III CONVERSION

La mata en estado líquida producida por la fusión de un concentrado contiene básicamente

cobre, hierro y azufre, además de hasta un 3% de oxígeno disuelto. También contiene
cantidades menores de otras impurezas tales como As, Sb, Bi, Pb, Zn, Ni y metales preciosos,
que se encontraban originalmente en la alimentación a fusión y no se eliminaron durantes esta
etapa. Esta mata se carga en estado fundido (1100 ºC) a un convertidor para su transformación
a cobre blister. La conversión de matas de cobre se realiza en dos etapas distintas en el mismo
reactor, denominadas primer y segundo soplado, por lo cual es un proceso batch.

El propósito de la conversión es eliminar el hierro, azufre y otras impurezas de la mata

produciendo así un cobre metálico líquido no refinado que contienen entre 98.5 a 99.5 % de
pureza. Esto se logra al oxidar la mata fundida a una temperatura elevada de entre 1150 y 1250
ºC, con aire. El proceso de conversión es de oxidación selectiva del Fe y S, éstos presentan
una mayor afinidad por el oxígeno que el cobre, lo cual es la base en que se sustenta la
conversión de matas de cobre. Durante este proceso ocurren variadas reacciones las que se
podrían clasificar en principales, secundarias y con los refractarios.

Reacciones principales

Estas reacciones son las que caracterizan el proceso, siendo la principal en la primera etapa o
primer soplado la oxidación del FeS de la mata hasta dejar sólo Cu2S.

2/3 {FeS} +(O2) = 2/3 {FeO} + 2/3 (SO2) (3.1)

con, G°T = -86000 + 13.55T [cal]

La reacción (3.1) es muy exotérmica, exoentrópica y muy espontánea. Por cada mol de FeS
que reacciona se genera un mol de FeO, el cual pasa a formar parte de la escoria. Por tal
motivo, el primer soplado se caracteriza por la generación de una gran cantidad de escoria. La
wüstita, FeO, es un “líquido” muy reactivo, particularmente frente al oxígeno y los
refractarios. El FeO es un óxido básico termodinámicamente inestable en presencia de aire ya
que se oxida rápidamente a magnetita (Fe3O4).

Para minimizar la actividad química del FeO se debe poner en contacto con un óxido ácido
que no interfiera con el proceso. El óxido que cumple con estos requisitos es la sílice, SiO2, el
cual tiende a acomplejar al hierro en la forma de ortosilicato ferroso, 2FeO-SiO2, conocido en
el estado sólido como fayalita. La escoria producida en el “primer soplado” estaría, en
principio, constituida por una “solución” tratable con el ternario FeO-Fe3O4-SiO2. (Fig. 2.8).

Sin embargo, los ladrillos de cromo-magnesita se disuelven en cantidades no despreciables en

la escoria, a una razón de aproximadamente 1 a 4 kg/ton Cu. Por tal motivo en la escoria
aparece Cr2O3, MgO y Al2O3.

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Debido a la alta agitación producida por el aire insuflado para las oxidaciones del hierro y el
azufre, la escoria contendrá gotas de eje y metal blanco (Cu2S) emulsionadas, lo cual se
traduce en un incremento de las pérdidas de cobre por atrapamiento mecánico, las así llamadas
pérdidas físicas de cobre.

En tanto, la reacción principal de la segunda etapa de conversión es la oxidación del Cu2S para
dar origen al cobre “blister”:

{Cu2S} + (O2) = 2{Cu} + (SO2) (3.2)

con G°T = -51970 + 6.22TLogT – 11.47T [cal]

Esta es una reacción exotérmica, exoentrópica y espontánea.

Dado que en este segundo soplado sólo se genera Cu como fase condensada no hay, en
principio, generación de escoria, es decir de óxidos. Sin embargo, en la práctica, en la zona de
toberas se forma Cu2O, el cual es muy agresivo frente a los refractarios y los disuelve con lo
que el soplado a blister es la etapa de mayor desgaste de la manpostería. Esto junto con la
evidencia experimental de que la sílice (restos de fundente) contribuyen a la formación de
cromitas de cobre, justifican el hecho de que en la segunda etapa de conversión se genere una
pequeña cantidad de óxidos que forman una pequeña cantidad de escoria que sobrenada el
baño de cobre fundido.

Reacciones Secundarias
Heterogéneas: La más importante es la de escorificación del óxido ferroso formado en el
primer soplado, es decir la formación de fatalita:

2{FeO} + <SiO2> = {<2FeO-SiO2>} (3.3)

G°T<> = -26000 + 13.50T [cal]

G°T{} = -4000 + 12.03T [cal]

La segunda reacción de interés es la oxidación del óxido ferroso a magnetita de acuerdo a:

6{FeO} + (O2) = 2<Fe3O4> (3.4)

G°T = -149240 + 59.80T [cal]

Otra importante reacción heterogénea secundaría es la reducción de magnetita con eje

3<Fe3O4> + {FeS} = 10{FeO} + (SO2) (2.5)

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 G°T = 177530 – 109.93T [cal]

Finalmente se debe agregar la interacción ocasional que ocurre, a la temperatura normal de

trabajo, en un convertidor entre Cu2O (proveniente de una escoria de refinación a fuego, Cu
sobresoplado, escoria del segundo soplado) y Cu2S:

2{Cu2O} +{Cu2S} = 6{Cu} + (SO2) (3.6)

G°T = 18252 + 23.76TLogT – 96.59T [cal]

Homogéneas: Estas reacciones corresponden a las que tienen en fase gaseosa. Los gases
presentes en la atmósfera del convertidor consisten principalmente de: i) N2 acompañante del
aire de soplado, ii) O2 que no reaccionó (con lo cual se puede establecer la eficiencia de
soplado), iii) SO2 producto gaseoso de las 2 etapas de soplado, iv) H2O del aire, carga fría,
fundente y v) SO3.

Las reacciones más importantes son las del sistema S-O

½(S2) + (O2) = (SO2) (2.10)

2(SO2) + (O2) = 2(SO3) (2.11)

El análisis termodinámico es idéntico al realizado para la etapa de fusión, pero para

temperaturas de entre 1200 y 1300 °C.

Reacciones de los Refractarios (interacción)

Refractario-Metal Blanco (Mata) = (Cr2O3-Al2O3-MgO) - (Cu2S-FeS): si bien existen estas
interacciones, este es un sistema sobre el cual no hay información termodinámica disponible.
Sin embargo, se puede indicar que la solubilidad mutua de óxidos y sulfuros es muy baja, de
modo que la interacción podría originarse por fenómenos secundarios como la infiltración de
mata en los ladrillos refractarios, donde pueden ocurrir oxidaciones que causarían deterioros
en éstos por cambios de volumen.

Refractario –Blister = (Cr2O3-Al2O3-MgO) - (Cu-S-O): se puede formar la cromita de cobre

en los ladrillos, con lo cual se tiene que el Cu se oxida a Cu2O para generar la cromita
(Cu2O*Cr2O3). Los mecanismos de cómo ocurre esta interacción no están claros, sin embargo,
se puede indicar las etapas involucradas: i) los ladrillos se impregnan de Cu, ii) estos
productos de impregnación reaccionan y iii) reacción química que genera nuevos compuestos
como la cromita.

Refractario – Escoria = (Cr2O3-Al2O3-MgO) - (FeO-Fe3O4-SiO2): las escorias de conversión

disuelven cantidades apreciables de refractario. Se sabe que un convertidor con una

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producción del orden de 80 ton/d de Cu consume del orden de 2 kg de refractario por tonelada.
Por lo tanto, en una jornada hay  160 kg de ladrillos disueltos.

Diagrama de Ellingham

El proceso de conversión se debe a la espontaneidad de las reacciones de oxidación que

ocurren en el reactor. Como estas reacciones de oxidación liberan una gran cantidad de
energía, el proceso puede desarrollarse en forma autógena. Incluso suele ocurrir que la
temperatura puede subir demasiado por lo que se requiere añadir carga fría para balancear
térmicamente el convertidor.

El convertidor es un reactor esencialmente dinámico donde las condiciones varían de un

momento a otro y con una cinética muy favorecida, por lo que basta un análisis termodinámico
para describir fisicoquímicamente el proceso. La espontaneidad queda cuantificada mediante
GT, por lo que una gráfica que muestre cómo varía la espontaneidad a medida que cambian
las actividades y/o las temperaturas en el reactor es de gran utilidad. Esto queda de manifiesto
al usar un diagrama de Ellingham de no equilibrio para la conversión.

Con el objeto de ajustar más a la realidad el diagrama de Ellingham, se realiza el siguiente

análisis:

1. Las reacciones de conversión se consideran referidas a un mol de oxígeno.

2. Como la presión total del sistema es prácticamente 1 atm. (y no varía sustancialmente)

pueden usarse presiones parciales en vez de fugacidades en la fase gaseosa. Es decir, la
fase gaseosa puede suponerse termodinámicamente ideal.

3. El aire que se inyecta lleva normalmente 1 atm. de sobrepresión, pero la presión parcial del
oxígeno en cada burbuja de aire en que se disgrega el flujo de aire se puede suponer de 1
atm. (en rigor sería algo inferior a 0.5 atm.).

4. En los convertidores nacionales la eficiencia de oxígeno es del orden de un 90%. Por tanto
puede suponerse que las burbujas cuando emergen del líquido contienen SO2 + N2 y están
prácticamente exentas de oxígeno. La presión parcial del SO2 antes de ingresar a la
atmósfera del convertidor es muy cercana a la presión que tendría el oxígeno del aire. Por
tanto, tomar pSO2 = 1 atm. no generaría un error significativo.

5. Para las escorias de conversión la actividad del FeO es aproximadamente 0.3, según datos
obtenidos por Turkdogan.

6. La mata puede considerarse raoultiana, por lo que la aFeS = XFeS y aCu2S = XCu2S. El valor
inicial del FeS puede tomarse como XFeS = 0.5, y se consideran variaciones hasta 10-4.

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7. En el segundo soplado las fases líquidas son inmiscibles, por consiguiente, la actividad del
cobre en el blister, y la actividad del Cu2S en el metal blanco pueden suponerse ambas
como iguales a las de los constituyentes puros, es decir aCu2S = 1 y aCu =1.

Análisis del Primer Soplado (Soplado a Escoria)

2/3{FeS} + (O2) = 2/3{FeO} + 2/3(SO2) G°T = -86000 + 13.55T

Esta etapa se caracteriza por el gran volumen de escoria generado, por lo cual también se le
denomina soplado a escoria. La energía libre de Gibas asociada a la reacción anterior es muy
negativa, lo que garantiza gran espontaneidad. La cinética de la reacción en la interfase
gas/líquido es muy favorable. Por lo tanto:
 a 2 / 3 p SO
2/3

GT  (GTO )  RTLn FeO 2/3
2

 (3.7)
 FeS O 2 
a p

Introduciendo las sustituciones correspondientes al análisis anterior y los supuestos

formulados se tiene:
2 a 
GT  (86000  13.55T )  RTLn FeO  (3.8)
3  a FeS 
Como la aFeS es aproximadamente constante al comienzo del proceso GT prácticamente
coincide con G°T, sin embargo, a medida que se desarrolla el proceso la aFeS decrece
haciendo con ello más positivo o menos negativo el valor de GT.

Análisis del Segundo Soplado (Soplado a Blister)

{Cu2S} + (O2) = 2{Cu} + (SO2) G°T = -51970 + 6.22TLogT – 11.47T

Efectuando un análisis similar al del primer soplado se tiene:

 a2 p 
GT  (GTO )  RTLn Cu SO2  (3.9)
 a Cu 2 S p O 2 
Del mismo modo que para le primer soplado introduciendo las sustituciones y supuestos se
tiene:
GT  (51970  6.22T log T  11.47T )  RTLnaCu2 S  (3.10)

Puesto que aCu2S decrece apreciablemente hacia el final del soplado a blister, GT se hace
drásticamente menos espontáneo.

Todo el análisis anterior se puede seguir gráficamente en el diagrama de la Figura 3.1.

Adicionalmente este diagrama muestra nuestra que:

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 GT, (3.10)

GT, (3.8)

Figura 3.1 – Diagrama de Ellingham de no equilibrio para la conversión

1. Las reacciones 3.8 y 3.10 presentan una clara separación en el diagrama lo que
demuestra la gran selectividad del soplado a escoria.

2. Sólo cuando XFeS es muy pequeña, se interceptan las rectas de energía libre de Gibbs,
lo que garantiza una buena eliminación de FeS en la primera etapa.

3. Sólo para valores muy pequeños de XCu2S los valores de GT para (3.10) se hacen
positivos. Lo que garantiza la posibilidad de eliminar bien el Cu2S del cobre blister.

Fases presentes en la conversión

Gaseosa
Se ha supuesto ideal por lo que es termodinámicamente conocida. Las presiones de operación
al interior de un convertidor oscilan entre 1 y 2 atmósferas.

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Mata
Discutida y analizada en el capítulo de fusión.

Escoria
No difiere significativamente de las obtenidas en fusión. Esta escoria es del tipo fayalítica ya
que utiliza sílice (20 a 30%) para fijar el FeO. Sin embargo, como no se añade caliza presenta
concentraciones menores de CaO. Dada las fuertes condiciones de oxidación durante la
operación presenta niveles significativamente mayor de Fe3O4 sólida, que puede llegar a 20%.
Dada las condiciones de turbulencia de la operación las pérdidas de cobre son mayores que en
fusión pudiendo llegar hasta un 15%, mayoritariamente como cobre atrapado mecánicamente.
Estas escorias arrastran cantidades no despreciables de óxidos de los refractarios.

Metal Blanco
Este no es un metal ya que es un sulfuro (Cu2S) y no es blanco ya que es grisáceo en estado
sólido. Se trata de una solución líquida en la que el solvente es Cu2S y concentraciones
variables de impurezas (FeS y otros sulfuros, e impurezas vistas en el eje). Esta solución
líquida es iónico-covalente donde coexisten iones de Cu+ y S= con agrupaciones Cu+-S=-Cu+
que tratan de formar grupos semi-moleculares. Estos grupos semi-moleculares normalmente
presentan una deficiencia en azufre, lo que se representa como Cu2S1-X.

Cobre blister
Este corresponde a una solución atómica metálica diluida. Debido a la naturaleza del proceso
la presencia de impurezas es inevitable. En primer lugar aparecen los elementos del VIA y VA
(O, S, Se, Te, As, Sb, Bi); también se hayan los elementos del grupo VIII, es decir, las triadas
del Fe (Fe-Ru-Os), del Co (Co-Rh-Ir) y del Ni (Ni-Pd-Pt). En estado líquido el blister es una
mezcla eutéctica constituida por una solución sólida en la que están disueltos en el cobre los
metales nobles y pequeñas cantidades de otros elementos. También hay eutécticos binarios y
de grado superior que se localizan en los bordes de grano.

Existen 3 pasos en la etapa formadora de cobre blister, como se indica en el diagrama de fases
Cu-S ilustrado en la Figura 3.2:

1. Cuando primeramente se inyecta aire al Cu2S, el azufre se elimina como SO2 para generar
un metal blanco deficiente en azufre pero no cobre metálico. La reacción total para este
paso es la (3.11) y tiene lugar hasta que el azufre se reduce a 19.4% (punto b a 1200 ºC)
Cu2S + xO2  Cu2S1-X + xSO2 (3.11)
2. La inyección de aire posterior causa la aparición de una segunda fase líquida, el cobre
blister que contiene 1.2 % de azufre (punto c). Esto se debe a que la composición
promedio de los líquidos ahora está en la región de inmiscibilidad líquido-líquido. La fase
metálica de blister, es más densa que el Cu2S deficiente en azufre y esto hace que
sedimente en el fondo del convertidor. La inyección adicional de aire resulta en que el

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 azufre residual sea eliminado del sistema y la cantidad de cobre blister aumente a expensas
del metal blanco. Mientras la composición promedio combinada del sistema esté dentro
del intervalo de inmiscibilidad (región demarcada por los puntos b y c), el convetrtidor
contiene metal blanco (19.4 % de S) y cobre blister (1.2 %S), cambiando solamente las
proporciones.

3. Con el tiempo el sistema se vuelve tan deficiente en azufre que la fase sulfuro desaparece y
sólo permanece el cobre blister (punto d). El azufre final se elimina por una inyección
adicional de aire y se debe tener cuidado de que el cobre no sea sobre-oxidado a Cu2O.
este tratamiento es necesario

Figura 3.2 – Diagrama de equilibrio de fases Cu-S

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Diagrama isotérmico de potenciales de O2 y S2 de la conversión

Estos diagramas son representaciones gráficas que permiten una fácil localización de rangos
áreas, volúmenes) dentro de los cuales estable un determinado participante. Para el caso del
cobre se tiene el diagrama presentado en la Figura 3.3, isotérmico a 1300 ºC.

La laguna de inmiscibilidad correspondiente al binario Cu-Cu2S aparece en el diagrama como

una línea vertical que separa el área de predominancia del Cu y del Cu 2S. En forma análoga la
laguna de inmiscibilidad del binario Cu-Cu2O es la línea horizontal que separa las áreas de
predominancia del Cu y del Cu2O. Como el Cu2O y el Cu2S son completamente miscibles en
todas las proporciones a esta temperatura, no se justifica una separación de fases en la región
líquida Cu2S-Cu2O, por cual la recta es irreal, conociéndose esta zona coma la región del
oxisulfuro líquido. La línea curva de separación de fases corresponde a la saturación del cobre
líquido con la solución líquida de oxisulfuro. La región de estabilidad del cobre blister está a
la izquierda del Cu2S y en la parte inferior del Cu2O. La conversión de cobre procede según la
isóbara pSO2 = 0.1 atm, de modo tal que la región del óxido cuproso se alcanza luego de cruzar
el área de predominancia del cobre metálico (blister).

Figura 3.3 - Diagrama isotérmico de potenciales de O2 y S2 para el sistema Cu-S-O a 1300 ºC

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Convertidor Peirce Smith

La conversión de la mata de cobre se lleva a cabo casi universalmente en un convertidor

cilíndrico llamado Peirce Smith, en honor a sus creadores. La mata se carga al convertidor por
una abertura (también llamada boca) y se inyecta aire al interior de la mata por unas toberas
situadas a lo largo del reactor. Por la abertura, además de alimentar la mata y el escorificante
(en intervalos), se retira las fases condensadas escoria y blister. En ambos casos, alimentación
y vaciado de productos, el reactor se gira sobre su eje mediante unas bandas de rotación, hacia
delante. Durante la operación de soplado la posición de la boca es hacia arriba y bajo una
campana de humos a través de la que se extrae el gas y polvo de originados durante el proceso.
El convertidor se alimenta con mata hasta un 50% de su volumen, después de retirar la escoria
producida se repone el volumen con nuevas alimentaciones de mata.

La Figura 3.4 muestra las partes de u convertidor Peirce Smith: Típicamente tienen 4 m de
diámetro por 9 m de largo. Su construcción es de una carcasa de acero de 4 – 5 cm de espesor
recubiertos interiormente con 25 – 75 cm de refractario de cromo-magnesita o magnesita
calcinada. Los caudales de soplado son de 500 – 700 Nm3/min a través de 40 – 50 toberas de
4 – 6 cm de diámetro. Las toberas requieren de punzado para mantenerlas limpias. La vida
útil del recubrimiento refractario de un convertidor es de 3 – 7 meses, fallando comúnmente en
la línea de toberas.

Figura 3.4 a) – Vistas de un convertidor Peirce Smith

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 Figura 3.4 b) – Vistas esquematizada de un convertidor Peirce Smith

Innovaciones en el proceso de conversión

 Adopción de convertidores de gran tamaño: Los mayores han llegado a los 4.6 m de
diámetro y 10.7 m de largo. Los convertidores de uso en Chile desde 1973 son de 4 x 10.7
m.
 Punzado automático en convertidores: Punzado mecánico tipo Gaspé. También existe en la
actualidad punzado automático para cada tobera.
1. Se ha ensayado el uso de toberas de menor diámetro (19 mm) pero con una mayor
presión de soplado (60 psig). Los resultados mostraron que estas toberas pudieron
operar cerca de tres meses sin obstrucción.
2. El uso de aire enriquecido con oxígeno tenia un efecto sobre las acreciones que se
formaban alrededor de la tobera. Con un contenido de 28% de O2 se eliminó la
formación de acreciones.
 Uso de dobles campanas de captación de gases: Innovación orientada al control de la
contaminación ambiental, y evitar la dilución de los gases para la formación de ácido
sulfúrico.

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 Instalación de calderas recuperadoras de calor: El vapor producidos por calderas operando
con los gases de los convertidores es suficiente para impulsar los turbocompresores que
suministran el aire a los convertidores.
 Uso de aire enriquecido con oxígeno: Sólo se le ha considerado apropiado para
convertidores que además deben fundir concentrados (Convertidor Teniente y Convertidor
Noranda).

Vista esquemática de
máquina de punzasdo de
toberas Gaspé

Vista esquemática de sistema de

tobera de alta presión de 19 mm de
diámetro

Vista esquemática de sistema de

punzado de toberas Kennecott

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Otros hornos de conversión

Entre los más usados destacan los convertidores Hoboken, Inspiration y Mitsubishi. Siendo
este último completamente diferente en la filosofía de diseño, el cual será analizado
posteriormente.

CONVERTIDOR HOBOKEN

CONVERTIDOR INSPIRATION

CONVERTIDOR MITSUBISHI

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Convertidor Teniente (fusión en baño)

El proceso denominado fusión en baño, consiste en incorporar directamente en un baño

fundido el material a fundir, en este caso sería un concentrado seco. El Convertidor Teniente
(CT) es un proceso “made in Chile” desarrollado en la Fundición de Caletones de la División
El Teniente de Codelco Chile en 1975). La tecnología Teniente es una alternativa intermedia
entre la fusión convencional y la fusión autógena. Éste usa el calor de la conversión de un
„eje/mata semilla‟ (mata de baja ley, es decir, de alto contenido de hierro) para fundir
concentrados en un convertidor convencional modificado. El CT se alimenta periódicamente
con eje semilla y continuamente con concentrado y fundente, mientras que el aire (enriquecido
o atmosférico) se sopla por toberas ubicadas en la mitad contraria a la boca de carguío y
evacuación de gases. El diseño final del CT incorpora la inyección por tobera de concentrado.
Una visión esquemática del CT es presentada en la Figura 3.5 (A).

El producto de interés es metal blanco (74-77% Cu), el cual se lleva a convertidores donde se
sopla directamente a blister en convertidores convencionales (Peirce Smith u Hoboken). En
tanto, la escoria presenta características similares a las de fusión y conversión, sin embargo el
contenido de cobre es similar al encontrado en estas últimas. Por esta razón se necesita tratar
las escorias del CT a fin de recuperar el cobre contendido en ellas.-La cantidad de concentrado
que es posible fundir en el CT resulta del balance de calor del reactor:

QCONVERSION = QFUSION + QLOSS + QOTROS (3.11)

También es importante el balance de oxígeno, ya que la capacidad de soplado determina la

cantidad de O2 disponible para las reacciones, es decir, limita la capacidad total de fusión y
conversión del Convertidor Teniente. Un parámetro relevante en la operación de un CT es la
razón concentrado/eje que es posible alimentar, y que se determina mediante el balance de
masa y de calor.

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 (A)

(B)

Figura 3.5 – Vista esquemática de un CT (A) y proceso al interior del CT (B).

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La razón concentrado fundido a eje (concentrado/eje) está dada por:

 1 2 q m  f m
R
 1 2 qc  f c

1 Variable relacionada con factores externos a la operación del CT. Incluye, entre otros,
el factor de utilización del reactor (% tiempo de soplado diario).
2 Variable relacionada con características de diseño del reactor. Incluye el factor de
pérdida calórica (f(x) = tamaño) y el flujo de soplado (f(x) = toberas instaladas).
qm Energía calórica generada por la oxidación de la mata hasta la formación de metal
blanco
qc Energía calórica requerida para la fusión del concentrado hasta metal blanco.
fm, fc Cantidades de aire o aire enriquecido que son necesarias para oxidar una tonelada de
mata y una tonelada de concentrado, respectivamente, considerando la formación de metal
blanco y escoria.

Los principales factores que determinan esta razón son: i) a mayor enriquecimiento en O2
mayor fusión de concentrado alcanzada por lo tanto se incrementa R, ii) con menores pérdidas
de calor del CT aumenta el calor disponible para la fusión, con lo cual se incrementa el valor
de R, iii) a menor ley de eje/mata alimentado, es decir mayor contenido de Fe y S, existe
mayor calor por conversión (oxidación) de éstos, con lo cual aumenta el valor de R y iv) a
menor ley del concentrado también se produce una mayor cantidad de energía por oxidación lo
que redunda en un aumento del valor de la razón R.

Figura 3.6 - Variación de R con la ley del concentrado

alimentado a distintas contenidos de O2 en aire de soplado

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La tecnología Teniente se está empleando en una serie de fundiciones, con una capacidad de
tratamiento global de más de 4 millones y medio de toneladas por año el año 2001, como lo
muestra la tabla siguiente:

Tabla 3.1 – Concentrados de cobre procesados en CT durante 2001

Año inicio Fundición País Número de kTon/año
operación Reactores
1977 Caletones Chile 2 1216
1984 Chuquicamata Chile 2 810
1984 Las Ventanas Chile 1 394
1985 Potrerillos Chile 1 340
1989 Hernán Videla Chile 1 310
1994 Nkana Zambia 1 120
1995 Ilo Perú 1 425
1997 La Caridad México 1 475
1998 Rayong Tailandia 1 600
TOTAL 11 4690

Conversión flash

Esta tecnología que ha sido desarrollada y con pilotajes en los años 80 (proyecto de la
Kennecott Corporation & Outokumpu Oy) nació como una respuesta a los problemas medio
ambientales asociados a la operación de los convertidores Peirce Smith, contaminación por
SO2. Ésta se debe al imperfecto sellado de la boca del reactor giratorio y la campana estática
que lo cubre, adicionalmente están las fugas de gas durantes las cargas y descargas de material
del reactor.

La conversión flash consiste de i) solidificar una mata de alta ley (> 60% Cu) mediante
granulación con agua, ii) molienda húmeda de la mata hasta un tamaño de fusión flash, 100 a
150 m, iii) secado de la mata finamente molida y iv) fusión flash de la mata finamente molida
hasta cobre metálico líquido.

La mata fundida puede ser proveída por cualquier tipo de horno de fusión. Si ésta es producida
mediante un horno de fusión flash, el proceso se denominaría de fusión y conversión flash,
esto está indicado esquemáticamente en la Figura 3.7 (A). Los gases de los hornos de fusión y
conversión se envían a un sistema de limpieza y fijación de SO2, ellos pueden ser tratados en
forma conjunta o separadamente. Las escorias de los dos hornos son tratadas para recuperar el
cobre contenido en ellas, ya sea en un horno eléctrico por reducción y posterior sedimentación
o bien por solidificación – molienda - flotación.

Continuando con la tecnología flash, cabe hacer mención que existe una creciente motivación
por llegar a producir cobre blister directamente desde concentrados de baja ley en una sola

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unidad flash, como muestra la figura 3.7 (B). Una unidad de éstas está operando desde 1999
en Australia para producir 200 kTon/año.

(A)

(B)

Figura 3.7 – Tecnología flash: fundición con etapas de fusión y conversión flash (A).
Flowsheet para la producción directa de blister mediante un solo reactor flash (B)

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El uso de mata sólida como insumo en el proceso de fusión flash Kennecott-Outokumpu
ofrece a las fundiciones una nueva opción en la cual es posible obtener cobre blister desde
matas producidas en otras fundiciones. La mata puede ser producida in en horno de fusión
flash u otro, e incorporarse a una cadena de producción mayor que incluya la producción de
cobre. Una considerable cantidad de capacidad adicional estaría disponible si las limitaciones
en la producción de ácido sulfúrico causada por los convertidores tradicionales se eliminan.
Este es el concepto de la red de producción; en el cual mata producida en varias fundiciones es
convertida a blister sólo en una fundición de acuerdo al esquema indicado en la Fura 3.8.

Figura 3.8 – Esquema de una red de producción de cobre blister.

El concepto de Outokumpu es que, por ejemplo y refiriéndose al esquema de la figura anterior,

toda la mata producida por la fundición A se transporte a la fundición B y sea convertida a
blister allí mediante conversión flash. En la fundición A, el proceso discontinuo del
convertidor PS podría detenerse y las emisiones de SO2 bajarían considerablemente. Esto
permitiría también la posibilidad de incrementar la capacidad de fusión de la fundición A. En
forma adicional, la mata de la fundición C también podría ser enviado a la fundición B y, por
lo tanto, las emisiones de la fundición C podrían disminuir con una inversión mínima. Esta
opción entrega a lo menos los siguientes beneficios en las fundiciones A y C:
 Las emisiones de azufre son disminuidas drásticamente
 Mejor condiciones laborales ya que se elimina el transporte de material fundido
 Disminución de los costos de mantención y operación

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