República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria

Universidad Bolivariana De Venezuela
Dirección General De Producción Y Recreación De Saberes

PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS Y

SUS DERIVADOS
 GAS DE SÍNTESIS

Se le llama gas de síntesis a las diversas mezclas de monóxido de carbono e

hidrógeno que se emplean para fabricar productos químicos.

Se puede obtener de distintas formas. Actualmente el proceso más

ampliamente usado para la obtención del gas de síntesis es a partir de la
combustión parcial del gas natural en presencia de vapor de agua.

Gas Natural + Vapor de Agua CO + CO2 + H2

El gas de síntesis también se puede obtener a partir de la combustión parcial
de mezclas de hidrocarburos líquidos o carbón, en presencia de agua.

Mezcla de Hidrocarburos Líquidos + Agua CO + CO2 + H2

Carbón + Agua CO + CO2 + H2

Metanol
Originariamente se producía Metanol por destilación destructiva de las
astillas de madera. Este proceso consiste en destilar la madera en ausencia
de aire a unos 400 °C formándose gases combustibles (CO, CH4, H2).

Actualmente todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante

un proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta
reacción emplea altas temperaturas y presiones, necesitando reactores
industriales.

CO + CO2 + H2 CH3OH
 Características del Proceso:

• Se produce a una temperatura de 300 a 400 ° C.

• La Presión que se ejerce es de 200 a 300 atm.

• Los catalizadores empleados son ZnO o Cr2O3

Proceso para la Obtención del Metanol
En este proceso se obtiene Metanol a partir de Hidrocarburos gaseosos,
líquidos o carbón.

En el caso de que la alimentación sea de gas natural, este se desulfuriza antes

de alimentar el reactor (Mitad de la alimentación). Dentro del reactor se
produce la oxidación parcial del gas natural. De esta manera se obtiene H2,
CO, CO2 y un 20% de CH4 residual.
El gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla
con la otra mitad de la alimentación (previamente desulfurizada). Esta mezcla
de gases entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2. Este
proviene de una planta de obtención de oxígeno a partir de aire.
 En donde se da la siguiente reacción

CH4 + CO + CO2 + O2 CO + CO2 + H2

Si la alimentación es líquida o carbón, ésta es parcialmente oxidada por O2

y vapor de agua. El gas así formado consiste en H2, CO con algunas
impurezas formadas por CO2, CH4, H2S y carbón libre. Esta mezcla pasa a
otro reactor donde se acondiciona el gas de síntesis eliminándose las
impurezas y quedando el gas listo para alimentar el reactor de metanol

El gas de síntesis se comprime a 70-100 atm y se precalienta. Luego alimenta

al reactor de síntesis de metanol junto con el gas de recirculación y se dan la
reacciones:
CO + H2 CH3OH
CO2 + H2 CH3OH
El Metanol y el Octanaje de la Gasolina.

Desde 1920 carros y aviones han estado usando el Metanol para aumentar el
octanaje de la gasolina, obteniendo casi un 20% más de potencia ya que pese
a que tiene mayor octanaje, la temperatura de la combustión es menor, así
que el motor en general genera menos calor. Sin embargo, los costos
elevados hacen de ésta gasolina poco comercial
Formaldehído
Es fabricado a partir del metanol, en donde la materia prima es el gas de
síntesis que se obtiene del metano.

CH4 + H2O CO + 3 H2
3 CH4 + CO2 + 2 H2 4 CO + 8 H2
2 H2 + CO CH3OH

CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O

CH3OH HCHO + H2
Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con
catalizador de plata :
 En el proceso anterior se producen las siguientes reacciones:

CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O

CH3OH HCHO + H2

En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el

producto final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 86%
y 90% en peso. Es decir del metanol que ingresa a la planta entre un 86% a un
90% en peso del mismo se transforma en formaldehído.

El catalizador de plata tiene una vida útil satisfactoria, de tres a ocho meses y
luego de esta, el catalizador puede ser recuperado. Este es fácilmente
contaminado por el azufre.
Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con
catalizadores de óxidos de metales.
Catalizadores de óxidos de metales:
• Pentóxido de Vanadio, el cual fue patentado en 1921.

• En 1933 se patentó un catalizador de Acero - Óxido de molibdeno

Los catalizadores con óxidos de metales tienen una vida útil que varía entre
12 y 18 meses. Son, comparados con los catalizadores de plata mas resistentes
a los contaminantes. Se requiere con estos, cambios menos frecuentes pero el
tiempo necesario para cambiarlos es mayor.
En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el
producto final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el
88% y 92% en peso, levemente superior al que se puede obtener en un
proceso con catalizadores de plata.
Amoníaco:

El método más empleado a nivel mundial para la producción de amoníaco es

el Método de Reformado con Vapor. En el cual se parte del gas natural
constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4)
para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.
Producción de Amoníaco por el Método de Reformado con Vapor
Usos del Amoníaco:

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de

fertilizantes, como:
• Nitrato amónico: NH4NO3
• Sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4
• Urea: (NH2)2C=O

Otros usos del amoníaco incluyen:

• Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos.
• Nylon.
• Poliuretanos.
• Pulpa y papel.
Producción Actual en Venezuela:
Amoníaco:
Complejo Petroquímico Capacidad Insumos Productos
(MTMA)

Morón 200 Gas Amoníaco,

Natural/Aire CO2
El Tablazo 300 Gas Amoníaco
Natural/Aire
Jose (Fertinitro) 460 Gas Amoníaco
Natural/Aire
Urea

Complejo Capacidad Insumos Productos

Petroquímico (MTMA)

Morón 250 Amoníaco, Urea

CO2
El Tablazo 360 Amoníaco, Urea
CO2
Jose (Fertinitro) 1460 Amoníaco, Urea
CO2
Metanol

Complejo Capacidad Productos

Petroquímico (MTMA)

Jose (Metor) 750 Metanol

Jose 770 Metanol

(Supermetanol)
 Próximos avances tecnológicos en Venezuela
Urea: El plan Revolución Petroquímica 2007-2013, busca convertir a Vzla en
el primer productor de Fertilizantes (Urea) del continente americano. En la
actualidad Venezuela tiene una participación del 10 % en este mercado o lo
que es lo mismo 1220 MTMA: con el desarrollo de este plan, Pequiven
alcanzará una participación de hasta 31% (4316 MTMA) en este mercado.
Para lo cual se prevé la construcción total de seis plantas de fertilizantes, 4 en
el Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui, 1 en el Complejo
Petroquímico de Puerto Nutrias y 1 en el Complejo Petroquímico de Morón.
 Amoníaco: Se tiene planificado la Construcción de una planta de
Amoníaco en Pequiven la cual tendrá una producción de 600 MTMA

Metanol:
• Se realizará una expansión de la planta de Metanol ubicada en el Complejo
Petroquímico José Antonio Anzoátegui para producir 825 MTMA de
Metanol grado químico.
• Instalación de una mega planta de metanol de última generación (1750
MTMA), bajo el esquema de empresa mixta con la compañía Iraní: Nacional
Petrochemical Company (NPC).