REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA (U.BV)

P.F.G. HIDROCARBUROS - SEDE ZULIA

ALDEA: ELEAZAR LÓPEZ CONTRERAS

UNIDAD CURRICULAR: PUBLICACIÓN

CARACTERIZACIÒN DE DAÑOS POR EFECTOS DE OXIDACIÓN EN

GASODUCTOS

PROFESORA: INTEGRANTE:

Yuraima Torres José Pernía

Ciudad Ojeda, Noviembre del 2011

 INDICE

Portada………………………………………………………………………………1

Índice…………………………………………………………………………...……2

Introducción…………………………………………………………………………3

Objetivo general…………………………………………………………………….4

Objetivos Específicos………………………………………………………………4

Metodología…………………………………………………………………………4

Desarrollo……………………………………………………………………………5

Recomendaciones……………………………………………………..…………..9

Conclusión…………………………………………………………………………10

Bibliografía………………………………………………………………………….11
 INTRODUCCION

La seguridad en los sistemas de transporte y distribución de gas es uno

de los principales aspectos que debe considerarse en el diseño de dichas
instalaciones. Este hecho es abordado por las regulaciones internacionales
con el objeto de minimizar los eventos negativos para la población, como
las causadas por la corrosión.

El siguiente informe es un estudio para describir los daños que ocasiona

la corrosión en los gasoductos. La corrosión es uno de los problemas graves
que presentan estos gasoductos generando consecuencias nefastas como,
grandes pérdidas económicas a la industria de los hidrocarburos, daños
ambientales y en un grado mayor, pérdidas humanas.

La corrosión consiste en la destrucción o deterioro de un

material que reacciona con el medio ambiente. La corrosión de un
metal es un proceso electroquímico debido al flujo de electrones que se
intercambian entre los diferentes componentes del sistema.

La corrosión es la principal causa de falla alrededor del mundo.

Cuando una tubería falla, ocasiona grandes impactos negativos en
términos de pérdida de producción, daños a la propiedad, contaminación y
riesgos a vidas humanas. Los costos asociados para el mantenimiento
correctivo, preventivo y predictivo de estructuras atacadas por
corrosión son de alrededor de 500 MMBS anuales (cifra estimada para
1996; por PDVSA); dichos costos solo incluían aquellos asociados
con el reemplazo de equipos y la mano de obra asociada.

Las normas ASME/ANSI B31.8 y las normas API, son las que rigen las
redes de gasoductos a nivel mundial, desde el diseño de fabricación, instalación
y los planes de mantenimiento para evitar la corrosión de dichos gasoductos en
general. Una de las principales causas de la corrosión es la inestabilidad de los
metales en sus formas refinadas, ya que, tienden a volver a sus estados
originales a través de los procesos de corrosión que detallaremos a
continuación.

Finalmente, Una gran diversidad de mecanismos de desgaste y de

corrosión altera la forma de los materiales. Se gastan enormes sumas de dinero
cada año para reparar los daños ocasionados por la corrosión.
Objetivo General

Caracterizar los daños por efectos de oxidación en gasoductos.

Objetivos Específicos

1. Exponer el proceso de oxidación en los gasoductos.

2. Identificar los daños y consecuencias en los gasoductos.
3. Conocer las diferentes normas y procedimientos para evitar la oxidación
de los gasoductos.
 DESARROLLO

Concepto De Corrosión

Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o

electroquímica con su medio ambiente. Es el deterioro de los metales por un
proceso electroquímico.

¿Por qué Ocurre la Corrosión?

La fuerza motriz que causa que un metal se corroa, es consecuencia de su

existencia natural en forma combinada. Para alcanzar el estado metálico se
requiere una cantidad de energía. Esta energía varía de un metal a otro. Es
relativamente alta para el magnesio, el aluminio y el hierro y relativamente baja
para el cobre, la plata y el oro.

Tipos de Corrosión.

Existen diversos tipos de corrosión, pero solo se analizarán aquellos que

afectan los sistemas de redes de tuberías:

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, las más comunes

son:

 Corrosión uniforme: donde la corrosión química o electrolítica actúa

uniformemente sobre toda la superficie del metal

 Corrosión biológica: Generalmente se da en el acero sumergido, ya

que esta condición, propicia el crecimiento de la vida, y actúa en la
medida de que, ciertas especies generan ácido sulfúrico, el cual erosiona
la superficie del metal. Los microorganismos que se asocian a la
corrosión son de dos tipos: aeróbicos y anaeróbicos. Los aeróbicos
crecen con facilidad en un ambiente que contenga oxígeno, mientras que
los anaeróbicos medran en un ambiente virtualmente desprovisto de
oxígeno atmosférico.

 Corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes se encuentran

en contacto, ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo
 cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo, a
mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo.

 Corrosión por picaduras: aquí se producen hoyos o agujeros por

agentes químicos.

 Corrosión intergranular: es la que se encuentra localizada en los

límites de grano, esto origina perdidas en la resistencia que desintegran
los bordes de los granos

 Corrosión por esfuerzo: se refiere a las tensiones internas luego de

una deformación en frío.

Del análisis histórico de las causas de fallas graves, las debidas a corrosión
representan el mayor porcentaje, seguidas de las provocadas por la acción de
terceros (en todos los casos, por la acción de máquinas de excavación) y, por
último, de las producidas por la falla de los materiales con que se construyeron
los gasoductos.

Grafico 1: Porcentaje de daños a gasoductos. Fuente: monografia.com

Factores que causan el deterioro del acero (tuberías)

A) Aire y humedad. El aire y la humedad son causantes primariamente de

oxidación y posteriormente de corrosión en el acero, especialmente en climas
marinos.

B) Gases industriales y de vehículos. Los gases dispersos en la atmósfera,

producto de la combustión de diesel particularmente producen el ácido sulfúrico,
causando severo deterioro en el acero.

C) Agua marina y fango. Sin protección de los miembros de acero, cada uno de
los elementos sumergidos en agua marina y cubiertos de fango, corren el gran
riesgo de sufrir serios daños que pueden provocar fallas de la sección de acero.

D) Esfuerzos térmicos o sobrecargas. Cuando el movimiento por dilatación

térmica de los miembros, es restringido, o alguno de los miembros es sometido
a un sobreesfuerzo, se pueden producir deformaciones o fracturas o el
desprendimiento de remaches y pernos.

E) Fatiga y concentración de fuerzas. La mayoría de las fracturas son producto

de fatiga o deficiencia de detalles constructivos que se producen de una gran
concentración de esfuerzos. Ejemplos de estos son: esquinas agudas, cambios
bruscos de espesor y/o ancho de placas, pesadas concentraciones de
soldadura, una insuficiente área de soporte en los apoyos, etc.

F) Deshechos animales. Esta es una causa de corrosión y es considerada como

un tipo especial de ataque químico que puede llegar a ser muy severo.

Otras Factores serian:

 Golpes y deterioros en las conducciones

 Deterioros en los revestimientos
 Actuaciones de terceros no controlables
 Aireación diferencial entre distintas partes de las tuberías enterradas por
utilización de rellenos artificiales no uniformemente distribuidos
 Diferencias de pH del entorno circundante de las tuberías sean naturales,
o artificiales por percolación de productos vertidos (ácidos o básicos)
 Presencia de corrientes erráticas a partir de puestas a tierra de equipos
de alta o baja tensión, grandes equipos, líneas electrificadas de
ferrocarril próximas, etc.;
  Existencia de pares galvánicos entre los habituales cables desnudos de
cobre, o las picas del mismo material, de los sistemas de puesta a tierra
de la equipotencialización del conjunto de la factoría; etc. Téngase en
cuenta que frente al cobre, el acero siempre se comporta anódicamente,
corroyéndose

Reglas Generales para Prevenir la Corrosión en Gasoductos

.Selección y empleo de materiales resistentes a la corrosión tales como acero

inoxidable, plásticos y aleaciones especiales que alarguen la vida útil de una
tubería. El criterio en la selección de los materiales más convenientes como
resistencia a la corrosión, es tener en cuenta la protección o conservación del
lugar donde la tubería se encuentra.

. Inhibidores de corrosión. Son sustancias que aplicadas a un medio particular

reducen el ataque del ambiente sobre el material, bien sea metal o acero de
refuerzo. Los inhibidores de corrosión extienden la vida de las tuberías,
previniendo fallos y evitando escapes involuntarios.

. Evaluar el ambiente en el cual está la tubería o en el sitio donde se ha de

colocar. Es muy importante tener en cuenta el ambiente independientemente
del método o combinación de métodos que se vayan a emplear.

. Modificar el ambiente en las inmediaciones de la tubería, como por ejemplo

reducir la humedad o mejorar el drenaje.

Para la Protección de tuberías expuestas al aire: Limpieza superficial y

mantenimiento. La aplicación de un recubrimiento de pintura.

Protección de tuberías enterradas: No es suficiente el recubrimiento con

pintura. Se hace necesario además:

La aplicación de revestimientos que aíslen la tubería del medio en que se

encuentra. Los revestimientos pueden ser de polietileno o polipropileno, resina
epóxica, brea, epóxica, imprimante, cinta plática adhesiva, etc. El polietileno,
polipropileno y resina epóxica son de aplicación industrial por lo que las tuberías
deben enviarse a plantas de revestimiento especializadas en aplicar este tipo
de protección a los tubos. La brea y la combinación de imprimantes y cinta
plástica se pueden aplicar en el sitio.

Ningún revestimiento garantiza una protección del 100%. La presencia de

impurezas en el material o en el proceso de aplicación de la capa protectora,
así como golpes o ralladuras en el momento del transporte o de la instalación
puede desmejorar el aislamiento. Por ello, para garantizar la prolongación de la
vida útil de una tubería revestida se recomienda acompañar el revestimiento
con un sistema de protección catódica.

CONCLUSIONES

La construcción de nuevos gasoductos ha sido una constante desde sus

inicios hasta el presente, con saltos, pero en forma sostenida, de tal modo que,
desde el punto de vista del transporte, hoy las tuberías nuevas son tan
importantes como las más antiguas. Por este motivo, las empresas se ven
obligadas a mantener los gasoductos con altos niveles de seguridad y a
elaborar planes específicos para ello con el fin de evitar fallas graves por
efectos de la corrosión que merman la eficiencia de los gasoductos.

El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en

evidencia el proceso natural de que los metales, vuelven a su condición
primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este proceso
el que provoca la investigación y el planteamiento de formulas que permitan
alargar la vida útil de los materiales sometidos a este proceso. Los efectos de la
corrosión sobre instalaciones y equipos industriales produce anualmente
pérdidas que llegan a cifras muy importantes: en los países industrializados se
ha valorado del 3% - 4% del PBI.

Este porcentaje puede tomarse sobre la valoración equivalente de la industria

petrolera y del gas para llegar a una cuantificación aproximada de sus efectos
económicos.

En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte

dentro del mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado al
sinnúmero de condiciones que se encuentran sometidos los metales que
forman las tuberías para gasoductos.
 RECOMENDACIONES

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión

están las siguientes:

 Uso de materiales de gran pureza.

 Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros
inoxidables.
 Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones
sólidas, como el alivio de tensiones.
 Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus
efectos, ejemplo los anticongelantes usados en la automoción.
 Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos
metálicos
 Protección catódica.
 Reducir el contenido de carbono a menos 0.02%.
 Reconocer las piezas sensibilizadas.
 Añadir a la aleación un elemento alfágeno, como el molibdeno.
 BLIOGRAFIA

1- ASME/ANSI B31.8.S, “Supplement to B31.8 on Managing System Integrity of

Gas Pipelines”, American Society of Mechanical Engineers, ASME International
(ASME/ANSI B31.8.S-2002).

2- CFR 49-192, Code of Federal Regulations, Title 49, Part 192, Transportation
of Natural and Other Gas by Pipeline: Minimum Federal Safety Standards.

3- UHLIG H, Herbert, Corrosión y Control de la Corrosión: Tipos de Corrosión.

Ediciones Bilbao, España, 1970.

4- WEST, M., John, Corrosión y Oxidación Fundamentos. Editorial Limusa.

México, 1986.

5- http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/pdf/849/84903656.pdf (artículo científico)

6- http://oilproduction.net/cms/index.php?option=com_content&view=article&id=
1853:danos-por-efecto-de-la-oxidacion-en-gasoductos&catid= 46:
mantenimiento-e-integridad&Itemid=94.

7- http://oilproduction.net/cms/index.php?option=com_content&view=article&id=
1853:danos-por-efecto-de-la-oxidacion-en-
gasoductos&catid=46:mantenimiento-e-integridad&Itemid=94

8- http://portal.gasnatural.com/servlet/ContentServer?gnpage=1-10-
1&centralasset name=1-10-BloqueHTML-5630-5-1