UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA

TRACKLESS MINING

29/11/2016

UNAM
 TRACKLESS MINING

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
MOQUEGUA

E.P. INGENIERÍA DE MINAS

CURSO :
SERVICIOS AUXILIARES MINEROS

DOCENTE :
ING. MARCO QUISPE PEREZ

CICLO :
VII

ALUMNO :
ABRAHAM CIPRIANO LAQUE FLORES
ROBERT ANTONY VEGA QUISPE
NIGEL JURGEN TOVAR GOMEZ

MOQUEGUA – PERU
2016

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INDICE
1. INTRODUCCION ...........................................................................................................................................4
2. RESEÑA HISTORICA .....................................................................................................................................4
3. CONCEPTOS .................................................................................................................................................5
3.1 Según la topografía:..............................................................................................................................6
3.2 Accesibilidad .........................................................................................................................................6
3.3 Recursos Naturales ...............................................................................................................................7
3.4 Morofologia Del Yacimiento .................................................................................................................7
3.5 Disponibilidad De Suministro ...............................................................................................................7
3.6 Fuerza laboral .......................................................................................................................................7
3.7 Capacidad financiera ..................................................................................................................................7
4. DISEÑO..........................................................................................................................................................8
5. CARGADORES DE BAJO PERFIL. ....................................................................................................................8
6. TRANSPORTE SIN RIELES ...............................................................................................................................9
7. OBETIVOS DE LA OPTIMIZACION DEL TRANSPORTE...................................................................................10
8. DISTANCIAS ECONOMICAS .........................................................................................................................11
9. SELECCIÓN DEL EQUIPO .............................................................................................................................12
10. ESTIMACION DE PRODUCCION ...............................................................................................................12
ESTIMACION DE PRODUCCION HORARIA .......................................................................................................12
EJEMPLO .........................................................................................................................................................14
SOLUCION .......................................................................................................................................................14
EJERCICIO 1 .........................................................................................................................................................19
DESARROLLO...................................................................................................................................................20
11. CONCLUSIONES .....................................................................................................................................22

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1. INTRODUCCION
Con la puesta en marcha de la mina cobriza, en 1967, se inició en el Perú la minería sin rieles.

Los equipos diseñados para la minería superficial fueron adaptados para ser utilizados en la minería
subterránea. Desde entonces se ha diseñado equipos diésel sobre llantas específicamente para la
minería subterránea que tiene limitaciones de espacio y ventilación, principalmente.

Estos vehículos combinan características de cargadores frontales y volquetes, LHD con los que se
intenta que un solo operador cargue, acarree y descargue. Son llamados también cargadores de bajo
perfil.

Con la revolución industrial la minería consigo un avance tecnológico, lo cual permitió la elaboración
de maquinarias modernas, mejorando así la extracción de minerales además de aumentar el volumen
de explotación con una minería a cielo abierto, pero este tipo de minería tiene sus limitaciones cuando
el mineral sigue profundizando, ya que se requiere mover mayor cantidad de materia estéril o
desmonte. De ahí que se empezó a usar maquinarias y equipos pesados montados sobre llantas.
Denominado Trackless Mining Sistem, o minado sin rieles, o minado con rampas.

2. RESEÑA HISTORICA

• En 1960, TRACKLESS MINING propiamente fue iniciado en el Canadá por la Internacional

NICKEL ONTARIO quienes construyeron la “rampa mining”.
• En el Perú el trackless se inició con la Cerro de Pasco Corporation en la unidad de
producción Cobriza en el año 1965.
• A inicios de 1970 diversas compañías mineras, ven la factibilidad de su aplicación haciendo
realidad con resultados satisfactorios.
• Las mineras que empezaron a usar este sistema son: Cobriza, San Cristóbal, Cía. Minera
Buenaventura S.A. (orcopampa, Julcani)) San Vicente, Milpo, Santander, Huaron, Huanzala,
Mina Raúl, Raura, y muchos más

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3. CONCEPTOS
El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo perfil que se movilizan
sobre llantas los cuales están especialmente diseñados para su eso en minería subterránea.

Significado del sistema:

• Trackless- Sin rieles.

• Trackless Mining- Minería sin rieles.
• Trackless Underground mining – Minería subterránea sin rieles.

Alcance del sistema:

• La razón principal por la cual muchas minas usan el sistema trackless, es debido a que con este
sistema, el tiempo para pagar la inversión de un proyecto minero es la mitad del necesario
usando el sistema con rieles.
• El sistema tracklees permite mejorar la velocidad y flexibilidad en las operaciones de minado
en reemplazo a la lenta y rígida de la minería tradicional, porque es un ejemplo claro de
optimizar costos.
• Los menores costos de operación permite reducir la ley de cabeza del mineral explotado
aumentando la escala de producción y como consecuencia reducir costos.

Entre los alcances favorables del sistema con un buen mecanizado son:

• Incrementa la productividad.
• Aumenta la producción que compensara a la baja de precios de los m minerales.
• Disminuye los costos de producción y operación.
• Capacita al trabajador logrando su especialización.

Entre los alcances desfavorables el sistema con la mecanización son:

• El número de trabajadores permanecerá constantes o decreciente.

• En razón a las importaciones de equipos, maquinarias, sus repuestos y accesorios,
generan fugas o salidas de dinero o recursos económicos al exterior.

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Condición de aplicación del sistema de minado sin rieles:

Si no hacemos un buen estudio de las condiciones para la aplicación del Trackless Mining podemos caer
en un gran error y en vez de tener una reduccion de los costos, estos se elevaran como es el caso de la
mina casapalca.

Condiciones:

• Condiciones De Topografias. Clima Y Ventilación:

• Accesibilidad Y Recursos Naturales:
• Morfologia Del Yacimiento
• Disponibilidad De Suministros
• Disponibilidad De Suministros:
• Fuerza Laboral:
• Capacidad Financiera:

3.1 Según la topografía:

• Si el yacimiento profundiza en una llanura es mejor y más rentable entrar con un pique ya
que minimiza tiempo y longitud de la labor.
• Si la estructura se va extender transversalmente a un valle o quebrada, el ingreso se realiza
con toda facilidad con una galería o un crucero para interconectar los cruceros o galerías
se puede usar rampas.
• El clima es un factor muy considerable en lo que respecta la eficiencia de los equipos usados,
ya que si en la zona existe un clima con alta presencia de lluvias y nieve, esto incrementa la
resistencia de la rodadura y afecta al motor, también incrementa el gasto del
mantenimiento de las carreteras y rampas.
• La ventilación es un factor muy importante no solo para el personal sino también para
todos los equipos de interior mina, por cada Hp empleado por los equipos que se requieren
3m3/min. De aire a nivel del mar esta velocidad es incrementada dependiendo de la altitud
a la que se encuentre la mina, aunque no se encuentran aclarado universalmente la
ventilación también tiene un impacto en el comportamiento mecánico de las rocas, esto
fue evidenciado en la Mina Cerro de Pasco donde se dieron derrumbes en las galerías y
otras labores por la deficiencia en la ventilación.

3.2 Accesibilidad

Una mina deberá de contar con carreteras de acceso de primer orden, donde puedan circular
camiones de gran capacidad de mineral e insumos, desde ciudades importantes hasta el
campamento minero.

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3.3 Recursos Naturales

También debe de dotar de suficiente agua, para la concentración de minerales, la refrigeración de

motores de las maquinarias regar las galerías, rampas, tajeo, etc.

3.4 Morofologia Del Yacimiento

Las vetas deberán de ser de potencia considerable y de cuerpo mineralizado de gran tamaño, deberá
de guardar relación entre el volumen y la eficiencia de los equipos.

En el sistema de rampas debe de guardar equilibrio en tramos perforados y el mineral y desmonte a

salir a superficie.

3.5 Disponibilidad De Suministro

El suministro más importante para la minería es la ENERGÍA (Electricidad y de combustible).

También se tiene que pensar en el agua y materiales para la voladura, sostenimiento, relleno y
repuestos para maquinaria y equipos.

Se requiere gran volumen de estos suministros ya que está en relación al volumen de material que se
tendrá que mover.

3.6 Fuerza laboral

Para este sistema se requiere un profesional más calificado ya que este no es rutinario por ende debe
estar preparado para planificar controlar y ejecutar las operaciones de una forma creativa.

3.7 Capacidad financiera

En este caso la empresa debe tener una base sólida capas de adquirir los equipos necesarios para este
sistema esté está estimado en 7 000 000 dólares. Que podrían ser:

• Jumbo Hidráulico
• Scooptrams
• Camion de Shotcrete

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4. DISEÑO
La amplitud de la labor tiene que ser suficiente y segura para el desplazamiento sin dificultad de los
vehículos, personas e instalación de servicios.

Pasos para diseñar un minado con sistema Trackless :

• Determinar las dimensiones de la sección transversal.

• Determinar la geometría de la sección transversal.
• Determinar la gradiente.
• Se determinan los radios de curvatura mínima para desarrollar la galería, este es función
del equipo que va a circular.

Recomendaciones y consideraciones del diseño:

• El radio mínimo de curvatura de los manuales es la sección transversal por donde puede
circular el vehículo.
• Cuando se realiza el diseño de una cámara descarguío hay que considerar la interacción de
dos equipos.
• Además la altura máxima a considerar es la altura a la que se eleva la cuchara del scooptram.
• El ángulo de una rampa para que un scooptram cargue a un camión no debe de exceder los
20°.

5. CARGADORES DE BAJO PERFIL.

• los equipos están sobre llantas y tienen propulsión en las cuatro ruedas
• son angostos y bajos, de tal manera que pueden trabajar en lugares donde hay limitaciones de
espacio.
• Tienen articulaciones central y dirección hidráulica que facilita su manejo y giro en curvas
agudas o cerradas.
• Operación bidireccional, con el mismo nuemero de cambios de velocidad hacia adelante y hacia
atrás, que les permite tener la misma velocidad en ambos sentidos.
• La posición lateral del operador le permite viajar con la misma comodidad y visibilidad en
ambos sentidos.
• Son de construcción robusta en comparación de sus pares de superficie.
• Durante el viaje, la cuchara cargada y brazos se apoyan en la estructura principal, no en los
cilindros hidráulicas.
• Pueden ser manejados acontrol remoto, limite depende de la visibilidad.

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MODELO LONGITUD (mm) ALTURA (mm) ANCHO (mm) LEVANTE (mm) C.CARGA (KG)

AD30 10153 2600 2690 5602 30000

AD45 11194 2817 3000 6357 45000

AD55 11547 3000 3346 6969 55000

AD60 12064 3202 3346 6969 60000

6. TRANSPORTE SIN RIELES

El transporte es la operación por la que se traslada el mineral arrancado hasta el exterior de la mina.

El transporte dentro de una mina puede ser continuo, discontinuo o una mezcla de ambos. El
transporte continuo utiliza medios de transporte que están continuamente en funcionamiento.
Dentro de este tipo de transporte se utilizan cintas transportadoras, transportadores blindados y el
transporte por gravedad, en pozos y chimeneas.

En el transporte discontinuo los medios de transporte realizan un movimiento alternativo entre el

punto de carga y el de descarga. En este grupo se utiliza el ferrocarril y los camiones.

Dentro de las minas subterráneas se distingue, además, entre el arrastre y la extracción. Por arrastre
se entiende el transporte por las labores situadas, aproximadamente, a la misma cota. Y por
extracción el transporte vertical que tiene por objeto situar el mineral en la superficie.

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7. OBETIVOS DE LA OPTIMIZACION DEL TRANSPORTE

Promover alternativas de solución para la mejora de productividad, en base al análisis de las

operaciones mineras en función del tiempo.

Lograr el incremento de la productividad, la disminución de costos del proceso de transporte, que

conlleve a obtener el mejor ratio de Costo por TM-Km.

Ubicar las deficiencias en el proceso, y dar soluciones para su optimización y eficiencia.

Incrementar el rendimiento así como la utilización de los equipos mediante la disminución de los
tiempos improductivos en ambos procesos.

CARGADORES DE BAJO PERFIL

• Propulsión en las cuatro ruedas.

• Angostos y bajos.
• Articulación central.
• Operación bidireccional.

Altura con Radio de curva

Capacidad de carga Ancho total
operador aproximada
m³ yarda³ Tm tc mm pulg. mm pulg m pies
0.8 1 1.4 1.5 1830 72 1220 48 2.4 8
1.5 2 2.7 3 1930 76 1550 61 3.7 12.1
2.7 3.5 4.8 5.3 1730 68 1830 72 4.1 13.3
3.8 5A 6.8 7.5 2110 83 2440 96 4.7 15.5
3.8 5B 6.8 7.5 2140 84 2110 84 4.8 15.9
3.8 5D 6.8 7.5 1980 78 2510 99 5 16.4
6.1 8 10.9 12 2260 89 2490 98 6.1 19.9
9.9 13 17.7 19.5 2540 100 3050 120 5.8 19.1

Tabla 1. Capacidades y dimensiones de los cargadores de bajo perfil

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COMPONENTES DE UN CARGADOR FRONTAL

8. DISTANCIAS ECONOMICAS
Un factor importante en la minería sin rieles es la destreza del personal experimentado, el
mantenimiento y reparación adecuados de los equipos.

La productividad del equipo se mide en costo por tonelada movida de un punto hacia otro; en algún
punto de la distancia será mas económico utilizar un vehículo para acarrear y cargar con un equipo de
bajo perfil.

Distancias económicas para cargadores de bajo perfil

CAPACIDAD EN VOLUMEN CAPACIDAD EN PESO EN PRODUCCION EN DESARROLLOS

m³ yd³ tm tc m pies m pies

0.8 1 1.4 1.5 75 250 150 500
1.5 2 2.7 3 150 500 300 1000
2.7 3.5 4.8 5.3 300 100 600 2000
3.8 5 6.8 7.5 500 1650 100 3300
6.1 8 10.9 12 800 2600 1500 5000
9.9 13 17.7 19.5 1200 4000 2000 6500

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9. SELECCIÓN DEL EQUIPO

La primera consideración que se adopta cuando se selecciona un equipo es si el tamaño del equipo
cabe en las galerías y lugares de trabajo. Debe haber suficiente espacio para maniobrar porque tiene
influencia directa en la velocidad y seguridad de las operaciones.

Por lo general, en las galerías, se debe considerar un espacio de 1m a 1.5m (3.4 a 5 pies) a cada lado del
equipo y las paredes y un espacio minimo de 0.5m (1.5 pies) entre el techo de la cabina y el techo de la
via. Para equipos de una yd³ o menos de capacidad es recomendable tener un espacio minimo de 0.3m
(1 pie) a cada lado.

• En general, los equipos mayores son mas económicos por tonelada de material movido.
• Para la selección del equipo debemos tener en cuenta:
• Las dimensiones de las labores de trabajo.
• Entre techo y cabina debe haber un espacio recomendado de 30 cm.
• El tamaño del equipo es directamente proporcional al material a extraer.

10. ESTIMACION DE PRODUCCION

Una acercada estimación de producción depende de las condiciones de trabajo tales como:

• Iluminación
• Área de carguío
• Camino
• Área de vaciado o descarga

ESTIMACION DE PRODUCCION HORARIA

𝑇ℎ𝐿
𝑅=
𝑡 + 𝑇𝑣
Dónde:

R = producción horaria, toneladas métricas o cortas

Th = tiempo operativo por hora, ver tabla

L = carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas

T = es el tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara, minutos

Tv = tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa, minutos

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Condiciones de trabajo Tiempo operativo, Tiempo para cargar,

minutos por hora maniobras y vaciar la
cuchara, minutos

Excelente 55 0.80

Regular 50 1.10

Severo 45 1.40

Velocidades promedio de viaje en superficies horizontales de cargadores de bajo perfil.

condiciones de Unidades menores de 3 m³ (4 yd³) Unidades de 3 m³
trabajo Transmisión Transmisión (4yd³) o mayores
hidrostática convertidor
km/hora mph km/hora mph km/hora mph
Excelente 13 8 13 8 16 10
Regular 8 5 8 5 13 8
Severo 5 3 5 3 8 5

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EJEMPLO

ESTIMAR LA PRODUCCIÓN HORARIA DE UN CARGADOR DE BAJO PERFIL, CUYA CAPACIDAD ES DE

7.5 TCY CUYO PERFIL DE TRABAJO ES EL DE LA FIGURA:
15% de gradiente
a 6 km/hora
(300 pies a 4mph)


150 m a 13
90 m a 5 km/hora 60 m a 10 km/hora
km/hora
(300 pies a 3 mph) (200 pies a 6mph)
(500 pies a 8mph)
  
 

SOLUCION

1.- Tiempo de viaje:

Usando curva y teniendo en cuenta 1 milla = 5280 pies hallamos:

𝑇𝑣 = ∑ 𝑆⁄𝑉

Donde:

Tv = Tiempo de viaje, minutos

S = Espacio, pies

V = Velocidad, pies por minuto

Reemplazando:

500 500 300 300 200 200

𝑇𝑣 = + + + + + = 4.17 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
8𝑥88 8𝑥88 3𝑥88 4𝑥88 6𝑥88 6𝑥88

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2.- Tiempo operativo y tiempo fijo:

Asumiendo:

Th = 50 minutos

T = 0.8 minutos

3.- Reemplazando en la fórmula horaria:

𝑇ℎ𝐿 50 𝑥 7.5
𝑅= = = 75.4 𝑡𝑐/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑡 + 𝑇𝑣 0.8 + 4.17

Dónde:

R = producción horaria, toneladas métricas o cortas

Th = tiempo operativo por hora, ver tabla

L = carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas

t = es el tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara, minutos

Tv = tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa, minutos

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EJERCICIO 1

EN UNA FAENA A CIELO ABIERTO OPERAN CARGADORES FRONTALES DE 10 YARDAS CUBICAS Y

CAMIONES TOLVA DE 70 TON MÉTRICAS, PARA OBTENER UNA PRODUCCIÓN DE 8800 TON / TURNO.

SE ASUME:

DENSIDAD DEL MATERIAL: 1.75 TON / M3

FACTOR DE RELLANO: 0.82

FACTOR DE LLENADO TOLVA: 0.98 CON 4.035% DE HUMEDAD

T. CICLO CAMIÓN: 40 MIN

T. CICLO REAL PALA: 40 SEG

TIEMPO OPERACIONAL/ TURNO: 6.30 HRS

TIEMPO EQ EN RESERVA/TURNO: 0.70 HRS

FACTOR OPERACIONAL 80%

SE PIDE

1- IOps Y FACTOR DE UTILIZACION DE TIEMPO

2- PRODUCCION HORARIA REQUERIDA

3- EN CUANTO TIEMPO SE LLENA EL CAMION

4- RENDIMIENTO HORARIO DE LOS EQUIPOS

5- FACTOR DE EQUILIBRIO Y SIGNIFICADO DEL VALOR OBTENIDO

6- COMO OPTIMIZARIA LA OPERACIÓN

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DESARROLLO

1. IOps Y FACTOR DE UTILIZACIÓN DE TIEMPO

(𝐻𝑅 𝑂𝑃 + 𝐻𝑅 𝑅𝐸𝑆)
𝐷𝐹 =
𝐻𝑅 𝑃𝑅𝑂𝐺
( 6.30 + 0.70 )
DF= 8
= 0.875

LOS EQUIPOS ESTÁN DISPONIBLES EL 87.5 % DEL TIEMPO PROGRAMADO

𝐻𝑅 𝑂𝑃 6.30
𝑈= = = 0.90
(𝐻𝑅 𝑂𝑃 + 𝐻𝑅 𝑅𝐸𝑆) ( 6.30 + 0.70 )

LOS EQUIPOS SE UTILIZAN EL 90 % DEL TIEMPO DISPONIBLE

𝐻𝑅 𝐸𝐹
𝐹𝑂 = → 𝐻𝑅 𝐸𝐹 = 𝐹𝑂 ∗ 𝐻𝑅 𝑂𝑃 = 0.80 ∗ 6.30 = 5.04 𝐻𝑅𝑆
𝐻𝑅 𝑂𝑃

𝐻𝑅 𝐸𝐹 5.04
𝐾𝑈 = = = 0.63
𝐻𝑅 𝑃𝑅𝑂𝐺 8

LOS EQUIPOS SE UTILIZAN EL 63% DEL TIEMPO PROGRAMADO

8800 𝑇𝑂𝑁
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑅𝐼𝐴 = = 1746
5.04 𝐻𝑅 𝐸𝐹

𝑇𝑂𝑁
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑃𝐴𝐿𝐴 = 10 𝑌𝐷3 ∗ 0.7646 ∗ 0.82 ∗ 1.75 = 10.972 𝑇𝑂𝑁
𝑀3

(100 − 4.035)
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐶𝐴𝑀𝐼𝑂𝑁 = (70 ∗ 0.98) ∗ ⌊ ⌋ = 65.832 𝑇𝑂𝑁
100

𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁 𝑇𝑂𝐿𝑉𝐴 65.832

𝑃𝐴𝐿𝐴𝐷𝐴𝑆 = = = 6 𝑃𝐴𝐿𝐴𝐷𝐴𝑆
𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁 𝑃𝐴𝐿𝐴 10.972

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6 𝑃𝐴𝐿𝐴𝐷𝐴𝑆 ∗ 40 𝑆𝐸𝐺 = 240 𝑆𝐸𝐺 → 𝐸𝐿 𝐶𝐴𝑀𝐼𝑂𝑁 𝑆𝐸 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 𝐸𝑁 4 𝑀𝐼𝑁𝑈𝑇𝑂𝑆

RENDIMIENTO HORARIO PALA

60
𝑄𝐻𝑃 = 10.972 ∗ ∗ 0.63 = 621.80 𝑇𝑂𝑁 / 𝐻𝑂𝑅𝐴
0.667
60
𝑄𝐻𝐶 = 6.5835 ∗ ∗ 0.63 = 62.21 𝑇𝑂𝑁 /𝐻𝑂𝑅𝐴
40

N: CAMIONES TOTALES OPERATIVOS POR FAENA

1746
𝑁: = 26.52 ≈ 27 𝐶𝐴𝑀𝐼𝑂𝑁𝐸𝑆
65.832
P:CARGADORES TOTALES OPERATIVOS POR FAENA
1746
𝑃: = 2.80 ≈ 3 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴𝐷𝑂𝑅𝐸𝑆
621.80

FE: FACTOR DE EQUILIBRIO

27 4
𝐹𝐸: ∗ = 9 ∗ 0.1 = 0.90
3 40
EXCESO DE CAPACIDAD DE CARGA, SIGNIFICA QUE LA EFICIENCIA DE TRANSPORTE ES DE UN 100%
MIENTRAS QUE EN EL CARGUÍO ES DE 90%

LA OPTIMIZACIÓN DE LA OPERACIÓN SE CONSIGUE CON UN ACOPLAMIENTO OPTIMO, ES DECIR

CON UN FACTOR DE EQUILIBRIO IGUAL A 1 QUE DETERMINA UN 100% DE LA EFICIENCIA.

HR PROG=TCR-DEMORAS FIJAS = 21.25 ∗ 25 𝐷Í𝐴𝑆 = 531.25 𝐻𝑅/ 𝑀𝐸𝑆

DONDE TCR = TIEMPO CRONOLÓGICO

HR OP=HR PROG -( HR RES + HR MANT)=531.25 − 212 = 319.95 𝐻𝑅 𝑂𝑃

HR EF=HR OP- DEMORAS OPERACIONALES=269.25 𝐻𝑅 𝐸𝐹

42413
𝑅𝐸𝑁𝐷𝐼𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 = = 157.52 𝑇𝑂𝑁/𝐻𝑅
269.25
𝐷𝐹: 𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐹𝐼𝑆𝐼𝐶𝐴 = (319.25 + 140)/531.25 = 86.44

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𝑈 = 319.25/(319.25 + 140) = 69.51

DF-U= 16.93 TIEMPO QUE SE PIERDE

319.25
DM: DISPONIBIDAD MECÁNICA= (319.25+72)
= 81.59

KU= 269.25/531.25=50.68%

11. CONCLUSIONES

• Los equipos diseñados para la minería superficial fueron adaptados para ser utilizados en la minería
subterránea. Desde entonces se ha diseñado equipos diésel sobre llantas específicamente para la
minería subterránea que tiene limitaciones de espacio y ventilación, principalmente.

• En 1960, TRACKLESS MINING propiamente fue iniciado en el Canadá por la Internacional NICKEL
ONTARIO quienes construyeron la “rampa mining”.

• El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo perfil que se movilizan
sobre llantas los cuales están especialmente diseñados para su eso en minería subterránea.

• Pueden ser manejados acontrol remoto, limite depende de la visibilidad.

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