La Ciencia e Ingeniería de los

Materiales, 4th edición

Donald R. Askeland – Pradeep P. Phulé

Capitulo 8 – Principios de Solidificación

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Objetivos del Capitulo 8
 Estudio del principio de la solidificación y
como se aplica a metales puros.
 Mecanismos por los cuales ocurre la
solidificación.
 Examine como las técnicas de soldadura,
estañado son usadas para unir metales.

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Contenido del capitulo
 8.1 Significado Tecnológico
 8.2 Nucleación
 8.3 Aplicaciones de nucleación controlada
 8.4 Mecanismos de engrosamiento.
 8.5 Tiempo de solidificación y tamaño de
dendritas
 8.6 Curvas de enfriamiento
 8.7 Estructura de fundición
 8.8 Defectos de solidificación

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 Contenido del capitulo(continuación )

 8.9 Procesos de fundición para componenentes

manufacturados
 8.10 Colada continua y lingoteo
 8.11 Solidificación direccional (DS), crecimiento de
un monocristal y crecimiento equiaxial.
 8.12 Solidificaciión de polímeros y vidrios
inorgánicos.
 8.13 Unión de materiales metálicos

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Sección 8.1 Significado tecnológico

 Procesamiento primario – Proceso que involucra la

fundición de materiales metálicos en lingotes o
formas semi terminadas tales como planchones.

 Procesamiento secundario – Proceso tal como

rolado, extrucción, etc, usado para obtener
productos semi terminados u otras formas semi
terminadas.

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Figure 8.1 Imagen de un
objeto en bronce. Como se
puede observar este es de Figure 8.2 (a) Rines de una
China, del periodo bélico, aleación de aluminio para
hacia el 3rd siglo BCE (bronce automóviles, (b) Fibras ópticas
embutido con plata. (cortesia para comunicación. (cortesia de
de la galería de arte ,Instituto PhotoDisc/Getty)
smithsoniano , Washington,
D.C.)

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 Section 8.2 Nucleation
 Nucleación – Es un proceso físico en el cuál se
produce una nueva fase dentro del material.
 Radio crítico (r*) – Es el tamaño mínimo que se debe
formar por átomos antes de que la partícula sea
estable y empiece a crecer.
 Sobre enfriamiento- Temperatura a la cuál el metal
líquido debe ser enfriado por debajo de la
temperatura de equilibrio de solidificación justo antes
de que la nucleación ocurra.
 Nucleación homogenea – Formación de un tamaño
crítico de sólido desde el líquido pora formar
agrupaciones de una gran cantidad de átomos a una
velocidad de sobre enfriamiento (sin una interfase
externa).
 Nucleación heterogenea - Formación de un tamaño
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crítico de sólido desde el 7líquido en una impureza.
 Figure 8.3 Creación
de una interfase
cuando un sólido se
forma desde el
líquido

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Figure 8.4 Cambio de la energía libre total en un sistema

sólido-líquido con el tamaño de un sólido. El sólido es un
embrión y su radio es menor que el radio crítico, y es un
nucleo si este radio es mayor o igual al radio crítico.
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Figure 8.5 Un sólido

que se forma sobre
una impureza que
puede tener el radio
crítico con menor
aumento de energía
de superficie. Así, la
nucleación
heterogénea puede
efectuarse con
relativamente poco
subenfriamiento.

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Figure 8.6 Velocidad de nucleación (l) como función

de la temperatura del líquido (T)

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 Section 8.3 Applications of
Controlled Nucleation
 Refinamiento de grano – Adición de nucleos
heterogéneos de manera controlada para incrementar el
número de granos en la fundición.
 Endurecimiento por dispersión – Incrementar la
resistencia de un material metálico por la generación
del movimiento de una dislocación y por la introducción
de pequeños agregados de un segundo material.
 Trnasformación de fase en estado sólido – Cambio de
fase que ocurre en estado sólido.
 Proceso de solidificación rápida – Fabricación de
estructuras únicas por medio de una inusual
solidificación debida a velocidades de enfriamiento
rápida durante la solidificación.
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 Section 8.4 Growth Mechanisms

 Calor específico – Calor requerido para cambiar la

temperatura de una unidad de peso de un material en un
grado.
 Frente de solidificación - Interfase entre un sólido y un
líquido.
 Crecimiento planar – Crecimiento de una interfase
sólido-líquido durante la solidificación, cuando no hay
subenfriamiento.
 Dendrita – Estructura en forma de árbol de un sólido el
cuál crece cuando un líquido subenfriado solidifica.

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Figure 8.7 Cuando la temperatura del líquido es mayor

que la temperatura de solidificación, no crece una
protuberancia en la interfaz sólido-líquido, y se mantiene
una interfaz plana. El calor latente se elimina de la interfaz
a través del sólido
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Figure 8.8 (a) Si el líquido está subenfriado, una protuberancia en la

interface sólido-líquido puede crecer con rápidez formando una
dendrita. El calor latante de fusión se elimina elevando la
temperatura del líquido, hasta la temperatura de solidificación. (b)
Micrografía electrónica de barrido de dendritas en el acero (x 15)
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Sección 8.5 Tiempo de solidificación
y tamaño de dendrita
 Ley de Chvorinov – El tiempo de solidificación de una
fundición es directamente proporcional al cuadrado de la
relación entre el volumen-área de la pieza fundida.
 Constante del molde (B) – Constante característica en la
ley de Chvorinov.
 Espaciamiento de los brazos de la dendrita (SDAS) – la
distancia entre los centros de dos brazos dendritas

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 Ejemplo 8.2
Rediseño de las condiciones de vaciado
para mejorar la resistencia de una pieza
fundida
Su compañia normalmente produce laton en forma de
disco de 2 pulgadas de espesor y 18 pulgadas de
diametro. Usted cree que si se aumenta la velocidad de
enfriamiento en un 25%, la mejora en las propiedades
mecanicas logren permitir la fabricación de piezas
fundidas más ligeras. Diseñe el proceso de colado que
permita esto. Suponga que la constante del molde es de
22 min/pulg2 para este proceso.

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Ejemplo 8.2 Solución
Si d es el diametro y x es el espesor del disco fundido,
entonces el volumen, area y tiempo de solidificación para
la pieza fundida es:

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Ejemplo 8.2 solución (continuación)
Las condiciones de vaciado y la constante del molde (B)
permanecen constantes. La relacion V/A de la nueva pieza
fundida es:

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Figura 8.9 (a) El espaciamiento entre brazos
dendriticos secundarios (SDAS). (b) Dendritas en una
aleación de aluminio (x50). (De ASM Handbook, Vol.
9, Metallography and Microstructure (1985), ASM
International, Materials Park, OH 44073-0002.)

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Figura 8.10 Efecto del tiempo de solidificación sobre el

espaciamiento entre brazos dendriticos secundarios del
cobre, zinc y aluminio.

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Efecto del

sobre una
dendriticos

aleación de
Figure 8.11

secundarios
entre brazos
espaciamiento

aluminio fundido

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 Ejemplo 8.3
SDAS para aleaciones de aluminio

Determinar las constantes en la ecuación que describe la

relación entre el SDAS y el tiempo de solidificación para
aleaciones de aluminio. (Figura 8.10).

Figura 8.10 Efecto

del tiempo de
solidificación sobre el
SDAS de cobre, zinc y
aluminio

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Ejemplo 8.3 solución
Figura 8.10, Marcando cinco unidades iguales sobre la escala
vertical y doce unidades iguales sobre la escala horizontal la
pendiente es:

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 Ejemplo 8.4 Tiempo de solidificación
Una barra de 4 pulg de aluminio solidifica a una profundidad
de 0.5 pulg bajo la superficie in 5 minutos. Despues de 20
minutos, la barra solidificó a una profundidad de 1.5 pulg.
¿Cuanto tiempo se necesita para que la barra solidifique
completamente?
Ejemplo 8.4 solución
De mediciones directas es posible determinar las constantes
ksolidificación y c1.

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 Ejemplo 8.5
Diseño de una aleación de aluminio fundida
Diseñando el espesor de una aleación de aluminio fundida cuya
longitud es de 12 pulg y un ancho de 8 pulg, en orden a producir una
resistencia a la tensión de 40,000 psi. La constante del molde en la
regla de Chvorinov’s para aleaciones de aluminio vaciadas en moldes
de arena es de 45 min/pulg2. Asumir que los datos mostrados en las
figuras 8.10 y 8.11 pueden ser utilizados.

Figura 8.10 Efecto del

tiempo de solidificación
sobre el SDAS de cobre,
zinc y aluminio

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Ejemplo 8.5 (continuación)

sobre las
Figura 8.11

propiedades de
una aleación de
Efecto del SDAS

aluminio fundida

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Ejemplo 8.5 solución
Como la longitud y el ancho son 12 y 8 pulg
respectivamente se tiene:

Espesor de una aleación de aluminio fundida

X= 0.77pulg

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Sección 8.6 Curvas de enfriamiento

 Recalescencia – El aumento en temperatura de un metal

líquido subenfriado como un resultado de la liberación de
calor durante la nucleación.
 Retención de la temperatura – Una meseta sobre la
curva de enfriamiento durante la solidificación del
material causada por la evolución del calor latente de
fusión durante la solidificación.
 Tiempo de solidificación total – El tiempo requerido para
que una pieza fundida solidifique completamente,
despues la pieza debe ser retirada del molde.
 Tiempo de solidificación local – El tiempo requerido para
que un sitio en particular de la pieza fundida solidifique
una vez que la nucleación ha comenzado.
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 Figura 8.12 (a) Curva de
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enfriamiento para un metal
pura que no ha sido bien
inoculado. El líquido se enfria
cuando su calor específico es
removido (entre los puntos A y
B). Entonces se hace necesario
un sobreenfriamiento (Entre
los puntos B y C). Como la
nucleación empieza (punto C),
el calor latente de fusión es
liberado causando un aumento
en la temperatura del líquido.
Este proceso es conocido como
recalescencia (punto C a punto
D). El metal continua la
solidificación a una
temperatura constante (T de
fusión). En el punto E, la
solidificación es completa. La
pieza fundida continua su
enfriamiento desde este punto.
(b) Curvas de enfriamiento
para una buena inoculación,
pero para un metal puro
distinto. No es necesario un
sobreenfriamiento . No se
observa la recalescencia. La
solidificación empieza desde el
punto de fusión.

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Sección 8.7 Estructura de una pieza fundida

 Zona fria – Una región de granos pequeños y orientados

al azar que se forman en la superficie de una pieza
fundida como el resultado de una nucleación
heterogenea.
 Zona columnar – Una región de granos alargados
teniendo una orientación preferencial que se forma como
un resultado de un crecimiento competitivo durante la
solidificación de la pieza fundida.
 Zona equiaxial – Una región de granos orientados al azar
en el centro de una pieza fundida producida como un
resultado de una nucleación general.

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Figura 8.13
Desarrollo de la
estructura de un
lingote durante la
solidificación: (a)
Inicio de la
nucleación, (b)
formas en la zona
fria, (c) crecimiento
preferencial
producido en la zona
columnar 3, y (d)
nucleación adicional
crea la zona
equiaxial.

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Figura 8.14 Crecimiento competitivo de los granos en la

zona fria resultan en unicamente aquellos granos con
orientaciones favorables desarrollados dentro de granos
columnares
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 Sección 8.8 Defectos en la solidificación

 Encogimiento – Contracción de una pieza fundida durante

la solidificación
 Microencogimiento – Pequeños poros frecuentemente
aislados entre los brazos de las dendritas formados por el
encogimiento que acompaña a la solidificación.
 Porosidad por gas – Burbujas de gas atrapado dentro de
una pieza fundida durante la solidificación, causada por la
baja solubilidad del gas en el sólido comparada con la del
metal líquido.
 Ley de Sievert – La cantidad de gas que se disuelve en
un metal es proporcional a la presión parcial del gas
presente en los alrrededores.

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Figura 8.15 Varios tipos de macro contracción pueden

ocurrir, incluyendo cavidades y rechupes. Pueden usarse
mazarotas para ayudar a compensar el encogimiento
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 Ejemplo 8.6
Diseño de Mazarota para una fundición
Diseñar una mazarota cilíndrica, con una altura igual a dos veces su
diámetro que compensará la contracción en una fundición de 2 x 8 x
16 centímetros (Figura 8.16).
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Figura 8.16
Geometría de la
fundición y la
mazarota (para el
ejemplo 8.6)

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Ejemplo 8.6 SOLUCIÓN
Sabemos que la mazarota debe enfriar después de la
fundición. Sin embargo, para ser conservadores requerimos
típicamente que la mazarota solidifique en un 25% más de
tiempo que la fundición. Por consiguiente:

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Ejemplo 8.6 SOLUCION (Continuación)

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Figura 8.17 (a) la contracción ocurre entre los brazos dendríticos.

(b) distancias pequeñas entre brazos dendríticos secundarios, se
obtiene una porosidad menor y distribuida más uniformemente.
(c) Brazos dendríticos primarios cortos pueden ayudar a evitar la
contracción. (d) muestra la contracción Ínter dendrítica en una
aleación de aluminio (80 x). 41
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Figura 8.18 Solubilidad de hidrógeno en aluminio cuando la

presión parcial de H2 = 1 atm.
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 Ejemplo 8.7 Diseño de proceso para la
desgasificación del Cobre
Después de fundir a presión atmosférica, el cobre fundido
contiene 0.01 por ciento peso de oxígeno. Para asegurar que sus
piezas no estarán sujetas a la porosidad de gas, usted quiere
reducir el por ciento de peso a menos de 0.00001% antes de
vaciar. Diseñe un proceso de desgasificación para el cobre.

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Ejemplo 8.7 SOLUCION

En una aproximación, el cobre líquido se pone en una cámara

de vacío; el oxígeno es entonces arrastrado del líquido y llevado
lejos en el vacío. El vacío requerido puede estimarse de la ley
de Sievert:

Otro acercamiento sería introducir una aleación de cobre-

15% fósforo. El fosforoso reacciona con oxígeno para
producir P2O5 que flota fuera del líquido por la reacción:
5O + 2P  P2O5

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 Sección 8.9 Procesos de vaciado
para Componentes Industriales

 Vaciado en arena – Proceso que usa moldes de arena

 Vaciado por inversión - Un proceso que se usa para hacer
formas complejas como las hojas de una turbina, también
conocido como el proceso de cera perdida.
 Proceso de espuma perdida - Proceso en el que una
espuma plímera es usada como un modelo para producir
una pieza
 Vaciado en molde Permanente - Un proceso en que un
molde puede ser usado varias veces
 Vaciado a presión - Proceso en el cual el/la
metal/aleación es forzado a entrar en un molde a presión

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Figura 8.19 Cuatro procesos

típicos de vaciado: (a) y (b)
Moldeo con arena Verde, en
que se comprime la arena
aglomerada con arcilla
alrededor de un modelo.
Los corazones de arena
pueden producir cavidades
interiores en la pieza colada
(c) El proceso del molde
permanente, en que el
metal entra a raudales en
un molde de hierro o de
acero. (d) Colada a presión,
en que el metal se inyecta a
alta presión en un modelo
de acero. (e) Vaciado al
modelo perdido en que un
modelo de cera se rodea por
un cerámico; después de
que la cera se funde y se
vacía, el metal entra a
raudales en el molde
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Figure 8-20 bloque de motor producido
usando el proceso de colado a la espuma
perdida. (Cortesía de Paul Arch, Químicos
Nova.)
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 Sección 8.10 Colada Continue y
vaciado de lingotes

 Vaciado de lingotes - El proceso de vaciado de lingotes. Es

diferente de la colada continua.
 Colada continua - Un proceso para convertir metal fundido o
una aleación en un producto semi acabado como una loza.

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Figura 8.21 Resumen de los pasos en la producción de
aceros a partir de menas férricas, coque y caliza. (
fuente: www.steel.org. Se usa con el permiso del
Instituto americano del Hierro y el Acero.)
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Figura 8.22 Colada continua

Vertical, usada para producir
muchos productos de acero.
El metal líquido contenido
en el distribuidor solidifica
parcialmente en un molde

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Figura 8.23 Pasos de proceso secundario en la fabricación de
acero y aleaciones. (Fuente: www.steel.org. Usado con el
permiso del Instituto americano del Hierro y el Acero.)
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