Después de las recuperaciones primaria y secundaria, el yacimiento contiene todavía

60-80% (promedio 72%) del crudo originalmente en sitio. Esto se debe a que la eficiencia de los

métodos de recuperación primaria y secundaria está limitada por dos factores:

- A la escala de los poros, el crudo alcanza una saturación residual suficientemente baja para

encontrarse en forma de glóbulos discontínuos, atrapados por las fuerzas capilares.

- A la escala del yacimiento existen ciertas zonas en las cuales el fluido inyectado durante la

recuperación secundaria no penetra, por la baja permeabilidad de estas zonas, porque siguen

caminos preferenciales, o porque la geometría de implantación de los pozos no es favorable.

Con el aumento del precio del crudo en la década de los 70, ya se volvío económico

inyectar otra cosa que agua con el propósito de aumentar la recuperación final y se realizaron

numerosas investigaciones en este sentido.

Entre los métodos cuyo propósito es mejorar la eficiencia del desplazamiento mediante

una reducción de las fuerzas capilares, se pueden citar la utilización de solventes miscibles con

el crudo y la obtención de baja tensión interfacial con soluciones de surfactantes o soluciones

alcalinas. Para mejorar la eficiencia de barrido se puede reducir la viscosidad del crudo mediante

calentamiento, aumentar la viscosidad del agua con polimeros hidrosolubles, o taponar los

caminos preferenciales por ejemplo con espumas.

Cuando un yacimiento es “nuevo”, los hidrocarburos se extraen por lo general utilizando las fuerzas
de presión que operan naturalmente. Cuando estas presiones bajan, el petróleo deja de fluir
fácilmente por el pozo y baja la tasa de producción. Esto no necesariamente implica que se haya
acabado el petróleo, solamente que no hay suficiente presión que lo empuje a la superficie. De
hecho, tradicionalmente sólo el 25 por ciento de los hidrocarburos de un yacimiento son extraídos
por métodos naturales o “primarios”.

Tecnológicamente, hay herramientas para aumentar el porcentaje de hidrocarburos extraído. Con

métodos de recuperación secundaria o mejorada, como la inyección de gases y líquidos que
aumentan la presión y “estimulan” el yacimiento, el 25 por ciento de aprovechamiento de los
recursos se puede elevar hasta más de un 50 por ciento.

Metodos miscibles:

Este proceso consiste en inyectar un agente desplazante completamente miscible con el petróleo
existente. En condiciones ideales, el fluido desplazante y el petróleo se mezclan en una banda
estrecha que se expande a medida que se mueve en el medio poroso, y desplaza todo el petróleo
que se encuentra delante como un pistón.

El desplazamiento miscible puede ser del tipo de primer contacto, como el de un hidrocarburo por
otro y cuando los dos son miscibles en todas las proporciones, es decir, la miscibilidad entre los dos
se alcanza por varios contactos y el correspondiente equilibrio de fases.

 INYECCION DE GAS A ALTA PRESION

La inyección de gas a alta presión es un proceso miscible, que significa que el gas inyectado se
mezclará con el petróleo del reservorio para formar una fase homogénea simple. El proceso de
recuperación miscible reducirá la saturación residual de petróleo virtualmente a cero en las
partes del reservorio que son barridas por el fluido miscible.

Pobres eficiencias de barrido son comunes, sin embargo los procesos miscibles son
usualmente más costosos que la inyección de agua o inyección inmiscible de gas.

La mínima presión para desplazamiento miscible del petróleo con gas de alta presión es
aproximadamente 3,000 psi; de esta manera la profundidad del reservorio está limitadas a un
mínimo de 5,000 pies. El petróleo del reservorio debe contener suficiente cantidad de
hidrocarburos intermedios (C2-C6) y debe estar substancialmente bajosaturado con respecto al
gas inyectado a la presión de inyección. La gravedad del petróleo no debe ser menor de
40ºAPI.

La recuperación de petróleo por el proceso de inyección de gas a alta presión es una función
de la presión de inyección. Las altas recuperaciones ilustradas en la literatura son las obtenidas
en el laboratorio pero no son alcanzadas en el campo, debido principalmente a la baja
eficiencia de barrido. Aunque un incremento en la presión incrementará la recuperación de
petróleo, esto incrementará también los requerimientos del gas y costos de inyección.

 INYECCION DE GAS ENRIQUECIDO

La inyección de gas enriquecido es otro proceso miscible. El gas natural enriquecido con
hidrocarburos de peso molecular intermedio (C2-C6) es inyectado y los hidrocarburos
intermedios son transferidos desde la fase gas a la fase líquida dentro del reservorio.

El proceso de gas enriquecido difiere del proceso de inyección de gas a alta presión
principalmente por la forma como los hidrocarburos intermedios son transferidos de una fase
a otra. Esta transferencia es del gas al petróleo en el proceso de gas enriquecido y del petróleo
al gas en el proceso de alta presión.

Este proceso puede ser operado a menores presiones que el proceso a alta presión, pero la
cantidad de gas enriquecido incrementará con una disminución en la presión del reservorio. La
mínima presión para el proceso es de aproximadamente 1,500 a 2,000 psi. Ya que el gas
muerto (no enriquecido) es miscible con el gas enriquecido, el gas enriquecido puede ser
inyectado como un “slug”, seguido por gas muerto. Típicas dimensiones de slugs para gas
enriquecido son de 10 a 20% del volumen poroso del reservorio.
 PROCESO SLUG MISCIBLE

Este proceso consiste de la inyección de un líquido que es miscible con el petróleo del
reservorio, seguido por la inyección de gas seco que es miscible con el slug solvente. El agua
puede ser inyectada alternadamente con el gas para mejorar la eficiencia de barrido. Los
líquidos que pueden ser usados para el slug miscible incluyen hidrocarburos livianos tales
como el propano y dióxido de carbono que desarrollan miscibilidad a medida que se mezcla
con el petróleo del reservorio.

La mínima presión para el proceso es la presión a la cual el slug y el gas desplazante se

convierten en miscibles; esta puede ser tan baja como 1,100 psia. La temperatura del
reservorio debe ser menor que la temperatura crítica del slug.

El patrón de barrido para el proceso es controlado principalmente por la relación de movilidad

del gas seco al petróleo; esta relación es desfavorable comparada con una inyección
convencional de agua. El tamaño requerido por el slug esta influenciado por factores que
incluyen heterogeneidad del reservorio y distancia del pozo inyector al productor. Cualquier
incremento en la presión de inyección sobre el mínimo requerido tenderá a reducir el tamaño
requerido del slug por la mejora de la relación entre las fases. Los típicos tamaños del slug son
del 5% del volumen poroso del reservorio. Ya que la eficiencia de barrido es pobre para crudos
viscosos, 5 cp, han sido sugeridos como una aproximación del límite superior para la viscosidad
del crudo en el reservorio.

 INYECCION DE DIOXIDO DE CARBONO

La inyección de CO2 es uno de los procesos más usados. A presiones requeridas para
recuperación miscible, el CO2 dentro del reservorio es ya sea líquido (a bajas temperaturas) o
un fluido supercrítico. Aunque el CO2 no es miscible con muchos petróleos, este puede crear
un frente de desplazamiento miscible en el reservorio a medida que se mezcla con los
hidrocarburos. En adición al desarrollo de la miscibilidad, el CO2 puede también contribuir a la
recuperación de petróleo al reducir la viscosidad del petróleo y causar que el crudo del
reservorio se hinche.

La mínima presión requerida para miscibilidad es cerca de 1,500 psi. El volumen de CO2
requerido frecuentemente es de 5 a 10 MCF por barril de petróleo recuperado. La factibilidad
económica del proceso esta determinado por los precios locales del CO2.

Modelos físicos de reservorio y pruebas de laboratorio son usadas para diseñar proyectos de
inyección de CO2. El comportamiento de fase de la mezcla CO2 y petróleo es bastante
complejo. Cuando altas concentraciones de CO2 son mezcladas con petróleo, la transferencia
de masa de los componentes entre el CO2 y el petróleo puede causar la coexistencia de cuatro
fluidos separados y fase sólida.

Usualmente dos fases predominarán: Una fase volátil y rica en CO2 y una fase menos volátil y
rica en hidrocarburos. A temperaturas debajo y cerca a 120ºF, las dos fases son líquidas; a
 medida que la presión se reduce, los vaporee se liberan primariamente de la fase rica en CO2.
Por encima de 120ºF, el sistema completo estará en la fase vapor a alta presión y altas
concentraciones de CO2; a medida que la presión se reduce en el sistema, la fase líquida rica
en hidrocarburos puede condensar del gas.

PROCESOS INMISCIBLES:

 INYECCION DE GAS (INMISCIBLE)

El gas puede ser inyectado al reservorio de petróleo, no solo para incrementar la recuperación de
petróleo, sino también para reducir la declinación de la tasa de producción de petróleo y conservar
el gas para venta posterior. La reinyección del gas natural producido es una técnica que ha sido
usada hace mas de 80 años.

La inyección de gas para incrementar la productividad del pozo es usualmente definido como
“mantenimiento de presión”, pero un proceso para incrementar la recuperación de petróleo puede
ser clasificado como un proyecto de recuperación mejorada.

El éxito de un proyecto dependerá de la eficiencia con la que el gas inyectado desplaza al petróleo
y de la fracción del reservorio que es barrido por el gas inyectado.

En un reservorio que es delgado y no tiene buzamiento, el gas es usado para desplazar petróleo de
la misma manera que el agua puede ser usada en un patrón de inyección. Este proceso es
denominado “inyección dispersa de gas” y usualmente no resulta en una alta recuperación, ya que
el gas puede canalizar entre el pozo inyector y productor sin desplazar mucho petróleo. La
recuperación de petróleo por inyección de gas es un proceso inmiscible a menos que el gas
inyectado se efectúe a alta presión o enriquecido con hidrocarburos livianos. La presión requerida
para la miscibilidad depende de la composición del petróleo y el gas inyectado.

Métodos térmicos

Los métodos de recuperación térmica están clasificados dentro de los métodos de

recuperación mejorada y son aquellos en los que la extracción del hidrocarburo se

debe principalmente al uso de energía térmica. Estos métodos se han utilizado

principalmente para el desplazamiento de aceites pesados. La producción mundial

proveniente de métodos EOR en 2010 fue de 3 millones de barriles de aceite por día

de acuerdo a lo reportado por Kokal y Al-Kaabi (2010), lo que representa

aproximadamente el 3.5 por ciento de la producción mundial total. Los métodos de

recuperación térmica proporcionaron cerca de 2 millones de barriles de aceite por día,

es decir aproximadamente 67 por ciento de la producción mundial proveniente de

métodos EOR. De acuerdo a los datos publicados en el 2012 worldwide EOR survey
del Oil & Gas Journal, Canadá, E.U.A. y Venezuela son los países con mayor número

de proyectos de recuperación mejorada de esta naturaleza.

Existen dos formas de suministrar calor a la formación. La primera de ellas es desde

el exterior a través de inyección de vapor, inyección de agua caliente o suministro de

energía eléctrica. La segunda es generando el calor en el interior de la formación por

combustión, en donde el aceite in situ funciona como combustible y se inyecta aire (o

cualquier otro fluido que contenga oxígeno) para que haga la acción del oxidante.

Se aplica calor al crudo para:

a) reducir la viscosidad del aceite

b) activar el empuje por gas en solución en algunas instancias

c) producir una expansión térmica del aceite y por lo tanto incrementar el efecto

de empuje por expansión de fluidos

d) alterar la mojabilidad, la tensión interfacial y por consecuencia modificar la

presión capilar y la permeabilidad relativa

e) crear destilación y en algunos casos, craqueo térmico del aceite (Schumacher,

1981).

A continuación se describen las generalidades de los diferentes procesos:

 Inyección de agua caliente

En este método, el aceite es desplazado inmisciblemente por zonas de agua caliente

y zonas de agua que se encuentran a temperatura del yacimiento. La recuperación de

aceite incrementa debido al aumento de la movilidad del aceite producto de la

reducción de su viscosidad, y a la reducción de la saturación de aceite residual a altas

temperaturas ya que existe una alteración de la tensión interfacial y de la mojabilidad

y por consecuencia de esto se modifica la presión capilar. Estos procesos de

recuperación son aplicados a crudos relativamente viscosos, en yacimientos que

requieren sólo un calentamiento suave. En comparación con inyección de vapor, la inundación de

agua caliente funciona a una presión de superficie menor y,
presumiblemente, puede ocuparse una fuente de agua de menor calidad.

En general, la inyección de agua caliente no es prometedora. Lo anterior, debido a que

se necesita un capital de inversión para el equipo de generación de calor igual al

necesario para procesos de inyección de vapor, y estos últimos son más eficientes

debido a que tienen una mayor eficiencia de barrido.

 Inyección de vapor

1. Inyección cíclica de vapor (CSS)

La inyección cíclica de vapor, CSS (por sus siglas en inglés Cyclic Steam Stimulation),

también conocida como estimulación de vapor o método “huff and puff”, es el método

térmico de recuperación mejorada más utilizado. Se implementa a aceites altamente

viscosos. Este método térmico de recuperación mejorada proporciona factores de

recuperación que varían de 10 a 40% del aceite original in situ (Thomas, 2008).

El proceso consta de tres etapas en las cuales el pozo funciona como inyector y

productor de manera alternada. La primera etapa consiste en inyectar vapor de alta

calidad (80% de calidad aproximadamente) a la formación por un periodo de tiempo

de 2 a 3 semanas. En la siguiente etapa, el pozo es cerrado algunos días para que el

vapor se distribuya a través de la formación en la vecindad del pozo y caliente al aceite.

Finalmente el pozo se abre a producción y se deja produciendo durante un periodo

que va de 3 meses a aproximadamente un año, dependiendo de la declinación de la

producción. Cuando la producción de aceite caliente termina, se inicia un nuevo ciclo

En este proceso la principal fuerza motriz para el desplazamiento del aceite es

proporcionado por la presión del yacimiento, la fuerza gravitacional, la expansión de la

roca y el fluido, y posiblemente, la compactación de la formación (Chu, 1986).

El ciclo se repite hasta que la producción llegue a su límite económico. La inyección

cíclica de vapor será menos eficiente conforme el número de ciclos de inyección de

vapor aumente. La relación de barriles de aceite producido por barriles de agua en

forma de vapor inyectados es el indicador de la eficiencia del proceso. Los mejores

resultados indican que en los primeros ciclos se tendrá una relación de 30 barriles de

aceite producido por 1 barril de agua inyectado (Schumacher, 1981).

2. Inyección continúa de vapor

La inyección continua de vapor es conocida también como desplazamiento de vapor o

empuje por vapor, contribuye con poco más de dos tercios de la producción por

procesos térmicos (Pautz, Sarathi & Thomas, 1990). Generalmente se aplica a

yacimientos someros de aceite pesado con altas viscosidades, altas saturaciones y

buena permeabilidad.

Para implementar este proceso de recuperación adicional de hidrocarburos es

necesario contar con al menos dos pozos: un inyector y otro productor. Generalmente

los pozos se distribuyen en arreglos geométricos ya establecidos.

El proceso consiste básicamente en inyectar continuamente vapor dentro del perímetro

del yacimiento. El vapor calienta al hidrocarburo por lo que reduce su viscosidad,

además forma un frente que va desplazando lentamente al aceite hacia las zonas

productoras. Este desplazamiento se logra por destilación de vapor del aceite,

extracción con solvente y empuje de gas.

Las saturaciones en zonas barridas por el vapor registran reducciones de hasta 10 por

ciento, lo anterior indica que los factores de recuperación se encuentran en un rango

de 50 a 60 por ciento del volumen original. Para obtener mejores resultados, se puede

implementar conjuntamente inyección cíclica de vapor en los pozos productores.

3. Inyección de vapor asistida por gravedad (SAGD)

La inyección de vapor asistida por gravedad, SAGD (por sus siglas en inglés Steam

Assisted Gravity Drainage), se emplea en yacimientos someros con buena

permeabilidad vertical productores de bitumen o aceite con baja movilidad. Este

método de recuperación térmica emplea un par de pozos horizontales y paralelos, uno

encima del otro, el pozo inferior debe estar colocado en la base del yacimiento. La

separación entre los pozos debe ser de pocos metros, dicha separación dependerá de

las características del yacimiento, un valor típico para arenas bituminosas son 5

metros.

El proceso consiste en inyectar vapor a la formación a través del pozo superior, el

aceite es calentado originando la reducción de su viscosidad y por ende un aumento en su

movilidad. Por efecto de la gravedad, el aceite drena hacia el pozo inferior a

través del cual es producido.

Como el principal mecanismo de producción es la segregación gravitacional, la cual es

muy lenta, existirán bajos ritmos de producción. Pese a lo anterior, es posible drenar

volúmenes significativos de aceite si se perforan pozos horizontales muy largos. Los

factores de recuperación obtenidos con este método pueden llegar a ser del orden de

60 por ciento (Rangel Germán, 2012).

Los métodos SAGD requieren de grandes volúmenes de agua para la generación de

vapor, y se necesitan de 200 a 500 toneladas de gas natural para generar el vapor

necesario para producir un metro cubico estándar de bitumen. Por lo anterior, para

mejorar la relación costo-beneficio de un método SAGD se han propuesto distintas

variaciones: VAPEX, ES-SAGD y SAGP.

 VAPEX

La técnica VAPEX (Vapour Extraction) es el homologo no térmico del SAGD, en este

método se inyecta un vapor solvente o una mezcla de solventes (como etano, propano

y butano), seguido de un gas que lo transporta (como �2 � 𝐶�2). La mezcla de

solventes se inyecta a condiciones de su punto de rocío. La función del gas

transportador es elevar el punto de rocío del vapor solvente para asegurar que

permanezca en fase gaseosa a la presión del yacimiento y de esta manera se genere

una cámara de gas solvente en la cima del área de drenaje. El vapor solvente se

expande y diluye al petróleo pesado por contacto. El petróleo pesado que se diluye,

drena por gravedad hacia el pozo horizontal inferior para su producción. El mecanismo
de producción de este método es la reducción de la viscosidad del aceite debido a la

difusión molecular y dispersión mecánica. Estos procesos son muy lentos, por lo que

son menos eficientes en comparación con el uso de calor para la reducción de

viscosidad.

 ES-SAGD

En la expansión de solvente de SAGD, Es-SAGD (por sus siglas en inglés Expanding

Solvent-SAGD), se sugiere agregar 10% de vapor a la mezcla de solventes para ganar

25% en eficiencia energética cuando se implementa el VAPEX.

 SAGP

En el empuje de vapor y gas, SAGP (por sus siglas en inglés Steam And Gas Push),

se inyecta un gas no condensable, como el gas natural o el �2, junto con el vapor con

la finalidad de disminuir la demanda de vapor que requiere el SAGD.

 Combustión In-situ

También conocida como inyección de fuego o aire, este método de recuperación

térmico consiste en inyectar aire, aire enriquecido con oxígeno o solo oxígeno para

quemar una porción del aceite in situ (aproximadamente 10%) y de esta manera

generar calor para reducir la viscosidad del aceite.

Este proceso presenta una alta eficiencia térmica debido a que las pérdidas de calor son mínimas
en la vecindad de la combustión, y no existen perdidas de calor en el pozo o en la superficie.

Existen distintas variaciones de la combustión in-situ:

 Combustión en reversa: la ignición ocurre cerca del pozo productor y la zona

de calor se mueve en dirección contraria al flujo de aire.

 Inyección de aire a alta presión, HPAI (por sus siglas en inglés High Pressure

Air Injection): no existe ignición, involucra una oxidación de baja temperatura

del aceite in-situ.

  Combustión hacia adelante: la ignición ocurre cerca del pozo inyector y la

zona de calor se mueve en dirección del flujo de aire.

Dentro de los procesos de combustión hacia adelante, se encuentran el THAI (por sus

siglas en inglés Toe-To-Heel Air Injection) y el CAPRI (variación del THAI con un

catalizador para el mejoramiento in-situ). Ambos procesos fueron propuestos como

una alternativa económica del SAGD. Para estos procesos se requiere de un pozo

vertical y un pozo horizontal. El pozo vertical se localiza cerca de la cima del yacimiento

y funge como pozo inyector. El pozo productor corresponde al pozo horizontal y se

localiza cerca de la base del yacimiento. Inicialmente, se inyecta vapor para establecer

comunicación entre el pozo inyector y el pozo productor. Después se inyecta aire

comprimido de la atmosfera para llevar a cabo la ignición/oxidación lenta. El aceite

pesado o las arenas bituminosas son movilizados, del dedo al talón del pozo horizontal,

gracias a las altas temperaturas generadas por la ignición. Para el proceso CAPRI, se

propone el uso de una cubierta catalizadora alrededor del pozo horizontal para

transformar el aceite pesado, craqueándolo térmicamente, a fracciones más ligeras y

así incrementar su valor económico.

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA CON ADITIVOS QUÍMICOS.

Los métodos de recuperación mejorada por métodos químicos incluyen:

1) Inyección de polímeros y soluciones micelares poliméricas.

2) Procesos de inyección de surfactante.

3) Inyección de soluciones alcalinas o aditivos alcalinos combinados con mezclas de álcali-

surfactante o álcali-surfactante-polímero (ASP).

Debido a que cada yacimiento es único en lo que se refiere a las propiedades de los crudos y del
medio poroso, se deben diseñar sistemas químicos característicos para cada aplicación.

Los reactivos químicos empleados, sus concentraciones en los procesos de inyección y el tamaño
de los mismos, dependerán de las propiedades de los fluidos y del medio poroso de la formación,
así como, de las consideraciones económicas correspondientes (PDVSA-CIED, 1998). Sin embargo,
se pueden mencionar algunos criterios básicos de selección para el desarrollo de proyectos de este
tipo (PDVSA-CIED, 1998):

A continuación se hará una descripción de los principales aspectos relacionados con cada método

1. Inyección de Polímeros.

El principio básico que sigue este método es el agua puede hacerse más viscosa a partir de la
adición de un polímero soluble en agua, lo cual conduce a una mejoría en la relación de movilidad
agua/petróleo y de esta manera se puede mejorar la eficiencia de barrido y por tanto un mayor
porcentaje de recuperación.

En la siguiente figura se presenta de manera esquemática el funcionamiento de este método de

recuperación mejorada:

Entre los polímeros usados para este método se encuentran los polisacáridos (o biopolímeros) y las
poliacrilamidas (PAA) y sus derivados.

A bajas salinidades, las PAA presentan una mayor relación de movilidad por medio del incremento
de la viscosidad del agua y de la disminución de la permeabilidad al agua de la formación. Los
biopolímeros son menos sensibles a los efectos de salinidad, sin embargo son más costosos en
virtud de los procesos de pretratamiento que requieren

En definitiva, se deben escoger polímeros que a bajas concentraciones y a condiciones de

yacimiento mantengan una alta viscosidad, no sean susceptibles de degradación y sean estables
térmicamente. Se debe tomar en cuenta que la movilidad disminuye con el aumento de la
salinidad del agua, producto de la alta concentración de iones divalentes como Ca+2 y Mg+2. En lo
que se refiere a la degradación, su principal efecto es una reducción de la viscosidad que trae como
consecuencia directa una alteración de la movilidad y con esto la eficiencia de barrido del
yacimiento (PDVSA-CIED, 1998).

2. Inyección de Surfactantes.

El objetivo principal de este método es disminuir la tensión interfacial entre el crudo y el agua para
desplazar volúmenes discontinuos de crudo atrapado, generalmente después de procesos de
recuperación por inyección de agua.

Este método consiste en un proceso de inyección de múltiples batch, incluyendo la inyección de

agentes químicos con actividad superficial (tensoactivos o surfactantes) en el agua. Dichos aditivos
químicos reducen las fuerzas capilares que atrapan el crudo en los poros de la roca de formación.
El tapón de surfactante desplaza la mayoría del crudo del volumen contactado del yacimiento,
formando un banco fluyente de agua/petróleo que se propaga delante del batch o tapón de
surfactante (PDVSA-CIED, 1998). En la siguiente figura se puede observar con mayor claridad lo
anteriormente dicho :
Los surfactantes más empleados a nivel de campo son sulfanatos de petróleo o sintéticos, los
cuales pueden ser empleados en un amplio intervalo de temperaturas a bajas salinidades. Por lo
general se emplean sulfatos oxialquilados y sulfanatos en combinación con sulfanatos de petróleo.

Aún cuando las aplicaciones de este método a nivel de campo han resultado exitosas, la mayoría
no son rentables debido a los altos costos de los surfactantes inyectados. Por esta razón, se han
sumado esfuerzos para hallar alternativas que permitan la disminución de los costos. Entre las
alternativas encontradas figura la inyección de distintos aditivos químicos de manera combinada
para disminuir los costos y así aumentar la rentabilidad de la recuperación (PDVSA-CIED, 1998).

3. Inyección de soluciones alcalinas.

Este método consiste en la inyección de soluciones cáusticas o alcalinas en la formación. Estos

reactivos químicos reaccionan con los ácidos orgánicos presentes naturalmente en los crudos con
lo cual se logra generar o activar surfactantes naturales que traen como consecuencia directa
mejoras en la movilidad del crudo a través del yacimiento y hacia los pozos productores, bien sea
por reducción de la tensión interfacial, por un mecanismo de emulsificación espontánea o por
cambios en la mojabilidad. En la figura siguiente se muestra un esquema del proceso:

Aún cuando este método ha resultado ser eficiente para crudos con altos contenidos de ácidos
orgánicos, uno de los mayores problemas de este proceso la reacción química de las soluciones
alcalinas con los minerales de la formación, fenómeno que se conoce como formación de escamas
y consumo de álcali, producido por la interacción del aditivo químico con los minerales de la
formación (PDVSA-CIED, 1998).

PROCESO MICROBIAL

La tecnología de la recuperación de petróleo a partir de microbios esta aun en su etapa de

desarrollo. Pruebas de laboratorio han demostrado que algunos microorganismos producen
químicos que pueden incrementar la movilidad del petróleo en el reservorio.

Se ha demostrado también que estos organismos pueden ser desplazados a través del medio
poroso, y que se pueden adaptar a vivir bajo una variedad de condiciones medioambientales.

Los químicos que pueden ser producidos por microorganismos incluyen surfactantes, ácidos,
solventes y dióxido de carbono. Se consideran como buenos prospectos para inyección microbial
los reservorios con temperaturas menores a 160ºF, saturación residual mayor a 25-30% y
permeabilidad mayor que 100 md.