UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA HACCP PARA LA

EMPRESA LA HOJUELA CON FINES DE MEJORAR EL CONSUMO
PER CÁPITA DE CHIFLES EN LA CIUDAD DE SULLANA”

PRESENTADA POR:

Calle Jiménez Shirley

Carreño Alburqueque Deycri Koral
Goyes Correa Nadia
Lozada Suarez Ingrid Pamela
Moreno Saldarriaga Manuel

Sullana, 2018
Contenido
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 4
CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 5
1. Aspectos de la Problemática ........................................................................................... 5
1.1. Realidad Problemática ............................................................................................ 5
1.2. Formulación del Problema ..................................................................................... 6
1.3. Justificación ............................................................................................................. 6
1.4. Objetivos de la Investigación .................................................................................. 7
1.5. EMPRESA “HOJUELA” ....................................................................................... 7
CAPÍTULO II.............................................................................................................................. 8
2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 8
2.1. HACCP......................................................................................................................... 8
2.1.1. Principios HACCP .............................................................................................. 8
2.1.1.1. Principio 1: Identificación y análisis de peligros ................................................. 9
2.1.1.2. Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PCC) ............................. 9
2.1.1.3. Principio 3: Establecer los límites críticos ........................................................... 9
2.1.1.4. Principio 4: Establecer un sistema de Monitoreo ................................................ 9
2.1.1.5. Principio 5: Establecer las acciones correctivas ................................................ 10
2.1.1.6. Principio 6: Establecimiento de procedimientos de verificación ..................... 10
2.1.1.7. Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro ...... 10
2.1.2. Pasos para la aplicación de los principios sistema HACCP .......................... 11
2.2. PER CÁPITA ............................................................................................................ 11
2.2.1. Obtención del consumo per cápita ......................................................................... 11
2.3. CHIFLE .......................................................................................................................... 12
2.4. Proceso de Producción del Chifle.............................................................................. 12
2.4.1. Recepción ................................................................................................................. 12
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CHIFLE ................................................................... 14
2.5. Hipótesis ...................................................................................................................... 14
2.5.1. Hipótesis General .................................................................................................... 14
2.5.2. Hipótesis Específicas ............................................................................................... 14
CAPÍTULO 3............................................................................................................................. 15
3. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................... 15
3.1. Lugar de ejecución ................................................................................................ 15
3.2. Enfoque .................................................................................................................. 15
 3.3. Diseño ..................................................................................................................... 15
3.4. Nivel ........................................................................................................................ 15
3.5. Fuentes de Información ........................................................................................ 15
3.6. Instrumentos de Recolección de Información..................................................... 15
3.6.1. Aplicación del Sistema HACCP en el proceso del chifle ................................ 16
3.6.1.1. Formación del equipo HACCP .................................................................... 16
3.6.1.2. Descripción del producto .............................................................................. 16
3.6.1.3. Determinación del uso al que ha de destinarse el producto....................... 16
3.6.1.4. Elaboración del diagrama de flujo............................................................... 16
3.6.1.5. Identificación de todos los posibles peligros................................................ 16
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................................. 18
Bibliografía .................................................................................................................................. 28
 INTRODUCCIÓN

Los alimentos pueden ser portadores de muchos grupos de compuestos,

causantes potenciales de intoxicaciones alimentarias, pudiendo estos elementos tóxicos
existir preformados o bien generarse durante la elaboración del alimento (Schmidt-
Hebbel, 1981)
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) se ha convertido en
sinónimo de inocuidad de los alimentos. El sistema HACCP se diferencia de otros tipos
de control por estar basado en la ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación
posibilita identificar peligros específicos y desarrollar medidas de control apropiadas para
controlarlos, garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos. HACCP es una
herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en la
prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema
HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como sustitución de
equipamiento, evolución tecnológica en el proceso, etc. (OPS 2018)
El desarrollo del concepto HACCP tuvo sus inicios en la década de los 60 en
Estados Unidos, donde los pioneros en este campo fueron la compañía Pillsbury, el
Ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del
Espacio (NASA) (FAO, 2002).
En el Perú, el día 3 de enero de 2018, fue publicada en Diario el economista en
nuestro país existe una regulación legal que indica que todas las empresas de alimentos y
bebidas deben tener implementado el sistema HACCP (RM 449-2006/MINSA) como una
herramienta de calidad para garantizar que los alimentos estén en perfecto estado. Sin
embargo, el vocero de SGS precisó que en muchos casos es necesario implementar
controles adicionales para mitigar cualquier riesgo. (Ebert Gala, Jefe de Desarrollo
Comercial de SGS).
El propósito de esta memoria de título es implementar un completo sistema
HACCP en la línea de elaboración de chifle preparados de una empresa La hojuela de
Sullana Con la finalidad de incrementar el per cápita en la provincia.
 CAPÍTULO I
1. Aspectos de la Problemática

1.1. Realidad Problemática

Tradicionalmente el control de los alimentos se centraba en la inspección de los

productos finales. En los últimos años se percibe una sensibilización creciente acerca de
la importancia de un enfoque multidisciplinario que abarque toda la cadena alimentaria,
puesto que muchos de los problemas de inocuidad pueden tener origen en la producción
primaria, este enfoque implica la aplicación de procesos prácticos estandarizados como
las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP) que permiten optimizar la producción y generar
una nueva cultura de inocuidad de los alimentos.
La microempresa “LA HOJUELA”, ubicada en el Av. Santa Rosa 393 en el Distrito de
Sullana, Provincia de Piura, es una organización constituida por productores que
cuentan con una cartera de productos agropecuarios diversificados, destacando la
producción de mango principalmente y otros cultivos potenciales para exportación,
corno son el Palto y el Limón. Desde hace tres años, con el objetivo de incrementar
capacidades en tecnología productiva, gestión y articulación comercial de manera
competitiva, decidieron constituir una asociación constituyéndose formalmente en
APAPE, a través de la cual se han planteado una serie de iniciativas innovadoras y
aprovechar oportunidades. Su dinámica productiva se basa en vari os productos, gracias
a la diversificación agropecuaria de cultivos y crianzas, que les permite generar ingresos
y empleos, sin embargo la producción de mango fresco y deshidratado, es la que les
permite articulación comercial y vínculos con diferentes actores de la cadena
productiva.
En lo que corresponde la producción de chifles, “LA HOJUELA” no cuenta con el
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que le permitiría
optimizar la producción y generar una cultura de inocuidad de los alimentos e incluso
no cuenta con un programa real de BPM, realidad que debilita la situación de la
empresa, entonces se hace necesaria la implementación y certificación de estos
programas.

En la presente investigación se propone la implementación del sistema HACCP acorde

a la filosofía y proceso de producción de la organización, para lograr conocer la
demanda per cápita de chifles se propone un estudio de mercado con fines de poder
estimar el consumo promedio por persona de dicho producto en la provincia de Sullana.
1.2. Formulación del Problema

1.2.1. Problema General

¿Mediante qué sistema se logrará obtener una mejora en la producción y consumo per
cápita de chifle para la empresa “LA HOJUELA” en la ciudad de Sullana en el año
2018?

1.2.2. Problemas Específicos

¿Cómo determina “LA HOJUELA” el proceso productivo del chifle?

¿Qué se recomienda para disminuir los riesgos durante el proceso de chifle?

¿Cómo se podría mejorar el proceso de la producción de chifles?

¿Qué influencia tienen la propuesta para perfeccionar las etapas del proceso?

¿Cómo obtener el consumo per cápita del producto?

1.3. Justificación

La investigación se enfoca en que “Los alimentos no discriminan a ningún

consumidor”. En esta afirmación radica la importancia de producir alimentos saludables,
nutritivos e interesantes que no causen daños al consumidor por alguna contaminación; por lo
que las empresas agroalimentarias tienen la obligación de implantar el Sistema HACCP que
sirve como un medio efectivo y racional de asegurar la calidad sanitaria de los alimentos en
toda la cadena de producción, eliminando o controlando los posibles peligros. Está
enfocado a las partes del proceso que generan riesgo, a la prevención más que a la
inspección, a la seguridad sanitaria del producto no a su calidad.

Por esta situación se crea la necesidad de elaborar un plan HACCP para la empresa
“LA HOJUELA”, dentro de un plan de desarrollo estratégico interno plasmado en una
documentación formal que se aplica de manera funcional y genérica cualquier tarea que
represente situaciones de baja producción durante el envasado, manejo incorrecto de
insumos, condiciones del entorno inadecuadas, contaminación del producto durante la
elaboración. Asimismo, los objetivos planteados que manifiestan su resultado están sujetos
al cambio, permitiendo desarrollar ventajas competitivas en el área de producción,
comercialización y certificación de la empresa.

Por lo tanto, en la microempresa “LA HOJUELA” son conscientes que el no contar

con programas certificados de calidad no permitirá el crecimiento per cápita, de ahí la
importancia fundamental de su implementación. Como resultado de la investigación
ayudará a mejorar los sistemas y procedimientos dentro de la logística de la empresa.

1.4. Objetivos de la Investigación

1.4.1. Objetivo General

Implementar un sistema HACCP para la microempresa “LA HOJUELA”

con fines de mejorar el consumo per cápita de chifles en la ciudad de Sullana.

1.4.2. Objetivos Específicos

 Describir el producto y diagrama flujo de las operaciones para la elaboración

de chifle en la empresa.
 Identificar y evaluar los peligros que pueden generarse en cada una de las
etapas de la línea de procesado de chifle en la empresa “LA HOJUELA”.
 Determinar los puntos críticos de control (PCC) y establecer los límites críticos
durante el proceso de producción de chifles.
 Proponer las acciones correctivas de las etapas del proceso productivo.
 Calcular el consumo per cápita de chifle en la provincia de Sullana.

1.5. EMPRESA “HOJUELA”

1.5.1. Visión
Ser la microempresa líder en la producción y comercialización de chifles en el mercado regional
ofreciendo productos con un valor agregado, que satisfagan las necesidades y expectativas de
nuestros clientes.

1.5.2. Misión
Somos una microempresa dedicada a la producción y comercialización de chifles , con un
espíritu innovador integrado por un equipo de trabajo comprometido en fijar estándares de
excelencia, al ofrecer productos de calidad para la satisfacción de los clientes.
 1.5.3. Productos que procesa
1.5.4. Mercado

CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO

2.1. HACCP
El sistema HACCP es una herramienta que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos (CODEX
ALIMENTARIUS, 2003).

(Forsythe & Hayes, 2002) Señalan que uno de los programas para eliminar los
peligros del consumo de alimentos, es el HACCP. Se trata de un instrumento para el
análisis de peligros y establecer puntos de control, el cual, es una forma de conseguir
una producción higiénica de alimentos previniendo sus problemas. No incluye la
calidad del producto.
Se evalúan los peligros del proceso de producción y los riesgos relativos, después se
establecen los procedimientos de control y verificación para mantener la elaboración de
un producto higiénicamente aceptable, controlando para ello las etapas claves del
proceso de producción en las que se hayan identificado peligros. La implementación del
HACCP constituye un mecanismo que asegura que se mantiene en todo momento la
seguridad del producto.
2.1.1. Principios HACCP
El primer paso para lograr el establecimiento de un plan HACCP, es que la gerencia de
la empresa asuma un interés de implementar un sistema de calidad; en segundo lugar el
compromiso del personal será relevante para llevar a cabo el desarrollo del sistema
implementado. Una vez que se haya tomado la decisión, se debe implementar un
programa de Buenas Prácticas de Manufactura que son los primeros pasos para el
sistema. Luego se debe desarrollar el plan HACCP siguiendo sus 7 principios, según lo
descrito en la Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA.
2.1.1.1. Principio 1: Identificación y análisis de peligros
Para el CODEX ALIMENTARIUS (2003), se entiende por análisis de peligro, el
proceso de recolección y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones
que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos.

En este principio el equipo debe identificar todos los peligros de tipo físico, químico o
biológico que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de ellos. Es necesario
observar la significación de los mismos mediante la evaluación de su gravedad y
probabilidad de ocurrencia.

2.1.1.2. Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PCC)

Un PCC se define como una etapa en la que se puede aplicar un control que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable. (FDA, 2010).

Los puntos críticos se encuentran habitualmente en las materias primas, recepción y

manipulación de ingredientes, procesado, envasado y distribución. Para la correcta
realización de esta etapa, se utiliza el árbol de decisiones. (FAO, 2002)
2.1.1.3. Principio 3: Establecer los límites críticos
(Mortimore, 1996) define el límite crítico como el criterio que debe cumplir cada
medida preventiva para determinar la aceptabilidad o rechazo de un PCC. Es la
tolerancia absoluta que no deben superarse para asegurar la seguridad.

Estos límites pueden ser cuantitativos, como: temperatura, tiempo, pH, humedad,
actividad de agua y cloro disponible, o ser cualitativos a través de parámetros
sensoriales de sabor, aroma, color y textura. (Resolución Ministerial N° 449-
2006/MINSA)

2.1.1.4. Principio 4: Establecer un sistema de Monitoreo

El monitoreo es la medición u observación programada y documentada de un
'PCC en relación con sus límites críticos; éste debe proporcionar la información
necesaria y en forma oportuna de manera de tomar las medidas que permiten asegurar el
control del proceso para impedir que se infrinja los limites críticos. Siempre que sea
posible, los procesos se deberán corregir cuando los resultados del monitoreo indiquen
una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones se deberán efectuar
antes de que se produzca una desviación. (Resolución Ministerial N° 449-
2006/MINSA).
2.1.1.5. Principio 5: Establecer las acciones correctivas
La Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA, define acción conectiva como la
acción que hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo en los
PCC indican una desviación de los límites críticos establecidos, y debe incluir las
acciones a tomar para volver el proceso a control y la disposición del producto afectado.
De tal manera, que estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar
controlado. Las acciones correctivas pueden ser inmediatas y mediatas.

2.1.1.6. Principio 6: Establecimiento de procedimientos de verificación

La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además del monitoreo para confirmar que el sistema HACCP está
funcionando eficazmente.

La dirección debe revisar el plan HACCP de acuerdo con un cronograma prefijado, de

modo que se asegure que ese plan es efectivo y se puede mejorar. Se deben documentar
los datos obtenidos de las revisiones del plan HACCP, y deben formar parte del sistema
de conservación de registros.

2.1.1.7. Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Los Documentos son datos que poseen su significado y su medio de soporte (papel,
electrónico, fotográfico, etc.). Los Registros son documentos que presentan resultados
obtenidos o proporcionan evidencia de actividades desempeñadas.

Es fundamental que se cuente con un sistema de registro eficaz y preciso.

Para esto, se deberá documentar los procedimientos, los sistemas de documentación y
registros.
- El análisis de peligros y la determinación de los PCC
- La determinación de los límites críticos.
Y se mantendrán registros como:
- Las actividades de monitoreo de los PCC
 - Las desviaciones y las acciones correctivas correspondientes
- Los procedimientos de verificación aplicados
- Las modificaciones al plan HACCP
2.1.2. Pasos para la aplicación de los principios sistema HACCP
El procedimiento, para la aplicación de los principios del Sistema HACCP comprende
los siguientes doce (12) pasos, conforme se identifican en la secuencia lógica para su
aplicación, estos son:
Paso 1: Formar un Equipo HACCP.
Paso 2: Describir el producto.
Paso 3: Determinar el uso previsto del alimento.
Paso 4. Elaborar un Diagrama de Flujo.
Paso 5: Confirmar "in situ" el Diagrama de Flujo.
Paso 6: Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa;
realizando un análisis de peligros y determinando las medidas para controlar los
peligros identificados (Principio 1).
Paso 7: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2).
Paso 8: Establecer los Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
Paso 9: Establecer un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4).
Paso 10: Establecer Medidas Correctoras (Principio 5).
Paso 11: Establecer los Procedimientos de Verificación (Principio 6).
Paso 12: Establecer un Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)
(Perú, 2006)

2.2. PER CÁPITA

El consumo per cápita o consumo promedio por persona, es uno de los indicadores
que se utilizan para estimar la cantidad promedio de consumo de cualquier producto o
servicio en la población de un país o de un segmento de mercado específico, en un
período determinado. Su función es observar tendencias del consumo de un producto
determinado a través del tiempo, y para hacer comparaciones internacionales.

2.2.1. Obtención del consumo per cápita

Para calcular la demanda de un producto o servicio. Se utiliza mucho en la elaboración
de planes de negocio para nuevos negocios y para productos nuevos, para conocer la
demanda total en un segmento de mercado determinado.
Existen tres formas para calcular el consumo per cápita de un producto determinado:

a) Información existente del consumo per cápita

b) Con datos existentes de consumo y de consumidores
c) Cálculo con datos resultados de encuesta.

2.3. CHIFLE
(EL TIEMPO, 2017) afirmó “Uno de nuestros snack más característicos es el chifle
piurano y es indispensable en cualquier comida regional “

El chifle es una denominación de platanitos que se usa en Perú, producto autóctono de

mayor consumo en nuestro país, típico de la región Piura. Es una deliciosa y nutritiva
hojuela denominada proveniente de plátanos cuidadosamente cosechados a mano,
rebanados en rodajas o tiras, dorados en aceite vegetal. (CUITO, 2012)

El plátano utilizado para el proceso productivo es plátano verde, debido a que presenta
las características físicas que lo califican como fruto para el mercado, es decir, tiene las
características organolépticas naturales que se requieren.
En la región, el chifle se fríe tradicionalmente en las cocinas de leña con la madera del
algarrobo blanco, a veces se sirve con cancha serrana (maíz tostado) o cecina rayada
(carne de cerdo seca) y en ocasiones sirve de acompañamiento al ceviche o platos
típicos.

2.4. Proceso de Producción del Chifle

2.4.1. Recepción
Se recibe la materia prima, teniendo en cuenta que sea plátano macho, y que presente
las características descritas en el Cuadro N°1. El plátano recepcionado se almacena en
un tiempo muy corto para ser aplicado al proceso.

Variedad Plátano hartón (musa sapientum)

Familia Musáceas
Tamaño Prominente
Piel Verde o parduzco
Pulpa Harinosa (>dulce que los demás plátanos)
Fuente: Botánica (2010)

Cuadro N°1. Propiedades del plátano verde

 2.4.2. Selección
Se selecciona el plátano verde poco antes de madurar considerando que la pulpa no esté
madura, pues se produciría Rx enzimáticas lo que genera que el producto final tenga un
aspecto parduzco.
2.4.3. Lavado
El plátano seleccionado se sumerge por un tiempo de 45 - 60 segundos en agua. Esta
operación se realiza con el fin de retirar impurezas, como polvo y disminuir los
microorganismos si los hubiere.
2.4.4. Pelado
Se procede a quitar las puntas de ambos extremos del plátano, luego se separa la cáscara
de manera manual con cuchillos de acero inoxidable sin punta y sin filo, efectuando un
corte poco profundo, procurando no cortar la pulpa.
2.4.5. Corte
Consiste en cortar transversalmente el producto en rebanadas de 2 a 4 mm de ancho
cada una aproximadamente para que puedan ser fritos.
2.4.6. Cocción
Las hojuelas ingresan a la freidora. Se someten a la operación de fritura en aceite
vegetal a una temperatura de 150°C – 160°C. El proceso dura entre 3-5 minutos hasta
alcanzar el punto óptimo.

2.4.7. Escurrido
Debe escurrirse las hojuelas y eliminar el exceso de aceite empleando un papel
absorbente por un tiempo mayor a 1 hora.

2.4.8. Sazonado
El producto elaborado pasa a un tambor donde se sazona los chifles con sal (no más de
1.5 %). Esto tiene por objeto mejorar el sabor del producto, y se homogenizan para así
se logre una buena distribución de las partículas de sal en todas las hojuelas.
2.4.9. Envasado
Las hojuelas ya fritas deben estar a temperatura ambiente para ser colocadas en bolsas
de polipropileno de diferentes tamaños según su presentación y además se le añade unos
granos de cancha.

2.4.10. Sellado
Las bolsas son selladas herméticamente y etiquetadas, tratando de dejar la menor
cantidad de oxígeno dentro de ella, ya que produce oxidaciones de la grasa.
 PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CHIFLE

Recepción

Selección

Lavado

Pelado

Corte

Cocción

Escurrido

Sazonado

Envasado

Sellado

Fuente: Elaboración propia

2.5. Hipótesis
2.5.1. Hipótesis General
La implementación de un sistema HACCP en la producción de chifles permitirá
lograr la inocuidad y calidad para incrementar el consumo del producto.

2.5.2. Hipótesis Específicas

 En “LA HOJUELA” el proceso de elaboración de chifle se desarrolla según un

flujograma semi industrial.
 Se espera erradicar en su mayor totalidad los riesgos durante las etapas del
proceso de chifle.
 Se estima la recolección de registros que controle los puntos críticos mediante
un diseño de sistema HACCP.
 Se espera que las acciones correctivas formuladas influyan positivamente en
cada etapa del proceso.
 Elaborar una encuesta que permitirá estimar la cantidad promedio de consumo
de chifle en la provincia.
 CAPÍTULO 3

3. MARCO METODOLÓGICO
3.1. Lugar de ejecución
El presenta trabajo de investigación se ha desarrollado en las instalaciones de
empresa “LA HOJUELA” - Provincia Sullana, Piura.
3.2. Enfoque
La investigación presenta un enfoque cuantitativo.

3.3. Diseño
Para la presente investigación el diseño es no experimental transversal. No
experimental, porque el objetivo se centró en controlar el fenómeno a estudiar,
empleando el razonamiento hipotético-deductivo y transversal, ya que recolectó datos
de un solo momento y en un tiempo único. Hipotético - deductivo porque, se pensó en
términos de posibilidad y no solo en términos de realidad, además parte de lo posible.
3.4. Nivel
La investigación es descriptiva puesto que se describirá el desarrollo de esta
implementación y cómo el sistema permitirá controlar cada uno de los peligros
encontrados en la línea de producción de chifles, y como cada uno de sus prerrequisitos
influyen en la obtención de un producto terminado inocuo, con fines de demostrar que
la aplicación está dando resultados.
El estudio está basado en el 100% de la producción del chifle que se ha despachado al
mercado para determinar el consumo per cápita.

3.5. Fuentes de Información

Para la realización del sistema de implementación, se hará uso de la información
presente en la empresa como el diagrama de flujo, Reglamento Interno, forma de trabajo
de los colaboradores.
3.6. Instrumentos de Recolección de Información
La investigación se realiza en la línea de producción de chifle, por lo que toda la
información que se requirió para la formulación e implementación del Sistema HACCP,
se levantó en este proceso, siguiendo los lineamientos propuestos en la Resolución
Ministerial N° 449-2006/MINSA. Asimismo, se utilizaron la observación, cuestionario
y entrevista a los trabajadores y consumidores de Sullana.
 3.6.1. Aplicación del Sistema HACCP en el proceso del chifle
3.6.1.1. Formación del equipo HACCP
El primer paso es la formación de un equipo de trabajo, que estará compuesto
por personal de la empresa. Este equipo deberá poseer los conocimientos (fabricación,
almacenamiento y distribución), consumo y peligros potenciales propios de cada producto.
3.6.1.2. Descripción del producto
Se realiza una evaluación sistemática de todos los peligros asociados al
producto, la cual debe contar con la siguiente descripción:
 Nombre del producto
 Descripción del producto
 Ingredientes
 Tipo de envase
 Duración o vida útil
 Condiciones de almacenamiento
 Especificación del producto
 Uso previsto

3.6.1.3. Determinación del uso al que ha de destinarse el producto

Se definió el uso previsto de acuerdo a la experiencia y a la revisión bibliográfica de
los posibles efectos que pudiese traer algún ingrediente utilizado en la elaboración del
chifle.
3.6.1.4. Elaboración del diagrama de flujo
Para esta etapa, se procedió a realizar un diagrama que representa todos los pasos
operacionales de la elaboración del chifle. Posteriormente, luego del análisis de peligros y la
identificación de los PCC se destacaron estos dentro del diagrama de flujo.
3.6.1.5. Identificación de todos los posibles peligros
Posterior a la verificación “in situ” del diagrama de flujo del proceso, se llevó a cabo una
reunión con el grupo para establecer, mediante una lluvia de ideas y discusión, cuáles son
los peligros potenciales que conlleva la elaboración del chifle en la empresa “LA
HOJUELA". Producto de esta discusión se llevó a cabo el análisis de peligros, en el cual se
detallan los tipos de peligros específicos para cada etapa u operación del proceso (equipos y
utensilios), los métodos en el almacenamiento y envase. También se tuvo en cuenta la
materia prima y los insumos utilizados.
 Cuadro N°2. Significancia de peligros
Severidad (consecuencia) Probabilidad (frecuencia)
1. Muerte A. Sucede comúnmente
2. Enfermedad B. Conocido que ocurre
3. Recojo del producto C. Podría ocurrir
4. Queja del cliente D. Normalmente no ocurre
5. No significativo E. Imposible que ocurra
Fuente: (Guía del Codex Alimentarius, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 2003), pág. 52

Cuadro N°3. Valorización de los peligros significativos según probabilidad y severidad

de ocurrencia
Probabilidad
Severidad A B C D E
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 27 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Fuente: (Guía del Codex Alimentarius, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 2003), pág. 52

Cuadro N°4. Identificación de peligros en las operaciones del proceso del chifle
Tipo de Justificación Medida ¿Es un peligro
Etapa peligro Causas Prob. Sev. de Sig. correctiva significativo?
identificado probabilidad (si/no)

Cuadro N°5. Esquema para la determinación de los Puntos Críticos de Control

Peligro P4 N° Medida de
Etapa identificado P1 P2 P3 ¿Es PCC? PCC Control

Cuadro N°6. Esquema para el establecimiento de los límites críticos, sistema de

monitoreo y acciones correctivas de control de los PCC
PCC Peligro Límites Monitoreo Acción Registro
críticos ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? correctiva
 CAPÍTULO 4

http://www.plandenegociosperu.com/2017/11/como-calcular-el-consumo-per-capita.html
 ¿Es un peligro
Tipo de peligro Pr
Etapa Causas Sev. Justificación de probabilidad Sig. Medida correctiva significativo?
identificado ob.
(si/no)
Contaminación con Falta de limpieza.
grasa adherida a las Afecta a la labor del colaborador
B 2 5 Cumplimiento del POES Si
paredes, suelo y (posibles accidentes)
techo.
Higiene
Acumulación de Falta de personal Afecta a la labor del colaborador
B 2 5 Cumplimiento de POES Si
residuos sólidos en el de saneamiento y riesgo de contaminación
área de trabajo.

Inapropiada Circulación inadecuada para el

asignación de personal, equipos móviles, Redistribución de ambientes
Localización de sitios C 5 22 No
ambientes materiales y productos en de trabajo
elaboración, etc.
Infraestructura
El almacén
dificulta el sitio
Dicho almacén resta Aislar el área de almacén de
dentro de D 5 24 No
Lugar al área de proceso. cajas
la planta
.
No existe el
mantenimiento Afecta el proceso, incrementando Implementar el
Maquinarias y preventivo para el tiempo de espera, reduciendo mantenimiento
El cuello de botella las máquinas C 3 13 SI
equipos procesadoras así la productividad y un aumento en preventivo para las máquinas
como el costo final del producto.
empaquetadoras.
 Tipo de peligro Medida correctiva
Etapa Causas Prob. Sev. Justificación de probabilidad Sig.
identificado ¿Es un peligro significativo? (si/no)
Deficiencia en Implementación de un
Presencia de En el proceso existe la etapa de
el manejo post programa de transporte y
insectos, polvo, hojas, C 4 selección y lavado que eliminan 18 Si
cosecha recepción de la materia
metales, etc. el peligro
prima
Residuos de
Recepción pesticidas y Descontrol del
herbicidas y metales Cumplimiento de las BPA y
de la materia maneja de El exceso de pesticidas y metales
pesados por los 1 manejo integrado de plagas Si
prima plagas en el pesados pueden causar la muerte
niveles permitidos por (MIP)
la norma vigente campo

Mala aplicación
Contaminación de
de las BPM En el proceso existe la etapa de
fragmentos de joyas
Pesado C 1 selección y lavado que elimina el 4 Cumplimiento de las BPM Si
provenientes del
peligro
personal
.

Lavado Limpieza de tina de lavado

Contaminación por Se utiliza agua tratada con
Agua de lavado diario y cambio de agua cada
microorganismos desinfectante orgánico y se
en condiciones C 1 4 40 min Si
patógenos como verifica remoción constante del
insalubres
Coliformes, E. Coli. agua de lavado
 Contacto de las
Contaminación por manos del
Es posible que algunos de los
microorganismos personal con la Aplicar correctamente las
C 1 trabajadores no haga el adecuado 4 Si
Clasificación patógenos como materia prima BPM
lavado de las manos
y Selección Coliformes, E. Coli.

Uso inadecuado No presente un daño para la salud

Cabello del personal B 4 14 Cumplimiento de la BPM Si
y/o uso de toca del consumidor
Error en la
adición o Niveles altos pueden originar
Alta concentración de Cumplimiento de los
dosificación del 2 problemas en la inocuidad del Si
desinfectante orgánico controles establecidos
Desinfección desinfectante producto
I orgánico
Supervivencia de m.o Concentración
patógenos: E. Coli, baja o
Existe instrucción de preparación Recambio de agua de
Salmonella sp y insuficiente de C 1 4 Si
de agua de desinfección desinfección cada hora
Listeria. desinfectante
orgánico
Malas prácticas
Contaminación con Presencia de cuerpos extraños no
Pelado y y uso de
materias extrañas, B 4 pone en peligro la calidad del 14 Implementación de las PBM Si
Corte indumentaria
cabellos, objetos, etc. producto
(toca)
 Falta de limpieza
en los cuchillos,
Contaminación con mesas y equipos. Las bacterias patógenas
microorganismos Contaminación representan un riesgo para la
C 1 74 Implementación de las BPM Si
patógenos: E. Coli, cruzada y mala inocuidad del producto y la salud
Salmonella sp, Listeria conducta de de los consumidores
higiene del
personal.
Filtrado para eliminar
residuos de los alimentos
Desprendimiento Descomposición del aceite y
Contaminación con fritos (que sueltan los
Cocción y mal corte del D 4 afecta contra la salud del 21 No
residuos orgánicos productos) que aumenta la
chifle consumidor.
velocidad de descomposición
del aceite (Vito).
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS DE LA INFRAESTRUCTURA
MATERIA PRIMA, PELIGRO P1 P2 P3 ¿PCCC? JUSTIFICACIÓN
INSUMOS Y
MATERAILES

Biológico SI SI NO NO Se respondió NO a la pregunta 3. Existe una

etapa que ha sido concebida para eliminar el
Plátano Presencia de E.
peligro, por tanto no contaminará otros
Coli
insumos en etapas posteriores

Fìsico SI SI NO NO Se respondió NO a la pregunta 3. Existe una

etapa que ha sido concebida para eliminar el
peligro, por tanto no contaminará otros
insumos en etapas posteriores
 ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 ¿PCCC? JUSTIFICACIÓN

DESINFECCION Sobrevivencia SI SI SI --- --- Si Se respondió SI a la pregunta 3. La etapa ha sido concebida para eliminar el peligro,
de Listeria sin embargo puede darse la sobrevivencia de éstos microorganismos si no se cumple
monocytogenes, con la concentración del desinfectante y/o el tiempo de contacto entre la solución y
Salmonella spp, el producto.
Escherichia coli,
Staphylococcus
aureus,
coliformes

FLITRACIÒN Presencia de SI SI SI --- --- SI Se respondió SI a la pregunta 3. La etapa ha sido concebida para eliminar el peligro,
residuos sin embargo puede darse la presencia de estos residuos si no se cumple con la
orgánicos adecuada ejecución de la filtración que daña la inocuidad del producto.
https://www.gestiopolis.com/distribucion-planta-area-trabajo/
Bibliografía
Codex Alimentarius, G. d. (2003). Código Internacional de prácticas recomendado-principios
generales de higiene de los alimentos. Rev.4.

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CUITO, M. G. (2012). “PROYECTO DE FACTIBILIDAD PARA LA EXPORTACIÓN DE CHIFLES DE

PLÁTANO A NEW YORK – ESTADOS UNIDOS”. Quito: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
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