clientes. En años recientes
hemos hecho mayor hincapié en esta iniciativa. Hemos establecido
especificaciones de fábrica para limpieza de los sistemas de fluidos en
nuestras maquinas y nos complacemos en decir que actualmente
estamos cumpliendo con nuestras especificaciones al 100%.
Sin embargo para que nuestros clientes reciban el valor que

incorporamos en nuestros productos, la contaminación se debe controlar
a lo largo de toda la vida del producto. Por lo tanto, necesitamos el
respaldo del distribuidor y del cliente para mantener la limpieza de
nuestros equipos durante su ciclo de vida útil.
Definición Finsa:
El Control de Contaminantes (CC) es una Iniciativa de Caterpillar dirigida a sus Distribuidores

y Clientes para el control preventivo de los niveles de contaminación en los fluidos utilizados
en máquinas CAT, a fin de asegurarles vida útil de componentes, mayor confiabilidad y
productividad. Para ello se han establecido especificaciones de limpieza para fluidos, así
también recomendaciones para correctas prácticas en procesos de Operación, mantenimiento
y reparación.
Caterpillar
Finning Cliente
2
Si bien el programa de Control de Contaminantes se ha implementado hace algunos años en

las distintas operaciones de Finsa. Hace décadas que Caterpillar insta a sus clientes a utilizar
y mantener fluidos limpios en sus equipos a objeto de lograr la confiabilidad esperada.
Ejemplo de esto lo podemos apreciar en la (fig.1) que muestra una publicación Caterpillar de
Agosto de 1949, la cual señala la importancia de suministrar combustible y aceite limpio a sus
equipos, consideración fundamental para asegurar la vida útil del motor.
El Control de Contaminantes ya no es una opción, la Excelencia en lubricación, el

mantenimiento basado en la Confiabilidad y otras tendencias han implementado el control de
la contaminación como aspecto fundamental para lograr los resultados esperados en el
mantenimiento de equipos.
El desafío entonces consiste en implementar el programa CC en cada una de las operaciones

de Finning. De esta manera consolidar el programa en uno de sus tres pilares (el distribuidor)
para posteriormente irradiar a nuestros clientes esta iniciativa y apoyarlos para que la
implementen de buena manera.
El resultado esperado radica principalmente en entregar a clientes el valor superior que

Caterpillar ha integrado en sus equipos, logrando con ello su lealtad y diferenciación dentro del
mercado.
fig.1
3
2.- Por que el Control de la Contaminación.
Para poder entender por que existe un programa de Control de Contaminación, debemos
inicialmente saber de que contaminación hablamos. Se define entonces como Contaminación
a toda partícula que no forma parte del fluido, ejemplos de contaminación, son las partículas
de desgaste, fibras, polvo (Sílice) materia orgánica, todo cuerpo que posea masa. También se
consideran agentes contaminantes el agua, calor y oxidación entre otros.
fig.2
Consideremos que todo sistema mecánico el cual utilice fluidos como medio de lubricación y
transmisión de potencia hidráulica, siempre estará propenso a la generación de partículas de
desgaste. No espere que los filtros existentes en el sistema controlen toda la contaminación
presente. Si las concentraciones de estas partículas pequeñas no son controladas de manera
satisfactoria sobrepasarán los niveles recomendados y se iniciará la contaminación del fluido
Hidráulico, si a esto se suman malas prácticas de mantenimiento y operación, que impliquen
ingreso de más agentes externos al sistema, se obtiene un incremento exponencial de los
contaminantes presentes en el fluido producto del desgaste prematuro de las piezas
constituyentes del sistema hidráulico (fig.2) Por otra parte la presencia de otros factores en el
lubricante, tales como agua, calor, etc. Generan oxidaciones, variaciones de viscosidad y en
general perdida de las características físico-químicas del lubricante contribuyendo a originar
mayor desgaste.
4
El desgaste prematuro provocado a piezas sensibles del sistema hidráulico implica su pérdida
de rendimiento, disminución de la vida útil y fallas prematuras de partes y componentes,
incremento en los costos operacionales, tiempos de detención improductivos, perdida de
confiabilidad e insatisfacción de cliente (fig.3).
fig.3
Por esta razón Caterpillar ha desarrollado el programa de Control de Contaminantes, para ser
aplicado en las distintas unidades operativas de los distribuidores.
3.- Fuentes de contaminación
Se identifican cuatro grandes fuentes de que aportan contaminantes a los sistemas hidráulicos
de los distintos equipos Caterpillar, ellos son:
• Fabrica (manufactura de los equipos).
• Fluidos Nuevos.
• Aspectos de la operación de equipos
• Aspectos de la mantenimiento de equipos
• Fabrica: Los distintos procesos de construcción de los equipos Caterpillar posibilitan el

ingreso de partículas externas a componentes y sistemas hidráulicos (fig.4) por tal motivo
Caterpillar exige énfasis en la normalización de los niveles de limpieza una vez el equipo
nuevo es recibido por el distribuidor, de esta manera asegurar la optima limpieza interna de
todos los sistemas y componentes del equipo antes de la operación del equipo y despacho a
Cliente. Caterpillar permanentemente mejora sus procesos productivos a fin de minimizar de
mejor manera el impacto de la contaminación sobre sus productos, comprometiendo en ello al
100% de sus plantas de manufactura y confección en todo el mundo.
5
fig.4
• Fluidos Nuevos: Lubricantes nuevos y combustibles en general no cumplen los niveles de

limpieza recomendados por Caterpillar. El hecho que un aceite hidráulico sea nuevo, no
implica que esté libre de agentes externos a la composición del fluido. Siendo con ello una
fuente de contaminación que incide en la confiabilidad de los sistemas hidráulicos.
En general las normas de calidad aplicadas a estos productos no especifican en muchos
casos requerimientos de limpieza para el lubricante o combustible, por otra parte los
procesos de almacenaje a granel, trasvasije y envasado del fluido aportan más partículas
contaminantes.
Muchas han sido las experiencias en donde se ha demostrado que la perdida de
rendimiento y confiabilidad en los equipos CAT tiene como causa origen a la
contaminación de fluido suministrado, ejemplo recurrente es la generación de materia
orgánica (Hongos y Bacterias) en los depósitos de combustible, los cuales no reciben
prácticas de mantenimiento adecuadas. La materia orgánica satura filtros y deteriora el
sistema de inyección afectando seriamente el rendimiento y operación del motor.
fig.5
6
• Aspectos en la operación: Es necesario considerar lo importante que son las correctas

prácticas operacionales, así también una actitud pro-activa de los operadores de
maquinaria para identificar condiciones y acciones que posibiliten la contaminación de
sistemas.
Los ejemplos de falencias operacionales son variados, como algunos podemos considerar:
o El no comunicar oportunamente a la unidad responsable del mantenimiento, el mal

estado o deterioro que puedan presentar partes y sistemas de los equipos, tales como
respiraderos, vástagos picados de cilindros hidráulicos, fugas de aceite general, etc.
o Es muy frecuente que muchos operadores chequeen niveles de lubricante de algunos

componentes y sistemas, si no hay precaución para aquellos sistemas que disponen
varillas de nivel como método de revisión, el descuido o malas prácticas posibilitan el
ingreso de contaminación al lubricante.
o El no comunicar oportunamente el deterioro o falencias que puedan existir en las

instalaciones y equipos utilizados para la carga de combustible, así también malas
prácticas asociadas al proceso de suministro que posibiliten el ingreso de
contaminantes al combustible.
• Aspectos del Mantenimiento: Muchas son las variables importantes a considerar, debido
al alto impacto que generan sus procesos respecto del control de la contaminación. La
intervención de sistemas y componentes posibilita en gran medida la incorporación de
contaminación a los lubricantes, por tal motivo Caterpillar enfatiza el cumplimiento de los
controles necesarios de implementar en el mantenimiento de equipos.
Dentro de las acciones recomendadas se destaca la filtración de fluidos en sistemas que
han sido intervenidos, a objeto de lograr en el lubricante los niveles de limpieza
recomendados por Caterpillar.
Publicaciones tales como el Remove & install de componentes mayores y las preguntas
limitantes de la guía de evaluación CC, hacen mención de la necesidad de cumplir con
estos requerimientos.
Si no existe la práctica de Chequear el nivel de limpieza de un sistema luego de ser
intervenido, se expone al sistema y componentes que lo constituyen al riesgo de operar en
condiciones poco favorables, aumentando con ello el desgaste abrasivo de piezas,
perjudicando la confiabilidad general del equipo.
fig.6
7
4.- Dos tipos de Contaminación
Genéricamente hemos definido a la contaminación como toda partícula que no forma parte del
fluido, pero ahora es necesario hacer una división de las partículas contaminantes, entre las
que podemos ver a simple vista y aquellas que no podemos visualizar (partículas pequeñas),
siendo estas últimas las más importantes de controlar.
Las partículas visibles a nuestros ojos por lo general poseen dimensiones mayores a 40 Um©
(Um© Unidad de medida, llamada micrón, la cual se verá en detalle en capítulos siguientes)
Al interactuar en los sistemas hidráulicos de equipos Caterpillar son fácilmente atrapadas por
los elementos filtrantes, así también por elementos de retención como rejillas y tapones
magnéticos. Ejemplos de partículas generalmente visibles son:
¾ Fibras de paños
¾ Restos de soldadura
¾ Restos de pintura
¾ Otras.
fig.7
Las partículas no visibles a nuestros ojos, en general poseen un tamaño inferior a 40Um©,
siendo posible verlas solo mediante el uso de instrumentos tales como microscopios y solo
cuantificables mediante métodos tales como el conteo de partículas y espectrometría.
Ejemplos de partículas pequeñas son:
¾ Sílice.
¾ Hollín
¾ Metales de desgaste.
¾ Otras.
fig.8
8
5.- Que es un Micrón
La unidad de medida universalmente utilizada para dimensionar los tamaños de partículas,

especialmente las no visibles, es el Micrómetro (Um©) normalmente llamado Micra o Micrón,
unidad que es equivalente a la Millonésima parte de un metro.
La norma ISO (4406) que estandariza el método de cuantificación de partículas presentes en

un fluido utiliza al micrón como dimensión de referencia para medir concentraciones de
partículas. Así también las tolerancias de los distintos sistemas hidráulicos Caterpillar son
generalmente dimensionadas en Micrones.
De ahí la importancia de conocer esta unidad y entender de qué ínfimas dimensiones estamos
hablando.
En la fig. 9 se muestra la diferencia de tamaños al comparar la sección de un cabello humano

con los diámetros de una partícula de aproximadamente 40 Um© (1/1000 in) y otras de 4 Um©
(1/10000 in) y 1 Micrón (4/100000 in)
fig.9
9
6.- Video Ladrón Silencioso
Caterpillar ha generado un video instructivo referente al Control de Contaminantes el cual

detalla gráficamente los efectos nocivos de la contaminación en sistemas hidráulicos, así
también recomendaciones básicas apuntadas a controlarla, logrando con ello beneficios en la
confiabilidad del los equipos.
fig.10
7.- Efectos de la contaminación
Sabemos que el hecho de no controlar oportunamente la contaminación en sistemas

hidráulicos, puede ocasionar la falla catastrófica de componentes del sistema, de lo que
existen numerosos ejemplos al respecto, pero producto de este evento se generan además
una serie de otras consecuencias, tales como:
¾ Indisponibilidad del equipo.

¾ Aumento de costos operacionales.
¾ Perdida de confiabilidad del equipo
¾ Pérdida de Productividad del Cliente.
¾ Insatisfacción del Cliente.
¾ Fallas erráticas.
¾ Fallas repetitivas.
¾ Pérdidas de rendimiento del equipo. La eficiencia de un sistema puede disminuir hasta
un 20% antes de que el operador detecte el problema, lo cual representa la pérdida de
1 día por semana.
10
Las fotos colocadas a continuación exponen el efecto de la contaminación sobre dos placas
de bombas, las cuales sufrieron desgaste prematuro.
fig.11
fig.12
11
La operación y mantenimiento de equipos sin considerar los aspectos asociados al Control de

Contaminantes puede afectar de manera negativa los costos operacionales de cualquier
equipo en el mediano y largo plazo. El no tomar acciones oportunas que posibiliten controlar
de manera efectiva las consecuencias de la contaminación es la principal causa de la falla en
los sistemas hidráulicos. Por el contrario acciones preventivas respecto a la condiciones de los
lubricantes minimizará los efectos producidos por potenciales fallas asociadas al desgaste de
piezas. La lamina a continuación muestra un ejemplo de ahorro gavillado por actividades
preventivas de control de contaminación
fig.13
8.- Experiencia externas sobre Control de Contaminantes.
Numerosos son los ejemplos que demuestran el negativo impacto que provoca la
contaminación en la vida útil de las piezas lubricadas, así también los beneficios que se
obtienen controlando la contaminación. A continuación se hace mención a uno de ellos
referido a una empresa líder en el rubro de Rodamientos.
La fábrica de rodamientos TIMKEN ha realizado un estudio debido a la disminución de la vida

útil de sus productos (8000hs Vs 12000Hs).
El estudio consistió en introducir en rodamientos nuevos partículas contaminantes de 20 a 30
micrones de tamaño, haciéndolos funcionar bajo esas condiciones. El resultado fue
disminución de la vida útil por “Contaminación”.
Los esquemas que se exponen a continuación muestran los efectos sobre superficies de
distintas clases de partículas contaminantes.
12
fig.14
fig.14
fig.15
13
El siguiente esquema pretende dar idea de cuál es el daño, en dimensiones, de una partículas
contaminantes sobre una cubeta de rodamiento colocada en una maza de rueda trasera. Las
medidas se detallan en micrones.
fig.16
El desgaste significativo que puede sufrir una pieza lubricada, será paulatinamente
acrecentado si no se toman las medidas correctivas adecuadas, la contaminación puede
desencadenar fallas catastróficas de altos costo e incidir en la seguridad de equipos e
instalaciones.
Finning, se ha comprometido a incorporar el control de contaminación en sus procesos, como
una herramienta de gestión que aporte a la confiabilidad operacional de los productos
Caterpillar.
Según los peritos de sistemas hidráulicos, el 75% al 85% de las fallas que
se producen en ellos se debe a contaminación y no a falencias en el
diseño de sus piezas.
14
• Otras experiencias
El siguiente gráfico, generado por un fabricante de bombas hidráulicas, relaciona el grado de

limpieza de los fluidos en función a la durabilidad de componentes, medido en horas. De aquí,
se puede observar que un componente que opera con un aceite a un código ISO 20/15 (Sucio
para los estándares de CAT, salvo para transmisiones mecánicas) tiene una durabilidad de
2500hs Vs 25000hs que podría rendir utilizando un fluido con un ISO 16/13.
C 22/19
o 21/17 Duración de
n
t
a
m
20/15
19/16
----
-----
2,500 componentes
i
n 18/15 10,000
a
c
i
ó
17/14
16/13
------------ 25,000
n Aceite limpio nuevo
15/12
14/11
13/10
12/09
Vida útil del componente con el tiempo
fig.17
9.- Prevención de la contaminación.
El poder minimizar los efectos producidos por la contaminación esta estrechamente

relacionado con las acciones preventivas que se implementen.
En la Prevención Contra la Contaminación existen funciones y responsabilidades por parte de
Caterpillar, distribuidores y Clientes.
• Caterpillar
¾ Fabricar y embarcar productos y componentes limpios.
¾ Desarrollo de normas nuevas.
¾ Equipo asesor en Control de Contaminación.
¾ Equipos para Control de Contaminación en todas las plantas a nivel mundial.
¾ Diseñar máquinas para mantenerlas siempre limpias.
¾ Proporcionar medios.
¾ Educar a distribuidores, empleados y clientes.
• Distribuidores
¾ Nombrar a un líder en Control de Contaminantes.
¾ Educar a empleados y clientes.
¾ Adquirir medios que permitan llevar adelante las normas CC.
¾ Poner en práctica las normas de Control de Contaminantes.
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• Clientes
¾ Educar a operadores y personal de servicio.
¾ Poner en práctica normas de Control de Contaminantes.
Las principales tareas a considerar en el Control de la Contaminación son:
- Trabajo de limpieza.
- Almacenamiento y transferencia de aceite.
- Cambiar filtros cuidadosamente.
- Manejo y almacenaje de piezas.
- Montaje y almacenamiento de mangueras.
- Cuidado en mantenimientos y reparaciones.
- Intervalos de mantenimiento apropiados.
- Conteo de partículas.
10.- Trabajo de limpieza.
Las prácticas referidas a los trabajos de limpieza y control de contaminantes son

imprescindibles en todo taller que funcione bajo normas de calidad de clase mundial e
involucran básicamente las siguientes prácticas:
¾ Aseo y Orden periódico en todas las áreas de taller.

¾ Implementar Lay-Out de taller.
¾ Limpiar derrames de inmediato utilizando paños absorbentes. Bajo ninguna
circunstancia se admite la utilización de cualquier material granular (aserrín,
arena, u otros) para atender derrames de fluidos dentro del taller.
¾ Mantener bancos de trabajo despejados y limpios. No almacenar sobre ellos
componentes en proceso de reparación y tampoco repuestos en cajoneras que
pudiera tener.
¾ Mantener limpias columnas y paredes y rincones de difícil acceso.
¾ No acumular desechos o elementos deteriorados en bodegas o cuartos
destinados para otras funciones.
¾ Mantener cajas de herramientas manuales limpias, ordenadas y en buen estado.
¾ Mantener máquinas herramientas limpias, ordenadas y correctamente operativas.
¾ Mantener vehículos de servicio limpios y ordenados.
¾ Contar con depósitos apropiados para residuos
¾ Generar la correcta segregación de los residuos
¾ Equipos y componentes atendidos en las instalaciones de taller deben ser
previamente lavados
¾ Mantener limpias áreas de almacenaje de fluidos y lubricantes.
¾ Mantener orden y aseo en bodega y sectores de almacenaje de repuestos.
Las siguientes fotografías ejemplifican talleres con condiciones no recomendadas y otros en

los cuales el control de contaminación y housekeeping es realizado como hábito.
16
fig.18
fig.19
Condiciones no recomendadas
17
fig.20
fig.21
Housekeeping de taller adecuado
18
11.- Almacenamiento y Transferencia de aceite.
La manera en que se almacenan y tratan los aceites es cuestión central para el programa de
Control de Contaminantes, dado que el objetivo principal es lograr reparaciones “lo más
limpias que sea posible” disminuyendo al máximo las probabilidades de fallas o desgastes
prematuros por contaminación. Las principales tareas que se deben realizar para un buen
manejo de los fluidos son las siguientes:
¾ Filtrar todos los aceites nuevos a ISO16/13 ó menor.
¾ Filtrar todos los sistemas sucios en equipos a ISO18/15 ó menor.
¾ Utilizar cubiertas protectoras para el almacenamiento de tambores de aceite de 205L,
si es que estos no permanecen bajo techo.
¾ Almacenar con respiradero los tambores o recipientes a granel con aceite dializado.
¾ Identificar el aceite dializado que se utilizará para el llenado de máquinas o para
abastecimiento en el taller.
¾ Proteger con tapas o tapones mangueras y tubos de equipos de filtrado o trasvasije.
¾ En los casos de almacenamiento a granel se debe contar con medios de filtración a la
entrada, para detener partículas metálicas y suciedad que pueda ingresar desde
tanques de refinerías, tuberías, camiones cisternas y demás medios por donde el fluido
circula durante el traslado. También se deben considerar un medio de filtración a la
salida para asegurar buena limpieza del fluido a punta de pistola.
Las fotos muestran los resultados de un combustible almacenado de manera incorrecta.
fig.22
¾ Considerar una rutina de mantenimiento para los tanques de almacenamiento a

granel, la cual deberá incluir mínimamente cambios de filtros, respiraderos y purga
(para el caso de tanques de combustible).
¾ En los tanques para almacenamiento de combustible se deberán tener en cuenta
factores de mantenimiento de importancia para conservar la limpieza del fluido:
Intervalo de 2 a 3 meses para el cambio de filtros si el tanque permanece
lleno con la mitad de su capacidad.
Intervalo de 2 o 3 veces al día el cambio de filtros, si el tanque permanece
con ¼ o menos de su capacidad
Intervalo de 1 vez al año , drenar 100-150 gal de combustible con agua y
suciedad para un tanque de 6000 gal.
19
El siguiente esquema muestra un medio de filtración para almacenamiento de combustible a

granel.
fig.23
12.- Filtración tipo diálisis (off Board)
Consiste básicamente en recircular un fluido a través de un batería de filtros de alto

desempeño. La cantidad de veces que esta acción se repetirá, depende de la obtención del
código de limpieza ISO ó lo que es lo mismo, dependerá de la cantidad de contaminantes que
se encuentren contenidos en el fluido.
Para llevar a cabo esta práctica, Caterpillar dispone de una amplia gama de equipos de
filtración (dializadoras), las cuales se diferencian de acuerdo a la aplicación que poseen.
Cabe mencionar que FINSA cuenta también con equipos de filtración de diseño propio.
Fábrica dispone de procedimientos mediante SIS, en donde se detallan accesorios necesarios
y pasos a tener en cuenta en la realización de las diálisis.
20
fig.24
fig.25
21
Gracias a la filtración de este tipo es posible mejorar la limpieza de los lubricantes obteniendo
como beneficio confiabilidad del equipo y durabilidad de componentes, los elementos que
constituyen los nuevos sistemas hidráulicos, son cada vez mas sensibles a la contaminación,
por lo que mantener la buena práctica de diálisis o filtración externa en cada actividad de
mantenimiento y/o reparación beneficiará la condición de la maquinaria.
Es recomendable contar con la cantidad de dializadoras necesarias, de acuerdo a los tipos de
aceite ó compartimientos a filtrar. El objetivo es no contaminar un determinado aceite con
remanentes en filtros, bomba y mangueras de otro tipo. Ej: si se deben dializar los sistemas de
transmisión e hidráulico de una máquina debemos contar con mas de un equipo de filtración.
La filtración tipo diálisis o denominada Off Board ha ganado terreno como una excelente
práctica de mantenimiento, la cual puede ser complementada con el uso de filtros UHE en los
sistemas intervenidos y/o dializados y así cautelar de la mejor forma la limpieza permanente
del lubricante. No obstante es necesario hacer notar que la diálisis de un equipo solo elimina
el síntoma presente, en este caso la contaminación, por tanto esta actividad debe ser también
complementada con la evaluación del sistema a fin de determinar la causa origen de la
contaminación presente.
13.- Cambiar filtros Cuidadosamente
Si bien entre las actividades de mantenimiento para la maquinaría, la tarea de cambio de

elementos filtrantes es quizás considerada un aspecto menor, cobra vital importancia si
consideramos que el cambio de los elementos filtrantes puede implicar el aporte de
contaminación, la cual puede recorrer la totalidad del sistema hidráulico y/o admisión
afectando seriamente a sus componentes, en general toda intervención a un sistema
confinado implica la necesidad de minimizar el riesgo de exposición del sistema al ambiente
exterior . Recordemos que mucha de la contaminación que ingresa corresponde a partículas
de tamaños no visibles a simple vista.
fig. 26
22
Se recomiendan cuidados básicos y correctas prácticas para la instalación de filtros, entre

ellos podemos destacar:
• Rechazar cualquier filtro que presente deterioro evidente en su embalaje o estructura,

puesto que pudo haber estado expuesto al ambiente por un período de tiempo
descocido.
• No abrir el embalaje de filtros hasta el momento preciso de la instalación.
• No rellenar filtros con lubricante.
• Utilizar lubricantes limpios para la lubricación de sellos de ajuste, nunca usar aceite de
desecho o sucio.
14.- Manejo y almacenamiento de piezas
El almacenaje es una etapa crítica en el proceso de vida útil de un repuesto. El preservar de

manera correcta las piezas garantiza su oportuno uso cuando sea requerido, así también su
buen funcionamiento en el sistema del que formará parte, aportando confiabilidad a la
operación general del equipo.
El desgaste prematuro de piezas, disminuye la vida útil de componentes y sistemas, afectando
severamente el desempeño del equipo.
fig. 27
Una pieza almacenada de manera deficiente posibilitará su contaminación, la cual será

traspasada al fluido en el momento de montaje y operación del equipo.
Dentro de la gama de repuestos administrados por Bodegas y CDR, las líneas hidráulicas,
filtros y sellos son considerados como repuestos críticos, debido a la facilidad de estos para
acumular contaminantes, los cuales ingresan al sistema hidráulico.
Sólo a través de microscopio es posible ver la contaminación de partículas pequeñas, por

tanto una caja de filtro abierta, una línea hidráulica no protegida entre otros hará posible el
ingreso de estas partículas al repuesto y posteriormente al fluido.
23
fig. 28
El control de contaminación debe estar inserto en los proceso de almacenaje de partes y

repuestos, se requiere para ello la participación activa del personal de bodega para poder
identificar las no conformidades y tomar acción sobre embalajes y condiciones defectuosos.
Una pieza sucia o peor aún, corroída por oxidación producto de un almacenaje defectuoso,
implica un detrimento económico que la compañía debe absorber.
15.- Líneas hidráulicas
Dentro de los sistemas hidráulicos de cada maquinaria siempre encontraremos líneas

hidráulicas, ya sean mangueras o tuberías, las cuales requieren una atención especial
respecto de la contaminación.
Inicialmente el proceso de confección o armado de una manguera hidráulica implica
actividades de corte y prensado, esto posibilita la generación de partículas contaminantes que
son ingresadas al interior de la línea confeccionada. Por tal motivo Caterpillar promueve como
obligación la actividad de limpieza interna de cada línea confeccionada. Para esto se utilizan
en general los kit de limpieza de mangueras y tubería, el procedimiento consiste en el disparo
de proyectiles de esponja al interior de la línea mediante aire a presión, tantas veces como
sea necesario, de esta manera barrer toda partícula adosada al interior de la línea.
Indistintamente mangueras o tuberías pueden ser limpiadas internamente, controlando de esta
manera la contaminación que pueda ser aportada al sistema hidráulico cuando estas sean
instaladas en la maquinaria.
fig. 29
24
Es recomendable el uso de etiquetas de certificación para líneas que han sido limpiadas
usando el método descrito, de esta manera conocer por el usuario que las líneas a utilizar
poseen la limpieza necesaria.
No sólo líneas confeccionadas deben ser limpiadas internamente, mediante el uso de
proyectiles de esponja, esto también aplica a líneas hidráulicas removidas de equipos
intervenidos y que serán reinstaladas nuevamente en la maquinaria.
Es considerado como una buena práctica mantener al interior de taller un mueble de fácil
acceso que contenga el kit de limpieza y a los diferentes tipos de proyectiles.
fig. 30
Hemos visto la necesidad de limpiar internamente cada línea hidráulica que sea armada o
confeccionada, así también aquellas que producto de una intervención en el sistema han sido
retiradas y serán vueltas a montar. Paralelamente CAT recomienda el uso de elementos de
control para proteger aquellas líneas que ya han sido limpiadas internamente, y quedaran
almacenadas como Stock o a la espera de montaje. El control al que nos referimos implica
cubrir sus extremos principalmente con tapas plásticas, ya sean cónicas o roscas según se
requiera, de esta manera impedir que ingresen partículas contaminantes al interior de la línea.
Almacenaje No recomendado Almacenaje recomendado
fig.31
25
16.- Cuidados en la operación
En uno de los capítulos anteriores vimos que la operación de la maquinaria puede incidir en
los niveles de limpieza de un sistema, si no existe un conocimiento por parte del personal de
operación referente al Control de Contaminación es posible que no se tome acción sobre
prácticas y condiciones que atenten contra la limpieza de los fluidos y en definitiva contra la
confiabilidad de la maquinaria.
Un respiradero roto, fugas de lubricante, cilindros picados o corroídos son ejemplos de
condiciones que potencian el ingreso de contaminantes al interior de los sistemas hidráulicos,
así también malas prácticas asociadas al almacenaje, trasvasije y suministro de combustible y
lubricantes potencian la contaminación interna de los diferentes sistemas.
fig.32
Cada técnico que haya sido instruido en Control de Contaminación posee la responsabilidad
de irradiar esta iniciativa a Clientes u otro personal de mantenimiento y operación.
El personal técnico de Finning debe procurar entregar un servicio de excelencia y aportar

hacia cliente las recomendaciones de las oportunidades de mejoras que se identifiquen en sus
instalaciones y operación de equipos Caterpillar. De esta manera fortalecer la toma de
acciones preventivas que cautelen la confiabilidad del producto, creando nuevos puntos de
contacto que potencien la relación ganar – ganar con nuestros Clientes.
26
17.- Como medir la contaminación
Hasta ahora hemos hablado de la contaminación de manera genérica, pero debemos

considerar que el tipo de partículas presentes en un fluido dependerá del tipo de sistema
hidráulico o componente, así también su concentración estará relacionada al desgaste
mecánico propio del circuito. Por lo tanto distintos sistemas mostrarán distintas cantidades y
tipos de partículas consideradas contaminación o partículas de desgaste fuera de norma.
Es por ello que existen diferentes formas de verificar la contaminación o presencia de

partículas de desgaste de un determinado sistema hidráulico o componente lubricado.
No obstante independiente del sistema o componente, la acumulación de partículas de
desgaste en el aceite es un indicador de posibles problemas de la máquina. Observar el
aumento en la cantidad de pequeñas partículas de cierto elemento puede ayudar a identificar
el componente que se está desgastando. Además siguiendo la cantidad y la velocidad de
acumulación de partículas grandes y pequeñas con el paso del tiempo puede indicar la
severidad del desgaste del sistema o componente.
Existen métodos básicos y simples que permiten identificar partículas existentes en los
fluidos, así también otros que implica el uso de elementos electrónicos de tecnología
avanzada, a continuación detallamos algunos de ellos:
• Inspección de rejillas y tapones magnéticos.
Mediante esta técnica es posible apreciar a simple vista partículas de hierro adheridas
a la superficie de los imanes, se puede establecer patrones de comparación con
distintos grados de severidad para la presencia de partículas en estos elementos.
El seguimiento e interpretación de estos datos es una actividad recomendable de
monitoreo de la contaminación existente en el sistema, siendo en algunas ocasiones la
fuente de datos más representativa de la condición del sistema o componente.
fig.33
27
• Corte de filtros Hidráulicos
Método que implica examinar a simple vista una sección del elemento filtrante a fin de
constatar la presencia de partículas contaminantes de todo tipo y no solo ferrosas
como la técnica anterior, también es posible indicar la severidad de un filtro cortado en
base al uso de un patrón de comparación.
Para el corte del filtro es recomendado el uso de exclusivo de la herramienta 175-7446
de Caterpillar y en ningún caso el uso de sierras u otras herramientas que puedan
generar partículas en la sección de filtro a examinar.
fig.34
La inspección de partículas de desgaste o contaminación presente en un fluido implica

muchas veces el muestreo del fluido a evaluar. Por tanto la actividad de toma de muestras
para un sistema o componente es un aspecto crítico que se debe ejecutar de acuerdo a
procedimiento. Es fundamental cautelar la representatividad de la muestra de fluido a evaluar.
Una muestra de aceite mal tomada no será representativa del sistema y puede originar la
tomas de acciones erróneas que no se orienten a la causa raíz de la contaminación.
Caterpillar promueve el muestreo periódicos de lubricantes, combustibles y refrigerantes,

como una herramienta efectiva para el monitoreo de condiciones de componentes y sistemas
en general. El análisis de fluidos ha sido por décadas un excelente método que nos permite
adelantarnos a la falla en base de conocer las anormalidades observadas en los análisis de
fluidos.
La toma de muestras de fluidos pareciera ser una tarea menor dentro de las actividades de
mantenimiento, sin embargo es fundamental ejecutar esta actividad de manera apropiada.
Todo técnico debe conocer el procedimiento adecuado de muestreo y ejecutarlo de manera

correcta, Caterpillar ha generado un video instructivo para este fin, el cual se llama “Toma de
muestras, la manera correcta”. Idealmente toda persona que realice tareas de muestro debe
haber visto este video a fin de conocer y ejecutar el muestreo de manera idónea.
28
Fig.35
• Test de Parche
Esta técnica es recomendada frecuentemente como método de terreno y consiste en

hacer pasar un volumen determinado de lubricante del sistema a muestrear a través de
una membrana filtrante (parche) la cual poseen un micronaje mínimo conocido, de esta
manera toda partícula mayor a al tamaño establecido quedará atrapada en el parche.
Posteriormente este es observado mediante un microscopio, dejando ver la morfología
de las partículas presentes en la muestra. El intérprete podrá identificar diferentes
elementos y aleaciones, lo que puede indicar la fuente origen del desgaste del sistema
o contaminación presente en el fluido, definiendo de mejor forma las acciones a tomar.
fig.36
29
Existen otras pruebas que implican el uso de herramientas más específicas para determinar si
existe contaminación en el lubricante, algunos ejemplos de estas son las pruebas de crepitado
para determinar presencia de agua libre en el fluido, así también el comparados de viscosidad
para determinar dilución o aumento de viscosidad del lubricante.
fig.37
Diversos son los métodos existentes para conocer la presencia o no de contaminación en

fluidos, de los cuales hemos comentado algunos. Ahora bien en general hemos visto que los
métodos mostrados son principalmente cualitativos, no siendo precisos para cuantificar la
presencia de materia considerada contaminación. Esto se debe principalmente a que no todos
los métodos han sido normados, por tanto solo en base a patrones de comparación podemos
establecer un cantidad referencial para estas actividades de medición, así también algunos
métodos mostrados solo persiguen saber si existe un tipo de contaminación en particular,
como lo es el la prueba de Crepitado (on-off)
Para poder conocer de manera precisa el nivel de contaminación existente en un determinado

volumen de fluido hay técnicas mucho más desarrolladas que implican el uso de instrumentos
de alta tecnología, los que permiten conocer en base a normas y estándares definidos la
cantidad y tipo de contaminación o elementos libres presentes en el fluido lo que permite
discriminar de mejor forma el origen de la contaminación o elementos observados. Dos de
estas técnicas son el Análisis Espectrográfico y el Conteo de Partículas.
• Análisis Espectrográfico.
Consiste en identificar los componentes elementales presentes en el fluido, es decir el metal o

aleación específico de que están formadas las partículas. De esta forma después de analizar
varias muestras se puede identificar partículas de varios metales que pueden estar
aumentando en volumen, lo que indica frecuentemente problemas. Al identificar los tipos y
combinaciones de metales se puede conocer específicamente que componentes o elementos
del sistema se están desgastando. Lamentablemente este tipo de análisis posee una
limitación en el tamaño de partículas que puede analizar y son sólo hasta 10 Um©; no detecta
mayores partículas que puedan indicar una avería que pueda ocurrir en el corto plazo.
30
fig.38
• Conteo de Partículas.
Esta técnica puede cuantificar partículas desde un micrón hasta 200 micrones de tamaño, por
lo tanto puede detectar indicios adicionales de desgaste anormal y fluido sucio, lo que el
análisis espectrográfico no puede hacer. Esta técnica puede contar las partículas presentes en
un fluido indistintamente si son metálicas o no, pero no las puede distinguir entre sí. Aquí es
donde los dos métodos se complementan: el análisis espectrográfico cuantifica e identifica las
partículas de desgaste hasta 10 micrones y para que el conteo de partículas cuantifica
partículas mayores informando sus respectivas concentraciones por cada tamaño establecido.
El conteo de partículas ha sido usado durante muchos años por la industria de potencia
hidráulica a fin de detectar los niveles de suciedad en sistemas hidráulicos de baja tolerancia.
Su capacidad de advertir cuando ocurre un desgaste grave en una amplia gama de materiales
y tamaños de partículas lo convierte en una herramienta muy útil para determinar las
tendencias de los niveles de desgate en la mayoría de los compartimientos de la maquinaría
Caterpillar.
Finning ha implementado el conteo de partículas no tan solo como una actividad integrada en
el programa S*O*S de muestreo y análisis de lubricantes si no también como una actividad
rutinaria de mantenimiento y reparación en todos los servicios técnicos de Finsa.
Entre el análisis espectrográfico y el conteo de partículas se establece una colaboración muy

eficaz a la hora de identificar desgate anormales. Las partículas de metal que el análisis
espectrográfico detecta pueden aumentar bruscamente y luego mantenerse constante pero al
mismo tiempo las partículas más grandes pueden mostrar una tendencia abrupta de aumento
indicando que está ocurriendo una falla y en este caso solo el conteo de partículas puede
detectar el al tamaño de las partículas de desgaste originadas. De esta manera se pueden
complementar de buena forma ambas actividades orientando así al intérprete a determinar la
causa origen del desgaste o contaminación presente.
31
fig.39
18.- Códigos ISO 4406
Los Códigos ISO son una forma sencilla de cuantificar partículas de acuerdo con su tamaño.
Estos códigos han sido establecidos por la Organización Internacional de Normas (ISO) y son
el método más usado para identificar la limpieza de un fluido. En nuestra industria, se aplican
a todos los fluidos lubricantes utilizados en los equipos CAT, excepto el aceite usado de motor
El sistema de Códigos ISO establece 28 códigos numéricos, representado cada uno de ellos
un cierto intervalo de partículas por mililitro, desde 0,01 hasta 2.500.000 partículas.
Cuanto más pequeño el número de código, menos es el número de partículas, donde el
tamaño del intervalo de cada código es el doble del tamaño del intervalo que le precede.
fig.40
32
Por ejemplo, el código ISO 10 tiene un intervalo de 5 partículas, el código ISO 11 tiene un
intervalo de 10 partículas, esto significa que cada aumento de una unidad en el código ISO,
indica que el fluido está el doble de sucio ( en partículas de esos tamaños) que el código
precedente.
• Como usar los códigos ISO
La norma ISO en vigor (ISO 4406 ©) establece un código de tres factores (X / Y / Z) para
expresar la limpieza de un fluido, el primer factor (X) representa el numero de partículas más
grande que 4 micrones, el segundo (Y) representa el numero de partículas mayores a 6
micrones, por último el tercer factor (Z) representa a las partículas mayores 14 micrones.
Caterpillar utiliza los factores (Y / Z) para los lubricantes en general y sólo para el
combustibles utiliza los tres factores (X / Y / Z)
Por ejemplo, si en una cierta muestra la concentración por mililitro de partículas mayores a 6
micrones es de 1350 y la concentración de partículas mayores a 14 micrones es 105, el
código ISO de limpieza sería 18/14.
Se utilizan en lubricantes los tamaños de partículas mayores a 6 y mayores a 14 micrones por

que el tamaño más pequeño indica partículas de desgate que pueden causar sedimentos en el
fluido (y cuya composición metálica especifica puede determinarse mediante análisis
espectrográfico), mientras que el tamaño de partículas mayores a 14 micrones puede indicar
la presencia de un desgaste rápido y la posibilidad de fallas prematuras.
Un código ISO es una especie de abreviatura de limpieza que es fácil de entender, un

identificador instantáneo que resume la contaminación del fluido utilizando los números
solamente.
A medida que esos dos números cambian de una muestra a otra del fluido del mismo
compartimiento, pueden ser los primeros indicadores de que hay un problema.
fig.41
33
19.- Contador de partículas Pamas y Hydac
Finning ha implementado en todas sus operaciones el uso de contadores de partículas para

sus servicios técnicos. De acuerdo a esto el chequeo de los niveles de limpieza de sistemas y
componentes es realizado a fin de cumplir las recomendaciones de Caterpillar para el control
de contaminación.
Existen en la actualidad dos alternativas de contadores de partículas ópticos ofrecidos por

Caterpillar, ellos son confeccionados por las empresas Pamas y Hydac, siendo los modelos en
cuestión el S40 y FCU1000 respectivamente.
Inicialmente comercializado por Caterpillar el Pamas S40 es masivamente usado en las
distintas operaciones de Finning, siendo una herramienta confiable y de alto desempeño que
habitualmente ha sido utilizado en talleres, no obstante su diseño le permite también realizar
conteo de partículas en terreno y directamente en equipos.
El modelo FCU1000 de Hydac es un contador diseñado específicamente para los servicios de
terreno. No posee tantos atributos técnicos como el pamas, pero permite conocer los niveles
de limpiezas de los diferentes fluidos.
Si bien el Hydac posee un precio de adquisición tres veces menor que el de un pamas, ambos
instrumentos corresponden a herramientas de precisión, lo que implica la necesidad de una
correcta manipulación y operación.
Todo técnico en Finsa debe conocer y operar correctamente alguno de estos instrumentos, así
también saber interpretar la información que entregan, a fin de tomar las correctas acciones en
base a la condición de los sistemas evaluados.
Pamas S-40 Hydac FCU100
fig.42
34
20.- Metas de limpieza recomendadas
Caterpillar ha establecido metas de limpieza generales para los distintos fluidos, ya sea para
combustible y lubricantes nuevos, así como para lubricantes ya operando en sistemas filtrados
de los diferentes equipos CAT.
• Todo Aceite nuevo de llenado ……………………………….. ISO16/13

• Sistemas Hidráulicos (Implementos y dirección) …………... ISO18/15
• Sistemas de Transmisión Controladas Electrónicamente… ISO18/15
• Combustible………………………………..…………………… ISO18/16/13
• Fluido de Calibración equipo de prueba de inyectores: ….. ISO15/13
fig 43
El mantener de manera constante estas metas de limpieza o mejor aún menores niveles de
contaminación en los fluidos, posibilita lograr la vida útil esperada de componentes, así
también incrementar la confiabilidad de los equipos.
La intervención de sistemas hidráulicos implica el chequeo del nivel de limpieza del fluido una
vez que ha terminado la intervención, de esta manera saber si es necesario generar la acción
correctiva correspondiente si es que no se cumple con el código ISO recomendado.
Dentro de las acciones propuestas la filtración es la tarea recomendada para regularizar el

nivel de limpieza en un sistema de terminado, por tanto la necesidad de contar con equipos de
filtración es fundamental.
El uso de filtros UHE es complementario a la filtración tipo diálisis y su uso es una buena
práctica para mantener los niveles de limpieza recomendados por CAT
fig.44
35
21.- Guía de conformidades 5 estrellas
A fin de poder conocer el nivel respecto al CC que cada distribuidor posee, Caterpillar ha
generado una guía de evaluación llamada “Guía de conformidades para el Control de
Contaminación” Documento que entrega parámetros de comparación para condiciones y
practicas de taller asociadas al correcto mantenimiento y reparación de equipos.
Caterpillar ha establecido Guías de conformidades para las distintas unidades operativas,

entre ellas: Minería, Sucursales, Power System y CRS.
Estas detallan los requerimientos específicos para cada unidad, en base a ejemplos de
condiciones y procesos no recomendados, aceptables y buenos.
Cada Item requerido en la guía de conformidades es comparado con el estándar existente en

la operación evaluada, logrando con ello un puntaje determinado por el apego o no al estándar
ideal expuesto por la guía de conformidad.
El ejecutar la Guía de evaluación implica registrar el puntaje logrado en una planilla de calculo
llamada “Calculador” en la cual la suma de puntos de cada sección genera un puntaje final y
un porcentaje (%) de cumplimiento respecto del máximo posible a lograr.
El % de cumplimiento obtenido será equivalente a una determinada cantidad de estrellas.
La cantidad de estrellas posibles de obtener es de 0 a 5 siendo este último número el máximo
nivel de excelencia.
Las operaciones que a nivel mundial han logrado la categoría de 5 estrellas son muy pocas,
el estándar implica compromiso y participación de directa de todos los involucrados,
consolidando una cultura de trabajo, que logre entregar valor al producto CAT y a los servicios
de Finning.
Medium to high volume wash equipment

to remove heavy deposits of mud
• Good - machines are washed with high volume
water source such as a fire hose
• Acceptable - machines are washed with
medium pressure washer
• Not recommended - machines are washed with
“home owner” type pressure washer or low
pressure source such as a garden hose
Good = 8
Acceptable = 4 Not recommended = 0
Caps & plugs for hoses used

•Good – plastic or metal plugs and caps
•Acceptable - plastic taped over hose ends
•Not recommended - no caps used, rags stuffed
in holes or tape used to close open oil lines,
ports, etc.
Good = 8
¡
Acceptable = 4 Not recommended = 0
fig. 45
36
22.- Comentarios finales.
El control de contaminación es una iniciativa que mejora y beneficia las operaciones de

Finning y las de nuestros Clientes.
Para esto se requieren inversiones que sustenten condiciones aceptables en las distintas
unidades operacionales, elevando con ello la calidad de nuestros procesos, no obstante el
éxito de esta iniciativa depende del estricto compromiso de todo el personal de Finning.
El Control de Contaminantes ya no es una opción sin un completo compromiso a todo nivel, la

contaminación continuará siendo un ladrón silencio, robando el rendimiento de los sistemas de
fluidos, incrementando tiempos de reparación y costos.
Caterpillar, Proveedores, distribuidores y clientes todos deben mantener en jaque a la
contaminación a lo largo de la vida útil del producto. Juntos podemos ser los líderes en el
control a la contaminación, Juntos podemos ayudar a mantener los productos CAT como
lideres en rendimiento y confiabilidad.
fig. 46
37
38

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Capacitación – FINSA

Material del Estudiante

CURSO CONTROL DE CONTAMINANTES NIVEL I

DEPARTAMENTO DE DESARROLLO PROFESIONAL

01.- Introducción al Control de Contaminantes

1.- Introducción al Control de Contaminantes.

El control de contaminación es una iniciativa de fiabilidad y durabilidad

Sin embargo para que nuestros clientes reciban el valor que

El Control de Contaminantes (CC) es una Iniciativa de Caterpillar dirigida a sus Distribuidores

Si bien el programa de Control de Contaminantes se ha implementado hace algunos años en

El Control de Contaminantes ya no es una opción, la Excelencia en lubricación, el

El desafío entonces consiste en implementar el programa CC en cada una de las operaciones

El resultado esperado radica principalmente en entregar a clientes el valor superior que

2.- Por que el Control de la Contaminación.

3.- Fuentes de contaminación

• Fabrica: Los distintos procesos de construcción de los equipos Caterpillar posibilitan el

• Fluidos Nuevos: Lubricantes nuevos y combustibles en general no cumplen los niveles de

• Aspectos en la operación: Es necesario considerar lo importante que son las correctas

o El no comunicar oportunamente a la unidad responsable del mantenimiento, el mal

o Es muy frecuente que muchos operadores chequeen niveles de lubricante de algunos

o El no comunicar oportunamente el deterioro o falencias que puedan existir en las

4.- Dos tipos de Contaminación

5.- Que es un Micrón

La unidad de medida universalmente utilizada para dimensionar los tamaños de partículas,

La norma ISO (4406) que estandariza el método de cuantificación de partículas presentes en

En la fig. 9 se muestra la diferencia de tamaños al comparar la sección de un cabello humano

6.- Video Ladrón Silencioso

Caterpillar ha generado un video instructivo referente al Control de Contaminantes el cual

7.- Efectos de la contaminación

Sabemos que el hecho de no controlar oportunamente la contaminación en sistemas

¾ Indisponibilidad del equipo.

La operación y mantenimiento de equipos sin considerar los aspectos asociados al Control de

8.- Experiencia externas sobre Control de Contaminantes.

La fábrica de rodamientos TIMKEN ha realizado un estudio debido a la disminución de la vida

El siguiente gráfico, generado por un fabricante de bombas hidráulicas, relaciona el grado de

9.- Prevención de la contaminación.

El poder minimizar los efectos producidos por la contaminación esta estrechamente

Las principales tareas a considerar en el Control de la Contaminación son:

10.- Trabajo de limpieza.

Las prácticas referidas a los trabajos de limpieza y control de contaminantes son

¾ Aseo y Orden periódico en todas las áreas de taller.

Las siguientes fotografías ejemplifican talleres con condiciones no recomendadas y otros en

Housekeeping de taller adecuado

11.- Almacenamiento y Transferencia de aceite.

Las fotos muestran los resultados de un combustible almacenado de manera incorrecta.

¾ Considerar una rutina de mantenimiento para los tanques de almacenamiento a

El siguiente esquema muestra un medio de filtración para almacenamiento de combustible a

12.- Filtración tipo diálisis (off Board)

Consiste básicamente en recircular un fluido a través de un batería de filtros de alto

13.- Cambiar filtros Cuidadosamente

Si bien entre las actividades de mantenimiento para la maquinaría, la tarea de cambio de

Se recomiendan cuidados básicos y correctas prácticas para la instalación de filtros, entre

• Rechazar cualquier filtro que presente deterioro evidente en su embalaje o estructura,

14.- Manejo y almacenamiento de piezas

El almacenaje es una etapa crítica en el proceso de vida útil de un repuesto. El preservar de

Una pieza almacenada de manera deficiente posibilitará su contaminación, la cual será

Sólo a través de microscopio es posible ver la contaminación de partículas pequeñas, por

El control de contaminación debe estar inserto en los proceso de almacenaje de partes y

15.- Líneas hidráulicas

Dentro de los sistemas hidráulicos de cada maquinaria siempre encontraremos líneas

Almacenaje No recomendado Almacenaje recomendado

16.- Cuidados en la operación

El personal técnico de Finning debe procurar entregar un servicio de excelencia y aportar