República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder Popular para la Educación Universitaria

Ciencias y tecnología
Universidad bolivariana de Venezuela
Sede zulia

Profesor: Realizado por

Wilson booz Humberto Torres

Maracaibo, 11 de marzo de 2018

Índice
 Desarrollo

Programa de Mantenimiento

Los programas de mantenimiento de la planta tienen como objetivo primordial el

lograr que sus unidades componentes trabajen económicamente en forma normal
durante todo su periodo de vida útil. Forman parte del programa el registro de
datos, la programación de las actividades, las normas técnicas, los recursos
humanos y materiales y los controles necesarios para su desarrollo y la evaluación
correspondiente.

Podemos distinguir como etapas de un programa de mantenimiento las siguientes:

• confección de historiales;
• diseño;
• puesta en marcha;
• supervisión;
• Evaluación.

Todas estas no son etapas terminadas sino que se debe lograr un proceso
continuo de reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituyan un ciclo
de desarrollo propio del programa.
Los cambios que se lleven a cabo no deben obedecer a un proceso antojadizo,
sino que deben responder al control y evaluación que se haga del proceso.

Si existen en la planta dos unidades de dosificación y estos son los primeros

equipos por donde circula el agua y la letra correspondiente para los mecanismos
de dosificación es R y para los motores H, las dos unidades quedarán codificadas
como R1, R2 y H1, H2 respectivamente. Estas letras deben marcarse en los
equipos, de tal forma que coincidan con lo escrito en las tarjetas correspondientes.
b) En el caso de existir unidades acopladas como las motobombas, se debe
emplear la parte anterior de la tarjeta para el equipo operado (bomba) y la parte
posterior para el equipo motriz (motor).

c) Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se encuentran

indicados en las respectivas placas de datos, pero que son importantes. Entre
estos estarían el caudal y la altura dinámica total, en el caso de bombas, o la
velocidad de rotación de un agitador.

A continuación se presenta un listado de equipos con indicación de los principales

datos técnicos requeridos:

Bomba de turbina .Bombas Centrífugas Reductores

vertical
• Número de etapas y
longitud del eje de la
bomba
• Diámetro de los
impulsores
• Profundidad de la
bomba
• Diámetro del eje de la
columna y
Su longitud
• Diámetro y longitud de
la tubería Vertical del
bombeo
• Tipo de lubricación
• Tipo de cojinetes
• Acoplamiento
• Capacidad caudal
contra altura de bombeo
• Curvas de rendimiento
• Caudal
• Carga dinámica total.
de Eje Horizontal • Potencia
• R.P.M. • Relación de velocidad
• Número de impulsores • Marca de los roles
• Acoplamiento • Lubricación
• Capacidad L/s contra • Tipo de aceite
metros de altura • Tipo de acople
• Curvas de la bomba • Velocidad.
• Carga dinámica total Motores Eléctricos
• Accesorios (válvulas • Potencia (HP)
de entrada, retención- • Tensión (V)
salida, de pie, de alivio) • Corriente de plena
• Tipo de succión carga (A)
(diámetro) • Ciclos
• Tipo de impulsión • Fases
(diámetro) • Velocidad nominal
• Diámetros de (R.P.M.)
impulsión y succión • Corriente de trabajo
• Tipo de lubricación. • Factor de servicio
• Tipo de rotor
• Diámetro de eje
• Roles marca
referencias
• Arranque
• Acoplamiento
• Lubricación.
Compresores
• Datos del motor;
• Capacidad de compresión;
• Sistema de lubricación;
• Clase de lubricante;
• Diámetro de los cilindros.
Motores a Gasolina
• Potencia (H.P.);
• Número de cilindros;
• Velocidad (R.P.M.);
• Sistema de lubricación;
• Sistema de arranque;
• Sistema de enfriamiento;
• Voltaje del acumulador;
• Capacidad del tanque de
combustible;
• Consumo de combustible
(L/h);
• Consumo de aceite
(L/mes).
Motores Diesel
• Potencia (mín.-máx.) Hp
• Velocidad (mín.-máx.) Rpm
• Potencia de trabajo Hp
• Velocidad de trabajo Rpm
• Número de tiempos;
• Número de cilindros;
• Diámetro de cilindros;
• Carrera;
• Cilindrada total;
• Accesorios e instrumentos;
• Capacidad del cárter;
• Consumo de combustible
(L/h);
• Consumo de aceite
(L/mes);
• Consumo de grasa
(kg/mes);
• Arranque;
• Refrigeración;
• Lubricación;
Mantenimiento 215
• Inyección;
• Capacidad del tanque de
combustible;
• Filtros de aceite;
• Filtros de combustible.
Unidades de arranque Medidores
• Tipos de fusibles del • Tipos de medidores;
interruptor de seguridad • localización;
• Características completas • capacidad nominal;
del interruptor de seguridad • tipo de lubricación;
• Clase, modelo y número de • clase de lubricantes
elementos del arrancador • accesorios.
• Características eléctricas
completas del arrancador. Tableros de control
• Voltímetros (escala)
Transformadores
• Amperímetros
eléctricos
(escala)
• Capacidad (Kva)
• Selectores de fase;
• Tipo de conexión
• Contadores trifásicos
• Alta tensión
• Transformadores
• Baja tensión
(intensidad)
• Clase de aislante
• Corriente primaria • Controles y
• Corriente secundaria sensores
• Peso total conectados.
• Tipo de ventilación.
Generadores
• Tensión (V)
• Corriente (A)
• Capacidad (Kw)
• Ciclos
• Fases
• Roles, lubricación
• Factor de potencia
• Velocidad (Rpm).
Tipos De Programación

Programación de actividades del día a día, normalmente vinculadas a

órdenes de trabajo para reparaciones o PPM’s.
Estos programas incluyen algunas decenas de tareas, que se deberán realizar
periódicamente. Habitualmente las tareas no tienen precedencias ni restricciones
importantes, salvo la disponibilidad de recursos. Estos programas son
habitualmente preparados y actualizados por el programador de mantenimiento.
Programación de una actividad, que por su complejidad requiere de una
apertura en muchas tareas de diversas disciplinas y recursos no solo
humanos sino también materiales, maquinas y equipos auxiliares.
Programación de paradas programadas de planta. Estos programas suman
una gran cantidad de los dos tipos de programas mencionados
anteriormente y se agrega además, tareas de proyectos de modificaciones
destinadas a la ampliación de capacidad productiva o mejoras tecnológicas,
entre otras.

Planificación y distribución de los programas.

En la gestión de procesos de mantenimiento existe un método que se llama la

atención de todos los mantenedores, que consta de dos características
fundamentales (Dinámica, Rigidez). La primera enfocada a los planes de
mantenimiento se prevé la ejecución de acciones de Mantenimiento para evitar la
falla de los equipos, pero que está condicionada al comportamiento real dentro de
las líneas de producción o servicio.

La segunda característica, la obtenemos según la obstinada razón de planificar y

no corregir los elementos ni en función del tiempo ni en función de las acciones.

Según el Sr. Thomas H. Davenport, plantea que los procesos de Gestión típicos
de cualquier organización pueden ser establecidos como:
 1. Gestión del desempeño.
2. Gestión Información.
3. Gestión de Activos. (Mantenimiento)
4. Gestión de Recursos Humanos.
5. Planificación y Organización (Distribución de recursos.)

La figura 1. Nos establece las actividades y criterios generales de un Proceso de

Planificación del Mantenimiento, típico para cualquier empresa.

La siguiente figura nos permite comprender el complejo entramado que consiste

en planificar las acciones de Mantenimiento.

Por su parte, la figura 3, presenta un grupo de salidas, que coinciden con lo que se
necesita lograr en el Macro Proceso de Planificación. Dicho de esta forma, se
puede concluir que por lo tanto la Planificación es vista como la Programación de
las acciones del Mantenimiento presiden un mismo objetivo y que se ejecutan
constantemente y de una forma independiente.

Verdades del proceso de planificación.

Falsedad #1: El Mantenimiento ya no es un conjunto de actividades que permiten

que los equipos se mantengan funcionando, si no que permiten que no falle la
función Objetivo para el cual fue diseñado, montado y este en modo operando.
Este criterio dicho aqui, es el punto de partida para ejecutar un Proceso de
Planificación coherente, dinámico para facilitar el cumplimiento de los objetivos
propuestos.

Falsedad #2: Si ejecutamos unas acciones de Mantenimiento que garanticen

mantener la Función Objetivo. Entonces todas aquellas acciones previstas que no
garantizan el objetivo, deberan ser revisadas, eliminadas o rediseñadas,
comparando costo de ejecución vs costos de indisponibilidad, suponiendo que
ocurriera la falla.

Falsedad #3: El Indicador Tiempo Medio Entre Falla es el mejor elemento de juicio
que existe para planificar (define frecuencia de intervención), sobre todo porque
implica un tiempo probable de trabajo libre de fallas, pero que establece una
probabilidad de ocurrencia de un 37%, si partimos de dos suposiciones que se
trabajaron con valor confiable y que estamos en la etapa de la vida útil del equipo.

La obtención del Programa de Mantenimiento es un proceso complejo pero se

puede lograr una alta calidad cumpliendo paso a paso todo lo establecido,
estudiando y definiendo las posibles fallas y afectaciones que se quieren evitar,
para de esta forma cumplir con dichos objetivos plantiados e estudiado, tanto de la
empresa como de la Función Mantenimiento. No hay que olvidar que la
Planificación tiene como finalidad, la ejecución de acciones que eviten las fallas de
los equipos, siempre que su costo sea justificable, comparado con las
afectaciones inducidas por la ocurrencia de una falla.

Programas y chequeos de calidad

Para lograr una buena calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad

son responsabilidad del personal de mantenimiento y programación de acuerdo a
la planificación pautada. El esfuerzo combinado y la dedicación del personal
encargado de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los técnicos
son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una
confiabilidad en los equipos.

De forma más específica las responsabilidades de control de calidad incluyen las

siguientes variables:

• Realizar inspecciones de las acciones llevadas a cabo, procedimientos, en

el equipo y las instalaciones de mantenimiento.
• Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las
normas de mantenimiento.
• Asegurar que todas las unidades de trabajo estén conscientes y sean
expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento.
 • Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día con
la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
• Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
• Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos,
empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.
• Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos
técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
• Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son
adecuados.
• Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para
asegurar su disponibilidad y calidad.
• Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y
prescribir remedios para las áreas con deficiencias.
• Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas
críticas altamente especializadas.
• Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y
probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.

Programas de Inspección y Verificación de Calidad

La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar

registros de inspección. La división de control de calidad deberá clasificar los
diferentes tipos de inspecciones que realiza en dicho planta donde se realiza y
ejecuta dicho mantenimiento. Estas inspecciones se clasifican de la siguiente
manera:

• Inspección de aceptación este tipo de inspección se realiza para asegurar

que el equipo esté en conformidad con las normas. Generalmente se
realiza sobre equipo nuevo.
• Inspección de verificación de la calidad: Este tipo de inspección se realiza
después de una tarea de inspección o reparación para verificar si esta se
realizo de acuerdo con las especificaciones.
• Inspección documental o de archivo esta se realiza para revisar la norma y
evaluar el grado de aplicación.
 • Inspección de actividades esta inspección se realiza para investigar si las
unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las
normas.

Chequeo o verificación

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la

recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y
analizados automáticamente.

Las listas en mantenimiento pueden ser usadas para:

• Recolectar datos para construir un histograma.

• Ejecutar tareas de mantenimiento.
• Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.
• Revisión de las partes y piezas.
• Planificación de los trabajos de mantenimiento.
• Inspección de los equipos.
• Auditar un departamento de mantenimiento.
• Chequear las causas de un defecto.
• Diagnosticar los defectos de una máquina.
• Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

Control de calidad de los trabajos de mantenimiento

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor

parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos
no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar
eficazmente las herramientas .En estos casos, es esencial el proceso de
mantenimiento mediante el control de sus entradas. Un proceso es una secuencia
de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de
salidas o productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación.
Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes:

1. Procedimiento y normas de mantenimiento. 2. Personal 3. Material y

refracciones.4. Equipo y herramientas. Estas cuatro entradas son críticas para la
calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo
de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos críticos, no
repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y
efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo
de la norma.
Programa de alta frecuencia llevado a cabo por el personal de
mantenimiento.

El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que

define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas
preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad
de estas técnicas de mantenimiento, con tareas necesarias y oportunas para
definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los
procedimientos para cada actividad.

Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este puede
fallar golpeado, desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso la estrategia de
manejo de la causa de falla es diferente y por lo tanto es común que para un
elemento hayan tareas predictivas, preventivas y hasta dejar que falle puede ser
una decisión coherente.

Cuando se menciona la confiabilidad como la “la probabilidad de que un equipo o

sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, en unas
condiciones de operación específicas”, el uso inadecuado de este concepto es
generado en la gran mayoría de los casos por el uso particular que se da a la
expresión “falla”, ya que para muchos “falla” significa sólo paradas y así se
construyen complejos modelos matemáticos para calcular la probabilidad de
paradas, sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente,
inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con aportes a una mala imagen.

Las gráficas relacionan la edad con la probabilidad condicional de falla, no es una

gráfica de supervivencia, ni de frecuencia de fallas, lo que muestra es la
probabilidad de que la causa de falla que no haya ocurrido hasta el periodo de
análisis vaya a ocurrir.

A continuación se muestran con la estrategia recomendada tal como lo exponen

Nowlan & Heap en su informe.
 Figura 1 Patrón de falla A

El modelo A es conocido “curva de la bañera”. Comienza con una probabilidad de

falla alta (conocida como mortalidad infantil) seguida por una frecuencia de falla
que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona de
desgaste.

Estrategias recomendadas:

• Análisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.

• Monitoreo de la condición.
• Reemplazo o reparación basada en el tiempo.

Figura 2 Patrón de falla B

El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente

ascendente, y termina en una zona de desgaste. Es conocido como “el punto de
vista tradicional”; pocas fallas aleatorias terminando en una zona de desgaste.

Estrategias recomendadas:

• Reparación basada en el tiempo.

• Reemplazo basado en el tiempo
• Análisis de fallas si el desgaste está ocurriendo antes de lo estimado o
requerido.
 Figura 3 Patrón de falla C

El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no

hay una edad de desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos,
hay un incremento constante incremento en la probabilidad de falla.

Estrategia recomendada:

• Reemplazo basado en el tiempo o en función del costo o riesgo.

• Reparación basada en el tiempo o en función del costo o riesgo.

Figura 4 Patrón de falla D

El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es

nuevo o se acaba de instalar, seguido de aumento rápido a un nivel constante.

Estrategias recomendadas:

• Monitoreo de la condición.
• Análisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.
• Provisión de repuestos.
 Figura 5 Patrón de falla E

El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla
aleatoria), es decir, no existe ninguna relación entre la edad de los equipos y la
probabilidad de que fallen.

Estrategias recomendadas:

• Monitoreo de condición.
• Operar hasta fallar.
• Análisis de fallas si la tasa de fallas es más alta que la deseada o requerida.
• Provisión de repuestos.

Figura 6 Patrón de falla F

El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende
finalmente hasta un comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas.

Estrategias recomendadas:

• Análisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles.

• Provisión de repuestos.
• No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento basadas en el
tiempo.
En la comunidad del mantenimiento esto causó una gran conmoción, ya que estas
premisas debitaron muchas creencias y prácticas, pero también se amplió la
perspectiva de la simple estadística para tomar las decisiones de cómo hacer
definir un plan de mantenimiento, los patrones se fallas se pueden agrupar de dos
o tres maneras:

Figura: 7 Patrones de falla relacionados con la edad

Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o equipos

complejos en los cuales las fallas tienen una causa dominante.

En la práctica, estos patrones están asociados normalmente con elementos de los

equipos que están en contacto directo con el producto, en los que existen
fenómenos de fatiga, corrosión, evaporación, abrasión y desgaste constante.

Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las tareas de
reemplazo o reparación cíclicos pueden ser apropiadas, para modos de fallas no
relacionados con la edad, las tareas de reemplazo y reparación cíclicos no son
recomendados; es más, en el caso del Patrón F, estas actividades incrementan la
probabilidad de falla a través de la re-introducción de la mortalidad infantil a
sistemas que son estables.
 Figura 8 Patrones de falla aleatorios

Los patrones D, E y F están asociados con equipos complejos que tienen

elementos de electrónica, hidráulica y neumática y se reconoce que prácticamente
todos los rodamientos siguen el Patrón E.

Este caso real de aplicación sensata de la información demostró que los distintos
elementos fallan de diferente manera y que aún un elemento particular puede
fallar de diversas maneras. De un modo más simple; no es lo mismo cambiar un
elemento porque “va a fallar” o cambiarlo “porque falló”, que cambiarlo, porque se
cumplió una frecuencia “antes de que fallara”; no es lo mismo un elemento que
falló por desgaste, a uno que falló por mala instalación o uno dañado por un
accidente.

Planificación de programas de fallas

Conceptualización de los tipos de mantenimiento

Definición de mantenimiento

Es un servicio alterno dentro del funcionamiento de una empresa, caracterizado

por una serie de actividades realizadas con el objeto de corregir, prevenir y en
algunos casos predecir fallas o averías, que afecten el normal funcionamiento de
las maquinas, manteniéndolas en condiciones operativas seguras.

Importancia del mantenimiento

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las
mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad,
calidad y al menor costo posible.
El área de mantenimiento no sólo deberá mantener las máquinas sino también las
instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía
eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos,
depósitos, etc. Deberá coordinar con recursos humanos un plan para la
capacitación continua del personal ya que es importante mantener al personal
actualizado.

Finalidad del mantenimiento

La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de efectividad en el
funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminación
del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo
que implica conservar el sistema de producción y servicios funcionando con el
mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas,
aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del
medio ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su mínima expresión.
El mantenimiento debe seguir las líneas generales determinadas con anterioridad,
de forma tal que la producción no se vea afectada por las roturas o imprevistos
que pudieran surgir.

Objetivos del mantenimiento

Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos
deben ser específicos y estar presentes en las acciones que realice el área.
Estos objetivos serán los que mencionamos a continuación:
 • Máxima producción. Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la
fiabilidad de los sistemas, instalaciones, maquinas y equipos. Reparar las
averías en el menor tiempo posible.
• Mínimo costo. Reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida
útil de las máquinas e instalaciones y manejo óptimo de stock.
• Calidad requerida. Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e
instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la
calidad requerida.

Funciones del mantenimiento

Entre las principales funciones del mantenimiento encontramos:
• Planear, desarrollar y ejecutar los programas de mantenimiento para la
maquinaria ya existente.
• Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y
llevarlas a cabo si es necesaria.
• Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones
• Solicitar herramientas y repuestos.
• Implementar programas y darlos a conocer al personal encargado del área
de mantenimiento, con el fin de realizar evaluaciones periódicas.
• Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de las
funciones de mantenimiento.

Tipos de mantenimiento
Existen varios tipos o formas de mantenimiento entre los más importantes están
los siguientes:

• Mantenimiento para usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento
a los propios operarios de máquinas.
En este funcionamiento se ahorra tiempo de espera de personal de mantenimiento
y un conocimiento mayor de la máquina por parte del personal que siempre esta
en la misma.
Es trabajo del departamento de Mantenimiento delimitar hasta donde se debe
formar y orientar al personal de producción, para que las intervenciones
efectuadas por ellos sean eficaces.

• Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro
súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos o enfoques:

• Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): Este se encarga de la

reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la avería.
• Mantenimiento curativo (de reparación): Este se encarga de la
reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
avería.
El mantenimiento correctivo no se puede eliminar en su totalidad, por lo tanto una
gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentara realizar la
reparación de manera definitiva, ya sea en el mismo momento o programando un
paro, para que esa avería no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a
implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el mantenimiento
correctivo será el sistema más rentable, si se tiene maquinaria que no interfiere
directamente en la producción o si se tiene al operador de la maquinaria o equipo
capacitado para realizar el mantenimiento, sin eliminar la fuente, ya que esto
ahorra costos de mano de obra.
 • Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de bajar el costo del
mantenimiento correctivo y todo lo que representa.
Consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento
de la máquina, la experiencia y los datos históricos obtenidos de las mismas.
Se desarrolla un programa de mantenimiento para cada máquina, donde se
realizaran las acciones necesarias tales como: engrasar, cambiar cojinetes o fajas,
etc.

• Mantenimiento predictivo
Esta clase de mantenimiento se basa en predecir la avería antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la avería o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitorización de
parámetros físicos fundamentalmente como por ejemplo: vibraciones, ruidos,
temperaturas, etc.
La implantación de un programa de mantenimiento predictivo se justifica en
aquellas empresas donde los paros imprevistos de la maquinaria ocasionan
grandes pérdidas (industrias papeleras, farmacéuticas) o donde sea desea un alto
nivel de seguridad (industrias de aviación, automóviles), ya que representa una
elevada inversión inicial en equipos de termografía y analizadores de vibraciones
así como en personal capaz de interpretar los datos que generan estos equipos.

• Mantenimiento integrado o productivo total (TPM)

Es un sistema de organización donde la responsabilidad de mantener las
instalaciones o máquinas no recae solo en el departamento de Mantenimiento sino
en
toda la estructura de la empresa, el buen funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad de todos.
El concepto de mantenimiento integrado o productivo (TPM) esta íntimamente
unido a la idea de calidad total y mejora continua, por lo tanto en una organización
donde se desea crear una cultura de este tipo, el mantenimiento a implementar
será este, aunque la inversión en formación y cambios generales en la
organización, es costosa y dicho proceso requiere de varios años.
El TPM asume el reto de trabajar hacia la cultura del cero, es decir: 0 fallas, 0
averías, 0 incidencias, 0 defectos.

Del mantenimiento preventivo

Las estrategias convencionales de reparar cuando se produzca la avería ya no
sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a
que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos
excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.)
y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de
prevención de estas averías mediante adecuados programas de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo consiste en una acción planeada por medio de
programas, cuando ocurre una avería o falla se aplica el mantenimiento correctivo.
Tiene como objetivo detectar de manera anticipada las condiciones anormales de
trabajo y solicitar la ejecución oportuna de trabajos de mantenimiento correctivo de
carácter preventivo para que las fallas sean corregidas en su fase inicial.
Con el mantenimiento preventivo se busca minimizar la probabilidad de falla, esto
se realiza por medio de cuatro actividades básicas:

Visitas o inspecciones
Sirven para verificar el estado del equipo o instalación a través de inspecciones
rápidas, periódicas y planificadas que no requieren acción de desmontaje alguno.

Revisiones o ajustes
Son inspecciones periódicas con la diferencia que en éstas si se hacen
operaciones de desmontaje ya sea: fajas, cojinetes, tornillos, etc. En este tipo de
inspecciones es necesario realizar un paro o hacerlas cuando se tiene un paro
programado de producción.
 Lubricación
Es un punto primordial en el mantenimiento preventivo y consiste en la aplicación
periódica de aceites y grasas, para evitar fallas debido al desgaste prematuro de
las piezas, a causa de la fricción.
Con una lubricación apropiada se obtienen varios beneficios tales como:
• Reducción de costos de mantenimiento

• Prolongación de la vida útil de la maquinaria o equipo

• Reducción de paros de producción imprevistos

• Ahorro en el consumo energético

Limpieza
La limpieza de maquinaria o equipo es una parte vital para la aplicación del
mantenimiento preventivo, en cualquier tipo de industria, ya que permite detectar
de una mejor forma las averías o fallas en el equipo y al mismo tiempo facilita la
labor del personal de mantenimiento.

Definición del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es conocer el estado de la maquinaria o equipo para
planear y programar las actividades para eliminar las fallas que causan paros
imprevistos de la producción. Esta labor se facilita cuando se posee el manual del
fabricante de la maquinaria o equipo.

Función
Un apropiado programa de mantenimiento preventivo posee varias funciones
como por ejemplo:

• Aumentar la productividad
• Aumentar la seguridad e higiene en el trabajo para el personal y para los equipos
mismos.
• Reducir paros de producción así como también la probabilidad de falla.
• Reducir los costos de mantenimiento y operación
• Evitar el rápido deterioro de los equipos y prolongar la vida útil de los mismos.
• Reparar con el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de la reparación las
máquinas averiadas.
• Aseguramiento de la calidad exigida.

Ventajas
Como consecuencia de la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo
se tiene las ventajas siguientes:

• Prolongación de la vida útil de la maquinaria y equipo

• Mejores condiciones de operación y seguridad de la maquinaria y equipo, ya
que se conoce el estado físico de los mismos.
• Disminución de tiempo muerto debido a la programación de reparaciones, la
maquinaria o equipo permanece menos tiempo fuera de servicio.
• Disminución de los costos de reparación ya que se evitan al máximo los
costos por reparaciones imprevistas.
• Reducción de costos de inventario puesto que se reducen las existencias de
repuestos ya que la necesidad de los mismos se determina de una manera más
precisa

Evaluación del los equipos

Una evaluación técnica del estado de una instalación analiza la degradación que
ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie de fotografía
instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una instalación
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditoría
técnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en
un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qué equipos
necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida útil,
y qué reparaciones habría que efectuar en la instalación para que volviera a estar
en un estado técnico aceptable. Por supuesto, su realización requiere un profundo
conocimiento de la instalación, por lo que sólo puede ser realizado por personal
experto de los equipos principales y auxiliares que componen la planta, y con una
demostrada experiencia en ese tipo de trabajo.

En instalaciones degradadas, especialmente en aquellas más enrefineriavejecidas

de lo que por su tiempo de funcionamiento resultaría lógico, los responsables de la
planta pueden plantearse realizar una auditoría técnica con el objetivo de mejorar
los resultados de producción. La auditoría puede ser realizada por los propios
técnicos que habitualmente trabajan en ella, dirigidos incluso por el responsable
de mantenimiento: con facilidad y rapidez, serán capaces de identificar
prácticamente todos los puntos de la planta que se encuentran en mal estado.
Incluso, no será necesario que realicen ninguna prueba, ya que su trabajo del día
a día hace que tengan una visión perfectamente clara de todos los puntos que hay
que solucionar.

Evaluación la operación y el mantenimiento de una instalación

Es indudable que la calidad del mantenimiento y de la forma de operar una
instalación industrial tienen su reflejo en el estado técnico en que se encuentra en
cada momento. De esta forma, si el personal de producción y el de mantenimiento
trabajan de forma óptima, la planta se mantendrá en buen estado durante la vida
útil estimada inicialmente, incluso mucho más tiempo. En cambio si alguna de
estas áreas no está gestionada correctamente, la instalación se resentirá,
disminuyendo la fiabilidad, la disponibilidad y la vida útil.

Por tanto, una forma de evaluar si la producción y el mantenimiento son óptimos o

excelentes es comprobar periódicamente en qué estado se encuentra la
instalación, examinando tanto el conjunto de la instalación como cada uno de sus
componentes principales. Con ello se consigue por un lado ‘fotografiar’ el estado
de la instalación en cada momento, pero por otro, identificar hábitos de producción
o mantenimiento incorrectos.
C. Evaluación de la gestión de un contratista de operación y/o
mantenimiento
Los contratos de operación y mantenimiento (contratos) y los contratos de
mantenimiento integral van ganando terreno en determinados tipos de instalación,
como las plantas de producción de energía y algunos tipos de plantas
rrefineria01elacionadas con el petróleo. En ellas, como se verá al hablar de este
tipo de contratos, el propietario actúa como un mero inversionista y se desentiende
completamente de la operación y/o el mantenimiento de la planta, contratando
para esas funciones a una empresa especializada.

Cuando transcurrido un tiempo de funcionamiento de estos contratos, y

especialmente cuando han de renovarse o cuando van a cancelarse, el propietario
necesita conocer el estado en que se encuentra la instalación y la gestión de los
activos que ha realizado su contratista. En estos casos, está más que justificado
contratar a una empresa externa e independiente que analice la instalación y
determine todos los puntos que se encuentra en un estado inaceptable.

Una evaluación técnica de una instalación industrial puede ser de utilidad en las
siguientes circunstancias:

• Puesta a punto de instalaciones

• Suscripción de un seguro de avería de maquinaria
• Evaluación la operación y el mantenimiento de una instalación
• Evaluación de la gestión de un contratista de mantenimiento
• Operaciones de compra o venta de instalaciones
• Estudio de una posible revisión o ampliación en una planta industrial
• Análisis de la instalación ante un nuevo contrato de mantenimiento
Tipos de evaluaciones técnicas

Se lleva a cabo diferentes tipos de evaluaciones técnicas, que se diferencian entre

sí por el nivel de complejidad y profundidad de la evaluación. Las evaluaciones
son de cuatro tipos:

• Evaluaciones elementales
• Evaluaciones básicas
• Evaluaciones detalladas
• Evaluaciones exhaustivas

Como se lleva a cabo una evaluación técnica

Se realiza sus evaluaciones completando un total de siete fases, hasta conseguir

un trabajo realmente riguroso y preciso:

• Fase 1: Análisis preliminar de la planta

• Fase 2: Determinación del tipo de evaluación
• Fase 3: Aspectos a evaluar
• Fase 4: Preparación de la evaluación
• Fase 5: Análisis de la documentación
• Fase 6: Realización de la visita a planta
• Fase 7: Elaboración del informe de evaluación