TECSUP Monitoreo de Condición y Análisis de Fallas

UNIDAD I

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. INTRODUCCIÓN

En toda planta industrial, la inversión más grande esta constituida por los equipos, la
mayoría de los cuales son rotatorios, y con ellos lo que se debe hacer es “aumentar” los
ingresos y disminuir los “costos”, por lo tanto, debe haber un equilibrio entre tiempo y
dinero. Todos los integrantes de la planta deben estar comprometidos con la protección de
este capital, pero generalmente la responsabilidad recae sobre el Departamento de
Mantenimiento.

Para que Mantenimiento realice su función de mantener las máquinas operativas se

necesitan los siguientes elementos:

 Mano de obra
 Repuestos
 Tiempo necesario, que en realidad, para la producción sería lo que se conoce como
“tiempo muerto”.

Se puede observar que en función a la mano de obra y los repuestos que se dispongan
(asimismo, equipos para el mantenimiento) la tarea de mantenimiento se realiza cada vez
con mayor costo y por otro lado, mientras mayor sea el tiempo muerto se tendrán menos
ingresos, es decir, se invierte en mantenimiento (aumentos costos), se disminuyen los
tiempos muertos y si no se invierte, éstos aumentan.
El Mantenimiento realiza un balance entre los costos de mantenimiento y la disminución de
los tiempos muertos. Es debido a este balance que nacen todas las filosofías de
mantenimiento actuales.

Limitar Disminuir
Costos Mantenimiento Tiempo
Mantenimiento Muerto

Figura 2.1

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Costo máquina no operativa Se debe trabajar

en esta parte de
(tiempo muerto)
la curva.

Costo de Mantenimiento

Figura 2.2
Desde este punto de vista, el Mantenimiento Predictivo, es un tipo de mantenimiento que
ayuda a disminuir el tiempo muerto; necesita de una inversión y un costo constante de
mantenimiento pero que definitivamente rinde muy buenos beneficios.

2. FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO

Es el continuo esfuerzo para establecer el balance entre estos dos costos, se han
desarrollado varias filosofías de mantenimiento:

2.1 OPERAR LA MÁQUINA HASTA QUE FALLE (Mantenimiento Correctivo)

En este tipo de mantenimiento las máquinas operan en forma continua, sin

interrupción. Pero cuando las fallas ocurren, pueden ser muy severas y pueden causar
daños a otros componentes, es decir se llega a los que se conoce como una falla
catastrófica. Este tipo de mantenimiento por lo general requiere de mayor cantidad de
mano de obra y lo más probable, es un pago excesivo por compra de repuestos, así
como la pérdida de producción de la máquina. Esta forma de Mantenimiento es la
más cara y según datos internacionales su costo aproximado es de $ 17-
18/hp/año.
Por ejemplo: al cambiar un rodaje roto en una máquina, hay que tener conciencia de
que otros componentes han podido ser dañados (ejes, sellos, engranajes, etc.).

2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento.

Esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las máquinas
se desgastan con el tiempo, y con dicho conocimiento se deben determinar los
intervalos de tiempo para tareas de inspección y mantenimiento requerido en los
equipos.

Además, este tipo de mantenimiento tiene el problema fundamental que esta basado
en el tiempo, con lo cual, una máquina puede fallar antes del servicio y tendríamos una
falla catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se cumplió el tiempo,
estando el rodaje aún en muy buenas condiciones.
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Esta forma de mantenimiento nos genera un costo de aproximadamente $ 11-

12/hp/año.
Por ejemplo: Lubricar un rodamiento cada determinado tiempo, pudiendo aún no
necesitar grasa, o hace varios días, la grasa que tenía ha dejado de ser efectiva.

2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Esta filosofía se basa en el hecho de que cuando un equipo ha empezado a gastarse,

sus condiciones de operación, tales como vibración, temperatura, condición del aceite,
presión, etc. empezarán a cambiar; razón por la cual este tipo de mantenimiento
propone un monitoreo frecuente de la condición del equipo (monitoreo de condición),
precisamente para detectar el cambio, analizar la causa del cambio y dar la solución
correcta “justo antes” de que se produzca la falla catastrófica.

Este tipo de mantenimiento nos genera un costo menor que los anteriores,
llegando a $ 7-8/hp/año.
Por ejemplo: Monitorear la condición del rodamiento para detectar si existe un cambio
de condición en su funcionamiento para de esta manera poder analizar y encontrar la
causa del cambio y dar la solución adecuada y precisa.

Asimismo, existe otro tipo de Mantenimiento que procura realizar bien un trabajo
desde la primera vez que se efectúe, para evitar problemas posteriores, a lo cual se le
llama trabajar según la filosofía de la precisión en el trabajo (Mantenimiento de
Precisión); que según los ejemplos anteriores no solo equivaldría a monitorear un
rodaje, sino desde el momento que se hace el cambio, el montaje debe ser preciso en
cuanto al método de montaje, colocación de las tolerancias adecuadas, etc. y todo lo
que involucre “un buen montaje” del rodamiento.

Según esta filosofía de trabajo, que exige un poco más del personal de mantenimiento;
lo cual también implica una mejor capacitación. Los costos de mantenimiento se
pueden bajar hasta $ 4-5/hp/año.

Costo Mantenimiento
$/hp/año

$ 17-18

$ 11-12

$7-8

$4-5

Correctivo Preventivo Predictivo Precisión Tipo de

Mantenimiento

Figura 2.3
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3. CLASIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA

Podemos determinar los equipos que generalmente vamos a encontrar dentro de la planta
según las condiciones y características que observamos en el cuadro 2.1. Al observar el
cuadro, notamos que si bien es cierto las máquinas criticas son importantes, éstas no
generan grandes gastos como las máquinas del resto de la planta, debido básicamente a la
cantidad de equipos, y a que el costo de repuestos y mano de obra, no guarda ninguna
relación con la potencia de las máquinas.

Es decir, para lograr un ahorro significativo en mantenimiento debemos trabajar en los

equipos del resto de la planta.

Cuadro 2.1: Clasificación de Maquinaria

Tipo Potencia % Costo

de de Características Existencia Reparación
Máquina Máquina en una $/hp/año
Planta

Crítica  300hp  Si las máquinas paran, se detiene el 10 – 15 % $ 11/hp/año

proceso en general.
 Usualmente no tienen reservas.
 Su parada produce pérdidas de
producción.
 Muchos de ellos son equipados con
sistemas de protección.
 Se emplean las últimas técnicas de
mantenimiento.
 Se debe notificar al dueño de la
compañía.

Semi-crítica 150 - 300 hp  La máquina parada puede causar 10 – 15 % $ 22/hp/año

pérdidas parciales de producción.
 Se requiere alta prioridad en su
mantenimiento con monitoreo por
personal de alta experiencia.
 Se comunica a la gerencia de
mantenimiento.

Resto de la 5 – 150 hp  Usualmente tienen reservas, y si no, 70 – 80 % $ 49/hp/año

Planta no son criticas para la operación de la
planta.
 Su monitoreo es mediante recolección
periódica de datos.
 Las decisiones las puede tomar el
mecánico de turno.

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4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

4.1 DEFINICIÓN

El MPd, también denominado Monitoreo de Condición, es el proceso para determinar la

condición de una máquina mientras está en operación “a plena carga”, para detectar
fallas, analizar, encontrar su causa, y corregir el problema, programando una
reparación eficiente y eficaz de los componentes con problemas “antes de que falle”.

El MPd, consta de tres etapas fundamentales:

a) Detección.- Esta es la etapa de recolección de datos en los equipos, que nos sirve
para poder detectar problemas en algunos puntos de los equipos. Los datos
tomados por lo general nos sirven para un análisis de la posible causa del
problema.
b) Análisis.- Consiste en analizar el problema detectado en la primera fase. En este
caso, hay que dirigirse a la máquina y tomar datos adicionales que nos ayuden a
encontrar la causa del cambio de condición.
c) Corrección.- Eliminar el problema detectado y analizado, tomando acción
adecuada y correcta.

4.2 METAS Y BENEFICIOS

Dentro de las metas que se propone el MPd, está el de ayudar al personal a eliminar la
posibilidad de una falla catastrófica, evitando de esta manera que otros componentes
puedan ser dañados. Se puede planificar la compra de repuestos, con lo cual el
departamento de logística tendrá el tiempo suficiente para encontrar el repuesto que
cumpla con las especificaciones requeridas y a un precio real. Se puede planificar las
horas-hombre, con lo cual el personal va ha estar sobre aviso del día que hay que
trabajar en el equipo y esté preparado para ello, evitando tener que trabajar
intempestivamente lo cual tiene un costo social (familiar) y económico para la
empresa. Asimismo, es posible planificar otros tipos de tareas que puedan hacerse a la
máquina, aprovechando el tiempo que ésta va ha estar detenida.

En cuanto a los beneficios que se pueden obtener con el MPd, es el hecho de que se
va a maximizar la productividad, sin necesidad de incrementar equipo, mano de obra o
tiempo adicional, y los intervalos entre paradas van a ser cada vez mayores.
Asimismo, se van a minimizar las rutinas de “desmontar, inspeccionar y reparar en
caso necesario” y además, debido a la planificación en horas-hombre, repuestos e
identificación del problema, se van a reducir los tiempos de reparación. Todo esto nos
va a llevar a una reducción de los tiempos muertos con lo cual se verá incrementada
notablemente la disponibilidad de la máquina.

Otro beneficio que se puede adicionar es el incremento de la vida útil de la máquina.

Las reparaciones serán mejor planificadas, el producto tendrá mejor calidad debido a la
precisión de la máquina y lógicamente los costos de mantenimiento van a disminuir.

Es decir, el MPd, nos advierte en forma temprana que algo malo está sucediendo en el
equipo, antes de que podamos oírlo, verlo o sentirlo, y por lo general dicho problema
se puede corregir con un costo equivalente de 1 a 10% de lo que hubiera costado
reparar la falla.

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5. “FALLAS EN LOS EQUIPOS ROTATORIOS”

5.1 CAUSAS PRINCIPALES DE LAS FALLAS DE LAS MÁQUINAS ROTATIVAS

Si se desea alargar la vida de las máquinas rotatorias, se debe monitorear el estado de

los cojinetes, ya sean de rodadura (rodamientos) o de deslizamiento (bocinas), puesto
que cualquier falla de la máquina se transmitirá hasta los puntos de apoyo que son los
cojinetes.

Técnicamente un rodamiento debería tener vida infinita, pero esto sólo funciona si la
carga del rodamiento es pequeña y existe una película lubricante libre de
contaminantes. Por lo tanto, se debe monitorear constantemente la efectividad del
lubricante; debe conservarse el lubricante limpio, frío y seco, y que se encuentre en la
proporción adecuada.

Asimismo, se debe disminuir la carga dinámica del rodamiento, para lo cual, “no hay
que disminuir su carga de trabajo”, sino que hay que eliminar todas las fuentes que
causen una carga adicional, lo que se traducirá en mayor vibración. Si se puede
disminuir la vibración, se puede lograr aumentar la vida de la máquina hasta ocho
veces más.

Hay que tener presente que cuando se predice una falla de rodamiento, ya no se
puede hacer nada por dicho elemento, y que el deterioro progresará en forma
exponencial. Sólo hay que programar su cambio “justo antes de que falle”.

5.2 FALLAS EN LOS RODAMIENTOS

La gran mayoría de rodamientos fallan antes de alcanzar su vida esperada, y esto se

debe básicamente a las siguientes razones:

a) Lubricación insuficiente.- Cerca del 36% de las fallas prematuras son causados
por especificaciones y aplicaciones incorrectas de los lubricantes. Cualquier
rodamiento privado de una correcta lubricación fallará inevitablemente antes de su
vida nominal de servicio. Es decir, la lubricación debe ser la correcta (no poco y no
mucho), y con el lubricante adecuado.
b) Reemplazado demasiado pronto.- Cerca del 34% de los rodamientos se
reemplazan demasiado pronto, ya sea por fatiga de los mismos debido a un mal
programa de mantenimiento que nos va a llevar a una falla repentina, o debido al
programa mismo de mantenimiento, que obliga a cambiar un rodamiento que
todavía puede encontrarse en buen estado.
c) Rodamientos maltratados.- Cerca del 16% de los rodamientos fallan debido a que
han sido maltratados, debido básicamente a un montaje deficiente, o por un
manejo inadecuado de los mismos, tanto en su almacenamiento como en su
transporte.
d) Contaminación.- Cercar del 14% de rodamientos se contaminan con elementos del
medio ambiente o del proceso mismo, debido a que no están protegidos
adecuadamente mediante sellos adecuados.

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A = Mala lubricación.
36% B = Reemplazo demasiado pronto.
C = Maltratados.

34% D = Se contaminan.

16%

14%

A B C D

Figura 2.4: Fallas en los Rodamientos

5.2 CAUSAS DE FALLAS EN RODAMIENTOS

Los rodamientos fallan básicamente debido a dos problemas:

 Problemas Mecánicos
 Problemas de Lubricación, ver fig. 2.5.

5.2.1 PROBLEMAS MECÁNICOS

Los problemas mecánicos en un rodamiento se generarán por las cargas adicionales

que actúan sobre los mismos, los cuales son:

 Cargas estáticas
 Cargas dinámicas, ver fig. 2.5

Las cargas estáticas serán generadas debido a un almacenamiento, transporte y

montaje inadecuado, las cuales hacen que el rodaje se encuentre con carga adicional
antes de trabajar, solamente por el hecho de haber sido mal manipulados.

Por otro lado, las cargas dinámicas aparecen cuando el equipo está trabajando y
básicamente se deben a problemas del equipo, tales como desbalance,
desalineamiento, resonancia, etc., los cuales generan un exceso de vibración que va a
ser absorbida por el rodamiento, con lo cual su vida nominal se puede reducir hasta
ocho veces.

Debido al exceso de carga, se genera calor a gran velocidad, se desgastan los sellos y
se promueve la ruptura de la película de lubricante, lo cual, si llega a suceder, causará
el contacto metal – metal, se creará mayor calor adicional y se promoverá la falla
catastrófica.

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5.2.2 PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN

Los problemas de lubricación son generados por:

 Fuentes externas
 Fuentes internas, ver fig. 2.5

Los contaminantes externos básicamente son la suciedad, que ingresa del sistema, la
cual funciona como un material abrasivo que desgasta los componentes giratorios.
Asimismo, el agua, es otro elemento contaminante que es muy perjudicial en el
lubricante, puesto que causa corrosión, disminuye las características del lubricante,
principalmente su capacidad de carga, tienden a concentrar ácidos y emulsiona el
aceite impidiendo el flujo. También, promueve la contaminación externa, el mal
empleo de filtros, el mal almacenamiento del lubricante, mal mantenimiento de los
tanques y la mezcla de lubricantes, que en algunos casos pueden tener aditivos que no
sean compatibles, así como el proceso de fabricación mismo que puede tener
elementos (sólidos, líquidos o gaseosos) y que pueden ingresar y contaminar el
lubricante.

Dentro de los contaminantes internos, básicamente se tienen las partículas de

desgaste, que serán las partículas abrasivas y los problemas de condensación de agua
en el lubricante.

Todas estas fuentes, tanto externas como internas, promoverán la ruptura de la

película lubricante, el contacto metal – metal y la falla catastrófica.

Fig. 2.5: Causas de Falla en los Cojinetes

Cojinetes

Mecánica Lubricación

Externa Interna

Dinámicas Exceso Desgaste

Carga Sellos
Estáticas
Filtros Suciedad,
Sellos agua, etc.

Ruptura película Partículas

Calor
lubricante metálicas

Falla Catastrófica