Texto Universitario 2016 PDF

REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Y
TRANSPORTE DE ALIMENTOS
Autor- editor
Alberto Luis Huamaní Huamaní
Primera edición, 2012
Hecho el Deposito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú
Nº …………………..
ISBN: …………………………….
PRESENTACIÓN
Interpretando a Fayed (1997). Modernos métodos de manufactura nos obligan a usar

sistemas de transporte de materiales para poder llevar a cabo los procesos que los
conforman. Las operaciones de reducción de tamaño, mezcla de alimentos secos finos y
los transportadores, son una parte esencial de la producción a gran escala y de los procesos
continuos.
Las aplicaciones acertadas en molienda, transportadores y la experiencia ganada en este

campo es un proceso aprendido por ensayo y error, por esta razón no existen ecuaciones
que permitan resolver todos los problemas de manejo o transporte de materiales. En la
actualidad existen textos referentes a los temas tratados de manera superficial y con
enfoque genérico para la formación de Ingenieros en Procesos Alimentarios. El presente
texto es fruto de la experiencia de muchos trabajos de Investigación, experiencia
profesional y diseño y construcción de equipos para la industria Alimentaria de Ingenieros
Mecánicos e Ingenieros de Industrias Alimentarias.
Se ha elaborado un texto para estudiantes y profesionales que de manera sencilla puedan

entender con facilidad los fundamentos y que luego complementarlos con ejercicios
aplicados a la Industria Alimentaria. El texto consta de diez capítulos fundamento teórico,
ejercicios desarrollados y propuestos. Los ejercicios desarrollados han sido seleccionados
de excelentes trabajos de investigación en diversas Universidades en diseño y
construcción de equipos para la Industria Alimentaria tal como se señala en bibliografía.
Esperando contribuir a la falta de texto en el área de reducción de tamaño y transporte de

solidos usados en la Industria Alimentaria. Estaré muy reconocido por su utilización de
este texto y muy gustosamente recibiré sus críticas y comentarios, para la mejora del
contenido de futuras ediciones.
El autor
CONTENIDO GENERAL
Nº CONTENIDO Pag.
CAPITULO I: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO
1.1 MOLIENDA 1
1.1.1 Clasificación de la molienda 2
1.2 TRITURACIÓN 2
1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIÓN DE TAMAÑO 2
1.3.1 Relación de reducción 3
1.3.2 Características que regulan la selección de los aparatos 3
1.4 APARATOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO 5
1.4.1 Molino de rodillo 5
1.4.2 Molinos de martillos 6
1.4.3 Molino mecánico de pernos o de agujas 7
1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte 8
1.4.5 Molinos de disco de frotamiento 9
1.4.6 Molinos gravitatorios 10
1.4.7 Molinos de coloides 13
1.4.8 Molino neumático o micronizador 15
1.4.9 Molino ultracentrifugo 17
1.5 ENERGIA Y POTENCIA 17
1.6 EJERCICIOS RESUELTOS 20
1.7 EJERCICIOS PROPUESTOS 23
1.8 RESUMEN 24
1.9 BIBLIOGRAFIA 24
CAPITULO II: MOLINO DE RODILLO

2.1 MOLINO DE RODILLO 25
2.2 PARAMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEÑO 26
2.2.1 Dureza de alimentos y Fuerzas en reducción de tamaño Fsuj 26
2.2.2 Resistencia a la compresión 27
2.2.3 Coeficiente de fricción producto-material 28
2.2.4 Numero de granos por kilogramo 29
2.3 PARÁMETROS DE DISEÑO A CALCULAR 29
2.3.1 Numero de rodillos 29
2.3.2 Angulo de separación entre los rodillos 29
2.3.3 Diámetro de los rodillos 30
2.3.4 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos 31
2.3.5 Longitud de los rodillos 32
2.3.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo 32
2.3.7 Carga o fuerza sobre los rodillos 32
2.3.8 La fuerza total aplicada en los rodillos 33
2.3.9 Velocidad de giro de rodillos 33
2.3.10 Capacidad de diseño de los rodillos en función de ingreso de materia
34
prima
2.4 POTENCIA 35
2.4.1 Potencia de inercia 35
2.4.2 Potencia de trituracion 36
2.4.3 Potencia total requerida 37
2.4.4 Potencia dinámica del motor 37
2.4.5 Potencia del motor requerido 37
2.4.6 Selección del motor 37
2.4.7 Selección del resorte compresor del rodillo móvil 38
2.7 RESUMEN 50
2.8 BIBLIOGRAFIA 50
CAPITULO III: MOLINO DE MARTILLO

3.1 MOLINO DE MARTILLO 51
3.2 CÁLCULOS REQUERIDOS 53
3.2.1 Capacidad 53
3.2.2 Numero de granos a ser triturados por segundo 53
3.2.3 Numero de granos a moler por revolución 53
3.2.4 Velocidad angular de giro 53
DISEÑO DE LOS MARTILLOS PARA LA TRITURACIÓN DEL
3.3 53
GRANO
3.3.1 Calculo de número total de martillos 53
3.3.2 Calculo de espesor del martillo 53
3.3.3 Cálculo de la velocidad tangencial del martillo 54
3.3.4 Calculo de radio de giro 56
3.3.5 Velocidad angular final del martillo 56
3.3.6 Aceleración angular del sistema 57
3.3.7 Calculo de ancho de martillo 57
EVALUACION DE LAS DIMENSIONES DEL MARTILLO
3.4 59
DETERMINADO
3.4.1 Falla por cizalladura del martillo 60
3.4.2 Falla por tracción 61
3.5 DISCOS PORTAMARTILLOS 61
3.5.1 Numero de discos portamartillos 61
3.5.2 Calculo de espesor del disco portamartillo 62
3.6 SEPARADOR DE MARTILLOS 62
3.6.1 Tamaño del separador de martillos 62
3.6.2 Tamaño del separador de discos 63
3.7 POTENCIA 64
3.7.1 Potencia de inercia de los componentes móviles 64
3.7.2 Potencia debida a la fuerza de rozamiento 65
3.7.3 Potencia del motor debido a las cargas trituradas 66
3.7.4 Potencia total 66
3.7.5 Potencia dinámica del motor 66
3.7.6 Potencia requerido 66
3.10 RESUMEN 86
3.11 BIBLIOGRAFIA
CAPITULO IV: CLASIFICACION POR TAMAÑOS
4.1 CRIBADO 87
4.1.1 Definiciones 87
4.1.2 Terminología 87
4.2 SUPERFICIE CRIBADO 88
4.3 EQUIPOS INDUSTRIALES DE CRIBADO 91
4.3.1 Cribas estáticas 91
4.3.2 Cribas dinámicas 92
4.4 PRINCIPALES FACTORES DEL CRIBADO 98
4.4.1 Dimensión de la malla 98
4.4.2 Forma de las aberturas 99
4.4.3 Dimensión relativa de partícula y abertura 99
4.4.4 Ángulo de ataque de las partículas 100
4.4.5 Humedad 101
4.4.6 Espesor de la capa del material 101
4.4.7 Movimiento de la criba 101
4.5 EFICACIA DEL CRIBADO 102
4.6 DIMENSIONADO DE LA SUPERFICIE DE CRIBADO 104
4.6.1 Superficie de cribado 104
4.6.2 Capacidad de la criba 104
4.7 DETERMINACIÓN DE LA CARGA CIRCULANTE 112
4.10 RESUMEN 122
4.11 BIBLIOGRAFIA 122
CAPITULO V: GRANULOMETRIA 123

5.1 GRANULOMETRIA 123
5.2 TAMIZADO 123
5.2.1 Características de un tamiz 124
5.3 TAMAÑO DE PARTICULA 125
5.3.1 La esfera equivalente 125
5.4 DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS 129
5.5 METODOS DE MEDIDA 130
5.6 CALCULOS 132
5.9 RESUMEN 142
CAPITULO VI: MEZCLA DEALIMENTOS EN POLVOS

143
FINOS
6.1 MEZCLADO DE ALIMENTOS POLVOS FINOS 143
6.2 MECANISMO DE MEZCLADO 144
6.3 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO 145
6.3.1 Tamaño de las partículas 145
6.3.2 Forma y rugosidad de las partículas 147
6.3.3 Densidad de las partículas 147
6.3.4 Proporción de los componentes de la mezcla 147
6.3.5 Formación de cargas eléctricas 147
6.4 TIEMPO DE MEZCLADO 147
6.4.1 Índice de mezclado 148
6.5 EQUIPOS MEZCLADORES 149
6.5.1 Mezcladores móviles 149
6.5.2 Mezcladores de carcasa estacionaria 152
DISEÑO DE MEZCLADOR DE TORNILLO SINFÍN EN TANQUE
6.6 155
HORIZONTAL
6.6.1 Parámetros de partida para el diseño de la carcasa 157
6.6.1.1 Determinación de densidad de la mezcla 157
6.6.1.2 Determinación de la masa y volumen total de la mezcla 157
6.6.1.3 Nivel de carga 158
6.6.1.4 Capacidad real 158
6.6.1.5 Velocidad del transportador 159
6.6.1.6 Selección del material de carcasa del mezclador 160
6.6.2 Parámetros a calcular 160
6.6.2.1 Dimensionamiento del tanque mezclador 160
6.6.2.2 Calculo del diámetro del mezclador 160
6.6.2.3 Calculo de longitud 162
6.6.2.4 Calculo de altura 162
6.6.2.5 Diseño de sistema de hélices 162
6.6.2.6 Potencia requerida 163
6.7 DISEÑO DE UN MEZCLADOR VERTICAL 165
6.7.1 Parámetros de diseño 165
6.7.1.1 Capacidad total del sistema de mezclado 166
6.7.1.2 Capacidad volumétrica del tornillo helicoidal o salida 166
6.7.2 Dimensionamiento de las partes principales del silo de mezcla 166
6.7.2.1 Angulo de reposo de la mezcla 166
6.7.2.2 Calculo del radio del silo 167
6.7.2.3 Volumen total del silo de mezcla 168
6.7.2.4 Altura sección cilíndrica del silo 169
6.7.2.5 Altura sección cónica del silo 170
6.7.3 Potencia requerida 169
6.7.4 Evaluación de dimensiones determinadas 170
6.10 RESUMEN 191
CAPITULO VII: TRANSPORTADORES DE BANDA 193

7.1 BANDAS TRANSPORTADORAS 193
7.1.1 Ventajas de las bandas transportadoras 193
7.1.2 Descripción 195
7.2 CLASIFICACIÓN DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS 195
7.3 APLICACIONES 204
7.4 PARÁMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEÑO 205
7.4.1 Material a transportar 205
7.4.2 Capacidad requerida 208
7.4.3 Características geométricas de la banda 208
7.4.4 Ancho de la banda transportadora 210
7.4.5 Velocidad lineal de la banda transportadora 211
7.4.6 Velocidad angular de la banda transportadora 211
7.5 PARÁMETROS A CALCULAR 212
7.5.1 Ancho de la banda 212
7.5.2 Capacidad máxima 214
7.5.3 Fuerza en las bandas 216
7.5.4 Potencias en la banda 222
7.6 TENSIONES EN LA BANDA 224
SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE LA BANDA
7.7 230
TRANSPORTADORA
7.7.1 Selección de la banda transportadora 230
7.7.2 Determinación del peso de la banda 235
7.7.3 Determinación del diámetro del rollo de la banda 236
7.7.4 Selección de los rodillos superiores y de retorno 236
7.7.5 Determinación de la distancia entre apoyos 240
7.10 RESUMEN 247
CAPITULO VIII: TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN

FIN
8.1 TRANSPORTE POR TORNILLO SINFÍN 249
8.2 CLASIFICACIÓN 250
8.2.1 Según el paso 250
8.2.2 Según el tipo o forma del helicoide o espiral 252
8.3 APLICACIONES 253
8.4 PARÁMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEÑO 255
8.4.1 Material a transportar 255
8.4.2 Capacidad requerida 258
8.4.3 Configuración del transporte 259
8.4.4 Tipo de acción adicional del Sin fin 260
8.4.5 Tiempo de operación 261
8.5 PARÁMETROS DE DISEÑO A CALCULAR 261
8.5.1 Capacidad real 261
8.5.2 Paso del Sinfín 262
8.5.3 Diámetro exterior de la hélice del sin fin 263
8.5.4 Determinación de características del transportador 264
8.5.5 Velocidad del Transportador 267
8.5.6 Velocidad tangencial de la hélice del sin fin 267
8.5.7 Velocidad de avance del material 268
8.5.8 Deflexión del sinfín 268
8.5.9 Expansión Térmica 269
8.5.10 Potencia del motor 270
8.5.11 Diseño y cálculo de la canaleta de sinfín 274
8.6 TORNILLO EXTRUSOR 278
8.6.1 Características geométricas del tornillo extrusor 279
8.6.2 Análisis de la extrusión 280
8.6.3 Reología de los alimentos fluidos. 280
8.6.4 Flujo en el extrusor 282
8.6.5 Potencia requerida para la extracción 287
8.9 RESUMEN 300
CAPITULO IX: TRANSPORTADOR DE CANGILON 305

9.1 CANGILONES 305
9.2 COMPONENTES 306
9.3 CARACTERÍSTICAS 307
9.4 FORMAS Y TIPOS DE CANGILONES 309
9.5 CARGA 309
9.6 DESCARGA 310
9.7 CALCULOS DE DISEÑO 314
9.7.1 Longitud total de la banda 314
9.7.2 Características del cangilón 314
9.7.3 Capacidad del cangilón 315
9.7.4 Calculo del paso 315
9.7.5 Bandas y cadenas 316
9.7.6 Calculo de la velocidad 317
9.7.7 Velocidad angular de la polea motriz 318
9.7.8 Tiempo para una revolución del cangilón 319
9.7.9 Velocidad de la banda del elevador 319
9.7.10 Determinación del diámetro del tambor 319
9.7.11 Capacidad de diseño 324
9.7.12 Numero de cangilones 324
9.7.13 Determinacion de la potencia requerida 324
9.10 RESUMEN 343
CAPITULO X: TRANSPORTADOR NEUMATICO

TRANSPORTE NEUMATICO EN LA INDUSTRIA
10.1 350
ALIMENTARIA
10.1.1 Ventajas del transporte neumático 350
10.2 PROCESO DE TRANSPORTE NEUMÁTICO 351
10.2.1 Fluidización 351
10.2.2 Tipos de transporte neumático 352
10.2.3 Transporte en fase diluida 353
10.2.4 Transporte en fase densa 354
10.3 SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMATICO 355
10.3.1 Presión negativa 356
10.3.2 Presión positiva 356
10.3.3 Combinación vacía/presión 357
10.4 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
358
NEUMÁTICO
10.4.1 Fuentes de aire (impulsor) 359
10.4.2 Sistemas de dosificador de material 362
10.4.3 Tubería de transporte 367
10.4.4 Codos 368
10.4.5 Válvulas de desvío 368
10.4.6 Separador solido-gas (ciclón) 369
10.5 DISEÑO DE CICLONES 374
10.5.1 Cálculo del caudal de gas que entra al ciclón de forma tangencial 374
10.5.2 Relación de carga 375
10.5.3 Velocidad del aire 376
10.5.4 Cálculo del área de entrada al ciclón 377
10.5.5 Calculo de diámetro y dimensiones 377
10.5.6 Calculo de velocidad de saltación 378
10.5.7 Resuspensión 378
10.5.8 Calculo de la caída de presión en el ciclón 379
10.6 MATERIALES A TRANSPORTARSE Y SUS PROPIEDADES 380
10.7 DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TUBERÍA 382
10.7.1 Método analítico 383
10.7.2 Método de Fischer 383
10.7.3 Método de editorial labor 385
10.7.4 Método empírico 386
10.7.5 Método de mc cabe 386
10.8 MODELO MATEMÁTICO DEL PROCESO DE TRANSPORTE
389
NEUMÁTICO
10.9 CÁLCULO DE PÉRDIDAS EN LA SECCIÓN DE SOLO AIRE 403
10.12 RESUMEN 453
Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Conceptos de Reduccion de tamaño
CAPITULO I
REDUCCION DE
TAMAÑO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer los conceptos de reducción de tamaño y equipo usados para
la reducción de tamaño en la Industria Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.1 MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria complementaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en
diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma
indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia
entre otras cosas.
La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de

unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura
o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones.
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas
de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra
por medios mecánicos hasta el tamaño deseado.
La reducción de tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los

alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla
(abrasión) y/o cortado. La compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o
menos grandes. El impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o
cizalla, produce partículas finas y el cortado se usa para obtener tamaños prefijados.
Figura 1.1: Representación esquemática de cada concepto de reducción de tamaño.
Alberto L.Huamaní Huamaní 1

1.1.1 Clasificación de la molienda
En la clasificación propuesta por Hukki (1961), la molienda, corresponde a aquellos

productos de salida comprendidos entre 1 mm y 100 um. Hukki diferencia tres procesos
que son:
Tabla 1.1: Clasificación de la molienda

Proceso Tamaño de salida
Molienda gruesa < 1 mm
Molienda fina 100 µm
Molienda ultrafina < 100 µm
Fuente: Hukki (1961)
1.2 TRITURACIÓN
La trituración es un proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños

de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de
1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm).
1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
En muchas operaciones de la manufactura de los alimentos suele ser una necesidad

frecuente, desmenuzar los sólidos mediante la aplicación de fuerzas mecánicas. Las
razones para esta reducción de tamaño son diferentes:
a) La reducción del tamaño puede facilitar la extracción de un constituyente deseado,

contenido en una estructura compuesta, como sucede, por ejemplo, en la
obtención de harina a partir de granos de trigo o jarabe de la caña de azúcar.
b) La reducción de un tamaño definido puede ser uno de los requerimientos

específicos del producto, como sucede, por ejemplo, en la manufactura de azúcar
para helados, en la preparación de especies y en el refino del chocolate.
c) Una disminución del tamaño de la partícula de una masa dada del sólido producto
conduce a un aumento en la superficie del sólido, aumento en superficie que sirve
de ayuda en muchos procesos de velocidad.
d) La mezcla íntima corrientemente es más fácil con las partículas de tamaño más
pequeño, lo que constituye una consideración importante en la producción de
formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, etc.
1.3.1 Relación de reducción
Se conoce por relación de reducción y se utiliza para predecir la conducta más probable
de un aparato. Las trituradoras groseras tienen relaciones de reducción de tamaño menores
que 8:1, mientras que en la molienda fina se pueden lograr relaciones de 100:1. Ello
depende en gran manera del aparato en particular y del producto de partida de que se trate.

Los valores del tamaño medio de la carga y el producto resultante dependen del método
de media. Corrientemente se utiliza el diámetro aritmético medio real obtenido por
análisis de tamices con muestras de las corrientes de alimentación y salida.
Tamaño medio de la carga

RR  (1.1)
Tamaño medio del producto
1.3.2 Características que regulan la selección de los aparatos
El objetivo primordial de un proceso de reducción de tamaño económico es obtener la

reducción de tamaño deseada al costo mínimo. Los costos de adquisición, operación y
mantenimiento juegan todos unos papeles importantes en la rentabilidad del proceso por
lo que estos gastos, para las diferentes alternativas posibles, se deben considerar
cuidadosamente antes de seleccionar cualquier sistema de trituración particular. En
general, será necesario conocer las características de los productos de partida, aparatos
posibles y productos finales.
a) Dureza de los alimentos
Aunque corrientemente no sea una preocupación primaria en las operaciones de

manufacturas de los alimentos, conocer la fuerza de los productos iniciales puede ser
importante para la selección de los aparatos de trituración. En general, los productos más
duros son más difíciles de triturar. Se necesita más energía y los tiempos de residencia en
la “zona de acción” han de ser mayores. Lo que puede requerir una producción más
pequeña para un molino dado, o un molino de mayor capacidad para una operación
particular. Como las sustancias duras son casi siempre abrasivas se puede producir un
desgaste pronunciado de las superficies de trabajo. Tales superficies se deben fabricar con
materiales de construcción, duros y resistentes al desgaste, como el acero al manganeso.
b) Estructura mecánica de los productos de partida
Conocer la estructura mecánica de los productos de partida puede indicar la clase de

fuerza que con más probabilidad efectuará la trituración. Si los productos son frágiles o
poseen estructura cristalina, la fractura puede ocurrir a lo largo de los planos de unión,
siendo las partículas mayores las que se romperán más fácilmente. En tales casos se utiliza
la trituración con fuerzas de compresión.
Si hay pocos planos de unión y se han de crear nuevos puntos de partida de grietas es
posible que sean mejores las fuerzas de impacto y cizalla. Muchos productos alimenticios
tienen una estructura fibrosa, no pudiéndoseles desintegrar por fuerzas de compresión o
impacto, por lo que es necesario desgarrarlas o cortarlas.
c) Humedad
La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de trituración. Para la mayoría

de las sustancias un contenido en humedad mayor de 2% o 3% puede producir el
embotamiento del molino. La capacidad de producción y la eficiencia de la molienda
pueden resultar afectadas. En presencia de humedad puede tener lugar también una

aglomeración de los productos, que es indeseable si lo que se requiere es un producto

alimenticio pulverulento fino que fluya libremente. La formación de polvo que tiene lugar
en la molienda en seco de muchos sólidos puede ser también causa de dificultades.
- La inhalación prolongada de polvos, por otra parte, inocuos, puede originar

enfermedades respiratorias peligrosas y los operarios se han de proteger contra tal
posibilidad.
- Muchos productos alimenticios sólidos, cuando finamente divididos son muy

inflamables, no siendo desconocidas en la industria de los alimentos las
explosiones de polvo.
La presencia de pequeñas cantidades de agua ha resultado útil en la supresión del polvo

y, en aquellas aplicaciones en las que pueden aceptar el agua, es frecuente el uso de
aspersores de agua para reducir la formación de polvo.
En ciertas aplicaciones se introducen en el sistema de molienda grandes cantidades de

agua. El agua transporta las partículas sólidas por la zona de acción en forma de una
papilla que fluye libremente.
d) Sensibilidad a la temperatura de las materias de partida
En la zona de acción de un molino hay fricción entre las partículas., estas pueden también
resultar alongadas más allá de su límite elástico sin que tenga lugar la fractura, y al dejar
de actuar el esfuerzo aplicado se desprende en forma de calor la energía de deformación
absorbida. El calor proveniente de estas dos fuentes puede conducir a una elevación
considerable de la temperatura de los productos procesados y, además, producir la
degradación de los mismos. Puede por ello, ser necesario tener medios de refrigeración –
camisas, serpentines, etc. – alrededor de la zona de acción si se están manipulando
sustancias sensibles al calor.
1.4 EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
Se dispone de aparatos de tipos y tamaños diferentes para la trituración de los productos

alimenticios. Los tipos más grandes de trituradoras groseras, tales como las trituradoras
de mandíbulas y las trituradoras giratorias no se utilizan normalmente en la industria de
los alimentos. Se discuten a continuación los tipos de máquinas utilizadas corrientemente.
1.4.1 Molino de rodillo
Este equipo está formado por dos rodillos robustos que giran en sentidos opuestos, la
alimentación es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos. Las
partículas de la carga son atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una fuerza
de compresión que las tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad,
dando lugar también a fuerzas de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los rodillos y
por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan corrientemente

velocidades de 50 – 300 r.p.m. las relaciones de reducción de tamaño son pequeñas, en

general, inferiores a 5. Dan poco finos.
Figura 1.2: Molino de rodillos
El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños
duros. La reducción de tamaño que realizan es aproximadamente ¼ del diámetro inicial.
Uno de los rodillos está conectado al resto de la máquina mediante un brazo extensible
por muelle de llanera que cede fácilmente si entre los rodillos cae algún objeto muy duro
que podría romperlos. La distancia a que se sitúan los rodillos entre sí y que determina el
tamaño de partícula que se obtiene después de dividir el sólido puede regularse.
La velocidad de giro es lenta, de alrededor de 0,2 m/s, siendo la principal ventaja de este
sistema su bajo coste (es un sistema muy económico). Como inconveniente, cabe destacar
la obtención de un tamaño de partícula >100 μm, poco definido y muy heterogéneo.
1.4.2 Molinos de martillos
Este tipo de molino de impacto o percusión es corriente en la industria de los alimentos.

Estos molinos constan de un rotor que gira a gran velocidad en el interior de una coraza
cilíndrica. Al girar el eje las cabezas de los martillos se mueven siguiendo una trayectoria
circular dentro de una armadura, que contiene un plato de ruptura endurecido, de casi las
mismas dimensiones que la trayectoria de los martillos. Los productos de partida pasan a
la zona de acción, donde los martillos los empujan contra el plato de ruptura. La reducción
del tamaño es producida principalmente por fuerzas de impacto, aunque si las condiciones
de alimentación son obturantes las fuerzas de frotamiento pueden también tomar parte en
la reducción de tamaño. Con frecuencia se sustituyen los martillos por cortadoras o por
barras como en los molinos de barras.
Los molinos de martillos se pueden considerar como molinos para uso general, ya que
son capaces de triturar sólidos cristalinos duros, productos fibrosos, sustancias vegetales,
productos pegajosos, etc. Se le utiliza extensamente en la industria de los alimentos para
moler pimienta y especies, leche seca, azúcares, etc.
Características:

· Reducen de 60 a 240 Kg del sólido por kilowatt−hora de energía consumida.

· Estas máquinas reducen de 0,1 a 15 toneladas/ h a tamaños más finos que 200
mallas.
· Se usa para obtener un producto ultra fino que pasa el tamiz de 325 mallas
· Las partículas son rotas por grupos de martillos oscilantes conectados a un disco
giratorio.
· Además de los martillos el eje del molino lleva 2 ventiladores que mueven el aire
a través del equipo y los descargan en ductos que colectan el producto
Con este dispositivo se efectúa una pulverización a alta velocidad (3.000-7.000
rpm.), obteniéndose partículas uniformes de, aproximadamente, 50-100
micrómetros.
Figura 1.4: Esquema de rotura del grano por el martillo
El equipo tiene aspecto circular y consta de un tamiz con tamaño de orificio de 50-100
μcm que envuelve un sistema de percusión compuesto por un rotor con brazos (dos o
más) que giran a gran velocidad y cuyos extremos tienen forma de martillo. Estos brazos
tienen dos sentidos de giro, según interese cortar (extremo puntiagudo del martillo
empleado para dividir productos vegetales) o pulverizar por golpeo (extremo plano del
martillo).
1.4.3 Molino mecánico de pernos o de agujas
Constituido por dos platos o discos con salientes ordenadamente dispuestos en líneas
circulares; los discos se disponen uno frente al otro, de forma que los salientes se disponen
en alternancia sin chocar unos con otros
Estos discos pueden girar simultáneamente, alcanzando una velocidad de 15000 rpm o
bien sólo gira uno de ellos (rotor) mientras el otro permanece quieto (estátor), por lo que
la velocidad de giro es de 7000 rpm. El producto a pulverizar entra en el molino por su
parte central y va golpeándose contra las púas hasta conseguir el tamaño de partícula final,
que suele ser de 50 micrómetros. Este molino puede emplearse para pulverizar sustancias
termolábiles, si bien no es apto para la pulverización de sólidos demasiado duros

Figura 1.5: Esquema de un Molino de pernos
1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte
Constituido uno o diversos platos o discos de cuchillas montados sobre un eje central que
gira a 3000-5000 rpm dentro de un tambor cilíndrico que soporta los elementos estáticos
(cuchillas) que producen el efecto cizalla (corte).Es muy eficaz para materiales plásticos
y poco friables. Los platos de cuchillas también pueden disponerse sobre dos ejes
paralelos de forma que queden intercalados. Este tipo de molino puede montar elementos
fijos para favorecer el efecto cizalla. Se obtiene un tamaño de partícula de 50-100 μm.
Figura 1.7: esquema de un Molino de cuchillas
1.4.5 Molinos de disco de frotamiento
Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el tamaño juegan
un papel primordial en la molienda fina. Como la mayoría de la molienda que se lleva a
cabo en la industria de los alimentos es para producir partículas de tamaño muy pequeño,
esta clase de molinos encuentran una amplia aplicación.

Figura 1.8: Molino de disco de frotamiento: molino de disco doble.
Consta de dos platos, situados uno enfrente del otro, uno giratorio (rotor)y el otro estático
(estátor). Suelen ser de corindóno algún otro material abrasivo, presentando siempre
ambos una superficie estriada para acentuar el efecto abrasivo, de fricción y cizalladura
sobre el producto a pulverizar.
La separación entre los discos es graduable, de manera que pueden aproximarse entre sílo
que sea necesario para obtener una buena pulverización, pero siempre sin llegar a
contactar uno con otro para evitar su posible rotura.
La velocidad de giro del molino es lenta (30 rpm) y las partículas que se obtienen son de
tamaño grueso (>100 μm)y poco homogéneas.
1.4.6 Molinos gravitatorios
Esta clase de molinos se utilizan ampliamente en muchas industrias de proceso de los

alimentos para producir molienda fina. Existen dos tipos básicos: el de esferas y el de
barras.
En el molino de esferas se utilizan a la vez fuerzas de cizalla e impacto para la reducción

de tamaño.
El aparato está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a pequeña
velocidad con cierto número de esferas de acero o piedras duras. A medida que gira el
cilindro las piedras se elevan por las paredes del cilindro y caen sobre los productos a
triturar que está llenado el espacio libre entre las esferas. Las esferas resbalan a su vez
entre sí, produciendo el cizallamiento de la materia de partida.
Esta combinación de fuerzas de impacto. Al igual que en todos los molinos, las superficies
se desgastan, por lo que hay que estar alerta acerca de posible contaminación.
Cuando las velocidades de rotación son pequeñas las esferas no se elevan mucho por las
paredes del cilindro. Las esferas giran unas sobre otras de forma que las fuerzas de cizalla
predominan. A velocidades mayores la elevación es también mayor y crecen las fuerzas
de impacto.

Figura 1.9: Molino de bolas
También denominado molino de jarros, consigue pulverizar sólidos de manera

homogénea y uniforme hasta un tamaño de partícula de 10-50 micrómetros.
Está compuesto por un cilindro hueco de tamaño variable en cuyo interior se sitúan gran
cantidad de bolas de tamaño y material adecuados al material a pulverizar. Al girar el
cilindro, las bolas se desplazan hasta llegar un momento en que caen sobre las demás y
sobre el producto, pulverizándolo por percusión y fricción.
En este tipo de molino el producto debe cubrir todos los espacios existentes entre las bolas
y ocupar además un volumen igual al 50% del total del espacio mencionado; así, se evitará
el deterioro de las bolas por choque entre ellas.
También es importante calcular la velocidad de giro que debe darse al cilindro, ya que no
debe superar la denominada velocidad crítica a partir de la cual las bolas, por efecto de la
fuerza centrífuga, no caerán para pulverizar el producto, perdiendo así su funcionalidad.
Las fuerzas de frotamiento e impacto juegan papeles similares en la reducción. A grandes

velocidades las esferas no se separan de la pared, debido a fuerzas centrífugas. En estas
condiciones la acción de molienda desaparece. Para conseguir una molienda eficaz no se
debe exceder la velocidad crítica, que se define como la velocidad a la cual una bola
pequeña esférica dentro del molino justamente empieza a centrifugar.
En la práctica, la velocidad de operación óptima es alrededor de 75% de la velocidad

crítica y se debe determinar en condiciones de utilización en la instalación industrial. Esta
velocidad críticaque no debe sobrepasarse puede calcularse a partir de la ecuación de la
fuerza centrífuga:
Fc  m 2 r (1.1)
Siendo Fc la fuerza centrífuga, m la masa del cuerpo (en este caso de las bolas), ω la
velocidad angular y r el radio del cilindro. A partir de aquí, sustituyendo m, ω y r por sus
correspondientes equivalencias, puede llegarse a las siguientes ecuaciones:

m  P/g (1.2)
Velocidad angular
2N
 (1.3)
60
Donde: N: rpm
r: D/2 , diámetro (m)
P N2 D
Fc  2 2 (1.4)
g 3600 2
P 2 N2 D
Fc  2 D  2 P 2 N 2
g 3600 g 3600
Como la velocidad crítica se alcanza cuando el peso de las bolas (Pb) es igual a la fuerza
centrífuga (Fc), puede establecerse que
D
Fc  2 Pb 2 2
g 3600
y dividiendo todo por Pb quedará:
Fc D
 1  2 2 2
Pb g 3600
g.3600  2 2 2 D
1/ 2
60  g 
  
  2D 
42,3
 , D (m) (1.5)
D
Siendo  el número de vueltas al que las bolas no caerán, es decir, la velocidad crítica.
Al tratarse de un molino de cierre hermético (el producto queda en el interior del cilindro
sin contacto con el exterior), es adecuada para la pulverización de sustancias irritantes y/o
tóxicas.

Las sustancias fácilmente oxidables o alterables en contacto con la atmósfera pueden

pulverizarse en este molino eliminando el aire del interior haciendo el vacío o drenándolo
con una atmósfera inerte de nitrógeno o argón.
La molturación por percusión y fricción es muy energética, por lo que no es adecuada

para substancias termolábiles. El tamaño de partícula que se obtiene es del orden de 10-
50 μm.
1.4.7 Molinos de coloides
Está constituido por dos piezas (normalmente de corindón o acero de superficie lisa o
estriada) que encajan perfectamente una sobre otra teniendo la que queda en la parte
inferior movimiento giratorio (rotor) y quedando estática la otra (estator). Se utiliza el
corte del fluido intenso en una corriente a alta velocidad para dispersar las partículas o
gotitas de líquido a fin de formar una suspensión estable o emulsión. La acción principal
es la disrupción de los racimos unidos o aglomerados.
La velocidad de giro del rotor puede ir de 4,000 a 30,000 rpm., obteniéndose tamaños de
partícula de 1 a 10 μm, según interese. La homogeneidad de tamaño que se consigue con
este molino es tan grande, que se emplea para homogeneizar suspensiones (pulverización
de la fase interna sólida) y emulsiones (disminución tamaño gotita fase interna). El estator
puede acercarse más o menos al rotor: cuanto más próximas estén ambas piezas más
pulverización habrá; es importante que nunca lleguen a contactar una con otra, ya que
podrían romperse.
El producto se introduce por la parte superior del molino, es pulverizado y
homogeneizado en la parte central y se recoge por la parte inferior lateral. El molino debe
tener un sistema de refrigeración (con agua fría circulante, por ejemplo) para evitar su
calentamiento, que se produce por el efecto de abrasión y fricción de las dos piezas del
molino y que podría afectar a la integridad de las mismas. En realidad, no es un molino,
pues no pulveriza ni por percusión ni por fricción, sino que desmenuza las partículas por
cizalladura hidráulica (con intermediario líquido).
Figura 1.11: Molino Coloidal
Otras variantes de esta clase de molinos se utilizan intensamente en la manufactura del

chocolate. Por ejemplo, los granos de cacao se trituran en molinos de piedras triples

horizontales, aunque también aquí los procesos modernos utilizan discos dentados de
acero endurecido en lugar de piedras.
Características:
· Rango de tamaño final de partícula de 2 a 5μm.

· Para molinos pequeños tiene una capacidad de 2 a 3 litros/min.
· La capacidad en molinos grandes es por arriba de 440 l/min.
· El aumento de temperatura durante la emulsión puede ser de 15 a 80ºC.
Usos:
· Principalmente en pigmentos de pinturas.
· Jarabes.
· Purés
· Ungüentos
· Grasas
1.4.8 Molino neumático o micronizador
La pulverización en los micronizadores se logra por impacto de las partículas entre sí y

contra las paredes del aparato impulsadas por un chorro de aire a alta presión. Es el
producto el que golpea, sin elementos mecánicos que lo golpee. El propio chorro de aire
actúa como refrigerante. De esta manera, el aparato no tiene posibilidad de calentarse,
pudiéndose emplear para la micronización de sólidos termolábiles.
Figura 1.16: Molino neumático
El aire entra en el molino con una velocidad aproximada de 400 m/s; parte de este aire
pasa a través de un sistema de rendijas que lo dirigen hacia el interior del molino, mientras
que otra parte pasa por un conducto estrecho (tubo efecto Venturi) adquiriendo una gran
velocidad y presión; este conducto desemboca en la entrada del producto a pulverizar,
con lo que lo impele con fuerza hacia el interior del recinto. De esta forma, el sólido se
golpea entre sí y con las paredes del aparato.
Las partículas más finas son las primeras en alcanzar el orificio de salida del producto, al
ser las que van más cercanas (por su menor peso) a la pared interna del micronizador. Las

partículas de mayor tamaño giran golpeándose con las paredes más externas del aparato,
hasta que quedan desmenuzadas y pueden ser succionadas hacia el orificio de salida,
orificio que desemboca en un recipiente denominado ciclón, en donde el aire va perdiendo
fuerza y las partículas sedimentan en el fondo del recipiente.
1.4.9 Molino ultracentrífuga
Esta máquina cuenta con una poderosa fuerza de arrastre, incluso con puntas de carga,
haciendo la molienda especialmente efectiva. Gracias a la extrema rapidez con que se
realiza la molienda (6000-18000 rpm), y el sistema de dos etapas (rotor-tamiz anular), el
material es molido muy cuidadosamente. Los materiales blandos y elásticos, muy difíciles
de triturar a temperatura ambiente, pueden fragilizarse previamente con nitrógeno líquido
o hielo seco antes de ser introducidos en el molino. Granulometría de entrada: < 10 mm
Granulometría de salida: < 40 μm. En el molino ultracentrífugo la trituración se realiza
por efectos de impacto y cizalladura entre el rotor y el tamiz anular estacionario. El
material alimentado pasa por la tolva y cae sobre el rotor, es proyectado radialmente hacia
afuera por la aceleración centrífuga y choca con los dientes cuneiformes del rotor que
giran a gran velocidad, los cuales realizan la trituración gruesa. La trituración fina se
realiza entre el rotor y el tamiz. El material triturado es recogido en el recipiente colector
que rodea a la cámara de molienda.
Tabla 1.1: Resumen de los tipos de molinos y tipo de fuerza y materia a ser usada.
Tipo de molino Mecanismo de Tamaño Materiales Materiales no
pulverización (μm) adecuados adecuados
Rodillos Compresión >100 Blandos friables Abrasivos fibrosos
Friables
Impacto- Fibrosos, Adhesivos
Martillos 50-100 no abrasivos o poco
fricción Bajo punto de fusión
abrasivo
Friables
Impacto- Abrasivos Fibrosos
Puas o agujas 50 no abrasivos o poco
fricción Adhesivos
abrasivo
Duros, Friables
Cuchillas Cizalladura 50-100 Fibrosos
Abrasivos
Impacto- Moderadamente Fibrosos
Bolas 10-50
fricción duros, abrasivos Blandos
Molino de Fricción- Fibrosos
>100 Muy duros friables
platos cizalladura Blandos
Fricción-
Molino coloidal 1-10 Suspensiones Productos solubles
cizalladura
Micronizadores Impacto- 0,5-5 Moderadamente Fibrosos
fricción duros, Friables adhesivos

1.5 EJERCICIOS PROPUESTOS

1. Definición de molienda
2. Cuales son características a considerar en el material a dividir Para poder elegir

adecuadamente el método de pulverización.
3. A que se conoce como relación de reducción
4. Los tipos de fuerza usadas en la reducción de tamaño se fundamentan en el uso de
diferentes tipos de fuerza, complete el siguiente cuadro indicando el principio del
uso de dicha fuerza y la aplicación en el tipo de molino.
Fuerza Principio Aparato

Compresión
Impacto
Cizalla
5. ¿Cuáles son la razón o para que realizamos la reducción de tamaño desde el punto
de vista ingeniería de alimentos?
6. ¿A que nos referimos cuando hablamos de trituración? ejemplos dados en la

industria alimentaria.
1.6 RESUMEN
En este capítulo se muestra una recopilación de la información que presentan diferentes

autores en sus libros de Operaciones Unitarias referente a la parte de la Reducción de
Tamaño. Como se define que mediante esta operación los sólidos son cortados o partidos
en partes más pequeñas transformando el material del estado granular al estado
pulverulento. Se describe las características de cada una de ellas.
1.7 BIBLIOGRAFÍA
Cabrera, L. Diseño y Construcción de un Molino de Martillos para Grano y Picadora de

Pasto. Tesis de Grado. 1997
Fellows, P. Tecnología del Procesamiento de los Alimentos.
Hukki, R.T. (1961) Proposal for a Solomonic settlement between the theories of von
Rittinger, Kick and Bond. Transactions of AIME 220, 403–408.
Mccabe, W; Smith J. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. Editorial McGraw-
Hill. Cuarta Edición.
Sing Paul y Helman Denis. 1998. Introducción a la Ingeniería de alimentos ed. Acribia
S.A. Zaragoza- España

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Molino de rodillo
CAPITULO II
MOLINO
DE
RODILLO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los fundamentos en los cálculos que intervienen en el proceso de
molienda y cálculo de potencia en molinos de rodillos
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.1 MOLINO DE RODILLO
El molino de rodillo está formado por dos rodillos estriados de acero inoxidable que giran
uno hacia otro, que pueden girar a la misma o diferente velocidad. En esta máquina dos
o más rodillos pesados de acero giran uno hacia otro. Las partículas de la carga son
atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una fuerza de compresión que las
tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar también
a fuerzas de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los rodillos y
por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan corrientemente
velocidades de 50 – 300 r.p.m. las relaciones de reducción de tamaño son pequeñas, en
general, inferiores a 5.
El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños
duros.
La reducción del tamaño de la materia prima en el molino de rodillos se basa en el

aplastamiento ejercido por la presión entre los rodillos giratorios y el fruto.
El tamaño de la trituración se la controla a través de la distancia o espacio entre los

rodillos giratorios. La superficie de los rodillos puede ser lisa, con dentado o estriados,
esto dependientemente de la acción de agarre que necesite el molino para el
desmenuzamiento del fruto.

En la agroindustria en su mayoría se utiliza los molinos con rodillos estriados, los cuales
tienen las nervaduras paralelas al eje del rodillo.
a) Ventajas.
1. Pueden operar continuamente,

2. Control del tamaño de las partículas, con la regulación del espacio de
separación de los rodillos,
3. El tamaño de las partículas es homogéneo,
4. El tiempo de vida útil es alto,
5. El desgaste de los rodillos no es excesivo, y se puede compensar con un
ajuste en la separación de los mismos
b) Desventajas
1. El contenido de aceite del fruto debe ser considerable.

2. Sistema de alimentación puede embotarse.
3. Necesita de un sistema de reducción de velocidad, costo considerable.
1.2 PARÁMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEÑO
El objetivo primordial de un proceso de reducción de tamaño económico es obtener la

reducción de tamaño deseada al costo mínimo. Los parámetros requeridos para su diseño
son:
2.2.1 Capacidad requerida a procesar
La capacidad de molido requerida para el proceso Q Ton/h es donde se va a disponer de

la materia prima.
Figura 2.1: Molino de rodillo
2.2.2 Dureza de alimentos y Fuerzas en reducción de tamaño Fsuj
Aunque corrientemente no sea una preocupación primaria en las operaciones de

manufacturas de los alimentos, conocer la fuerza de los productos iníciales puede ser

importante para la selección de los aparatos de trituración. En general, los productos más
duros son más difíciles de triturar. Se necesita más energía y los tiempos de residencia en
la “zona de acción” han de ser mayores. Lo que puede requerir una producción más
pequeña para un molino dado, o un molino de mayor capacidad para una operación
particular. Como las sustancias duras son casi siempre abrasivas se puede producir un
desgaste pronunciado de las superficies de trabajo. Tales superficies se deben fabricar con
materiales de construcción, duros y resistentes al desgaste, como el acero al manganeso
y además se deben poder reemplazar fácilmente. Para reducir el desgaste los molinos de
reducción de tamaño de productos duros se mueven relativamente despacio, debiendo
además ser de construcción robusta para soportar los esfuerzos mecánicos que se
desarrollan. Esta es la razón por la que los gastos de mantenimiento de estas máquinas se
ignoran a veces.
Tabla 2.1: Tipo de fuerzas aplicadas a los tipos de molinos

Fuerza Principio Aparato
Compresión Frotamiento (piedra de molino) Molino de Martillos
Impacto Compresión (cascanueces) Molino de discos
Cizalla Impacto (martillo) Rodillos trituradores
2.2.3 Resistencia a la compresión
Las fuerzas de compresión se utilizan para la ruptura grosera de productos duros. Las
fuerzas de impacto se pueden considerar como fuerzas para uso general, empleándoseles
para la molienda fina, media y gruesa de una gran variedad de productos alimenticios.
Las fuerzas de frotamiento o cizalla se utilizan extensamente en aparatos para la
trituración de sustancias blandas no abrasivas en los tamaños más pequeños, por ejemplo,
en la molienda fina.
Esfuerzo de compresión del producto
Fsuj
Pss  (2.1)
Aps
Dónde:
Pss : Esfuerzo de compresión del producto (Kg/cm2)
Fsuj: Fuerza a la compresión (Kgf)
Aps: Área promedio después presionada el producto
El esfuerzo de compresión es la fuerza se aplica directamente sobre los granos o el

producto a tratar, los mismos que presentan un área aproximada al de una elipse (caso
granos) y cuya descripción se presenta a continuación Figura 2.2

as
bs
Figura 2.2. Representación geométrica de la semilla (ancho y espesor)
Área promedio después presionada el producto: Aps
Aps  as * bs (2.2)
Ejemplo: Dureza a la ruptura del maíz de la variedad morocho amarillo con 28 días de
maduración. D = 5,15 Kgf. Dimensiones promedio del grano de maíz 8 mm de
alto; 6 mm de ancho; 3,5 mm de espesor. Pss = 10,729 Kg/cm2.
Tabla 2.2: Valores experimentales de esfuerzo de compresión

Fruto/grano P (psi) P (N/mm2) Pss Kg/cm2
ss ss
Trituración de fruto
200 1,379 14,1
de Aguaje
Maíz morocho 153 1,05 10,729
Trituración de cacao 284 19,6 200
Fuente: Elaboración propia
2.2.4 Coeficiente de fricción producto-material 
El coeficiente de rozamiento o coeficiente de fricción expresa la oposición al movimiento

que ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto. Es un coeficiente adimensional.
Usualmente se representa con la letra griega μ (mu). Cuando dos superficies son puestas
en contacto, el movimiento de una respecto a la otra genera fuerzas tangenciales llamadas
fuerzas de fricción, las cuales tienen sentido contrario a la fuerza aplicada.
Al considerar el deslizamiento de un cuerpo sobre un plano inclinado, se observa que al

variar la inclinación de dicho plano, el objeto inicia el movimiento al alcanzarse un ángulo
de inclinación crítico. Esto es debido a que al aumentar la inclinación, se reduce
paulatinamente la componente perpendicular del peso, la fuerza normal (FN), que es
proporcional al coseno del ángulo de inclinación, (ecuación 2.2). De este modo, un
coeficiente de rozamiento dado entre dos cuerpos equivale a un ángulo determinado, que
se conoce como ángulo de rozamiento. Deducción matemática del coeficiente de fricción

FN
Fr
W Wy
Wx
Figura 2.3: Plano inclinado para determinar coeficiente de fricción
F x 0
Fr  m g sen
(2.3)
F y 0
FN  m g cos (2.4)
Si Fr   FN
Entonces Fr   m g cos 
m g sen   m g cos 
  tan (2.5)
θ  Ar tan μ (2.6)
2.2.5 Numero de granos por kilogramo
Parámetro importante para el cálculo de longitud del rodillo y las revoluciones del rodillo.
Como. Ejemplo se tiene para el caso de 1 kg de maíz morocho se tiene una equivalencia
de 3472 granos de maíz.
2.3 PARÁMETROS DE DISEÑO A CALCULAR
2.3.1 Numero de rodillos
El número de rodillos se establece, en función de un criterio de diseño, y por

recomendación de la bibliografía estudiada.

Para el caso del maíz, el número establecido en el diseño es tres rodillos ubicados uno
con respecto a otro formando un triángulo equilátero lo que nos permite triturar el maíz
de forma suave y progresiva, evitando la fricción excesiva y la requema del grano.
2.3.2 Ángulo de Separación entre los rodillos ( A )
El ángulo de separación de los rodillos es el ángulo formado por las tangentes a las caras
de los rodillos en el punto de contacto entre el producto y los rodillos, el ángulo de
separación de los rodillos es igual a:
A  2 * Ar tan (2.7)
Donde:
 : Coeficiente de fricción
A : Angulo de contacto
Di
O1 O2
Df
Figura 2.4: Angulo de contacto
2.3.3 Diámetro de los rodillos ( Dr )
Los rodillos son las herramientas de molienda en el molino de rodillos, debido al contacto
directo con el material a ser triturado, las superficies de los rodillos pueden ser lizos,
pueden tener estrías, bordes rompedores o dientes, etc.
De la figura se tiene el coseno del ángulo:
A n
cos  (2.8)
2 Rr
n  Rr  j0
(2.9)
Di D f
j0  
2 2 (2.10)

Di
Qr
O1 Q O2
Df
Figura 2.5: Par de rodillos de molino
Reemplazamos (2.10) en (2.9) y luego en la (2.8) y tenemos así el ángulo de contacto de

aproximación entre el cuerpo rígido y el centro de los rodillos.
A D r  Di  D f
cos  (2.11)
2 Dr
A
Di * cos  Df
Dr  2
(2.12)
 A
1  cos 
 2
A
Di * cos Df
Dr  2 (2.13)
2 * sen^ 2( A / 4)
Donde:
A : Ángulo de separación en rad
Di: Diámetro inicial de las partículas añadidas
Df: Diámetro de las partículas finales
Dr: Diámetro de los rodillos
Rr: Radio del rodillo
2.3.4 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos ( S )
La longitud de arco en los rodillos, forma una superficie de contacto, en esta superficie
será donde se ejerzan las fuerzas de compresión y cizallamiento. Hay que considerar la
superficie de contacto porque en esta área se ejercerán las fuerzas de compresión y corte,
se obtiene de la siguiente ecuación:

A 
S  Rr * * (2.14)
2 180
Donde:
S: longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos
Dr : diámetro de rodillo
A : Angulo de contacto (°)
Rr : Radio del rodillo
2.3.5 Longitud de los rodillos
La longitud de los rodillos se determinará de acuerdo a las características físicas del

producto. De acuerdo a la capacidad de molienda determinada y con los anteriores datos
obtenidos, se puede dimensionar las masas, sabiendo que una aproximación adecuada
entre la longitud y el diámetro es (Hugot, 1966).
Dt
Df
Figura 2.6: Par de rodillos de molino
Lr  1,5Dr
(2.15)
La longitud del rodillo podemos estimar también en función del tamaño longitudinal o
diametral del grano o producto y la cantidad de granos a moler en la longitud del rodillo,
como a continuación exponemos:
2.3.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo
El número total de semillas que ingresaran en el espacio de longitud de arco y longitud

del rodillo por revolución será, la relación de área total del arco de contacto y la longitud
del rodillo entre el área de una semilla:
S * Lr
NT  / rev.
Aps (2.16)

Área total ocupada por las semillas será
Ats  N T * Aps
(2.17)
S * Lr
Ats  * A ps
A ps (2.18)
Ats  S * Lr
(2.19)
2.3.7 Carga o fuerza sobre los rodillos
Las cargas que se producen en los rodillos dependen directamente de la resistencia la

ruptura y corte entre las partículas y la superficie de los mismos.
La acción que ejerce el producto sobre los rodillos es directamente proporcional a su

longitud, por tanto, se tienen que calcular los esfuerzos unitarios de compresión y corte.
Esfuerzo de compresión por unidad de longitud de arco:
q c  Pss * S (2.20)
Donde:
qc
: Esfuerzo de compresión unitario
Pss = Esfuerzo de compresión
S= Longitud de arco
Esfuerzo de corte unitario
q  Pss * S (2.21)
qc
Figura 2.7: Distribución de carga en rodillos

2.3.8 La fuerza total aplicada en la longitud del rodillo (FTas)
FTas  qc * Lr
(2.22)
2.3.9 Velocidad de giro de rodillos 

La cantidad de granos distribuidos por minuto relaciona la capacidad y número de granos
por kg es:
1
C MsNg (2.23)
60
La velocidad angular de los rodillos se calcula mediante la ecuación
C 1 M sNg rev
  Aps (2.24)
N T 60 Lr * S min
Donde:
ω: Velocidad angular (rev/min)
Ms: Capacidad de la máquina (Kg/hora)
Ng : Granos por kg (granos/kg)
C: Granos distribuidos por minuto (granos/min)
NT: Granos por rev. (Granos/rev.)
2.3.10 Capacidad de diseño de los rodillos en función de ingreso de materia prima
Se conoce por capacidad teórica de estas unidades, el volumen de la corriente continua

de producto descargada por los rodillos. En una máquina con rodillos de Dr (m) de
diámetro, longitud de la cara de L (m), separación de Df (m) y velocidad de los rodillos
de  (rpm), la capacidad volumétrica (Qv) viene dada por:
Qv  Dr * Df * Lr * p * 60 * * (2.25)
Donde:
Qv: Capacidad volumétrica de trituración (m3/h)
 : Velocidad de giro rpm
L: longitud del rodillo (m)
Dr: diámetro de los rodillos (m)
Df: diámetro de las partículas molidas (m)
Además, debe cumplirse lo siguiente condición:
Qv diseño  Qv requerido (2.26)

2.4 POTENCIA
2.4.1 Potencia de inercia
Momento de inercia de la masa total
Para calcular la potencia de los rodillos debido a la carga, es necesario conocer el torque
que ejerce el maíz sobre los rodillos, y el primer paso es conocer el momento de inercia
de la masa total, para lo cual se aplica la siguiente ecuación:
 * d 4 *  acero * l
Ig 
32 (2.27)
Dónde:
Ig: Inercia de masa total (Kg m2)
d: Diámetro del eje (m)
ρ: densidad del acero inoxidable (Kg/m3)
l: Longitud del eje a calcular (m)
Para un rodillo compuesto por:
El momento de inercia se calculará para la espiga, separador y rodillo por separado y

luego se hará la sumatoria de inercias.
Rodillo
Espiga
Figura 2.8: Par de rodillos de molino compuesto por rodillo, espiga y separador
Aceleración angular


t (2.28)
Donde:
ω: Velocidad angular del rodillo (rad/s)
α: aceleración angular (rad/s2)
t: tiempo 1 s

Para el eje motriz y conducido, la Inercia será lo mismo
Calculo de torque
T  I g * (2.29)
Donde:
T: Torque en el rodillo (Nm)
Ig: Inercia en el rodillo debido a la carga (Kg m2)
Para el eje motriz se considera una relación de transmisión 1:3, por consideración de
diseño a ruptura y cizallamiento, por lo tanto, la velocidad del eje motriz será 3 veces de
la del conducido para el cálculo de la aceleración angular del eje motriz y conducido. Con
ello se determinará el torque para el eje motriz y conducido.
Potencia
P  T * (2.30)
Dónde:
T: torque (Nm)
P: potencia
 : Velocidad angular (rad/s)
La potencia total requerida por los rodillos es equivalente a:
Pti  Peje conducido  Peje motriz (2.31)
2.4.2 Potencia de trituración
La fuerza tangente de compresión es igual a la fuerza normal
F frs   * FTas
(2.32)
μ: Coeficiente de rozamiento (adimensional)
Torque
T frs  F frs * R r
(2.33)
Dónde:
Tfrs: torque (Nm)
Rr: Radio del rodillo de compresión (mm)
Potencia requerida

Para calcular la potencia requerida para la trituración se aplica la ecuación 2.34,

considerando para ello el cálculo del torque necesario para vencer el esfuerzo de
compresión del producto.
Ptr  T frs * 
(2.34)
2.4.3 Potencia total requerida
La potencia total requerida es equivalente a la sumatoria de las potencias que intervienen

en el sistema.
Ptotal  Ptr  Pti
(2.35)
2.4.4 Potencia dinámica del motor
Ptotal
PDinamica  * Cs
 general (2.36)
Calculo del rendimiento general:
 general  banda * rodam

k
(2.37)
Donde:
 general
: Rendimiento general
banda : Rendimiento de transmisión por poleas (0,94)
 rodam
k
: Rendimiento por rodamiento (0,99)
Cs: Coeficiente de seguridad (1,25)
2.4.5 Potencia del motor requerido
Pmotor requerido  1,05* PDinamica (2.38)
2.4.6 Selección del motor.
Para finalmente seleccionar un motor, en este caso nos remitimos al catálogo del
fabricante para un motor Trifásico 1200 (rpm); tipo 1LA7 080-6YA60, cuyos datos son:
PN Potencia nominal a 220/440(Volt)

2.5 EJERCICIOS RESUELTOS
1. Ejercicio 1: Determinar la potencia requerida para triturar para maíz en un molino

de rodillo, 25kg/h a un tamaño final de 1,7 mm. Molino de tres rodillos.
Valores experimentales del grano
Dureza = 5,15 Kgf

Longitud: 7- 10 mm: promedio=9 mm
Ancho: 5 -8 mm: promedio = 8 mm
Espesor: 3,5 – 4 mm
Tamaño final de molienda= 1,7 mm
µ = 0,4360
Numero de granos/kg = 3472
Densidad del grano= 720 kg/m3
Datos del material de acero
Densidad del grano= 8100 kg/m3
(1) PARÁMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEÑO
Capacidad requerida
Q= 25kg/h
1.1 Resistencia a la compresión
Fsuj
Pss  Área = (72 mm2)
Aps
5,15kgf 5,15kgf 9,8 N N

Pss   2
 0,70
8mm * 9mm (72 * mm ) kgf mm 2

1.2 Coeficiente de fricción
μ = 0,4360
1.3 Numero de granos por kg
Un (1) kg de maíz morocho se tiene una equivalencia de 3472 granos de maíz
(2) PARÁMETROS DE DISEÑO A CALCULAR
2.1 Numero de rodillos
La cantidad de rodillos será tres (3)
2.2 Ángulo de Separación entre los rodillos ( A )
A  2 * Ar tan  2 * Ar tan( 0,4360)  47,1144
A  47,1144
2.3 Diámetro de los rodillos ( Dr )
A
Di * cos  Df
Dr  2
 A
1  cos 
 2
47,11
8 * cos  1,7
2 6,5499
Dr    67,62mm
 47,11  0,0833
1  cos 
 2 
2.4 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos ( S )
A 
S  Rr * *
2 180
67,62 47,11 
S * *  13,90mm
2 2 180
2.5 Longitud de los rodillos
Lr  2Dr

Lr  2 * 67,62  135,19mm
2.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo
S * Lr
NT 
A ps
13,90mm * 135,19mm
NT   20,42  21
92mm 2
1.3 Fuerza en los rodillos por unidad de longitud de arco
qc  Pss * S
N
qc  0,70 * 13,90mm
mm 2
N
qc  9,73
mm
1.4 Fuerza total aplicada en toda la longitud de los rodillos
FTas  qc * Lr
N
FTas  9,73 * 135,19mm  1315,40N
mm
1.5 Velocidad de giro mínimo de rodillos
1 Qm N g rev
 Aps
60 Lr * S min
kg granos
253472
h kg h rev
 72mm 2  55,44rpm
135,19mm *13,90mm 60 min
1.6 Capacidad de diseño de los rodillos
Qm  60 *  *  * Dr * Df * L r *  p
rev 60 min m3 kg kg
Qm  π *55,44 * * 67,62mm* 1,7mm* 135,19mm* 9 3
* 720 3  116,90
min h 10 mm m h

kg kg
Qdiseño  116,90  Qrequerido  25
h h
(3) POTENCIA
3.1 Potencia de inercia
 * d 4 *  acero * l
Ig 
32
Rodillo
Separador
Espiga
Para el rodillo
 * 0,067624 m 4 * 8100kg / m 3 * 0,13519m

Ig   0,0022kg  m 2
32
Para la espiga
 * 0,0154 m 4 * 8100kg / m 3 * 0,045m

Ig   0,000002kg  m 2
32
Para el separador
 * 0,0234 m 4 * 8100kg / m 3 * 0,045m

Ig   0,000010kg  m 2
32
rev 2 rad min rad

1rpm  2 rad / min  e  55,44  5,81
min rev 60s s
Para el caso de las otras partes se determina en la tabla,

2 *  rad / min 1 min

55,44rev *
e  rev 60s  5,81 rad
1s s2
 e  5,81rad / s 2
Materia acero
densidad 8100
Diametro Longitud( Ig
Ѡ rpm α rad/s^2 Te Pe
(m) m) kg-m^2
Rodillo 0.0676 0.13519 0.0022 55.44 5.81 0.0130 0.076
separador 0.023 0.045 0.000010 55.44 5.81 0.00006 0.00034
espiga 0.015 0.045 0.000002 55.44 5.81 0.00001 0.00006
Total 0.076
Torque
T  I g *
Trodillo  0,0022kg  m 2 * 5,81rad / s 2  0,013N  m
Tseparador  0,000010kg  m 2 * 5,81rad / s 2  0,00006N  m
Tespiga  0,000002kg  m 2 * 5,81rad / s 2  0,00001N  m
Potencia
Pe  Te * e
Prodillo  0,013N  m * 5,81rad / s  0,076Watts
Pseparador  0,00006N  m * 5,81rad / s  0,00034Watts
Pespiga  0,00001N  m * 5,81rad / s  0,00006Watts
Ptotal  0,076W  0,00003W  0,00006W  0,076W

Pinercia  2Pejeconducido  Pejemotriz (Caso 3 rodillos)
Pinercia  2 * 0,076W  0,076W  0,228W
3.2 Potencia requerida para triturar
F frs   * FTas FTas  1315,40N
Ffrs  0,4360*1315,40N  573,51N
67,62 m
T frs  573,51N * mm  19,39N  m
2 1000mm
Ptrituracion  T frs * 
rad
Ptrituracion  19,39N  m * 5,81  112,66Watts
s
Para los tres rodillos
Ptrituracion  3 *112,66Watts  337,98W
3.3 Potencia total
Ptotal  Ptrituracion  Pinercia

Ptotal  338Watts  0,228Watts  388,228W  0,45HP
3.4 Potencia dinámica
Ptotal
PDinamica  * Cs
 general
0,45HP
PDinamica  * 1,05  0,51HP
0,94 * 0,99
3.5 Potencia de motor requerido
Pmotor requerido  1,05* PDinamica

Pmotor requerido  1,05 * 0,51HP  0,53HP

2. Ejercicio 2: Caso de diseño de molino de rodillo de trituración fruto de aguaje para

la extracción de aceite de la semilla. Longitud: 5 - 7 cm, Diámetro: 3,5 -4 cm, Peso:
1 fruto= 41.8 ± 6.4 g   0,524 Valor experimental, Tamaño final de molienda:
10 mm. Fsuj  394,8kgf
(1) PARÁMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEÑO
1.1 Resistencia a la compresión

Fsuj
Pss 
Aps
Área (4 cmx 7cm=28cm2)
Resistencia a la compresión
394,8kgf kgf N
Pss  2
 14.1 2  1,383
28cm cm mm 2
1.2 Coeficiente de fricción
μ = 0,524
1.3 Numero de frutos por kg
1 kg tiene una equivalencia de 24 frutos
(2) PARÁMETROS DE DISEÑO A CALCULAR
2.1 Ángulo de Separación entre los rodillos ( A )
A  2 * Ar tan

A  55,3º  55,3 *  0,965 rad
180
2.2 Diámetro de los rodillos ( Dr )

A
Di * cos  Df
Dr  2
 A
1  cos 
 2
55,3
35 * cos  10
Dr  2  184mm
 55,3 
1  cos 
 2 
Para que el producto no resbale al pasar se le incorporara una rugosidad de 2 mm, con
ello sumando el diámetro de 186 mm. Dr  186mm
2.3 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos ( S )
A 
S  Rr * *
2 180
55,3 
S  92 * *  45,36mm
2 180
2.4 Longitud de los rodillos
Lr  1,5Dr
Lr  1,5 *186  279mm  280mm
2.5 Numero de frutos en arco y longitud de rodillo
S * Lr
NT 
A ps
45,36mm * 280mm
NT   4,54  5 frutos
2800mm 2
2.6 Fuerza en los rodillos por unidad de longitud de arco
La acción que ejerce el fruto de aguaje sobre los rodillos es directamente proporcional a
su longitud del arco de contacto:
qc  Pss * S
N
qc  1,383 * 45,36mm
mm 2

N
qc  62,73
mm
2.7 Fuerza total aplicada en la longitud del rodillo
FTas  qc * Lr
N
FTas  62,73 * 280mm  17565N  1 791,13kgf
mm
FTas  1 791,13kgf
2.8 Velocidad de giro de rodillos
1 M sNg rev
 Aps
60 Lr * S min
kg frutos
250
24
h kg h rev
 2800mm 2  22,045rpm  25rpm
280mm * 45,36mm 60 min
2.9 Capacidad de diseño de los rodillos
Qv  60 *  *  * D r * Df * L r
186mm* 10mm* 280mm m3

Qv  60 * * 25 *  2,45
109 h
Para que se cumpla la capacidad de diseño sea mayor que la requerida, por métodos
numéricos y determinar el nuevo valor de Lr y determinarse la Qm de diseño.
1,5 * Qmr
Lr  0
 p * 60 *  *  * D f * L r
1,5 * Qv
Lr  0
60 *  *  * D f * L r
(3) Potencia
3.1 Potencia de inercia

 * d 4 *  acero * l
Ig 
32
Aplicando para cada caso en Excel
Materia acero
densidad 8100
Diametro Longitud( Ig
Ѡ rpm α rad/s^2 Te Pe
(m) m) kg-m^2
Rodillo 0.186 0.28 0.2665 25 2.62 0.6977 1.827
Separador 0.015 0.016 0.000001 25 2.62 0.000002 0.000004
espiga 0.04 0.01 0.000020 25 2.62 0.000053 0.00014
Total 1.827
Eje motriz
Igt = 0,273 Kg m2
e  25rpm  2,62rad / s
 e  2,62 rad / s 2
Tejemotriz  Ig t * e
Tejemotriz  0,267 Kg m 2 * 2,62rad / s 2  0,698N  m
Pejemotriz  Tejemotriz *e
Pejemotriz  0,698N  m * 2,62rad / s  1,83Watts
Ptotal  1,83  0,000004 0,00014  1,83W
Eje conducido
En este caso los dos rodillos giran a igual velocidad y son de la mismo medida
Peje conducido  1,83W
Pti  Pejeconducido  Pejemotriz
Pti  1,83W  1,83W
Pti  3,66Watts

3.2 Potencia requerida para triturar
F frs   * qc * Lr
N
q c  62,55
mm
N
F frs  0,524 * 62,55 * 280mm  9177.336N
mm
m
T frs  9177.336N * 93mm  853,49N  m
1000mm
Ptri  T frs * 
rad
Ptri  853,49N  m * 2,62  2236.15Watts
s
3.3 Potencia total
Ptotal  Ptri  Pti
Ptotal  2236.15Watts  3,66Watts
Ptotal  2239,81Watts  3HP
3.4 Potencia dinámica
Ptotal
PDinamica  * Cs
 general
3HP
PDinamica  *1,25  4,02HP
0,94 * 0,99
Potencia de motor requerido
Pmotor requerido  1,05* PDinamica
Pmotor requerido  1,05* 4,02HP  4,22HP

2.7 BIBLIOGRAFÍA
BALCAZAR DIAZ Maritza Elizabeth y GUAMBA DIAZ Juan Pablo. 2009. Diseño de
un triturador de cacao. Proyecto Previo A La Obtención Del Título De
Ingeniero Mecánico. Escuela Politécnica Nacional. Ecuador
BOHMAN IVAN C.A.; Catálogo de Aceros
CABRERA, F. Diseño y Construcción de un Molino de Martillos de Grano y Picadora
de Pasto. Riobamba, 1997 pp 25
CÁRDENAS MOSQUERA Miguel Alejandro y TACURI CORONEL Marco Patricio.
2011. Diseño y construcción de un molino para extraer aceite del fruto
morete. Tesis previa a la obtención del título de “ingeniero mecánico”.
Universidad Politécnica Salesiana. Ecuador.
CÉSAR GERMÁN Salas Lara. 2012. “Diseño de un molino de rodillos para molienda de
granos, destinado al área de alimentos del Cestta-Espoch.”. Tesis para la
obtención de título de Ingeniero Químico. Escuela Superior Politécnica De
Chimborazo. Ecuador.
TRUJILLO GAVILANES Mauro Alejandro y PAZMIÑO PALMA Vicente Rolando.
2008. “Diseño, cálculo y construcción de un trapiche”. tesis de grado. Previo
a la obtención del Título de: Ingeniero Mecánico. Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo- Ecuador.
SHIGLEY, JOSEPH E. El Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw-Hill, 2005.
VILLACIS ALBUJA Darwin Ramón. 2011. Diseño y simulación por computador de una
máquina peladora de soya hidratada, con una capacidad de 50 kilogramos por
hora. Proyecto previo a la obtención del título de ingeniero mecánico. Escuela
Politécnica Nacional. Ecuador.

ANEXO
PROGRAMA EN EL INTERFAZ DE GUIDE MATLAB
Formulario
Programa
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)

% INGRESO DE DATOS
dp = str2double(get(handles.edit1, 'String'));% densidad kg/m^3
Di = str2double(get(handles.edit2, 'String'));%tamaño inicial del grano mm
Li = str2double(get(handles.edit3, 'String'));%Longitud del grano mm
Fsuj= str2double(get(handles.edit4, 'String'));%kgf
cf = str2double(get(handles.edit5, 'String'));% coeficiente de friccion
Ng = str2double(get(handles.edit6, 'String'));% granos/ kg
Ms = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Df = str2double(get(handles.edit8, 'String'));% tamaño final del grano mm
Nr=str2double(get(handles.edit13, 'String')); % N de rodillos
ds=str2double(get(handles.edit14, 'String'));
Ls=str2double(get(handles.edit15, 'String'));
de=str2double(get(handles.edit16, 'String'));
Le=str2double(get(handles.edit17, 'String'));
dac = str2double(get(handles.edit18, 'String'));% densidad del acero
% CALCULOS
Aps=Di*Li;% en mm^2
Pss=Fsuj*9.8/(Aps);% conversion de kgf/mm^2 a N/mm^2

% Angulo de separacion de rodillos en radianes

A=2*(atan(cf)*180/pi);% en grados
angulo=(A*pi/180); % en radianes
COSA_2=cos(angulo/2);
% Diametro de rodillos
DCOSA=((COSA_2)*Di)-Df;
JJ=(1-COSA_2);
Dr=DCOSA/(JJ)% Diámetro del rodillo en mm
% Longitud de arco
S=(Dr/2)*(A*pi/360);% en mm
% Longitud de rodillos
Lr=2*Dr;% en mm
NT=Lr*S/(Aps);
% Esfuerzo unitario por longitud de arco
qc=Pss*S;% en N/mm
%Fuerza total aplicada por los rodillos
FTas=qc*Lr; %en N
% Velocidad angular rpm
W=(Ms*Ng*Aps)/(60*Lr*S);
% Capacidad de molienda m3/h
Qm=(Dr*Df*Lr*dp*60*W*pi)/(10^9);
% Calculo de momento de inercia del eje total
Igr=pi*((Dr/1000)^4)*dac*(Lr/1000)/32;% del rodillo
Igs=pi*((ds/1000)^4)*dac*(Le/1000)/32;% del separador
Ige=pi*((de/1000)^4)*dac*(Ls/1000)/32;% del espiga
Igt=Igr+Igs+Ige;
% Velocidad angular del eje en rad/s
W_rad=(W*2*pi)/60;
% aceleracion angular para t = 1s
alfa=(W_rad)/1;
% Calculo de torque
T_eje=Igt*alfa;% torque para eje motriz
T_cond=Igt*alfa;% torque para eje conducido
% Calculo de potencia
P_eje=(T_eje)*(W_rad);% potencia para eje motriz
P_cond=(T_cond)*(W_rad);% potencia para eje conducido
P_inercia=(Nr-1)*(P_cond) + (P_eje);% potencia total deinerci del eje
%CALCULO DE POTENCIA DE TRITURACION DEL MOLINO RODILLO
% Calculo de fuerza en todo el rodillo
Ffrs=cf*FTas; % Fuerza en N
% Calculo de torque
T=Ffrs*((Dr/2)/1000);% en N-m
% Potencia por 3 rodillo
P_trituracion=Nr*T*(W_rad);% potencia para eje conducido en W
%POTENCIA TOTAL
P_total=P_inercia+P_trituracion; % en Watts
% Conversion a HP
P_HP=P_total*1.34*10^-3;% en HP
% Potencia dinámica

P_dinamica=P_HP*1.05/(0.94*0.99);
% Potencia requerida
P_requerido=1.05*P_dinamica;
%SALIDAS DE RESULTADOS
set(handles.edit9, 'string',Dr)
set(handles.edit10, 'string', Lr)
set(handles.edit11, 'string', W)
set(handles.edit12, 'string', Qm)
set(handles.edit19, 'string',W_rad)
set(handles.edit20, 'string',alfa)
set(handles.edit21, 'string', P_inercia)
set(handles.edit22, 'string', P_trituracion)
set(handles.edit23, 'string', P_total)
set(handles.edit24, 'string', P_HP)
set(handles.edit25, 'string', P_dinamica)
set(handles.edit26, 'string', P_requerido)
Desarrollo del programa
Ejecución del ejercicio 1


Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Molino de martillos
CAPITULO III
MOLINO
DE
MARTILLOS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los cálculos que intervienen en el diseño y el cálculo de potencia
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
3.1 MOLINO DE MARTILLOS
El principio de los molinos de Martillos es el impacto, impacto producido por el material

entre dos cuerpos. El molino consta de un cuerpo móvil denominado martillo gira
alrededor de un eje de rotación, una criba, considerado como un tamiz que filtra a través
de sus orificios el producto molido. Estos dispositivos giran a gran velocidad, que oscilan
entre 1710 y 4000 rpm, la alta velocidad es necesaria para que la energía cinética
transmitida al martillo pueda romper al producto en el punto de contacto, haciendo que
estos se comporten como materiales frágiles. Estos molinos son fáciles de limpiar y
operar, además permiten cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo
el riesgo de explosión y contaminación cruzada.
a) Ventajas.
1. Pueden operar continuamente,

2. Operación de mantenimiento es sencilla,
3. Apto para molienda en seco,
4. El producto se muele continuamente en la cámara de molido hasta que pueda
filtrar la criba,
5. Alimentación del producto puede ser los lados o sobre el rotor.
b) Desventajas
1. Las partículas deben pasar por la criba, con materiales fibrosos puede
2. embotarse y no moler todo el volumen,
3. Su funcionamiento es alto en vibraciones,
4. Necesita de un alto esfuerzo de par del motor,
5. Carga adicional cuando la materia prima se mantiene en la cámara de
molido, para lo cual requiere una potencia considerable.

3.2 CÁLCULOS REQUERIDOS
3.2.1 Capacidad
Es el valor asumido o requerido a procesar.
Q  Valor asumido o requerido (3.1)
3.2.2 Numero de granos a ser triturados por segundo
Se puede aproximar cuantos granos se deberán triturar por segundo considerando que
cada grano pesa mg. El número de granos a ser molidos Ng por segundo está en función
de la capacidad Q y se puede determinar según la siguiente expresión:
Q
Ng 
mg
(3.2)
Donde:
Q: capacidad del molino (Kg/s)
mg: masa de alimentación (Kg)
3.2.3 Velocidad angular de giro
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino de

martillos (especificaciones y recomendaciones de productores americanos y brasileños),
oscila entre las 3000 y 3500 (rpm), y no se quiere trabajar al límite de revoluciones,
además de que el trabajo del motor será continuo, un valor intermedio de 3250 (rpm) lo
más recomendable.   3250 rpm
3.2.4 Numero de granos a moler por revolución
Es el número aproximado de granos que se deben triturar por cada revolución del motor.
Si se divide el número de granos por minuto que se necesita triturar, entre la velocidad
angular:
Ng
N º granos/rev  (3.3)
R
Donde:
Ng = número de granos en granos por segundo (granos/s)
R = número de revoluciones en el eje en revoluciones por segundo (rps)
3.3 DISEÑO DE LOS MARTILLOS PARA LA TRITURACIÓN DEL GRANO
El diseño de los martillos es fundamental en el molino, ya que esta pieza será la que
produzca la fractura de los granos al momento del choque entre ambos. La representación
de este choque se lo puede observar en la Figura 3.1.

Martillo
Grano
Dirección de giro
DISCO
Figura 3.1: Impacto grano-martillo
3.3.1 Cálculo de número total de martillos
Los granos que se deben triturar por cada revolución, y se supone que cada martillo del
molino golpeará un grano, entonces se tiene que el molino tendrá Nº martillos por cada
cámara. Por otro lado, normalmente se considera que por cada disco del molino van 4
martillos, separados 90° entre sí separados mediante una arandela o separador.
Nº granos 1 martillo
Nº martillos  (3.4)
rev grano
3.3.2 Calculo de espesor del martillo (e)
El choque del grano y el martillo cuando está girando es mayoritariamente de forma

frontal. De aquí se puede obtener la primera consideración de diseño: el espesor del
martillo debe ser igual o mayor al espesor del grano.
El diámetro inicial antes de la molienda se calcula experimentalmente con una muestra

ancho  espesor  largo
de 20 granos. DPr omedio 
3
Espesor del martillo  Diámetro ó espesor del grano (3.5)
3.3.3 Cálculo de la velocidad tangencial del martillo
Energía Potencial
Es la energía necesaria para romper el grano, es equivalente a dejar caer un objeto

metálico de masa mm (g) desde una altura h (cm) sobre el grano (de masa conocida. La
energía de ruptura del grano, se la puede calcular mediante la ecuación de la energía
potencial, descrita por Gere (2002).
E ruptura  mm g h (3.6)

Donde:
mm: masa del objeto metálico (g) dato por pesada
g : gravedad = 9,81 m/s2
h : altura (cm) por medición
Al momento de dejar caer un objeto (metálico, en este caso), se produce energía potencial,
por lo que: la ecuación 3.6 antes descrita, se la puede traducir en la práctica, como la
energía que debe tener el martillo cuando está girando y choca contra el grano.
Energía Cinética
Cuando en la molienda el grano choca con el martillo se genera energía cinética, la

fórmula de esta energía se la encuentra en la ecuación descrita por Gere (2002). La
ecuación 3.7, se traduce como la energía en la rotura del grano al momento del impacto
con el martillo.
1
Ec  mt v 2 (3.7)
2
Donde:
Ec : Energía del grano
mt : masa del grano
v : velocidad del martillo
Velocidad tangencial del martillo
Si igualamos la ecuación 3.6 y 3.7 tenemos:
1
mm g h  mt v 2
2
Despejando obtenemos la velocidad tangencial del martillo:
mm g h
vv 
mt
(3.8)
La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo, que la llamaremos Vv,
(Velocidad al vacío, o sin carga).
Coeficiente de Fluctuación (Shigley, 2005)
En la molienda, cuando el grano choca con el martillo se produce una disminución en la

velocidad del mismo, por lo que existe una velocidad que será menor a la velocidad de
vacío que se llamará Vc, (Velocidad con carga).
Para el cálculo de la velocidad de carga (vc) se considera a los martillos, discos, ejes y
demás componentes, como un solo cuerpo que gira, a esto se lo conoce como volante. En
proyectos donde se utiliza volantes se considera un coeficiente de fluctuación, definido
en la ecuación 3.9 descrita por (Shigley, 2005) es:

vv  vc
Cs  (3.9)
v
Donde:
Cs: coeficiente de fluctuación
v : velocidad tangencial del volante, tomada como la velocidad tangencial media.
vc : Velocidad con carga.
vv : Velocidad vacía
Velocidad tangencial media (Hibbeler, 2004)
vv  vc
v (3.10)
2
Velocidad tangencial final de carga
Si remplazamos la ecuación 3.10 en la ecuación 3.9, y luego despejamos vc, obtenemos:
Cs  2
vc   vv (3.11)
Cs  2
El valor de Cs, para molinos de harina está entre (0,015 – 0,025) (Shigley, 2005).
Tabla 3.1: Velocidad circunferencial de la molienda en trituradoras de martillos.

Producto Velocidad max. (m/s) Velocidad min. (m/s)
Maíz 52 30
Trigo 65 43
Centeno 75 53
Avena 88 66
Cebada 105 83
Avena 115 93
Fuente: Estrella y Fonseca (2009)
Estrella y Fonseca (2009) proponen, para que un molino de martillos produzca una
granulometría fina, los martillos deben girar con una velocidad mínima de 30m/s,
llegando a una óptima de 52m/s.
3.3.4 Calculo de radio de giro
El radio de giro está dada por la siguiente ecuación:
vc 60
rg  (3.12)
2  rpm
Donde:
rg : Radio de giro

c : Velocidad angular del motor con carga rad / s

vc : Velocidad con carga m/s
Nota: Se toma la velocidad con carga, porque es la velocidad a la que giran los martillos
en la molienda.
Martillo
Radio de
giro
DISCO
Figura 3.3: Radio de giro del martillo
Con el valor obtenido del radio de giro, se puede tener una idea aproximada de cuál debe
ser la medida del martillo.
d  100mm Asumido principalmente por peso adecuado
Ddisco  3 * d
3.3.5 Velocidad angular final vacio
vv 60
v  (3.13)
2  rg
3.3.6 Velocidad angular final del martillo
Con la velocidad tangencial final de carga (vc) obtenido podemos calcular la velocidad
angular con carga mediante la siguiente ecuación 3.12 (Hibbeler, 2004):
vc
c  (3.14)
rg
Donde:
rg : Radio de giro
3.3.7 Aceleración angular del sistema
Obtenidas las velocidades angulares, se puede obtener la aceleración angular del sistema,
por medio de la ecuación (Hibbeler, 2004):

v 2  c 2  2   (3.15)
Donde:
: Aceleración angular
 = Espacio recorrido por los martillos   90º  1,5708 rad
Despejando la aceleración angular de la ecuación 3.15, obtenemos la ecuación 3.16, que

se define como:
v 2  c 2
 (3.16)
2
Martillo
Grano
Esfuerzo de
contacto
martillo-grano
Esfuerzo de
contacto
pared-grano
DISCO
Figura 3.4: Esfuerzos de Contacto, Martillo-Grano, Grano-Pared
La carcasa debe estar lo más cerca posible a los martillos, porque además de la trituración
del grano por medio de los martillos, el grano al estrellarse contra las paredes produce
esfuerzos de contacto de sentido contrario, que hace que el grano se fracture mediante
planos, como se muestra en la Figura 3.3.
3.3.8 Calculo del ancho del martillo
Fuerza de Corte (Fc). La aplicación de la fuerza de corte se puede considerar en el extremo

superior del martillo, donde existe el contacto, como se muestra en la Figura 3.4. El
momento que produce la fuerza de corte es dado por la siguiente ecuación 3.17 (Hibbeler,
2004):
M  Fc x d (3.17)
Donde:
M: Momento
d : Longitud del martillo
Fc: Fuerza de corte (fuerza requerida para romper o triturar la partícula, es un valor
experimental de laboratorio).

Fc
Fuerza de corte Cg
d
Centro de
gravedad Cg
d
Radio de giro
DISCO DISCO
Figura 3.5: Aplicación de la fuerza de corte
El momento de inercia del martillo está dado por la ecuación 3.18, que es la siguiente:
1
I0  mm x d 2 (3.18)
12
Donde:
mm: masa del martillo
Io: Momento de inercia
mm   * e * a * d
Torque que produce la fuerza de corte con respecto al centro de giro del martillo viene
dado la ecuación 3.19, que es la siguiente: (Hibbeler, 2004).
T  I0  (3.19)
Si se iguala la ecuación 3.17 con la ecuación 3.19 y se despeja Fuerza de corte obtenemos
la ecuación 3.20, que es la siguiente:
I0 
Fc  (3.20)
d
Masa de los martillos
Si reemplazamos la ecuación 3.18 en la ecuación 3.20 y despejamos la masa obtenemos

la ecuación 3.21, que es la siguiente:
Fc *12
mm  (3.21)
 *d

Una vez determinada la distancia d, y obtenida la fuerza de corte ( Fc ) experimentalmente,

y remplazando en la ecuación 3.21, tenemos como resultado la masa:
Fc *12
mm  (3.22)
 *d
Con la ecuación obtenida se puede calcular el ancho del martillo. El peso del martillo
viene dado por la ecuación 3.23 (Gere, 2002).
mm  V  a (3.23)
Donde:
V: Volumen del Martillo
 a : Densidad del acero (7850 kg/m3)
Si se descompone el volumen y se lo remplaza en la ecuación 3.23, se obtiene la ecuación

3.24, que es la siguiente:
mm  d * a * e *  a (3.24)
Donde:
d: largo del martillo
e : espesor del martillo
a : ancho del martillo
Despejando el ancho (a) del martillo se tiene:
mm
a (3.25)
e * a * d
3.4 EVALUACIÓN DE DIMENSIONES DEL MARTILLO
Se procederá a evaluar la resistencia a la compresión de los martillos actuales para

determinar si son aptos para el trabajo del molino.
3.4.1 Falla por Cizalladura del martillo
Debido a la tracción que genera el perno sobre el área de la placa, se puede dar una falla
por desgarramiento o cizalladura como se muestra en la Figura 3.5, por lo que se hace
necesario calcular el factor de seguridad:
Área de Desgarre del martillo  Ad 

El área del desgarro se puede calcular mediante la ecuación 3.26, que es la siguiente
(Shigley, 2005):
Ad  e * d1 * 2 (3.26)
Donde:
Ad: área de desgarre
e: espesor del martillo
d1: distancia del borde del orificio al borde del martillo (distancia gastada)
Martillo
10
DISCO
Figura 3.6: Por desgarramiento
Esfuerzo Cortante
El esfuerzo cortante se calcula mediante la ecuación 3.27, (Gere, 2002):
Fc
  (3.27)
Ad
Donde:
 : Esfuerzo cortante
Fc : Fuerza Centrífuga
Ad: área de deformación
Fuerza Centrífuga
La fuerza centrífuga se calcula mediante la ecuación 3.28, (Hibbeler, 2004):
Fc  c * m m * rg
2
(3.28)
Donde:
rg : radio de giro
Factor de Seguridad
El valor del factor de seguridad se calcula mediante la ecuación 3.29, (Shigley, 2005):

Sy
 (3.29)
2 *
Donde:
S y : para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa
3.4.2 Falla por tracción
El esfuerzo normal por tracción, debido a la fuerza centrífuga, ec. 3.30 (Gere, 2002):
Esfuerzo Normal
Fc
  (3.30)
Ast
Donde:
Ast= a x e = Área de la sección transversal del martillo
Factor de seguridad para esfuerzo normal
El factor de seguridad viene dado por la ecuación 3.31, (Shigley, 2005):
Sy
 (3.31)

3.5 DISCOS PORTAMARTILLOS
3.5.1 Número de discos portamartillos
Si se considera que por cada disco del molino habrá 4 martillos, separados 90° entre sí,
separados mediante una arandela o separador, entonces el número de discos será:
N º total de martillos/camara
N º de discos  (3.32)
N º martillos/ disco
El disco recomendado es circular, porque presenta algunas ventajas con relación a otras
configuraciones como por ejemplo a la cuadrangular. Las ventajas y desventajas que
presenta el disco circular se detallan a continuación:
Ventajas:
1. La fuerza centrífuga (radial en todo momento), coloca a los martillos en

posiciones de 90° entre sí, la zona de esfuerzos es más larga, por lo tanto, el
esfuerzo normal por tracción es menor
2. Mejores condiciones para el balanceo dinámico, ya que es circular.
Desventajas:
1. Ligeramente más pesado que otras configuraciones, como la triangular y circular.

2. Requiere mayor número de martillos, 4 por cada disco. En la configuración

triangular, por ejemplo, solo se necesitarían 3 martillos por cada disco.
3.5.2 Calculo de espesor del disco portamartillos
El espesor que se tendrá para el diseño del disco, se calculará por medio de la siguiente
expresión, tomando la siguiente consideración:
Consideración: En cada agujero del disco habrá una tracción por consecuencia de las
fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendrá una fuerza
equivalente a dos fuerzas centrífugas de un martillo. Si tomamos las ecuaciones 3.29 y
3.30 antes descritas:
Fc
  (3.33)
Ad
Sy
 (3.34)
2 *
Si tomamos la consideración antes descrita tenemos:
Fc
 2 , descomponiendo Ad, tenemos
Ad
Fc
 2
e * d1 * 2
Reemplazando en la ecuación 3.31 y se despeja el espesor (e)
Fc * * 2
e (3.35
d1 * S y
3.6 SEPARADOR DE MARTILLOS
3.6.1 Tamaño del separador de martillos
Los martillos están separados por medio de una arandela o disco. Se puede hacer a partir
de la plancha de la misma dimensión del martillo. Se determinará el diámetro exterior de
esta arandela y el interior, como se muestra en la Figura 3.7:

Figura 3.7: Dimensiones de la arandela separadora de martillos

La posición final de la arandela, con los discos y martillos se puede apreciar en la Figura
3.8.
Figura 3.8: Posición final de la arandela de separación.
3.6.2 Tamaño del separador de discos
Una vez que se ha diseñado los martillos con su respectiva arandela, se necesita
dimensionar el separador de discos. El diámetro de este separador, 2 veces el espesor del
martillo + espesor del separador de martillos.
3.7 POTENCIA
3.7.1 Potencia de inercia de los componentes móviles
El cálculo de la inercia del molino, se lo hace para poder determinar la potencia de inercia
requerida.
Martillos:

mm L2  m * e * a * L3
Im   (3.36)
12 12
Multiplicar por el total de martillos
Separadoras de martillos (disco hueco):
I sm  m 2

m r  r1
2 2
  m 
*  * e * r2  r1
2

2 2
(3.37)
2 2
Multiplicar por el total de separadores
Discos:
m R  R1
ID  m 2
 2 2
  m 
*  * e * R2  R1
2 2 2
 (3.38)
2 2
Multiplicar por el total de discos
Separadores de discos:
I sD

m R 2  R1
 m
2
  m 
*  * e * R 2  R1
2 2
 (3.39)
2 2
Multiplicar por el total de separadores
Perno:
1
Ip  m p r 2   * * L * r 4 (3.40)
2
Multiplicar por el total de pernos
Eje central:
1
Ie  me R 2   *  * L * R 4 (3.41)
2
De todo el componente
I   Ii
Calculo del Torque
La ecuación para el cálculo del torque es la siguiente:
Ti  I x  (3.42)
Donde:

Ti: Torque para vencer el momento de inercia de las masas (Nm).

Ii: Inercia de masa de todos los elementos (kg.m2).
2
 : Aceleración angular (rad /s ).
Potencia para vencer la inercia de los elementos
La expresión para determinar la potencia necesaria para poner en rotación los elementos
móviles de la máquina es:
PRi  T *  (3.43)
Donde:
PRi : Potencia (Kw.)
TRi : Torque (Nm).
 : Velocidad angular en revoluciones por minuto (rpm).
3.7.2 Potencia debida a la fuerza de rozamiento
La fuerza de rozamiento actúa sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la potencia
debida a la fuerza de rozamiento es:
Pfr  2 fr  (3.44)
fr  43,688 N (3.45)
El tiempo promedio para estabilizar la velocidad de la máquina se estima está entre 1 y 2

segundos, por lo que se toma t = 1 s
3.7.3 Potencia del motor debido a las cargas trituradas
Para la determinación de la potencia del motor se utiliza la ecuación de Rittinger para

molienda. Esta ecuación es buena para aproximación en molienda fina, que es el requerido
para harina. La ecuación de Rittinger es la siguiente:
PC  1 1 
 Kr    (3.46)
C  D2 D1 
Donde:
D1 : Diámetro antes de la molienda (cm).
D2 : Diámetro después de la molienda (cm).
Kr : Constante de Rittinger ( kr  8,3081x103 HP. h. cm./ Kg)
P : Potencia del Motor (HP)
C : Capacidad de Molienda.
3.7.4 Potencia total

Sumando las potencias resultantes, se obtiene la potencia necesaria para vencer la inercia
de los elementos que interactúan y la potencia debido a las cargas en los rodillos.
PTotal  PRi  Pfr  Pc (3.47)
3.7.5 Potencia dinámica del motor
PTotal
PDinamica  * Cs
 general (3.48)
 general  banda * rodam

k
(3.49)
Donde:
 general
: Rendimiento general
banda : Rendimiento de transmisión por poleas (0,94)
 rodam
k
: Rendimiento por rodamiento (0,99)
Cs: Coeficiente de seguridad (1,25)
3.7.6 Potencia del motor requerido
Pmotor requerido  1,05 * PDinamica

(3.50)
Para finalmente seleccionar un motor, nos remitimos al catálogo del fabricante para un
motor Trifásico de rpm conocido; y cuyos datos de PN Potencia nominal a
220/440(Volt)
1. Ejercicio 1. Diseño de molino de martillo para trigo. Diseño de molino de

martillo: diseñar un molino de martillo para hacer 1000 Kg/h harina de trigo; el
peso de 1 grano es de 0,08g, Realizando mediciones de 50 muestras de trigo, se
obtuvo que el grosor promedio de un grano de trigo de 2,5 mm, longitud 4 mm y
ancho de 2mm. La fuerza que se requiere para romper y moler un grano es :
Fcf  2,2N  0,22kgf . Tamaño final de molienda de 0,05cm.
Solución
1.1 Cálculos requeridos
1) Capacidad de Molienda
kg h kg
Se tiene: Q  1000  0,278
h 3600s s

2) Masa de alimentación del grano
0,08g 1kg
mg   8 x105 kg / grano
1granos 1000g
3) Numero de granos a ser triturados por minuto
Q
Ng 
mg
0,278kg / s
Ng 
0,08x103 kg / grano
granos 60s granos

N g  3475  208500
s min min
4) Velocidad angular de giro
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino de

martillos (especificaciones y recomendaciones de productores americanos y
brasileños), oscila entre las 3000 y 3500 [r.p.m], y no se quiere trabajar al límite de
revoluciones, además de que el trabajo del motor será continuo, se ha escogido el
valor intermedio de 3250 [r.p.m].   3250 rpm
5) Numero de granos por revolución
Si se divide el número de granos por minuto que se necesita triturar, para las 3250
[r.p.m] escogidas:
granos
208500
N º granos/min min
N º granos/rev  
 3250 rpm
granos
N º granos/rev  64
rev
1.2 Cálculos de Diseño de los martillos
1) Número de martillos
Se supone que cada martillo del molino golpeará un grano, el número de martillos
determinado será igual al número de granos que golpeará por revolución de 64
martillos.
64 granos 1 martillo 64 martillos

Nº martillos  
rev grano rev
Nº martillos  64

2) Espesor del martillo
Espesor del martillo  espesor del grano  4 mm
3) Cálculo de las velocidades tangenciales del martillo
Experimentalmente la energía necesaria para romper el trigo, es equivalente a dejar caer

un objeto metálico de 120 g desde una altura de 50 cm sobre el grano (la masa aproximada
del trigo es de 0,08 gr, para una humedad del 12 al 14%) (Cuadro y Rueda, 2009).
Velocidad tangencial del martillo es:
mm g h
vt 
mt
mm : masa del objeto metálico → 120 g caso del trigo

g : gravedad → 9,81 m/s2
h : altura → 50 cm caso del trigo
mt : masa del trigo 0,08g
La velocidad tangencial viene a hacer la velocidad en vacio
m
120g x 9,81 x 0,5m
vv  s2
0,08g
m
vv  85,78 (Velocidad al vacío, o sin carga).
s
4) Velocidad tangencial final de carga
El valor de Cs, para molinos de harina está entre (0,015 – 0,025), (Shigley, 1985),
remplazando este obtenemos:
Cs  2
vc   vv
Cs  2
m  0,025  2 
vc  85,78  
s  0,025  2 
m
v c  83,66
s
5) Radio de Giro
vc 60
rg 
2  v

en la molienda a v  3250 rpm
m 60s
83,66x*
rg  s min
rev
2 x  * 3250
min
1000mm
rg  0,2458 m  245,8 mm
m
6) Velocidad tangencial media
vv  vc 85,78  83,66 m
v   84,71
2 2 s
7) Velocidad angular final
Por facilidad de manejo se escogerá un valor de radio de giro de 0,25m, el cual se lo

usará para calcular la velocidad angular con carga ωc.
vc
c 
rg
83,66 m/s
c 
0,25 m
rad
c  340,33
s
La velocidad angular de vacío ωv :
m
85,78
v  s
0,25m
v  348,95 rad / s
8) Aceleración Angular
v 2  c 2

2

El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de
  90º  1,5708 rad
Reemplazando estos valores en la ecuación, obtenemos:

348,95  340,34 rad 2 / s 2
2 2
2 x 1,5708 rad
  606,88 rad / s 2
9) Masa de los Martillos
Fcf *12
mm 
 *d
a) El martillo tendrá dos agujeros de 20mm de diámetro, para cambiar el lado del
martillo cuando este desgastado.
b) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero.
c) La longitud d del martillo deberá cumplir condiciones geométricas para su
correcto funcionamiento, es decir, deberá guardar relación geométrica con
respecto al disco que lo portará.
d) La posición de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar, será
acorde al tamaño del disco.
e) Longitud d del martillo deberá estar acorde con la medida del radio de giro
obtenido anteriormente.
f) El martillo tendrá dos agujeros de 20mm de diámetro.
g) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero como
se muestra en la Figura
10
20
20
Tomando en cuenta las consideraciones teóricas, se propone una longitud de 100mm para
los martillos. Una medida superior del martillo aumentaría el peso que el motor debe
girar, además de aumentar el costo ya que todo el molino será construido con acero
inoxidable AISI 304 para alimentos.

Una vez determinada la distancia d, y obtenida la fuerza de corte experimentalmente

(fuerza de molienda), y remplazando en la ecuación tenemos como resultado:
Fcf  2,2N  0,224kgf
Fcf *12
mm 
 *d
0,22kgf x 12 9,81N kg  m
mm 
1 1kgf 1N .s 2
1689,63 2 x 0,1 m
s
mm  0,153 kg por cada martillo
mm  153g
10) Ancho del martillo
mm
a
e * a * d
e= 4 mm, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el espesor promedio de un
grano de trigo es de 2,5mm, el espesor debe ser mayor de 2,5 mm.
0,156kg
a
0,004m * 7850 kg/m 3 * 0,1m
a  0,0495m  50mm
Area de trabajo
Figura 3.2: Ancho del martillo

11) Prueba de Falla por desgarramiento
Esfuerzo Cortante
Fc

Ad
Fuerza centrifuga
Fc  v * m m * rg
2
1
Fc  340,332 * 0,156 kg * 0,25m  4517,15N
s2
Fc  4517,15N
Fc
 
Ad
Ad  e * d1 * 2
d1 = distancia del borde del orificio al borde del martillo
4517,15N N N kg
  56464375.0 2 1 Pa  2
 2
0,004m * 0,01m * 2 m m m.s
  56,4 Mpa
Factor de Seguridad
Sy

2 *
El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa.
276 MPa

2 * 56,4 MPa
  2,44
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habrá falla por desgarramiento.
12) Falla por tracción

Esfuerzo Normal
Fcf
 Ast= e x a = Área de la sección transversal del martillo
Ast
4517,15N N
  22585750 2
0,004 m * 0,05m m
  22,59MPa
Sy


276 MPa

22,59 MPa
  12,24
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente para garantizar que no habrá falla
por tracción.
13) Diseño del disco portamartillos
El disco será circular, porque presenta algunas ventajas con relación a otras
configuraciones como por ejemplo a la cuadrangular. A continuación, se exponen algunos
datos para el disco.
 Diámetro del Disco DD= 330 mm

 4 agujeros (por donde pasarán los pernos porta martillos), de diámetro de
20mm (dato obtenido a priori, que más adelante se justificará).
 1 agujero en el centro del disco de 2 pulgadas para el eje del molino. Se ha
tomado este valor porque generalmente los motores poseen un eje de 2
pulgadas, lo que evitaría problemas al unir el eje del motor con el eje del
molino, por medio del matrimonio
Número de discos portamartillos
Por otro lado, si se considera que por cada disco del molino habrá 4 martillos, separados
90° entre sí y se disponen 4 martillos por cada disco, separados mediante una arandela o
separador, entonces el número de discos será:
N º total de martillos
N º de discos 

64
N º de discos   16
4
Espesor del disco
Lo único que falta determinar para el diseño del disco, es el espesor que tendrá el mismo,
dicho espesor se lo calculará por medio de la siguiente expresión, tomando la siguiente
consideración:
Fcf * * 2
e
d1 * Sy
Consideración: En cada agujero del disco habrá una tracción por consecuencia de las
fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendrá una fuerza
equivalente a dos fuerzas centrífugas de un martillo. Hemos escogido para el factor de
seguridad el valor de 2.
4517,15N * 2 * 2
e
N
0,01m * 276 *106
m2
e  6,55x103 m e  6,55 mm
El espesor de la plancha como se observa es de 6,55 mm, para la construcción se utilizará

la plancha de 6mm de acero inoxidable AISI 304.
Nota: En los lados del agujero principal del martillo existen 2 más. Se decidió hacerlos
para cuando exista desgate del agujero principal debido a fricción, cambiar los
martillos a los agujeros contiguos.
14) Separador de Martillos
Esta tendrá un grosor de 3mm, porque se la puede hacer a partir de la plancha de la misma
dimensión de acero inoxidable AISI 304, que se encuentra fácilmente en el mercado. El
diámetro exterior de esta arandela será de 30mm y el interior de 20mm
15) Determinación de la potencia del motor
P  1 1 
 Kr   
C  D2 D1 
Donde:
D1 : Diámetro del trigo antes de la molienda (0,8cm).
D2 : Diámetro del trigo después de la molienda (0,05cm).
Kr : Constante de Rittinger ( kr  8,3081x103 H.P. h. cm./ Kg.)
C : Capacidad de Molienda= 1000kg/h

P : Potencia del Motor (HP).
El diámetro inicial antes de la molienda fue calculado experimentalmente con una

muestra de 20 granos.

DPr omedio 
3
2mm  2mm  6mm

DPr omedio 
3
DPr omedio  8mm  0,8cm
El diámetro final, es el requerido para harina, que en este caso es de 0,05cm.
P  1 1 
 8,3081x104   
1000
kg  0,05 0,8 
h
P  15,58 HP
Este valor nos indica que necesitamos alrededor de 16 HP, para moler 1000 kg/h. Se ha
seleccionado por facilidad de adquisición un motor de 20 HP, que girará a 3600 rpm.
Torque del Motor
El torque del motor se lo calcula mediante la ecuación
P
T

Donde:
P: Potencia (20HP=14900W)
ω: Velocidad angular del eje (3600rpm=377rad/s)
T: Torque o momento torsor (N.m)
14900W
T  3952N  m
377rad / s
Ahora, si se realiza la siguiente operación:
T  N º de martillos* Fc * rg
T  64 * 2,2 N * 0,25m

T  35,2 N  m
2. Ejercicio 2. Diseño de molino de martillo para maíz. Para diseñar un molino de

martillos, disponemos de los siguientes datos:
Capacidad  Q  500kg / h  0,139kg / s

densidad de los granos    800kg/m3
Número de revoluciones en el eje, R = 1548 rpm Diámetro del grano, dg = 0,0043
m. Longitud del grano, Lf = 0,0064 m Fc  8,5 N
Solución
1.1 Parámetros requeridos a calcular
1) Capacidad de Molienda
kg kg
Se tiene: Q  500  0,139
h s
2) Volumen de granos
 * d g2 * L f
Vg 
4
 * 0,005m 2 * 0,0064m 
Vg 
4
Vg  1,2566x107 m3 / g
3) La masa de alimentación del grano
mg  1,29x104 kg / grano
4) Número de granos a ser molidos por minuto
Q
Ng 
mg
0,139kg / s
Ng 
1,29x104 kg / grano

granos granos
N g  1077,52  64651
s min
5) Velocidad angular de giro
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino

de martillos entre las 3000 y 3500 [r.p.m], se ha escogido el valor intermedio de
3250 [r.p.m].   3250 rpm .
6) Número de granos por revolución
Ng
N º granos/rev 
R
granos
64651
N º granos/min min
N º granos/rev  
 3250 rpm
granos
N º granos/rev  20
rev.
1.2 Parámetros a calcular en el Diseño de los martillos
1) Número de martillos
20 granos 1 martillo 20 martillos

Nº martillos  
rev grano rev
Nº martillos  20
2) Espesor del martillo
Espesor del martillo  espesor del grano  6,0 mm
3) Cálculo de las velocidades tangenciales del martillo
mm g h
vt 
mt
mm = masa del objeto metálico → 120 g caso del trigo

g = gravedad → 9,81 m/s2
h = altura → 25 cm caso del maíz
mt = masa del grano de maíz 0,13g
Reemplazando los valores obtenemos:

m
120g x 9,81 x 0,25m
vv  s2
0,13g
m
vv  47,58 (Velocidad al vacío, o sin carga).
s
4) Velocidad tangencial final de carga
El valor de Cs, para molinos de harina está entre (0,015 – 0,025), (Shigley, 1985),
remplazando este obtenemos:
Cs  2
vc   vv
Cs  2
m  0,025  2  m
vc  47,58   vc  46,41
s  0,025  2  s
5) Radio de Giro
vc 60
rg 
2  v
en la molienda a v  3250 rpm
46,41 m/s * 60
rg 
2 *  * 3250 rpm
rg  0,14 m  140 mm
6) Velocidad tangencial media
vv  vc 47,58  46,41 m
v   47
2 2 s
7) Velocidad angular final
Por facilidad de manejo se escogerá un valor de radio de giro de 0,15m, el cual se lo usará
para calcular la velocidad angular con carga ωc.

vc
c 
rg
47 m/s
c 
0,15 m
rad
c  313,33
s
La velocidad angular de vacío ωv:
v  3250 rpm
v  340,33 rad / s
8) Aceleración Angular
v 2  c 2

2
El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de
  90º  1,5708 rad
Reemplazando estos valores en la ecuación, obtenemos:

340,332  313,332 rad 2 / s 2
2 x 1,5708rad
  5617,78 rad 2 / s 2
9) Masa de los Martillos
Fc *12
mm 
 *d
a) La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud
total.
b) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero como se
muestra en la Figura 3.25.
c) La longitud d del martillo deberá cumplir condiciones geométricas para su
correcto funcionamiento, es decir, deberá guardar relación geométrica con
respecto al disco que lo portará.
d) La posición de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar.
e) Longitud d del martillo deberá estar acorde con la medida del radio de giro
obtenido anteriormente.

f) El martillo tendrá dos agujeros de 20mm de diámetro, para cambiar el lado del
martillo cuando este desgastado.
g) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero.
Tomando en cuenta las consideraciones teóricas, se propone una longitud de 100mm para
los martillos.
Una vez determinada la distancia d, y obtenida la fuerza de corte experimentalmente

(fuerza de molienda), y remplazando en la ecuación tenemos como resultado:
Fc  8,5 N
Fc *12
mm 
 *d
8,5 N x 12
mm 
1
5617,78 2 x 0,1 m
s
mm  0,1814kg
mm  181,4 g por cada martillo
h) Ancho del martillo
mm
a
e * a * d
e= 6 mm, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el espesor promedio de un
grano de maíz es de 6,4mm, el espesor debe ser mayor de 6,4 mm, se toma 6
por la medida comercial.
mm  0,1814kg
0,1814kg
a
0,006m * 7850 kg/m 3 * 0,1m
a  0,038m  38mm
EVALUACION DE MARTILLOS A DESGARRE Y TRACCION
i) Esfuerzo Cortante

Fcf

Ad
Fcf  v * m m * rg
2
1
Fcf  340,332 * 0,1814 kg * 0,15m
s2
Fcf  3151,58 N
Remplazando los valores obtenidos tenemos:
Ad  e * d1 * 2 Área de desgarre,
Ad  6 * 20* 2  240mm2
3151,58N

0,006m * 0,020m* 2
  13,13 Mpa
Factor de Seguridad
Sy

2 *
El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa.
276 MPa

2 *13,13 MPa
  10,51
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habrá falla por desgarramiento.
j) Falla por tracción
Esfuerzo Normal

Fcf
 Ast= e x a = Área de la sección transversal del
Ast
martillo
3151,58N

0,006 m * 0,033m
  15,92MPa
Sy


276 MPa

15,92 MPa
  17,34
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente para garantizar que no habrá falla
por desgarramiento.
k) Diseño del disco portamartillos
El disco será circular.
 Diámetro del Disco DD= 330 mm

 4 agujeros de diámetro de 20mm para los pernos.
 1 agujero en el centro del disco de 2 pulgadas para el eje del molino
(generalmente los motores poseen un eje de 2 pulgadas)
Número de discos portamartillos
Cada disco del molino habrá 4 martillos, separados 90° entre sí y se disponen 4 martillos
por cada disco.
N º total de martillos
N º de discos 
64
N º de discos   16
4
Espesor del disco

Fcf * * 2
e
d1 * Sy
Hemos escogido para el factor de seguridad el valor de 5.
3151,58N * 5 * 2
e
N
0,020m* 276 *106
m2
e  5,71x103 m
e  5,7 mm  6mm
El espesor de la plancha como se observa es de 6 mm, para la construcción se utilizará la

plancha de 6mm de acero inoxidable 304.
l) Diseño del Separador de Martillos
El diámetro exterior de esta arandela será de 30mm y el interior de 20mm
m) Determinación de la potencia del motor
P  1 1 
 Kr   
C  D2 D1 
Donde:
D1 = Diámetro del maíz antes de la molienda (0,5cm).
D2 = Diámetro del maíz después de la molienda (0,05cm).
Kr = Constante de Rittinger ( kr  8,3081x103 H.P. h. cm./ Kg.)
C = Capacidad de Molienda= 1000kg/h
P = Potencia del Motor (HP).
El diámetro inicial antes de la molienda fue calculado experimentalmente con una

muestra de 20 granos.

DPr omedio 
3
5mm  4mm  6,5mm

DPr omedio 
3
DPr omedio  5,2mm  0,52cm
El diámetro final, es el requerido para harina, que en este caso es de 0,01cm.

P  1 1 
 8,3081x10 4   
1000
kg  0,05 0,5 
h
P  14,95 HP  15HP
Torque del Motor
El torque del motor se lo calcula mediante la ecuación
P
T

Donde:
P: Potencia (15HP=11200W)
ω= Velocidad angular del eje (3600rpm=377rad/s)
T= Torque o momento torsor (N.m)
11200W
T  29,71N  m
377rad / s
Ahora, si se realiza la siguiente operación:
T  N º de martillos* Fc * rg
T  20 * 8,5 N * 0,14m
T  23,8 N  m
El valor obtenido del torque (29,71 > 23,8), es suficiente para mover la inercia del molino
anteriormente calculada y mantener su velocidad al estar sometido a los esfuerzos de
corte.
1. Cuáles son las características técnicas de un molino de martillo.

2. Ventajas y desventajas de su uso en la industria Alimentaria.
3. Aplicaciones en la industria alimentaria (ejemplos) ¿Qué tipo de sistema de
transmisión pueden tener este tipo de molino?
4. Realizar los cálculos para hacer la molienda de un maíz
5. Realizar los cálculos para hacer la molienda de oleaginosas
3.10 BIBLIOGRAFÍA
Estrella Flores Jimmy Leonardo y Fonseca Cuenca Byron Emilio. Repotenciación,

construcción, montaje y pruebas de una planta de balanceado de la comunidad valle

del anzú provincia de pastaza. Tesis para optar el título de ingeniero mecánico.
Escuela Superior Politécnica De Chimborazo Facultad De Mecánica. Ecuador.2009
Cuadrado Moncayo Iván Rafael y Rueda Castillo José Luis. Diseño Y Construcción De
Un Molino De Martillos. Tesis para la Obtención del título de Ingeniero Mecánico.
Universidad San Francisco De Quito-Quito.2009.
Gere, James M. Mecánica de Materiales. México: Thomson, 2002.
Hibbeler, R. C. Mecánica Vectorial para Ingenieros: Dinámica. México: Pearson, 2004.
Shigley, Joseph E. El Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw-Hill, 2005
ANEXO
Programa en el Interfaz de GUIDE de Matlab
Formulario
Programa

% hObject handle to pushbutton1 (see GCBO)
% eventdata reserved - to be defined in a future version of MATLAB
% handles structure with handles and user data (see GUIDATA)
% DATOS DEL PRODUCTO
Di = str2double(get(handles.edit1, 'String'));%tamaño inicial del grano mm
L = str2double(get(handles.edit2, 'String'));%Longitud del grano mm
Fcf= str2double(get(handles.edit3, 'String'));%kgf

mg= str2double(get(handles.edit4, 'String'));% coeficiente de friccion

Q = str2double(get(handles.edit5, 'String'));% Capacidad a moler
Df = str2double(get(handles.edit6, 'String'));% tamaño final del grano mm
den = str2double(get(handles.edit7, 'String'));% densidad kg/m^3
%DATOS DEL EQUIPO O MATERIAL
dac = str2double(get(handles.edit8, 'String'));% densidad del acero kg/m^3
Sy = str2double(get(handles.edit9, 'String'));% Sy en Mpa
rpm=str2double(get(handles.edit10, 'String')); % rpm
d=str2double(get(handles.edit11, 'String')); % longitud del martillo mm
d1=10;% distancia del borde del orificio al borde del martillo en 10mm
Martillo_disco=4;% Numero de martillos por disco
% DATOS DEL EXPERIMENTO PARA HALLAR FUERZA DE RROTURA
mm = str2double(get(handles.edit26, 'String')); % masa del metal para experimento
mt = str2double(get(handles.edit27, 'String'));% masa del grano
h = str2double(get(handles.edit28, 'String'));% altura de caida
%CALCULOS REQUERIDOS
Ng=((Q/3600)/(mg/1000))*60; % granos/min 60 es conver s a min
Ng_rev=Ng/rpm; % granos/s
% CALCULOS DE DISEÑO
N_mart=Ng_rev;% martillos/rev
esp=Di*1.5;% Espesor de martillo mayor o igual espesor de grano
vv=((mm*9.81*(h/100))/mt)^0.5;% velocidad vacia de giro
vc=-vv*(0.025-2)/(0.025+2); % Velocidad tangencial final de carga 0.025 constante
rg=(vc*60/(2*pi*rpm))*1000; % radio de giro en mm
v=(vv+vc)/2; % Velocidad tangencial media
rpm_vc=vc/(rg/1000); % velocidad angular final cargada rad/s

rpm_vv=vv/(rg/1000); % velocidad angular vacio rad/s
alfa= ((rpm_vv)^2-(rpm_vc)^2)/(2*1.5708); % aceleracion angular
masa_m=((Fcf*12*9.81)/(alfa*(d/1000)))*1000; % masa del martillo g

ancho_m=((masa_m/1000)/((esp/1000)*dac*(d/1000)))*1000; % ancho en mm
% EVALUCION DEL MARTILLO A ROTURA Y DOBLES

% a) Desgarramiento o rotura
Fc=(rpm_vv)^2*(masa_m/1000)*(rg/(1000));% Fuerza centrifuga en N
Torque=(Fc/((esp/1000)*(d1/1000)*2))/10^6; % en Mpa
seguridad_r=Sy/(2*Torque);% Factor de seguridad
% Traccion o dobles
esfuerzo=(Fc/((esp/1000)*(ancho_m/1000))/10^6); % en Mpa
seguridad_t=Sy/esfuerzo;
Numero_disco=N_mart/Martillo_disco;
espesor_disco=Fc*seguridad_t*2/(d1*Sy*10^-6); % Sy en N/m^2 y espesor en m

% CALCULO DE POTENCIA
Dpr=(Di+L)/2;
P_HP=Q*(8.3081*10^-4)*((1/Df)-(1/Dpr));% en HP
P_W=P_HP*745; % en watta
% Potencia dinámica
P_dinamica=P_HP*1.05/(0.94*0.99);
% Potencia requerida
P_requerido=1.05*P_dinamica;
% TORQUE DEL MOTOR
Torque_M=(P_W)*(1.05/(0.94*0.99))/rpm_vv; % en N-m
% SALIDAS EN PANTALLA DE RESULTADOS

set(handles.edit12, 'string',esp)
set(handles.edit13, 'string', Ng_rev)
set(handles.edit14, 'string', ancho_m)
set(handles.edit15, 'string', v)
set(handles.edit16, 'string',rpm_vv)
set(handles.edit17, 'string', alfa)
set(handles.edit18, 'string', Numero_disco)
set(handles.edit19, 'string', seguridad_r)
set(handles.edit20, 'string', seguridad_t)
set(handles.edit21, 'string',P_HP)
set(handles.edit22, 'string', P_W)
set(handles.edit23, 'string', P_dinamica)
set(handles.edit24, 'string', P_requerido)
set(handles.edit25, 'string', Torque_M)

%limpiar textboxs
set(handles.edit1,'string','');


close
Solucionario

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Tamizado
CAPITULO IV
TAMIZADO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los fundamentos de separación por tamizado y los cálculos que
intervienen en el diseño y cálculo de potencia
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
4.1 TAMIZ
Material que contiene pequeños poros de un tamaño preciso y uniforme
Figura 4.1. Tamiz y esquema de una malla
Luz de malla: Es la separación libre entre los alambres de la malla.
4.1.1 Material
Metales de muchas clases, Seda, Nylon, crin, etc.
4.1.2 Características de un tamiz
Las características de un tamiz pueden ser de acuerdo a lo mostrado en la Figura 4.4.

Figura 4.2. Esquema de un tamiz
Figura 4.3: Características de un tamiz
m Ld
(4.1)
Donde:
d = diámetro del hilo
L = luz de la malla
m = ancho de la malla
4.1.3 La caracterización técnica del tamiz
Numero de mallas(n) o número de tamiz será
1
n (4.2)
m
En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro cuadrado
(o por pulgada cuadrada), o sea, por
1
n2  (4.3)
m2
4.2 TAMIZADO
El tamizado es una técnica muy antigua y barata y se utiliza principalmente para la

separación de partículas grandes. El tamaño de las partículas retenidas en cada tamiz es
equivalente a un promedio entre la abertura de la malla en la que se retuvo e

inmediatamente por encima.
Figura 4.4: Separación de un material en dos componentes (fina y grueso)
La cantidad de producto retenido por un tamiz se llama rechazo (R) y la cantidad no

retenida Cernido (C). El tamaño medio de rechazo (L) es la media aritmética de las luces
de malla entre el dicho tamiz y el superior.
4.2.1 Factores que afectan la eficiencia de la operación de tamizado
Irregularidades de la superficie de tamizado, tejido mal construido.

El alto contenido de humedad
Embotamiento u obturación de los agujeros
Magnetización
Tiempo de agitación
4.2.2 Eficacia de separación
Se tiene la separación de dos componentes A (gruesos) y B (finos) en donde el ingreso

del flujo másico M, es separado en el que pasa el tamiz (finos) y en otro que queda en el
tamiz conocido como rechazo (R) y como se tiene a continuación:
Eficacia de un tamiz.
La eficacia de un tamiz (con frecuencia llamado rendimiento del tamiz) es una medida
del éxito de un tamiz en conseguir una nítida separación entre los materiales A y B. Si el
tamiz funcionase perfectamente, todo el material A estaría en la corriente superior
(rechazo) y todo el material B estaría en la corriente inferior (cernido). Una medida
frecuente de la eficacia de un tamiz es la relación entre el material A del tamaño superior
que realmente se encuentre en la corriente superior y la corriente general superior y la
cantidad de A que entra con la alimentación. Estas cantidades son R XR y M XM,
respectivamente. Por tanto

RECHAZO
2
mB , XB ,
mA , X A,
1 TAMIZADO X B  X A 1
mB , XB ,
mA , X A, CERNIDO
X B  X A 1
3
mB , XB ,
mA , X A,
X B  X A 1
Figura 4.5: Esquema del balance de materia en la operación de separación de tamizado
Donde:
M = velocidad de flujo másico de la alimentación
R = velocidad de flujo másico de la corriente de rechazo
C = velocidad de flujo másico de la corriente de cernidos
XM = fracción másica del material A en la alineación (en M)
XR = fracción másica del material A en la corriente de rechazo (en R)
XC = fracción másica del material A en la corriente de cernidos (en C)
Las fracciones másicas del material B en las corrientes de alimentación, superior

(cernidos) e inferior (rechazos) son 1 – XM, 1 – XR y 1 – XC.
Balance general en el sistema
Bruto (M) = cernido (C) + Rechazo (R)
M  RC (4.4)
El material A contenido en la alimentación debe salir en estas corrientes y, por tanto:
M XM  R X R  C XC (4.5)
Eliminando C de las Ecuaciones (4.1) y (4.2) se obtiene
R XM  XC

M XR  XC
Y eliminando R resulta?
C XR  XM

M XR  XC

R XR
EA  (4.6)
M XM
Donde: EA es la eficacia del tamiz basada en el tamaño mayor.
Análogamente, una eficacia EB basada en el material del tamaño inferior viene dada por
C 1  X C 
EB 
M 1  X M 
(4.7)
Se puede definir una eficacia global combinada como el producto de las dos relaciones
individuales, de forma que si su producto se representa por E,
R C X R 1  X C 
E  E A EB 
M 2 X M 1  X M 
(4.8)
Sustituyendo R⁄M y C⁄M de las Ecuaciones (4.4) y (4.5) en esta ecuación (4.8) se obtiene
referido a gruesos (A) es:
A 
 X R  X M X C  X M  X C 1  X R 
(4.10)
 X R  X c 2 1  X M X M
Realizando el balance de materia referido a finos (B) se tiene:
B 
 X M  X C  X R  X M X R 1  X C 
(4.9)
 X R  X C 2 1  X M X M
4.2.3 Control y evaluación de proceso de tamizado (Control por variables)
Variables
Carta Descripción Campo de aplicación.
X R Medias y Rangos Control de características individuales.
Medias y desviación
X S Control de características individuales.
estándar.
Control de un proceso con datos variables que no
I Individuales
pueden ser muestreados en lotes o grupos.
A) Elaboración de cartas de control X  R (variables)
Paso 1: Colectar los datos.
Los datos son el resultado de la medición de las características del producto, los cuales
deben de ser registrados y agrupados de la siguiente manera:

 Se toma una muestra (subgrupo) de 2 a 10 piezas consecutivas y se anotan los

resultados de la medición (se recomienda tomar 5). También pueden ser tomadas en
intervalos de tiempo de ½ - 2 hrs., para detectar si el proceso puede mostrar
inconsistencia en breves periodos de tiempo.
 Se realizan las muestras de 25 a 30 subgrupos.
Paso 2: Calcular el promedio X y R para cada subgrupo

X 1  X 2 .... X N
X (4.10)
N
R  X mayor  X menor (4.11)
Paso 3: Calcule el rango promedio R  y el promedio del proceso X  .
R1  R2  ...... RK
R (4.12)
K
X 1  X 2  ....... X K
X  (4.13)
K
Donde K es el número de subgrupos, R1,R2..es el rango de cada subgrupo; X 1 , X 2.... son el

promedio de cada subgrupo.
Paso 4: Calcule los límites de control
Los límites de control son calculados para determinar la variación de cada subgrupo, están
basados en el tamaño de los subgrupos y se calculan de la siguiente forma:
Para medias
LSCR  D4 R (4.14)
LSC X  X  A2 R (4.15)
Para rango
LIC R  D3 R (4.16)
LIC X  X  A2 R (4.17)
Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A continuación
se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de muestra de 2 a 10.

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78
D3 0 0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22
A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31
Paso 5: Seleccione la escala para las gráficas de control
Para la gráfica X la amplitud de valores en la escala debe de ser al menos del tamaño de
los límites de tolerancia especificados o dos veces el rango promedio R  .
Para la gráfica R la amplitud debe extenderse desde un valor cero hasta un valor superior
equivalente a 1½ - 2 veces el rango.
Paso 6: Trace la gráfica de control
Dibuje las líneas de promedios y límites de control en las gráficas. Los límites de Control
se dibujan con una línea discontinua y los promedios con una línea continua para ambas
gráficas. Marcar los puntos en ambas gráficas y unirlos para visualizar de mejor manera
el comportamiento del proceso.
Paso 7: Analice la gráfica de control
Paso 8. Interpretación del gráfico X , R 
Desde el punto de vista del control y mejora del proceso, no basta con saber construir
los gráficos de control; es necesario saber interpretarlos, con el fin de averiguar lo que
le está sucediendo al proceso en el transcurso del tiempo: causas de variación especiales,
sesgos, tendencias, etc.
Antes de aceptar los gráficos anteriores para el control futuro, es necesario comprobar
que el proceso está bajo control estadístico, lo cual ocurre cuando:

- Ninguno de los valores del Rango queda fuera de los límites de control de Rango.
- Ninguna de las Medias esta fuera de los límites de control de las Media.
- No haya más de seis valores de las Medias, en muestras consecutivas que estén al
mismo lado de la gran media.
- No haya dos Medias seguidas fuera de los límites de advertencia, (estos se toman
con una amplitud de dos veces la desviación típica).
- En siete muestras consecutivas no puede haber más de dos Medias fuera y del
mismo lado de los límites de advertencia.
Si se cumple todo lo anterior, indicaría que los valores hallados son representativos del
proceso y pueden usarse en el futuro para el control del mismo. Si alguna de las
condiciones no se cumple, no se podrían usar y habría que estudiar cual es el motivo y
corregirlo.
Veamos unos ejemplos de los gráficos anteriormente descritos:

Gráfico con puntos fuera de control.
Puede ser que el proceso está bajo control, pero se note un progresivo empeoramiento.
Cuando todos los puntos están muy cerca de la línea central, sobre 1,5 * σ, no indican
que estemos con un buen control, sino que estamos mezclando información lo que nos
da unos márgenes muy amplios, entonces ha de revisarse la manera de hacer los
subgrupos.
También puede considerarse anormal que se note un cierto ordenamiento en los puntos,
aunque estos estén dentro de las líneas de control, por ejemplo mismas subidas y bajadas.
Recuérdese que para que un proceso esté bajo control las únicas causas que pueden
influir en él, son las debidas al azar.

B) Grafica de histograma de frecuencia
1. Definir la característica a medir y el período de estudio.

2. Anotar los datos (mínimo 30) en una LISTA DE VERIFICACIÓN apropiada.
3. Calcular la amplitud o rango R:
R= Dato máximo – Dato mínimo
4. Escoger el número de clases o intervalos “K”.

N° Datos Valor de K
30 –50 5- 7
50 –100 7 -10
100 – 250 10- 12
5. Determinar el tamaño de la clase o intervalo “A”
A= R / K
6. Elaborar la tabla de frecuencias con los intervalos y registrar la frecuencia de

cada clase. (en Excel)
7. Realizar la gráfica frecuencia versus intervalos de clase.
8. Análisis e interpretación de la frecuencia

1. Ejercicio 1: Apertura de malla. Se tiene un tamiz de 60 mallas por cm construido

con un material de 0,035 mm, cual es la apertura.
Solución
Aplicamos el concepto de mallas
1
m
n
1 1
m   0,017cm
n 60
m  0,17mm
l  m  d  0,17  0,035  0,135mm
l  1,35x104 m  0,135mm
2. Ejercicio 2: Calculo de eficacia
En un tamiz industrial se ha empleado un tamiz equivalente al número de tamiz de 200

de la serie Tyler, donde el diámetro de hilo es de 0,0021 pulgadas, obteniéndose los
siguientes resultados:
Kg de finos en el producto bruto = 800 kg

Kg de gruesos en el producto bruto = 200 kg
Contaminación en el cernido = 20 kg

Contaminación del rechazo = 10 kg

Calcular: La eficiencia de separación
Solución
El esquema de acuerdo a la definición es:
RECHAZO
Finos A 2
Gruesos B
mB  .......kg
M= 1000 kg m A  10 kg
1 TAMIZADO
Gruesos : mB  200 kg
Finos : m A  800 kg CERNIDO
3
m B  20 kg ,
m A  ...... kg
Realizando balance de materia:
a) Para gruesos
Gruesos (entrada) = gruesos (Rechazo) + gruesos (cernido)
200 kg  m R  mc
200 kg  mR  20 kg
mR  180kg
b) Para finos
Finos (entrada) = Finos (Rechazo) + finos (cernido)
800 kg  m R  mC
800 kg  10 kg  mC
m CA  790kg
Cantidad de rechazo = 180 +10 = 190 kg
Cantidad de cernido = 790 +20 = 810 kg
Ahora trasladamos los valores calculados a la Figura siguiente y aplicamos la ecuación

de Eficacia de separación referida al total de finos (A):

A 
 X R  X M X C  X M  X C 1  X R 
 X R  X C 2 X M 1  X M 
RECHAZO = 190 kg
Finos A 2
Gruesos B
M= 1000 kg m A  10 kg X A  0,053
mB  180kg X B  0,947
1 TAMIZADO
m A  800kg X A  0,80
mB  200kg X B  0,2 CERNIDO =810 kg
3
X B  0,025
m B  20 kg ,
m A  790 kg
X A  0,975
A 
0,053  0,800,9750,80  0,9751  0,053  0,121  0,8897
0,053  0,9752 0,801  0,80 0,136
Eficacia de separación referida al total de Gruesos (B) en la mezcla
B 
 X M  X C  X R  X M X R 1  X C 
 X R  X C 2 1  X M X M
B 
0.20  0,0250.947  0.200.9471  0.025  0,121  0,8897
0.947  0,0252 1  0.200.20 0,136
3. Ejercicio 3: Tamizado
En una planta de alimentos dedicados a la molienda, se ha producido un lote que luego

pasó por un tamiz industrial de 40 mallas por cm2 de con un diámetro de hilo de 0,58 mm
pero no se sabe sobre la calidad de esta separación. El departamento de control de calidad
ha enviado los siguientes resultados de los análisis de granulometría realizados a 100g de
producto bruto y al cernido. Se ha encontrado en el rechazo 2 g de finos.
Tabla 3: Análisis granulométrico

Diámetro Rechazo (g) Cernido (g)

(mm)
>2
2a1 99
1 a 0,5 91
0,5 a 0,4 52
0,4 a 0,2 19
menor a 0,2 10
total
Con esta información determinar:
a) Completar la columna de rechazo de la Tabla

b) Determinar el tamaño de separación
b) La eficacia de separación
Solución
Aplicando el concepto de número de mallas se tiene:
1
m2 
n2
1 1
m   0,025cm 2
n 40
m  0,158 cm  1,58mm
L  m  d  1,58  0,58  1 mm
Malla de separación será de 1 mm
Llenamos la columna de rechazos, en el colector no existe cernido solo rechazo
Ahora llenamos el cuadro, la columna 2 debe sumar a 100

Diámetro Rechazo (g) Cernido (g)

(mm)
>2 1
2a1 8 99
1 a 0,5 39 91
0,5 a 0,4 33 52
0,4 a 0,2 9 19
menor a 0,2 10
total 100 0
% de A en el bruto = 10%
% de B en el bruto = 90%
100 RECHAZO 12
mA 90 Finos = A 2 mA 2
Gruesos = B
mB 10 mB 10
XA 0.9 MEZCLA XA 0.16667
XB 0.1 XB 0.83333
1 TAMIZADO
1 1
88
CERNIDO
mA 88
3
mB 0
XA 1
XB 0
Eficacia (A) 0.9778 1
Eficacia (B) 0.9778
Eficacia de separación referida al total de finos (A) en la mezcla
A 
 X R  X M X C  X M  X C 1  X R 
 X R  X C 2 X M 1  X M 
A 
0,17  0.900,90  111  0,17  0,9778
0,17  12 1  0,900,90
Eficacia de separación referida al total de gruesos (B) en la mezcla
B 
 X M  X C  X R  X M X R 1  X C 
 X R  X C 2 1  X M X M
B 
0,1  00,83  0,10,831  0  0,9778
0,83  02 1  0,10,1

Se ha analizado granulométricamente un producto obtenido por cristalización y ha dado

los siguientes resultados (materia que ingresará al tamizado).
El producto del que se ha tomado la muestra, alimentó a un tamiz cuyo objetivo fue
separar los cristales gruesos de los finos, tomándose como criterio de separación 1 mm.
Se ha tamizado en la fábrica 8630 kg de producto del que se ha tomado obteniendo 6730
kg de finos (tamaño inferior a 1 mm) entre cuyos granos ninguno es grueso (demostrado
por el análisis de finura con una muestra de este producto con tamices contrastados).
Determinar: la Eficacia de tamizado referido al total de finos en la mezcla.
Tabla 4: Análisis del producto al tamizado
Diámetro (mm) peso (g)
Cristales de tamaño superior >2 0
Cristales de tamaño entre 2,0 – 1,0 19.82

Cristales de tamaño inferior a < 0,1 11.75
Total 100
Solución. En la Mezcla
Finos BM  58,25  10,18  11,75  80,18g  80,18%
Gruesos AM  100  80,18  19,82g  19,82%
Finos = 8630 kg (0,8018)= 6919,534 kg
Gruesos = 8630 kg(0,1982)= 1710,466 kg
Balance de finos
6919,534 kg = 6730 kg +FR
FR = 189,53 kg
Balance de gruesos
1710,466 kg = 0 +GR
GR= 1710,466 kg
Eficacia de separación referida a:

8630 RECHAZO 1900

mA 6919.53 Finos = A 2 mA 189.534
Gruesos = B
mB 1710.46 mB 1710.47
XB 0.198 XB 0.900
1 TAMIZADO
1 1
6730
CERNIDO
mA 6730
3
mB 0
XA 1
XB 0
Eficacia (B) 0.9726
La capacidad de un tamiz (0,8mm) es de 30 ton /hr, en que tiene el siguiente análisis

granulométrico:
Tamaño (mm) Peso(g)

1.0 - 0.9 5
0.9 - 0.8 10
0.8 - 0.7 40
0.7 - 0.6 55
0.6 - 0.5 30
Encontrándose retenido 0,5 ton /Hr de finos en el rechazo y 0,5 ton /Hr de gruesos en el
cernido.
a) Determine la eficiencia del tamizado.

Solución
De la tabla determinamos las fracciones másicas entrantes de finos (A) y gruesos (B) en
la alimentación:
xA 
125
 0,8929 mA  30  3,213  26,787ton
140
15
xB   0,1071 mB  0,1071* 30  3,213ton
140
Balance de materia para Finos:
26,787 tm/h  0,5 tm/h  FC FC  26,287Tm / h
Para Gruesos:
3,213 tm/h  0,5 tm/h  GC G C  2,713Tm / h

En el esquema tenemos:

30 RECHAZO 3.213
mA 26.787 Finos = A 2 mA 0.5
Gruesos = B
mB 3.213 mB 2.713
XB 0.1071 XB 0.844
1 TAMIZADO
1 1
27.378
CERNIDO
mA 26.878
3
mB 0.5
XA 0.982
XB 0.018
Eficacia (B) 0.8319
Eficacia de separación referida al total de finos en la mezcla
 A  0,8319  B  0,8319
6. Ejercicio 6. control de proceso tamizado
En la tabla 1 se muestra los resultados de finos durante el tamizado en 100g de

muestra, que fue evaluado en grupos de 31 días de proceso de molienda. Evalúe el
proceso de molienda en función del tamizado o eficiencia de tamizado; también
evalúe la capacidad de proceso.
Tabla 1: Resultado de cernidos obtenidos durante el proceso

Grupo X1 X2 X3 X4 X5
1 95,53 96,66 95,33 96,66 92,04
2 95,94 93,51 95,58 95,36 92,5
3 96,93 92,61 96,26 96,26 96,64
4 94,5 92,47 94,91 96,55 92,15
5 95,98 95,68 95,45 92,92 93
6 96,02 95,76 95,51 92,75 91
7 96 96,95 95,14 94,16 92,1
8 95,05 93,56 92,22 94,54 90
9 92,85 94,65 94,79 94,56 91
10 92,18 93,13 95,36 95,26 90,5
11 96,43 96,84 93,89 94,56 94,8
12 94 96,85 92,45 95,04 96,38
13 92,83 95,33 97,83 94,75 92,83
14 93,91 92,15 92,59 93,58 93,53
15 94,08 95,84 92,64 94,87 93,12
16 93,12 94,75 92,83 95,71 94,75
17 94,08 94,75 94,56 96,87 95,84
18 95,14 93,22 94,67 96,48 95,74
19 92,53 93,2 95,52 93,6 92,64
20 93,31 93,46 94,56 94,42 93,58

21 96,27 94,08 96,85 94,75 96,76

22 94,58 96 93,9 95,93 95,93
23 94,75 95,14 97 92,93 95,04
24 95,76 92,64 94,56 95,76 93,6
25 95,81 97 94,56 94,9 94,27
26 96,19 94,94 95,62 93,6 96,19
27 95,83 96 94,09 95,74 95,93
28 94,8 93,6 94,8 96,17 93,6
29 94,7 97 95,86 96,82 96,87
30 92,93 95,7 92,15 94,56 94,85
31 93,9 93,96 95,64 93,96 94,75
1) Solución en Excel
Calculo de media y rango

Cálculos
Grupo X1 X2 X3 X4 X5
Suma X Media X Rango
1 95,53 96,66 95,33 96,66 92,04 476,22 95,24 4,620
2 95,94 93,51 95,58 95,36 92,5 472,89 94,58 3,440
3 96,93 92,61 96,26 96,26 96,64 478,70 95,74 4,320
4 94,5 92,47 94,91 96,55 92,15 470,58 94,12 4,400
5 95,98 95,68 95,45 92,92 93 473,03 94,61 3,060
6 96,02 95,76 95,51 92,75 91 471,04 94,21 5,020
7 96 96,95 95,14 94,16 92,1 474,35 94,87 4,850
8 95,05 93,56 92,22 94,54 90 465,37 93,07 5,050
9 92,85 94,65 94,79 94,56 91 467,85 93,57 3,790
10 92,18 93,13 95,36 95,26 90,5 466,43 93,29 4,860
11 96,43 96,84 93,89 94,56 94,8 476,52 95,30 2,950
12 94 96,85 92,45 95,04 96,38 474,72 94,94 4,400
13 92,83 95,33 97,83 94,75 92,83 473,57 94,71 5,000
14 93,91 92,15 92,59 93,58 93,53 465,76 93,15 1,760
15 94,08 95,84 92,64 94,87 93,12 470,55 94,11 3,200
16 93,12 94,75 92,83 95,71 94,75 471,16 94,23 2,880
17 94,08 94,75 94,56 96,87 95,84 476,10 95,22 2,790
18 95,14 93,22 94,67 96,48 95,74 475,25 95,05 3,260
19 92,53 93,2 95,52 93,6 92,64 467,49 93,50 2,990
20 93,31 93,46 94,56 94,42 93,58 469,33 93,87 1,250
21 96,27 94,08 96,85 94,75 96,76 478,71 95,74 2,770
22 94,58 96 93,9 95,93 95,93 476,34 95,27 2,100
23 94,75 95,14 97 92,93 95,04 474,86 94,97 4,070
24 95,76 92,64 94,56 95,76 93,6 472,32 94,46 3,120
25 95,81 97 94,56 94,9 94,27 476,54 95,31 2,730
26 96,19 94,94 95,62 93,6 96,19 476,54 95,31 2,590
27 95,83 96 94,09 95,74 95,93 477,59 95,52 1,910

28 94,8 93,6 94,8 96,17 93,6 472,97 94,59 2,570

29 94,7 97 95,86 96,82 96,87 481,25 96,25 2,300
30 92,93 95,7 92,15 94,56 94,85 470,19 94,04 3,550
31 93,9 93,96 95,64 93,96 94,75 472,21 94,44 1,740
total 2078,39 78,760
promedio 94,47 3,580
LCS 96,54
LCI 92,41
Medias Limite Norma Rango

Media LCS LCI LIE LSE LCS LCI LC
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
desv 1,539

LCS 7,57 Cp 0,62

LCI 0,00
2) Solución gráficos de control en Minitab
Gráfica Xbarra-R de C1, ..., C5

6 LCS=96.423
+3SL=96.423
96
+2SL=95.782
Media de la muestra
+1SL=95.141
95 __
X=94.5
94 -1SL=93.859
-2SL=93.218
93
LCI=92.577
-3SL=92.577
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
8
LCS=7.049
+3SL=7.049
Rango de la muestra
6 +2SL=5.810
+1SL=4.572
4 _
R=3.334
2 2 -1SL=2.095
-2SL=0.857
0 LCI=0
-3SL=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
3) Capacidad de proceso en Minitab

H0: los datos siguen una distribución normal

H1: los datos no siguen una distribución norma
P value
P< alfa entonces rechazar la Ho
0,0080 < 0,05 = Rechazar la H0
Un indicador cómo va el proceso, es el ppk es 0,57 que está lejos de 1,033 que
normalmente debe ser como mínimo. Esto nos señala que se debe hacer mejoras, en el
proceso, para entregar el producto dentro lo especificado.
Este análisis debe realizarse siempre de manera constante permanente, para saber si
cumple con las especificaciones del cliente, como va a funcionar el proceso en el futuro,
será necesario realizar mejoras en el proceso o no.
4) Intervalos de tolerancia
Para calcular rango de valores para las características que puedan cubrir dentro de las
especificaciones del producto.

1. Defina la operación de tamizado.

2. Tamizar es lo mismo separar por tamaños?.
3. Cuáles son las características de un sistema de tamiz.
4. Realice un control de proceso en la industria molinera de tu localidad.
4.5 RESUMEN
El tamizado es una operación básica en la que una mezcla de partículas sólidas de

diferentes tamaños se separa en dos o más fracciones, pasándolas por un tamiz. El
tamizado es una operación unitaria complementaria en muchos casos de la reducción de
tamaño o de la trituración. En este capítulo se aborda temas de eficacia, de separación y
su control en el proceso de molienda y tamizado.
4.6 BIBLIOGRAFIA
MARKS; Manual del Ingeniero Mecánico; Editorial McGraw-Hill; México

OLIVO PEÑARANDA CHRISTIAN RAFAEL y SILVA CUEVA ANGEL
FRANCISCO. Diseño y Construcción de una Máquina Clasificadora de Café.
2009. Escuela Politécnica Nacional. Tesis para obtener título de ingeniero
mecánico. Quito, 2009.
SHIGLEY-MISCHKE; Manual de Diseño Mecánico; 5ª Ed; Editorial Mc Graw-Hill;
México ,1989
S.K.F; Catalogo General; Editorial S.K.F; Italia 1982.

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Granulometría
CAPITULO V
GRANULOMETRÍA
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer el mecanismo del análisis granulométrico de una mezcla de
partículas.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.1 GRANULOMETRÍA
La granulometría es la distribución por tamaños de las partículas de un alimento. Para

conocer la distribución de tamaños de las partículas que componen una muestra de
alimento se separan estos mediante cedazos o tamices. Los análisis granulométricos
vienen definidos mediante gráficas o tablas. La medida de la dimensión de los productos
tiene doble fin:
1) Control del trabajo de las máquinas.

2) Control de la calidad de los productos fragmentados.
Figura 5.2: Distribución de tamices de mayor a menor

5.1.1 Distribución del tamaño de partículas
La distribución del tamaño de partícula consiste en expresar la frecuencia de la cantidad

de partículas sólidas en cada intervalo de tamaño, que normalmente se dan en peso o
fracción volumétrica para diferentes diámetros de las partículas que se encuentran en
una muestra.
a) Media
Es la media aritmética de los datos y puede ser calculada para el tamaño de

partículas.
b) Mediana
Éste es el valor de tamaño de partícula que divide la población de partículas en dos

partes iguales. Es decir, hay un 50% de la distribución por encima y un 50% por
debajo.
c) Moda
Es el valor más común de la frecuencia de distribución. Es decir, el punto más alto

de la curva de frecuencia.
Figura 5.3: Curvas de distribución de tamaño de partículas monomodales,
Imaginemos que nuestra distribución es normal o gausiana. La media, mediana y moda

se encontrarán exactamente en la misma posición. Mirar figura 5.7. Imaginemos ahora
que nuestra distribución es bimodal como la de la figura 5.8

Figura 5.4: Curvas de distribución de tamaño de partículas bimodales
El diámetro medio superficial o diámetro Sauter, corresponde al diámetro de la esfera

que tiene la misma área de superficie media de las partículas constituyentes del sistema,
que se emplean habitualmente en los estudios relacionados con los fenómenos
interfaciales (Ramalho y Olive, 1999).
Varias metodologías se encuentran en la literatura para la determinación del tamaño de

partícula en los alimentos, entre las que pueden mencionarse tamizado, microscopía,
difracción de láser, fotometría de sedimentación, entre otros (Genovese & Lozano, 2000;
den Ouden y van Vliet, 1997; Valencia et al 2002). Entretanto, se debe observar que a
utilización de diferentes técnicas de medida resultará en diferentes valores de diámetros,
una vez que determinaran las dimensiones de las partículas de diferentes puntos de vista.
5.2 CÁLCULOS
Para este análisis los tamices estarán en rangos a excepción del primer de mayor a menor
(1, 1 a ¾, ¾ a ½ así sucesivamente…….), este análisis de realiza para el total de mallas
conocidas a excepción del colector que no es conocido.
a) Diámetro de la malla (xi)
Es la medida de la abertura de cada tamiz o malla (xisup) donde se deposita el retenido.
b) Masa retenida
La masa retenida será el valor del tamiz que lo retiene
c) Cálculo de fracción másica retenida o parcial ∆Xi
masa retenida en cada malla

X i  (5.5)
masa total
d) Diámetro de partícula promedio DPi
Es un valor promedio entre el diámetro de la malla superior que pasó la muestra y la malla
sobre la cual quedó retenida.

Para la malla 1 es lo mismo
Para la malla 1 a n será:
x i n  xi n1
Dpi  (5.6)
2
e) Tamaño medio superficial
Se pueden definir diferentes conceptos de diámetro medio. Normalmente el concepto que

más se utiliza es el concepto diámetro medio superficial o diámetro de Sauter, ya que está
relacionado con aquellos procesos donde tiene gran importancia la fricción del fluido con
la superficie externa de la partícula. Se define como el diámetro uniforme que debería
tener un conjunto de partículas idénticas para tener la misma superficie específica que un
conjunto de partículas reales, con una distribución de tamaños, en la misma masa.
1 (5.7)
DP 
Xi
D
Pi
f) Tamaño medio volumétrico
DP   XiDPi (5.8)
g) Porcentaje de fracción másica parcial f(xi)
Es la fracción másica retenida expresada en porcentajes
f  xi  
masa retenida en cada malla
*100 (5.9)
masa total
h) Porcentaje de acumulado de retenido G(xi)
Es el acumulado de la fracción másica en porcentajes
G( xi)  f xi 1  f xi 1n (5.10)
i) Porcentaje de Acumulado Pasante o cernido F(xi)
F ( xi)  100  G ( xi) (5.11)

110
100
f(xi), G(xi), F(xi)

90
80 f(xi)
70 G(xi)
60
F(xi)
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamaño de particulas (um)
Figura 5.9: f(xi), G(xi) y F(xi) en función de tamaño de partícula
100.0
F(xi)
F(xi)
10.0
10 100 1000 10000
Figura 5.10: F(xi) en función de tamaño de partícula
5.3 REPRESENTACIÓN MATEMÁTICA DEL ANÁLISIS

GRANULOMÉTRICO
Los resultados de un análisis granulométrico pueden ser generalizados y correlacionados

por expresiones matemáticas denominadas funciones de distribución de tamaños que
relacionan el tamaño de partícula (abertura de malla), con un porcentaje en peso, que
generalmente es el acumulado retenido o el pasante.
Existen 6 funciones de distribución de tamaño, pero las más utilizadas en procesamiento
de minerales son tres:
1. Función de Distribución de Gates –Gaudin-Schuhman (G-G-S)

2. Función de distribución de Rodon-Rammler (R-R)
3. Función de distribución de los tres parámetros

5.3.1 Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-G)
Esta función se obtiene de comparar o relacionar los valores de porcentaje acumulado

pasante F(xi) con el tamaño de partícula o abertura de malla de la serie utilizada, el
modelo matemático propuesto es:
a
x
f ( x) 100  (5.12)
 xo 
Donde:
F(x): % en peso acumulado pasante por cada malla
x: Tamaño de partícula en micrones
xo: Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en
la muestra
a: módulo de distribución
Una forma habitual de representar la distribución granulométrica G.G.S es un grafico log-

log tal como se muestra en la figura 3.4, donde las ordenadas se plotea el log F(x) y en
las abscisas se plotea el log (x), y como podemos ver, es una línea recta, la cual se origina
debido que:
 100 
F ( x)   a  x a (5.13)
 xo 
Es transformada en el papel logarítmico en:
100 
log F ( x)  log a   a log x (5.14)
 xo 
Donde si hacemos cambio de variable, tendremos:
Y = log F(x)
X= log x
 100 
A  log a 
 xo 
De donde se obtiene el valor de xo mediante la siguiente expresión:

Log 100- a log xo = A
m= pendiente de la recta, luego
Y = A + mx que es la ecuación de la recta

Figura 5.11: Representación gráfica de la función Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S)
5.3.2 Función de distribución de Rossin-Rammbler (R-R)
Al efectuar un análisis granulométrico de algún producto de reducción de tamaño de

partícula, se obtiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de partícula o
abertura de malla y su respectivo porcentaje acumulado fino o pasante, los cuales se
ajustarán a una distribución de Rossin-Rammbler, si cumplen la siguiente expresión:

  x 
m

F ( x)  1001  exp    (5.15)

  xr  
Donde:
F(x): Porcentaje acumulado pasante
xr: es el módulo de tamaño
m: es el módulo de distribución
Esta ecuación se puede escribir también como:
  x 
m

F ( x)  100  100 exp    
  x r  
  x 
m

100  F ( x)  100 exp    
  x r  

  x 
m

G ( x)  100 exp     (5.16)
  x r  
Aplicando logaritmo natural a ambos, se obtiene:
m
100  x 
ln  
G( x)  xr 
(5.17)
Luego, aplicando logaritmo decimal a ambos, se obtiene:
100
log ln  m log x  m log xr (5.18)
G ( x)
Si se grafica el log ln(100/G(x)vs log x se obtiene una línea recta de la forma Y=A + Bx
si hacemos:
100
Y  log ln
G ( x)
A  m log x
De donde se obtiene el valor de xr
A
xr  10 m
Bm
x  log x
Y  A  Bx
Que es la ecuación de una línea recta
Como el método es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el grafico de
este modelo, llamado papel Rosi-Rammbler, en el cual se plotea directamente x y G(xi)
En comparación con el método log log de G.G.S, la gráfica de R-R agranda las regiones
abajo del 25% y arriba del 75% del acumulativo de finos y se contrae en la región de 30
a 60%. Sin embargo, se ha demostrado que esta contracción es insuficiente para causar
efectos adversos. En este grafico se aprecia que para x=xr.

F(x)= 100(1-exp(-1)=63,21
G(x)= 100exp(-1)=36,79
Figura 5.12: Porcentaje acumulado retenido vs tamaño de partículas
5.3.3 Función de distribución de tres parámetros
Esta función fue deducida por C. Harrris y esta dada por:
r
  x  s 
F ( x)  1  1    
  xm  
(5.19)
Donde:
s: Parámetro de distribución de tamaño
r: Parámetro de sesgamiento de distribución
xm: Tamaño máximo de partícula

1. Ejercicio 1: Granulometría de harina de haba, se tiene la masa retenida frente a las

mallas, determinar el tamaño medio superficial de la harina siguiente.
Malla Masa retenida (g)

50 3,9
70 7,5
100 14,9
140 66,7
200 26,1
fondo 19,63
138,73
Solución
Determinamos la fracción másica de cada masa retenido, la medida de cada malla, el

diámetro medio y finalmente el diámetro medio de la muestra.
Δxi Dpi % % Acm.

Abertura Masa xi sup % Acum.
Malla parcia media ΔXi/Dpi Parcial Retenido
xi (mm) g (μm) Cern. F(xi)
l (mm) f(xi) G(xi)
50 0.3 3.9 300 0.0263 0.3 0.088 2.632 2.632 97.368
70 0.212 7.5 212 0.0506 0.256 0.198 5.061 7.692 92.308
100 0.15 14.9 150 0.1005 0.181 0.555 10.054 17.746 82.254
140 0.106 66.7 106 0.4501 0.128 3.516 45.007 62.753 37.247
200 0.075 26.1 75 0.1761 0.0905 1.946 17.611 80.364 19.636
fondo col 29.1 0.1964 19.636 100.000 0.000
148.2 Σ 6.303
0.163
Fracción másica retenida X i
masa retenida en cada malla 3,9

X i    0,0281
masa total 138,73
Diámetro de las partículas DPi
DPi 
xi  xi 1   0,3  0,212  0,256mm
2 2
Tamaño medio superficial D P
1 1
DP    0,163mm
Xi 6,304
D
Pi

Representación gráfica del análisis granulométrico en papel semi-logaritmico
110.00
100.00
f(xi), G(xi) F(xi)

90.00
80.00
70.00
60.00 f(xi)
50.00
40.00 G(xi)
30.00
20.00 F(xi)
10.00
0.00
10 100 1000
Tamaño (minrones)
Representación gráfica del análisis granulométrico en papel log-log
100.00
F(xi)
F(xi)
10.00
10 100 1000
Tamaño (minrones
2. Ejercicio 2: se tiene el siguiente análisis granulométrico de masa retenida de

Harina de la Zanahoria Amarilla, determinar el tamaño de dicha harina.
Malla xi sup (mm) Masa retenida (g)

50 0,30 34,8
70 0,21 35
100 0,149 21,2
140 0,105 26,5
200 0,08 11,8
fondo 21,4
Solución

Malla xi sup (mm) Masa ret. (g) ∆Xi Dpi ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
50 0.3 34.8 0.2309 0.3 0.770 0.0693
70 0.21 35 0.2322 0.255 0.911 0.0592
100 0.149 21.2 0.1407 0.180 0.784 0.0253
140 0.105 26.5 0.1758 0.127 1.385 0.0223
200 0.08 11.8 0.0783 0.093 0.847 0.0072
fondo 21.4 0.1420
Xi
150.7
D 4.695 0.1833
Pi
0.213
1
DP 
1 DP   0,213mm
Xi 4,695
D
Pi
3. Ejercicio 3: Análisis de Granulometría de la Harina de Arroz, es mostrado en la

tabla, determine el tamaño medio de dicha harina
Malla Masa retenida (g) xi sup (mm)
50 20,2 0,297
70 15,7 0,210
100 22,6 0,149
140 22,2 0,105
200 17,6 0,080
fondo 0
Solución
Dpi
xi sup Masa
Malla ∆Xi parcial media ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
(mm) ret. (g)
(mm)
50 0.3 20.2 0.2055 0.30 0.685 0.0616
70 0.21 15.7 0.1597 0.26 0.626 0.0407
100 0.149 22.6 0.2299 0.18 1.281 0.0413
140 0.105 22.2 0.2258 0.13 1.778 0.0287
200 0.08 17.6 0.1790 0.09 1.936 0.0166
fondo 0 0.0000
Xi 6.306
98.3 1.0
D 0.1889
Pi
0.159
Diámetro de Reboux
1 1
DP    0,159mm
Xi 6,306
D
Pi

4. Ejercicio 4: Graficar % masa parcial del tamiz, % Acumulativo retenido y %

acumulativo pasante
xi (um) Masa retenida (g)
2800 0
2360 12.3
1700 67.6
1180 68.8
850 55.6
600 40.8
425 32.8
300 25.6
212 18
150 15.2
106 12.4
75 7.6
menor 75 43.3
Total 400
Solución
% % Acum.
Abertura ∆Xi % Acum.
Masa (g) Parcial Pasante
xi(um) parcial Retenido G(xi)
f(xi) F(xi)
2800 0 0.000 0 0
2360 12.3 0.031 3.075 3.1 96.9
1700 67.6 0.169 16.9 20.0 80.0
1180 68.8 0.172 17.2 37.2 62.8
850 55.6 0.139 13.9 51.1 48.9
600 40.8 0.102 10.2 61.3 38.7
425 32.8 0.082 8.2 69.5 30.5
300 25.6 0.064 6.4 75.9 24.1
212 18 0.045 4.5 80.4 19.6
150 15.2 0.038 3.8 84.2 15.8
106 12.4 0.031 3.1 87.3 12.7
75 7.6 0.019 1.9 89.2 10.8
menor 75 43.3 0.108 10.825 100 0.0
Total 400

110
100
90
f(xi), G(xi), F(xi)

f(xi)
80
G(xi)
70 F(xi)
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
100.0
F(
xi)
F(xi)
10.0
1.0
10 100 1000 10000
Análisis granulométrico en coordenadas log-log
5. Ejercicio 5: Análisis de Granulométrico de la Harina de Chocho es el siguiente,

determine el tamaño medio de dicha harina.
Malla Masa retenida (g) xi sup (mm)
50 133,9 0,297
70 55,6 0,210
100 4,9 0,149
140 4,5 0,105
200 0,5 0,080
fondo 0,2
Solución

Dpi
xi sup Masa
Malla ∆Xi media ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
(mm) ret. (g)
(mm)
50 0.3 133.9 0.6708 0.300 2.236 0.2013
70 0.21 55.6 0.2786 0.255 1.092 0.0710
100 0.149 4.9 0.0245 0.180 0.137 0.0044
140 0.105 4.5 0.0225 0.127 0.178 0.0029
200 0.08 0.5 0.0025 0.093 0.027 0.0002
fondo 0.2 0.0010
Xi
199.6 1.0
D 3.670 0.2798
Pi
Diámetro de Reboux
Xi 1
DP    0,272mm
Xi 3,670
D
Pi
6. Ejercicio 6: Datos experimentales para una muestra a analizada por tamizado se

presenta en la tabla
a) Determinar el tamaño de la muestra.

b) Determinar el tamaño de partículas del colector.
Tabla de Datos experimentales para la muestra

Tamiz Masa Retenida (Kg) Apertura (mm)= xi (mm)
1 0.019 25.4
¾ 0.015 19.1
½ 0.004 12.7
3/8 0.008 9.52
¼ 0.002 6.35
4 0.059 4.7498
6 0.199 3.3528
8 0.151 2.37998
10 0.061 1.67894
14 0.149 1.19126
20 0.1 0.84074
28 0.128 0.59436
35 0.178 0.4191
48 0.182 0.29718
65 0.111 0.21082
100 0.075 0.14986
150 0.031 0.104
200 0.014 0.074
Colector 0.011 -----------
Total 1.497

Solución
% Xi % Acum
xi
Tamiz xi (mm) Masa ∆Xi % f(Xi ) acum Cernido Dpi ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
(μm)
(g) G(xi) F(xi)
1 25.4 25400 19 0.0127 1.2692 1.2692 98.731 25.4 0.0005 0.32238
¾ 19.1 19100 15 0.0100 1.0020 2.2712 97.729 22.25 0.0005 0.22295
½ 12.7 12700 4 0.0027 0.2672 2.5384 97.462 15.9 0.0002 0.04248
3/8 9.52 9520 8 0.0053 0.5344 3.0728 96.927 11.11 0.0005 0.05937
¼ 6.35 6350 2 0.0013 0.1336 3.2064 96.794 7.935 0.0002 0.01060
4 4.7498 4749.8 59 0.0394 3.9412 7.1476 92.852 5.5499 0.0071 0.21873
6 3.3528 3352.8 199 0.1329 13.2933 20.4409 79.559 4.0513 0.0328 0.53855
8 2.37998 2379.98 151 0.1009 10.0868 30.5277 69.472 2.86639 0.0352 0.28913
10 1.67894 1678.94 61 0.0407 4.0748 34.6025 65.397 2.02946 0.0201 0.08270
14 1.19126 1191.26 149 0.0995 9.9532 44.5558 55.444 1.4351 0.0694 0.14284
20 0.84074 840.74 100 0.0668 6.6800 51.2358 48.764 1.016 0.0657 0.06787
28 0.59436 594.36 128 0.0855 8.5504 59.7862 40.214 0.71755 0.1192 0.06135
35 0.4191 419.1 178 0.1189 11.8904 71.6767 28.323 0.50673 0.2347 0.06025
48 0.29718 297.18 182 0.1216 12.1576 83.8343 16.166 0.35814 0.3395 0.04354
65 0.21082 210.82 111 0.0741 7.4148 91.2492 8.751 0.254 0.2919 0.01883
100 0.14986 149.86 75 0.0501 5.0100 96.2592 3.741 0.18034 0.2778 0.00904
150 0.104 104 31 0.0207 2.0708 98.3300 1.670 0.12693 0.1631 0.00263
200 0.074 74 14 0.0094 0.9352 99.2652 0.735 0.089 0.1051 0.00083
Colector ----------- 11 0.0073 0.7348 100.0 0.000
suma
Total 1497 1.7633 2.19324
total
Diametr
0.5671
medio
Diámetro de Reboux
1 1
DP    0,567mm
Xi 1,763
D
Pi
120
100
f(xi), G(xi) F(xi)
80
60 f(xi)
G(xi)
40
F(xi)
20
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño (minrones)

100.000
y = 0.0798x - 6.8422
R² = 0.9927
F(xi) 10.000
1.000
10 100 1000
0.100
Tamaño (minrones Series1
Line…
1. Determinación de la granulometría en muestras de azúcar crudo (Mascabado) que se

muestra en la tabla siguiente:
Abertura mm Peso g
1,7 2
1,18 44
1 28
0,85 16
0,71 6,4
0,425 3,45
0,25 0,13
0,25 0,02
2. Harina de soya: perfil granulométrico de harina de soya desengrasada

Malla Abertura Material
tamiz (um) retenido(g)
80 180 5.95
100 150 3.93
140 106 6.18
230 63 8.16
270 53 11.41
325 45 18.48
fondo - 45.03
5.6 RESUMEN

En este capítulo, se conceptualiza el análisis granulométrico, la metodología del análisis

diferencial y el análisis acumulativo, como también la metodología para determinar el
tamaño de las partículas del colector del tamiz, haciendo uso de las ecuaciones
matemáticas, y finalmente se muestra un ejercicio aplicando las ecuaciones matemáticas
usadas, como fin se tiene ejercicios propuesto para comprender el capítulo.
5.7 BIBLIOGRAFÍA
Alvarado J. De Dios. 2001. Métodos para medir propiedades físicas en Industrias de

Alimentos. Ed. Acribia- España.( Tamizado )
Rodríguez F.; Aguado J.; Colles J.; Cañizares P.; Lopez B.; Santos A. Y Serrano D. 2002.
Ingeniería en la Industria Alimentaria Volumen II. (Molienda y tamizado,
mezclado)
Mc. Cabe, Warren. Operaciones Básicas De Ingeniería Química. Vol. I
Mc. Cabe, Warren. Operaciones Básicas De Ingeniería Química. Vol. II.

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Mezclado de alimentos
CAPITULO VI
MEZCLA DE ALIMENTOS
SOLIDOS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento de mezcla de alimentos en polvo fino y
cálculos en su diseño de equipo mezclador usado en la Industria
Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
6.1 MEZCLADO
Operación unitaria cuyo objetivo es tratar a dos o más componentes de forma que cada
unidad (partícula, molécula,) de uno de los componentes contacte lo más posible con las
de los demás. El mezclado consiste en la dispersión de unos componentes entre otros.
6.2 EQUIPOS MEZCLADORES
Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, además
de ser fácil de limpiar, descargar, tener poca fricción, buena hermeticidad, alta movilidad,
fácil mantenimiento y bajo consumo de energía. A nivel de laboratorio en muy pequeña
escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina los procesos de conminución y
mezclado en una sola operación. A nivel industrial existen dos tipos de mezcladores que
se diferencian en el mecanismo productor del mezclado.
6.2.1 Mezcladores móviles
Se basan en el mecanismo de volcamiento del material causado por la rotación del

recipiente y fuerza de la gravedad. Para un buen mezclado en estos equipos, los polvos
deben ser de dimensiones similares y de flujo fácil. La geometría asimétrica del equipo
produce un movimiento lateral independiente de la acción de volcamiento característico.
El proceso de mezclado mejora mucho más si a los equipos se les adaptan ejes que giran
en dirección opuesta al volcamiento. Si su velocidad de rotación es lenta, no se produce
el movimiento de cascada o volcamiento en forma intensiva; por el contrario, si es muy
rápida, la fuerza centrífuga mantendrá los polvos en los extremos de la carcasa evitando
el mezclado. La velocidad óptima dependerá del tamaño y forma del mezclador y del tipo
de material a mezclar (generalmente oscila entre 30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se
deben llenar con más del 80% de su capacidad nominal.

Cilíndricos o de tambor: Consiste de una carcasa cilíndrica que se puede rotar a lo largo
de su eje para producir flujo cruzado del material. Si se le adicionan obstáculos laterales,
se incrementa el flujo cruzado y se mejora la acción mezcladora, aunque dificulta su
limpieza. Según su forma los mezcladores se clasifican en:
Cónico: El principio de caída y rebote del material es igual al del mezclador de tambor.
Como estos modelos producen poca eficiencia en el mezclado, se puede aumentar esta
inclinando el eje de rotación de éstos modelos.
De doble cono: Durante la rotación el polvo se entremezcla entre cada uno de los
extremos del equipo. Sus ventajas son que se puede cargar y descargar por ambos lados,
además de ser de fácil limpieza, de tener tiempos de mezclado cortos y de producir un
buen flujo cruzado.
Está compuesto por un cilindro y dos conos en sus extremos. Este sistema es de fácil
construcción, además de que la carga y descarga de materia prima y del producto se
pueden realizar por cualquiera de los conos. Gira a una velocidad baja, entre 50 y 100
rpm. lo que supone una larga vida útil de los elementos giratorios. La capacidad de carga
máxima es del 60% del volumen total, para obtener un mezclado adecuado. La inercia de
toda la masa rotativa requiere de un motor o motorreductor de mayor potencia para su
funcionamiento. El mezclado ocurre por difusión y por fallas.
En V o de calzoncillo: Consiste de dos cilindros unidos en sus extremos con una

angulación que oscila entre 45 y 90°. El principal mecanismo de mezclado que produce
es por convención, pero posee unas placas en el eje de rotación que producen
deslizamientos entre los planos. Este mezclador se recomienda para polvos de baja
cohesividad. La rotación del equipo ocurre en un solo plano y su acción cambia la
orientación del polvo en 90 o 45° dependiendo del modelo. El eje central intensifica la
acción del mezclado, pero dificulta la limpieza del equipo. Este equipo produce un
mezclado suave y por esta razón se utiliza para la adición de aglutinantes, permitiendo la
adición uniforme del lubricante a los gránulos en un corto periodo de tiempo sin
erosionarlos.
Como estos equipos son herméticos, pueden producir vacío y secado además de no
contaminar ni de empolvar. Además, poseen altas capacidades, bajo consumo de energía,
son de fácil mantenimiento, son de fácil operación y se pueden cargan con el ápice
invertido. Este equipo es el más preciso de los mezcladores de carcasa móvil.
6.2.2 Mezcladores de carcasa estacionaria
Son equipos donde a carcasa permanece estática, en cuyo interior poseen una serie de
elementos que ejecutan el mezclado como aire a chorro, cuchillas, tornillos o paletas;
algunos de éstos producen un flujo en forma de vortex o turbulento. En general, estos
equipos proporcionan un mezclado eficiente sin reducción del tamaño de partícula o
generación de calor. Estos equipos son útiles en mezclar sólidos que se han humedecido
(que están en forma plástica o pastosa) y además necesitan menos mantenimiento que los
de carcasa móvil. Estos equipos son capaces de procesar desde 100 a 500 lb./h.

De Cintas: Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte y un agitador de

cintas, o en algunos casos dos ejes paralelos, también existen modelos con ejes en forma
de espiral, paletas y de tornillo helicoidal. La rotación alrededor del eje de una sola cinta
produce un movimiento radial alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo
tiempo otra cinta curvada produce un movimiento axial alrededor de la parte interna del
mezclador. En otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del
tambor y la cinta opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva en
dirección opuesta. Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno de los
extremos. El principal mecanismo de mezclado es el de planos de las diferentes partículas
rompiendo los aglomerados. Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequeña
carga y bajo consumo de energía. Entre sus desventajas esta su difícil limpieza, la
abrasión y rompimiento de partículas debida al roce de las cintas y la carcasa.
De Tornillo vertical: Consiste de una carcasa cónica con un tornillo sin fin interno que
transporta el material hacia arriba y luego el movimiento de cascada y gravitacional lo
regresa hasta el fondo. El tornillo puede estar en uno de los lados interiores rotando y
orbitando simultáneamente dentro del cono. Como el mezclado es rápido, consume poca
energía. Algunos modelos pueden llevar hasta dos tornillos simultáneamente. Este
mezclador puede producir algo de abrasión por la caída libre a la que se somete los
gránulos y por el choque de éstos contra las paredes del equipo.
Este sistema, a diferencia de los dos anteriores, consta de una carcasa o casco fijo, y la
mezcla se realiza gracias a un tornillo sin fin, es decir, por convección. El giro del tornillo
se realiza a una velocidad aproximada de 400 rpm, por lo que se requiere de un
motorreductor de menor capacidad y esto disminuirá los costos sin duda alguna. El
sistema es muy fácil de cargar, así como de descargar el producto.
De Paletas: Consiste de un recipiente cilíndrico vertical donde el material se mezcla por

acción de palas o paletas unidas a un eje rotatorio central. El flujo de los polvos se produce
en tres dimensiones ocurriendo un movimiento radial y axial simultáneo.
De Palas planetario: Su forma es similar al mezclador de paletas, se utiliza para el

mezclado de sólidos antes de introducir algún líquido (proceso de granulación). Posee un
eje vertical con paletas que rotan en una configuración planetaria proporcionando una
doble acción mezcladora. Estos equipos son muy eficientes, y tienen muchas aplicaciones
para el mezclado de polvos, semisólidos y líquidos.
Sigma: Consiste de un cilindro vertical donde el mezclado ocurre por unas cuchillas
pequeñas propulsoras localizadas en su fondo. Es muy eficiente en romper los
aglomerados, pero su gran desventaja es que produce calentamiento del material y por lo
tanto consume mucha energía. Estos mezcladores se utilizan para incorporar sólidos en
líquidos.
Barra z: Consiste de un recipiente cilíndrico horizontal con dos ejes paralelos (cuchillas
espirales) que rotan en direcciones opuestas y que producen un movimiento tangencial de
choque. Son muy efectivos en la distribución de fluidos en la masa del polvo. Se aplica
en el mezclado de masas pegajosas, duras y densas (gomas), granulados (CaCO3),
adhesivos dentales y polímeros. Entre sus desventajas se encuentran: dificultad en el

vaciado a pesar de ser el equipo inclinable, su susceptibilidad a la contaminación, su

lentitud, su alto consumo de energía, y su difícil limpieza.
6.2.3 Mezclador de tornillo sinfín en tanque horizontal
Este sistema está formado por un tanque el cual puede ser cilíndrico, de sección U (Figura
6.12) o de sección V y un tornillo sinfín colocado en la parte central, esto dependiendo
de las necesidades y tipo de materiales a ser mezclados. Son ampliamente utilizados para
materiales pulverizados o granulares que no sean corrosivos ni abrasivos, pero se puede
modificar la geometría de su hélice para realizar trabajos diversos, tal es el caso de utilizar
tornillos de espiral cortada para mezclar cereales, granos y otros materiales ligeros;
mientras que los tornillos de cintas se usan para mezclar materiales húmedos y pegajosos
tales como melazas calientes, mermeladas, los cuales de otra manera se pegarían.
Ventajas
1. Presenta una gran eficiencia en el mezclado continuo de materiales secos

especialmente
2. La Distancia de trabajo puede llegar hasta los 60 [m]
3. Pueden trabajar en posiciones inclinadas no mayores a 35º
Desventajas
1. Su costo de construcción es relativamente alto sobre todo en el diseño y elaboración

del tornillo sinfín
2. La potencia requerida para el movimiento del sistema de mezclado es elevada, lo
cual se traduce en alto consumo energético.
3. El mantenimiento y limpieza es complicado especialmente si el diseño se lo realiza
mediante un solo eje continuo y no en partes desmontables.
4. Es mayor el espacio que ocupa el sistema de mezclado que el ocupado por el
material a ser tratado, esto, aumenta el tiempo de producción.
El tipo (3) puede ser constituido por un depósito móvil o estacionario, el cual se emplea
para homogenizar productos de gran consistencia: masas, pastas y materiales plásticos
(ver Figura 6.13).
Estos tres tipos de mezcladoras cubren el campo de aplicaciones representado por mezclas
de consistencia alta, media y baja. Los tipos (2) y (3) sirven también para trabajar con
materiales pulverulentos. El objetivo común de los tres tipos es promover el flujo.
A medida que la consistencia de los componentes de la mezcla aumenta y se hace más
difícil promover el flujo, el tipo de agitador usado va cambiando; de los de elementos
impulsores con diámetros relativamente pequeños y turbinas, se pasa a los de paletas,
tornillos, etc., grandes, que barren una mayor proporción del volumen del depósito.
De Cintas: Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte y un agitador de
cintas, o en algunos casos dos ejes paralelos, también existen modelos con ejes en forma
de espiral, paletas y de tornillo helicoidal. La rotación alrededor del eje de una sola cinta
produce un movimiento radial alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo
tiempo otra cinta curvada produce un movimiento axial alrededor de la parte interna del

mezclador. En otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del
tambor y la cinta opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva en
dirección opuesta. Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno de los
extremos. El principal mecanismo de mezclado es el de planos de las diferentes partículas
rompiendo los aglomerados. Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequeña
carga y bajo consumo de energía. Entre sus desventajas esta su difícil limpieza, la
abrasión y rompimiento de partículas debida al roce de las cintas y la carcasa.
6.3 TIPOS DE MEZCLADO
El mezclado perfecto daría lugar a una mezcla ordenada. Muy poco probable en la
práctica. Normalmente se obtiene una mezcla aleatoria.
En la mezcla aleatoria la probabilidad de encontrar un componente es la misma en

cualquier punto del sistema e igual a la proporción del componente en la mezcla.
Puede producirse mediante tres tipos de mecanismos: convección que implica el

transporte del producto o grupo de partículas de un punto a otro, difusión, supone el
movimiento aleatorio de partículas individuales y cizallamiento o corte. Consecuencia de
estos movimientos de las partículas puede aparecer el fenómeno de la segregación, en el
que el mezclado y el desmezclado se producen simultáneamente. En cualquier caso,
cuanto más parecidos sean el tamaño, la forma y la densidad de las partículas, más fácil
es el mezclado y más homogéneo es el producto resultante.
Separación total Mezcla ordenada Mezcla aleatoria

Figura 6.1: Esquema de los tipos de mezcla de solidos
6.3.1 Mezcla ordenada (50%-50%): Si elegimos 2 partículas adyacentes. P=100% de

elegir una de cada componente (contienen 50% de grises)
Figura 6.2: Esquema de una mezcla proporcional: a) M. ordenada (50-50)

c) M. Aleatoria (50-50)

6.3.2 Mezcla aleatoria (50%-50%):
 Si elegimos 2 partículas adyacentes: P=25% de elegir 2 grises, P=25% de elegir 2

blancas; P=50% de elegir una de cada componente
6.3.3 Mezclado por movimiento convectivo: Implica un movimiento de masas

relativamente grandes. Este movimiento puede consistir en la inversión del lecho
de polvo completo, en caso de mezcladores de volteo o bien puede producirse por
arrastre mediante una hélice, mediante un tornillo sin-fin, etc.
Figura 6.3: Esquema de mecanismo de mezcla de sólidos por convección.
6.3.4 Mezclado por difusión: Se debe al movimiento aleatorio individual de las

partículas.
Figura 6.4: Esquema de mecanismo de mezcla de solidos por difusión.
6.3.5 Mezclado por cizalla: Planos de deslizamiento en la masa de polvo en el interior

del mezclador.
Figura 6.5: Esquema de mecanismo de mezcla de solidos por cizalla.
6.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MEZCLADO

6.4.1 Tamaño de Muestra (factores)
1. El tamaño de muestra viene condicionado por el tamaño del componente trazador

(ejemplo cantidad de hierro en dicha mezcla alimenticia) que debe tener ese
alimento. Este tamaño condiciona los requerimientos mínimos de calidad de
mezclado.
2. Otro factor importante es la proporción del componente activo trazador.
3. El tamaño de muestra viene condicionado por el tamaño de partícula, puesto que

de él depende el número de partículas en la muestra.
6.4.2 Tamaño de las partículas
El tamaño de las partículas condiciona la relación entre las fuerzas de cohesión,

dependientes de la superficie de las partículas, y las fuerzas inerciales y gravitacionales
que dependen de la masa de las mismas. A menor tamaño de las partículas, las fuerzas de
cohesión aumentan.
Xg Xg
Figura 6.6: Esquema de dos tamaños de partícula en la mezcla.
Para obtener un grado óptimo de mezcla, las sustancias que se deseen mezclar deben
mostrar grados de movilidad similares. Si no lo tienen, se favorece la segregación de las
sustancias de la mezcla.
Figura 6.7: Esquema de mecanismo del efecto del tamaño de partícula en la mezcla grados
de movilidad similar, tamaños diferentes que favorecen la segregación.

Cuando la movilidad de los componentes es similar, si ésta es baja (los componentes son
de pequeño tamaño de partícula), habrá dificultad para conseguir la mezcla homogénea.
Sin embargo, las mezclas así obtenidas poseen una gran estabilidad
Figura 6.8: Esquema de mecanismo del tamaño de partícula en la mezcla,

movilidad similar baja, tamaño pequeño que dan gran estabilidad.
Como consecuencia de todo lo dicho, para optimizar la operación de mezclado, deben

utilizarse sustancias cuyo tamaño de partícula sea lo más parecido posible.
6.4.3 Forma y rugosidad de las partículas
La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas en el proceso de mezcla

se refiere a su capacidad para transmitir la energía cinética recibida de los órganos del
mezclador o de otras partículas. Parámetros: Esfericidad, dimensión fractal
6.4.4 Densidad de las partículas
Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por acción de la gravedad
se producirá una movilidad diferencial de las partículas que puede provocar la
segregación de los componentes de la mezcla. Por ello, la diferencia de densidad de los
componentes disminuye la estabilidad de las mezclas. Sin embargo, la influencia de este
factor es notablemente menor que la del tamaño de las partículas.
6.4.5 Proporción de los componentes de la mezcla
La homogeneidad en el mezclado es tanto más difícil de conseguir cuanto más diferentes

son las cantidades de cada componente. En la industria farmacéutica ocurre con
frecuencia que el componente más importante (el fármaco) es el que se encuentra en
menor proporción, lo cual agrava el problema, ya que es precisamente la concentración
de este componente la más difícil de homogeneizar.
Cuando el fármaco se encuentra en una proporción mucho menor que la del resto de
componentes, se recomienda proceder del siguiente modo: si llamamos x al peso en
gramos del fármaco que debe incluirse en la mezcla, se procederá en primer lugar a
mezclar la totalidad del fármaco con otros x gramos formados por el resto de los
componentes. A continuación, se mezcla el polvo así obtenido con otro peso similar para
obtener x gramos de mezcla. El proceso continúa hasta agotar la totalidad de las
sustancias. De este modo se asegura un reparto más homogéneo del fármaco y, por lo
tanto, una dosificación más exacta.

6.4.6 Formación de cargas eléctricas
Si aparecen, se dificulta la obtención de una mezcla homogénea debido a la tendencia de

las partículas a agruparse. Este fenómeno puede paliarse: Usando tensioactivos, que
hacen que las superficies de las partículas se hagan más conductoras, facilitando la
anulación de las cargas formadas. Aumentando el contenido en humedad de la mezcla.
6.5 TIEMPO DE MEZCLA
De este parámetro depende la homogeneidad de la mezcla.
 La homogeneidad no aumenta indefinidamente con el tiempo, sino que existe un

tiempo de mezclado óptimo. Esto se debe a durante el proceso de mezcla
compiten mecanismos de mezclado y desmezclado o segregación de los
componentes.
 Deben ensayarse diferentes tiempos de mezclado y realizarse pruebas de
homogeneidad con cada una de las mezclas así obtenidas.
 De este modo se calcula el tiempo óptimo de mezcla.
Figura 6.9: Desviación estándar en función del tiempo de mezclado
Log 1  I s   kt
1  I s  e  kt (6.1)
6.5.1 Índices de mezclado
Rodríguez et al, (2005) refieren que la eficacia de mezclado es una medida válida para
medir el grado de uniformidad de un producto mezclado. Las desviaciones de las
composiciones de las muestras respecto a la media de la mezcla global constituyen una
medida del proceso de la operación de mezclado. La manera más satisfactoria de medir

esta desviación es utilizando el término estadístico conocido por desviación estándar, que
viene dado por:
 x 
n
2
i x
m  i 1
(6.2)
n 1
En la que  m es la desviación estándar, n el número de muestras tomadas, x la

concentración del componente de cada una de las muestras y x la concentración media
de los componentes en las muestras:
n
x    xi / n  (6.3)
i 1
Existen diferentes índices de mezclado, como los propuestos por:

Poole M (6.4)
m
 02  m2
Lacey M 2 (6.5)
 0  2
log 0  log m
2 2
Ashton Valentín M (6.6)

log 0  log 
2 2
Donde:
 0 : Desviación estándar “mezclado cero”
  : Desviación estándar “mezclado perfecto”
 m : Desviación estándar de la muestra
0   p(1  p)
La probabilidad de que una partícula escogida al azar sea del componente Q es q y (1-q)
de que no sea Q.
Un índice de mezclado simple: % CV < 10 %
6.6 CONTROL DE PROCESOS DE MEZCLADO
4.6.1 Control de proceso de tamizado (Control por variables)

Variables
Carta Descripción Campo de aplicación.
X R Medias y Rangos Control de características individuales.
Medias y desviación
X S Control de características individuales.
estándar.
Control de un proceso con datos variables que no
I Individuales
pueden ser muestreados en lotes o grupos.
6.7 DISEÑO DE EQUIPOS MEZCLADOR DE TORNILLO SINFIN
6.7.1 Parámetros de partida para el diseño de la carcasa
El diseño de la carcasa parte de varios parámetros que deben ser considerados son:
6.7.1.1 Determinación de densidad de la mezcla
El primero de ellos es el tamaño de la carga que debe manejar porque de este dependerán
sus dimensiones finales. La carga viene especificada según su masa, es decir, en toneladas
métricas. Sin embargo, este último dato no es suficiente, puesto que el volumen que
ocupara la carga es muy variable, dependiendo de la fórmula que se vaya a preparar. Para
el cálculo de los valores de masa de cada componente a utilizar en la mezcla se tomará en
cuenta la formulación respectiva a mezclar.
Al combinar sustancias líquidas o sólidas que darán como resultado una mezcla
homogénea, se considera que la densidad de la mezcla se calculará mediante la fórmula:
Masa total M1  M 2  M 3
m   (6.7)
Volumen total M 1 M 2 M 3
 
1 2 3
6.7.1.2 Determinación de la masa y volumen total de la mezcla
Tomando en cuenta la mezcla a ser producido se procederá de acuerdo a la tabla siguiente

de tres componentes.
Una vez determinado el volumen (Masa/Densidad) obtenido en la Tabla 6.1 que cada
componente de la mezcla ocupará, nos da la posibilidad de determinar el volumen del
mezclador (VT) que se requiere para el proceso de mezclado, el cual se calcula mediante
la fórmula:
M M M 
VT  f i *  1  2  3  (6.8)
 1 2 3 
Donde:
M: Masa del componente 1,2 y 3 a mezclar
δ: masa del componente 2 a mezclar

fi : factor de incremento equivalente a 1,10 debido a que se requiere una cierta

cantidad de espacio vacío en el tanque que será ocupada por los componentes
mecánicos (eje, aletas).
6.7.1.3 Nivel de carga
Como un tercer parámetro a considerar, está el nivel hasta donde debe ser llenado el
mezclador, el cual es un parámetro más o menos fijo. El nivel llega hasta haber
completado el semicilindro que forma la parte inferior del mezclador y es un nivel
utilizado ordinariamente en este proceso de mezclado.
A continuación, detallaremos las presiones de diseño y volumen de diseño.

El valor de Volumen de Diseño es: VD
El valor de Volumen de Operación se tomará el 50-75% del volumen total del reactor,
por lo tanto, este valor es:
VO = 0,50 x VD (6.9)
Donde:
VD: Volumen de diseño
VO: Volumen de operación
6.7.1.4 Capacidad real (Q)
Con la capacidad requerida (pie3/h), calculamos la capacidad real o equivalente (Q) con
la siguiente formula:
Qreal  Capacidad requerida CF1 CF2 CF3  (6.10)
En donde:
 El factor Cf1 se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.1.
 El factor Cf2 se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.2.
 El factor Cf3 se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo obtenemos
de la Tabla 6.3, de acuerdo al número de paletas.
 Para cada caso existe en la Tabla 6.1, un valor como factor de capacidad de paso
(Cf1), dicho factor es experimental y CEMA lo ha estandarizado en esta Tabla.
El volado de un transportador Sinfín puede ser de espiral estándar, recortada, recortada y

doblada, de cinta, con paletas y de paletas. Para cada caso existe en la Tabla 6.2 y 6.3, un
valor como factor de capacidad de helicoide (CF2) dicho factor es experimental y CEMA
lo ha estandarizado en esta tabla.
Tabla 6.1: Factor de capacidad CF1

Factor de capacidad de transportador con paso especial (Fp)

Paso Descripción Fp
Estándar Paso = diámetro sinfín 1,0
Corto Paso = 2/3 diámetro sinfín 1,50
Medio Paso = ½ diámetro sinfín 2,0
Largo Paso = 1 – ½ diámetro sinfín 0,67
Fuente: Código CEMA 2002.

Factor de capacidad del transportador con helicoide especial
Carga del transportador
Tipo de Helicoide 15% 30% 45%
Helicoide con corte 1,95 1,57 1,43
Helicoide con corte y doblez NR 3,75 2,54
Helicoide de cinta 1,04 1,37 1,62

Capacidad del transportador especial con paletas mezcladoras
Paletas estándar de paso Paletas por paso
inverso a 45 Ninguna 1 2 3 4
Factor (Cf3) 1,0 1,08 1,16 1,24 1,32
Capacidad másica real
Qm real  QRe al · (6.11)
δ = densidad a granel (Tn/pie3)
6.7.1.5 Velocidad del Tornillo ( . )
Una vez obtenida la capacidad real del material (en pie3/h), para transportadores de
Tornillo Sinfín con helicoidales que tengan espirales de paso estándar, la velocidad del
tornillo puede ser calculada de la siguiente manera:
Capacidad requerida
 (6.12)
Capacidad a 1 rpm
Para calcular la velocidad del transportador donde se utilicen tipos especiales de

helicoidales, tales como helicoidales de paso corto, helicoidales con espiral recortada y
doblada y helicoidales de cinta, etc., debe utilizarse una capacidad requerida. Para
determinar capa a 1 rpm recurrir a la tabla 6.4 con el dato de diámetro y % de llenado.

Tabla 6.4: Capacidades de transportadores de tornillo sinfín
Referencia catálogo de Martín, sección H pág. 17
6.7.2 Parámetros a calcular
6.7.2.1 Dimensionamiento del tanque mezclador
El diseño de la carcasa, al ser su papel exclusivamente la continencia de los sistemas de

hélices y tuberías, y la mezcla de harinas, consiste en un simple dimensionamiento. Previo
al dimensionamiento es conveniente presentar un esquema de la forma geométrica que
tendrá la carcasa, esquema tal que se muestra en la Figura 6.21.

Figura 6.21: Esquema geometrica del mezclador
6.7.2.2 Calculo del diámetro del mezclador
Como se dijo anteriormente, el mezclador debe ser llenado solamente hasta cubrir el
semicilindro de su parte inferior, por lo tanto, la capacidad de esta sección deberá albergar
Q kg ó el tamaño de carga que se elija. El volumen que dicha carga ocupara dependiendo
de la masa se calcula según:
MT
VT 
 mezcla
(6.13)
Donde:
VT: Volumen de la mezcla de harinas [m3]
MT: masa total de la mezcla [kg]
 mezcla : Densidad de la mezcla de harinas [kg/m3l
Además, el mismo volumen puede calcularse por el volumen de un semicilindro, como:
 D2L
VT  (6.14)
8
Donde:
L: longitud del mezclador (m)
D: diámetro del mezclador (m)
El diámetro del mezclador en resumen puede calcularse como:
8M T
D3 (6.15)
2,4   mezcla
6.7.2.3 Calculo de longitud
Existen factores importantes para el dimensionamiento de la carcasa como:

El primero de ellos es la relación que debe existir entre el diámetro y la longitud del
mezclador. Este factor se muestra afectado por la geometría de las hélices. Por esto, es
necesario determinar esta geometría antes de un diseño definitivo de la carcasa, así que
mientras se utilizara una relación aproximada entre la longitud y el diámetro del
mezclador de 2,4:1.
L 2,4
 (6.16)
D 1
6.7.2.4 Calculo de altura
El segundo factor para el dimensionamiento de la carcasa es que tan alta será la carcasa
por sobre su diámetro, normalmente la relación diámetro altura es de 5:6.
D 5
 (6.17)
h 6
6.7.2.5 Diseño de sistema de hélices
El diseño del sistema de hélices consistirá en la determinación de la forma geométrica de

las hélices, su cantidad y distribución. Además, de la selección del árbol que sostendrá
las hélices, la velocidad de rotación y la selección del motor y su respectivo sistema de
transmisión. Para que el proceso de mezclado sea efectivo y no se produzcan
amontonamientos del producto, se deben utilizar hélices que empujen el material en
sentidos opuestos, es decir, se utilizaran pares de hélices.
Paso del Sin fin
EI paso en un Sinfín es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas
(Fig. 6.22) o el desplazamiento lineal (avance del tornillo) que consigue una partícula del
material en tránsito al seguir una trayectoria helicoidal 360 grados (1 vuelta completa).
Figura 6.22: Paso de un tornillo

EI paso de un transportador de tornillo sinfín cargado uniformemente puede ser de
acuerdo al tamaño del paso:
Estándar: p=D Diámetro del Sinfín

Corto: p = 2D/3 Diámetro del Sinfín
Media: p = D/2 Diámetro del Sinfín
Largo: p = 1 1D/2 Diámetro del Sinfín
Numero de pasos

L
N º de pasos  (6.18)
p
Donde:
L: longitud del tornillo
p= paso
6.7.2.6 Potencia requerida
La potencia necesaria para operar el equipo, con una carga uniforme y regular de
alimentación se debe a la sumatoria de la potencia necesaria para mover la espiral
venciendo agentes externos como la fricción, más la potencia necesaria para mover el
material, además de un ajuste que se realiza en función del factor de carga y eficiencia
dependiente del tipo de transmisión que se emplee. Las expresiones utilizadas para dichos
cálculos son:
L *  * Fd * f b
HPf  (6.19)
1000000
C * L *W * Ff * Fm * Fp
HPm  (6.20)
1000000
HPtotal 
HP  HP * F
f m 0
(6.21)
et
Donde:
HPf: potencia de inercia en hp,
HPm: potencia para mover el material en hp,
L: longitud a transportar en pies,
 : Velocidad angular en rpm,
Fd: factor según el diámetro del equipo, Tabla 6.5
Fb: factor del tipo de rodamiento utilizado en el soporte intermedio, tabla 6.7,
C: capacidad en ft3/h,
W: densidad del mortero seco en lb/ft3,
Ff : factor debido al porcentaje de carga, Tabla 6.76
Fm : factor de material,
Fp : factor por el número de paletas por paso, Tabla 6.8
et = Factor de eficiencia de la transmisión (Tabla 6.9)
Fo = Factor de sobrecarga (Fig. 9.11)
Tabla 6.5: Factor de diámetros Fd

Diámetro sinfín pulg Factor Fd
4 12
6 18
8 31
10 37
12 55
14 78
16 106

18 135
20 155
24 235
30 360
36 520
Tabla 6.6: Factor de potencia de tipo de helicoidal Ff

Tipo de Helicoide Carga del transportador
15% 30% 45% 95%
Helicoide estándar 1,0 1,0 1,0 1,0
Helicoide con corte 1,10 1,15 1,20 1,30
Helicoide con corte y doblez NR 1,50 1,70 2,20
Helicoide de cinta 1,05 1,14 1,20 -
NR = no recomendado
Tabla 6.7: Selección de rodamiento para colgantes

Material recomendado Max. Temperatura Fb
Grupo
Tipo de buje para ejes de de operación
de Buje
acoplamiento recomendada
B Bolas (rodamiento) Estándar 225 y 270 ºF 1.0
L Bronce Estándar 300ºF 1,7
Bronce Martin Estándar 850ºF 2,0
Bronce grafito Estándar 500ºF 2,0
Bronce impregnado en aceite Estándar 200ºF 2,0
Bronce impregnado en aceite Estándar 160ºF 2,0
S Nylatron Estándar 250ºF 2,0
Nylon Estándar 225ºF 2,0
Tefon Estándar 250ºF 2,0
UHMW Estándar 500ºF 2,0
Melanine Estándar 500ºF 2,0
Hierro duro Martín Endurecido 500ºF 3,4
Hierro duro Endurecido 500ºF 4,4
H
Superficie endurecida Endurecido o especial 500ºF 4,4
Estelita Especial 500ºF 4,4
Tabla 6.8: Factor de potencia por paletas Fp

invertido a 45º 0 1 2 3 4
Factor de paleta (Fp) 1,00 1,29 1,58 1,87 2,16

Fm, está determinado por el tipo de material que se desea transportar, se encuentra en la
Tabla del código material (tabla de tornillos)
El factor de sobrecarga (Fo) posee un condicional en el cual, si HPf + HPm > 5.2, Fo =1,
de lo contrario se debe usar la Figura 6.23.
Tabla 6.9: Factor de transmisión et

Transmisión sinfín Transmisión de Motoreductor Motoreductor Engranaje
o montada en eje banda V a engrane con con transmisión sinfín
con transmisión de helicoidal y acoplamiento de cadena
banda V acoplamiento
0,88 0,87 0,95 0,87 Consulte
a
fabricante
Figura 6.23: Factor de sobrecarga de potencia
6.8 DISEÑO DE UN MEZCLADOR VERTICAL
6.8.1 Parámetros de diseño
Para el diseño de la máquina existen varios parámetros que van a limitar sobre todo las
dimensiones principales:
- Capacidad total del sistema de mezclado.

- Angulo de reposo de la mezcla.
- Optimización de la cantidad de material para la construcción.
6.8.1.1 Capacidad total del sistema de mezclado

La capacidad del sistema de mezclado viene determinada por el peso de la materia prima
a mezclar y su densidad final. Además, se tendrá el volumen que va a ocupar el tornillo
homogeneizador dentro del cono y el cilindro, así como una distancia segura desde la
materia prima que será mezclada hasta el borde superior del cilindro para que no se
derrame la mezcla.
Cálculo para el volumen ocupado por la materia prima: La densidad de la mezcla,

por tratarse de una receta exclusiva, fue determinada experimentalmente, así:
Mm
Vm  (6.22)
m
Donde:
Mm: masa de la mezcla (Kg)
Vm : Volumen de la mezcla (m3)
 m : Densidad de la mezcla (Kg/ m3)
Vteor: volumen teórico del cono en litros (L)
6.8.1.2 Capacidad volumétrica del tornillo helicoidal o de salida
 2
QV  D S (6.23)
4
Donde:
D: diámetro del tornillo homogenizado (2r) tamaño dela salida del silo
S: paso del tornillo homogeneizador
Capacidad volumétrica del tornillo para  rpm
1 rpm = 1 rev/min = 1/60 rev/s = 2π/60 rad/s = 0,10472 rad/s
 2 rev
QV  D S (6.24)
4 min
Capacidad másica teórico del tornillo helicoidal
Qm  QV *  (6.25)
 =densidad del producto (Tn/m3)
6.8.2 Dimensionamiento de las partes principales del silo de mezcla
6.8.2.1 Ángulo de reposo de la mezcla
Este parámetro es bastante importante, ya que va a determinar el mínimo ángulo de

elevación que debe tener el cono para permitir que la mezcla resbale por el mismo sin
ningún problema y así minimizar las perdidas. Este ángulo de reposo va a depender de la

composición de la mezcla, del material del cono y de la temperatura ambiental y de la

humedad. La teoría dice que el ángulo de reposo α debe ser:
α > 60º para polvos cohesivos

α < 25º para polvos no cohesivos
En este caso, se ha determinado un ángulo de reposo experimentalmente, teniendo:
Figura 6.24: Ángulo de reposo
Aplicando la geometría, el Ángulo de reposo es:
a
sen 
c
  arc( sen ) (6.26)
Éste, es el ángulo al que el material empieza a deslizarse por sí solo por el material (AISI
304), de manera que para asegurar un libre y continuo deslazamiento del mismo.
Figura 6.25: Silo de Mezcla

6.8.2.2 Volumen total del Silo de mezcla
El volumen total del silo2, parte cilíndrica más parte cónica, está dado por la siguiente
expresión:
Vol  Vcilindrico  Vcónico

1

VolT   R 2 * h1   h2 Ra1  r 2  Ra1 r
3
2
 (6.27)
Donde:
VolT: volumen total del mezclador (m3)
Ra1: radio parte cilíndrica (m)
h1: altura de la parte cilíndrica (m)
h2: altura parte cónica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cónica (m)
 : Angulo de reposo
6.8.2.3 Altura sección cilíndrica del silo
Geométricamente, se sabe que:
h2  R  r  tan  (6.28)
Reemplazando la Ec. (6.27) en la Ec. (6.26), y despejando h1, se tiene:

VolT  R  r R 2  r 2  R r tan 
h1  3 (6.29)
 R2
6.8.2.4 Altura sección cónica del silo
Finalmente, se reemplaza todos los valores conocidos en la Ec. 6.28 para obtener el valor
de h1 y posteriormente el valor de h2:
h2  R  r tan  (6.30)
De ésta manera, queda completamente dimensionado el cono donde se realizará la mezcla

de los diferentes componentes.
6.8.3 Potencia requerida
La potencia requerida para accionar el tornillo helicoidal es el resultado de la suma de 3

potencias parciales, así:

P  P1  P2  P3 (6.31)
Donde:
P1: potencia requerida para accionar el tornillo sin carga (HP)
P2: potencia requerida para vencer la resistencia del material (HP)
P3: potencia requerida para transportar el material (HP)
a) Potencia para accionar el tornillo sin carga (P1)
Ahora, se procederá a hacer el cálculo de las potencias parciales. La potencia P1, requerida
para accionar el tornillo helicoidal sin carga adicional se expresa como:
W0 L D  p
P1  (6.32)
14000
Donde:
W0: peso de un metro de eje incluyendo la superficie helicoidal (Kg/m Tabla 6.24)
L: longitud del eje (m)
D: diámetro externo del tornillo helicoidal (m)
 : Velocidad de rotación del tornillo helicoidal (rpm)
p : Coeficiente dependiente de la longitud del tornillo helicoidal (Tabla 6.25)
Tabla 6.24: Valores de Wo

D (mm) 76 102
Wo (kg/m) 5,72 7,14
Tabla 6.25: Valores de p

L(m) 1 3 5 10 15 25 40
p 5 3 2 1,5 1,3 1,2 1,1
b) Potencia requerida para vencer la resistencia del material (P2)
La potencia P2, necesaria para vencer la resistencia del material está dada por la siguiente
expresión:
D
P2  0,013L1 Q m k (6.33)
S
Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (m)
Qm: rendimiento real del tornillo helicoidal (T/h)
k: coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 6.26)
D: diámetro externo del tornillo (m)
S: paso del tornillo helicoidal (m)
Tabla 6.26: Valores de k

Material k
Cereales 0,20
Polvo de carbón y harina 0,25-0,30
Cemento, yeso 0,4
Arena y arcilla 0,7
Cuarzo 0,9
Escoria seca 1,4
c) Potencia requerida para transportar el material (P3)
La potencia P3, requerida para transportar el material a lo largo del tornillo se define
como:
Qm h e
P3  (6.34)
270
Donde:
Qm: capacidad real del tornillo helicoidal (T/h)
he: altura de elevación del material (m)
d) Potencia total requerida por el sistema de mezcla
Finalmente, al reemplazar cada una de las potencias parciales, se tiene la expresión de la

potencia necesaria para accionar el tornillo helicoidal que se encargará de realizar la
mezcla del material:
P  P1  P2  P3 (6.35)
6.8.4 Evaluación de dimensiones determinadas
Para el cálculo del silo de mezcla se trabajará con la nomenclatura presentada en la

siguiente figura:
Figura 6.28: Nomenclatura para el Cálculo del Silo

El silo representa una superficie de revolución sometida a presión interna distribuida

simétricamente respecto del eje de revolución, por lo que se tiene un estado biaxial de
esfuerzos. Si consideramos que el silo se encuentra completamente lleno del material a
mezclar, aplicando las ecuaciones del cálculo de esfuerzos en una bóveda cilíndrica con
fondo cónico, se tiene que:
a) Esfuerzo en dirección del meridiano – silo de mezcla
Para h1 >
h2 el esfuerzo en dirección del meridiano es máximo cuando. Dicho esfuerzo
3
está dado por:
 * tan   h 
m   h1  2  * h2 (6.36)
2 * t * cos   3
b) Esfuerzo en dirección tangencial – silo de mezcla
Para h1  h2 el esfuerzo en dirección tangencial es máximo cuando X = h2, y está dado por:
 * tan 
t  h1 * h2 (6.37)
t * cos 
Donde:
β: ángulo interno de inclinación del cono
δ: densidad del producto (Kg/m3)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0,0015 m
h1: altura del cilindro (m)
h2: altura de la parte cónica (m)
c) Esfuerzo máximo de diseño (estado biaxial) – silo de mezcla
Si se reemplazan los datos para el cálculo de  m y  t , respectivamente.
El esfuerzo máximo de diseño, para un estado biaxial, es:
   m 2   t2   m *  t (6.38)
d) Factor de seguridad – silo de mezcla
Por último, se obtendrá un factor de seguridad, para lo cual se relacionará la resistencia a

la cedencia del material del silo (AISI 304) con el esfuerzo máximo de diseño, teniendo:
Sy
 (6.39)

Donde

Sy: límite de fluencia del material AISI 304 (276 MPa)

 : Factor de seguridad de diseño del silo
1. Ejercicio 1: El análisis del contenido de grasa de un chopped cuyo contenido total

de grasa es del 15 % ha dado los siguientes resultados expresados en %: 23,4 10,4
16,4 19,6 30,4 7,6. Calcular, para la mezcla, los valores de  0 ,  , m , si las muestras
son de 5 g y el tamaño de partícula es de 0,1 g.
Solución
n Xi x  x
i
2
1 0,234 0,0029
2 0,104 0,0057
3 0,164 0,0002
4 0,196 0,0003
5 0,304 0,0155
6 0,076 0,0108
 x  x 
6
1,078 6
= 0,0354

2
xi  i
i 1 i 1
 x  = 0,0071
6
x
6
xi = 0,1797 1 x
2
n 1 n  
2 i 1
n 1
 o2  p(1  p)  0,15(1  0,15)  0,1275
 0  0,3570
 x 
6
2
1 x
0,0354
 m2  i 1
  0,0071
n 1 5
 m  0,0841
N = peso de la muestra/ peso de partícula = 5/0,1 = 50
 o2 0,1275
    0,0505
N 50
   0,0505
Calculo de índice de mezclado

Is 
m

0,0505
Is   0,60
0,0841
Is 
log0,3570  log0,0841  0,45  1,075 0,625

Is     0,74
log0,3570  log0,0505  0,45  1,297 0,847
I s  0,74
2 2
Is 
2 2
log 0,1275 log 0,0071  0,8945 2,149 1,2545

Is     0,74
log 0,1275 log 0,00255  0,8945 2,593 1,6985
I s  0,86
2. Ejercicio 2: Se desean mezclar 999 kg de cereal en polvo con 1 kg de una vitamina.

Después de que el mezclador ha estado funcionando algún tiempo se tomaron
muestras, cada una de 100 g. y se obtuvieron los siguientes resultados:
 x  x   0,0354
6 6 6
xi
 xi  1.078   0.1797
2
i
i 1 n 1 n i 1
Calcular el índice de mezclado si se conoce que 5 g de muestra tiene 0,1 g de por

partícula.
Solución
1
p  0,001
1000
 o2  p(1  p)  0.001(1  0.001)  0,000999
 0  0,032
 x 
6
2
1 x
0,0354
 m2  i 1
  0,0071  m  0,0841
n 1 5
N = peso de la muestra/ peso de partícula = 5/0,1 = 50
 o2 0.000999
    4,4698x10 3
N 50

   4,4698x103
3. Ejercicio 3: En una mezcladora intermitente, en la que se mezclan almidón y

legumbres secas pulverizadas para preparar una mezcla para utilizarla como sopa, las
proporciones iniciales de legumbres secas a almidón son de 40:60. Si la variancia de
las muestras medida en función de las composiciones de las muestras, expresadas
como composiciones fraccionales de almidón, resulto ser de 0,0823 después de 300
segundos de mezcla, ¿cuánto tiempo se debe continuar la mezcla para lograr que la
variancia en la composición de la muestra sea la máxima especificada de 0,02?.
Suponer que las partículas del almidón y de las legumbres tienen aproximadamente
el mismo tamaño y que una muestra tiene 24 partículas.
Solución.
Como la composición inicial contiene un 40% de legumbres, p = 0,4
 0  p(1  p)  0.4(1  0.4)  0,49
 o2 0.24
    0.1
N 24
   0,1
 m 2  0,0823
 m  0,28688
Is 
log 0,49  log 0,28688

Is 
log 0,49  log 0,1
I s  0,3366
Sustituyendo en la ecuación
e kt  1  I s
e 300 k  1  0.3366  0.6634

300k  0,41
k  1,37x103

Para  2 m  0,02
log 0,49  log 0,141
Is   0,783
log 0,49  log 0,1
0,783  1  e 1,37t /1000
t  1116,8s
El tiempo adicional de mezclado es de 1116,8 – 300 segundos = 816,79 segundos = 13,61
min.
4. Ejercicio 4: En un mezclador de tornillo interno se ha preparado una mezcla

constituida por 1 kg de azúcar y 100 kg de harina. Después que el mezclador ha
funcionado durante algún tiempo se tomaron 10 muestras y se determinó el % de
azúcar en cada uno de ellos. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
% para t=2min % para t=5min % para t=10 min

1,20 1,00 0,99
0,25 1,05 0,98
0,75 0,90 1,01
0,55 0,95 1,02
0,45 0,99 0,97
1,10 0,95 0,98
1,30 0,85 1,00
0,34 1,09 1,00
0,25 1,05 0,99
0,65 0,88 1,00
Determinar:
a) El índice de mezclado para cada tiempo
b) El tiempo que sebe continuar la mezcla para lograr que la desviación estándar en
la composición de las muestras sea la máxima especificada  m  0,001
Datos: asúmase que el índice de mezclado que mejor se adapta a este proceso
viene dado por la siguiente expresión:
Is 
- considere para una mezcla perfecta    0,01%

Solución
a) El valor de la desviación estándar para mezclado cero.
 0  p(1  p)

1
p  0,00990
101
 0  0,0099(1  0,0099)  0,09901
 0  9,901%
Desviación estándar para el tiempo de 2 minutos
6
xi 6,84
x   0,684
n1 n 10
t=2min t=5min t=10 min
Xi
x  x
i
2
xi
x  x
i
2
xi
x  x
i
2
1 1,20 0,266256 1,00 0,000841 0,99 0,000016

2 0,25 0,188356 1,05 0,006241 0,98 0,000196
3 0,75 0,004356 0,90 0,005041 1,01 0,000256
4 0,55 0,017956 0,95 0,000441 1,02 0,000676
5 0,45 0,054756 0,99 0,000361 0,97 0,000576
6 1,10 0,173056 0,95 0,000441 0,98 0,000196
7 1,30 0,379456 0,85 0,014641 1,00 3,6E-05
8 0,34 0,118336 1,09 0,014161 1,00 3,6E-05
9 0,25 0,188356 1,05 0,006241 0,99 0,000016
10 0,65 0,001156 0,88 0,008281 1,00 3,6E-05
Total 6,84 1,39 9,71 0,06 9,94 0,00
Promedio 0,684 0,15467111 0,971 0,00629889 0,994 0,00022667
Raíz 0,39328248 raíz 0,07936554 raíz 0,01505545
 x 
6
2
1 x
1,39
 m2 2  i 1
  0,154
n 1 9
 m2  0,154  0,393
10
xi 9,71
x   0,971
n 1 n 10
 x  x 
10
2
1
0,06
 m5 2  i 1
  0,006298
n 1 9

 m5  0,006298  0,0793
10
xi 9,94
x   0,994
n 1 n 10
 x 
10
2
1 x
0,0020
 m10 2  i 1
  0,00022667
n 1 9
 m 10  0,00022667  0,0150
Calculo de índice de mezclado para el minuto 2
Is 
log9,901  log0,393
Is   0,351
log9,901  log0,001
I s  0,351
log9,901  log0,079
Is   0,525
log9,901  log0,001
I s  0,525
log9,901  log0,015
Is   0,706
log9,901  log0,001
I s  0,706
b) Calculo de la constante k de mezclado

t(s) 1-Is -ln(1-Is)
0 0 0
120 1-0,351 = 0,649 0,432
300 1-0,525 = 0,475 0,774
600 1-0,706 = 0,294 1,224

Graficamos los valores del Cuadro y realizamos la regresión lineal por el origen
El valor de la constante k será:
 Ln(1  I s )  kt
La función de la ecuación ajustada en el grafico se ajusta a la ecuación mencionada
 Ln (1  I s )  0,0022t a un coeficiente de correlación 0,98.
1
k  0,0022
s
1,4
1,2
y = 0,0022x
1 R2 = 0,9376
-Ln(1-Is)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 100 200 300 400 500 600 700
t(s)
El tiempo de mezclado para conseguir  m  0,01
Is 
log9,901  log0,01
Is   0,75
log9,901  log0,001
I s  0,75
En la ecuación
 Ln(1  I s )  0,0022t
 Ln (1  0,75)  0,0022t
t  630s
t  10,5 min
5. Ejercicio 5: En una operación particular de elaboración de pan, se desean obtener

lotes de 95 kg de masa de harina y, al final del proceso, mezclarlos con 5 kg de

levadura. Para que el producto sea uniforme es importante que la levadura esté bien
distribuida y para comprobar esto se hacen una serie de experimentos a lo largo del
proceso. Calcular el índice de mezclado a los 5 y a los 10 minutos de mezcla. La
composición de la muestra, expresada como porcentaje de levadura cada 100 g de
muestra, es:
N t=5min t=10 min

1 0 3,40
2 16,00 8,70
3 3,20 7,20
4 2,20 6,00
5 12,60 4,30
6 9,60 5,20
7 0,20 6,70
8 4,60 2,60
9 0,50 4,30
10 8,50 2,00
Solución: Realizamos los cálculos
t=5min t=10 min

N
Xi
x  x
i
2
xi
x  x
i
2
1 0,000 0,00329476 0,043 0,00006889

2 0,160 0,01052676 0,087 0,00127449
3 0,032 0,00064516 0,072 0,00042849
4 0,022 0,00125316 0,06 0,00007569
5 0,126 0,00470596 0,043 0,00006889
6 0,096 0,00148996 0,052 4,9E-07
7 0,0020 0,00306916 0,067 0,00024649
8 0,046 0,00012996 0,026 0,00064009
9 0,005 0,00274576 0,043 0,00006889
10 0,09 0,00076176 0,02 0,00097969
total 0,574 0,03 0,51 0,0039
promedio 0,0574 0,00318027 0,0513 0,00042801
Raíz 0,05639385 raíz 0,02068843
Para el tiempo de 5 minutos
 o2  p(1  p)  0,05(1  0,05)  0,0475
 o  0,2179
x  0,0574
 
2
n
xi  x 2 
0,03
 0,0033
n 1
5
i 1 9

 m5  0,0563
0
Ip 
m
0,2179
Ip   3,87
0,0563
A los 10 minutos:
 2

n
xix  2

0.0039
 0.0033
n 1
10
i 1 9
 m  0.0574
0,2179
Ip 
0,0574
I p  3,796
6. Ejercicio 6: Diseño de un mezclador horizontal: Diseñar un mezclador de 1000 kg

de capacidad, para una harina de densidad de 450 kg/m3.
Solución
a) Calculo de dimensiones del mezclador
8m 6
D3 , L  2,4 D , h D
2,4   5
8(1000 kg)
D3 ,
2,4  (450 kg/m 3 )
D  1,33m
L  2,4 *1,33m  3,20m
6
h *1,33m  1,60m
5
b) Capacidad real (Q)

m 1000kg / h m3 pie3
Qm3    2,22  70.6
 kg
450 3 h h
m
Qreal  Capacidad requerida CF1 CF2 CF3 
pie3
Qreal  70.6 11,621
h
pie3 m3
Qreal  114,37  3,24
h h
En donde:
 El factor Cf1=1; se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.1.
 El factor Cf2=1,62, se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla
6.2.
 El factor Cf3=1, se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo
obtenemos de la Tabla 6.3, de acuerdo al número de paletas.
Qm real  QRe al ·
m3 kg kg
Qm real  3,24 * 450 3  1458
h m h
c) Velocidad del Transportador ( . )
Capacidad requerida

Capacidad a 1 rpm
pie3
70.6
 h  112rpm
pie 3
0,63
h
  112rpm
Capacidad a 1rpm: dato de tabla6.4, el valor es de 0,63, ingresando con el valor de

diámetro y % de llenado.
d) Potencia
Potencia para mover el transportador vacío

L *  * Fd * f b
HPf 
1000000
10,5 *112 *12 *1

HPf   0,014
1000000
Potencia para mezclar el material
C * L *W * Ff * Fm * Fp
HPm 
1000000
114,37* 10,5 * 490 * 1,20 * 0,5 * 1

HPm   0,35
1000000
Potencia total
HPtotal 
HP  HP * F
f m 0
et
HPtotal 
0,014  0,35 * 2,60  1,075Hp
0,88
HPtotal  1,075Hp
L: =10,5 pies, longitud a transportar en pies

 : =112 rpm; Velocidad angular en rpm,
Fd: =12; factor según el diámetro del equipo, Tabla 6.5
Fb: =1; factor del tipo de rodamiento, tabla 6.4,
C: = 114,37ft3/h, capacidad (en ft3/h )
W: =490 lb/ft3; densidad del mortero seco en lb/ft3,
Ff : =1,20; factor debido al porcentaje de carga, Tabla 6.6
Fm : 0,5 factor de material,
Fp :=1; factor por el número de paletas por paso, Tabla 6.7
Fo = 2,6; Factor de sobrecarga (Fig 6.15)
7. Ejercicio 7: Diseño de un mezclador vertical. La capacidad del sistema de

mezclado viene determinada por el peso de la materia prima a mezclar y su densidad
final. Además, se tendrá el volumen que va a ocupar el tornillo homogeneizador
dentro del cono y el cilindro, así como una distancia segura desde la materia prima
que será mezclada hasta el borde superior del cilindro para que no se derrame la
mezcla. La máquina será capaz de mezclar un máximo de 80 Kg. de materia prima.
A continuación, se presentan los cálculos realizados para determinar la densidad final de

la mezcla y el cálculo para el volumen ocupado por la materia prima:

M m  0,085kg ,  m  680
kg
m3
1. Dimensionamiento de las partes principales del silo de mezcla
Ángulo de reposo de la mezcla
Ángulo de reposo
17,5
sen 
22,2
  52
Éste, es el ángulo al que el material empieza a deslizarse por sí solo por el material (AISI
304), de manera que para asegurar un libre y continuo deslazamiento del mismo se ha
escogido un ángulo de 60º.
Calculo de Capacidad volumétrica del Silo de Mezcla
80kg
Vteori 
kg
680 3
m
Vteor  0,1176m3  117,6L

Donde:
Mm: masa de la mezcla (80Kg)
Vm : Volumen de la mezcla (m3)
 m : Densidad de la mezcla (680Kg/ m3)
Vteor: volumen teórico del cono en litros (L)
En teoría, el volumen del cono mezclador debe ser de 117,65 L, pero, como se anotó
anteriormente, no se puede llenar la capacidad del recipiente al 100%, así que se dejará
una altura libre por seguridad y para un óptimo funcionamiento, de manera que el
volumen real del recipiente será mayor al calculado.

Capacidad volumétrica del tornillo helicoidal o de salida

QV  D2S
4

QV  0,15m 2 0,10m  1,76x103 m 3
4
Donde:
D: diámetro del tornillo homogenizado (0,15m) tamaño dela salida del silo
S: paso del tornillo homogeneizador (0,10m)
Capacidad volumétrica del tornillo por hora
1 vuelta o rev. = 360 radianes (o grados).  : 100rpm
 rev
QV  D2S 
4 min
 60 min 2rad
QV  0,15m 2 * 0,10m *100 rev
4 min h rev
m3
QV  66,62
h
Capacidad másica teórico del tornillo helicoidal
Qm  QV * 
 =0,68densidad del producto (Tn/m3)
m3 Tn Tn
Qm  66,62 * 0,680 3  45,30
h m h
Luego de realizar el cálculo, se ha obtenido el valor óptimo del radio Ra1 (273 mm) para
el cual la cantidad de material a ser usada en la construcción va a ser mínima.

Silo de Mezcla
Una vez obtenido el valor requerido del radio R, para optimizar la cantidad de material,
se puede proceder a dimensionar completamente el cono donde se realizará la mezcla de
los diferentes componentes.
Volumen total del Silo de mezcla
1

VolT 1   R 2 * h1   h2 Ra1  r 2  Ra1 r
3
2

Donde:
VolT: volumen del mezclador (m3)
Ra1: radio parte cilíndrica (m)
h1: altura de la parte cilíndrica (m)
h2: altura parte cónica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cónica (m)
Altura sección cilíndrica del silo

Vol1  R  r R 2  r 2  R r tan 
h1  3
 R2
Vteor  0,1176m3 Volumen requerido de la mezcladora (m3)

r  0,075m Radio de descarga (radio menor) (m)
  60 Angulo de reposo
R  Ra1  0,273mm
Altura del cilindro


0,1176  0,273  0,0750,2732  0,0752  0,273* 0,075 tan 60
h1  3
 0,2732
h1  0,346
Altura sección cónica del silo
h2  R  r  tan 
h2  0,273  0,075 tan 60
h2  0,343 Altura del cono truncado
De ésta manera, queda completamente dimensionado el cono donde se realizará la mezcla

de los diferentes componentes.
Dimensiones del silo
Las dimensiones en la figura anterior están en mm.
2. Potencia requerida por el sistema de mezcla
a) Potencia para accionar el tornillo sin carga (P1)
W0 L D ωL
P1 
14000
8,64* 0,95* 0,15*100*5

P1   0,044HP
14000

Wo=8,64 Peso del eje (kg/m) de tabla 6,24

D= 0,15 Diámetro externo del tornillo (m)
L=0,95 Longitud del eje completo (m)
 =100 velocidades de giro del tornillo (rpm)
p=5 Coeficiente dependiente de la longitud del tornillo Tabla 6,25
b) Potencia requerida para vencer la resistencia del material
D
P2  0,013L1 Qmr k
S
Tn 0,15m
P2  0,013* 0,70m * 45,30 * 0,3 *  0,19HP
h 0,10m
Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (0,70m)
Qm: rendimiento real del tornillo helicoidal (0,75Tn/h)
k: 0,3 coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 6.26)
D: diámetro externo del tornillo (0,15m) igual al radio de descarga del silo
mezclador
S: paso del tornillo helicoidal (0,10m)
c) Potencia requerida para transportar el material
Qmr he
P3 
270
45,30* 0,689
P3   0,116HP
270
Donde:
Qmr: capacidad real del tornillo helicoidal (7,21T/h)
he: altura de elevación del material (346 +343=689mm=0,689m)
d) Potencia total
P  P1  P2  P3
P  0,044  0,19  0,116  0,35HP
Debido a que no existen motores comerciales de 0,35 HP, se escogerá una moto reductora
de 0,50 HP, el cual será descrito en su totalidad cuando se detalle el sistema de transmisión
de potencia.
e) Evaluación de las dimensiones del silo
Esfuerzo en dirección del meridiano – silo de mezcla
Para h1 >
h2 el esfuerzo en dirección del meridiano es máximo cuando
3

Dicho esfuerzo está dado por:
 * tan   h 
m   h1  2  * h2
2 * t * cos   3
kg
680 * tan 30
3  0,343m  m
m  m  0,345m   * 0,343m * 9,81 2
2 * 0,0015m * cos30  3  s
 m  2,33 x10 5 Pa
Esfuerzo en dirección tangencial – silo de mezcla
Para h1  h2 el esfuerzo en dirección tangencial es máximo cuando x = h2, y está dado por:
 * tan 
t  h1 * h2
t * cos 
kg
680 * tan 30
0,345m * 0,343m* 9,81 m2  350839,6Pa
3
m  m
0,0015m * cos30 s
 t  3,50 x10 5 Pa
Donde:
β: ángulo interno de inclinación del cono
δ: densidad del producto (680 Kg/m3)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0,0015 m
h1: altura del cilindro (0,35 m)
h2: altura de la parte cónica (0,35 m)
Esfuerzo máximo de diseño (estado biaxial) – silo de mezcla
   m 2   t2   m *  t
 2,33x10   3,50x10   2,33x10 * 3,50x10

5 2 5 2 5 5
  3,08x105 Pa
Factor de seguridad – silo de mezcla
Por último, se obtendrá un factor de seguridad, para lo cual se relacionará la resistencia a

la cedencia del material del silo (AISI 304) con el esfuerzo máximo de diseño, teniendo:
Sy: límite de fluencia del material AISI 304 (276 MPa)

Sy


276x106 Pa
  896
3,08x105 Pa
Este valor de FS indica que se puede reducir el espesor de la pared del silo, pero, tal como
se consideró en el diseño del espesor del alabe del tornillo homogenizador, hay que tomar
en cuenta que debemos escoger un espesor que nos garantice buena soldabilidad, por lo
que se concluye que el espesor de 1,5 mm asumido inicialmente es suficiente.
1. En una operación particular de elaboración de pan, se desean obtener lotes de 95 kg

de masa de harina y, al final del proceso, mezclarlos con 5 kg de levadura. Para que
el producto sea uniforme es importante que la levadura esté bien distribuida y para
comprobar esto se hacen una serie de experimentos a lo largo del proceso. Calcular
el índice de mezclado a los 5 y a los 10 minutos de mezcla. La composición de la
muestra, expresada como porcentaje de levadura cada 100 g de muestra, es:
N Fracción de masa de Fracción de masa de

levadura t=5min levadura t=10 min
1 0 0,034
2 0,16 0,087
3 0,032 0,072
4 0,022 0,06
5 0,126 0,043
6 0,096 0,052
7 0,002 0,067
8 0,046 0,026
9 0,005 0,043
10 0,085 0,02
2. Unos laboratorios comercializan un alimento para ganado vacuno, constituido por

cereal en polvo al que se añade un complejo vitamínico en una proporción 10-2%
(en peso). Para el proceso de mezclado de disponer de dos mezcladores de doble
cono, uno (A) con una capacidad de 100 a 500 kg y el otro (B) con una capacidad
de 10 a 50 kg. En ambos mezcladores, el tiempo de mezclado es inferior a 30
minutos si el constituyente minoritario está en una proporción superior al 10%.
Sugerir un procedimiento de mezclado, si la planta debe producir 3 Tm/dia.
3. Se desean mezclar 999 kg de cereal en polvo con 1 kg de una vitamina. Después de

que el mezclador ha estado funcionando algún tiempo se tomaron 10 muestras, cada
una de 100 g y se determinó el contenido de vitamina, resultando los siguientes
valores:

Vitamina (g): 0,113; 0,092; 0,097; 0,108; 0,104; 0,098; 0,104; 0,101; 0,094 y
0,098.
Calcular la desviación estándar.
4. Un excipiente se mezcla en un mezclador con un 10% en peso de un trazador.

Después de 3 minutos de mezclado, se toman 12 muestras al azar de la mezcla y se
analizan colorimétricamente los contenidos de colorante en las mismas. Las
concentraciones medidas en las muestras, expresadas en porcentaje en peso de
trazador, fueron: 10.24; 9.30; 7.94; 10.24; 11.08; 10.03; 11.91; 9.72; 9.20;
10.76;10.97; 10.55. Calcúlese el índice de mezcla de Poole.
Dato: N = 1000
5. Se mezclan 20 g de un extracto de opio del 15% p/p de riqueza, expresada en

morfina anhidra, con 50 g de otro que contiene 25 % p/p de dicho alcaloide. ¿Cuál
será la riqueza de la mezcla?
6. ¿Cuántos gramos de lactosa habrá que añadir a 50 g de un extracto de opio de 25%
de riqueza en morfina anhidra para obtener extracto de opio oficinal?
Dato:
El extracto de opio oficinal contiene 20% p/p de morfina anhidra.
7. A 1200 g de un extracto de opio del 8% p/p de morfina anhidra se añade una 20%
p/p de otro extracto del 25% p/p de riqueza.
a) ¿Cuál será el peso de la mezcla?
b) ¿Cuál será su riqueza en morfina anhidra?
8. ¿En qué porcentaje deberá mezclarse una pomada al 10% p/p de ácido bórico con
otra del 2% p/p para obtener una pomada que contenga un 5% p/p de ácido bórico?
9. A un polvo de belladona que contiene 0.5% p/p de alcaloides, en atropina, se le

añade un 25% p/p de fécula. ¿Qué cantidad de lactosa habrá que añadir a 15 kg de
la mezcla para obtener polvo oficinal de belladona?
Dato:
El polvo oficinal de belladona contiene 0.3% p/p de alcaloides en atropina
6.11 RESUMEN
En este capítulo no referimos a la evaluación del mezclado de alimentos sólidos, nos

referimos al material a usar en el diseño del mezclador, sus características, cálculo de las
dimensiones del mezclador a partir de la cantidad a mezclar, determinación del hélice de
mezclado y cálculo de potencia del motor para realizar la operación de mezclado, también
se tiene un set de ejercicios resueltos y para la autoevaluación ejercicios propuestos.
6.12 BIBLIOGRAFÍA

ALBAN BUSTAMANTE Ángel Alfredo.1998. Diseño de un mezclador para producir

alimentos balanceados. Tesis de grado para obtener título de Ingeniero Mecánico.
Escuela Superior Politécnica del Litoral. Ecuador.
BRENNAN/BUTTERS, (1998), “Las operaciones en la ingeniería de alimentos”, tercera
edición, editorial Acribia, España
CEMA® SCREW CONVEYORS CATALOG 2002, Texas Division First Edition 2002.
(Conveyor Equipment Manufacterers Association)
GÓMEZ DE LA TORRE MALDONADO Armando M. y MITAU CARIDE Joaquín.
2006. Diseño y simulación de una mezcladora (80 kg/semana) y dosificadora (1
kg) de polvos finos (café, cacao, azúcar, leche, etc.), y construcción de un modelo.
Proyecto previo a la obtención del título de ingeniero mecánico. Escuela
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MIRAVETE Antonio / LARRODÉ Emilio, (2004), “Transportadores y Elevadores”,
Editorial Reverte S.A., México, pág. 50 a 53
SHIGLEY Joseph / LARRY Mitchell, (1989), “Manual de diseño mecánico”, Editorial
McGraw-Hill, México, pág. 310-317
STREETER Víctor / WYLIE Benjamin / BEDFORD Keith, (2000), “Mecánica de
Fluidos”, Editorial Mc GrawHill, Colombia, pág. 143 a 148

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Transportador de banda
CAPITULO VII
TRANSPORTADOR
DE
BANDAS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento del transporte por bandas y cálculos de diseño
usados en la Industria Alimentaria.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
7.1 BANDAS TRANSPORTADORAS
Las bandas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es
la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro
punto.
7.1.1 Ventajas de las bandas transportadoras
Las ventajas básicas de los transportadores de banda sobre los otros medios de transporte
son numerosas. A continuación, destacaremos las más importantes y que han hecho de
las bandas transportadoras para el manejo de materiales al granel como:
a) Capacidad: Los transportadores de banda no tienen igual en cuanto a capacidad de

transporte entre todos los medios existentes. Una banda transportadora de 1,5m de
ancho, marchando a 3,3 m/s puede entregar más de 6000 ton/h de un material que
pesa 1,7 ton/m3.
b) Adaptación al perfil del terreno: Los transportadores de banda pueden seguir el

perfil natural del terreno debido a su habilidad para atravesar pendientes
relativamente empinadas (hasta e incluyendo 18 grados, dependiendo del material a
ser transportado).
c) Sistema de apoyo de la banda: Un sistema de banda transportadora opera sobre su

propia "cama" de rodillos, de ese modo requiere un mínimo de atención. Reparar ó
reemplazar son ambas tareas fáciles y rápidas, y el costo de una rulina de
mantenimiento es mínimo.

d) Mínima degradación del material: EI suave montaje de la banda transportadora de

centres largos produce una muy pequeña degradación del material que está siendo
transportado.
e) Consideraciones ambientales: Los sistemas de bandas transportadoras accionadas
electromecánicamente son silenciosos, una importante característica en procura de
cumplir con las normas de seguridad industrial. Los sistemas de banda pueden ser
cubiertos para asegurar que el aire se mantenga limpio. También pueden ser ocultadas
a la vista par razones de funcionalidad, ruido ó estéticas.
f) Mínimo de trabajo: Un hombre por cada 1,5 kilómetro de banda es más que
suficiente en un sistema de banda transportadora apropiadamente diseñado. Esto
contrasta con el número de conductores que se requerirían en un sistema de transporte
por camiones para el mismo tonelaje.
g) Peso liviano de la estructura del transportador: EI bajo peso de carga y estructura

del transportador por metro lineal permite un diseño estructural simple para cruzar
barrancas, arroyos, calzadas u otros obstáculos similares. Igualmente una estructura
para banda en una ladera requiere una pequeña excavación y no propende a
deslizamientos de tierra o rocas. Debido a que la estructura es compacta, requiere un
mínimo de cubierta para su protección.
h) Posibilidad de múltiples puntos de alimentación y descarga: Esta características

es importante en minería o excavación, donde dos o mas operaciones de excavado
pueden alimentar a un mismo punto central de carga. Al final de la descarga, el
material puede ser dispersado en múltiples direcciones desde la línea principal.
También el material puede ser descargado a lo largo de cualquier punto de la
trayectoria de la banda mediante carros descargadores. Llantas de oruga o pendulares
pueden usadas en las bandas para girar hasta 180º y descargar para apilamiento del
material.
i) Movilidad y extensibilidad: Líneas de bandas modulares modernas pueden ser

extendidas, acortadas o reubicadas con un mínimo de trabajo y tiempo.
j) Bajo requerimiento de potencia: Los transportadores de banda requieren la más

baja potencia por tonelada de todos los tipos de transporte con media de tracción.
Bandas con inclinación descendente, dependiendo del ángulo de pendiente, a menudo
pueden generar potencia que puede ser realimentada a la línea para otros usos.
k) Versatilidad en las fuentes de poder: Las bandas transportadoras, que generalmente

son accionadas por motores eléctricos, pueden adaptarse a cualquier tipo de fuente
de fuerza motriz, sea esta por combustibles, hidroeléctrica, gas natural, energía
nuclear, o solar.
l) Control: Sistemas de transporte por banda apropiadamente diseñados tienen

controles del tipo de botonera sencillo y pueden ser autocontrolados por sistemas en
interlock con interruptores de límite.

m) Detección temprana de fallas: Generalmente las bandas transportadoras presentan

señales de su desgaste con algunos meses de anticipación a la falla. Con apropiados
mecanismos de seguridad los daños par accidentes pueden ser minimizados.
n) Seguridad: EI transporte de materiales al granel mediante el uso de bandas

transportadoras es inherentemente más seguro que otros métodos, particularmente en
minería donde las estadísticas de seguridad demuestran muy buenos resultados de las
bandas frente a los transportadores de rieles.
o) Sencilla protección de la intemperie: Con un mínimo de gastos, las bandas

transportadoras pueden ser protegidas de la lluvia, nieve y otras inclemencias del
tiempo que pudieran afectarlas a diferencia de otros tipos de transportadores.
7.1.2 Descripción
La banda transportadora, en principio es sencilla, constando básicamente de los siguientes

elementos de la Figura 7.1 siguiente:
Figura 7.1: Elementos básicos de una banda transportadora
7.2 CLASIFICACIÓN DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS
Como consecuencia del desplazamiento de la banda, el material situado sobre la misma

es transportado hasta el punto de vertido que generalmente es el cabezal motriz; la carga
o alimentación se realiza en las proximidades del cabezal de retorno, aunque puede haber
otros puntos intermedios, naturalmente, que esto se refiere a una cinta transportadora
elemental; en la práctica y dadas las condiciones muy diversas a las que pueden adaptarse
las bandas, existen muchos tipos, pudiendo hacerse la siguiente clasificación:
a) Dependiendo de la posición
En función de la posición en la que se encuentre la banda o las posiciones que ocupen sus
diferentes módulos o partes, las cintas transportadoras se clasifican según muestra.

Figura 7.2: Banda horizontal
Figura 7.3: Inclinadas (ascendentes 0 descendentes)
Figura 7.4: Horizontal –inclinada –horizontal
Figura 7.5: De trazado mixto (horizontal e inclinado, con zonas de transición)
b) Dependiendo del tipo de banda y material a transportar
Bandas de caucho Este tipo de bandas se utilizan para el transporte, tanto exterior como
interior, de productos y/o materiales a granel, en condiciones desde ligeras hasta muy
duras. Las áreas típicas de trabajo para estas bandas son: canteras y movimiento de tierras,

minería, puertos de carga y descarga, cerámica y vidrio, cemento y hormigón, piensos y

cereales, etc.
En función de la inclinación requerida y el material transportado se utiliza una de las

bandas que se muestran en la Tabla 7.1.
Tabla 7.1. Clasificación de las bandas de caucho.

Inclinación Tipo Banda Material Transportado
20º Lisa Paquetes, fardos y productos a granel.
30º Nervada Productos a granel (secos).
40º Nervada Fardos o productos a granel (húmedos).
40º Rugosa Bultos y paquetería.
70º Con Perfiles Productos a granel.
90º Con Perfiles Ejecuciones especiales.
c) Bandas termoplásticas
La principal distinción que se puede hacer dentro de esta familia de cintas viene dada por
el material empleado en la cobertura, el cual le otorga gran parte de sus cualidades. En
función del material de la banda que se utilice se tendrán unas cualidades y rangos de
temperaturas permitidos y que se muestran en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2: Clasificación de las bandas termoplásticas.

Material Temperatura Cualidad
-5 + 80 ºC Transporte general sin grandes condicionantes
-15 + 80 ºC Aceites vegetales
PVC
-15 + 80 ºC Aceites vegetales
-10 + 80 ºC Antiestático. Suele ser anti- llama
Bajo coef. fricción. Abrasión. Aceites
-10 + 80 ºC
minerales
Bajo coef. fricción. Abrasión. Aceites de tipo
Poliuretano -10 + 90 ºC
vegetal
Bajo coef. fricción. Abrasión. Aceites de tipo
-10 + 90 ºC
vegetal
Poliéster -20 + 100 ºC Tabaco. Bajo coef. fricción. Abrasión
Poliolefina -15 + 35 ºC Tabaco. Bajo coef. fricción.
Alto coef. de fricción y poca adherencia
Silicona -15 + 80 ºC
producto

Existen también una gran variedad de grabados superficiales que permiten incrementar el
ángulo de transporte y la adherencia de la banda con el producto. Este tipo de soluciones
se utilizan en determinadas aplicaciones con presencia de polvo o líquidos.
Para impulsar o frenar productos delicados en el transporte tanto horizontal como

inclinado, se pueden confeccionar diferentes ondas en la cara exterior de la banda. En
función de la altura y la flexibilidad deseada, se elegirá el material y la forma de la onda.
La Figura 7.6 muestra los diferentes tipos de ondas.
Figura 7.6. Tipos de ondas en bandas termoplásticas.
Dependiendo del espesor de banda que se utilice será necesario utilizar un tipo de unión
u otro. Como resultado de la elección del mecanismo de unión, se utilizará un diámetro
de tambor mínimo y se podrá alcanzar una tensión máxima determinada. En la Tabla 7.3
se pueden ver reflejados estos valores.
d) Bandas modulares
Se trata de bandas no continuas, es decir, formadas por módulos y cuya característica

principal es la utilización de piñones de accionamiento. Debido a su reciente aparición,
es creciente el número de aplicaciones donde pueden ser utilizadas. Su elección vendrá
determinada por sus características principales y que son las que pueden verse a
continuación:
 Buena tracción y alineación debido al arrastre por piñones.

 Bajo coste de mantenimiento y número de paradas por avería (no necesita
mano de obra especializada).
 Todas las referencias son aptas para alimentación.
 Gracias a la superficie abierta permiten el drenaje en procesos húmedos.
 Posibilidad de transporte curvo.
También es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 Determinar el número de piñones por eje en función de la tensión de trabajo.

 A mayor diámetro de tambor menor efecto poliédrico y mayor duración de los
piñones.
 Fijación del piñón central del eje motriz para alinear la banda.
Tabla 7.3: Sistemas de unión en bandas termoplásticas.

Espesor banda en Diámetro mínimo Tensión max. En
mm de tambor en mm N/mm
0a2 20 -
0a2 20 -
3a6 40 -
5a7 75
0 a 1,6 25 4,3
2,4 a 3,7 50 8,7
4 a 4,8 65 1,4
4,8 a 5,6 100 17,5
6 a 11 150 33
6a8 125 60
9 a 11 79
230
5 a 11 300 30
5 a 11 350 40
8 a 11 450 60
hasta 4,8 20 10

Figura 7.7: Dibujo esquemático de las bandas modulares.
La selección de la banda se hará en base al material, tipo de superficie y distancia entre

varillas. En la Tabla 7.4 se pueden ver los tres materiales más empleados y sus
propiedades correspondientes.
Tabla 7.4. Materiales y propiedades de las bandas modulares.

Material Rango TEMP. Propiedades
Buena relación coste/prestaciones y
(Polipropileno) De +5º a 105 ºC
resistencia química a ácidos y alcalinos.
Material blando resistente a impactos y
PE (Poliéster) De -70 ºC a 60ºC
agentes químicos donde no hay abrasión.
Elevada resistencia y bajo coef. Fricción. Para
AC (Acetal) De -40 ºC a 60 ºC
aplicaciones de transporte exigente.
e) Bandas de malla metálica
Este tipo de bandas está especialmente indicado para el transporte de productos en

diferentes aplicaciones industriales con temperaturas extremas, ya sean altas o bajas.
También se emplean allí donde pueda haber un alto porcentaje de humedad con
necesidades de drenaje, presencia de agentes contaminantes o corrosión química. Algunas
aplicaciones son: hornos, secaderos, congelación, freidoras, etc.
En función de la temperatura a la que se quiera llegar, se empleará uno de los materiales

que se detallan en la Tabla 7.5.
Según el tipo de tracción que se emplee, se escogerá una banda dentro de las disponibles
en cada uno de los grupos:
 Bandas de arrastre por tambor o rodillos.

 Bandas de arrastre por piñones.

Tabla 7.5. Materiales de las bandas de malla metálica.

Material Temp. Máx. ºC
Acero extradulce 350
Acero galvanizado <180
AISI 304 750
AISI 316 800
AISI 314 1150
Aleación 37-18 1150
Aleación 80-20 1150
Una vez seleccionado el tipo, habrá que designar los diferentes parámetros que definen la
banda. Estos son:
 Hilo de espiras (diámetro).

 Paso de espiras.
 Hilo de varillas (diámetro).
 Distancia entre varillas.
En las bandas con cadenas estos parámetros serán: paso, tipo de cadena, diámetro de
varillas y número de pasos entre estas.
f) Bandas metálicas con arrastre por piñones
En este caso, se puede elegir entre los seis tipos de mallado que la Figura 7.9 muestra.
Figura 7.8: Tipos de mallado en bandas metálicas con arrastre por rodillos.

g) Bandas metálicas con arrastre por rodillos
En las bandas metálicas con arrastre por rodillos se pueden encontrar los tres tipos de
mallado que se representan en la Figura 7.9.
Figura 7.9: Tipos de mallado en bandas metálicas con arrastre por rodillos.
h) Bandas de teflón
Las bandas de teflón son bandas monotela, de fibra de vidrio o de Kevlar, en tejido
continuo o en malla. Gracias a las propiedades del PTFE, estas bandas presentan las
siguientes propiedades:
 Extraordinaria anti-adherencia.
 Elevada resistencia a la temperatura y a los agentes químicos.
 Atoxicidad y no envejecimiento.
Se emplean siempre en aplicaciones ligeras, debido principalmente a su espesor
limitado. Las aplicaciones típicas son:
 Industria de la alimentación: horneado, congelado, pastelería, ...

 Máquinas de envasado: túneles de retractilado, cintas selladoras.
 Artes gráficas y confección: termofijado, estampación, serigrafía, ...
El recubrimiento, aparte de teflón, puede ser también de silicona, obteniendo las

combinaciones que muestra la Tabla 7.6.
Tabla 7.6. Materiales y acabados de las bandas de teflón.

Material Acabado Espesor (mm)
PTFE liso 0,08-0,12-0,14-0,24
PTFE liso 0,24
Antiestático 0,45
Fibra de vidrio
Silicona lisa 0,24
Malla PTFE 1x1 0,60
Malla PTFE 4x4 0,75
PTFE liso 0,18-0,30
Kevlar
Malla PTFE 4x4 0,64

En las mallas, y opcionalmente en las bandas lisas, para evitar el deshilachado por
rozamiento se colocan refuerzos laterales que consisten en tiras de material liso de un
ancho aproximado de 20-25 mm y que se cosen a la malla.
Este refuerzo también se emplea en los extremos de las bandas, ya sean lisas o malladas,
cuando se emplean cierres mecánicos (grapas). En la Figura 7.10 vienen representados
estos refuerzos.
Figura 7.10:. Refuerzos laterales en bandas de teflón.
Para mejorar el guiado y evitar posibles roturas por pliegues, se pueden colocar corchetes
en uno de los lados. En la Figura 7.11 se pude ver una ilustración esquemática de estos
corchetes.
Figura 7.11: Corchetes en las bandas de teflón.
i) Bandas plásticas con refuerzo interior metálico
Este tipo de bandas están formadas por plásticos y gomas más o menos duros dependiendo
de las condiciones del transporte, material a transportar, distancia, etc. Y por unos
refuerzos internos formados por cables retorcidos de acero.
Son óptimas para el transporte de material pesado y dependiendo de las condiciones se

utilizarán unas distribuciones de los cables u otras. En la Figura 7.12 se muestran algunos
ejemplos.
Figura 7.12: Tipos de refuerzos interiores metálicos en bandas plásticas.

j) Bandas tipo tubo
Cuando se requiere de un ambiente de trabajo impecablemente limpio, lo más conveniente

es emplear un sistema de sellado para la banda transportadora. La banda tipo tubo permite
transportar materiales sin derramamiento, incluso en el retorno de la banda. También
permite sistemas inclinados y con curvas que ayudan a disminuir espacio en el equipo.
Por otra parte, simplifica el transportador y asegura un ambiente libre de contaminación.
En la Figura 7.13 se muestra un esquema general de las bandas tipo tubo.
Las principales características de las bandas tipo tubo son:
 Evita derramamientos de material y que el producto transportado sea

contaminado con sustancias que puedan caer sobre él.
 Permite curvas inclinadas simplificando el sistema y disminuyendo espacio.
 Se logra un nivel más bajo de ruido y vibración.
Figura 7.13: Esquema general de la banda tipo tubular.
7.3 APLICACIONES
Las bandas transportadoras tienen varias características importantes que respaldan su

aplicación en la industria y que se muestran a continuación:
 Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre

máquinas o edificios y el material colocado en un extremo llegará al otro sin
necesidad de intervención humana.
 Proporcionan un método eficaz para el manejo de materiales mediante el cual
los materiales no se extravían con facilidad.
 Se pueden utilizar para fijar el ritmo de trabajo siguiendo rutas fijas.
Esto las hace adecuadas para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Las principales aplicaciones de las bandas transportadoras se dan mayormente en la

minería, construcción, industria alimenticia e industria motriz entre otros. A
continuación, se muestran algunos ejemplos.
Industria alimentaria
Es uno de los campos de aplicación donde este sistema es más utilizado debido a las
siguientes características:
 Agiliza la producción ya que posee una velocidad constante y sin interrupción.

 Es higiénico, lo cual hace que el producto no se contamine con bacterias,
suciedades u otros factores que podrían alterarlo.
 Puede ser instalado en interiores para obtener una mayor protección del
producto.
7.4 PARÁMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEÑO
A continuación, se describen los parámetros técnicos que se requieren para efectuar los
cálculos y operaciones necesarias en el diseño de la banda transportadora. Estos
parámetros son los que se deberá considerar para el cálculo de diseño.
7.4.1 Material a transportar
El material que va a transportado es el parámetro más importante en el diseño y la

selección de componentes para una banda transportadora, de hecho, es la razón de ser de
la banda transportadora. Las características que se deben considerar para el cálculo y
diseño son los siguientes:
- Peso específico del material (γ): Debe ser expresado en toneladas métricas por
metro cúbico.
- Angulo de reposo del material (α): es el ángulo que el material forma con
respecto a la horizontal cuando este se deja caer libremente formando un pilo en
estado estático. En estado dinámico, se habla del estado de talud del material en
movimiento el cual, para la mayoría de los materiales es de 10 a 15º mas bajo que
el ángulo de talud estático.
Figura 7.14: Ángulos de reposo de los materiales

- Angulo de sobrecarga (β): es el ángulo con respecto a la horizontal que forma la

sección transversal del material sobre la banda transportadora, para la mayoría de
materiales es conveniente emplear como ángulo de sobrecarga 15º, para materiales
finos o polvos se emplea 10º.
Figura 7.15: Ángulos de sobrecarga de los materiales (β)
- Angulo máximo de inclinación (φ): es el ángulo bajo el cual el material

puede ser transportado sobre la banda sin necesidad de bandas especiales
como por ejemplo cintas con nervios para evitara el deslizamiento del material
en la cinta. EI ángulo máximo de inclinación es menor que el ángulo de talud
dinámico, el cual es a veces difícil de determinar con exactitud. Los nervios
construidos en las bandas pueden ayudar a incrementar el ángulo de
inclinación. en caso de que la fricción entre la banda y el material sea menor
que la fricción interna dinámica del material, lo cual determina el máximo
ángulo de inclinación.
- Máximo tamaño de terrón del material: Es la dimensión del terrón más

grande del material que se transporta obtenido por pruebas de granulometría
efectuadas en el laboratorio. Este valor es importante en la selección del ancho
apropiado de banda, del tipo de rodillos para la zona de impacto de carga, de
la forma y dimensiones de la guía de carga; también es importante conocer el
porcentaje relativo del volumen conformado por finos y gruesos.
- Características de flujo: Es decir si el material es de flujo libre, moderado o

flujo lento.
- Abrasividad del material: esta característica es importante en la selección

del tipo de cinta transportadora y del espesor y número de capas de la cubierta
de la misma; los materiales pueden ser moderadamente abrasivos como todos
los alimentos.
- Temperatura del material: determina el tipo y calidad de la cinta

transportadora, así como también influye en la vida de los rodillos.
- Corrosividad del material: determina también el tipo y calidad de la cubierta

de la banda transportadora.

La Tabla 7.7, muestra algunos materiales usualmente empleados en la industria junto con
sus características anteriormente mencionados. Estos son valores recomendados y los
mismos pueden variar de acuerdo a las condiciones específicas de cada material al
momento del transporte.
Tabla 7.7: Propiedades de los materiales

Densidad tamaño
veloc ángulo ángulo
aparente de ángulo
idad de máx de
Material terrón de Abrasiva fluidez
mín. máx. max sobre inclinaci
máximo reposo
carga ón
Kg/m3 mm m/s
Algodón,
1 Semillas, 190 190 3 3 45 30 25 ligera Lento
Cascaras
Algodón,
2 640 640 3 3 45 30 25 ligera Normal
Semillas, Pulpa
3 Almendras 450 480 3 3 45 30 25 Moderada Normal
4 Almidón 400 800 3 3 45 30 25 ligera Libre
5 Arroz Pulido 720 800 3 3 45 30 25 ligera Rápido
6 Avena 410 560 10 4 35 10 12 Ligera Libre
Azúcar
7 800 880 4 3 35 25 15 Ligera Libre
Granulada
8 Azúcar Caña 880 1040 3 3 45 30 22 Moderada Lento
9 Cacao Grano 460 720 10 4 28 25 15 Ligera Normal
10 Café Abono 400 400 3 3,5 23 10 10 Ligera Libre
11 Café S. Verdes 510 720 10 3,5 35 25 15 Ligera Normal
12 Café Soluble 300 300 3 3,5 45 30 20 Ligera Lento
13 Cebada 595 770 3 4 25 10 15 Ligera Libre
Granos
14 880 960 10 3 46 30 27 ligera Lento
Húmedos
15 Granos Secos 400 480 10 4 46 30 27 ligera Lento
16 Granos Entero 580 580 10 3,5 26 10 10 ligera Libre
17 Granos Pulpa 560 640 3 3,5 16 5 10 ligera Libre
18 Granos Secos 770 770 10 3 29 10 10 ligera libre
19 Harina de trigo 560 640 1 3 45 30 21 ligera Lento
20 Leche en polvo 580 580 3 3,5 45 30 35 ligera Lento
21 Linaza 720 720 3 3,5 21 10 12 ligera Libre
Linaza ,
22 800 800 10 3,5 35 25 15 ligera Normal
Guisantes
23 Linaza, Pulpa 430 430 3 3,5 34 25 20 ligera Normal
24 Maíz Molido 510 640 3 3,5 35 25 22 ligera Normal
25 Maíz grano 720 720 10 3,5 21 10 10 ligera Libre
26 Maíz Espiga 900 900 10 3,5 30 20 18 ligera normal
27 Maíz Sémola 640 720 3 3,5 35 25 10 ligera normal
28 Maíz Triturado 720 800 10 3,5 45 30 10 ligera lento
29 Pescado Harina 560 610 3 3,5 45 30 20 ligera lento
Remolacha
30 400 720 1 3 45 30 25 moderada lento
Pulpa Húmeda
Remolacha
31 190 240 1 3 45 30 25 ligera lento
Pulpa Seca
32 Sal Seca 640 900 10 4 20 10 18 moderada Libre
33 Sal Fina 1120 1290 3 4 25 10 11 moderada libre
Semillas De
36 300 600 10 4 20 10 12 ligera libre
Girasol
37 Trigo 720 770 10 4 28 10 12 Ligera libre
Trigo Germen
38 290 450 3 4 25 10 15 ligera libre
Seco
Fuente: CEMA

7.4.2 Capacidad requerida
La capacidad deberá ser expresada en toneladas por horas y es el valor máximo de

capacidad requerida por el proceso (no el valor promedio). Esta capacidad requerida se
emplea en los cálculos de las tensiones en la banda y la patencia requerida para accionar
la cinta transportadora. Para el caso de productos empacados en cantidad de unidades
por cada ciclo de tiempo. La capacidad máxima calculada deberá ser mayor que la
capacidad requerida para que la banda opere sin problemas.
7.4.3 Características geométricas de la banda
Para el cálculo y diseño del transportador de banda es necesario definir la trayectoria

de recorrido de la cinta transportadora desde el lugar de alimentación del material hasta
el punto de descarga del mismo, el cual en la mayoría de los casos corresponde al
cabezal motriz o de accionamiento. Para ella se deben definir los siguientes parámetros:
Proyección horizontal de la longitud total de la banda (L)
Es la distancia en metros medida a lo largo del transportador entre centros de las poleas
terminales para en su proyección horizontal se define de la siguiente manera:
L   Lh   LP (7.1)
Donde:
Lh: Longitud de los tramos horizontales (m).
Lp: Longitud de la proyección horizontal de los tramos inclinados (m).
Altura (H)
Es la diferencia de elevaciones, en metros, entre los puntos de carga del material sobre
la banda y el de descarga, la cual es requerida para calcular la tensión necesaria para
bajar ó levantar dicha carga. Para una banda transportadora con varios tramos de
elevación se deben especificar la altura correspondiente a cada tramo a lo largo de la
trayectoria de la banda, si el recorrido es descendente este valor tendrá signo negativo.
Longitud de los tramos inclinados (Li)
Es la distancia en metros de todos los tramos inclinados de la banda medida a lo largo

de la trayectoria de la cinta. Se calcula de la siguiente manera:
Li  H 2  LP
2
(7.2)
Donde:
H : Altura (m).

Angulo de inclinación de la banda (φ)
EI mismo que está determinado por el tipo de material a transportar y por el ángulo
máximo de inclinación del material sin que ocurra deslizamiento del mismo en la
banda.
H 
  tan 1   (7.3)
L 
 p
Donde:
H : Altura (m).
Longitud total de la trayectoria de la banda (Lt)
Es la longitud total de la banda transportadora desde el punto de alimentación hasta el

punto de descarga medida a lo largo de la trayectoria de la banda. Se puede calcular
de la siguiente manera:
Lt   Lh   Li
(7.4)
Donde:
Lh: Longitud de los tramos horizontales (m).
Li: Longitud de los tramos inclinados (m).
Radio de curvatura (R)
Es el radio de empalme entre el tramo horizontal y el tramo inclinado para el caso de

bandas con trayectorias largas. Este radio de curvatura puede ser cóncavo ó convexo
(Figura 7.16).
Figura 7.16: Esquema geométrico de una banda transportadora

Donde:
L= distancia entre centros de tabores (proyección horizontal) (m)
Lh = longitud del tramo horizontal (m)
Lp = longitud del tramo inclinado (proyección horizontal) (m)

H = altura de elevación del material (m)

ϑ = ángulo de inclinación de la banda
R = radio de curvatura vertical (m)
Li = longitud del tramo inclinado (magnitud real) (m)
Lt= longitud total de la trayectoria de la banda (m)
7.4.4 Ancho de la banda transportadora
Conocidos el tonelaje horario a transportar y las características del material, el primer

paso a llevar a cabo es determinar el ancho de la banda. Como regla general, el ancho
de la banda no debe ser menor de tres veces la dimensión más grande del mayor trozo
de material a transportar. Por lo tanto, para decidir un valor a priori del ancho mínimo
de banda se debe tomar en consideración el tipo de material y el tamaño de terrón del
mismo. La Tabla 7.8 indica los valores mínimos sugeridos de ancho de la cinta en
función del tamaño de terrón máximo (lump size) del material.
Tabla 7.8: Anchos de banda mínimos recomendados en función del tamaño del
producto.
Ancho de Tamaño Uniformes Mezclado con 90%
banda (mm) (mm)↓ finos (mm)↓
400 ←50 100
500 75 150
650 125 200
800 175 300
1000 250 400
1200 350 500
1400 400 600
1600 450 650
1800 550 700
2000 600 750
2200 600 750
2250 600 750
2400 600 750
2550 600 750
2700 600 750
2850 600 750
3000 600 750
Referencia: GOODYEAR Handbook of Conveyor and Elevator belt, 1875, pag. 5-7
ROULUNDS Catalogo de Bandas transportadoras, pag. 11
7.4.5 Cálculo del ancho plano de la banda.
Para el cálculo del ancho plano de la banda se utiliza la ecuación.
Ap=0,371B

Donde:
Ap = Ancho plano de la banda (Área donde se ubicará el acero)
B= Ancho de la banda
El ancho plano también estará en función al ancho del objeto a transportar
7.4.6 Capacidad de la banda completamente cargada (caso de productos

empacados)
La capacidad del transportador se consigue aplicando la ecuación.
N  cajas cargados
Qt  mq *
h
Donde:
Qt = Capacidad de transportación [Tn/h]
mq = Masa de la carga unitaria [Kg]
N°= Número de cajas transportados en una hora = 60
7.4.7 Velocidad lineal de la banda transportadora
Para productos empacados
Partiendo de ello podemos determinar la velocidad lineal de la banda, utilizando la

siguiente expresión:
Espacio (m)
Velocidad  (7.5)
tiempo (s)
Objetos (Dimensión del objeto)

Velocidad 
tiempo (s)
Para el transporte de productos a granel
Tomando en consideración la densidad del material, el tamaño de terrón, altura de la caída

y ancho de banda, la Tabla 7.9 muestra los valores recomendados de máxima velocidad
de banda.
7.4.8 Velocidad angular de la banda transportadora
Para la determinación de la velocidad angular se parte de la velocidad lineal y del

diámetro del tambor motriz.
60 v
 (7.6)
 Dr

Donde:
 = velocidad en rpm
v = velocidad lineal m/s
Dr = diámetro del rodillo
Tabla 7.9: Velocidad de banda máxima recomendada (m/s) en función del tamaño del grano.
Ancho de banda Velocidad de banda máxima recomendada (m/s)
Material ligero Material mediano Material pesado
mm pulg (<0, 8ton/m3) (0,8-1,6ton/m3) (>1,6ton/m3)
grano fino Abrasivo muy abrasivo
350 14 2 1,5 1,5
400 16 2.5 1.6 1,25
450 18 2.5 2 1,6
500 20 3.15 2 1,6
600 24 3.15 2.5 1,8
650 26 3.15 2.5 1,8
750 30 3.5 2.5 1,8
800 32 3.55 2.5 1,8
900 36 4 3.15 2.24
1000 40 4 3.15 2.24
1050 42 4 3.15 2.24
1200 48 4 3.15 2.24
1350 54 4 3.15 2.24
1400 56 4 3.15 2.24
1500 60 4 3.15 2.5
1600 64 4 3.55 2.5
1650 66 4 3.55 2.5
1800 72 4.5 3.55 2.5
2000 80 4.5 3.55 2.5
2200 88 4.5 3.55 2.5
Referencia: GOODYEAR Handbook of Conveyor and Elevator belt, pag. 5-8
ROULUNDS Catalogo de Bandas transportadoras, pag. 11
7.5 PARÁMETROS A CALCULAR
Los parámetros calculados servirán de base para el posterior diseño y selección de los
componentes de la banda.
7.5.1 Área de la sección transversal
a) Para productos a granel
Caso: Rodillos en terna

EI área de la sección transversal de la carga sobre la banda viene determinada por las
siguientes ecuaciones, de acuerdo a la forma de los rodillos portantes:
b Tan   0,75 tan  
1 2
A (7.7)
4
Donde:
b  0,9B  0,05 si B < 2 m
b  B  0,2 si B > 2 m
β : ángulo de reposo del material

λ: ángulo de inclinación del rodillo guía
Figura 7.17: Rodillos en terna.

Caso: Rodillos en bina
b Tan   0,88 tan  

1 2
A (7.8)
4
b  0,9B  0,05 si B < 2 m

b  B  0,2 si B > 2 m
Figura 7.18: Rodillo de bina
Caso: Rodillo plano

b Tan 
1 2
A (7.9)
4
Donde:
b  0,9B  0,05 si B < 2 m
b  B  0,2 si B > 2 m
b: ancho útil
B : ancho total de la banda
A : área de la sección transversal de carga
Figura 7.19: Rodillo plano
7.5.2 Capacidad máxima de transporte
La capacidad máxima calculada dependerá del ancho de cinta que se seleccione, la

velocidad de la banda, el ángulo de inclinación de los rodillos transportadores y la
densidad del material que se transporta.
a) Para caso de productos a granel
QV  3600 A v (7.10)
Donde:
Qv = capacidad volumétrica de la banda calculada (m3/h)
A = área de la sección transversal del material (m2)
v = velocidad de la banda (m/s)
Si la banda transportadora tiene inclinación, ya sea ascendente o descendente, el área

efectiva de la sección transversal del material se reduce de acuerdo a un factor función
del ángulo de pendiente de la banda.
QV  3600 A v k
(7.11)
Donde:

Qv : capacidad volumétrica de la banda calculada (m3/h)

A : área de la sección transversal del material (m2)
v : velocidad de la banda (m/s)
k: Factor de inclinación de la banda
Este factor por inclinación de banda k puede ser calculado mediante la siguiente
ecuación:
  
k  1  1,64   (7.12)
180 
Donde:
k = factor por inclinación de banda
φ= ángulo de inclinación de la banda (grados)
Para una mayor comodidad, la Tabla 7.10 muestra los valores del factor k para unas
pendientes de inclinación determinadas.
Tabla 7.10. Factor (k) debido a la inclinación de la banda.

Inclinación (º) 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
k 1 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81
Capacidad másica
Qt  QV  (7.13)
Donde:
Qt = capacidad de la banda en toneladas por hora (t/h)
Qv = capacidad de la banda en m3 por hora (m3/h)
δ= densidad del material (ton/m3)
b) Para casos de productos empacados
Qt  mq *
h
Donde:
N°= Número de cajas transportados en una hora = 60

7.5.3 Calculo de tensión de la banda transportadora
Figura 2. Diagrama de tensiones para banda transportadora horizontal

TX = Tensión necesaria para mover la banda vacía,
TY =Tensión necesaria para mover la banda cargada
Fuente: KAUMAN S.A, “Diseño de bandas transportadoras”
Entonces la tensión efectiva (TE) para mover la banda se obtiene mediante la ecuación.
TE  TX  TY  TZ
Donde:
TX =Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
TY =Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
TZ = Tensión necesaria para elevar o bajar la carga [N]
La tensión efectiva (TE) no es la tensión total que se ejerce sobre la banda. En sistemas
de transmisión por fricción (transportadores, elevadores, bandas planas de transmisión y
correas en V) hay que considerar una tensión adicional para evitar el patinamiento en el
rodillo motriz.
a) Calculo de Tensión necesaria para mover la banda vacía
Para el cálculo de la tensión (TE) se lo realiza considerando tres componentes (Tx, Ty,
Tz):
Aplicando la ecuación se calcula la tensión para mover la banda sin carga y las partes
impulsadas por las mismas.
Tx   * Lc *Wm
Donde:
Tx= Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]

μ = Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo deslizante. En nuestro caso

se elige un coeficiente de 0,35. (Tabla)
LC=Valor ajustado de la distancia entre centros del transportador [m]. Para
nuestro caso L Lccuando L ≤ 250 ft
Wm= Peso de las piezas en movimiento (rodillos, banda, etc.). (Rodillos 6,057
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Otra manera simplificada de determinar Tx
La fuerza necesaria para mover la cinta y los componentes móviles que giran por ella,
sin material o carga, puede ser calculada de la siguiente manera:
Tx  C  L G  g (7.14)
Tx = fuerza para mover la banda en vacío (N)

C = factor de fricción por longitud de banda (Ecuación 7.15)
µ = factor de fricción de las partes móviles (Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyección horizontal) (m)
G = peso de las partes móviles (kg/m) (Ecuación 7.17)
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
La Tabla 7.11 nos muestra los valores recomendados de coeficiente de fricción de las
partes móviles en función del tipo de transportador, condiciones de operación,
mantenimiento y estanqueidad.
Tabla 7.11: Coeficientes de fricción (µ) de las partes giratorias (móviles)

Condición Coeficiente µ
Buenos transportadores con rodillos de marcha suave y pequeña 0,017
fricción interna en el material
Valor standart para bandas transportadoras con ambiente normal de 0,020
trabajo
Para condiciones de marcha desfavorables operación pólvora, 0,023 – 0,030
sobrecargas periódicas
Transportadores descendentes que requieren frenado por medio de 0,012
motor
Fuente: ROULUNDS, catálogo de bandas transportadoras
Por otro lado, muchos de los componentes de las fuerzas de fricción en las bandas como
la fricción en los cojinetes de los tambores, fricción de los rascadores, inercia de los
tambores, etc., se agrupan en lo que se denominan resistencias secundarias; es por esto,
se debe emplear un coeficiente C variable con la longitud de la cinta (proyección
horizontal si la banda es inclinada); para cintas de poca longitud dicho coeficiente es

grande, porque la proporción de las resistencias secundarias en el total es grande, y por

el contrario, tiende a la unidad para cintas largas (arriba de los 2000 m).
La ecuación que relaciona el coeficiente C con la longitud de la cinta es:
C  15,9 L0 ,61  0 ,77 (2.15)
Donde:
L   LH   LP (2.16)
L = proyección horizontal de la longitud total de la banda (m)

Lh = longitud de todos los tramos horizontales (m)
Lp = longitud de la proyección horizontal de todos los tramos inclinados (m)
Esta ecuación se deriva de una gráfica de la variación del coeficiente C en función de la

longitud de la banda L que se muestra en la Figura 7.21, según DIN 22101.
Figura 7.21: Coeficiente C de fricción por longitud de banda.
Calculo del peso de las partes móviles de la banda (G)
Llamaremos G al peso de las partes móviles del sistema completo de transportador de

banda el cual comprende el peso de la cinta y el peso de los rodillos transportadores y de
retorno. Se expresa en kilogramos por metro de longitud entre centros de tambores de la
banda. Este valor puede ser calculado de la siguiente manera:
Gro Gru
G  2Gb   (7.17)
s1 s2
Donde:
G = peso de las partes móviles (kg/m)

s1 = espaciamiento entre rodillos superiores (m) (Tabla 7.12)

s2 = espaciamiento entre rodillos inferiores (m) (Tabla 7.12)
Gb = peso de la banda (kg/m) (Tabla 7.13)
Gro = peso de los rodillos superiores (kg) (Tabla 7.14)
Gru = peso de los rodillos inferiores (kg) (Tabla 7.14)
La Tabla 7.12 muestra los valores recomendados de espaciamiento entre rodillos
superiores e inferiores según la CEMA (Conveyor Equipment Manufacterers
Association) en función del ancho de banda y la capacidad transportada.
Tabla 7.12: Espaciamiento entre rodillos superiores e inferiores

Espaciamiento
ancho de Espaciamiento rodillos S1 (m)
rodillos S2 (m)
banda
Peso específico del material (kg/m3)
(mm)
500 800 1200 1600 2400 3200
450 1,7 1,5 1,5 1,5 1,4 1,4 3
600 1,5 1,4 1,4 1,2 1,2 1,2 3
750 1,5 1,4 1,4 1,2 1,2 1,2 3
900 1,5 1,4 1,2 1,2 1 1 3
1050 1,4 1,4 1,2 1 0,9 0,9 3
1200 1,4 1,4 1,2 1 0,9 0,9 3
1350 1,4 1,2 1 1 0,9 0,9 3
1500 1,2 1,2 1 0,9 0,9 0,9 3
1650 1,2 1 1 0,9 0,75 0,75 2,4
1800 1,2 1 1 0,9 0,75 0,75 2,4
2100 1 1 0,9 0,75 0,75 0,6 2,4
2400 1 1 0,9 0,75 0,6 0,6 2,4
Fuente: CEMA Handbook
La Tabla 7.13 muestra los valores promedio del peso de la cinta en función del ancho de
banda y del tipo de servicio o transporte según Goodyear en función del ancho de banda
y de la capacidad de transporte.
Tabla 7.13: Peso de la banda recomendado

Peso de bandas recomendado Gb (kg/m3)
Ancho de banda Servicio liviano Servicio liviano Servicio pesado
(mm) δ<1500 kg/m3 800 <δ<1500kg/m3 δ >1500 kg/m3
400 3 4,5 6
500 6 7,5 9
650 7,5 9 10,5
800 9 10,5 12
1000 10,5 13,5 16,5
1200 13,5 16,5 21
1400 18 22,5 27

1600 21 27 33
1800 25,5 31,5 40,5
2000 30 36 48
2200 33 42 54
Fuente: ROULUNDS catálogo de bandas transportadoras
La Tabla 7.14 muestra los valores promedios de los pesos de los rodillos superiores y
de retorno según Roulunds en función del ancho de banda y del peso específico del
material.
Tabla 7.14: Valores promedio del peso de los rodillos superiores y de retorno
Ancho de banda Servicio liviano Servicio pesado
(mm) δ<1,5 ton/m 3 δ >1,5 ton/m3
Gro (kg) Gru (kg) Gro (kg) Gru (kg)
300 2.5 2.5 3.5 3.5
400 3 3 4 4
500 3.5 3.5 5.5 5.5
650 5.5 5.5 10 10
800 11 11 14 14
1000 13 13 18 18
1200 15 15 20 20
1400 22 22 31 31
1600 25 25 35 35
1800 39 39 47 47
2000 43 43 52 52
2200 47 47 56 56
Fuente: ROULUNDS catálogo de bandas transportadoras
Para un diseño preliminar se pueden usar estos valores para el cálculo posterior de las
tensiones en la banda, sin embargo, se recomienda calcular exactamente este valor en
función de la banda y del tipo de rodillos superiores y de retorno una vez seleccionados
y recalcular las fuerzas en la banda.
b) Calculo de Tensión necesaria para mover la banda con carga
Esta es la fuerza necesaria para vencer la inercia del material y desplazarlo en dirección
horizontal desde el punto de alimentación hasta el de descarga, se puede calcular con la
siguiente ecuación:
33,3 * Qt
Q
vt
Q= Razón de carga (kg/m)

Qt= Capacidad de transportación (Tn/h)

vt = velocidad de transportación (m/s)
Ty   * Lc * Q
Otra manera simplificada
 Q C  L
Ty   t  g (7.18)
 3,6 v 
Donde:
Ty = fuerza para desplazar el material horizontalmente (N)
Qt = capacidad máxima de transporte (ton/h)
v = velocidad de la banda (m/s)
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
µ = factor de fricción de las partes móviles (Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyección horizontal) (m)
c) Calculo de Tensión necesaria para mover elevar o descender carga
Ahora se procede a calcular la tensión para levantar o bajar la carga; como el transportador
es horizontal (Figura 2) la componente TZ = 0, Aplicando la ecuación se obtiene.
Tz  H * Q
Donde:
Q = Razón de la carga [Kg/m]
H = Altura del transportador [m]
TZ = Tensión necesaria para levantar o bajar la carga [N]
d) Tensión efectiva
TE  Tx  Ty  Tz
Esta tensión adicional es considerada como las tensiones en el lado flojo (T2) y lado tenso
(T1), las cuales se identifican como se observa en la Figura 3.
Figura 3. Representación de las tensiones T1 y T2
e) Tensión de la banda en el lado de retorno

Con la ecuación, se calcula la tensión de la banda en el lado de retorno (lado flojo).
T2  k * TE
K= 1,64 Factor de transmisión basado en el coeficiente de fricción y arco de
contacto.
f) Tensión de la banda en el lado tenso
Mediante la ecuación, se calcula la tensión de la banda en el lado tenso.
T1  e * *T2
Donde:
TE= Tensión efectiva [N]
e  * = 3 Factor basado entre el ángulo de contacto y coeficiente de fricción entre el
rodillo y la banda.
T2= Tensión en el lado flojo [N]
T1= Tensión en el lado tenso [N]
Tabla 7.17: Coeficientes de fricción Tambor-banda y ángulo de contacto
Fuente: ROULOUNDS, catálogo de bandas transportadoras
7.5.4 Determinación del diámetro de tambor
La selección del diámetro de tambor apropiado depende principalmente del tipo y espesor
de la banda seleccionada.
360TE
Dmin  (7.38)
p B
Donde:
TE: Tensión efectiva (kgf).

p: Capacidad de transmisión tambor/banda (1600 a 2000 kg/m2).

ϑ : Ángulo de arrollamiento (º).
B: Ancho de banda (m).
Debido a que la aplicación de esta fórmula supondría estudiar cada caso individualmente,
los fabricantes de bandas indican el diámetro mínimo recomendado usando la Tabla 7.24
muestra los diámetros normalizados s/DIN 22101 recomendados por Dodge en función
de la tensión de trabajo unitaria Tu (N/mm) y del arco de contacto entre la cinta y el
tambor.
Tabla 7.24. Diámetros de tambores(rodillos) recomendados.

Arco de Diámetro del tambor (mm)
contacto
(º) 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1400 1600 1800 2000 2200
30 8 10 11 18 25 31 40 61 71 81 91 101 111 121
40 6 8 10 15 21 26 35 52 61 69 78 87 95 104
50 5 7 8 12 18 23 30 45 53 60 68 76 83 91
60 5 7 8 12 18 22 29 44 51 58 66 73 80 88
70 5 7 9 13 18 23 31 46 53 61 69 77 84 92
80 6 8 9 14 20 25 33 50 58 66 75 83 91 100
90 6 8 10 15 21 26 35 53 62 71 80 89 98 107
100 7 9 11 16 23 28 38 57 67 75 85 94 103 112
110 8 10 11 1 20 25 31 51 61 81 91 106 120 134
120 8 10 11 18 25 32 43 64 75 86 96 107 118 128
130 9 11 13 20 28 35 46 70 82 94 105 117 129 140
140 10 12 14 22 32 39 53 79 92 105 118 131 144 157
150 11 13 16 25 35 44 59 89 103 118 132 147 161 175
160 12 15 18 28 39 49 66 98 114 131 147 164 180 196
170 13 17 20 31 44 54 73 109 127 146 163 182 200 218
180 15 18 22 34 48 61 81 121 141 161 182 202 222 243
190 13 17 20 31 44 54 73 109 127 146 163 182 200 218
200 12 15 18 28 39 49 66 98 114 131 147 164 180 196
210 11 13 16 25 35 44 59 89 103 118 132 147 161 175
220 10 12 14 22 32 39 53 79 92 105 118 131 144 157
230 9 11 13 20 28 35 46 70 82 94 105 117 129 140
240 8 10 11 18 25 32 43 64 75 86 96 107 118 128
Fuente: DRUM PULLEYS
7.5.5 Cálculo del torque y la potencia de la banda transportadora.
Para mover la banda de transporte se necesita de un torque y una potencia suministrada

mediante un motor-reductor. Aplicando las ecuaciones se obtiene:
Calculo del torque

Ttorque  T1  T2 * Rr
Donde:
Torque = Torque [N.m]
Rr = Radio del rodillo [m]
n = Velocidad de rodillo [rpm]
Vt = Velocidad de transportación [m/s]
π = 3,1416 (a dimensional)
Dr = Diámetro del rodillo[m]
P = Potencia requerida por el transportador [Watts]
2 = Factor de seguridad del motor-reductor
7.5.6 Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P  T1  T2  * vt
7.5.7 Cálculo del ángulo de contacto del rodillo y la banda.
Para obtener el ángulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones:
 D d 
 d    2 sen1  r r 
 2L 
Donde:
θ d = Ángulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
θD = Ángulo de contacto en el rodillo motriz y la banda
dr = Diámetro rodillo conducido
Dr = Diámetro del rodillo motriz
L =Distancia entre centros de los rodillos
 D d 
 D    2sen1  r r 
 2L 
7.5.8 Cálculo de la longitud de la banda.
La longitud de la banda transportadora se determinada por la ecuación:
Lb  2 L  1,57 * Dr  d r   Dr  d r 
2
4L
Donde:
Lb = Longitud de la banda [m]
L = Distancia entre centros de los rodillos [m]
Dr = Diámetro del rodillo motriz [m]
dr = Diámetro del rodillo conducido [m]

Para el sistema transportador de uso industrial que cumple con las siguientes
características (Tabla 3).
Tabla 3. Características del material de la banda

Material de la banda Polyester
Color de la banda verde
Espesor de la banda (mm) 2 [mm]
Acabado banda Tejido
Peso x plg. de ancho 0,26 [lbs.]
Rango de temperatura 10 a 80[0C]
Tensión x plg. de ancho 276 [N]
Diámetro mínimo de la polea 32 [m]
Compuesto PVC
Fuente: CATALOGO 111A, “Corporación Beltservice Hoja de Especificaciones de bandas”
7.5.9 Análisis mecánico de los rodillos
El primer análisis realizado consiste en verificar si el elemento de estudio, soporta las

cargas estáticas a las que está sometido. Para esto se parte de un diagrama de cuerpo libre
de la sección del rodillo (Figura 4). Donde T1 y T2 es la tensión distribuida en la banda y
R la reacción de los apoyos.
Figura 4. Diagrama de cuerpo libre del rodillo
Para simplificar los cálculos podemos determinar una fuerza distribuida Wq que es
equivalente a las tensiones T1 y T2; el diagrama de cuerpo libre puede ser representado
como:
Figura 5. Diagrama para el análisis de las reacciones
Aplicando las ecuaciones se obtiene las reacciones tanto en el punto A como en el punto
C.

F y 0
Ra  Wq  Rc  0
M A 0
Ra * (0)  Wq * D  d   Rc * D  0
M C 0
Rc * (0)  Wq * D  d   Ra * D  0
7.5.10 Fuerzas cortantes y momentos flectores
Una vez conocidos los valores de las reacciones que actúan sobre el rodillo en posición
horizontal, procedemos a calcular las fuerzas cortantes y momentos flectores en cada
superficie del rodillo.
Tramo AB
V AB  Ra (Fuerza cortante en el tramo AB)
M AB  Ra * AD
Tramo BC
VBC  Rc  Wq
Si se reemplaza D
M BC  Ra * AB  Wq D  d 
Si se remplaza D x d => d
M BC  RC * AB  Wq D  d N.m
Para determinar el momento torsionante del rodillo motriz. Se Emplea la siguiente
ecuación.

P
MT 
R
Donde:
MT = Momento Torsionante en [N.m]
P = Potencia en [Watts]
R= Velocidad angular del rodillo [rad/s]
7.5.11 Calculo del diámetro del eje
Con el resultado obtenido en el análisis de las fuerzas cortantes, los momentos de flexión
y el momento torsionante se determina que las cargas son pequeñas y que a través de la
ecuación se encontrará el diámetro del eje del rodillo, para el mismo se considera un factor
de seguridad de 5, y el material para la construcción es acero AISI 1018 cuya resistencia
de fluencia es 235 [N/mm2] = 23’979.591,84 [Kg/m2], aplicando la ecuación se tiene:
16 * 2
d3  M BC  M T
2 2
 Sy
Donde:
SY = Resistencia de fluencia 235 [N/mm2] = 23’979.591,84 [Kg/m2]
n = 5 (Factor de seguridad)
d = diámetro del eje del rodillo en [m]
MAB =MBC =Momento flector en [Kg.m]
MT = Momento Torsionante en [Kg.m]
1. Ejercicio 1. Las características de los elementos a ser transportados se muestran a

continuación en la Tabla 1:
Tabla 1. Características de los elementos a ser transportados

Denominación Carga 1
Material Caja con contenido interior
Forma Cúbica
Dimensiones Ancho (A) 0,08(m)
Altura(h); prof. (P) 0,08(m):0,08(m)
Densidad 7800kg/m3
Volumen 0,000512 m3
Masa de carga (mq) 3,99kg
Peso unitario (Wq) 39,14N
La distancia (L) entre centros de los rodillos es de 100 [mm] y el tiempo que tardará en
recorrer sin interrupciones es de 11 [seg]. Figura 1.

Figura 1. Esquema de la zona de transporte
La banda transportadora se posiciona desde un punto (A) hasta un punto (B), teniendo la
capacidad de transportar un objeto por minuto, tomando en cuenta que para el
posicionamiento de la banda se necesita realizar algunas paradas con diferentes tiempos
de espera según la distancia a recorrer por las cargas.
Solución
i. Cálculo de la holgura de la banda.
Para aplicar la ecuación, se debe transformar primero el ancho de la banda en pulgadas,

para ello se usa la siguiente equivalencia 1mm=0,03937 plg, las dimensiones de la banda
son:
216mm de ancho= 8,5 plg.
c = 0,055 (B+0,09)
Donde:
c= Holgura de la banda
c = 0,055 (8,8+0,09)
c = 0,055 (9,40)
c = 0,517 pulg
c= 13,4mm= 0,013m
ii. Cálculo del ancho plano de la banda.
Ap=0,371B

Donde:
Ap=0,371*8,5
Ap=3,15 pulg
Ap= 80 mm=0,080m
iii. Cálculo de la banda completamente cargada.
Qt  mq *
h
Donde:
Número de cajas transportados en una hora = 60
kg 60 caja
Qt  3,99 *
caja h
kg
Qt  239*
h
Tn
Qt  0,239 *
h
iv. Cálculo de la velocidad de la banda transportadora.
La velocidad de transportación se calcula aplicando la ecuación, sustituyendo valores se

obtiene:
L
vt 
t
1m m
vt   0,09
11s s
Donde:
L = Espacio entre centros de los rodillos [m]
t = Tiempo que tarda en recorrer la carga la distancia [L]

v. Cálculo de la tensión de la banda transportadora.
Tz):
Tx   * Lc *Wm
Donde:
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Tx  0,35 *1m * 7,08kg
9,81N
Tx  2,478kg *
1kgf
Tx  24,28N
Seguidamente se procede a calcular la tensión requerida para mover la banda con carga
horizontalmente, empleando las ecuaciones se consigue:
33,3 * QT
Q
vt
Donde:
Qt =Capacidad de transportación [Tn/h]
Vt = Velocidad de transportación de la banda [m/s]
TY= Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
μ = Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo deslizante
kg
Q  88,578
m
Ty   * Lc * Wm
Ty  0,35*1m * 88,578kg

9,81N
Ty  31kg *
1kgf
Ty  303,82N
Tz  H * Q
Donde:
Tz  0 * 88,578kgf
Tz  0

TE  24,28  303,82  0
TE  328,10N
Donde:

rodillo motriz.
T2  k * TE
T2  1,64 * 328,10N
T2  538,09N
T1  e * *T2
T1  3 * 538,09N
T1  1614,26N
Donde:
contacto.
rodillo y la banda.
vi. Cálculo del torque y la potencia de la banda transportadora.


Donde:
Ttorque  1614,26  538,09* 0,025
Ttorque  26,90 N  m
vt * 60
rpn 
 * Dr
0,09 * 60
rpn 
 * 0,05
rpn  35rpm
vii. Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P  T1  T2  * vt
P  1614,26 - 538,09  * 0,09
P  96,85
P  96,85 * 2  194W
P  194W
A partir de la potencia calculada se procede a seleccionar un motor-reductor (ver fig. 3.5)

con las siguientes características como se muestra en la tabla 3.2.
Tabla 2. Características del motor-reductor seleccionado

Alimentación Corriente Potencia Velocidad de salida Cos fi
220V 0,60A 194W 35rpm 0,85

viii. Cálculo del ángulo de contacto del rodillo y la banda.
Para obtener el ángulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones y
reemplazando valores se establece:
 D d 
 d    2 sen1  r r 
 2L 
Donde:
θ d = Ángulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
 0,05  0,05 
 d    2sen1  
 2 *1 
d  
 d  180
 Dr  d r 
 D    2 sen1  
 2L 
 0,05  0,05 
 D    2sen1  
 2 *1 
D  
 D 180
ix. Cálculo de la longitud de la banda.
La longitud de la banda transportadora se determinada por la ecuación, reemplazando

valores se tiene:
Lb  2 L  1,57 * Dr  d r   Dr  d r 
2
4L
Donde:

Lb  2 *1  1,57 * 0,05  0,05 

0,05  0,052
4 *1
Lb  2,1573m  2,16m
Para el sistema transportador se selecciona una banda de uso industrial que cumple con
las siguientes características (Tabla 3).

Compuesto PVC
x. Análisis mecánico de los rodillos

como se ilustra en la Figura 5.

Para realizar un análisis de las reacciones que actúan sobre los rodillos se aplica
condiciones de equilibrio, considerando que el peso de la carga unitaria es 39,14 [N] por
lo que en los extremos existen reacciones que soportan 19,57 [N], cada uno como indica
en el diagrama del cuerpo libre (Ver figura 6.)
Figura 6. Diagrama del cuerpo libre para análisis mecánico del rodillo
C.
F y 0
Ra  Wq  Rc  0
Ra  39,14  Rc  0
Ra  39,14  Rc
M A 0

Ra * (0)  Wq * D  d   Rc * D  0
Ra * (0)  39,14N * 0,385  0,1925m  Rc * 0,385m  0
39,14N * 0,385  0,1925m

Rc 
0,385m
Rc  19,57N
M C 0
Rc * (0)  Wq * D  d   Ra * D  0
0  39,14N * 0,385  0,1925m  Ra * 0,385m  0
39,14N * 0,385  0,1925m

Ra 
0,385m
Ra  19,57N
xi. Fuerzas cortantes y momentos flectores
Tramo AB
VAB  19,57N (Fuerza cortante en el tramo AB)
M AB  19,57N * 0,1935m
M AB  3,77N  m 0,38Kg.m (Momento flector en el tramo AB)
Tramo BC
VBC  19,57N  39,14N

VBC  19,57N (Fuerza cortante en el tramo BC)
M BC  19,57 * D  39,14D  0,1925N .m
Si se reemplaza D = 0,385
M BC  19,57 * 0,385  39,140,385  0,1925N .m
M BC  7,534  7,534
M BC  0
Si se remplaza D x d => d= 0,01925
M BC  19,57 * 0,1925 39,140,1925 0,1925N .m
M BC  3,767N .m (Momento flector en el tramo BC)
M BC  0,38kg.m (Momento flector en el tramo BC)

ecuación.
P
MT 
R
Donde:
9,68W rev 2rad 1
MT  35  3,66rad / s
3,66rad / s min 1rev 60s
MT  26,46N.m
MT  2,7kg.m


16 * 2
d3  M BC  M T
2 2
 Sy
16 * 2 * 5
d3  0,382  2,7 2 kg.m
 * 23979591,84kg/m 2
d  0,017m
d  17mm
Donde:
Con los datos calculados de las reacciones (Ra y Rb) y el diámetro del eje de los rodillos
se procede a seleccionar los rodamientos de bolas de una sola hilera para un eje de 17
[mm] de diámetro con una capacidad de carga estática de 3,25 [KN], se muestra las
características técnicas de los rodamientos seleccionados los mismos que se acoplaran a
los ejes de los rodillos de la banda transportadora principal.
2. Ejercicio 2. Se desea diseñar una faja trasportadora de 100 cajas/ min, cada caja de
dimensiones de 0,5m*0,5m*0,5m; cada caja de capacidad de 5 kg de peso de producto.
La longitud de transporte es de 5 m en línea horizontal.
Solución
1. Capacidad
100cajas
Q
min
100cajas 60 min 0,5kg Tn Tn

Q * * 3
min h caja 1000kg h

Tn
Q3
h
2. Calculo de la velocidad de banda
100cajas
Q
min
100cajas 0,5m min m

v  0,833
min caja 60s s
3. Cálculo de la holgura de la banda.
Para aplicar la ecuación, se debe transformar primero el ancho de la banda en pulgadas,

para ello se usa la siguiente equivalencia 1mm=0,03937 plg, las dimensiones de la banda
son:
c = 0,055 (B+0,09) Pulg.

Donde:
c= Holgura de la banda
B= Ancho de la banda (50 cm = 19,68 pulg)
c = 0,055 (19,68+0,09)
c = 0,055 (19,78)
c = 1,087 pulg.
4. Cálculo del ancho plano de la banda.

Ap=0,371B
Donde:
Ap=0,371*19,68
Ap=7,303 pulg
Ap= 185,5 mm=0,1855m
5. Cálculo de la banda completamente cargada.

Qt  mq *
h
Donde:
Número de cajas transportados en una hora = 60 min
100cajas 60 min cajas

Qt  *  6000
min h h
Tn
Qt  3
h
6. Cálculo de la tensión de la banda transportadora.
Tz):
Tx   * Lc *Wm
Donde:
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Tx  0,35 * 5m * 7,08kg
9,81N
Tx  12,39kg *
1kgf
Tx  121,55N
Seguidamente se procede a calcular la tensión requerida para mover la banda con carga
horizontalmente, empleando las ecuaciones se consigue:
33,3 * QT
Q
vt
Donde:

Qt =Capacidad de transportación [Tn/h]

Vt = Velocidad de transportación de la banda [m/s]
TY= Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
μ = Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo deslizante
5kg caja kgf

Q  10
caja 0,5m m
Ty   * Lc * Wm
kgf
Ty  0,35 * 5m *10
m
9,81N
Ty  17,5kgf *
1kgf
T y  171,67 N
Tz  H * Q
Donde:
Tz  0 *10kgf
Tz  0


TE  121,55  171,67  0
TE  293,22N
Donde:
rodillo motriz.
T2  k * TE
T2  1,64 * 293,22N
T2  480,88N
T1  e * *T2
T1  3* 480,88N
T1  1442,64N

Donde:
contacto.
rodillo y la banda.
7. Cálculo del torque y la potencia de la banda transportadora.

Donde:
Ttorque  1442,64  480,88 * 0,025
Ttorque  24,04 N  m
vt * 60
rpn 
 * Dr
0,833* 60
rpn 
 * 0,05
rpn  318,18rpm
8. Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P  T1  T2  * vt
P  1442,64  480,88  * 0,09
P  86,56
P  86,56 * 2  173W

P  173W
A partir de la potencia calculada se procede a seleccionar un motor-reductor con las

siguientes características como se muestra en la Tabla 2.
Tabla 2. Características del motor-reductor seleccionado

Alimentación Corriente Potencia Velocidad de salida Cos fi
220V 0,60A 173W 318 rpm 0,85
9. Cálculo del ángulo de contacto del rodillo y la banda.
Para obtener el ángulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones y
reemplazando valores se establece:
 Dr  d r 
 d    2 sen1  
 2L 
Donde:
θd = Ángulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
 0,05  0,05 
 d    2sen1  
 2*5 
d  
 d  180
 D d 
 D    2sen1  r r 
 2L 
 0,05  0,05 
 D    2sen1  
 2*5 
D  
 D 180
10. Cálculo de la longitud de la banda.

La longitud de la banda transportadora se determinada por la ecuación, reemplazando

valores se tiene:
Lb  2 L  1,57 * Dr  d r   Dr  d r 
2
4L
Donde:
Lb  2 * 5  1,57 * 0,05  0,05 

0,05  0,05
2
4*5
Lb  10,16m
Para el sistema transportador se selecciona una banda de uso industrial que cumple con
las siguientes características (Tabla 3).

Compuesto PVC
11. Análisis mecánico de los rodillos


como se ilustra en la Figura 5.
Para realizar un análisis de las reacciones que actúan sobre los rodillos se aplica
condiciones de equilibrio, considerando que el peso de la carga unitaria es 49,05 [N] por
lo que en los extremos existen reacciones que soportan 24,52 [N], cada uno como indica
en el diagrama del cuerpo libre (Ver figura 6.)
Figura 6. Diagrama del cuerpo libre para análisis mecánico del rodillo
C.
F y 0
Ra  Wq  Rc  0
Ra  49,05  Rc  0
Ra  49,05  Rc

M A 0
Ra * (0)  Wq * D  d   Rc * D  0
Ra * (0)  49,05N * 0,385  0,1925m  Rc * 0,385m  0
49,05N * 0,385  0,1925m

Rc 
0,385m
Rc  24,52N
M C 0
Rc * (0)  Wq * D  d   Ra * D  0
0  49,05N * 0,385  0,1925m  Ra * 0,385m  0
49,05N * 0,385  0,1925m

Ra 
0,385m
Ra  24,52N
12. Fuerzas cortantes y momentos flectores
Tramo AB
VAB  24,52N (Fuerza cortante en el tramo AB)
M AB  24,52N * 0,1935m
M AB  4,745N  m
Tramo BC
VBC  24,52N  49,05N

VBC  24,52N (Fuerza cortante en el tramo BC)
M BC  24,52 * D  49,05D  0,1925N .m
Si se reemplaza D = 0,385
M BC  24,52 * 0,385  49,050,385  0,1925N .m
M BC  9,44  9,44
M BC  0
Si se remplaza D x d => d= 0,01925
M BC  24,52 * 0,1925  49,050,1925  0,1925N .m
M BC  4,72N .m (Momento flector en el tramo BC)
M BC  0,48kg.m (Momento flector en el tramo BC)

ecuación.
P
MT 
R
Donde:
173W rev 2rad 1
MT  318  33,30rad / s
33,30rad / s min 1rev 60s
M T  5,19N.m
M T  0,53kg.m


16 * 2
d3  M BC  M T
2 2
 Sy
16 * 2 * 5
d3  0,482  0,532 kg.m
 * 23979591,84kg/m 2
d  0,01149m
d  11,5mm
Donde:
3. Ejercicio 3. Se desea calcular el ancho, la velocidad y la potencia requerida del motor

de una faja transportadora para transportar café semilla verde en una faja tipo bina,
para una capacidad requerida de 20 Ton/h, a una distancia de 20 m y una altura de
2m.
Solución
a. Ubicamos los datos del producto en la Tabla del Anexo
 Material : café semilla verde

 Peso específico : δ = 510 – 720 kg/m3 =
 Angulo de reposo : α =35º
 Angulo de sobrecarga : β = 25º
 Angulo máximo de inclinación : φ = 15º
 Material :ligeramente abrasivo
 Máximo tamaño del grano : 10 mm
 Características de flujo : flujo normal
 Abrasividad del material : ligera
b. Ancho de la banda
Con el dato de tamaño del terrón = 10 mm ingresamos a la Tabla 7.8.

Como 10 mm es menor que 50mm que aparece en la Tabla 7.8, tomamos el valor de ancho
= 350 mm, correspondiente al tamaño de 50mm por ser menor que 10 mm que no aparece
en la tabla.

Ancho de la banda: B = 350 mm.
c. Velocidad de la banda transportadora
Tomando en consideración la densidad del material, el tamaño de terrón, y ancho de

banda, de la Tabla 7.9: para ancho de banda 400 mm y tamaño < 30 mm:
Velocidad máxima de banda= 2,5 m/s
d. Parámetros a calcular
a) Capacidad máxima de transporte
QV  3600 A v
Rodillo en bina
b  0,9 B  0,05  0,90 x 0.350 m - 0,05m  0,265m
A  b 2 Tan   0,88 tan  

1
4
A
1
0 ,2652 Tan 25º 0 ,88 tan15º 
4
A  0,0123m2

QV  3600 0,0123m2  2,5 m/s
m3
QV  92,54
h
Qt  QV k 

k  1  1,64 
 180 
 15 x 3.1416 
k  1  1,64   0 ,57
 180 
  
Qt  92,54 m3 / h 0,57 0,61Tm / m3 
Tm
Qt  32,18
h

La capacidad requerida es de 20 Ton/h menor al del diseño de 32 Ton/h, por lo tanto

estamos en lo correcto.
b) Calculo del peso de las partes móviles de la banda
Gro Gru
G  2Gb  
s1 s2
G  21,5  
2,5  2,5
1,7 3
G  5,30
c) Fuerza para mover la banda en vacío y sus componentes
F1  C  L G g
C  15,9 L0 ,61  0,77
C  15,920
0 ,61
 0 ,77  3,33
F1  3.33 0,02020 m5,30 kg/m 9,81 m/s 2
F1  69,20N
C = factor de fricción por longitud de banda (7.14)

µ = factor de fricción de las partes móviles (0,020 Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyección horizontal) (20 m)
G = peso de las partes móviles (5,3 kg/m)
g = aceleración de la gravedad (9,81m/s2)
d) Fuerza para desplazar el material horizontalmente
 C  L Qt 
F2    g
 3,6 v 
F2 
3,33 0,02020 m32,18 Tm/h  9,81m/s2
3,62,09m / s 
F2  55,89N
e) Fuerza para elevar o bajar el material

 H Qt 
F3   g
 3,6 v 
 2m 32,18 Tm/h 
F3    9,81 m/s
2
 3,6 2,09 m/s  

F3  84,0 N
f) Potencia teórica
P
F1  F2  F3  v  P  P
s a
1000
Ps (kW)  0,08 v.L  0,08 x 2,09 m/s x 20m  3,34 Kw
Por ser el ancho menor a 500 mm
Pa  0,8 v  0,8 x 2,09 m/s  1,67 Kw
P
F1  F2  F3  v  P  P
s a
1000
P
69,20  55,89  84,0 2,09  3,34  1,67
1000
P  5,45Kw
4. Ejercicio 4: Diseño de la unidad de lavado de hortalizas (Zanahoria)
De acuerdo a lo que se puede observar en el capítulo primero del presente documento, se

requiere de un lavado con agua a leve presión para garantizar la total limpieza del
producto, por lo que en esta etapa se utilizara un transportador mediante bandas.
 Capacidad de la lavadora de zanahoria: 1360 kg/h.

 El largo y diámetro de la corona de la zanahoria son 14 mm y 6 mm
respectivamente en promedio
1.
Entre los principales requerimientos funcionales se tiene:
 La máquina debe lavar zanahoria de forma continua.

 Dado que la zanahoria es un alimento, los materiales que se escojan deben cumplir
con las normas establecidas para alimentos.
 La máquina lavadora de zanahoria debe ser de fácil operación, montaje,
desmontaje y que el mantenimiento de las partes pueda realizarse con comodidad
y rapidez.

 Las dimensiones de la máquina no deben superar los 8000 mm de largo, los 1500
mm de ancho y la altura 5000 mm, por pedido expreso del productor de zanahoria.
Lavadora de cepillos
La lavadora de Cepillos posee una tolva para la recepción del producto, de donde se
dosifica el producto a lavarse al tanque de lavado mediante una banda dosificadora con
recogedores, en el tanque se tienen cepillos distribuidos, los mismos que hacen la
operación de fregado. Cuando el producto está lavado sale del tanque mediante una banda
de extracción continua, quedando lista para la comercialización.
La lavadora de cepillos está conformada por algunas partes tal como se muestran en la
Figura 1.
Figura 1. Partes de la Lavadora de Cepillos

Descripción de las partes de la lavadora de cepillos
Tolva: La tolva es el primer recipiente en el que se deposita la zanahoria.
Aquí esta se acumula en proporciones iguales y en tiempos iguales para su posterior

distribución al tanque de lavado.
Estructura: La misma que sirve para soportar el tanque, también hay otra estructura que
soporta la tolva y la banda dosificadora.
Banda dosificadora: La banda transportadora dosificadora, se encarga de llevar la

zanahoria hacia el tanque de lavado, en la banda transportadora se tiene divisiones
(recogedores) que sirven para que la zanahoria no resbale. La banda transportadora
empieza desde la parte inferior de la tolva esto garantiza una alimentación continua.
Cepillos: Consisten en cilindros delgados provistos de cerdas en su periferia. Los cepillos

se diseñan especialmente para responder a las condiciones específicas de cada producto,
de cada planta y de cada suelo.
Tanque de lavado: En este tanque se realiza la operación de lavado, este está lleno
permanentemente casi en su totalidad. Este tanque tiene un desagüe en su parte inferior
para realizar la limpieza cuando se termine el lavado.
Motores: La máquina usa un motor con sistema de transmisión para hacer girar la banda
transportadora y otro para girar los cepillos

Banda transportadora de extracción continua: Esta banda sirve para sacar las
zanahorias del tanque de lavado, está ubicada en una forma diferente respecto a la banda
ubicada en la tolva.
Ventajas
- Lavado de excelente calidad ya que los cepillos al ser flexibles entran en todas las
cavidades que conforman la hortaliza.
- No requieren de mucha agua.
- Puede ser directamente empacado.
- El fruto no es maltratado por abrasión, dado que las impurezas se decantan por
gravedad.
- Es de fácil operación y limpieza.
- Fácil construcción y mantenimiento
Desventajas:
- Necesita de un espacio físico mayor.

- Requiere de sistemas de transmisión lo que redunda en pérdida de potencia.
- Es necesario de un cambio periódico de cepillos.
- Se debe tener cuidado en la alineación de los sistemas de transmisión.
Diseño del tanque de lavado
El tanque se lo diseña considerando un aspecto muy importante como es el de la limpieza,

debido que al terminar el lavado se tiene tierra que se acumula en el fondo del tanque,
con esta consideración se toma la decisión que el tanque tenga la geometría mostrada en
la Figura 1.
Medidas: Para dimensionar el tanque de lavado se debe tener en cuenta los parámetros
técnicos y humanos, ya que estos están relacionados con el espacio físico donde va a ser
instalada el tanque. Por lo tanto se establecen las medidas que se muestra en la figura 2.
Figura 2. Medidas paredes triangulares paralelas
Las otras dos paredes convergen a un mismo segmento de ancho a = 650 mm

Selección de la banda dosificadora
Una forma de desplazar productos alimenticios o industriales es mediante el uso de

bandas transportadoras.
Se selecciona la banda teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
- La banda dispone de elementos recolectores.

- La banda se ubica con una inclinación de 15º desde la tolva hasta el tanque de
lavado.
- El Figura muestra la disposición de los elementos recolectores
Figura 3. Banda transportadora con recolectores
Especificaciones y dimensiones de los elementos recolectores.
Con el fin de reducir costos y el peso sobre la banda dosificadora, estos elementos
recolectores son de madera, tienen la siguiente geometría y disposición sobre la banda.
La Figura muestra la disposición de los recolectores en la banda transportadora
Figura 4. Banda transportadora con recolectores (lavadora de cepillos)

Las dimensiones de los elementos recolectores son:

- Largo: 400 mm
- Ancho: 30 mm (Ancho de la banda transportadora)
- Alto: 40 mm
- Número de elementos recogedores: 23
La disposición de cada recolector, es a una distancia de 180 mm uno con respecto al otro.
Estas medidas se las determinó haciendo una relación de espacio y cantidad de
zanahorias que pueden ingresar en el área disponible entre recolector.
Esta distribución geométrica de los recolectores debe garantizar que las zanahorias
alcancen en el espacio disponible entre ellos.
Dimensión del producto
Las zanahorias que se ubican en estos espacios tienen las siguientes medidas:
- Diámetro: de 4 a 5 cm.
- Largo: de 12 a 14 cm. (Dimensiones de la zanahoria para la comercialización).
Proceso de selección de la banda
Para la selección de la banda se toman en cuenta las siguientes consideraciones:
- Elección del recorrido de la banda dosificadora: De acuerdo a la necesidad y

aplicación, esta banda tiene recorrido recto, y se ubica a una inclinación de 15º,
esta banda no presenta la necesidad de flexiones laterales.
- Elección del material adecuado: La banda que se utiliza es textil de PVC con
grapas, 2 lonas, espesor 3.17mm, con textil sintético antideslizante, para
operación deslizante directamente sobre lámina metálica.
- Selección del paso y método de tracción de la banda transportadora:

Considerado que el sistema de transportación es una banda de polipropileno
SERIE 800 PERFORATED FLAT TOP (“Selección de la banda”). El paso
disponible para este tipo de banda es 2 pulg (50 mm).
- Finalmente el método de tracción es mediante rodillos.
Cálculos para la banda transportadora
Las ecuaciones y recomendaciones que se utilizan a continuación, son tomadas del

Manual de ingeniería de las bandas transportadoras de INTRALOX
a) Cálculo de la Resistencia de la banda seleccionada (BP)
Es necesario determinar si la banda seleccionada satisface los requerimientos de la

aplicación. Para esto se utiliza la siguiente ecuación.
 
BP  M  2W  * Fw  M p * L  M  H 

Donde:
BP : Resistencia de la Banda
M : Carga del producto (kg/m2)
W : Peso de la banda (kg/m2)
L : Longitud de la banda (m)
H : Cambio de elevación del transportador.
FW: Coeficiente de fricción entre la banda y el tambor motriz.
FP : Factor de carga debida a la acumulación del producto
M p  M * Fp
Los valores Fw y Fp se los obtiene del Catálogo de Ingeniería de las bandas

transportadoras de INTRALOX.
El BP (Resistencia de la Banda) se lo calcula obteniendo los siguientes datos:
b) Peso del producto aplicado sobre la banda
PT  Pz  PER
Donde:
Pz: Peso de la zanahoria
Per: Peso de los elementos recolectores
Pz=45,33 (Peso que debe transportar la banda cada 1.5 minutos para cumplir con
la capacidad de lavado).
Para determinar el PER (Peso de los elementos recolectores), se parte de su volumen:
VER  4 * 3 * 40  480cm 3
Considerando que son 23 elementos recolectores entonces el peso total es:
VER  480cm 3 * 23  11040cm 3  0,011m3
A partir de la densidad de la madera y con el volumen total de los recolectores se tiene:
PER   madera *VE .R
Donde:
 madera : Densidad de la Madera
VER :Volumen de los elementos recolectores.
kg
PER  460 * 0,011m3  5,06kg
m3

PT  5,06kg  45,33kg  50,4kg Peso del producto sobre la banda es 50,4 kg
c) Longitud de la banda (L)
La longitud desarrollada de la banda transportadora es 5 m, ésta es la distancia

necesaria para obtener una alimentación de acuerdo con la capacidad de la máquina.
L=5m
d) Área de trabajo ( AT)
El área de trabajo es la superficie en la que se encuentra el producto al momento de

la alimentación.
AT  5 * 0,4  2m 2
a) Carga del producto (M)
50,4kg kg
M 2
 25,2 2
2m m
e) Tiempo de permanencia del producto en la banda.
Es el tiempo desde que la zanahoria sale de la tolva hasta que llega al tanque de
lavado, para determinar este tiempo se considera la capacidad de lavado. Este tiempo
es de 1,5 minutos y garantiza obtener la capacidad requerida para la máquina.
f) Velocidad máxima de la banda
De acuerdo con los datos de longitud y tiempo de permanencia del producto en la

banda se tiene:
m
v  1,66
min
g) Cambio de elevación en el sistema transportador:
H = 1,20 m
h) Funciones de servicio.
Las funciones de servicio son arranques con carga y sin carga.
i) Peso de la banda(W)
Para una banda con las características definidas y un espesor de 3,17 mm su peso es:

kg
W  7,23
m2
j) Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo motriz (Fw)
El valor de Fw se lo obtiene con la condición mojada entre banda y rodillo (Tabla

Manual de Kauman S/A).
Fw = 0,10
k) Factor de carga (Fp)
El valor Fp se lo toma como el factor de carga debida a la acumulación del producto,

(Ver tabla “Factor de carga debida a la acumulación del producto”, tomado del
Manual de ROTRANS), entonces se tiene:
Fp = 0,56
l) Carga del producto corregida (Mp)
M p  M * Fp
kg
M p  25,2 * 0,56  14,23
m2
m) Tensión de la banda (BP)
Por lo tanto para calcular el valor de BP

 
BP  M  2W  * Fw  M p * L  M  H 
BP  25,2  2 * 7,23 * 0,10  14,23 * 5  25,2  1,2  117,38

kg
m
kg
BP  117,38
m
Considerando que este valor se debe ajustarse a las condiciones de servicio, se tiene:
ABP  BP * SF
Donde:
ABP: Tracción Ajustada a la Banda
SF: Factor de Servicio
SF = 1,4 (Ver Anexo III, Tabla 6 (SF) “Factor de Servicio”)
kg kg kg
ABP  BP * SF  117,38 *1.4  164,332  165
m m m

Por lo tanto el valor de BP ajustado a las condiciones de servicio de la máquina es

165 kg/m.
n) Cálculo de la resistencia permitida de la banda (ABS)
Para determinar la resistencia permitida de la banda se utiliza la siguiente ecuación:
ABS  BS * T * S
Donde:
ABS: Resistencia Permitida de la Banda
BS: Resistencia nominal de la banda
T: Factor de Temperatura
S: Factor de Resistencia
Los valores de BS, S, T se los obtiene de tablas y son:
BS =1490 kg/m (Ver Anexo III, Tabla 4 “Resistencia de la Banda”).

S = 0.92 (Ver Anexo III, Tabla 7 (T) “Factor de Temperatura”)
T = 0.98 (Ver Anexo III, Tabla 7 (T) “Factor de Temperatura”)
Por lo tanto para determinar el valor de ABS (Resistencia Permitida de la Banda) y se

tiene:
Trazado de ruta y dimensiones
El transportador está conformado por una banda de transportación tipo malla que permita
evacuar las impurezas de lavado y su transmisión de movimiento se realizará mediante
un sistema motriz con un motorreductor.
Figura 5. Diagrama de funcionamiento de la banda transportadora
Dónde:
- h1=h2: altura de descarga (1 m)

- h1: altura de carga (1 m)
- L: longitud de transporte (3,35 m)

- α: ángulo de transporte ( 0 °)
- v= velocidad del transportador (0,1 m/s) valor asumido
- Ancho definido para su operación es de 50 cm
- Capacidad requerida 0,18 m3/h
Capacidad de transporte
0,18 m3
Q'   0,1633
1,102 h
Ancho del transportador
El transportador está conformado por una banda de transportación tipo malla que permita
evacuar las impurezas de los productos y su transmisión de movimiento se realizará
mediante un sistema motriz con un motorreductor, el ancho definido para su operación es
de 50 cm.
Cálculo de tensiones
Figura 6. Tensiones en el sistema

a) Zona de Retorno
En esta zona la tensión está dada por:
T2  T1  qc'qr * LH  qc'qr  * H 
T2  T1  0,1633 qr* 3,35  0,1633 qr*1,20

Donde:
LH= longitud horizontal o proyección del transportador
H= altura de pendiente
Reemplazando los valores de tiene la siguiente ecuación:
T2  T1  27,58
b) Zona Curvilínea

En esta zona de reenvío las tensiones son iguales debido a que es una transmisión de
movimiento por bandas la que se va a utilizar.
T3  T2
c) Zona de Carga
En esta zona el transportador recibe la las productos desde el lombricario mismas que
alimentarán todo el sistema
C1 * Q * v
T4  T3 
36
Siendo: 1,3 ≤ C1≤ 1,5
Dónde:
C1= Factor de mayorización (se toma C1=1,5)
Q= Volumen de Productos que ingresan (t/h)
v= velocidad del transportador (0,1 m/s)
Por lo que se tiene la siguiente ecuación:
T4  T3  0,00075
Además en esta zona se puede también establecer la siguiente ecuación:
T5  T4  qc  qc'qr  * LH  qc  qc' qr  * H
Por lo que se obtiene:

T5  T4  29,50
 En la polea motriz
Aquí se tiene una relación de tensiones lado tenso – lado flojo que va de 2 a 3, por lo que
se obtiene la siguiente ecuación:
T5  3 * T1
Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos los siguientes valores de tensiones:
T1  28,58kg T min
T2  56,16kg
T3  56,16kg

T4  56,16kg
T5  85,74kg T max
d) Cálculo del tensor
Por motivo de espacio y de ubicación se toma un tensor de tornillo.
Tt  T3  T2
Por lo tanto:
Tt  112,32kg
e) Potencia del motorreductor
De acuerdo a la ecuación
F *v
Potencia( CV ) 
75 *
Se tiene:
F  T5  T1  85,74  28,58  57,16kg
 : Rendimiento motor eléctrico [80-90]% (0,8)
Por lo tanto:
57,16 * 0,1
Potencia(CV )   0,095CV
75 * 0,80
Potencia(CV )  0,09CV
Potencia ( kW )  0,06 kW
f) Selección del motorreductor
La selección está en función de la potencia requerida y la velocidad de avance del

transportador, según el catálogo de motorreductores SEW tenemos:
Marca: SEW
Tipo: R 57 DT71C4
Potencia: 0,33 HP

Velocidad de salida: 19 rpm

Torque: 1090 lb-in
Factor de servicio: 3,7
OHL (Fra.): 1790
Ratio (i): 89,71
Para la realización del lavado se plantea colocar un aspersor de agua en el inicio de la

banda de transportación, al ser un proceso planteado en condiciones previamente
establecidas, se tiene que el caudal de agua necesario para realizar el lavado es el
siguiente:
Presión de trabajo: 12,75 kgf/cm2

Caudal planteado: 0,7 lps (2,52 m3/h).
Rugosidad absoluta (Ks): 0,0015 mm
ANEXO del ejercicio
Tabla 4. Coeficiente de rozamiento entre banda t tambor motriz
Tabla 5: Factor de carga debida a la acumulación del producto

Inclinación 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
k 1 1 0,99 0.98 0.97 0.95 0.93 0,91 0,89 0.85 0.81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,68 0,66 0,64 0,61 0,59 0,56
Fuente: Manual de bandas transportadoras de Kauman
Tabla 6. Factor servicio (Formulas y Tablas)

Fuente: Intralox

Tabla 7. Datos del eje (Formulas y Tablas)
Fuente: Intralox

1. Se desea calcular el ancho, la velocidad y la potencia requerida del motor de una

faja transportadora, para transportar cajas de 0,50m x 0,45m, en cada caja hay 10
kg de fruta, distancia de transporte 10 m y una altura de 2m.
7.8 RESUMEN
En la actualidad, todo proceso de manufactura destinado a la producción de bienes, está

compuesto de dos procesos parciales interinamente relacionados: la elaboración de los
bienes y el transporte o movimiento de 10s mismos. Por lo tanto, el proceso de transporte
de materiales es una de las tareas fundamentales dentro del proceso productivo y es un
factor determinante en la rentabilidad de la actividad en cuestión. Las bandas
transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir
un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En
este capítulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripción y
clasificación. Parámetros requeridos para el diseño como: características del material a
transportar, capacidad requerida, características geométricas del transportador.
Parámetros a calcular en su diseño, cálculos de capacidad, cálculos de fuerza para el
cálculo de la potencia requerida, cálculo de las tensiones y finalmente selección de los
elementos de material y otros.
7.9 BIBLIOGRAFIA
BELT CONVEYOR CEMA Handbook, 2ª Edición.

CATÁLOGO 699 Bett Conveyor Idlers, Inc.
INTRALOX; Manual de ingeniería de las bandas transportadoras
KAUMAN, “Diseño de bandas transportadoras”, 2008.
MANUAL DE FABRICACIÓN DE BANDAS Y RODILLOS TRANSPORTADORES-
Pirelly, Willian Editorial Mac Graw Hill- Impreso en Madrid (España) 1992.

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Tornillo Sin fín
CAPITULO VIII
TRANSPORTADOR
DE
TORNILLO SIN FIN
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento del trasportador de tornillo sinfín y cálculos
de diseño usados en la Industria Alimentaria.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
8.1 TRANSPORTADOR DE TORNILLO SINFÍN
El transportador de tornillo sin fin, consiste en una cinta helicoidal adherida a un eje que
al girar dentro de un canal (rectangular, en “U” o circular) transporta el material. Según
sus dimensiones y su modo de empleo (en posición horizontal, vertical u oblicua), van
montados en un cráter acanalado o cilíndrico.
Están constituidos por un tornillo sin fin o rosca elevadora de paso helicoidal, que gira
dentro de un caño de acero o camisa, produciendo el desplazamiento del material a
transportar a través de los “filetes” de la rosca. Se los emplea como extractores de las
tolvas o rejillas de recepción de las plantas de acopio, de los silos base cónica, como
equipos móviles (vulgarmente denominados “chimangos”).
Figura 8.1: Transportadores de tornillo

Un volumen de material al granel es cargado en la punta A (Figura 8.2) de entrada a una

artesa (recipiente) y a medida que el Sinfín gira el material avanza linealmente hacia el
punta B de descarga ocupando un volumen dentro de la artesa durante el viaje, dicho
volumen depende del nivel de llenado del recipiente medido desde el fondo, dicho nivel
se mantiene aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo de transporte.
Figura 8.2 Transporte de material a través de un tornillo sinfín
El material es empujado por acción del sinfín (helicoide), produciéndose el flujo del
material a través del interior de la artesa. El sinfín gira debido a la potencia de un motor
eléctrico o mecánico, transmitida por una cadena, banda o motoreductor conectado a este.
Los transportadores de tornillo sinfín se pueden usar para mover los materiales al granel,
como granos medianos o pequeños, en estado húmedo y pastoso. La fuerza de gravedad
y la fricción en las paredes de la artesa limitan el arrastre del material en la dirección del
perímetro, que es producido entre el bien de transporte y el tornillo sinfín, por eso solo
hay desplazamiento del material en la dirección axial del tornillo sinfín.
Las grandes fuerzas de fricción del movimiento relativo entre el tornillo sinfín, pared de
artesa y el material que se transporta causan una abrasividad grande y una trituración
fuerte del material en tránsito. Por eso, no son apropiados los materiales que son sensibles
en la forma (fácilmente deformables) y muy desgastables. En estos transportadores las
fuerzas de fricción tienen un alto grado de energía en comparación a otros transportadores
continuos.
8.2 CLASIFICACIÓN
8.2.1 Según el paso y forma de helicoide
Los helicoidales con paso corto: son de construcción estándar excepto que tiene el paso
reducido. Se recomiendan para usarse en transportadores con inclinación de 20° o más.
Se usan comúnmente como helicoidales de alimentadores y para controlar la carga en el
resto del transportador, cuando el paso corto se utiliza debajo de la alimentación.
(a)

Los helicoidales cónicos: se utilizan frecuentemente como alimentadores para descargar

materiales con terrones desmenuzables de depósitos o tolvas y también para mover
uniformemente el material a través de la longitud total de la alimentación.
(b)
Los helicoidales de diámetro escalonado: consisten de helicoidales de diferente

diámetro montados uno a continuación del otro en un tubo o eje. Se utilizan
frecuentemente como helicoidales alimentadores con el diámetro más pequeño localizado
debajo de los depósitos o tolvas para regular el flujo del material.
(c)
Los helicoidales de paso variable: consisten en helicoidales sencillos o un grupo de ellos

cuyo paso se va incrementando con respecto al helicoidal o grupo precedente. Se utilizan
como helicoidales de alimentadores para mover uniformemente materiales muy fluidos a
través de la longitud total de la alimentación.
(d)
El helicoidal de cono: se utiliza para descargar uniformemente el material de un depósito

o de una tolva. El paso constante reduce el puenteo del material. Requiere menos potencia
durante el arranque.
(e )
Los helicoidales de doble espiral: de paso estándar permiten que ciertos materiales
fluyan y se descarguen suavemente. Se puede colocar un helicoidal doble antes y después
del colgante para que el flujo pase suavemente por ese punto.
(f)

Los helicoidales de doble espiral y paso corto: aseguran una alimentación más precisa
y una mejor regulación del flujo en los alimentadores helicoidales al controlar
efectivamente materiales muy fluidos.
(g)
Los helicoidales de listón múltiple: Este tipo de helicoidal consta de dos o más listones
de diferente diámetro y de lados opuestos, montados uno dentro del otro en el mismo tubo
o eje con soportes rígidos. El material se mueve hacia adelante por el efecto de un
helicoidal y hacia atrás por efecto del otro, mezclando efectivamente el material. (Se
fabrica bajo las especificaciones del cliente).
(h)
Pernos rompedores: El perno rompedor es una varilla de aproximadamente la misma

longitud que el diámetro del helicoidal, insertada en el tubo sobre la descarga para ayudar
a romper los terrones que pudieran venir en el material.
(i)
Helicoidales con soldadura continúa: Pueden tenerla en uno o en los dos lados. La
soldadura continua se coloca para evitar que el helicoidal se desprenda del tubo bajo
condiciones extremas de carga o por cuestiones sanitarias al evitar huecos entre el tubo y
el helicoidal en donde pudiera meterse el producto.
(j)
Figura 8.3. Clasificación de Sinfines por el paso (a-j). Fuente. Catálogo Martin H-114-115

8.2.2 Según el tipo o forma del helicoide o espiral
Figura 8.4. Clasificación de Sinfines por el tipo de helicoide. Fuente. Catálogo Martin H-78
8.3 APLICACIONES
Los transportadores de torillo Sinfín pueden operar sobre un plano horizontal (Figura 8.5)
e inclinado (Figura 8.6), con múltiples entradas y salidas. Con ellos se moviliza una

amplia gama de materiales que tienen tendencia a fluir tales como granos, polvos, pellets
e incluso algunos líquidos.
Figura 8.5. Transportador de tornillo sinfín horizontal
Figura 8.6. Transportador de tornillo sinfín inclinado
En aplicaciones especiales las características poco usuales más comunes de materiales

que requieren consideraciones adicionales en el diseño de las partes componentes del
transportador son:
 Materiales Corrosivos.- Los componentes pueden ser fabricados de

aleaciones no afectados por el material o pueden ser cubiertos con sustancias
de protección.
 Materiales Contaminables.- Requieren del uso de bujes para colgantes

impregnados en aceite, sellados o de tipo seco. Los extremos de los ejes deben
estar sellados para prevenir la entrada de contaminantes del exterior. Debido a
la necesidad de una limpieza frecuente, los componentes del transportador
deben estar diseñados para un ensamblaje conveniente.
 Materiales Abrasivos.- Estos materiales pueden ser manejados en

transportadores, artesas fabricadas de aleaciones resistentes a la abrasidad con
helicoidales de superficie endurecida. EI recubrimiento con hule o con resinas
especiales de todas las superficies expuestas también reduce materialmente el
daño abrasivo.

 Materiales de traba o de contacto. - La transportación con componentes

estándares es en ocasiones posible utilizando mecanismos especiales de
alimentación en la entrada del transportador.
 Materiales Grioscópicos.- Frecuentemente estos materiales pueden ser

manejados exitosamente en un transportador que se encuentre
substancialmente sellado del ambiente exterior. En casos extremos es necesario
proporcionar una artesa encamisada o con un medio de circulación adecuado
para mantener el material a una temperatura elevada. También se utiliza la
purga del transportador con un gas seco adecuado en algunas instalaciones.
 Materiales viscosos o pegajosos. - Los transportadores helicoidales de cinta

son los más frecuentemente utilizados para transportar estos materiales aun
cuando pueden recurrirse a componentes estándares para mejorar el flujo de
material.
 Vapores Dañinos o Polvo. - Estos materiales pueden ser manejados con

seguridad en artesas selladas, artesas tubulares sencillas o en artesas tubulares
con ceja y junta, prestando especial atención al sello de los ejes. Los sistemas
de succión de artesa han sido utilizados exitosamente en algunas instalaciones.
 Mezcla en Transito. - Helicoide de cinta o con corte o una combinación de

estos tipos de helicoides pueden ser diseñados para producir el grade deseado
de mezcla u oreo.
 Polvos Explosivos. - EI peligro de esta condición puede ser minimizado en la

mayoría de las instalaciones utilizando componentes fabricados de materiales
no férreos y si se siguen técnicas adecuadas de sellamiento de transportadores.
También se recomiendan técnicas adecuadas de succión para remover polvos
explosivos.
 Materiales sujetos a Compactarse. - Esta condición requiere el uso de
mecanismos de oreo a la entrada del transportador cuando los materiales sean
polvorientos y de un mecanismo especial de alimentación cuando las partículas
de los materiales sean largas o fibrosas.
 Materiales que sean Líquidos cuando se Orean. - esta condición puede ser
utilizada ventajosamente en algunas instalaciones declinando el sistema de
transportador hacia el extremo de descarga.
 Materiales Degradables. - Algunas partículas que se rompen o distorsionan

fácilmente pueden ser manejadas en transportadores helicoidales reduciendo la
velocidad y seleccionando un tamaño mayor de transportador que sea
suficiente para entregar el volumen requerido de material.
 Temperatura Elevada. - Los componentes deben ser fabricados de aleaciones

de alta temperatura. Si el proceso es tal que se permite el enfriamiento del
material en el transportador, artesas encamisadas deben ser usadas en el
extremo de la entrada para enfriar el material y deben utilizarse componentes
estándares después del punto donde la temperatura del material ha sido
reducida a un grado seguro.

8.4 PARÁMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEÑO
8.4.1 Material a transportar
En la actualidad existe una gran variedad de materiales que se transportan con tornillo
sinfín en las industrias, CEMA, publica anualmente una Tabla actualizada de estos
materiales manejables con transportadores de Tornillo Sinfín. Dicha tabla detalla
información sobre las características de materiales, para los cuales se han construido
satisfactoriamente transportadores de Tornillo Sinfín. Esta información está en la Tabla
8.1 de la siguiente manera:
1) Descripción del material, nombre común del material considerado.

2) EI peso específico del material, expresado en libras por pie cubico.
3) EI código del material, es una codificación especial que hace CEMA para
representar ciertas características de los materiales. La traducción de esta
representación es mostrada en la Figura 8.7. Códigos que sirven para el diseño del
transportador Sinfín, dependiendo del material a transportar.
4) Tipo de rodamiento intermedio recomendado, cuando se requieran utilizar colgantes

a lo largo del trayecto del Sinfín, estos se emplean con rodamientos especiales, los
cuales se representan con un código CEMA que puede ser: B, L, S o H.
5) Serie componente, la serie o grupo de componentes recomendados por CEMA es un
número (de 1 a 3) que se utiliza como referencia para seleccionar de tablas
estandarizadas, las diferentes partes en que está constituido el transportador Sinfín,
y varía de acuerdo con el grado de exigencia del trabajo.
6) Factor de material, que tiene que ver con la resistencia a fluir del material y se lo
utiliza para el cálculo de la potencia requerida para mover la carga de material a
transportar.
7) Carga de artesa es un factor que expresa el porcentaje de llenado adecuado de carga

al corte transversal del transportador o el nivel de llenado de la artesa medido desde
el fondo, y que se va a mantener durante la operación a pleno régimen.
La Tabla 8.1, lista varios materiales que pueden ser transportados efectivamente por un
transportador Sinfín. Si un material no se encuentra listado en esta tabla, debe ser
clasificado de acuerdo a la figura 8.7, o bien remitiéndose a un material listado similar
en peso, tamaño de partícula y otras características.
Figura 8.7: Como leer el código CEMA de un material

El peso específico del material puede ser expresado en toneladas por metro cubico en el
sistema internacional o en libras por pie cubico en el sistema ingles. En muchos materiales
el peso específico es objeto de variaciones debido al tamaño del material, a su grado de
humedad, en el caso de los minerales a su formación natural, entre otras. Sin embargo,
donde sea posible, el peso específico, para el tamaño y tipo de material involucrado,
debería ser exactamente determinado.
Un material al granel puede presentarse como granos, finos terrones o una combinación
de estos. Grano es la mínima parte de un material granular, finos son pequeñas fracciones
de grano y terrones son finos y granos compactados en masas amorfas y que por lo
general es conveniente disgregar o romper en tránsito a través del transportador Sinfín.
El máximo tamaño de partícula del material es la máxima dimensión que tiene, si una
partícula tiene una dimensión mucho mayor que su corte transversal, la dimensión mayor
a lo largo definirá el tamaño de la partícula, obteniéndose por pruebas de granulometría
efectuadas en laboratorios utilizando cribas, mallas o tamices. Este valor es importante
en la selección del diámetro del helicoidal. La Tabla 8.3, nos proporciona el mínimo
valor del diámetro del Sinfín que debemos utilizar para un máximo tamaño de partícula.
Las características de las partículas también se encuentran involucradas. Algunos

materiales tienen partículas duras que no pueden romperse en el tránsito a través del
transportador. En este caso, deben tomarse medidas para manejar dichas partículas. Otros
materiales pueden tener partículas relativamente duras, pero degradables en transito a
través del transportador helicoidal, reduciendo por lo tanto el tamaño de la partícula a
manejar. Otros materiales tienen partículas que se rompen fácilmente en un transportador
helicoidal y las partículas de estos materiales no imponen limitaciones. Es importante
conocer el porcentaje relativo del volumen conformado por finos y granos.
Tabla 8.1. Características de material al granel

Factor
Peso Código Rodamiento Serie % de
Material de
(lbs/pie3) CEMA Intermedio Componente carga
material
Ajonjolí 27-41 B6-26 H 2 0,6 30B
Alfalfa 14-22 B6-45WY H 2 0,6 30A
Alfalfa Pelet 41-43 C1/2-25 H 2 0,5 45
Alfalfa, Semilla (10-15) B6-15N L-S-B 1 0,4 45
Algarroba 48 B6-15N L-S-B 1 0,4 30B
Almendra Entera con
28-30 C1/2-35Q H 2 0,9 30A
cáscara
Almendra partida 27-30 C1/2-35Q H 2 0,9 30A
Almidón 25-50 A40-15M L-S-B 1 1 15
Arroz. Cascaras 20-21 B6-35NY L-S-B 1 0,4 30A
Arroz entero 32-36 C1/2-35N L-S-B 1 0,6 30A
Arroz molido 42-45 B6-35P L-S-B 1 0,4 30A
Arroz pilado 45-49 C1/2-25P L-S-B 1 0,4 45
Arroz Salvado 20 B6-35NY L-S-B 1 0,4 30A
Arroz Salvado de 16-20 B6-35NY L-S-B 1 0,4 30A
Arroz con cascara 30 C1/2-15P L-S-B 1 0,4 45
Avena 26 C1/2-25MN L-S-B 1 0,4 45
Avena, cascarilla (8-12) B6-35NY L-S-B 1 0,5 30A

Avena, harina 35 A100-35 L-S-B 1 0,5 30A

Avena, procesada 19-24 C1/2-35NY L-S-B 1 0,6 30A
Avena, resida 19-26 C1/2-35 L-S-B 1 0,5 30A
Avena triturada 22 B6-45NY L-S-B 1 0,6 30A
Azúcar de leche 32 A100-35PX S 1 0,6 30A
Azúcar de remolacha pulpa
25-45 C1/2-35PX L-S-B 1 1,2 30A
húmeda
Azúcar de remolacha
(12-15) C1/2-26 H 2 0,9 30B
pulpaseca
Azúcar polvo 50-60 A100-35PX S 1 0,9 30A
Azúcar húmeda 55-65 C1/2-35X S 1 1.4-2 30A
Azúcar 50-55 B6-35PU S 1 1-1.2 30A
Bagazo de caña (7-10) E-45RVXY L-S-B 2 1,5 30A
Cacahuate sin cascara 30 B6-35P S 1 0,6 30A
Cacahuate sin cascara 35-45 C1/2-35Q S 1 0,4 30A
Cacahuate crudo sin
15-20 D3-36Q H 3 0,7 30B
limpiar
Cacahuate limpio con
15-20 D3-35Q L-S 2 0,6 30A
cascara
Cacao en escamas 35 C1/2-25 H 2 0,5 45
Cacao semilla 30-45 C1/2-25Q L-S 1 0,5 45
Carne trozada con hueso 40 E-46H H 2 1,5 30B
Cártamo torta 50 D3-26 H 2 0,6 30B
Cártamo Harina 50 B6-35 L-S-B 1 0,6 30A
Cártamo semilla 45 B6-15N L-S-B 1 0,4 45
Cascara de naranja seca 15 E-45 L-S 2 1,5 30A
Cascara de nuez triturada 35-45 B6-36 H 2 1,0 30B
Caseína 36 B6-35 H 2 1,6 30A
Cebada malteada (malta) 31 C1/2-35 L-S-B 1 0,4 30A
Cebada entera 36-48 B6-25N L-S-B 1 0,5 45
Cebada harina 28 C1/2-35 L-S-B 1 0,4 30A
Cebada molida fina 24-38 B6-35 L-S-B 1 0,4 30A
Frijol blanco, remojada 60 C1/2-25 L-S-B 1 0,8 45
Frijol blanco (judía,
48 C1/2-15 L-S-B 1 0,5 45
habichuela)
Gelatina granulada 32 B6-35PU S 1 0,8 30A
Girasol semilla 19-38 C1/2-15 L-S-B 1 0,5 45
Gluten harina 40 B6-35P L-S 1 0,6 30A
Granos de Cervecera
55-60 C1/2-45T L-S 2 0,8 30A
mojados
Granos de Cervecera secos 14-30 C1/2-45 L-S-B 1 0,5 30A
Granos de destilería
40-60 C1/2-45V L-S 3 0,8 30A
Húmedos
Granos de destilería secos 30 B6-35 H 2 0,5 30A
Lactato de Calcio 26-29 D3-45QTR L-S 2 0,6 30A
Lactosa 32 A40-35PU S 1 0,6 30A
Leche en polvo 20-45 B6-25PM S 1 0,5 45
Leche entera en polvo 20-36 B6-35PUX S 1 0,5 30A
Leche malteada 27-30 A40-45PX S 1 0,9 30A
Maíz grano 50 E-35 L-S 2 0,4 30A
Maíz , triturado 40-45 B6-35P L-S-B 1 0.5 30A
Maíz ,Aceite En Torta 25 D7-45HW L-S 1 0.6 30A
Maíz, Azúcar 30-35 B6-35PU S 1 1.0 30A
Maíz, Cascara 45 C1/2-25 L-S-B 1 0.4 45
Maíz , Germen 21 B6-35PY L-S-B 1 0.4 30A
Maíz, Harina 32-40 B6-35P L-S 1 0.5 30A
Mazorca Entera 12-15 E-35 LS 2 30A
Mazorca, Molida 17 C1/2-25Y L-S-B 1 0.6 45
Maíz, partido 40-50 B6-25P L-S-B 1 0.7 45
Maíz, triturado 35-50 C1/2-25 L-S-B 1 0.4 45
Maíz, Semilla 45 C1/2-25PQ L-S-B 1 0.4 45
Malta, Harina 36-40 B6-25P L-S-B 1 0.4 45
Malta, germinado 13-15 C1/2-35P L-S-B 1 0.4 30A

Malta, Entera 20-30 C1/2-35N L-S-B 1 0.5 30A

Malta, Molida 20-30 B6-35NP L-S-B 1 0.5 30A
Manzana pulpa 15 C1/2-45Y H 2 1.0 30A
Margarina 59 E-45HKPWX L-S 2 0.4 30A
Harina de Papa 42 A200-35MNP L-S 1 0.5 30A
Pescado, Harina 35 - 40 C1/2-45HP L-S-B 1 1,0 30A
Pescado, trozos 40 - 50 D7-45H L-S-B 2 1,5 30A
Sal, seca gruesa 45 - 60 C1/2-36TU H 3 1,0 30B
Sangre, molida y seca 30 A100-35U L-S 1 1,0 30A
Sangre, seca 35 - 45 D3-45U H 2 2,0 30A
Soya, cruda en hojuelas 18 - 25 C1/2-35Y L-S-B 1 0,8 30A
Soya, harina fina 27 - 30 A40-35MN L-S-B 1 0,8 30A
Soya, harina gruesa 40 B6-35T L-S 2 0,5 30A
Soya, harina gruesa, fría 40 B6-35 L-S-B 1 0,5 30A
Soya, integral 45 - 50 C1/2-26NW H 2 1,0 30B
Soya, partida 30 - 40 C1/2-36NW H 2 0,5 30B
Soya, torta 40 - 43 D3-35W L-S-B 2 1,0 30A
Trigo entero 45-48 C1/2-25N L-S-B 1 0,4 45
Trigo serraceno 37-42 B6-25N L-S-B 1 0,4 45
Trigo germen 18-26 B6-25 L-S-B 1 0,4 45
Trigo partido 40-45 36-25N L-S-B 1 0,4 45
Trigo harina 33-40 A40-45LP S 1 0,6 30A
Uva pulpa 15-20 D3-45D H 2 1,4 30A
Fuente: CEMA (Asociation manufactory of Conveyor )
8.4.2 Capacidad requerida
Es el gasto volumétrico por unidad de tiempo (caudal) que se necesita transportar desde
el punto de carga (entrada) hasta el punto de salida (descarga). La capacidad deberá ser
expresada en toneladas por hora y es el valor máximo requerido por el proceso (no el
valor promedio). Esta capacidad requerida se emplea en los cálculos de la velocidad y de
la potencia.
Cuando se diseña un transportador con una configuración tal que posea varias entradas y
salidas, cada entrada y salida puede tener un caudal distinto de material, pero la suma de
los caudales de entrada siempre será igual a la suma de los caudales de salida y este mismo
valor será la capacidad requerida de material para esa configuración de Sinfín.
La capacidad máxima calculada o capacidad equivalente deberá ser mayor que la

capacidad requerida, pues esta considera factores experimentales de diseño.
La capacidad máxima que puede manejar un transportador de Tornillo sinfín estándar es

de 16400 pies3 / hora.

Tabla 8.2: Características de un material al granel

Características de material incluidas Código
Densidad Densidad de volumen, suelto Actual/ Lb/pie
Malla Nº 200 (0,0029") y por debajo A200
Muy
fino
Fino Malla Nº 6 (0,132") y por debajo B6
1/2" Y por debajo (malla 6 a 1/2) C1/2
Tamaño Granular 3" y por debajo ( 1/2 a 3") D3
7" y por debajo (3" a 7) D7
16" y por debajo (0 a 16") D16
trozos arriba de 162 a ser especificado Dx
x=tamaño máximo
Irregular Fibroso, cilíndrico, etc E
fluido muy libre 1
fluido libre 2
Fluidez
fluido promedio 3
fluido lento 4
abrasividad media 5
Abrasividad abrasividad moderada 6
abrasividad externa 7
acumulación y endurecimiento F
genera estática eléctrica G
descomposición - se deteriora en
almacenamiento H
fiabilidad J
se vuelve plástico o tiende a suavisarse K
muy pulvoso L
se orea y se convierte en fluido M
explosividad N
Propiedades pegajoso adhesion O
Misceláneas contaminante-afecta uso P
o peligrosa degradable-afecta uso Q
expide humo o gases tóxicos peligrosos R
altamente corrosivo S
medianamente corrosivo T
higroscopico U
se entrelaza, enreda o aglomera V
presencia de aceites W
se comprime bajo presión X
muy ligero-puede ser levantado por el viento Y
temperatura elevada Z
Fuente: Catalogo Martin

Tabla 8.3: Consideraciones del tamaño de partículas del material

Máximo tamaño de partícula
Clase I Clase II Clase III
Diámetro 10% de 10% de 10% de
Diámetro del Claro radial
exterior del partículas partículas partículas
sin fin (pulg) pulg.
tubo (pulg) Máximo Máximo Máximo
tamaño pulg. tamaño pulg. tamaño pulg.
6 2-3/8 2-5/16 1-1/4 3/4 1/2
9 2-3/8 3-3/16 2-1/4 1-1/2 3/4
9 2-7/8 3-9/16 2-1/4 2-1/2 3/4
12 2-7/8 5-1/16 2-3/4 2 1
12 2-7/8 4-3/4 2-3/4 2 1
12 3-1/2 4-1/2 2-3/4 2 1
14 3-1/2 5-3/4 3-3/4 2-1/2 1-1/4
14 4 4-1/2 2-1/2 1-1/4 1-1/4
16 4 6-1/2 3-3/4 2-3/4 1-1/2
16 4-1/2 6-1/4 3-3/4 2-3/4 1-1/2
18 4 7-1/2 4-1/4 3 1-3/4
18 4-1/2 7-1/2 4-1/4 3 1-3/4
20 4 8-1/2 4-3/4 2-1/2 2
20 4-1/2 8-1/4 4-3/4 3-1/4 2
24 4-1/2 10-1/4 6 3-3/4 2-1/2
30 4-1/2 13-1/4 8 5 3
*claro radial es la distancia entre el fondo de artesa y el tubo del sinfín. Referencia:
Catalogo de Martin, sección H, página 120
8.4.3 Configuración del transporte
Para el cálculo y diseño del transportador es necesario definir la trayectoria del recorrido
del material a transportarse, así como el número de puntos de carga y de descarga del
mismo. Consideraremos las 4 configuraciones básicas de transportadores de Tornillo
Sinfín mostradas en la Figura 8.8 con las que podremos resolver la mayoría de los
problemas de transporte de material al granel, Estas configuraciones son:
 Configuración 1: Sinfín (horizontal), 1 sentido de flujo, 1 entrada (extrema) y 3

salidas, ver Figura 8.8a.
 Configuración 2: Sinfín (horizontal), 1 sentido de f1ujo.3 entradas y 1 salida

(extremo), ver Figura 8.8b.
 Configuración 3: Sinfín (horizontal) 1 sentido de f1ujo, 1 entrada y 1 salida (ver

Figura 8.9c).
 Configuración 4: Sinfín (inclinado) 1 sentido de flujo, 1 entrada y 1 salida (ver

Figura 8.9d).

Figura 8.8: Configuraciones de transportadores posibles
EI transporte de un material de un punto geográfico a otro, requiere de cierta

información para ser orientado tales como:
 EI número y ubicación de los puntos de carga (Máximo 3).

 EI número y ubicación de los puntos de descarga (Máximo 3).
 La distancia a la cual el material será transportado (máximo 400 pies).
 EI ángulo de inclinación de la línea que une el punto de partida al de llegada
del material (Máximo 60 grados para transportadores inclinados).
Figura 8.9: Configuraciones de transportadores posibles

8.4.4 Tipo de acción adicional del Sin fin
EI helicoide o volado (flight) en un tornillo sin fin, es el elemento rígido que forma o
sigue la trayectoria helicoidal. Un transportador de tornillo sin fin dependiendo del tipo
de volado puede ejercer las siguientes acciones sobre un material en transito:
- Para solo transportar:

Sinfín con espiras estándares
- Para transportar y Mezclar:

Sinfín con espiras recortadas
Sinfín con espiras recortadas y dobladas
Sinfín de cinta
Sinfín estándar con paletas
Sinfín de paletas
8.4.5 Tiempo de operación
Es el tiempo promedio en horas al día en que se utiliza el sinfín, este parámetro es

importante para clasificar los rangos de trabajo del tipo de transmisión utilizada, teniendo
tres clases a analizar:
Clase I. Carga constante no excede la capacidad normal del motor y cargas de choque
ligeras son manejables durante 10 horas en un día. Cargas de choque moderadas
son permitidas si la operación es intermitente.
Clase II. Carga constante no excede la capacidad normal del motor por encima de las 10
horas en un día. Cargas de choque moderadas son permitidas durante 10 horas
en un día.
Clase III. Cargas de choque moderadas por encima de las 10 horas en un día. Cargas de
choque pesadas son permitidas durante 10 horas en un día.
8.5 PARÁMETROS DE DISEÑO A CALCULAR
8.5.1 Capacidad volumétrica real (Qv)
QV real  Capacidad requerida Cf 1 Cf 2 Cf 3  (8.1)
En donde:
 El factor Cf1 se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.4.
 El factor Cf2 se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.5.
 El factor Cf3 se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo obtenemos
de la Tabla 8.6, de acuerdo al número de paletas.
Para cada caso existe en la Tabla 8.4, un valor como factor de capacidad de paso (Cf1),
dicho factor es experimental y CEMA lo ha estandarizado en esta Tabla 8.4.

El volado de un transportador Sinfín puede ser de espiral estándar, recortada, recortada y

doblada, de cinta, con paletas y de paletas. Para cada caso existe en la Tabla 8.5 y 8.6, un
valor como factor de capacidad de helicoide (CF2) dicho factor es experimental y CEMA
lo ha estandarizado en esta tabla.
Tabla 8.4: Factor de capacidad Cf1

Factor de capacidad de transportador con paso especial (Cf1)
Paso Descripción Cf1
Estándar Paso = diámetro sinfín 1,0
Corto Paso = 2/3 diámetro sinfín 1,50
Medio Paso = ½ diámetro sinfín 2,0
Largo Paso = 1 – ½ diámetro sinfín 0,67
Fuente: CEMA

Factor de capacidad del transportador con helicoide especial
Carga del transportador
Tipo de Helicoide 15% 30% 45%
Helicoide con corte 1,95 1,57 1,43
Helicoide con corte y doblez NR 3,75 2,54
Helicoide de cinta 1,04 1,37 1,62
NR = no recomendado
Fuente: CEMA
Capacidad del transportador especial con paletas mezcladoras
inverso a 45 Ninguna 1 2 3 4
Factor (Cf3) 1,0 1,08 1,16 1,24 1,32
Fuente: CEMA
Capacidad másica real Qm  (Tn / h)
Qm  QV real * (8.2)
δ = densidad a granel (Tn/pie3)
Tabla 8.7. Fluidez del Material.

Características del material Valor de φ
Flujo lento, abrasivos (linker, ceniza) 0,125
Flujo lento, suave abrasivo 0,25
Flujo libre, suave abrasivo (arena) 0,32
Flujo libre, no abrasivo (granos) 0,40
FUENTE: Ray, S (2008). Introduction to Materials Handling. Conveyors. Página 116. New Delhi

Tabla 8.8. Variación de C según ángulo de elevación.

B 0° 5° 10° 15° 20°
C 1,0 0,9 0,8 0,7 0,65
8.5.2 Paso del Sin fin
EI paso en un Sinfín es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas
(Fig. 8.10) o el desplazamiento lineal (avance del tornillo) que consigue una partícula del
material en tránsito al seguir una trayectoria helicoidal 360 grados (1 vuelta completa).
Figura 8.10. Paso de un tornillo
EI paso de un transportador de tornillo sinfín cargado uniformemente puede ser de

acuerdo al tamaño del paso:
Estándar: s=D Diámetro del Sinfín

Corto: s = 2D/3 Diámetro del Sinfín
Media: s = D/2 Diámetro del Sinfín
Largo: s = 1 1D/2 Diámetro del Sinfín
8.5.3 Diámetro del tornillo sinfín
Con datos de Q real (a max. rpm) y % llenado del tornillo, en la Tabla 8.9 ó la Figura 8.11
obtenemos:
 Diámetro del tornillo

 Velocidad de giro máximo.
Estos valores son encontrados satisfactoriamente para casi todas las aplicaciones. En estas
tablas están tabulados los transportadores probados y recomendados por CEMA, y
calificados como estándares para la industria, con tamaños que van desde 4 pulgadas el
mínimo, hasta los más grandes de 24 pulgadas. Mayores tamaños serán considerados
casos especiales.
8.5.4 Velocidad de giro del tornillo (N)
Capacidad de diseño o deseada

N (8.3)
Capacidad a 1 rpm

Qm
N
D 2 (8.4)
* s *  * 60 *  * C
4
Tabla 8.9: Capacidades de transportadores de tornillo sinfín
Fuente: Catalogo Martin sección H pag. H20
8.5.5 Volumen de producto dentro del paso del tornillo
Se escoge un máximo porcentaje de llenado del sin fin, de 40% y se representa un paso
como un cilindro. Volumen del cilindro:

 D2
Vc  s (8.5)
4
Donde:
D: es el diámetro exterior de la hélice del sin fin
s= paso

Figura 8.11: Velocidad en función de Capacidad (m3/h) y porcentaje (%) de llenado del
tornillo. De ello se obtiene diámetro del tornillo y velocidad de giro máximo.
8.5.6 Potencia del motor
La potencia requerida para operar un transportador de Tornillo Sinfín horizontal se basa

en la configuración y carga uniforme del mismo. Los factores siguientes determinan el
requisito de potencia de un transportador Sinfín que opera bajo estas condiciones:
a) Potencia necesaria para superar la fricción (vacío) (HPf) de los componentes

transportadores HPf :
L * N * Fb * Fd
HPf  (8.5)
1000000
Donde:
HPf = Potencia para operar en vacío (Hp)
Fb = Factor de rodamiento intermedio (Tabla 8.13)
Fd = Factor de diámetro del Sinfín (Tabla 8.14)
L = Longitud Total del Sinfín (pies)
N= velocidad (rpm)
Tabla 8.13: Selección de buje (rodaje) para colgantes

Material Max. Fb
Grupo
recomendado para Temperatura de
de Tipo de buje
ejes de acoplamiento operación
Buje
recomendada
B Bolas (rodamiento) Estándar 225 y 270 ºF 1.0
L Bronce Estándar 300ºF 1,7
Bronce Martin Estándar 850ºF 2,0
Bronce grafito Estándar 500ºF 2,0
Bronce impregnado Estándar 200ºF 2,0
en aceite
Bronce impregnado Estándar 160ºF 2,0
S en aceite
Nylatron Estándar 250ºF 2,0
Nylon Estándar 225ºF 2,0
Tefon Estándar 250ºF 2,0
UHMW Estándar 500ºF 2,0
Melanine Estándar 500ºF 2,0
Hierro duro martin Endurecido 500ºF 3,4
Hierro duro Endurecido 500ºF 4,4
H Endurecido o 500ºF 4,4
Superficie endurecida
especial
Estelita Especial 500ºF 4,4

Tabla 8.14: Factor de diámetros Fd

Diámetro sinfín pulg Factor Fd
4 12
6 18
8 31
10 37
12 55
14 78
16 106
18 135
20 155
24 235
30 300
b) Potencia requerida para transportar el material (HPm)
Q v *  p * L * F f * Fp * Fm
HPm 
1000 000
(8.6)
Dónde:
Ff :Factor de helicoidal del Sinfín (Tabla 8.15)
Fp : Factor de paletas del Sinfín (Tabla 8.16)
Fm : Factor de material (Tabla 8.1)
L : Longitud total del sinfín (pie)
δp : Peso de material (lb/ pie3)
Qv : Capacidad real en pie3/ h
HPm : Potencia para mover el material en plano horizontal (Hp)
Tabla 8.15: Factor de potencia de tipo de helicoidal Ff

Tipo de Helicoide Carga del transportador
15% 30% 45% 95%
Helicoide estándar 1,0 1,0 1,0 1,0
Helicoide con corte 1,10 1,15 1,20 1,30
Helicoide con corte y doblez NR 1,50 1,70 2,20
Helicoide de cinta 1,05 1,14 1,20 -
NR = no recomendado
Tabla 8.16: Factor de potencia por paletas Fp

Paletas por paso

Paletas estándar de paso 0 1 2 3 4

invertido a 45º
Factor de paleta (Fp) 1,00 1,20 1,58 1,87 2,16
c) Potencia total (HP)
Los requisitos de potencia (HP) son la suma total de la potencia necesaria para superar
la fricción (HPf) de los componentes transportadores y potencia requerida para
transportar el material (HPm) multiplicado por el factor de sobrecarga de potencia (Fo) y
dividido por factor de eficiencia de la transmisión seleccionada (et), expresado de la
siguiente manera:
HP  HP f  HPm (8.7)
Un factor de sobrecarga Fo es utilizado para corregir la potencia calculada HP si esta

es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en motores
pequeños (menores a 5 Hp):
HP  HPf  HPm 
F0
(8.8)
et

Tabla 8.17: Factor de transmisión et

Transmisión Transmisión de Motoreductor Motoreductor Engranaje
sinfín o montada banda V a engrane con con transmisión sinfín
en eje con helicoidal y acoplamiento de cadena
transmisión de acoplamiento
banda V
0,88 0,87 0,95 0,87 Consulte a
fabricante

Figura 8.12: Factor de sobrecarga de potencia. Para valores de HPf+HPm < 5,0 ; para > 5
Fo = 1,0. Fuente: Catalogo Martin sección H pag. H24
Los transportadores Sinfín horizontales se pueden emplear para aplicaciones inclinadas
hasta de 25 grados de inclinación, pero se recomienda usar solo hasta 15 grados.
En el diseño de transportadores inclinados se pueden obtener hasta 65º, para mayores

inclinaciones se utilizan transportadores verticales.
d) Potencia para mover el material en plano inclinado, se utiliza el siguiente

método:
i. Se calcula la potencia como si se tratara de un transportador horizontal
ii. Se calcula la potencia para levantar o descender (-) el material hasta la
altura de la inclinación H. de la siguiente manera:
H . p .Qv
HP  
lift (8.9)
( 33000 )( 60 )
Dónde:
HPlift : Potencia para mover el material en plano inclinado (Hp)
H : Altura de inclinación (pies)
(a) Estimar un valor adicional de potencia HPextra para prevenir el decrecimiento

en la eficiencia del transporte, debido a la extra agitación y vibración del
material en tránsito. Obviamente este valor variara de acuerdo al material a
transportase y es basado de acuerdo a la experiencia.
(b) Sumar las potencias obtenidas en los pasos (a). (b) y (c).
(c) Dividir el total del paso (d) para la eficiencia del motor y transmisión
e) Potencia total (HP)

Potencia total ( HP) 

HP  HP F  HP
f m 0 Lift  HPextra 
(8.10)
et
1. Ejercicio 1: Se quiere mover 1000 pies cúbicos por hora de granos de cerveza
macerados mojados en un transportador de 25” 0” de largo, impulsado por un
reductor para transportador helicoidal con bandas en “V”
Solución:
1. En la Tabla 8.1 de Características del Material para granos de cerveza macerados

mojados, encuentre:
A. Peso o Densidad: 55-60 libras por pie cubico.
B. Código del material: C1⁄2 - 45T.

C1⁄2 = Fino de 1⁄2” y menor
4 = Fluido lento
5 = Poco abrasivo
T = Medianamente corrosivo
C. Selección del Rodamiento Intermedio: L o S.

En la Tabla 8.13 seleccione el material del buje.
L = Bronce
S = Nylatron, Nylon, Teflon, Polietileno de Alta Densidad, Bronce
Grafitado, Bronce Impregnado con Aceite, y Madera Impregnada con
Aceite
D. Factor de Material:
Fm = 0,8
E. Carga de Artesa: 30%A.

En la tabla de Capacidad, Tabla 8.9, para carga de artesa 30%A se indican las
diferentes capacidades por RPM y las RPM máximas para los transportadores
helicoidales de tamaño estándar.
2. En la Tabla 8.9, para carga de artesa 30A, podemos ver que un transportador de 12”
puede manejar 1160 pies cúbicos por hora a la velocidad máxima de 90 rpm, por lo
tanto a 1 rpm este transportador manejara 12,9 pies cúbicos por hora. Para una
capacidad de 1000 pies cúbicos por hora y a 12,9 pies cúbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a 78 rpm.
1000
N  77,52rpm
12,9
f) Potencia necesaria para superar la fricción (vacío) (HPf) de los componentes

transportadores HPf :
L * N * Fb * Fd
HPf  HPf 
25 * 78 * 2 * 55
 0,215
1000000 1000000
Donde:
HPf = Potencia para operar en vacío (Hp)
L = Longitud Total del Sinfín (25pies)
N= velocidad (78 rpm)
Fb = Factor de rodamiento intermedio (Tabla 8.13)
Fd = Factor de diámetro del Sinfín (Tabla 8.14)
g) Potencia requerida para transportar el material (HPm)
Q v *  p * L * F f * Fm * Fp 1000* 25 * 60 *1* 0,8 *1

HPm  HPm   1,2
1000 000 1000 000
Dónde:
Ff :Factor de helicoidal del Sinfín (Tabla 8.15)
Fp : Factor de paletas del Sinfín (Tabla 8.16)
Fm : Factor de material (Tabla 8.1)
L : Longitud total del sinfín (pie)
δp : Peso de material (lb/ pie3)
HPm : Potencia para mover el material en plano horizontal (Hp)
h) Potencia total (HP)
HP  HP f  HPm
Sumando HPf  HPm = 1,415 y con este valor obtenga el factor de sobrecarga,
Fo en la Figura 8.12

Un factor de sobrecarga Fo es utilizado para corregir la potencia calculada HP si esta

es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en motores
pequeños (menores a 5 Hp):
F0
HP  1,415
1,9
 3,05
et 0,88

Se requieren 3,05 HP para manejar 1000 pies cúbicos por hora de granos de cerveza
macerados en un transportador helicoidal de 12” de 25” de longitud. Se debe utilizar un
motor de 5 HP.
2. Ejercicio 2: de prueba para el cálculo y diseño de transportadores helicoidales
Datos de entrada
1. Material a transportar: Cacao en semillas

2. Capacidad requerida:
 En toneladas por hora: 3Tn/h= 6613,86 lb/h
 Longitud de transportación: 20m = 65,62 pies
Cálculos
1. Capacidad real
Con el dato del material “Cacao en pepas” entramos a la Tabla 8.1
Tabla 8.1 determina los siguientes parámetros:

Material Peso Código Rodamiento. Serie de Factor Carga %
(lbs/pie3) mate. Intermedio componente mater.
Almendras 29 C1/2 35Q H 2 0.9 30A
Cacao en
40 C1/2-25 Q L-S 1 0.5 45
pepas
Cacao en
35 C1/2-25 H 2 0.5 45
escamas
Deben aparecer los siguientes parámetros:
 Peso específico: 40 lb/pie3

 Código material: C1/2 – 25Q
 Rodamiento intermedio: L – S
 Serie componente: 1
 Factor del material: Fm=0,5
 Porcentaje de carga: 45%

Capacidad requerida en metros cúbicos por hora:
lb
6613,86 3
Capacidad requerida: h  165,35 pie
lb h
40 3
pie
Capacidad Real:
Qr  Qt * C F1 * C F 2 * C F 3
CF1=1 s=d
CF2=1
CF3=1
pie3
Qr  165,35 *1*1*1  165,35
h
2. Diámetro del transportador
En la Tabla 8.9 con el porcentaje de carga: 45% a “capacidad a máx. Rpm” se tienen:
3
Con valor igual o superior a 165,35 pie3/h es: Qr  114 pie
h
Como respuesta debe aparecer:
 Diámetro del Sinfín:4”

3
 Capacidad a 1rpm: Qr1  0,62 pie / rpm
h
 N max = 184 rpm
 Paso de hélice : s=d = 4”
3. Velocidad de giro del transportador
En la Tabla 8.9, para carga de artesa 45%, podemos ver que un transportador de 6”
capacidad de 165 pies cúbicos por hora y a 0,62 pies cúbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a 78 rpm.
165,35
N  266rpm
0,62
4. Potencia del motor
a) Potencia para romper inercia del tornillo

Fb . Fd .L.N
HPf 
1000000
12 *1,7 * 65,62* 266
HPf   0,36HP
1000000
Tiene relación con la tabla 8.13 y 8.14, rodamiento intermedio de acuerdo a eso
se entra en la columna uno y se seleccionan los demás elementos.
b) Potencia requerida para transportar el material (HPm)
Ff .Fp . L.Fm .  p .Qv

HPm 
1000 000
1*1* 65,62 * 0,5 * 40 *165,35

HPm   0,22HP
1000 000
Calcular
HP  HP f  HPm
HP  0,22  0,36  0,58HP < 5
El factor de sobrecarga F0 = 2,31 (se obtiene de la Fig. 8.12)
F0
et
Se elige: Motoreductor con acoplamiento: et= 0,95
HP  0,58
2,31
 1,41HP
0,95
c) Potencia para mover el material en plano inclinado
H . p .Qv
HP  
lift
HP   12
lift
* 40 *165
(33000)(60)
 0,04HP
( 33000 )( 60 )
A esta potencia debe adicionarse una potencia extra para compensar la eficiencia del
transporte debido a la agitación y vibración del material en tránsito. El valor varía de
acuerdo al material que se transporta y se asigna de acuerdo a la experiencia.
HPext   0,02HP
d) Potencia total es:


et

0,582,31  0,04  0,2  1,66HP
0,95
Se requieren 1,66 HP para manejar 165 pies cúbicos por hora de granos de cacao
en un transportador helicoidal de 4” de 65,62 pies de longitud. Se debe utilizar un
motor de 2 HP.
3. Ejercicio 3: Se desea diseñar un tornillo sin fin para transportar 96Tm/h de granos
de maíz, a una distancia de transporte de 20m, que tiene un ángulo de inclinación
de 15º, determinar la capacidad, características del tornillo sin fin y potencia
requerida para realizar dicho transporte.
Solución
1) Características del producto
De la Tabla 8.1 se tiene las características del producto

Peso Código Rodamiento Serie Factor % de
Nº Material 3
(lbs/pie ) CEMA Intermedio Componente de material carga
310 Maíz en grano 50 E-35 L-S 2 30A
E -35
Tamaño Fluidez Abrasividad

Irregular Fluido Media
promedio
Tamaño = menor a 1/2 pulg
Fluidez = flujo libre
Abrasividad = media
Densidad = 50 lb/pie3
2) Configuración
La configuración es tornillo inclinado con 1 entrada y 1 salida

3) Capacidad real (Qv)
Conociendo la capacidad requerida (96Tm/h= 211643,62 lb/h), calculamos

la capacidad real o equivalente (Qv) con la siguiente fórmula:
Capacidad = 211643,62 lb/h/50 lbs/pie3= 4229,27pie3/h
Qv = (Capacidad requerida) (Cf1)(Cf2)(Cf3)
pie3 pie3
Qv  4229,27 11,621  6851,42
h h
En donde:
EI factor Cf1=1; se refiere al paso del helicoidal, Tabla 8.4.
El factor Cf2=1,62; el tipo de helicoide para granos es de cinta, con una carga de
45%, que es lo adecuado para granos, Tabla 8.5.
EI factor Cf3=1; el helicoide para de granos no requiere paletas, Tabla 8.6,
4) Selección de diámetro del tornillo
Para seleccionar uno de los transportadores enlistados, buscamos (en la Tabla 8.9) en la
columna de "Capacidad a máximas rpm", aquel valor mayor o igual al de la "Capacidad
real" anteriormente calculada (6851,42pie3/h), y con carga igual a 45%, y nos proporciona
los siguientes datos:
 Diámetro del Sinfín, = 16 pulg

 Capacidad a max. rpm = 6060 pie3/h
 Capacidad a 1 rpm = 31,20 pie3/h
 Máximas rpm recomendadas = 130 rpm
5) Velocidad de giro del transportador
capacidad de 6851,42 pies cúbicos por hora y a 31,20 pies cúbicos por hora por rpm,
el transportador debe girar a:

6851,42
N  220rpm
31,20
6) Potencia del motor
La potencia requerida para operar un transportador de Tornillo Sinfín horizontal se

determina de la siguiente manera:
Potencia necesaria para superar la fricción (HPf) de los componentes

transportadores (vacío) HP f :
L N Fb . Fd .
HPf 
1000000
Fb = 1: Factor de rodamiento intermedio, para ello se hará uso de un rodaje de
bolas que es lo más común, o buje tipo B, (Tabla 8.13)
Fd = 106: Factor de diámetro del Sinfín, es obtenido con el valor del diámetro
determinado de 16 pulg. (Tabla 8.14)
L = 20 m = 65,6 pies: Longitud Total del Sinfín (pie)
N = 220 rpm: velocidad (rpm)
1 106 65,6 pies220 rpm 

HPf   1,53HP
1000000
Potencia requerida para transportar el material (HPm)
F f .Fp . L.Fm .  p .Q
HPm 
1000 000
Ff =1,20: Factor de helicoidal del Sinfín, se obtiene con el tipo de

helicoide (cinta) y 45% de carga asumida anteriormente
(Tabla 8.15)
Fp = 1,0: Factor de paletas del Sinfín (el helicoide no tiene paletas para el
caso de granos) (Tabla 8.16)
Fm =0,4: Factor de Material (Tabla 8.1)
L = 65,6 pies: Longitud Total del Sinfín (pie)
δ = Peso de material (50 lb/ pie3)
  3
1,20. 1,0. 65,6pies. 0,4. 50 lb/ pie3. 6851,42 pie
 h 
HPm 
1000 000
HPm  10,79HP
Potencia( HP)  HPf  HPm  1,53  10,79  12,32HP > 5
No es necesario hacer la corrección

Potencia para elevar una altura de la inclinación H.:
H . .Q
HP  
lift
(33000)(60)
Inclinación 15º Sen( 15 )  H / 65,6 H = 16,98pies
 pie3 
16,98 pies. 50 lb/ pie3. 6851,42 
h 
HPlift   
(33000)(60)
HP   2,94 HP
lift
Potencia total
HP  HPf  HPm   HPLift  HPextra
Potencia( HP )  12,33  2.94  1  16,27HP
Con el valor de la potencia 16,27HP en el catálogo del fabricante determinaremos las

características del motor.
4. Ejercicio 4. El transportador sinfín se encarga del transporte y elevación de la
aceituna desde la parte inferior de las tolvas de almacenamiento hasta el molino de
aceituna. Los datos necesarios para realizar el cálculo son los que aparecen a
continuación:
0,5m
20°
• Longitud del transportador: 5,60 m

• Elevación: 0,50 m
• Ángulo de elevación: 20º
• Motoreductor: Motor eléctrico de 1000 r.p.m. y caja reductora con
mecanismo de tornillo sinfín.
• Caudal transportado: 4,54 m3/h (variable mediante variador de
frecuencia)
1. Determinar las características del tornillo sinfín transportador de aceituna

2. Cálculo de la potencia para su funcionamiento.
1. Dimensiones y potencia del transportador
a) Configuración
La configuración es tornillo inclinado con 1 entrada y 1 salida
b) Paso
Por tratarse de grano entero el paso será igual al diámetro (estándar)
P = 0,75D
c) Capacidad real (Qv)

Conociendo la capacidad requerida (Q=4,54m3/h=160,33pie3/h), calculamos la capacidad
real o equivalente (Qv) con la siguiente fórmula:
Qv = (Capacidad requerida) (Cf1)(Cf2)(Cf3)
pie3 3
Qv  160,33 1,51,621  389,60 pie
h h
En donde:
EI factor Cf1=1,5; se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.4.

paso igual 2/3 diámetro para el caso de granos,
El factor Cf2=1,62; el tipo de helicoide de cinta, con una carga de 45%, que es lo
adecuado para este producto, Tabla 8.5.
EI factor Cf3=1; el helicoide para transporte de aceitunas no requiere paletas
adicionales (en este caso es ninguno), Tabla 8.6,
d) Selección de diámetro del tornillo
Para seleccionar uno de los transportadores enlistados, buscamos (en la Tabla 8.9) en la
columna de "Capacidad a máximas rpm", aquel valor mayor o igual al de la "Capacidad
real" anteriormente calculada (389,60pie3/h es el valor próximo a 368 calculados), y con
el valor de % de carga igual a 45%, y en esa fila obtendremos el diámetro del Sinfín
recomendado y nos proporciona los siguientes datos:

 Capacidad del transportador será = 368 pie3/h

 Diámetro del Sinfín, = 6 pulg
 Capacidad a 1 rpm = 2,23 pie3/h
 Máximas rpm recomendadas = 165 rpm
e) Velocidad de giro del transportador
capacidad de 389,60 pies cúbicos por hora y a 2,23 pies cúbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a:
389,60
N  175rpm
2,23
f) Potencia del motor
La potencia requerida para operar un transportador de Tornillo Sinfín horizontal se

determina de la siguiente manera:
Potencia necesaria para superar la fricción (HPf) de los componentes

transportadores (vacío) HP f :
L N Fb . Fd .
HPf 
1000000
Fb = 1: Factor de rodamiento intermedio, para ello se hará uso de un rodaje de
bolas que es lo más común, o buje tipo B, (Tabla 8.13)
Fd = 18: Factor de diámetro del Sinfín, es obtenido con el valor del diámetro
determinado de 6 pulg. (Tabla 8.14)
L = 5,6 m = 18,37 pies: Longitud Total del Sinfín (pie)
N = 175 rpm: velocidad (rpm)
HPf 
18,37 pies175 rpm  *1 *18  0,058HP
1000000
Potencia requerida para transportar el material (HPm)
F f .Fp . L.Fm .  p .Q
HPm 
1000 000
Ff =1,20: Factor de helicoidal del Sinfín, se obtiene con el tipo de

helicoide (cinta) y 45% de carga asumida anteriormente
(Tabla 8.15)
Fm =1,4: Factor de Material por semejanza a pulpa de uva (Tabla 8.1)
Fp = 1,0: Factor de paletas del Sinfín (el helicoide no tiene paletas para el
caso) (Tabla 8.16)

L = 18,37 pies: Longitud Total del Sinfín (pie)

δ = 1100 kg/m3 (68,67 lb/ pie3)
 3

1,20. 1,0. 16,37pies. 1,4. 68,67 lb/ pie3. 389,6 pie
 h 
HPm 
1000 000
HPm  0,74HP
Potencia( HP)  HPf  HPm  0,054  0,74  0,84HP
Un factor de sobrecarga Fo=1(HP < 5) es utilizado para corregir la potencia calculada

HP si esta es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en
motores pequeños (menores a 5 Hp):

Potencia HP   HPf  HPm  Fet0
et = 0,95: Factor de eficiencia de la transmisión (Tabla 8.17) se hará uso de

un motor reductor en acoplamiento necesariamente para
conseguir esa velocidad de giro.
Fo = 2,15: Factor de sobrecarga (Fig. 8.12)
Potencia( HP )  0,84
2,15
 1,91HP
0,95
Potencia para elevar una altura de la inclinación H.:
Inclinación 15º
H . .Q
HP  
lift
(33000)(60)
H = 1,64 pies, Altura de inclinación (pies)
 pie3 
1,64 pies. 68,67 lb/ pie3. 389,6 
h 
HPlift   
(33000)(60)
HP   0,022HP
lift
Potencia total

HP 
et
Potencia( HP ) 
1,912,15  0,022  1  5,4 HP
0,95
Con el valor de la potencia 5,4 HP en el catálogo del fabricante determinaremos las

características del motor.
5. Ejercicio 5: Evaluar un Mezclador de helados)
Realizar la evaluación de un mezclador de helados de fruta, que tiene las siguientes

informaciones de diseño:
 Tipo: transportador de tornillo sin fin horizontal.

 Longitud: 0,46 m.
 Paso: 0,034 m.
 Diámetro del tornillo: 0,052 m.
 Material a transportar: frutas =1067.05 kg/m3 (densidad específica).
 La capacidad máxima de la máquina es de 16 jabas x 16 helados cada una.
El diseño del transportador tornillo sin fin en este dosificador es especial por tener
forma de resorte y ser de centro hueco (Figura 1), construido en eje de acero AISI
304, de diámetro 7,94mm (5/16”) teniendo como objetivo específico evitar cortar y
exprimir las frutas que se ubicarán en el contenedor – tolva.
Figura 1. Tornillo sin fin

Dimensiones de la máquina de enfriamiento
Figura 2. Dimensiones piscina en milímetros
1) Dimensión recomendada de un transportador de tornillo.
Las dimensiones de los componentes principales de un transportador de tornillo como se

muestra en la Figura 3 son el diámetro nominal del tornillo helicoidal, paso del tornillo,
diámetro de eje del tornillo, la anchura de la tapa, la altura de la tapa desde el centro del
eje del tornillo, el espesor de material de la carcasa y el espesor nominal del espiral.
Figura 3. Componentes del sin fin

Fuente: Ray, S (2008). Introduction to Materials Handling. Conveyors. Página 114. New Delhi
Dónde:
(S) Paso del tonillo.
(D) Tamaño nominal.
(a) Altura de la tapa desde el centro del eje del tornillo.
(d1) Diámetro de acoplamiento.
(d2) Diámetro del eje.
(C) Anchura de la tapa.
Solución:
2) Capacidad del transportador de tornillo

La capacidad volumétrica „V‟ en m3/hora depende del diámetro del tornillo „D‟ en
metros, paso del tornillo „S‟ en metros, su velocidad de rotación „N‟ rpm y la eficiencia
de carga del área de la sección transversal „φ‟. La capacidad „Q‟ en kg/hora se da por:
D 2
Q  V *  * s * 60 * N *  *  * C
4
Dónde:
 : Densidad del material en kg/m3.
C: Factor dependiendo de la inclinación del transportador.
Φ: varía con la fluidez del material como muestra Tabla 1
Tabla 8.7. Fluidez del Material.

Características del material Valor de φ
Flujo lento, abrasivos (linker, ceniza) 0,125
Flujo lento, suave abrasivo 0,25
Flujo libre, suave abrasivo (arena) 0,32
Flujo libre, no abrasivo (granos) 0,40
Con el apoyo de la Tabla 8.7 se escoge el valor φ = 0,4 relacionando que las fruta no es
un elemento abrasivo.
Tabla 8.8. Variación de C según ángulo de elevación.

β 0° 5° 10° 15° 20°
C 1,0 0,9 0,8 0,7 0,65
De la Tabla 8.8 se selecciona el valor de C = 1 debido a que la variación de β es 0°.
3) Capacidad de diseño
De acuerdo a los requerimientos de los operarios se toma en cuenta que cada helado
contiene 165mL y el 50% son frutas, con la ecuación se calculara la masa.
Masa que hay en una cubetera de 165 mL de volumen
m
 entonces m  V *
V
kg
m  0,000165m3 *1067,05  0,176kg
m3
Se tiene que m = 0,176kg de un helado, si el 50% es de frutas, se tiene una masa de

m=0,176/2 = 0,088kg.

Capacidad para las 16 jabas/hora
La capacidad máxima de la máquina es de 16 jabas de 16 helados cada uno es decir; mT=

22,53 Kg en un tiempo de una hora la capacidad es:
kg 16helados
Qmax  0,088 16 jabas  22,53kg
helado jaba
Q  22,5kg / h
4) Calculo de velocidad de giro del tornillo sin fin (N)
Q
N
D 2
* s * 60 *  *  * C
4
22,5kg / h
N
kg
15 * (0,052m) 2 * 0,034m *1067,05 *1* 0,4
m3
N  12,7 rpm
El tornillo sin fin necesita 12,7 rpm para dosificar la cantidad necesaria de frutas.
5) La Potencia del motor
Según (Ray, 2008), ha recomendado el cálculo de la necesidad de potencia de un

transportador de tornillo. La potencia de accionamiento de un transportador de tornillo
cargado viene dado por la fórmula:
P  PH  PN  Pst
Dónde:
PH: Potencia necesaria para transportar el material.
PN: Potencia motriz del transportador sin carga.
Pst: Potencia requerida para la inclinación del transportador.
a. Potencia de accionamiento del tornillo sin carga
Es comparativamente un valor más bajo. Es proporcional al diámetro del tornillo

y la longitud total del tornillo. La fórmula es:
D*L
PN  (kW)
20
Dónde:
D: Diámetro nominal del tornillo m.
L: Longitud total del tornillo m.

0,052* 0,46
PN   0,001196kW 1,196W
20
b. Potencia necesaria para transportar el material
La potencia PH en W es el producto de la tasa de flujo másico del material “Q”,

la longitud de movimiento de material en la cinta transportadora “L” y un
coeficiente de fricción artificial “λ”, también llamado coeficiente de resistencia
del material.
Q*L
PH   (W)
367
Dónde:
Q: Flujo requerido del material.
L: La longitud de transportación m.
 : Coeficiente de resistencia de material
Cabe señalar que durante el avance de material, más allá del deslizamiento entre
el material, la artesa y el tornillo, las partículas del material se deslizan contra
otras dando lugar a la fricción interna. Por lo tanto, λ es un coeficiente normal de
fricción para el material.
Tomando el valor de λ= 1,5 tomada del Anexo A-2.
4 * 0,46
PH  *1,5  0,00752W
367
c. Potencia debido a la inclinación
Este requisito de potencia es el producto de la tasa del flujo másico y la altura a la

que el material está siendo transportado.
Q*H
Pst  (W)
367
Dónde:
Q: Flujo requerido del material kg/hora.
H: Altura m.
Si el material se mueve hacia abajo de la inclinación, H debe ser tomada como

negativa. Por lo tanto, el requisito de potencia total es:
La potencia debido a la inclinación Pst es igual a cero debido a que este es un

tornillo horizontal y la inclinación es nula.

Q * L  H  D * L
P 
367 20
La potencia total requerida, es la suma de las tres potencias previamente

calculadas
P  PH  PN  Pst
P  0,00752 1,196  0  1,204W
8.7 EJERCICIO PROPUESTO
1. Cuál es el principio de usar en el transporte de tornillo sin fin?.

2. Qué tipo de materiales alimenticios podemos transportar con este tipo de
transporte?.
3. Según el tipo de pasos de los helicoides como podemos clasificar a los
transportadores de tornillo sinfín?.
4. Según el tipo de helicoide como se clasifican los transportadores de tornillo sinfín.
5. Que parámetros se requieren para el cálculo del diseño de transportador de tornillo
sin fin?.
6. Realizar los cálculos de diseño de un transportador de tornillo para granos
medianos con una salida de descarga, modelo inclinado.
8.8 RESUMEN
En la actualidad, todo proceso de manufactura destinado a la producción de bienes, está

compuesto de dos procesos parciales interinamente relacionados: la elaboración de los
bienes y el transporte o movimiento de los mismos. Por lo tanto, el proceso de transporte
de materiales es una de las tareas fundamentales dentro del proceso productivo y es un
factor determinante en la rentabilidad de la actividad en cuestión. Los tornillos sin fin son
elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de
forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En este capítulo
ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripción y clasificación.
Parámetros requeridos para el diseño como: características del material a transportar,
capacidad requerida, características geométricas del transportador. Parámetros a calcular
en su diseño, cálculos de capacidad, y finalmente selección de los elementos de material
y otros.
8.9 BIBLIOGRAFÍA
Catálogo BELT CONVEYOR, Roulund.

Catalogo Martin sección H pag. H24
CONVEYOR EQUIPMENT MANUFACTURERS ASSOCIATION (CEMA), Belt
Conveyors for Bulk Materials, 2nd Edition

SHIGLEY, Joseph; Manual de Diseño Mecánico; 4aEd; Editorial McGraw Hill;

México-México; 1989.
NORTON, Robert; Diseño de Maquinaria; 2a Ed; Editorial McGraw Hill;México-
México; 2000.
Ray, S. (2008). Conveyors. En S. Ray, Introduction to Materials Handling (págs. 114-
118). Kolkata: New Age International Publisher.
ANEXO


Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Cangilones
CAPITULO IX
TRANSPORTADOR
DE
CANGILONES
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer el fundamento de diseño y cálculos del transportador de cangilón
usado en la Industria Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
9.1 CANGILONES
Los elevadores de cangilones son unidades más sencillas y seguras para desplazamiento
vertical de materiales. Existen en una amplia gama de capacidades y pueden funcionar
totalmente a1 aire libre o encerrados.
Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño especial (tipo
tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado número de
cangilones. El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones,
construido en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales plásticos, de
acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte posterior,
mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje basculante superior
cuando trabajan montados sobre cadenas para transporte horizontal.
Los elevadores de cangilones sirven para la elevación de materiales fragmentados o

pulverizados que deban trasladarse vertical u oblicuamente. Los elevadores especiales
inclinados guiados por ruedas que se desplazan sobre carriles laterales, no serán tratados
aquí ni descritos en sus detalles. Los siguientes datos y cálculos se refieren únicamente a
los elevadores de cangilones verticales o ligeramente inclinados sobre la vertical, cuyas
cadenas cuelgan libremente. Los cangilones van fijos en las cadenas sin fin, conducidas
por dos tambores, uno superior motor y otro inferior tensor. El tambor inferior rueda en
una tolva, de la cual los cangilones recogen el material a elevar. Estos últimos elevan el
material y lo vuelcan al invertir su posición cuando pasan por encima del tambor superior,
vertiéndolo en una tolva o canal. Este movimiento de volcado presupone una determinada
velocidad, que normalmente es de v = 1m/s. El conjunto de elevador de noria está

suspendido y gira generalmente dentro de una caja, para evitar el polvo y las pérdidas de
material.
Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del uso del mismo. Por
ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de sodio (sal) se utilizan rolos
(tambores) de madera, cangilones plásticos, utilizando la menor cantidad de componentes
metálicos posibles.
Estos elevadores cuando se utilizan para transporte vertical, deben ir provistos de un freno
de retroceso que puede ser de cuña o a trinquete, para evitar el retroceso de la noria y su
consecuente atascamiento.
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de cereales, como parte

integrante de las denominadas norias de elevación. La altura de los mismos es muy
variable, desde los 3 metros para pequeñas plantas clasificadoras de cereales hasta los 70
metros en las instalaciones de puertos y grandes plantas de acopio.
Los elevadores de cangilones se utilizan para el desplazamiento vertical (10 grados de

inclinación como máximo) y se componen de una correa sin fin provisto de cangilones y
tensado verticalmente entre dos poleas.
Los elevadores de cangilones ofrecen la ventaja de un montaje fácil, permiten alcanzar

una gran altura (70 m), consumen poco, ocupan poco espacio, y su precio es moderado.
Se trata no obstante de un material fijo, y los costos de instalación son relativamente
elevados (excavación de la fosa).
Existen elevadores más o menos rápidos, cuya utilidad es función del peso específico y
de la naturaleza de los granos; a título indicativo, precisemos que su velocidad media es
de 2,5 a 3 m/s, lo que permite un trabajo continuo, mientras que su velocidad máxima es
de 6 a 8 m/s.
9.2 COMPONENTES
Los elementos que complementan el elevador son:
 Bandejas de carga y descarga del material

 Plataforma de mantenimiento del cabezal
 Riendas tensoras con muertos de anclaje
 Distribuidor con comando a nivel piso
 Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y reemplazo de
cangilones.
 Tolva
 Motor
 cangilones
 Cinta

9.3 CARACTERÍSTICAS
Un transportador de cangilones presenta las siguientes características:
 El transportador de cinta se compone de una banda sustentadora de caucho resistente

que circula sobre rodillos y es movida por un juego de cilindros, una tolva de
alimentación y eventualmente un carrito de descarga a la salida.
 El transportador de cinta se utiliza para trasegar numerosos productos, ya que la gran

variedad de sus accesorios permite realizar prácticamente toda clase de transporte, sea
en sentido horizontal u oblicuo, de productos frágiles o abrasivos, calientes o
húmedos, a granel o en sacos.
 Este tipo de aparato tiene también la ventaja de poder alcanzar rendimientos muy
elevados (600 t/h) un consumo relativamente pequeño de energía, sobre todo para el
transporte horizontal.
 Por otra parte, a rendimiento y longitud iguales, el transportador de cinta es

aproximadamente un 10% más barato que el tornillo helicoidal.
 Su uso es muy frecuente en las estaciones de tratamiento de semillas, ya que permite

una evacuación total y rápida.
 El transportador de cadena se compone de una cadena sin fin de eslabones planos con
barrotes, que circula en el interior de un cofre de sección rectangular, arrastrando los
productos a una velocidad que oscila, en funcionamiento horizontal, entre 0,20 y 1
m/s.
 Este tipo de transportador puede inclinarse en cualquier sentido y no es muy

voluminoso, ocupando por ejemplo menos espacio, a rendimiento igual, que un
tornillo helicoidal o un transportador de cinta.
 Su consumo de energía es asimismo muy inferior al de un tornillo del mismo

rendimiento, pero es 2 a 3 veces más elevado que el de un transportador de cinta o el
de un elevador de cangilones.
 Sus rendimientos varían entre 20 y 200 t/h, con poca rotura de granos. Su
mantenimiento es muy fácil, siendo su ventaja principal el hecho de estar totalmente
cerrado, es decir que es hermético y no desprende polvo, y puede utilizarse en el
exterior.
 Puede ser alimentado o vaciado en diferentes puntos de su recorrido. Sin embargo, su

precio es relativamente elevado y es muy ruidoso en las secciones que funcionan sin
carga.
 Existen también algunas variantes de transportadores de cadena (de costados abiertos,

de cables).

Figura 9.1. Esquema de un transportador
Un transportador de cangilones que utiliza faja en reemplazo de una cadena, tiene la

ventaja que opera a altas velocidades, pero requiere mayor cuidado en su mantenimiento.
La faja debe estar libre de sustancias que provoquen deslizamiento, no se presenta en una
cadena porque el encaja en una polea motora dentada, y permite elevar materiales
pesados.
9.4 FORMA Y TIPOS DE CANGILONES
La forma de los cangilones depende grandemente de los materiales a transportar, así como
de la velocidad del elevador.

Tabla 9.1: Tipos de cangilones y sus usos
9.5 CARGA
La alimentación en este tipo de transportador se efectúa por la parte inferior, a la altura

de la polea inferior, por el lado ascendente de los cangilones. Se puede utilizar como
alimentadores un tornillo sin fin o alimentación directa por gravedad. En un elevador que
tenga los cangilones dispuestos a un intervalo determinado, la alimentación se efectúa por
encima del nivel de la polea inferior.
a) Directamente de la tolva
Se emplean para materiales de pedazos grandes y abrasivos. La velocidad de

desplazamiento del órgano de tracción es baja.
Figura 9.2. Carga directa
b) Por dragado
Se emplea para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a la extracción,

pulvurulentos y de granulación fina.
Figura 9.3. Carga por dragado

9.6 DESCARGA
La descarga de un elevador se efectúa por la parte superior aproximadamente a la altura

de la polea motora, del lado opuesto de la carga. La descarga puede ser efectuada de dos
maneras: por acción de la fuerza centrífuga o por gravedad.
Interpretando a Fayed (1997) y a Targhetta (1970). Los elevadores de cangilones se

pueden clasificar principalmente en 4 grupos. A continuación, están listados en orden
según la frecuencia con la que son utilizados:
• Descarga centrifuga
• Descarga continua
• Descarga positiva
• Descarga interna
Estos transportadores están nombrados según el método mediante el cual descargan el

material. La carga y descarga del material suele ser el paso más engorroso en el proceso
de transporte con este tipo de máquinas, por lo que cada diseño posee sus propios méritos
en el manejo de materiales con cierto tipo de características. La siguiente imagen muestra
un esquema de los 4 tipos de diseño de elevadores.
Figura 9.4: Tipos principales tipos de Elevadores de Cangilones usados con mayor
frecuencia. Tomado de: “Mechanical Conveyors”. Fayed 1997.
a) Descarga por gravedad
La descarga por gravedad se da a bajas velocidades de desplazamiento (0,5 a 1,0 m/s), Se

aprovecha el peso propio del material para la descarga del mismo y su clasificación es:
- Por gravedad libre: es necesario desviar el ramal libre del elevador mediante
estrangulamiento o inclinar el propio elevados.
- Por gravedad dirigida: los cangilones se sitúan de forma continua sin
separación entre ellos

Figura 9.5: descarga por gravedad
La velocidad angular en este caso de descarga por gravedad debe ser menos que el de
descarga centrífuga. Este tipo de descarga es típico de elevador continuo, que operan a
baja velocidad, poco usado para granos.
b) Descarga continua
E elevador de descarga continua está diseñado específicamente para transportar

materiales con tamaños de partícula mayores de los que puede manejar un elevador de
descarga centrifuga. Los cangilones están montados sobre cadenas o correas de forma
continua, con poco o ningún espacio entre sucesivos cangilones. Un ejemplo típico se
encuentra en la figura anterior.
Los elevadores de descarga continua operan a velocidades bajas, para evitar las fuerzas
centrifugas generadas en el cabezal circular. La descarga en este tipo de elevadores se
realiza dejando que el material se desplace desde el cangilón que lo contiene pasando por
la parte inferior del cangilón siguiente mientras que se encuentra dando el giro por e
cabezal circular superior como se muestra en la figura anterior.
Debido a que este tipo de elevador trabaja a bajas velocidades, disminuyen las fuerzas
que pueden generar fracturas en los materiales frágiles en la carga y descarga de los
mismos, este elevador es altamente usado para el transporte de materiales de éste tipo.
El elevador de descarga continua es generalmente más costoso que de descarga

centrifuga. Debido a sus bajas velocidades de operación, es necesario colocar mayor
cantidad de cangilones para poner manejar una mayor cantidad de material y,
eventualmente, se deben colocar cangilones de mayor tamaño. Estos dos factores
incrementan el valor del elevador.
Figura 9.6: descarga continua

c) Descarga centrifuga
El grafico indica la distancia de los cangilones a la bandeja recolectora de productos en

el instante de descarga.
La descarga del material es realizada por acción de la fuerza centrífuga cuando el cangilón
se encuentra en la parte superior de la polea motora, como se muestra en la Figura 9.8.
El elevador de descarga continua es el tipo más comúnmente utilizado de los elevadores

de cangilones. Este tipo de elevadores se caracteriza por tener los cangilones separados
entre sí por una distancia equivalente a otro cangilón, como se muestra en la figura
anterior, con la finalidad de evitar interferencias cuando se cargue y descargue el material.
Este tipo de elevadores es altamente recomendado para transportar materiales sueltos, con
alta fluibilidad, finos tales como: granos, carbón molido, arena, arcilla, azúcar y químicos
secos. Estos elevadores trabajan a altas velocidades, suficientes para asegurar que el
material es descargado gracias a fuerzas centrifugas generadas cuando el cangilón pasa
por el cabezal circular, piñón tambor de mismo.
Figura 9.7: descarga centrifuga
d) Descarga central
Éste diseño es una especie de fusión entre un elevador de descarga positiva y uno
continuo, con la diferencia que la descarga la hace en el cabezal superior hacia la parte
interna del equipo, tal como se muestra en la figura anterior, éste material es descargado
en una tolva que lo direcciona hacia la parte externa del mismo. Este equipo trabaja en un
rango de velocidades de 12-30 m/min y su capacidad de material es de alrededor de 40
m3/h.
Figura 9.8: Descarga central

Este tipo de equipo es generalmente utilizado para transportar materiales con alta
fluibilidad, ya que, por poseer la descarga interna, nada del material puede caer fuera del
equipo y de alguna manera este será recogido por los cangilones en la parte inferior del
equipo.
9.7 DATOS PARA EL DISEÑO
9.7.1 Altura de elevación
La altura de elevación será el valor de la altura a transportar el producto
9.7.2 Características de los elevadores de los cangilones
Se requerirá las siguientes características, los cuales pueden ser obtenidos a partir de la
Tabla 9.2.
• Sistema de descarga: centrifuga

• Cangilón: Tipo profundo
• Coeficiente de llenado: 0,75
• Velocidad tangencial: 1,25 – 2
• Transportador: de banda
9.7.3 Material a transportar y características
Tabla 9.2: Peso de los materiales a transportar

Material Peso kg/m3
Almendras 464
Cebada molida 496
Cebada entera 673
Habichuela mojada 961
Cacao entero 608
Cacao en escamas 560
Café en grano 464
Café molido 400
Café tostado 401
Café en polvo 305
Maíz en grano 720
Maíz en mazorca 224
Maíz en harina 576
Harina de pescado 608
Pescado desperdicio 688
Trigo en harina 593
Arroz entero 320
Arroz molido 705
Arroz en cascara 752
Sal gruesa 1361

9.8 CALCULO DE DISEÑO DE LOS CANGILONES
El diseño de los cangilones puede tomar algunas variantes.
Primero, puede adoptarse la construcción de los cangilones con materiales que oferta el
mercado local siguiendo un diseño especificado previamente.
Segundo, se puede recurrir a cangilones prefabricados normalizados que son proveídos

por empresas especializadas, los materiales pueden ser acero o material sintético.
En el diseño escogemos cangilones a ser construidos con láminas de acero y las
dimensiones se adoptan de acuerdo a las condiciones de los anchos de banda que se
disponen en el mercado y necesidades de carga, es decir, la experiencia.
9.8.1 Altura de transporte del material (Hm)
La altura de transporte será la altura requerida (Y2), en la Figura 9.9
Ф/2
Y2
Ф/2
Figura 9.9: Esquema del diseño del cangilón
Y2: altura de transporte del material (m)
9.8.2 Paso
La velocidad de la banda es una variable muy importante para el correcto

funcionamiento del equipo. Si gira muy rápido, el material no descarga
correctamente y en caso contrario, el material cae por los tubos del elevador.

Figura 9.10: Paso entre dos capachos
Puede darse el caso de:

Paso ( p)  h para cangilonesde escama
Paso ( p)  2h (9.1)
Paso ( p)  3h
9.8.3 Capacidad de transporte
La capacidad de transporte será un dato propuesto para el diseño, cuanto se desea

transportar por unidad de tiempo (capacidad requerida)
9.8.4 Capacidad volumétrica del capacho
A partir del volumen del cangilón obtenido y el producto a transportarse se determinará

la capacidad de transporte del cangilón.
Figura 9.11. Esquema de un capacho
Características de cangilón:
hc: Longitud del capacho
bc: Ancho del capacho
ac: Profundidad del capacho
ea: espesor del acero
Vcapacho  hc * bc * ac Litros o de catálogo (9.2)

9.8.5 Volumen de estructura del capacho
Vcapacho  2bc hc  2ac hc  bc hc ea (9.4)
9.8.6 Capacidad másica del capacho
A partir del volumen del cangilón obtenido y el producto a transportarse se

determinará la capacidad de transporte del cangilón.
Vcapacho
Qcapacho  *  producto (9.5)
1capacho
Tabla 9.3: Dimensiones de los capachos de uso industrial

Tamaño Longitud Proyección Profundidad Capacidad bruta
Peso (kg)
capacho (mm) (mm) (mm) (Litros) 100%
1x3 100 80 80 0.12 0,26
5x4 134 105 105 0,24 0,74
6x4 159 105 105 0,27 0,88
7x4 185 105 105 0,30 1,07
7x5 181 131 134 0,44 1,55
8x5 207 131 134 0,50 1,83
9x5 232 131 134 0,54 1,99
9x6 239 156 156 0,68 2,80
10x6 264 156 156 0,74 3,14
11x6 289 156 156 0,78 3,43
12x6 315 156 156 0,98 4,06
12x7 315 181 181 1,14 5,25
14x7 366 181 181 1,37 6,30
14x8 366 207 207 1,93 7,60
16x8 416 207 207 2,16 8,85
18x8 461 207 207 2,32 10,15
18x10 470 258 258 3,68 15,00
Fuente: Maxi - Lift -INC. USA. Capachos de pastico maxi-Tuff uso industrial
9.8.7 Numero de capachos por unidad de tiempo
Q proceso capachos
N capachos  (9.5)
Qcapacho h

9.8.8 Velocidad lineal de la banda (m/s)
Capachos profundidad capacho  paso  h

v (9.6)
h capacho 3600s
Tabla 9.6: Velocidades recomendadas para cangilones discontinuos

Diámetro de De alta velocidad para granos Para varias aplicaciones
la polea Velocidad de Velocidad de la
N (rpm) N (rpm)
motora mm la cinta m/s cinta m/s
300 66 1 55 0,8
375 60 1,2 50 1
450 56 1,3 47 1,1
600 50 1,5 42 1,3
750 45 1,7 38 1,5
900 41 1,9 35 1,6
1050 38 2,1 32 1,75
1200 36 2,3 29 1,8
1350 34 2,4 28 2
1500 33 2,6 27 2,1
1800 30 2,8 25 2,3
Para cangilones discontinuos la carga se efectúa por medio de una tolva y en parte
pescando el material de una concavidad del fondo. La descarga se efectúa por acción
centrifuga que requiere una cierta distancia entre cangilones y una velocidad
suficientemente elevada de acuerdo con un apto diámetro de la polea superior.
Para cangilones continuos, la carga se efectúa directamente, por lo general de una tolva
y la descarga, por gravedad. Se emplea para materiales en trozos grandes o relativamente
frágiles. Velocidad recomendada para cangilones continuos está comprendida entre 0,5 a
1,3 m/s, siendo la más común entre 0,8 a 1 m/s.
9.8.9 Calculo del diámetro las ruedas o tambores
Se parte del supuesto que los dos tambores o poleas, del pie y la cabeza del elevador son
iguales en toda su estructura y formas
a) Diámetro en función al tipo de faja
A partir de la Tabla 9.5 podemos elegir el diámetro mínimo del tambor.

Tabla 9.5: Diámetro del tambor en función del número de telas de la banda
Diámetro del tambor en función del
número de telas de la banda
Numero de telas Diámetro mínimo del
tambor
4 500
5 600
6 750
7 900
8 1100
Diámetro del tambor: D
Radio del tambor: r=D/2
b) Diámetro del tambor por análisis de fuerzas
La determinación del diámetro del tambor podemos determinar realizando el análisis. De

la figura 9.13 haciendo el diagrama de fuerzas de equilibrio se tiene. Que la fuerza
centrífuga que actúa sobre el material puede ser expuesta de la siguiente manera:
Seguidamente vamos a estudiar la descarga del material. Para ello, consideramos la figura
9.13, en la cual se han dibujado diversos cangilones; en el número 1 sólo actúa el peso
del material W2 contenido en el mismo. En los números 2, 3 y 4, actúa además la fuerza
centrífuga Fc, dirigida en sentido radial, la cual, al descomponerse con W2, dará una
resultante R que será función del ángulo que define la posición del cangilón. En el
cangilón 2, vemos que R está dirigida hacia el fondo del mismo.
Para el estudio de la descarga nos interesa considerar sólo los cangilones 3 y 4. En el
número 3, situado sobre la vertical, la resultante coincidirá con dicha vertical; en el caso
límite, en el cual los materiales sueltos, tales como cereales, harina, etc., comiencen a
fluir, se verifica cuando W2 = Fc, en el momento de la descarga del material del elevador
se tendrá:
W2  Fc (9.7)
Figura 9.12: Descarga del material

vt2 W2 2vt2
W2  M 
r g D
2 gD
vt  (9.8)
2
Diámetro del tambor es:

2
2 * vt
D (9.9)
g
Los fabricantes recomiendan una velocidad para descarga centrífuga vt = 100 m/min
(1,667 m/s).
Longitud del tambor: Lt= 1,1*Lb+0,05r (9.10)
9.8.10 Velocidad angular de la polea motriz (N).
vt
N
rc
9.8.11 Capacidad del elevador
Vcapacho capacho
Q  3,6  producto * v * Tn/h (9.11)
Capacho  p  prrofundidad 
Donde: Q= Capacidad del elevador (Tn/h)
v= velocidad tangencial m/s
3
 producto = peso específico del material (kg /m )
P= paso entre cangilones (m)
Vcapacho= volumen del capacho (L)
9.8.12 Longitud total de la banda (Lb)
 D   D 
Lb  2 Y 2   (9.12)
2 2
Donde:
Y2 : Altura de transporte deseado (dato)
 : Diámetro de trabajo del cangilón
D = Diámetro de la polea motriz.
D = Diámetro de la polea inferior.
rc: radio de curvatura o radio efectivo de giro

rc  radio de polea  espesor de banda  distancia de la banda al centroidedel cangilon(estimado)

rc  radio de polea  espesor de banda  0,006m)
Lb  2H m  r 
(9.13)
r: radio efectivo de giro
9.8.13 Selección de la banda
La selección del ancho de la banda estará en función al tipo de materia a transportar.
Tabla 9.4: Ancho de la banda en función de numero de telas y material

Numero de telas en función del material
Ancho de banda Material ligero Materiales Materiales pesados
(mm) como cereales medios carbón mineral trozos
Hasta 300 4 4-5 5
300-500 5 5-6 6
500-800 5 6 7
Más de 800 6 7 8
Espesor por tela
1,6
et (mm)
Densidad de la banda = 1200 kg/m3
Espesor de la banda: eb= 4*et (9.14)
Ancho de la banda: bb= bc+50 mm (9.15)

bc: Ancho del capacho
El ancho de la banda debe ser de 10 a 25 milímetros más ancha que la longitud del capacho
de cada lado, entonces debe tener de 20 a 50 milímetros más ancho que todo el capacho.
De igual manera para elevadores de cangilones de altura hasta 30 metros el ancho del
pantalón debe ser mínimo 50 milímetros más ancho que la banda de cada lado, para este
caso se escoge un valor de 0,075m de cada lado.
La anchura de la banda se hace, generalmente, 50 mm, mayor que la anchura de los

cangilones cuando éstos se colocan, cuando menos, en una sola fila que es lo habitual,
pero en grandes elevadores se colocan dos filas, desfasadas una respecto a la otra para dar
más continuidad al llenado, en este caso el ancho de la banda será aún mayor.

9.8.14 Número de capachos totales requeridos (Nc)
L banda
Nc  (9.16)
(paso  profundidad del capacho)
9.8.15 Peso de la banda en el ramal cargado (Pb)
pb  0,5Lb * bb * eb *  b (9.17)
bb: ancho de banda: bb= bc+50

eb: espesor de banda
Lb: longitud de la banda
 b : Densidad de la banda= 1200 kg/m3
9.8.16 Peso total del material contenido en el transportador (pm)
El paso de los cangilones se toma de acuerdo a la experiencia, material a transportar y

condiciones de carga de los cangilones, adoptamos:
Qm
Pm  0,5 N c * (9.18)
capacho
9.8.17 Peso de los cangilones en el ramal cargado (Pc)
pc  0,5 N c *Vacero *  acero (9.19)
kg
 acero  7850
m3
Vacero  2bc * hc  2ac * hc  ac * bc  * ea
- Altura: hc
- Ancho: bc
- Profundidad ac
9.8.18 Peso de los cangilones y la banda (Pcb)
pcb  pc  pb (9.20)
9.8.19 Potencia necesaria

vPm H m  Pm H m  Pcb H t  

HP  Hp
75 (9.21)
Pm: peso del material contenido en el transportador (kg)
Hm: altura de transporte del material (m)
Pcb: Peso de los capachos y banda (kg/m)
Ht: altura del transportador (m)
µ: coeficiente de rozamiento (0,5)
η: rendimiento del elevador: 0,75 - 0,90
1. Ejercicio 1: Determinar la potencia de diseño de un transportador de cangilón, para

kg
un producto como grano de maíz de densidad (   720 ), que se requiere procesar
m3
50Tn/h para transportar a una de 10m. Coeficiente de llenado=0,75
Dimensiones del capacho de acero inoxidable son;
- Altura: hc=180 mm
- Ancho: bc=200 mm
- Profundidad ac= 150 mm
Solución
1) Características del capacho
a. Coeficiente de llenado=0,75
b. Altura: hc=180 mm
c. Ancho: bc=200 mm
d. Profundidad ac= 150 mm
2) Volumen de capacho
Volumen (V) = hc*bc*ac

1000L
Vcapacho  hc * bc * ac  0,180 * 0,200 * 0,150 = 5,4 x10 -3 m 3 *  5,4 L
m3
Vcapacho  0,75* 5,4L  4,05L
3) Capacidad del capacho
Vcapacho
Qcapacho  *  producto
1capacho
5,4 L 1m3 kg kg
Qcapacho  * 720 3  3,89
capacho 1000L m capacho
4) Capacidad capachos por hora

Para mover 50 tn/h se necesitan
Capacidad (Kg/h)
N º capachos 
Capacidad capacho
50000(Kg/h) capachos capachos

N º capachos   214 4
3,89 kg / capacho min s
5) Cálculo del paso
Elegimos Paso ( p )  2h
Paso ( p)  2 * 150 mm  300 mm
6) Velocidad lineal de la banda
N º capachos profundidad del capacho  paso 

Velocidad  *
s capachos
v 4
capachos
*
300  150 mm  1,8 m
s capachos s
7) Diámetro del tambor

2
2 * vt
D
g
2 * (1,8m / s) 2
D  0,66m
9,81m / s 2
8) Velocidad angular de la polea motriz (N).
vt
N
rc
1,8m / s rad
N  5,45
0,33m s

rad 1rev rev 60s

N  5,45  0,868  52 rpm
s 2 s min
N  52 rpm
9) Capacidad de diseño de transporte
Vcapacho capacho
Q  3,6  producto * v * Tn/h
Capacho  profundidad  p 
3,89kg m capacho
Q  3,6 * 1,8 * Tn/h
Capacho s 0,300  0,150m
Q(tn / h)  56,016Tn / h
10) Longitud total de la banda (Lb)
Lb  2H m  r 
Lb  210   * 0,33  22,07m
11) Número de capachos (Nc)
Lb
Nc 
(p  profundidad del capacho)
22,07m
Nc   49 capachos
0,450m / capacho
12) Selección de la banda
La selección del ancho de la banda estará en función al tipo de materia a

transportar.
Espesor de la banda: eb= 4*et (Tabla 9.4)
eb= 4*1,6= 6,4mm
Ancho de la banda: bb= bc+50 mm
bc: Ancho del capacho: 200mm
bb= 200+50= 250 m

13) Peso de la banda en el ramal cargado (Pb)
pb  0,5Lb * bb * eb *  b
bb: 250 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 22,07 m
kg
pb  0,5 * 22,07m * 0,250m * 0,0016m *1200  5,30kg
m3
14) Peso total del material contenido en el transportador (pm)
Qm 3,89kg
Pm  0,5 N c *  0,5 * 49capachos*  95,30kg
capacho capacho
15) Peso de los cangilones en el ramal cargado (Pc)
pc  0,5 N c *Vacero *  a
Vacero  2bc * hc  2ac * hc  ac * bc  * ea
a. Altura: hc=180 mm
b. Ancho: bc=200 mm
c. Profundidad ac= 150 mm
Vacero  2 * 0,200 * 0,180  2 * 0,180 * 0,150  0,180 * 0,200 * 0,00015
Vacero  2,43x104 m3
m3 4 kg
pc  0,5 * 49 capachos* 2,43 *10 * 7850 3  46,73kg
capacho m
16) Peso de los cangilones y la banda (Pcb)
pcb  pc  pb
pcb  46,73  5,30  52,03kg

17) Potencia necesaria

HP  Hp
75

1,895,30 *10  95,30 *10  52,30 * 9,5* 0,5

HP  Hp
75* 80
HP  0,5 Hp
2. Ejercicio 2: Diseñar las características que debe tener un elevador de cangilones que
ha de transportar 15 tm/h de trigo a una altura de 20m, cuya densidad del trigo es de
770 kg/m3. Determinar tamaño del cangilón, espaciado, velocidad de la banda y
diámetro del tambor.
Solución
1) Capacidad de un capacho
Elegimos al azar el volumen del cangilón 0,74 L/capacho (Tabla 9.3)
Tamaño Longitud Proyección Profundidad Peso 100% capacidad

del capacho (mm) (mm) (mm) (kg) bruta (Litros) X-Y
5x4 134 105 105 0,24 0,74
a. Coeficiente de llenado=0,75
b. Altura: hc=134 mm
c. Ancho: bc=105 mm
d. Profundidad ac= 105 mm
e. V= 0,74L
3) Capacidad volumétrica del capacho
Vcapacho  0,75 * 0,74L  0,555L
4) Capacidad másica del capacho
Vcapacho
1capacho
0,555 L 1m 3 kg kg
Qcapacho  * 770 3  0,43
5) Capacidad capachos por hora

Capacidad (Kg/h)
N º capachos 
Capacidad capacho

N º capachos   581  10
6) Velocidad de la banda
Capachos normales Paso( p)  2h

Altura (profundidad) del capacho 105 mm
Paso( p )  2 x 105  210 mm

Velocidad  x
s capachos
v  10
capachos
x
210  105 mm  3,15 m
s capachos s
7) Diámetro del tambor:

2
2*v
D
g
R
3,15 m/s2  1,01147m  1011,47mm
9,8 m/s 2
D  2R  2 x 1222mm  2443mm
vt
N
rc
3,15m / s rad
N  3,11
1,011m s
rad 1rev rev 60s

N  3,11  0,5  30 rpm
s 2 s min
N  30 rpm
9) Capacidad de transporte del elevador

Vcapacho capacho
0,43kg m capacho
Q  3,6 * 3,15 * Tn/h
Capacho s 0,210  0,105m
Q(tn / h)  15,48Tn / h
Lb  2H m  r 
Lb  220   *1,011  46,35m
Espesor de la banda: eb= 4*et (Tabla 9)
eb= 4*1,6= 6,4mm
bb= 105+50 = 155 mm
12) Número de capachos totales requeridos (Nc)
Lb
Nc 
(paso  profundidad del capacho)
46,35m
0,315m / capacho
pb  0,5Lb * bb * eb *  b
bb: 155 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 46,35 m
kg
pb  0,5 * 46,35m * 0,155m * 0,0016m *1200  6,90kg
m3

Qm
Pm  0,5 N c *
capacho
Qm 0,43kg
Pm  0,5 N c *  0,5 * 147capachos*  31,60kg
capacho capacho
Vacero  2bc * hc  2ac * hc  ac * bc * ea
b. Ancho: bc=105 mm
Vacero  2 * 0,105* 0,134  2 * 0,105* 0,134  0,10580* 0,105* 0,00015
Vacero  0,028  0,028  0,011* 0,00015
Vacero  1x105 m3
m3 5 kg
pc  0,5 *147 capachos*1 *10 * 7850 3  5,8kg
capacho m
pcb  pc  pb
pcb  5,8  6,9  12,7kg

HP  Hp
75
3.15 * 31,6 * 20  31,6 * 20  12,7 *19,5 * 0,5

HP  Hp
75 * 80

HP  0,6 Hp
3. Ejercicio 3: Determinar la potencia de diseño de un transportador de cangilón, para

kg
un producto como grano de maíz de densidad (   635 ), que se requiere procesar
m3
10Tn/h para transportar a una de 3,028m. Coeficiente de llenado=0,75
Dimensiones del capacho de acero inoxidable son;

- Altura: hc=254 mm
- Ancho: bc=120 mm
- Profundidad ac= 114 mm
- Volumen: 1,1 L
Solución
b. Ancho: bc=120 mm
d. Volumen: 1,1 L
2) Capacidad volumétrica del capacho
Volumen (V) = hc*bc*ac
Vcapacho  0,75 *1,1L  0,825L
3) Capacidad másica del capacho
Vcapacho
1capacho
0,825 L 1m 3 kg kg
Qcapacho  * 635 3  0,524
4) Capacidad Capachos por hora
Para mover 10 tn/h se necesitan
Capacidad (Kg/h)
N  capachos 
Capacidad capacho

N º capachos   318 6

5) Cálculo del paso
Elegimos Paso ( p )  2h
Paso ( p )  2 *114 mm  228 mm
6) Velocidad lineal de la banda

Velocidad  *
s capachos
v 6
capachos
*
228  114 mm  2,05 m
s capachos s
7) Diámetro del tambor

2
2 * vt
D
g
2 * (2,05m / s) 2
D  0,86m
9,81m / s 2
vt
N
rc
2,05m / s rad
N  4,77
0,43m s
rad 1rev rev 60s

N  4,77  0,76  45,52 rpm
s 2 s min
N  45,52 rpm
9) Capacidad de diseño de transporte
Vcapacho capacho
0,524kg m capacho
Q  3,6 * 2,05 * Tn/h
Capacho s 0,228  0,114m
Q(tn / h)  11,31Tn / h

Lb  2H m  r 
Lb  23,028   * 0,43  8,76m
11) Número de capachos (Nc)
Lb
Nc 
(p  profundidad del capacho)
8,76m
0,342m / capacho
Espesor de la banda: eb= 4*et (Tabla 9.4)

eb= 4*1,6= 6,4mm

bc: Ancho del capacho: 120mm
bb= 120+50= 170 m
pb  0,5Lb * bb * eb *  b
bb: 170 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 8,76 m
kg
pb  0,5 * 8,76m * 0,170m * 0,0016m *1200  1,43kg
m3
Qm 0,524kg
Pm  0,5 N c *  0,5 * 26capachos*  6,81kg
capacho capacho

Vacero  2bc * hc  2ac * hc  ac * bc * ea
i. Altura: hc=254 mm
ii. Ancho: bc=120 mm
iii. Profundidad ac= 114 mm
Vacero  2 * 0,12 * 0,254  2 * 0,114 * 0,254  0,114 * 0,12 * 0,00015
Vacero  1,99x105 m3
m3 kg
pc  0,5 * 26 capachos*1,99 *105 * 7850 3  2,03kg
capacho m
pcb  pc  pb
pcb  2,03  1,43  3,46kg

HP  Hp
75
2,056,81* 3,028  6,81* 3,028  3,46 * 3,0 * 0,5
HP  Hp
75 * 80
HP  0,012 Hp
1. Cuáles son los componentes principales de un cangilón.

2. Las características más resaltantes del transportador.
3. ¿En qué casos utilizo este tipo de transportador?
4. Por qué es importante el tipo de carga de alimentación en el diseño de un
cangilón.
5. Tipo de carga ha de usar para productos triturados y para granos enteros.
6. El transportador de cangilón en que se diferencia de un transportador de banda
referente al mecanismo de funcionamiento.
7. Realizar el diseño de un transportador de cangilón para un alimento balanceado.
9.11 RESUMEN

Los cangilones son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir
un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En
este capítulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripción y
clasificación. Parámetros requeridos para el diseño como: características del material a
Parámetros a calcular en su diseño, cálculos de capacidad, y finalmente selección de los
elementos de material y otros.
9.12 BIBLIOGRAFÍA
SHIGLEY, Joseph; Manual de Diseño Mecánico; 4aEd; Editorial McGraw Hill;

México-México; 1989.
NORTON, Robert; Diseño de Maquinaria; 2a Ed; Editorial McGraw Hill;México-
México; 2000.
BELT CONVEYOR CEMA Handbook, 2ª Edición.
CATÁLOGO BELT CONVEYOR, Roulund.
Fayed M. (1997). “Mechanicals Conveyors, Selection and Operation”. Estados
Unidos: Technomic Publishing CO., INC
Targhetta Arriola, L., Lopez Roa, A. (1970). Transporte y Almacenamiento de
Material Prima en la Industria Básica, T2, Madrid, España: Blume

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Transporte neumático
CAPITULO X
TRANSPORTE NEUMÁTICO
DE
ALIMENTOS
------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento de transporte neumático, su diseño y cálculos
del equipo usado en la Industria Alimentaria.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
10.1 TRANSPORTE NEUMÁTICO EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
El transporte neumático se define como el desplazamiento de solidos granulares o polvos

secos debido a un flujo de gas. El gas de transporte utilizado con mayor frecuencia es el
aire, pero en casos especiales es posible utilizar cualquier otro tipo de gas. El transporte
neumático de partículas sólidas se realiza por la energía potencial y cinética que
proporciona el gas transportador y se transfiere movimiento al solido por la acción de
caídas de presión y fuerzas de arrastre.
Los sectores agropecuarios representan un gran campo de aplicación para el transporte

neumático, ya que éste presenta características de higiene, flexibilidad, precisión,
seguridad y confiabilidad; es también adaptable a cualquier necesidad en cuanto a
capacidad y longitud, lo que simplifica notablemente el traslado de productos entre
sectores de producción. Estás características lo convierten en uno de los medios más
eficaces para el transporte de diversos productos agrícolas como cereales, lo cual
vislumbra un futuro de amplia expansión de ésta forma de transporte.
Una de las razones primordiales de la utilización de un transportador neumático para

cereales es su capacidad para aspirar el material sin la necesidad de una diferencia de
alturas o un deposito contenedor, sumado a ello el transporte por el interior de una tubería
disminuye la contaminación que absorben los cereales si se compara con los que son
expuestos directamente al medio ambiente, esto lo hace muy útil aun en sitios con un alto
nivel de contaminación, ya que el tránsito desde la zona de carga hasta la de descarga se
hace sin tener contacto con el medio que lo rodea.

10.1.1 Ventajas del transporte neumático
El transporte neumático ofrece positivas ventajas frente a otros sistemas mecánicos de

transporte como cintas, tornillos sin-fin, elevadores de cangilones, etc. Enumeramos a
continuación algunas de ellas:
a) Seguridad de funcionamiento
 Únicamente necesita un elemento mecánico: el ventilador. De esta manera se

reducen sus costos de mantenimiento.
 No se precisa desmontar la instalación en caso de averías.
 El diseño del ventilador permite sobrecargas sin peligro de quemar el motor.
 Mínimos gastos de conservación y mantenimiento.
 No existen mecanismos complicados ni órganos sujetos al desgaste.
b) Flexibilidad de montaje
 La red de tuberías puede acomodarse a la configuración de sus instalaciones,

sujetándose a los techos y paredes, aprovechando zonas muertas para dejar el
mayor espacio útil libre.
 Los tubos pueden atravesar paredes, tomar curvas, elevarse en vertical y
acomodarse a cualquier trazado que difícilmente podría ser adoptado por cintas o
elevadores mecánicos.
 Un gran número de cintas transportadoras puede sustituirse con éxito por una sola
tubería.
c) Otras ventajas
 Las tuberías se conservan siempre limpias y no retienen parte alguna del producto
transportado, lo que permite transportar alternativamente materiales diferentes sin
presentarse contaminación apreciable. Este detalle es de gran importancia en
instalaciones para productos alimenticios, farmacéuticos, químicos, dietéticos,
etc...
 El transporte neumático intensifica las mezclas ya que la corriente turbulenta
mezcla aún más íntimamente los productos transportados.
 La corriente de aire favorece el producto, se encarga de enfriarlo, airearlo y
entregarlo en óptimas condiciones para el envasado o procesos posteriores.
10.2 MATERIALES A TRANSPORTARSE Y SUS PROPIEDADES
Las propiedades de los materiales son factores que influyen directamente al tipo de
sistema neumático seleccionado, ya que estas podrán afectar al transporte y
eventualmente determinar el tipo de sistema requerido, detalles de sistema y equipos
auxiliares necesarios para su uso.
El material deberá pasar por las tuberías y equipos auxiliares sin colapsarse, degradarse
o segregarse. Si el material posee propiedades inusuales que no son observadas o
detectadas hasta después de instalado el sistema, estas podrían dar origen al problema.

Cuando se maneja partículas muy finas, estas requieren de filtros ubicados después de la
línea de transporte. Sin embargo hay que considerar que existen partículas que poseen la
propiedad de observar la humedad del aire y adherirse a las paredes de las tuberías,
ocasionando problemas de taconamiento y obstrucción en el transporte.
Propiedades como abrasión, dureza, pigmentación podrían tener efectos determinantes en

el sistema de transporte. Además, se podría incluir un análisis del tamaño de la partícula
con el fin de comprobar que el material es aceptable para el sistema, sin llegar a afectar
significativamente al desarrollo de este. Las características principales que se van a
analizar son las siguientes:
a) Fluidez: El diseño del ducto está hecha de tal manera que la tolva ubicada sobre
ella permite que por gravedad el producto fluya al interior, haciendo posible que el
rotor descargue el material hacia las líneas de transporte. Características del
material transportado como: si es metálico, disuelto con aceite, su humedad, forma
y aspecto deben ser analizados antes de escoger una ducto.
b) Abrasión: Siendo el ducto un equipo cerrado para minimizar la cantidad de pérdidas

de aire. La diferencia de presión, aplicada al material, en el ducto produce un efecto
similar al sandblasting, sobre todo si el transporte se realiza a elevada presión. Si el
material es abrasivo, por encima de 4 en la escala de MOHS, se requiere de un diseño
especial de la válvula rotatoria que debe ser especificada, a fin de evitar el desgaste
rápido del rotor, paletas y carcasa.
c) Corrosión: Un material corrosivo requiere la selección de materiales especiales para

su construcción, tales como aceros aleados. El transporte del material-aire, por si
mismos, podrían causar un deterioro en los sellos de la ducto. Algunos materiales
corrosivos como fertilizantes ácidos, soda caustica, sal común, cloruro de calcio y
otras sales químicas, requieren de un análisis selectivo.
d) Temperatura: La temperatura afecta a la tolerancia debido a la expansión de los

materiales de construcción en el ducto. Puede afectar la vida útil de los sellos del
rotor. Por lo tanto, tolerancia y sellos podrían ser especificados para ductos que
trabajen a elevada temperatura (arriba de 70°C).
e) Contaminación: Si el material es sensitivo o contaminación o daños por el moho del

hierro, existen diseños especiales en industrias donde las regulaciones sanitarias lo
exigen.
f) Degradación: Si la degradación del producto es fácil, a tal punto que sea

inaceptable para la producción, hay que tener especiales consideraciones antes de
especificar el ducto. Un efecto de la degradación podría ser la fragmentación en
pequeñas partículas del material, la misma que puede ser pequeña en comparación
con el total que circula a través del ducto. Si esta pequeña degradación, causada por
el corte de grano, es determinante podrá crear problemas para la producción. Un
protector colocado sobre el ducto podría minimizar el corte al ingresar.

Tabla 10.1: Densidad de materiales (promedio por volumen)

Densidad
Material Tamaño (m) 3
lb/pie kg/m3
Semilla de algodón Granulada 35-40 560-640
Almidón Pulverizado 30-40 480-640
Granos de café Granular 40-45 640-720
Granos de maíz Granular 45 720
Linaza Granular 45 720
Malta Seca 45 720
Sal pulverizada 75-95 1200-1520
Salvado Granular 16-20 260-320
Trigo 0.004 1200
Colza 0.00167 1080
Harina de pescado 0.001 720
Fuente: Elaboración propia
Un factor adicional que tomar en cuenta es el análisis de la degradación que podría ocurrir
en las líneas de transporte como resultado de la cantidad de codos de 90º que podría tener
el sistema. Si la dureza del material está por encima de 3 en la escala de dureza MOHS,
se requiere de un análisis previo a la selección del ducto. Si el trabajo es pesado, el rotor
debe tener especificaciones para el trabajo duro, ya que se puede correr el riesgo de
torcedura en las paletas del rotor. Para tal dureza se puede requerir paletas más largas para
que soporten un torque -adicional.
g) Material adhesivo: La adhesión del producto ciertas áreas del ducto podría causar
un rápido desgaste. Si se presentara este caso se requerirá de protección en las paletas
del rotor o en los sellos que soportarán un desgaste extremo. Hay que implementar
la limpieza del rotor y elementos en contacto con el material, combinándose con un
diseño especial de1 rotor y paletas, a fin de superar este Inconveniente. Materiales
con estas características son: azúcar, harina de trigo, fosfatos, leche en polvo, etc.
h) Densidad: Ejemplos típicos son: salvado de arroz, salvado de trigo, germen de

canguil, talco, avena cortada, resina de polietileno, compuestos de P.V.C., etc.
i) Termo-deformación: Tiene que ver mucho con el diseño del tipo de rotor. Otros
aspectos a considerar dependerán directamente de las condiciones y características
especiales que se presenten en el material a transportarse.
j) Determinación del diámetro esférico del sólido: Con el diámetro esférico, se

aproxima cada partícula a una esfera dando como resultado una uniformidad en el
material y siendo así aplicable a las teorías utilizadas en el diseño del transporte
neumático.

10.3 PROCESO DE TRANSPORTE NEUMÁTICO
10.3.1 Fluidización
Es el proceso que hace posible el transporte neumático; dependiendo del grado de

fluidización que se logre con el material podemos tener diversos tipos de transporte, ya
sea denso o diluido, el consumo de potencia y desgaste de los elementos del transportador
están fuertemente asociados a éste concepto.
Se puede definir como la operación por la cual las partículas sólidas son transformadas
en un estado “fluido” a través del contacto con un gas o líquido. Este método de contacto
posee varias características inusuales, una correcta aplicación de los procesos de
fluidización permite el aprovechamiento del comportamiento de los materiales para
realizar su transporte u otro tipo de procesos industriales.
A una velocidad aún más alta, se alcanza un punto en el cuál todas las partículas son
suspendidas en el fluido ascendente, en éste momento la fuerza de fricción entre una
partícula y el fluido contrarresta el peso de la partícula, la componente vertical de la fuerza
de compresión entre partículas adyacentes desaparece. Se considera entonces que se ha
alcanzado el estado de fluidización incipiente o mínima fluidización.
Un incremento en el caudal, resulta en un estado de expansión progresiva del lecho, no

se observa un burbujeo a gran escala, y toda la mezcla es aproximadamente homogénea,
esto se conoce como fluidización particulada o uniforme.
Con flujos más altos la agitación de las partículas se torna violenta y el movimiento es
más vigoroso, el lecho no se expande mucho más allá del nivel de mínima fluidización,
se presenta entonces una fluidización agregativa o burbujeante. Dependiendo de la
geometría del recipiente, las burbujas pueden presentar el fenómeno de empaquetamiento,
en el cuál su tamaño es tal que puede alcanzar las paredes, después de eso la porción de
lecho por encima de la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistón. Las
partículas luego caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que
se repite, éste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material en fase
densa.
Hasta éste punto todas las mezclas sólido-fluido se consideran fase densa porque existe
un límite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene una velocidad
suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partículas será excedida y los sólidos
serán transportados con la corriente, en ése punto se tiene una fluidización, en fase diluida
y con transporte de material.

Figura 10.1: Proceso de fluidización.
10.3.2 Tipos de transporte neumático
Aún no existe un consenso general para decidir cuándo se presenta transporte en fase
densa y fase diluida, en general se recurre a observaciones y descripción de dichas
observaciones para determinar el tipo de transporte que se está presentando. Existen
algunos valores generales de algunas características del transportador neumático como
son la velocidad de gas o el nivel de presión que pueden indicar fase densa o fase diluida
pero estos valores dependen de la bibliografía que se analiza. Otros autores simplemente
definen su concepto de fase densa y fase diluida, no existe un límite claramente visible
para pasar un tipo de transporte a otro, algunas veces se recurre a dos conceptos para
diferenciarlos; la velocidad de “choking” que es la velocidad límite entre los 2 tipos de
transporte, velocidades por encima de su valor indican transporte en fase diluida y valores
inferiores transporte en fase densa; se define como:
 G 
vchoking  ch *   vt 
  s * 1  ch   (10.1)
Donde:
ch : Fracción de vació en la tubería a la velocidad de “choking”
G: Flujo másico de sólidos por unidad de área= Ms/A
 s : Densidad del sólido
vt : Velocidad terminal o de flotación de la partícula
ms = Flujo másico de sólidos
La velocidad de “choking” sólo es válida para transporte vertical. Para el transporte
horizontal se definió de forma análoga la velocidad de saltación, ésta velocidad se define
como:

1
   2  
    1
 4 * ms *10 * g 2 * D  2  
vsaltación   
  * f  (10.2)
 
Donde:
  1440* X  1,96
  1100* X  2,5
X : Tamaño de la partícula
D: Diámetro de la tubería
 f : Densidad del gas
g: Aceleración gravitacional.
Las anteriores definiciones no son universalmente aceptadas es por eso que muchas veces
se dice que todo lo que no sea claramente fase densa es fase diluida o viceversa. La figura
10.2 presenta la evolución desde flujo altamente diluido hasta descender a transporte en
fase densa con acumulación de material en la base de la tubería.
Figura 10.2: Patrones de flujo en tubería de transporte horizontal
10.3.3 Transporte en fase diluida
Casi cualquier material puede ser transportado de ésta forma, en general se trata de
partículas totalmente suspendidas en el fluido de transporte, es decir no existe
acumulación en la zona inferior de la línea de transporte, se puede transportar de ésta
forma en sistemas de presión, vacío o combinados. En general un material que puede ser
transportado en fase densa, también lo hará en fase diluida y para ello generalmente se
requiere solamente un aumento de la velocidad del gas.

Se requieren grandes volúmenes de aire; el arrastre producido mantiene el sólido en

suspensión al interior de la corriente, el gasto energético es importante por la necesidad
de un suministro continuo de gran cantidad de fluido. Dependiendo de las características
de abrasividad del material se pueden presentar inconvenientes de desgaste excesivo en
la tubería. Debido a la gran cantidad de aire disponible para el transporte y su alta
velocidad permite un flujo continuo de gran cantidad de material.
Figura 10.3: Transporte en fase diluida
10.3.4 Transporte en fase densa
A menudo es llamado flujo no suspendido, como su nombre lo indica el material no está

completamente suspendido en la corriente de aire. Se puede presentar de varias formas,
como ondulaciones de material o como paquetes de material separados por una zona de
aire, aunque existen muchos puntos intermedios en que se presentan combinaciones de
ambas. En general si en una tubería horizontal existe acumulación de material en la parte
inferior o no se observa un transporte diluido homogéneo del material estamos frente a
un sistema de tipo denso. Por ésta razón algunos autores simplemente expresan que si no
se tiene una fase diluida claramente identificable entonces estamos ante fase densa.
El volumen de aire requerido es bastante menor que en fase diluida, el sólido se transporta
por empuje haciendo “paquetes”, para ello se requiere un menor flujo de aire pero una
mayor presión. La energía requerida es menor, al igual que el desgaste en la tubería, es
recomendable cuando el material transportado es abrasivo, se pueden generar
taponamientos debido a que el material crea una capa sobre la superficie inferior de la
tubería, lo que restringe el flujo.

Figura 10.4: Transporte en fase densa
10.4 SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO
Los sistemas de transporte neumáticos pueden ser clasificados de varias maneras. Este
produce un medio de un flujo de aire a presión positiva o por vacío. Estos son los sistemas
más versátiles para el manejo de una gran variedad de materiales con un amplio rango de
velocidades. Materiales de radios pequeños como hojuelas, granos alargados, planos
redondos y sólidos polvorientos permiten transportarlas con un mínimo de contacto y
choque. Entre ellos, la naturaleza de la presión del sistema es uno de los aspectos
principales para la clasificación. En base a esto, hay tres tipos principales de sistemas de
transporte, que se describen brevemente a continuación:
Dependiendo de las necesidades del proceso de transporte se puede poseer un transporte

por succión (vacío), por presión o por una combinación de ambos. Existe otro tipo de
transporte en fase densa que se da con un equipo especial llamado tanque de soplado o de
presión que envía porciones de material presurizado a través de la tubería, el transporte
es intermitente. El siguiente diagrama representa las diversas combinaciones posibles y
las características de cada tipo de transportador seleccionado.
Al utilizar sistemas de baja concentración, se utilizan presiones relativamente bajas, lo

que lleva a utilizar equipos menos costosos. Una vez decidido el uso de un sistema, el
siguiente paso es decidir qué tipo de sistema de baja concentración se necesita. El tipo de
sistema a usar, puede ser escogido en primera instancia, dependiendo del tamaño de la
partícula del material, según se observa en la Tabla 10.1.
Tabla 10.3: Tipo de sistema de acuerdo al tamaño de la partícula.

Tipo de sistema
Tamaño Vacío Baja- Mediana Alta Vacío- Fase densa-
de presión presión presión presión circuito
alimento cerrado
Irregular x x x
Granular x x x x x
Fino x x x x
Muy fino x x x x x x
Fuente: Stoess (1983).

10.4.1 Presión negativa
En estos sistemas, también llamados de vacío, la presión absoluta del gas en la línea de
transporte es menor que la atmosférica. Una variante de este tipo de sistema, pero que
podría degradar el material por impacto, consiste en utilizar una tubería de succión
introducida en un depósito de almacenaje. En estos esquemas el polvo es alimentado
libremente, mientras que requiere de una válvula rotatoria a la entrada de los equipos de
descarga, por esta razón son ampliamente utilizados cuando se tienen múltiples equipos
de alimentación y un único punto de descarga. Sin embargo en los puntos de recepción
de sólidos debe colocarse un dispositivo de separación como un filtro o un ciclón. La
principal desventaja de este sistema es que solo puede ser usado cuando las distancias de
trasporte son cortas. Un sistema de presión negativa se muestra en la Figura 10.5.
 Ventilador de media o alta presión.

 Capacidad según sección de los conductos.
 Distancia hasta unos 100 metros.
 Recomendamos estas instalaciones de alta eficiencia para el transporte neumático
de productos pulverulentos y finamente molidos.
El sistema por depresión o vacío evita pérdidas del producto en las posibles fugas del
sistema de tuberías, garantizando así una atmósfera de trabajo completamente libre de
polvo. El ventilador va siempre colocado en la salida del ciclón, impidiendo que el
producto pueda obstruir o desgastar el rodete del ventilador.
Figura 10.5: Transporte Neumático a presión negativa de un receptor de silos.
10.4.2 Presión positiva
En este tipo de sistema de transporte neumático, la presión absoluta del gas dentro de la
tubería es siempre mayor que la atmosférica. Esta configuración es la más utilizada, sobre
todo en sistemas de descarga múltiple, en los cuales el material de transporte es recogido
de un punto solo y entregado a varios equipos de almacenamiento. Esto es así ya que en
este sistema solo se requiere la incorporación de una única válvula rotatoria, elemento de
alto costo. Un sistema de presión positiva se muestra en la Figura 10.6. El material debe
ser almacenado libre de contaminantes se debe utilizar: Gas inerte o aire seco. Sistema

cerrado con un reciclado a través de su entrada, requiriendo solo un mínimo de

compensación para cubrir las pérdidas.
Figura 10.6: Transporte Neumático a presión positiva
Componentes:
- Ventilador de media o alta presión (soplante).
- Válvulas dosificadoras en la tolva de carga y en la descarga del ciclón.
- Apto para cubrir distancias de hasta 200 metros y con rendimientos medios
grandes.
Se utiliza compresores centrífugos para impulsar el aire, muy usado para el transporte de
materiales de alto peso específico.
1. Sistema de baja presión: Presión de operación 10 pulg de agua

2. Sistema de presión media: Presión de operación 40 pulg. de agua.
3. Sistema de alta presión: Presión de operación > de 40 pulg. de agua.
10.4.3 Combinación de vacío/presión
Cuando se tiene varias fuentes y varios destinos convienen utilizar un sistema combinado
de presión negativa y positiva (Figura 10.7). Esta forma de operación combina las
ventajas de ambos sistemas y solo requiere de una válvula rotatoria y un equipo de
separación gas-sólido. Este sistema separa primero el material desde el silo, por vacío,
entonces deliberadamente el flujo de aire retorna al circuito para llevar el material a uno
más receptores. El rango de sobredimensionamiento del diseño es máximo 10psig para la
presión positiva y de menos de 13 pulg de Hg en vacío. Lográndose con estos rangos de
presión una combinación de los sistemas vacío/presión.

Figura 10.7: Transporte Neumático Combinado vacío/presión
10.5 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMÁTICO
El sistema neumático puede ser completamente cerrado con lo cual se asegura que el
producto no se contamine, se evitan perdidas de material y emisión de polvo. Otros
medios para proteger algunos materiales consisten en la utilización de gas inerte o aire
seco. Una instalación de transporte neumático consta, en líneas generales, de los
siguientes elementos:
 Ventilador centrífugo;
 Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi);
 Elemento separador de la mezcla solido-fluido
 Red de tuberías de diámetro adecuado.
 Filtro de mangas;
Figura 10.8: Esquema de un transporte neumático

10.5.1 Fuentes de aire (impulsor)
El impulsor es el elemento esencial dentro del sistema de transporte, pues proporciona la

energía cinética y potencial al gas transportador. Existe en el mercado una amplia gama
de elementos para este fin, como compresores reciprocantes, de tornillo, sopladores,
ventiladores y bombas de vacío.
Los impulsores se clasifican por su presión de operación de la siguiente manera:
a) Ventiladores con presión máxima de operación de menos de 20 kPa.

b) Sopladores de desplazamiento positivo con un intervalo de operación de 50 a
100 kPa absolutos.
c) Compresores de una etapa de más de 250 kPa.
d) Compresores de alta presión de más de 700 kPa
10.5.2 Sistemas de succion o dosificador de material
El alimentador introduce las partículas sólidas en la corriente de gas. Es aquí donde los
sólidos experimentan un cambio abrupto de cantidad de movimiento asociado a fuertes
caídas de presión, pues es la zona donde pasan del reposo y entran súbitamente a la
corriente del gas de transporte. Es necesaria una cierta longitud de tubería horizontal para
que los sólidos alcancen una velocidad estable promedio de transportación. A esta zona
se le denomina zona de aceleración y está también asociada a una cierta caída de presión
en el flujo de gas.
Los sistemas de dosificación de material son muy importantes porque permiten controlar
la relación másica de material a transportar por un volumen determinado de aire, de ésta
forma se puede cambiar la potencia requerida por el transportador o el tipo de transporte,
que puede pasar de fase densa a diluida y viceversa.
En sistemas combinados pueden funcionar como separadores entre las etapas del
transportador, donde funcionan como sellos o como dosificadores para el empaque del
producto transportado al final de la etapa, generalmente se ubican en la base de los
separadores o de los elementos de almacenamiento de material.
Los alimentadores se pueden clasificar como:
a) De alimentación controlada. El volumen de alimentación de solidos puede ser

controlado directamente, como por ejemplo, los alimentadores rotatorios o de
tornillo.
b) De alimentación no controlada. El flujo de solidos no puede ser extrictamente

controlado, por ejemplo, los tanques de alimentación y la alimentación por vacio.
10.5.3 Separador solido-gas (ciclón)
Los separadores ciclónicos (a menudo llamados simplemente ciclones) son equipos

utilizados para realizar la separación de material sólido que se encuentra suspendido en
una corriente de gas, son altamente efectivos especialmente con partículas mayores a 10

micrómetros, aunque existen diseños especiales que pueden desempeñarse

satisfactoriamente con partículas de hasta 200 micrómetros; también pueden ser usados
con niebla, es decir pequeñas cantidades de agua en una corriente de gas.
En esta zona finaliza la transportación del sólido y es separado del flujo del gas de
transporte. Normalmente las partículas son desaceleradas y separadas del flujo de gas ya
sea por un sistema de ciclón, o por alguna forma de filtrado. La selección adecuada del
separador depende de gran número de factores, como la humedad y la temperatura del
proceso, la concentración de sólidos, siendo el más importante, la distribución del tamaño
de la partícula sólida. Existen diversas técnicas para realizar el proceso de separación.
Entre las más comunes se encuentran los ciclones separadores, ver Figura 10,23.
Un ciclón está formado básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico, una
entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior que se encarga
de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material sólido previamente separado.
Figura 10.24: Geometría del separador ciclónico
Eficiencia de separación estándar
La tabla 10.2 presenta los valores de eficiencia de separación estándar es decir partículas
de un tamaño superior a 10 micrómetros, para partículas de 10 micrómetros y de 2,5
micrómetros para cada familia.
Tabla 10.4: Eficiencia de remoción de las familias de ciclones

Eficiencia de remoción (%)
Familia de ciclones
PST PM10 PM2.5
Convencionales 70 - 90 30 - 90 0- 40
Alta eficiencia 80 - 99 60 -95 20 - 70
Alta capacidad 80 - 99 10 - 40 0 - 10

Familia de ciclones de alta eficiencia
Los ciclones de alta eficiencia están diseñados para separar adecuadamente partículas de
5 micrómetros con una eficiencia cercana al 90%. Los diseños de éste tipo presentan
caídas de presión grandes, por lo que el consumo de energía es elevado, en general éstos
equipos se diseñan teniendo en cuenta la caída de presión máxima permisible. Los
parámetros que definen las dimensiones del ciclón para cada tipo de esta familia, están
definidos en la tabla 10.5.
Tabla 10.5: Características de los ciclones de alta eficiencia

Tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura
Starmand Swift Echevern
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1 1 1
Altura de entrada a/Dc 0,5 0,44 0,5
Ancho de entrada b/Dc 0,2 0,21 0,2
Altura de salida S/Dc 0,5 0,5 0,625
Diámetro de salida Ds/Dc 0,5 0,4 0,5
Altura de parte cilíndrica h/Dc 1,5 1,4 1,5
Altura parte conica z/Dc 2,5 2,5 2,5
Altura total del ciclón H/Dc 4 3,9 4
Diámetro salida partículas B/Dc 0,375 0,4 0,375
Factor de configuración G 551,22 698,65 585,71
Numero cabezas de velocidad NH 6,4 9,24 6,4
Número de vórtices N 5,5 6,0 5,5
Familia de ciclones de alta capacidad
Los ciclones de alta capacidad están diseñados para partículas de más de 20 micrómetros
aunque es posible que con partículas más pequeñas se presente algún grado de separación.
Tabla 10.6: Características de los ciclones de alta capacidad

tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura
Starmand Swift
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1 1
Altura de entrada a/Dc 0,75 0,80
Ancho de entrada b/Dc 0,375 0,35
Altura de salida S/Dc 0,875 0,85
Diámetro de salida Ds/Dc 0,75 0,75
Altura de parte cilíndrica h/Dc 1,5 1,7
Altura parte conica z/Dc 2,5 2,0
Altura total del ciclón H/Dc 4 3,7
Diámetro salida partículas B/Dc 0,375 0,4
Factor de configuración G 29,79 30,48
Numero cabezas de velocidad NH 8 7,96
Número de vórtices N 3,7 3,4

Los parámetros que definen las dimensiones y características de cada tipo de ciclón dentro
de la familia convencional están definidos en la siguiente tabla10. 7.
Tabla 10.7: Características de los ciclones convencionales

Tipo de ciclón
Dimensión Nomenclatura Peterson-
Lapple Swift Whitby Zenz
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1 1 1 1
Altura de entrada a/Dc 0,5 0,5 0,585 0,5
Ancho de entrada b/Dc 0,25 0,25 0,208 0,25
Altura de salida S/Dc 0,625 0,6 0,583 0,75
Diámetro de salida Ds/Dc 0,5 0,5 0,5 0,5
Altura de parte cilíndrica h/Dc 2 1,75 1,333 2
Altura parte cónica z/Dc 2 2 1.837 2
Altura total del ciclón H/Dc 4 3,75 3,17 4
Diámetro salida partículas B/Dc 0,25 0,4 0,5 0,25
Factor de configuración G 402,88 381,79 342,29 425,41
N° cabezas de velocidad NH 8 8 7,76 8
Número de vórtices N 6 5,5 3,9 6
10.6 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
10.6.1 Capacidad de un sistema de transporte neumático
La capacidad de un sistema de transporte neumático, en términos de lograr una

determinada tasa de flujo de materiales, depende fundamentalmente de la caída de presión
a lo largo de la línea de transporte y del diámetro de la tubería.
En muchos casos la presión de trabajo se determina por el deseo de utilizar un tipo de

compresor o ventilador específico. Esto se debe, a que es frecuente poder seleccionar
dentro de una amplia gama, la combinación de presión y diámetro de tubería adecuado
para la aplicación deseada.
Pocas veces existe una solución única para el diseño de un sistema de transporte
neumático, por lo que es importante analizar adecuadamente la aplicación o sistema que
se desea implementar. Únicamente si se requiere un flujo de material muy alto, las
opciones pueden ser limitadas (Mills, 2004).
10.6.2 Diametro del ducto de transporte
Una de las formas más sencillas para determinar el diámetro del ducto es aplicando la
fórmula de continuidad, para esto necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire.
De la siguiente expresión podemos obtener el diámetro del ducto.

Área de entradada al ducto ( At )
 * Dt2 Qg
At   (10.1)
4 vg
Donde:
v ge : Velocidad de gas
Diámetro de la tubería ( Dt )
4 * Qe
Dt  (10.2)
 * vg
10.6.3 Velocidad de aire
La velocidad necesaria de la corriente de aire en los ductos depende de su peso específico

y de la configuración de la partícula. La velocidad de transporte es la velocidad que el
aire necesita para poder transportar un material sin dificultad y con rapidez por la tubería.
En la Figura 10.29 se muestran algunas velocidades para materiales, como también se
puede obtener a partir de la Tabla 10.6. El grafico muestra la velocidad mínima en función
de la densidad del material densidad en kg/m^3
v(m / s)  105 *  2  0,0339*   12,593 (10.3)
Figura 10.29: Velocidad de transporte m3 de aire/kg de material. Fruchtbaum

(1985)

Se consideran velocidades de aire de alrededor de 2 a 40 m/s con el objeto de cubrir los

dos extremos, la velocidad mínima de transporte en fase densa y la velocidad máxima en
fase diluida.
Tabla 10.6: Propiedades de los materiales para el transporte neumático

Tamaño Velocidad Velocidad
Densidad de recomendada recomendada Coeficiente
Material
(kg/m3) partícula de transporte de transporte de fricción
(cm) (cm/s) (m/s)
Frijol 760 1,003 2592,9 25,93 0,306
Sorgo 760 0,156 1022,6 10,23 0,344
Maíz 720 0,95 2456,2 24,562 0,384
Cebada 710 0,55 1855,9 18,56 0,364
Arroz 700 0,448 1663,1 16,63 0,306
Arveja 580 0,715 1912,5 19,125 0,213
10.6.4 Relación de carga (Rs) (carga de sólidos/ gas de transporte)
La razón de carga de sólidos o densidad de fase, es un parámetro muy útil para ayudar a
visualizar el tipo de flujo dentro de la tubería de transporte. Se define como la masa total
del material transportado dividido en la masa total del aire utilizado para realizar el
transporte (Mills, 2004, pág. 7). Esta razón tiene una forma a-dimensional.
Las expresiones muestran que cuando esta relación es baja, la tendencia del material al
asentamiento en el ducto es menor, las pérdidas son menores debido a que disminuye el
rozamiento del material con los paredes del ducto, claro está sin bajar Rs, hasta el punto
de volverlo improductivo conforme el tipo de material y el tamaño de sus partículas lo
aproximan más a la categoría del material fluidisable va aumentando el valor máximo
permisible de Rs, y en los casos más favorables el límite superior es el que corresponde
al caudal mínimo de fluidización. A la relación entre los dos caudales másicos se la
denomina carga de sólidos y esta se expresa según:
m s kg/s de material
Rs  (10.4)
m g kg/s de aire
Donde:
ms : Flujo másico de material en kg/s.
m g : Flujo másico de aire en kg de aire/s
R s < 15 Sistema de baja concentración
Rs > 15 Sistema de alta concentración
Una vez conocida las siguientes relaciones, es necesario decidir que sistema utilizar, es
decir, un sistema de “fase diluída” o baja concentración o un sistema de “fase densa” o
alta concentración.

10.6.5 Cantidad de aire necesario
Se puede expresar este valor como flujo de material o como flujo másico y el resultado
será la cantidad de aire que debe suministrar el ventilador para poder realizar el transporte,
se obtiene de la siguiente ecuación en función al material de transporte (densidad).
ms
mg  (10.5)
Rs
mg
Qg  (10.6)
δg
Donde:
ms
: Flujo másico de material (solido)
Rs: Relación de flujo másico entre material y gas
mg
: Flujo másico del gas
g
: Densidad del gas
Presión Barométrica
PBhPa   Patm  1013,25  Ps( z) hPa

Ps ( z )  1013,25 1  22,5569 * 10 6 * Z 
5, 25611
Z en metros m.s.n.m.(altitud)
Conversión de hPa a Psi
100 0,0001450psi
PB psi  PBhPa 
h Pa
T  R   C  273,15
9
5
Densidad del aire
PB lb
 G aire   2,702
TR 
lb 
 pie3  pie 3
 
10.6.6 Velocidad de la partícula (vs)
Como regla general según (Mills, 2004), En una tubería horizontal, la velocidad de las
partículas será típicamente cercana al 80% de la velocidad del aire. El valor depende del
tamaño de las partículas, forma y densidad, por lo que el valor puede variar en una gama
muy amplia. En el flujo en una tubería vertical un valor típico de la tasa de deslizamiento
es de 0,7.
Para succion
v s  0,80v g (10.7)

Para presión

vs  v g 1  0,008* Ds *  solido
0,3 0,5
 (10.8)
Donde:
vg : Velocidad del gas o aire (m/s)
Ds: diámetro esférico del solido (mm)
 solido : densidad del solido (kg/m3)
Estos valores se refieren a velocidades constantes a lo largo de las tuberías, desde el punto
en que se alimenta el material a la tubería, codos y cualquier otra alteración de flujo
posible.
En el punto en el que se alimenta el material a la tubería, se asume que este tendrá una
velocidad igual a 0. El material será luego acelerado por el aire de transporte a lo largo
de la tubería hasta alcanzar su velocidad de desplazamiento. Este proceso ocurrirá durante
algunos metros de la tubería, los que se conocen como longitud de aceleración. La
distancia real dependerá una vez más del tamaño, forma y densidad de las partículas.
Según (Gonzales, 2006), es posible determinar el valor de la velocidad mínima de
transporte de un material del que no se hayan efectuado pruebas en laboratorios y del que
no se tengan registros, mediante el concepto de la velocidad final.
10.6.7 Calculo de la velocidad de flotación del solido (vfs)
La velocidad de flotación depende de la densidad del sólido y el tamaño de las partículas.

Existe dificultad para estimarla con fórmulas matemáticas, ya que depende de la
concentración de partículas en la corriente. Una forma más práctica es relacionarla
exclusivamente con la densidad.
Para lograr que las partículas puedan ser impulsadas a través de un ducto en un tramo
vertical, es necesario que la fuerza producida por la presión dinámica de la corriente de
aire sobre la partícula sea capaz de sostener dicha partícula en estado de equilibrio, a su
vez la velocidad necesaria para producir dicho equilibrio se conoce como velocidad de
flotación (Montoya, 1997).
v fs  1,1 Ds (10.9)
Calculo de CD
Determinamos Res gráficamente y luego con ello CD, para finalmente determinar vf:
4 D
3
 δ s  δa 
Re C D  g s 2
2
  (10.10)
3 a  δa 

Con el valor de Re 2 C D vamos a la Figura 10.32 y proyectamos la línea hasta CD Re 2 y

luego del intercepto trazamos una paralela al eje x hasta interceptar Cd vs Re y luego
trazamos una perpendicular al eje x y determinamos el número de Re.
Figura 10.32: Coeficiente de arrastre para esferas. (Coz, 2001)

Para partículas esféricas:
4 g s
v fs  Ds
3 CD  g (10.11)
Donde:
g = aceleración de la gravedad
δs = densidad del material a transportar
δg = densidad del aire corregida en sitio
Ds = diámetro de la partícula
CD = coeficiente de arrastre adimensional.
vf = velocidad de flotación
Número de Froude para la partícula
2
v fs
Frs  (10.12)
g Ds
Número de Froude para el aire (adim)
2
vg
Frg  (10.13)
g Dt
Factor de fricción de la partícula

f s  2,1 Frs
0 , 25 Dt / Ds 0,1
0,3 Válido para Ds < 0,5 mm (0,00164pies) (10.14)
Rs Frg
f s  0,082 Frs
0 , 25 Dt / Ds 0,1
0,3 0 ,86 Válido para Ds > 0,5 mm (0,00164 pies) (10.15)
Rs Frg
10.7 MODELO MATEMÁTICO DEL PROCESO DE TRANSPORTE

NEUMÁTICO DE SOLIDOS
Debido a la complejidad de los procesos presentes en el transporte neumático, una

aproximación teórica que lo modele debe contener gran cantidad de variables y requiere
la aplicación de una amplia variedad de conceptos físicos para lograr una aproximación
aceptable al fenómeno.
A continuación presentaremos un conjunto de ecuaciones que pretenden dar una

comprensión general del transporte neumático. Con la adecuada utilización de las mismas
lograremos determinar la caída de presión ocasionada por el transporte de material.
A diferencia de la mayor parte de los métodos usados para el cálculo de condiciones de

tubería, el que presentaremos a continuación pretende dar explicación matemática a los
procesos, sin recurrir a ecuaciones empíricas, lo que hace mucho más generales los
resultados obtenidos.
El modelo no discrimina entre transporte en fase densa y fase diluida de una forma directa,
pero mediante el cambio de la relación másica de sólido y aire se puede obtener soluciones
igualmente válidas para los dos tipos de transporte.
Permite también determinar las caídas de presión en el sistema independientemente de si

se tiene transporte en presión o vacío (succión), lo anterior lo convierte en una de las
formas más completas para determinar las caídas de presión en tuberías horizontales,
verticales o inclinadas.
El desarrollo de modelo se basa en la utilización simultánea de ecuaciones de:
1) Balance de masa
2) Balance de momentum
3) Balance de energía.
La figura 10.31 presenta un diagrama de cuerpo libre para un diferencial de tubería que
contiene una corriente de aire transportando partículas sólidas (mezcla).
Las fuerzas se descomponen en los ejes x e y; y se hace el balance de momentum para

aire y sólido.

Figura 10.31: Diagrama de cuerpo libre de la mezcla sólido-fluido.
Donde:
g : Densidad del gas (aire)
 s : Densidad del solido (cereal)
 : Porosidad
Fe : Fuerza de empuje de la corriente de gas
1) Balance de momentum en el eje x para el material (cereal)
Componente
Fuerza que  Fuerza por  del peso del 
actúa sobre  unidad de   
    material en 
el material   volumen que -  
    el eje x por 
por unidad  afecta el flujo  unidad de 
de volumen  de material   
 volumen 
dvs
s *  
d
1    * P    s * g * sen  Fsp  Fgs (10.16)
dt dx
Donde:
Fsp : Fuerza de interacción entre el material y la pared o superficie de la tubería.
Fgs : Fuerza de interacción entre el gas y el material.

g: Aceleración de la gravedad.
 s : Densidad del solido (cereal)
 : Porosidad
2) Balance de momentum en el eje x para el gas (aire).
dvg
g * 
d
 * P   g * g * sen  Fgp  Fgs (10.17)
dt dx
Donde
v g : Velocidad del gas
Fgp = Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubería al flujo de gas.
g : Densidad del gas (aire)
Fgp : Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubería al flujo de gas
fg g
Fgp  * * v g2  Fv (10.18)
D 2
Donde
fg : Factor de fricción del gas
Fv : Fuerza vibracional del material.
v g : Velocidad del gas
Concepto de potencia vibracional:
Debido a que las partículas de material vibran a lo largo del eje Y cambia el perfil de
velocidad del aire y éste no se comporta como en un tubo vacío, por lo tanto la fuerza de
fricción asociada será diferente.
Pv   s * g * cos * v f * cos (10.19)

Donde:
Pv : Potencia vibracional ( w
)
m3
 s * g * cos : Componente del peso en el eje Y del material
v f * cos  : Componente de la velocidad del fluido en el eje Y
Pv  Fv * vg (10.20)
A partir de (10.19) y (10.20) se obtiene

v fs
Fv   s * g * * cos2  (10.21)
vg
Dónde: v fs : Velocidad de flotación de la partícula
 : angulo de inclinación de la tubería
A continuación, sumando los balances de momentum en el eje x (Ecuaciones (10,16) y

(10,17)). Se obtiene la ecuación siguiente:
dvs dvg dP f g  g
s * g *   * * v g2   s * g * sen   g * g * sen  Fv  Fsp (10.22)
dt dt dx D 2
Se desconocen Fv y Fsp en la ecuación 10.22

En la ecuación (10,22) se desconocen los factores Fsp y Fv
fz 1
Fsp  * *  s * v s2 (10.23)
d 2
Donde:
f z : Coeficiente de fricción del material (cereal)
Sustituyendo la ecuación (10.23 en la ecuación (10.22) se obtiene la siguiente ecuación:
dvs dvg dP f g  g 2
s * g *   * * vg   s * g * sen   g * g * sen
dt dt dx D 2
v fs f 1 (10.24)
-  s * g * * cos2   s * *  s * vs2
vg D 2
Resolviendo el lado izquierdo de la ecuación (10.24) y por el concepto de derivadas

materiales; se tiene en general que:
dvg v g v g
  vg (10.25)
dt t x
dvs vs v
  vs s (10.26)
dt t x
v g  v g (x ) (10.27)
vs  vs (x) (10.28)

Si asumimos flujo continuo de aire en la tubería y que éste no varía con el tiempo, sino
exclusivamente con la distancia obtenemos:
dvg dvg
 vg (10.29)
dt dx
dvs dv
 vs s (10.30)
dt dx
Luego realizamos un balance de masa para el gas en un tubo de área transversal constante.
 g * vg  cte  mg (10.31)
Donde:

m : Flujo másico de gas por unidad de área (kg/s.m2)
Balance de masa para el material:

 s * vs  cte  Rs *  g * v g  Rs * m g (10.32)
Donde
ms
Rs  (10.33)
mg
Sustituyendo (10.25) a (10.32) en (10.24) se obtiene:
dvs  dvg dv  f g  g  vg 
   g * vg   Rs s   * * v g2   g * g * sen 1  Rs 
dt  dx dx  D 2  vs 
(10.34)
v  v f 
 Rs *  g * g  g * g * cos2   s * vs2 
vs  vs 2D 
Densidad del gas en el proceso de transporte neumático
Existe una diferencia entre  g y  G , el primer término representa la densidad del gas en
el proceso de transporte neumático, la densidad nominal del gas (  g ) se ve afectada por
la presencia del material mediante la siguiente relación.
 g   *G
 g : Densidad del gas en el proceso de transporte neumático

 G : Densidad nominal del gas o aire (  G )

Asumiendo flujo másico constante del gas se tiene:
G * vg  cte  m
G
De lo anterior y derivando el producto G * vg  cte
dvg dvG dcte

G *  vg *  0
dx dx dx
dvg dvG
G *  vg * (10.35)
dx dx
P*M
G  Densidad del gas
R *T
Reescribiendo la ecuación (10.35) y usando
d v g  d δ g 
δ g*  v g* (10.36)
dx dx
d v g  d  P*M 
δ g*  v g*  
dt dx  R*T 
d v g  M dP
δ g*  v g* *
dt R*T dx
d v g  δg dP
δ g*  *vg * (10.37)
dt P dx
dP
0
dx
dvg
0
dx
Balance de energía para el gas:
Consideramos el proceso isotérmico y adiabático, la temperatura del fluido puede

considerarse constante si las velocidades son menores a 30 m/s.

2
vg
h  cte (10.37)
2
h  h (t )
T  cte
h  entalpia( kJ / kg )
Teniendo en cuenta que la velocidad del sólido v s aumenta como una función de x al
igual que la v g (gas), tenemos las siguientes relaciones:
vg  vs  Ga Pa
  (10.38)
vga  vsa g P
Donde:
v ga : Velocidad del gas en el estado de referencia (m/s)
vsa : Velocidad del sólido en el estado de referencia (m/s)
3
 ga : Densidad del gas en el estado de referencia (kg/m )
Pa: Presión del gas en el estado de referencia (Pa)
Nota: El estado de referencia es tomado a presión atmosférica y temperatura ambiente.
Derivando con respecto a x la ecuación 10.38 se obtiene:
d
vg  vs   vga  vsa * Pa
dx P
d
vg  vs   vga  vsa * Pa * d  1 
dx dx  P 
d
vg  vs   vga  vsa * Pa *   1  * P 3/ 2 * dP (10.39)
dx  2 dx
Combinando las ecuaciones (10.37), (10.38) y (10.39) obtenemos:
v g  vs 

Pa
v ga  vsa  P
Pa 
v g  vs 
P*
vga  vsa 

dvg

dvs v  v   1 
 vga  vsa * P * g s *    * P 3 / 2 *
dP
dx dx vga  vsa   2  dx
dvg dvs 1 v  v  dP
  * g s *
dx dx 2 P dx
dvg vg dP
Teniendo  *
dx P dx
vg
dP dvs 1 v  v  dP
  *  * g s *
P dx dx 2 P dx
dv v dP 1 vg  vs  dP
 s  g*  * *
dx P dx 2 P dx
dvs 1 dP  1 1 
  *  v g  * v g  vs 
dx P dx  2 2 
dvs 1 dP  1 1 
  * * v  vs
dx P dx  2 2 
g
Finalmente obtenemos
dvs 1 v g  v s  dP
 * * (10.40)
dx 2 P dx
En la ecuación (10.72) se utilizaron las densidades parciales de gas y sólido y  s , para

g
un desarrollo adecuado se debe hablar de porosidad o fracción de vacío  , dicho término
corresponde a los espacios de aire que existen al interior del material, cuando éste no está
compactado, depende de la geometría de la partícula a transportar y del tamaño de las
mismas, anteriormente se utilizó el término pero no fue definido matemáticamente.
g
 (10.41)
G
Recíprocamente
1      s (10.42)
S
Reescribiendo las ecuaciones de continuidad para las partículas y el gas respectivamente.

Para las partículas:
ms  A * vs * 1    *  s (10.43)
Donde:
m s  Flujomásico del solido
A=Área transversal del ducto transparente (m2)
Para el gas:
mg  A * v g *  *  G (10.44)
La relación
ms v s * 1    *  s
Rs   (10.45)
mg vg *  * G
Rs permite determinar el tipo de transporte, ya sea fase densa o fase diluida, también
permite determinar la porosidad de la mezcla sólido-gas, Rs es uno de los factores más
importantes en el transporte neumático, dependiendo de ésta relación se tendrá mayor o
menor capacidad de transporte, también afecta en gran medida la caída de presión a través
de la tubería y el caudal de aire requerido, se debe ser cuidadoso con la selección de su
valor, pues se puede incurrir en gastos energéticos innecesarios.
Si sustituimos desde la ecuación (10.37) hasta la (10.45) en la ecuación general (10.34) y

teniendo que  g   * G tenemos que:
dP  dvg dv  f g  *  G 2  vg 
   * G * vg *   Rs s   * * v g   *  G * g * sen 1  Rs 
dt  dx dx  D 2  vs 
vg  v f f 
 Rs *  *  G *  g * * cos2   z * vs2 
v s  v g 2D 
dP  dvg dv  f g  *  G 2  vg 
   * G * vg *   Rs s   * * v g   *  G * g * sen 1  Rs 
dt  dx dx  D 2  vs 
vg  v f f 
 Rs *  *  G *  g * * cos2   z * vs2 
v s  v g 2D 

dP dvg dv f g  * G 2
   * G * vg *   *  G * v g * Rs s  * * vg
dt dx dx D 2
 vg  vg  v f f 
  *  G * g * sen 1  Rs   Rs *  *  G *  g * * cos2   z * v s2 
 vs  v s  v g 2D 
Y teniendo
dvg vg dP
 *
dx P dx
dvs v  v  dP
 g s *
dx 2 * P dx
Obtenemos obtenemos la ecuación general del sistema de transporte
dP   *  G * v g  *  G * v g * Rs * v g  v s  f g  * G
2
   1  * * v g2
dt  P 2* P  D 2
(10.46)
 vg  vg  v f f 
  *  G * g * sen 1  Rs   Rs *  *  G *  g * * cos2   z * v s2 
 vs  v s  v g 2D 
La ecuación (10.46) es finalmente la ecuación general que modela el proceso de

transporte neumático en una tubería con un ángulo de inclinación  , pero en la mayoría
de los casos se tienen tuberías que son verticales u horizontales, por lo que la anterior
ecuación se puede transformar en:
Para tubería vertical.
sen  1 y cos  0 se obtiene la siguiente ecuación:
f g G 2  vg  1 vg f z 2
* * v g   *  G * g * 1  Rs   Rs *  *  G * * vs
dP D 2
  v s  2 v s D
 *  G * v g 1  *  G * Rs * v g * v g  vs 
(10.47)
dx  2
  1   * 
 P 2 P 
Simplificando

fg G  vg  1 vg f z
A * * v g2   *  G * g * 1  Rs   Rs *  *  G * * v s2
D 2  vs  2 vs D
E   *  G * v g2
 *  G * Rs * v g * v g  v s 
G
2
dP A* P

dx E  G  P 
(10.48)
Para tubería horizontal
sen  0 y cos  1 se obtiene la siguiente ecuación.
fg g vg  v f fz 
* * v g2  Rs *  *  G *
g *  * v s2 
dP D 2 v s  v g 2 D 

 *  G * v g 1  *  G * Rs * v g * v g  v s 
(10.49)
dx  2
 1   * 
 P 2 P 
Simplificando
fg g 2 vg  vf fz 
B * * v g  Rs *  *  G * g *  * v s2 
D 2 vs  v g 2 D 
dP B*P

dx E  G  P 
(10.50)
Debido a la gran cantidad de parámetros involucrados y la forma característica de la

ecuación obtenida, para el cálculo de P, lo más recomendable es utilizar el método
numérico de EDO de Euler Modificado ó Runge- Kutta para solucionar el sistema
ecuación diferencial.
Según (Gonzales, 2006), existe una caída de presión asociada a la aceleración de las
partículas por un flujo de aire, la que debe ser tomada en cuenta en ciertas circunstancias.
No solo en el punto de alimentación del material ocurre una caída de presión, sino
también, en las curvas del sistema de tuberías y a lo largo de éstas.
Para tubería vertical solo aire
fg G
A * * v g2   G * g
D 2

E   G * v g2
dP A* P

dx E  P 
(10.48)
Para tubería horizontal solo aire
sen  0 y cos  1 se obtiene la siguiente ecuación.
fg g
B * * v g2
D 2
dP B*P

dx E  P 
(10.50)
10.8 DIMENSIONAMIENTO Y CAÍDA DE PRESIÓN DEL CICLON

SEPARADOR
El comportamiento de los diferentes tipos de ciclones depende esencialmente de dos

variables, la velocidad del gas en la entrada del ciclón y el tamaño de la partícula, a partir
de estas dos variables escogemos la familia de ciclones que mejor se adapte a las
condiciones de proceso.
En nuestro diseño específico se necesita separar cereales en donde el grano de menor

tamaño es de 4480 micrómetros y el de mayor tamaño es de 10030 micrómetros viendo
esto y comparando con la tabla 10.2, es claro que el tipo de partícula a mover entraría en
la columna de partícula estándar (PST), que me identifica un tamaño de partícula mayor
a 10 micrómetros.
Al tener partículas de gran tamaño los separadores ciclónicos que mejor se comportan
para este tipo de material son los de la familia convencional, de esta familia
seleccionaremos los ciclones con entrada tangencial y salida axial tipo ZENZ. Teniendo
las correlaciones que me identifican las dimensiones geométricas del ciclón en la tabla
10.5, diseño el ciclón.
Para el cálculo del diámetro del ciclón se identifican los datos de entrada de diseño:
Primero la capacidad de separación deseada, segundo la densidad del gas o vehículo de
transporte, tercero la velocidad de entrada del gas en el ciclón que está en el intervalo de
15,2 a 27,4 m/s y cuarto el tamaño de la partícula a separar. Calculo de las dimensiones
del ciclón convencional tipo Zenz:
10.8.1 Geometría de entrada del ciclón
Área de entrada al ciclón ( Aec )

Qg
Aec  (10.51)
v ge
Donde:
v ge : Velocidad de gas en la entrada del ciclón
Diámetro de entrada al ciclón ( Dt )
a * Ae
Dt  (10.52)

10.8.2 Calculo de velocidad de saltación
1

     1
 4 * Ms *10 * g * D 2  2 
t
2  
vs   
  * g t
(10.53)
 
Donde:
  1440 * D p  1,96
  1100 * D p  2,5
Dp : Tamaño de la partícula
Dt: Diámetro de la tubería
 g : Densidad del gas
10.8.3 Resuspensión
Para conocer si hay o no resuspensión en el ciclón se tiene que cumplir la siguiente

condición.
v gec
Re s   1,35 (10.54)
vs
10.8.4 Calculo de dimensiones del ciclón
Según correlaciones de la tabla (10.5):
Aec
DC  (10.55)
0,125
Aec  a * b (10.56)

a  0,5 * DC (10.57)
b  0,25 * DC (10.58)
Aec  a * b  0,5 * DC * 0,25* DC  (10.59)
Altura parte cilíndrica del ciclón (h)

h  2*DC (10.60)
Altura parte cónica del ciclón (z):
z  2*DC (10.61)
Diámetro de salida del ciclón (Ds):
Ds  0,25 * DC (10.62)
Diámetro de salida del polvo (B):
B  0,5 * DC (10.63)
Ancho de entrada al ciclón (b):
b  0,25 * DC (10.64)
Altura de entrada al ciclón (a):
a  0,5 * DC (10.65)
Altura de salida del ciclón (S):
S  0,75 * DC (10.66)
Altura total ciclón (H):
H  4 * DC (10.67)
10.8.5 Calculo de la caída de presión en el ciclón ΔPc:
a *b
NH  k * (10.68)
Ds2
Donde:

NH : Número de cabezas de velocidad, de acuerdo al tipo de ciclón (ver tabla

(10.5))
1
PC  *  g * v gec
2
* NH (10.69)
2
Figura 10.28: Dimensiones de un ciclon separador
Existen parámetros que permiten evaluar el desempeño adecuado de un ciclón, entre ellos
se tiene el diámetro del ciclón, la caída de presión, la relación entre la velocidad de entrada
del gas y la velocidad de saltación que me representan si hay o no resustentación en el
fondo del ciclón, es decir partículas que permanecen en flotación.
Velocidades de entrada muy bajas permiten la sedimentación de partículas y neutralizan

el efecto de la fuerza centrífuga generando disminución en la eficiencia de colección; a
velocidades de entrada muy altas pueden resuspender partículas previamente colectadas,
disminuyendo también la eficiencia. La experiencia indica que la velocidad de entrada al
ciclón debe situarse en el intervalo de 15,2 a 27,4 m/s. Kalen y Zenz propusieron la
existencia de una “velocidad de saltación” en el ciclón para explicar por qué la eficiencia
de colección algunas veces descendía con incrementos en la velocidad de entrada. De lo
anterior se puede observar que lo ideal es trabajar con velocidades de entrada lo
suficientemente altas para aprovechar el efecto de la aceleración centrífuga, sin
sobrepasar la velocidad que implica resuspensión del material ya colectado.
Tabla 10.8: Parámetros y valores recomendados de diseño para ciclones.

Parámetro Valor
Diámetro del ciclón <1m
Caída de presión < 2488,16 Pa
Relación de velocidades (vv/vs) < 1,35
Velocidad de entrada 15,2 – 27,4m/s

10.9 PÉRDIDAS DE PRESION POR ACCESORIOS
Las pérdidas de energía secundarias o pérdidas de carga por accesorios se definen como
las pérdidas de energía del fluido necesarias para vencer la fricción debido al rozamiento
de las moléculas en presencia de una válvula o accesorio (Guaycochea, 1992).
Vg2
Pcodo  N * kc * 1  Rp  *  g * (10.70)
2g
Donde:
N: Número de codos en la tubería de transporte.
Kc: Factor según la siguiente tabla.
Rc/Dc Kc
2 1,5
4 0,75
>= 6 0,5
Donde:
Rc: Radio del codo
Dc: Diámetro de la tubería
10.10 CÁLCULO DE PÉRDIDAS EN LA SECCIÓN DE SOLO AIRE
Esta sección calculará las pérdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la sección
de tubería donde el aire que succiona va sin material.
Su determinación puede efectuarse mediante la ecuación general de caída de presión

conocida como la ecuación de Darcy-Weisbach, la cual postula que la pérdida de energía
es directamente proporcional a la longitud de la tubería y al cuadrado del flujo del fluido
e inversamente proporcional a su densidad y al diámetro interior de la tubería (Crane Co.,
1982).
Para el cálculo de la velocidad del gas limpio se utilizarán, teniendo en cuenta que el área
se calcula con el diámetro Ds del ciclón, no se tendrá en cuenta la porosidad ya que el
aire no se encuentra con flujo de material y la relación másica será la calculada en la etapa
de succión.
Perdida de presión en el tramo de transporte
Esta ecuación es válida tanto para flujo laminar como turbulento, para cualquier líquido
cuya densidad permanece razonablemente constante a través de una tubería de longitud
recta y de diámetro constante, ya sea horizontal, vertical o inclinada (Rocha, 2007).
vg2
ΔPt  f L δg (10.71)
2Dt
Donde:

Pt = caída de presión por fricción en la tubería,

f = factor de fricción de Darcy, adimensional
L = longitud de la tubería (Horizontal, vertical),
vg = velocidad del gas (aire),
Dt = diámetro interior de la tubería
δ g = densidad del fluido a la temperatura de operación
El valor del factor de fricción de Darcy, f, en la ecuación 10.105, puede calcularse de

forma analítica conociendo primordialmente el tipo de régimen de flujo (laminar o
turbulento) que presenta el fluido en el interior de la tubería mediante un parámetro
conocido como el número de Reynolds, Re.
δ g v g Dt
Re  (10.72)
μ
Donde:
Re = número de Reynolds, adimensional
Dt = diámetro interior de la tubería,
vg = velocidad del gas (aire),
δ g = densidad del fluido a la temperatura de operación
μ = viscosidad dinámica del gas (aire) a la temperatura de operación
El número de Reynolds es un número proporcional que relaciona las fuerzas dinámicas

(energía cinética) y las fuerzas viscosas (resistencia del movimiento del fluido debido a
su viscosidad) (Rodríguez, 2008). Este valor permite caracterizar el tipo de flujo presente
en el interior de la tubería. Para valores menores a 2000 el flujo se comporta de forma
laminar, aquí las partículas del fluido se mueven en líneas rectas paralelas al eje del
conducto.
Flujo laminar: Re < 2000

Flujo de transición: 2000 < Re < 4000
Flujo turbulento: Re > 4000
No obstante, se tiene que a velocidades iguales las tuberías más pequeñas resultan
relativamente más ásperas que las grandes, por lo tanto, las tuberías de gran diámetro
producirán menos pérdidas de fricción que las de menor diámetro.
Una vez determinado el tipo de flujo que circula por el interior de la tubería, con base al
número de Reynolds es posible calcular el factor de fricción de Darcy, f. Para el caso de
tuberías lisas o rugosas en régimen laminar (Re< 2000) puede deducirse matemáticamente
por medio de la ecuación de Hagen-Poiseuille.
64
f  (10.73)
Re

Perdida por accesorios
Vg2
Pcodo  N * kc * 1  Rp  *  g * (10.74)
2g
Donde:
N: Número de codos en la tubería de transporte.
Kc: Factor según la siguiente tabla.
Rc/Dc Kc
2 1,5
4 0,75
>= 6 0,5
Donde:
Rc: Radio del codo
Dc: Diámetro de la tubería
10.11 CÁLCULO DE PÉRDIDAS TOTALES EN EL SISTEMA
Psistema  Psuccion  Ptransporte  Pciclon  Paccesorios  Psolo aire (10.75)
10.12 CÁLCULO DE POTENCIA DEL SISTEMA
Qg * Psistema
HP  (10.76)


1. Ejercicio1: Diseñar un sistema de transporte neumático que permita el movimiento

del cereal desde la zona de carga hasta la de descarga, con las siguientes
especificaciones del sistema:
• Capacidad de transporte 1200 Kg de frijol por hora; Tamaño del frijol (diámetro
Dp = 0,01003 m) , densidad 760 kg/m3; cf=0,306
• Succion: Longitud horizontal de 75 cm y longitud vertical de 25 cm.
• Transporte: Longitud horizontal de 5 m y longitud vertical de 2 m.
• Densidad del aire a temperatura ambiente δ = 1,23 Kg/m^3, viscosidad
Solucion
1. ΔP en etapa de succión
Para el cálculo de una relación másica diluida, suponemos un diámetro, luego se calcula
una relación másica para posteriormente hallar las pérdidas en la tubería que se espera,
den pérdidas pequeñas.
Suponiendo un diámetro de succión Dts = 0,0508 m, es decir un diámetro de 2pulg,
calculamos la relación másica de la siguiente forma:
Calculo del flujo másico de material en Kg/s
ms 1200kg / h kg solido
mss    0,3333
3600 3600s s
Calculo de porosidad
s 760
   0,99
    1,23 
  s  g   760  
 s   760 
Calcula del área de la tubería en succión asumiendo un diámetro de 2 pulg.
 * Dt 2  * 0,0508m 2
Ats    0,002027m 2
4 4
Calcula de caudal de gas que pasa a través de la tubería en succión:
m m3
Qgs  v gr *  * Ats  25,92 * 0,99 * 0,002027m 2  0,0520
s s
Calculo de flujo másico de gas
m3 kg kg
m g  Qg *  g  0,0520 *1,23 3  0,0640
s m s

Calculo de la relación másica:
kg s
0,3333
m s  5,21 kg s
Rs  s  < de 15; es transporte muy diluido.
mg kg kg g
0,0640
s
Calculo de masa gas (verificación)
kg solido
0,3333 kg g
mg  s  0,064
kg s
5,21 s
kg g
Calculo de caudal de aire
kg g
0,064
s m3
Q gs   0,052
kg g s
1,23
m3 g
Calculo de area de sección

Vgr =25,92 m/s de la Tabla
m3
0,052
Ats  s  2,007 *103 m 2
25,92m / s
Calculo diametro de tuberia
4 * Ats 4 * 2,007 *103 m 2

Dts    0,051m
 
Calculo de velocidad de flotacion del solido
v fs  1,1 760  30,32m / s
Calculo de velocidad del aire
mg 0,064
v gs    26,19m / s
 g *  * Ats   
1,23* 0,99 * 2,007 *103
Calculo de Reynolds

25,92 * 0,0508
Re   73560,67
0,0000179
Calculo de coeficiente de friccion
64
cf   0,00087
73560,67
Para el cálculo de la velocidad del sólido tramo horizontal
vsh  0,80 * 25,92  20,736m / s

Para el cálculo de la velocidad del sólido Tramo vertical
vsv  0,70 * 25,92  18,144m / s
Cálculo de la velocidad de flotación
v f  1,1 *  s
v f  1,1 * 760  30,32m / s
Calculo de ΔP, se resolverá las ecuaciones (10.47 y 10.49), aplicando el método numérico
Runge Kutta 4.
Pv  4153,72Pa
Ph  8009,57Pa
Ptotal succión  12163,3Pa
2. ΔP en la etapa de transporte a presión
Calculo del flujo másico de material en Kg/s
mss    0,3333
3600 3600s s
Calculo de porosidad
s 760
   0,99
    1,23 
  s  g   760  
 s   760 

Calcula del área de la tubería en succión asumiendo un diámetro de 2 pulg.
 *  Dt  2  * 0,0508m 2
Atp    0,002027m 2
4 4
Calcula de caudal de gas que pasa a través de la tubería en succión:
m m3
Q gp  v gr *  * Ats  25,92 * 0,99 * 0,002027m 2  0,0520
s s
Calculo de flujo másico de gas
m3 kg kg
m g  Qg *  g  0,0520 *1,23 3  0,0640
s m s
Calculo de la relación másica:
kg s
0,3333
m s  5,21 kg s
Rp  s  < de 15; es transporte muy diluido.
mg kg kg g
0,0640
s
Calculo de masa gas (verificación)
kg solido
0,3333 kg g
mg  s  0,064
kg s
5,21 s
kg g
Calculo de caudal de aire
kg g
0,064
s m3
Q gp   0,052
kg g s
1,23
m3 g
Calculo de area de sección

Vgr =25,92 m/s de la Tabla
m3
0,052
Atp  s  2,007 *103 m 2
25,92m / s

Calculo diametro de tuberia
4 * Ats 4 * 2,007 * 10 3 m 2
Dtp    0,051m
 
Calculo de velocidad de flotacion del solido
v fs  1,1 760  30,32m / s
mg 0,064
v gp    26,19m / s
 g *  * Ats  
1,23 * 0,99 * 2,007 * 103 
Calculo de Reynolds
25,92 * 0,0508
Re   73560,67
0,0000179
64
cf   0,00087
73560,67
Para el cálculo de la velocidad del sólido

v sp  v gp * 1  0,008* Ds
0,3
* s
0,5


vsp  25,92 * 1  0,008* 0,010030,3 * 7600,5  24,48m / s 
Cálculo de la velocidad de flotación
v f  1,1 *  s
v f  1,1 * 760  30,32m / s
mg 0,064
v gp    26,19m / s
 g *  * Atp  
1,23 * 0,99 * 2,007 * 103 
Calculo de Reynolds

25,92 * 0,0508
Re   73560,67
0,0000179
64
cf   0,00087
73560,67
Calculo de ΔP, se resolverá las ecuaciones (10.47 y 10.49), aplicando el método numérico
de EDO de Runge Kutta 4.
Pv  253,36Pa
Ph  64996,6 Pa
Ptotal transporte  65249,9Pa
3. ΔP en accesorios
Densidad de la mezcla
 m   s * 0,0005   g * 0,9995
 m  760 * 0,0005  1,23 * 0,9995  1,60939

kg
m3
Calculo perdida de presiones
Pcodo  k * N * 0,5 * m * v gp
2
Pcodo  0,3 * 2 * 0,5 *1,6094* 25,922  324,38Pa
Pcodo  324,38Pa
4. Perdida de presión en descarga y dimensionamiento de ciclon separador
Para el diseño de los separadores ciclónicos el primer paso es la selección de una

familia de ciclones y un tipo de ciclón que cumpla con las siguientes características:
• Ciclón de entrada tangencial y salida axial

• Como la partícula de menor tamaño que se va a transportar tiene 1560 micrómetros
y la de mayor tamaño tiene 10030 micrómetros, el ciclón debe tener un buen
comportamiento con partículas de gran tamaño. Para partículas de tamaño mayores
a 20 micrómetros los ciclones de la familia convencional son los que mejor se
adaptan y comportan, así que de la familia de ciclones convencionales escogemos
un ciclón tipo Zenz.

1. Identificación de los datos de entrada

• Velocidad de entrada del gas en el ciclón que se recomienda este entre 15,2 m/s y
27,4 m/s; en nuestro diseño se escogerá la velocidad de gas en la entrada al ciclón
de 15 m/s
• La relación másica entre material y gas de 5,21, para tener un transporte en la
frontera de fase densa y diluida.
Cálculos de caudal de gas
ms1    0,3333
3600 3600s s
Rs=5,21
m s1 0,3333kg / s kg aire
mg    0,064
5,21 5,21 s
mg 0,064kg / s m3
Qg    0,052
g 1,23kg / m 3 s
Calculo de geometría del ciclón
Qg
Ae   a * b  0,5Dc * 0,25Dc  0,125Dc 2
v ge
m3
Qg 0,052
Ae   s  3,471x10 3 m 2
v ge 15m / s
4 * Ae 4 * 3,471x10 3 m 2
Dt    0,066m
 3,1416
Ae 3,471x10 3 m 2
DC    0,1665m
0,125 0,125
h  2 DC  2 * 0,1665  0,333m
z  2 DC  2 * 0,1665  0,333m
DC 0,1665
DS    0,0832m
2 2

DC 0,1665
B   0,042m
4 4
DC 0,1665
b   0,042m
4 4
DC 0,1665
a   0,084m
2 2
DC 0,1665
S   0,125m
1,33 1,33
Calculo de resuspensión
1

     1
 4 * ms *10 * g 2 * D  2 
 2  
vcsaltación  t

  * f 
 
Donde:
  1440* X  1,96
  1100* X  2,5
X : Tamaño de la partícula (m)
Dt: Diámetro de la tubería
 f : Densidad del gas
  1440* 0,01003 1,96  16,403
  1100 * 0,01003  2,5  13,533
1
 13, 533  13, 533 
 2   13,5331
 4 * 0,333*1016, 403 * 9,81 2 * 0,066 2  
vcsaltación  
  *1,23 
 
0 , 069
 4 * 0,333* 1016, 403 * 9,816,7665 * 0,0664,7665 
vcsaltación     14,84
  * 1,23 

v ge 15,2
Re suspención    1,024
vczal 14,84
Obtenemos un menor valor, la resuspensión es poca.
Perdida de carga en el ciclón
a *b
NH  k *
Ds2
0,084 * 0,042
NH  16 *  8,15
0,08322
Donde:
NH = Número de cabezas de velocidad (ver tabla (10.5))
k= 16 para ciclones con entrada tangencial
1
PC  *  g * v gec
2
* NH
2
2
1 m  m
PC  *1,23 * 15,2  * 8,15  1135,29Pa
2 s  s
Recalculando las dimensiones del ciclón obtenemos unas dimensiones más aptas para la
observación de fenómenos.
5. Cálculo de pérdidas en la sección de solo aire
Esta sección calculara las pérdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la sección
de tubería donde el aire que succiona va sin material. Los datos de entrada son:
Codos = 3
Lh=0,15m
Lv=0,92m
δg=1,23 kg/m3
vg=2,9153m/s
μg=0,0000179
kcodos=0,3
ms=200kg/g
Dt=0,075357m
Para el cálculo de la velocidad del gas limpio se utilizarán las ecuaciones que se muestran,
teniendo en cuenta que el área se calcula con el diámetro Ds del ciclón, no se tendrá en

cuenta la porosidad ya que el aire no se encuentra con flujo de material y la relación

másica será la calculada en la etapa de succión.
mss 1200kg
ms    0,333kg / s
3600 3600s
mss 0,333kg / s
mg    0,064kg / s
Rs 5,21
mg 0,064kg / s
Qg    0,052m 3 / s
g 1,23kg / m 3
 * DS2  * 0,0832
A   0,0054m 2
4 4
Qg  * 0,052m 3 / s
vg    30,19m / s
A 0,0054m 2
 g * v g * Dt 1,23 * 30,19 * 0,051

Re    105810,66
g 0,0000179
64 64
f    0,00061
Re 105810,66
Perdida en tubería horizontal
Lh *  g * vg2
Ph  f
2 * Dt
2
kg 2 m
5m *1,23 3 * 30,19 2
Ph  0,00061 m s  33,24Pa
2 * 0,051m
Perdida en tubería vertical
Lv *  g * vg2
Pv  f
2 * Dt
kg m2
2m * 1,23 3 * 30,19 2 2
Pv  0,00061 m s  13,41Pa
2 * 0,051m

Perdida en accesorios
Pcodos  k * N * 0,5 *  g * vg2
2
kg 2 m
Pcodos  0,3 * 2 * 0,5 *1,23 * 30,19  336,32Pa
m3 s2
6. Cálculo de la potencia requerida en el sistema
Para el cálculo de la potencia requerida en el sistema se tendrá la suma de todas las caídas
de presión halladas en las secciones anteriores y se multiplicara por el caudal más alto
que manejaría un soplador con una velocidad igual a la manejada en la etapa de presión
y un área que tendría el diámetro que se supuso en la etapa de presión.
Resultados de potencias
Ptotales  79255,84Pa
Potencia requerida
Qg * Psistema
HP 

3
maire
0,052 * 79255,84Pa
HP  s
0,90
HPrequerida  0,71228Hp
Como la potencia requerida es pequeña consideramos la suposición de diámetros correcta.

Con esta potencia podremos seleccionar el equipo que suministrará el caudal de aire que
mejor se comporte, además considerando el factor económico.

2. Ejercicio: Para poder transportar 2000 kg/h de producto una distancia de 17,7 pies de
longitud vertical y 147 pies de longitud horizontal, en el trayecto tiene 10 codos de
90º, tuberías de acero comercial: determinar la potencia que necesitará el sistema de
suministro de aire.
ws : Capacidad de transporte = 2000 kg/h

 s : Densidad del material = 45 lb/pie3.
Determine la potencia del sistema de transporte incluyendo el inyector y el ciclón

separador.
Solución

1) Características de la materia a transportar
kg
Flujo masico  ms  2000
h
kg 2,2lb h lb
ms  2000  73,33
h kg 60 min min
d s  5mm  0,0164pies
kg lb
 s  1430 3
 89,27 3
m pie
2) Características del aire
Elevación sobre nivel del mar: 3260 pies

Presión barométrica (Pb):13,03 psi
Temperatura del aire en el sitio=28ºC
Pb 13,03 psi
 a  2,702  a  2,702
T 542º R
Densidad:  a  0,065 lb 3
pie
3) Calculo de cantidad de aire necesario (Qa)
Ingresamos al gráfico con el valor de densidad del producto = 1430 kg/m3

Del grafico tenemos:
m3 aire
Qa  2,2
kg producto
Para la cantidad de producto a transportar será:
m3 aire 2000kg producto h m3 aire

Qa  2,2  1,22
kg producto h 3600s s
m3 35,3 pie3 60s pie3 de aire

Qa  1,22  2588,67
s 1m3 min min
Masa de aire (ma)
kg m3 kg
ma   a Qa  1,04 3 x1,22  1,27
m s s
kg 2,2lb 60s lb
ma  1,27  167,48
s kg min min
Del grafico también obtenemos la velocidad de transporte:
m
va  32,48
s
m 60s 3,28 pies pies

va  32,48  6392,06  106,53 pies / s
s 1 min 1m min
4) Cálculo del diámetro de la línea de transporte (D)
Para calcular el diámetro del ducto aplicamos la fórmula de continuidad, para esto
necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire
Qa  va Ad
D 2
Qa  va
4

4Qa
D
 va
pie3 de aire
4 * 2588,67
D min  0,718 pie
pies
 * 6392,06
min
D  8,64 pu lg
Como 8,64 pulgadas no es un ducto comercial, se trabajara con un DIÁMETRO de 8
pulgadas.
 8 pu lg2 1 pie2
Ad  2
 0,35 pie2
4 144 pu lg
pie3 de aire
2588,67
Qa min pie
va    7396,2
Ad 0,35 pie2
min Nueva velocidad es mayor a la
pies
determinada en el grafico va  6392,06 min
pies pie3
Qa  6392,06 * 0,35 pie2  2237,22
min min
Velocidad de masa de solidos (lb/pie2-s)
1 lb 1 min lb
W  73,3  3,49
0,35 pie2 min 60s pie2  s
5) Relación de carga(R):
ms 73,33lb / min
R   0,44
ma 167,48lb / min
R  0,44

6) Calculo de la velocidad de transporte
De la figura, entrando con el valor de la densidad tenemos:
m
va  32,48
s
m 60s 3,28 pies pies

va  32,48  6392,06
s 1 min 1m min
pies
va  6392,06
min
Calculo de velocidad final (vt)
vf se calcula, determinamos Re gráficamente y luego con ello CD, para finalmente

determinar vf:
d  δ  δa 
3
4
CD Re 2  g s 2  s 
3 a  δa 
CD Re 2 
4 0,005  1430 1,04   9852594 98x105
3
2  
9,81
3  
15,1x106  1,04 
CD Re 2  98x105
Luego, según la Figura Reds ≈ 150000, entonces Cd se halla con la ecuación:
Re s  150000

CD = 0,44 Rep > 1500

CD  0,44
Como paso final, reemplazando en la ecuación vf es igual:
4 g s
vf  ds
3 CD  a
g = aceleración de la gravedad en (g = 32,2 ft/s²) (11592pie/min2)

δs = densidad del material a transportar en (89,27lb/ pie3)
δa = densidad del aire corregida en sitio en (0,065lb/ pie3)
ds = diámetro de la partícula en (0,0164pie)
vf 
  
4 11592 pies/min2 89,27 lb/pie3 0,0164pie

30,44 0,065lb/pie3 
pies pies
v f  889,5  14,82
min s
Velocidad de movimiento del solido
vs  0,80va
pies
v s  0,80 * 6392,06
min
pies
vs  5113,65
min

2
vf
Frs 
g ds
2
 pies 
14,82 
Frs   s 
 416,2
32,2pie/s2 0,0164pie

2
v
Fra  a
gd
Fra 
106,53 pies / s 2  528,44
32,2pie/s2 0,667pies
Válido para ds > 0,5 mm
d s  5mm  0,0164pies
f s  0,082 Frs
0, 25 d / d s 0,1
0,86
R 0,3 Fra
f s  0,082 416,2
0, 25 0,667 / 0,01640,1  0,0031
0,440,3 528,44
0,86
f s  0,0031
7) Estimación de caida de presión en sistema de transporte en fase diluida
PT  Pacc  Pg  PV  PH  Pcodo  PInyector  PCiclón
Donde:
PT : Perdida de presión total en el sistema
Pacc :Perdida de presión debido a la aceleración de los sólidos al partir desde
reposo hasta la condición final.
Pg : Perdida de presión por fricción del gas
Pv : Perdida de presión por fricción de los sólidos en el tramo vertical

PH : Perdida de presión por fricción de los sólidos en el tramo horizontal
Pcodos : Perdida de presión del material en los codos
Pinyector : Perdida de presión por inyector
Pciclon : Perdida de presión en el ciclón
7.1 Perdida de presión debido a la aceleración de los sólidos
W vs W vs
Pacc  
144 g 4640
Donde:

W : Velocidad de masa de solidos (3,49lb/pie2-s)

v s : Velocidad de la partícula (pies/s).
g: Constante de gravedad (32,2pie/s2)
pies pies
vs  5113,65  85,23
min s
Pacc 
3,49lb/pie - s 85,23 pies / s   0,064Psi
2
144 * 32,2pies/s2
7.2 Perdida de presión por fricción del aire
L  a va2 L  a va2
Pg  4 f 4f
2 g d 144 9266 d
Donde:
Pg = Perdida de presión por fricción del gas
f = Coeficiente de fricción, f = f(Re,ε/D);
L = Longitud de la tubería + longitud equivalente de los accesorios (en Diagrama
de Crame) (pies).
d = Diámetro de la tubería de transporte (pies).
va = Velocidad del aire (pies/s).
3
 a : Densidad del aire (lb/pie )
0,331
f  2
   7 
 Log  3,7d  Re 
  
Material Ɛ
Tubos lizos 0,00015
Tubos martillados 0,0005
va d  a
Re 
a
106,53 pies / s * 0,718 pies* 0,065lb / pie3

Re 
1,25 *105 lb / pie  s
Re  4 *105

Donde:
d = Diámetro de la tubería de transporte (0,718pies=219mm).
va = Velocidad del aire (6392,06pies/min=106,53pies/s).
3
 a : Densidad del aire (0,065lb/pie )
-5
 a : Viscosidad del aire (1,25*10 lb/pie-s)
0,331
f  2
  0,00015mm 7 
 Log  3,7 * 219mm  4 *105 
  
f  0,0147
Longitud total
L  Lv  Lh  Lequi
pies
L  17,7 pies  147 pies  20 10codos  364,7 pies
codo
L  a va2
Pg  4 f
2 g d 144
364,7pies* 0,065lb/pie3 * 106,53 pies / s  1 pie2

2
Pg  4 * 0,0147*
2 * 32.2pie/s2 * 0,67pies 144 pu lg 2
Pg  2,55 psi
7.3 Perdida de presión en el transporte vertical de solidos
va
Pv  R  a g L V
vs
Donde:
R: relación de masa de sólidos y masa de aire=0,44
vs= velocidad del solido =85,23pies/s
3
 a = Densidad del aire (0,065lb/pie )
LV= Longitud total del tramo vertical=17,7 pies
106,53pies/s
Pv  0,44 * 0,065lb/pie3 * 32,2pie/s2 *17,7pies*
85,23pies/s
Pv  20,37Psi

7.4 Pérdida en el transporte horizontal de solidos
v a2 L H
PH   a  f a  Rf s 
2g d
Donde:
3
LH= Longitud total del tramo vertical=147 pies
d= diámetro del ducto de transporte=8 pulg=0,667 pies
fa= factor de fricción del aire=0,0147
fs= factor de fricción del solido=0,00149
PH  0,065lb / pie3 *

106,53pies/s2 147pies
0,0147  0,44 * 0,00149
2
2 * 32,2pie/s 0,667pies
PH  38,62 psi
7.5 Perdida en los codos
va2
Pcodo  n kc 1  R  a
2g
Pcodo  10 0,51  0,44 0,065lb/pie

106,53pies/s2
  82,5 psi
3

2 32,2 pie / s 2
R/D k
2 1,5
4 0,75
>6 0,50
7.6 Perdida en el Inyector
va2
Pinyector  kal a
2g
Donde:
k al :Coeficiente de pérdidas
 a : Peso específico del aire
va : Velocidad del aire

Tabla 13.9. Coeficiente de pérdidas kal

Inyector kal
Cilíndrico 0,3
Gibbons 10
Fuente: Coz (1996)
Pinyector  0,3 *1,04kgf/m3

32,4m / s 2
2 * 9,81m / s 2
Pinyector  17,21mmH 2O  0,0245psi
7.7 Perdida en el Ciclón
2
v
Pciclon  k a e
2g
Pciclon  6,40 * 1,04kgf/m3
15m / s 2
2 * 9,81m / s 2
Pciclon  76,33mmH 2 O  0,109Psi
ve = Velocidad de ingreso del aire (15m/s).

Dimensiones del ciclón
Qa 2237,22Pie3 / min
Ae    0,76 pie2
ve 2952pies / min
a  0,5Dc
b  0,2 Dc
Ae  a * b  0,5Dc * 0,2Dc  0,76 pie2
0,1Dc  0,76 pie2
Dc  2,76 pie  0,84m
Dimensiones Stairmand Dimensiones reales (m)

Dc 1.0 0,84
A 0.5 0.42
B 0.2 0.17
S 0.5 0.5
De 0.5 0.42
H 1.5 1.26
H 4.0 3.36
B 0.375 0.315

PT  0,064  2,55  20,37  38,62  82,5  0,0245 0,109

PT  144,24 psi
7.8 Cálculo de la potencia
- El caudal calculado inicialmente fue Q=1,22m3/s. Sin embargo, se considerará Q = 1,25

m3/s para controlar posibles fugas de aire.
- La caída de presión total calculada inicialmente fue Δptot=5232,69mm H2O. Sin
embargo, se utilizará Δptot=5494,32 mm H2O para considerar caídas de presión entre las
uniones de las tuberías(5%), debido al material depositado en las paredes, fugas de aire,
etc.)
m3 35,3 pie3 60s pie3 de aire

Qa  1,22  2588,67
s 1m3 min min
Potencia de accionamiento o potencia en el eje:
lbf pie3
144,2 * 43,15
P Q pie2 s 1HP
P  total a   18,86HP
550tot 0,60 550pie - lbf/s
P  18,86HP
La potencia eléctrica o potencia del motor eléctrico (Pe):

Pe  1,3P
Según la ecuación:
Pe  24,52HP
Para motores trifásicos SIEMENS de compra local con una velocidad nominal de 3600
rpm y velocidad real de rotación es 3500 rpm el modelo que cumple con la potencia
eléctrica calculada es el de código 25000001299 con una potencia de 25 HP ó 18,65 kW.
3. Ejercicio 3: Para poder transportar 1200 kg/h de quinua por tuberías de acero
comercial: determinar la potencia que necesitará el sistema de suministro de aire.
ws : Capacidad de transporte = 1200 kg/h

 s : Peso específico a granel de la quinua= 710 kg/m3.

8m
3.3m 1m
14.4m 1m
FILTRO DE MANGA
CICLON
51.1m
I-1
10m
Línea antes del ciclón Línea después de ciclón

Tub. Horizontal: 24.4 m Tub. Horizontal: 9.0 m
Tub. Vertical: 51.1 m Tub. Vertical: 4.3 m
N codos (R/d>6):3 N codos (R/d=2): 3
Solución
1) Características de la materia a transportar
kg 2,2lb h lb kg
Flujo masico  ws  1200  44  0,33
h kg 60 min min s
Diámetro promedio de partícula d s  1,53mm  0,005 pies
lb kg
Densidad  s  44,23 3
 710 3
pie m
Determinación del diámetro esférico del sólido
Según el procedimiento señalado se determinaron el diámetro esférico mediante:
Muestra Peso (g) N Vol inicial Vol final dV ds

granos (mL) agua (agua + quinua) (mL) (mm)
1 1.93 800 20 23 3 1.93
2 1.83 800 20 21.5 1.5 1.53
3 1.8 800 20 21.5 1.5 1.53

3
4 d 
Vol  N   s 
3  2 
1/ 3 1/ 3
 3 x 23   3x 23 x1,5 m 
d s   V    
6 
 1,53x103 m  1,53mm
 4 N   4 x800x 10 
d s  1,53mm
2) Características del aire
Elevación sobre nivel del mar:

Presión barométrica:
Temperatura del aire en el sitio=20ºC
Densidad:  a  1,20 kg3  0,075 lb 3

m pie
3) Calculo de cantidad de aire necesario (Qa)
Ingresamos al gráfico con el valor de densidad del producto = 710 kg/m3

Del grafico tenemos:
m3
Qa  2,2
kg producto

Para la cantidad de producto a transportar será:
m3 1200kg producto h m3
Qa  2,2  0,73
kg producto h 3600s s
3 3
m3  pu lg   pie  60s pie3 de aire
Qa  0,73      1546,78
s  0,0254m   12 pu lg  min min
Masa de aire (ma)
kg m3 kg
wa   a Qa  1,2 3
x 0,73  0,88
m s s
kg 2,2lb 60s lb
wa  0,88  116,16
s kg min min
Del grafico también obtenemos la velocidad de transporte:
m
va  31
s
m 60s 1 pie 1 pu lg 100cm pies
va  31  6102,4
s 1min 12 pul 2,54cm 1m min
4) Cálculo del diámetro de la línea de transporte
Para calcular el diámetro del ducto aplicamos la fórmula de continuidad, para esto
necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire
Qa  va Ad
d 2
Qa  va
4
4Qa
d
 va

pie3 de aire
4 *1546,78
d min  0,57 pie
pies
 * 6102,4
min
d  6,8 pu lg
Como 6,8 pulgadas no es un ducto comercial, se trabajara con un DIÁMETRO de 6 in.

d  6,0 pu lg  0,5 pies
 6 pu lg2 1 pie2
Ad  2
 0,19 pie2
4 144 pu lg
Qa 1546,78 pie3 / min pie

va   2
 7877,67
Ad 0,19 pie min
pie
Nueva velocidad es mayor a la recomendada en la Tabla va  6102,4 min
pie pie3
Qa  6102,4 * 0,19 pie2  1159,46
min min
5) Relación de carga(R):
ws 0,33
R   0,375 < 15
wa 0,88
6) Calculo de la velocidad de transporte
De la figura, entrando con el valor de la densidad tenemos:
m
va  31
s
m 60s 1 pie 1 pu lg 100cm pies

va  31  6102,4
s 1min 12 pul 2,54cm 1m min

pies
va  6102,4  101,71pies / s
min
Calculo de velocidad final (vt)
vf se calcula, determinamos Re gráficamente y luego con ello CD, para finalmente

determinar vf:
4 d s  δs  δa 
3
CD Re  g 2 
2

3 a  δa 
CD Re 2 
4 0,00153  710  1,2   121359
3
2  
9,81
3  
15,110 6  1,2 
CD Re 2  121359
Luego, según la Figura Reds ≈ 600, entonces Cd se halla con la ecuación:
Re s  600
C D  10
1,64351,1242 log Re p  0 ,1558 log Re p 2 
260< Rep < 1500
CD  101,64351,1242 log( 600)0,1558 log( 600)  

2
CD  0,53
Como paso final, reemplazando en la ecuación vf es igual:
4 g s
vf  ds
3 CD  a
g = aceleración de la gravedad en (g = 32,2 ft/s²) (11592pie/min2)

δs = densidad del material a transportar en (44,23lb/ pie3)

δa = densidad del aire corregida en sitio en (0,075lb/ pie3)

ds = diámetro de la partícula en (0,00503pie)
vf 
  
4 11592 pies/min2 44,23 lb/pie3 0,00503pie

30,53 0,075lb/pie3 
pies pies
v f  294,12  4,902
min s
Velocidad de movimiento del solido
vs  0,80va
pies
vs  0,80 * 6102,4
min
pies
vs  4881,92
min

2
vf
Frs 
g ds
2
 pies 
 4,90 
Frs   s 
 149,13
32,2pie/s2 0,005pie
2
va
Fra 
gd
Fra 
101,71pies / s 2  642,5
32,2pie/s2 0,5pies
Válido para ds > 0,5 mm
d s  1,53mm  0,00502pies

f s  0,082 Frs
0, 25 d / d s 0,1
0,86
R 0,3 Fra
f s  0,082 148,4
0, 25 0,5 / 0,0050,1  0,0023
0,3750,3 642,5
0,86
f s  0,0023
7) Estimación de caida de presión en sistema de transporte en fase diluida
Donde:
PT : Perdida de presión total en el sistema
Pacc :Perdida de presión debido a la aceleración de los sólidos al partir desde
reposo hasta la condición final.
Pg : Perdida de presión por fricción del gas
Pv : Perdida de presión por fricción de los sólidos en el tramo vertical

PH : Perdida de presión por fricción de los sólidos en el tramo horizontal
Pcodos : Perdida de presión del material en los codos
Pinyector : Perdida de presión por inyector
Pciclon : Perdida de presión en el ciclón
Antes del ciclón
7.1 Perdida de presión debido a la aceleración de los sólidos
W v s W vs
Pacc  
144 g 4640
Donde:
Qs 0,73lb / s lb
W   3,86
Ad 0,19 pie 2
pie2  s
W : Velocidad de masa de solidos (3,86lb/pie2-s)

v s : Velocidad de la partícula (81,36pies/s).

Pacc 
3,86lb/pie - s 81,35 pies / s   0,067Psi
2
144 * 32,2pies/s2
L  a va2 L  a va2
Pg  4 f 4f
2 g d 144 9266 d
Donde:
Pg = Perdida de presión por fricción del gas
de Crame) (pies).
3
5,5m
Ltotal  51,1m  24,4m  * 3codos  92m  302 pies
codo
va d
Re 

31m/s 0,15m
Re  6 2
 31x104
15,1x10 m / s
 0,03mm
  0,000197
d 152mm
0,331 0,331
f  2
 2
   7    0,000197 7 
 Log  3,7d  Re   Log  3,7  
31*104 
    
f  0,019
L  a va2
Pg  4 f
2 g d 144

302pies * 0,065lb/pie3 * 101,71pies / s  1 pie2

2
Pg  4 * 0,019 *
2 * 32.2pie/s2 * 0,5pies 144 pu lg2
Pg  3,33 psi
7.3 Perdida de presión en el transporte vertical de solidos

va
Pv  R  a g L V
vs
Donde:
vs= velocidad del solido =81,36pies/s
3
LV= Longitud total del tramo vertical=168 pies
101,71pies/s
Pv  0,375* 0,075lb/pie3 * 32,2pie/s2 *168pies*
81,36pies/s
Pv  190,2 Psi
7.4 Pérdida en el transporte horizontal de solidos
v a2 L H
PH   a  f a  Rf s 
2g d
Donde:
va = Velocidad del aire (6102,4/min=101,71pies/s).
3
LH= Longitud total del tramo vertical=80,1 pies
d= diámetro del ducto de transporte=6 pulg=0,5 pies
fa= factor de fricción del aire=0,0147
fs= factor de fricción del solido=0,0023
PH  0,075lb / pie 3

*
101,71pies/s 80,1pies
2
0,019  0,375* 0,0023
2 * 32,2pie/s2 0,5pies
PH  38,33 psi
7.5 Perdida en los codos

va2
Pcodo  n kc 1  R  a
2g
Pcodo  3 0,51  0,375 0,075lb/pie3

101,71pies/s2

2 32,2 pie / s 2   24,85 psi
R/D K
2 1,5
4 0,75
>6 0,50
Después del ciclón
L  a va2
Pg  4 f
2 g d 144
Donde:
Pg = Perdida de presión por fricción del aire
de Crame) (pies).
3
5,5m
Ltotal  9m  4,3m  * 3codos  29,8m  97,8 pies
codo
va d
Re 

31m/s 0,15m
Re  6 2
 31x104
15,1x10 m / s
 0,03mm
  0,000197
d 152mm
0,331 0,331
f  2
 2
   7    0,000197 7 
 Log  3,7d  Re   Log  3,7  31*104 
     
f  0,019

L  a va2
Pg  4 f
2 g d 144
302pies * 0,065lb/pie3 * 101,71pies / s  1 pie2

2
Pg  4 * 0,019 *
2 * 32.2pie/s2 * 0,5pies 144 pu lg2
Pg  3,33 psi
7.7 Caída de presión en el ciclón
La caída de presión del sistema a la entrada del ciclón es de 584 mm H2O ó 584 kgf/m2
en presión negativa. Debido a que el transporte neumático está ubicado a 550 m.s.n.m. la
presión atmosférica a esta altura es de 0.948 bar o 9666.61 kgf/m2. Entonces, la presión
total a la entrada del ciclón será la diferencia entre la presión atmosférica y la presión del
sistema dando como resultado Pb= 9082.61 kgf/m2. Luego, el peso específico del aire a
la entrada del ciclón será se hallará según la siguiente relación:
Pb   a R Ta
Pb  Patmósferica  Psist entr ciclon

kgf
Pb  9666,61  584  9082,61
m2
Donde:
Pb = Presión barométrica en kgf/m2;

R = Constante universal (29.27 kgf·m/kgf·ºK);
Ta = Temperatura del aire en ºK.
9082,61 kg
a   1,06 3f
29,27273  20 m
De la Tabla 10,7, para el ciclón STAIRMAND conocemos el coeficiente de pérdidas

k=6,4. Luego utilizando la ecuación:
2
152
P  k a e  6,41,06
v
 78 mmH 2O
2g 2 x9,81
P  78 mmH 2O
1) Calculo de caída de presión en filtro de mangas
Se sabe por teoría la pérdida de carga en el filtro como:

Pfiltro  2 a 6 pulg H2O  75 a 150 mm H2O
- El caudal calculado inicialmente fue Q=0,204m3/s. Sin embargo, se considerará Q =

0,25 m3/s para controlar posibles fugas de aire.
- La caída de presión total calculada inicialmente fue Δptot=1314,38 mm H2O. Sin

embargo, se utilizará Δptot=1380 mm H2O para considerar caídas de presión entre las
uniones de las tuberías, debido al material depositado en las paredes, fugas de aire,
etc.)
Potencia de accionamiento o potencia en el eje:
Ptotal Q a 1380 x 0,25

P 
102 tot 102 x 0,60
P  5,6 KW
La potencia eléctrica o potencia del motor eléctrico (Pe):
Pe  1,3P
Según la ecuación:
Pe  7,33 KW
Para motores trifásicos SIEMENS de compra local con una velocidad nominal de 3600
rpm y velocidad real de rotación es 3500 rpm el modelo que cumple con la potencia
eléctrica calculada es el de código 25000002897 con una potencia de 10 HP ó 7.5 kW y
con un eje de 38 mm de diámetro (Anexo).
Cálculo y selección del ciclón
Asumiendo el ciclón de alta eficiencia modelo STAIRMAND, se procede a determinar

las dimensiones generales, la eficiencia de colección y la caída de presión del mismo.
- Diámetro esférico de la partícula: ds = 1,53 mm
- Peso específico de la partícula: 710 kgf/m3
- Flujo de aire: 0,204 m3/s = 432,25 CFM = 7,204 pies3/s
- Capacidad: 1200 kg/h
- Viscosidad dinámica, μa : 1,855 x 10-6 kgf x s/m2 =1,20922 x 10-5lb/pies·s
- Temperatura del aire a la entrada del ciclón: 20°C = 68 ºF
- Área de la entrada:
Se asume la velocidad de entrada al ciclón de: ve= 15 m/s.

Q 0,204
Ae    0,0136m 2
ve 15
Para el ciclón asumido:
a  0,5Dc b  0,2 Dc axb  Ae

Luego:
0,5Dc x 0,2 Dc  0,0136 Dc  0,37 m
Selección del ciclón
Para la selección del ciclón se requiere como datos el flujo de aire: 0,204 m3/s = 12,24
m3/min = 432,25 pie3/min, Capacidad: 1200 kg/h
1. Cuál es la finalidad del uso del transporte neumático en la industria alimentaria.

2. Componentes de un sistema de transporte neumático, haga un esquema.
3. Cuáles son los sistemas de transporte neumático mas comunes.
4. Que es un sistema de fase densa y sistema de fase diluida.
5. Que consideraciones hay que tener en cuenta del material a transportar en el
diseño de transporte.
6. Diseñe un sistema de transporte neumático, para transportar trigo entero en el
que exista en la vía codos, filtros, ciclón.
10.15 RESUMEN
En este capítulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripción

y clasificación. Parámetros requeridos para el diseño como: características del material a
Parámetros a calcular en su diseño, cálculos de capacidad, y finalmente selección de los
elementos complementarios.
10.16 BIBLIOGRAFÍA
Acosta Davila, Miguel Hernán. 11993. Diseño y construcción de un sistema de transporte

neumático a presión positiva utilizando una esclusa dosificadora. Tesis para
optar e título de Ingeniero Mecánico. Escuela Superior Politécnica del Litoral.
Guayaquil-Ecuador.
Agarwal, A.T., "Theory and Design of Dilute Phase Pneumatic Conveying Systems",
Powder Handling & Processing, Vol.17, No. 1, January/February 2005
CEMA Book. Classification and Definition of Bulk Materials. New York, 1970.Conveyor
Equipment Manufacturers Association.
Coz, P., A. F., “Caída de presión a través de un inyector del tipo Venturi y conductos
horizontales en el transporte neumático de material granular”, UNI, TECNIA,
Vol 6, Nº1, 1996.

Crapiste, G.H. Y E. Rotstein. (1997) Design and performance evaluation of dryers.

Handbook of Food Engineering Practice, K.J. Valentas, E. Rotstein y R.P. Singh
(eds.). CRC Press Inc, Chapter 4; 125-166.
Fischer, John, “Practical Pneumatic Conveyor Design”, CHEMICAL ENGINEERING,
June, 1958, p. 116.
Fruchtbaum, Jacob. Bulk materials handling handbook. Canadá: The American Society
of Mechanical Engineers, 1985. p. 43
Gonzales, P. (2006). Transporte neumático de quinua. Universidad Católica del Perú.
Herramientas De Cálculo En Ingeniería De Alimentos VI, Servicio de publicaciones de
la Universidad Politécnica de Valencia. SPUV-99.2204 (en prensa).
Keys S. Y Chambers A.J., “Scaling Pneumatic Conveying Characteristics for Pipeline
Pressure”, POWDER HANDLING & PROCESSING, Volume 7, No 1, January
/ March 1995. p. 59-62.
Mills, David, “Pneumatic conveying cost-effective design”, CHEMICAL
ENGINEERING, February, 1990. p. 79-80.
Montoya Palacio, Giovanni. Diseño y cálculo de un sistema transporte neumático de
viruta de jabón. Cali, 1997, Trabajo de Grado (Ingeniera Mecánica) Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería.
Stoess, H.A., Pneumatic Conveying (Materials Handling And Packing Series), Wiley,
New York, 1983. p. 35.
Uematsu, T., “Pressure drop in the pneumatic conveyance of granular solids through
pipe”, Dept. Mec. Engineering, OSAKA UNIV., Osaka, Japan. p. 69-80
Weber M., “Principles of Hydraulic and Pneumatic Conveying in Pipes”, Bulk Solids
Handling, Vol. 1, No.1, Feb. 1981, pp. 57-63.
Yang, W.C. (1978). A correlation for solid friction factor in vertical pneumatic conveying
lines. AiChE J. 24(3), 548.

ANEXO
PROGRAMA ELABORADO EN INTERFAZ DE MATLAB
Primero creamos una carpeta
Segundo dentro de ella creamos una carpeta TRANSPORTE_NEUMATICO
Dentro de la carpeta se guarda un archivo de imagen en jpg. neumatico1.JPG
Luego se crea los menus editores como se ve en la imagen
Caratula del Menu editor
function TRANSPORTE_NEUMATICO_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles,

varargin)
% This function has no output args, see OutputFcn.
% varargin command line arguments to TRANSPORTE_NEUMATICO (see
VARARGIN)
a=imread('neumatico1.JPG');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for TRANSPORTE_NEUMATICO
handles.output = hObject;
% Update handles structure

guidata(hObject, handles);

Diseño y calculo perdida de presión en el ciclon
Formulario del programa
Programa
% Propiedades del producto

ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
Mss = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Ds = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
cfs = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
% Propiedades del aire
Ta = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
z = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
visc= str2double(get(handles.edit11, 'String'));
Ps_z=1013.25*(1-z*22.5569*10^-6)^5.25611;
PB=1013.25+(1013.25-Ps_z);
T_R=(Ta+273.15)*9/5;
dgl=2.702*PB/T_R;% en lb/pie3
dg=dgl*16.0185; % em kg/m3
set(handles.edit10, 'string', dg)
% Propiedades del equipo

Ds = str2double(get(handles.edit24, 'String'));
Lv = str2double(get(handles.edit26, 'String'));
Lh = str2double(get(handles.edit27, 'String'));

Codo = str2double(get(handles.edit28, 'String'));

Valvula= str2double(get(handles.edit29, 'String'));
% CALCULOS
Mss1=Mss/3600;
%Porosidad e
poro=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit22, 'string', poro)
%Calculo de area de seccion
A=(pi*Ds^2)/4;
%Calculo de caudal de aire
Qg=Vgr*poro*A;
set(handles.edit13, 'string', Qg)
%Calculo de masa de aire
Mgs=Qg*dg;
%Calculo de Relacion
Rs=Mss1/Mgs;
set(handles.edit23, 'string', Rs)
% Calculo de masa gas
Mg=Mss1/Rs;
%Calculo de caudal de aire
Qg=Mg/dg;
%Calculo de area de seccion
Ats=Qg/Vgr;
%Calculo diametro de tuberia
Ds= sqrt((4*Ats)/3.1416);
Dtsin=Ds*39.37;% en pulgadas
set(handles.edit24, 'string', Ds)
set(handles.edit25, 'string', Dtsin)
%Calculo de velocidad del aire

Vgs = Mg/(dg*poro*Ats);
%Calculo de velocidad del solido en la etapa succion
Vs=0.8*Vgs;
%Calculo de velocidad de flotacin del solido
Vf=1.1*sqrt(ds);
%Calculo de Reynolds
Re=(Vgs*Ds)/visc;
%Calculo de coeficiente de friccion
cf=64/Re;
set(handles.edit5, 'string', Vs)
set(handles.edit6, 'string', Vf)
set(handles.edit30, 'string', cf)
% CALCULO DE dP POR METODOS NUMERICOS DE RUNGEN KUTTA PARA

TUBERIA
% HORIZONTAL
n=50;
a=0;

h=(Lh-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs*Vs^2
)/(2*Ds)))]/[-1+((poro*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/P)];
k2=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs
*Vs^2)/(2*Ds)))]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h/2))];
)/(2*Ds)))]/[-
)/(2*Ds)))]/[-1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pe=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit18, 'string', Pe)
% CALCULO DE dP POR METODOS NUMERICOS DE RUNGEN KUTTA PARA

TUBERIA
% VERTICAL
n=50;
a=0;
h=(Lv-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(poro*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vs))+(Rs*poro*dg*(V
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/P)];
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;

T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pv=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit21, 'string', Pv)
DPTTS = Pe+Pv;
set(handles.edit19, 'string', DPTTS)
Compilación
10.16.1Diseño del ciclon separador y ΔP
%IDENTIFICACION DE VARIABLES
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vge = str2double(get(handles.salida, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
%CALCULO DE CAUDALES DE GAS

Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
%CÁLCULO DE LA RESUSPENSION
Al=1440*Deq+1.96;

Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs; %Resuspension
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN COMPLEMENTO
Dc=sqrt(Ae/0.125);
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLÓN

Nh=(16*a*b)/(Ds^2);
DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh;
Formulario del programa
Programa

global Ms R dg Vge Ds DELTAP
%PROGRAMA DE DISEÑO DE CICLONES O SEPARADORES
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vge = str2double(get(handles.salida, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
%CALCULO DE CAUDALES DE GAS

Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
%CÁLCULO DE LA RESUSPENSION
Al=1440*Deq+1.96;
Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs; %Resuspension
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN COMPLEMENTO
Dc=sqrt(Ae/0.125);
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLÓN
Nh=(16*a*b)/(Ds^2);
DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh;
set(handles.edit4, 'string', Re)
set(handles.edit7, 'string', Dc)
set(handles.edit8, 'string', h)
set(handles.edit9, 'string', z)
set(handles.edit10, 'string', Ds)
set(handles.edit11, 'string', B)
set(handles.edit12, 'string', b)
set(handles.edit13, 'string', a)
set(handles.edit14, 'string', S)
set(handles.edit15, 'string', DELTAP)
function uipanel3_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)

% Velocidades recomendadas
if hObject == handles.u
set(handles.salida,'String','15.2');
elseif hObject == handles.d
set(handles.salida,'String','17');
elseif hObject == handles.t
elseif hObject == handles.c
elseif hObject == handles.ci
elseif hObject == handles.s
set(handles.salida,'String','27.4');

end
Compilación

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REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Alberto Luis Huamaní Huamaní

Primera edición, 2012

Hecho el Deposito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú

Interpretando a Fayed (1997). Modernos métodos de manufactura nos obligan a usar

Las aplicaciones acertadas en molienda, transportadores y la experiencia ganada en este

Se ha elaborado un texto para estudiantes y profesionales que de manera sencilla puedan

Esperando contribuir a la falta de texto en el área de reducción de tamaño y transporte de

CAPITULO II: MOLINO DE RODILLO

CAPITULO III: MOLINO DE MARTILLO

CAPITULO V: GRANULOMETRIA 123

CAPITULO VI: MEZCLA DEALIMENTOS EN POLVOS

CAPITULO VII: TRANSPORTADORES DE BANDA 193

CAPITULO VIII: TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN

CAPITULO IX: TRANSPORTADOR DE CANGILON 305

CAPITULO X: TRANSPORTADOR NEUMATICO

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de

La reducción de tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los

Figura 1.1: Representación esquemática de cada concepto de reducción de tamaño.

Alberto L.Huamaní Huamaní 1

1.1.1 Clasificación de la molienda

En la clasificación propuesta por Hukki (1961), la molienda, corresponde a aquellos

Tabla 1.1: Clasificación de la molienda

La trituración es un proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños

1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

En muchas operaciones de la manufactura de los alimentos suele ser una necesidad

a) La reducción del tamaño puede facilitar la extracción de un constituyente deseado,

b) La reducción de un tamaño definido puede ser uno de los requerimientos

1.3.1 Relación de reducción

Alberto L.Huamaní Huamaní 2

Tamaño medio de la carga

1.3.2 Características que regulan la selección de los aparatos

El objetivo primordial de un proceso de reducción de tamaño económico es obtener la

a) Dureza de los alimentos

Aunque corrientemente no sea una preocupación primaria en las operaciones de

b) Estructura mecánica de los productos de partida

Conocer la estructura mecánica de los productos de partida puede indicar la clase de

La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de trituración. Para la mayoría

Alberto L.Huamaní Huamaní 3

aglomeración de los productos, que es indeseable si lo que se requiere es un producto

- La inhalación prolongada de polvos, por otra parte, inocuos, puede originar

- Muchos productos alimenticios sólidos, cuando finamente divididos son muy

La presencia de pequeñas cantidades de agua ha resultado útil en la supresión del polvo

En ciertas aplicaciones se introducen en el sistema de molienda grandes cantidades de

d) Sensibilidad a la temperatura de las materias de partida

1.4 EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Se dispone de aparatos de tipos y tamaños diferentes para la trituración de los productos

1.4.1 Molino de rodillo

Alberto L.Huamaní Huamaní 4

velocidades de 50 – 300 r.p.m. las relaciones de reducción de tamaño son pequeñas, en

Figura 1.2: Molino de rodillos

1.4.2 Molinos de martillos

Este tipo de molino de impacto o percusión es corriente en la industria de los alimentos.

Alberto L.Huamaní Huamaní 5

· Reducen de 60 a 240 Kg del sólido por kilowatt−hora de energía consumida.

Figura 1.4: Esquema de rotura del grano por el martillo

1.4.3 Molino mecánico de pernos o de agujas

Alberto L.Huamaní Huamaní 6

Figura 1.5: Esquema de un Molino de pernos

1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte

Figura 1.7: esquema de un Molino de cuchillas

1.4.5 Molinos de disco de frotamiento

Alberto L.Huamaní Huamaní 7