FACULTAD DE INGENIERÍA DE SISTEMAS

ARQUITECTURA EMPRESARIAL
PROYECTO

Unidad de monitoreo y control de Antamina por la empresa

Modular Mining Systems SRL

NOMBRE DEL ALUMNO

20052497 / BLANCO RAMOS CHRISTOPHER RUBEN

20042824 / REATEGUI RIVAS MIGUEL ALFONSO

SECCIÓN: 1001

JULIO 2015
Contents
1. Revisión de Necesidades del Negocio de la empresa. Análisis de datos del Negocio..4
1.1 Describir objetivos del negocio......................................................................................5
1.1.1 Misión..............................................................................................................................5
1.1.2 Visión...............................................................................................................................5
1.2 Posicionamiento en el Mercado..........................................................................................5
1.3 Procesos, estructura y cultura de la organización...............................................5
1.4 Normas y estándares de la industria o gubernamentales...................................5
1.5 Pautas de administración de personal.....................................................................6
1.6 Organización...................................................................................................................6
1.7 Condiciones del mercado............................................................................................7
1.7.1 Beneficios Tangibles......................................................................................................7
1.7.2 Beneficios Intangibles...................................................................................................7
1.7.3 Tolerancia al riesgo por parte de los interesados......................................................7
2. Análisis de la Situación Actual del área de Tecnologías de Información de la
Empresa:.........................................................................................................................................8
3. Definición Diseño del Portafolio de Proyectos del área de Tecnologías de
Información de la empresa.......................................................................................................10
3.1 Definición de Proyecto Piloto...................................................................................10
3.1.1 Monitoreo en línea.....................................................................................................10
3.1.2 Implementación de sistema de monitoreo en línea para flota de camiones
.................................................................................................................................................10
3.1.3 INTERFACES OEM.....................................................................................................10
3.1.4 Aplicaciones...............................................................................................................11
4. Definición de Metodología Gestión / Técnica para implementar proyecto piloto.
12
4.1 Rational Unified Process (RUP)...............................................................................12
4.2 Guía de los Fundamentos de la Dirección de Proyectos..............................................13
5. Diseño de los procesos de negocio con enfoque BPM de la Aplicación Piloto.. 14
5.1 Diagrama de procesos de negocio AS-IS..............................................................14
5.2 Diagrama de procesos de negocio TO-BE................................................................15
6. Especificación de los requerimientos funcionales y técnicos de la Aplicación
Piloto..............................................................................................................................................16
6.2 Funciones del producto:.............................................................................................17
7. Diseño de Arquitectura de datos de la aplicación a Implementar...........................18
7.1 Base de Datos....................................................................................................................18
8. Diseño de Arquitectura de Software...............................................................................20
8.1 Diagrama de Componentes............................................................................................20
9. Diseño de la Infraestructura Tecnológica......................................................................21
Componentes del Sistema de Gestión...........................................................................21
10. Conclusiones....................................................................................................................22
 1. Revisión de Necesidades del Negocio de la empresa. Análisis de datos del Negocio.

Modular Mining Systems S.R.L es una empresa dedicada a brindar consultoría, soluciones de
software y hardware a las empresas mineras para así optimizar sus operaciones y mejorar su
producción.
La historia de Modular Mining Systems comienza en el año 1979 con sede en Tucson-Arizona,
brindando soluciones de tecnología minera en gestión de flotas.
En 1989 luego de que Modular Mining tuviera éxito en su sistema Optimización de Gestión de
Flotas para minas de tajo abierto, comenzó a establecer sucursales por todo el mundo entre las
principales están las de Australia, Chile, Indonesia, China, Canadá, Perú, Rusia y Brasil.
Luego de más de treinta años Modular Mining Systems se ha establecido como líder global en
tecnología de administración de minas.
Los productos desarrollados por Modular Mining Systems son:
Dispatch: Software de gestión de flota que tiene por objetivo optimizar el ciclo de carguío de los
camiones y las palas en la operación minera.
MineCare® : Software para monitorear el estado de salud de los equipos de mina y tiene como
objetivo reducir al mínimo el tiempo de respuesta de mantenimiento.
Provisión: Software utilizado para guía de alta precisión de equipo de carguío de navegación por
satélite.
ShiftBoss: Software de seguimiento del producción de la mina, así como seguimiento de posición
por GPS.
En el año 2002 Modular Mining System se estableció en Perú con oficinas en Lima con la razón
social:
Modular Mining Systems S.R.L
RUC: 20504389708
Dirección Legal: Calle Antequera 777 Piso 9 - San Isidro
1.1 Describir objetivos del negocio

1.1.1 Misión

Brindar soluciones a nivel de hardware y software de primer nivel a las distintas operaciones
mineras maximizando su productividad.

1.1.2 Visión

Ser el proveedor número uno a nivel mundial de soluciones tecnológicas para las operaciones
mineras.

1.2 Posicionamiento en el Mercado

Actualmente, Modular Mining Systems es una empresa líder en soluciones para gestión de la
información en mina a cielo abierto y en minería subterránea de todo el mundo, mediante
software especializado para las operaciones mineras y consultoría para maximizar la
producción y posee sucursales por todo el mundo entre las principales están las de Australia,
Chile, Indonesia, China, Canadá, Perú, Rusia y Brasil.

Dentro del Perú, Modular Mining Systems S. R.L brinda servicios a sus clientes como: Cerro
Verde -Freeport(Arequipa), Antamina(Huaraz), Barrick(Trujillo), Vale-Bayovar(Piura), Glencore-
Antapacay(Cuzco).

1.3 Procesos, estructura y cultura de la organización.

Satisfacer las necesidades de los clientes a través de la calidad de los productos, dando
una característica distinta que permita agregar el valor en forma permanente al negocio de
nuestro cliente, utilizando para ello, tecnología de punta, mejorando los procesos,
estableciendo canales de comunicación efectivos, y contando con personal altamente
calificado.

Se definió que se seguirá bajo la metodología y gestión de proyectos PMI y se contara con
un equipo de trabajo orientado en el marco de proceso de desarrollo de software RUP
adaptado y ampliado a las necesidades del desarrollo del producto.

1.4 Normas y estándares de la industria o gubernamentales

Se tiene un conjunto de normas (leyes, decretos leyes, decretos con fuerza de ley, decretos
supremos, simples decretos, circulares y dictámenes de los organismos fiscalizadores
competentes) y los compromisos asumidos voluntariamente, tales como, normas y directrices
internas, convenios y contratos que dicen relación con Seguridad y Salud Ocupacional.

1) Entender a cabalidad y cumplir las leyes y regulaciones referentes a salud y seguridad

ocupacional, así como reglas internas, respondiendo prontamente ante cualquier problema.
2) Responder a los problemas a través de actividades de levantamiento de información en
que participen todos los colaboradores. Para cumplir esta tarea, la gerencia y los
colaboradores deberán trabajar juntos y potenciar la mejora de las comunicaciones.
3) Hacer diariamente, todos los esfuerzos posibles para prevenir incendios o desastres de
cualquier tipo, removiendo todos los potenciales riesgos del lugar de trabajo. Se requerirá
también el máximo esfuerzo para minimizar los daños en caso de que ocurra un desastre
natural.
4) Crear un ambiente de trabajo confortable y comprometido en beneficio de la salud mental y
física de los colaboradores.
5) Promover proactivamente los esfuerzos para fortalecer la salud y seguridad ocupacionales,
no solo dentro del grupo, sino que también con nuestros asociados, tales como clientes,
distribuidores y proveedores.

1.5 Pautas de administración de personal

Independientemente de las condiciones y sin importar quien lo solicite, usted no puede

romper las “Reglas”

No conocer las reglas no constituye una excusa. Ante la duda investigue, consulte las
reglas o solicite la ayuda de un especialista

Nunca encubra ni oculte ningún error o el incumplimiento de las Reglas

Si usted descubre algún error o incumplimiento de las Reglas, usted debe corregirlo de
inmediato e implementar medidas preventivas para asegurarse que no vuelva a ocurrir

En caso de enterarse de alguna transgresión a las Reglas, usted debe informar

inmediatamente a la persona responsable de cumplimiento

1.6 Organización

Dentro del Perú está compuesta por la siguiente estructura Organizacional:

1.7 Condiciones del mercado

Ser una empresa líder en soluciones para gestión de la información en mina a cielo abierto

1.7.1 Beneficios Tangibles

Facilidad y rapidez en la detección de averías:

Esto se realizara a través del monitoreo en tiempo real a las interfaces de los equipos móviles
y analizando la información brindada por el sistema.

Aumento en la disponibilidad de los equipos:

Esto se realizara como resultado de la detección de posibles fallas futuras, para disminuir las
fallas imprevistas.

1.7.2 Beneficios Intangibles

La Vida útil de los equipos móviles aumentara:

Esto se logrará gracias a la detección de malas prácticas por parte de los operadores al
maniobrar los equipos móviles y al detectar posibles fallas futuras.

1.7.3 Tolerancia al riesgo por parte de los interesados.

El sistema aportara los conocimientos necesarios sobre el análisis y procesamiento de la

información necesaria para poder elaborar un plan de mantenimiento que minimice el riesgo
de ocurrencia de fallas futuras.

Por ejemplo, datos para estimación estandarizada de costos; información de estudio de los
riesgos de la industria y bases de datos de riesgos de la maquinaria pesada.
2. Análisis de la Situación Actual del área de Tecnologías de Información de la
Empresa:

Actualmente en la compañía Minera Antamina existen varias oportunidades de mejora, tanto

general y especifica. Una necesidad que se percibe en las mineras será la capacidad de
gestionar de forma eficaz o activamente el patrimonio, en este caso específico la
maquinaria pesada. Dado que se encuentra interrelacionados con los costos operativos a
corto y largo plazo. Se propone una herramienta de monitoreo en tiempo real de estos equipos,
que será utilizado y tendrá como usuarios finales, a los encargados de las operaciones
de la empresa, como el gerente de operaciones, el jefe de operaciones, y los
empleados (operarios). Ellos se encargan de la gestión de los equipos y se facultara la
capacidad de poder gestionar y hacer un seguimiento a los equipos sin la necesidad
que ellos se encuentren dentro de la mina, o de manera presencial. Existen sistemas en las
minas para la gestión de maquinarias y los tipos de mantenimientos que son
programados o de distintos tipos. La situación actual de una mina en el tema de manutención
de los equipos, se tiene en registros electrónicos, libros llenados manualmente y son utilizados
para generar los reportes por cada intervención de los encargados del área de mantenimiento.
Los trabajos de Mantenimiento en las empresas mineras se realizan tanto en talleres como en
campo. El modelo actual plantea varios tipos de mantenimiento, donde se encuentra del
tipo: correctivo, preventivo, predictivo y proactivo. El trabajo de investigación propuesto
plantea la construcción de un sistema de gestión para mantenimiento proactivos que
permitirá la generación de mejorar continuas en las operaciones.

Mantenimiento Preventivo:
Se realizan inspecciones y revisiones de acuerdo a lo sugerido por el fabricante del equipo.

Mantenimiento Programado:
Se realiza de acuerdo a una programación establecida de cambio de componentes y
reparaciones programadas.

Mantenimiento Correctivos:
Reparaciones no programadas, debido a una falla imprevista durante el trabajo en campo.

El objetivo del área de mantenimiento es brindar la máxima disponibilidad de los equipos de

campo para lograr las metas de producción.
Los trabajos de mantenimiento mina, no son llevados de una manera óptima, o no se cuenta
con el personal capacitado previamente en las actividades a desarrollarse. Por lo que se
propone: Detectar a tiempo los defectos incipientes en las maquinarias, antes de que lleguen a
convertirse en un daño generalizado; en caso no se detecten las etapas intermedias del daño
inicial, evitar que la maquinaria pesada continúe en funcionamiento con los daños no previstos
y no detectados y así el deterioro generalizado de los equipos seria el mínimo y perduraría más
en el tiempo.
3. Definición Diseño del Portafolio de Proyectos del área de Tecnologías de
Información de la empresa.

1. Implementación de un sistema capaz de optimizar procesos de palas

2. Implementación del sistema para analizar fallas
3. Implementación de un sistema para ahorrar costos
4. Implementación de un sistema para alertar problemas en las maquinarias.

3.1 Definición de Proyecto Piloto.

Actualmente, los altos costos de los camiones de acarreo y su mantenimiento en fluidos,

repuestos y ambiente de operación en mina requieren optimizar las prácticas de
mantenimiento en búsqueda del incremento de vida útil de componentes y extendiendo la
vida en servicio de los fluidos. Esto a su vez esto ha generado el desarrollo de técnicas de
monitoreo de condición sofisticadas que se encuentran en constante evolución y que
hacen uso de sensores para propósitos de mejora de indicadores como la disponibilidad de
los equipos. Un caso práctico es el monitoreo de los parámetros en línea en camiones
mineros.

3.1.1 Monitoreo en línea

Consiste en la observación y medición continua de variables clave que permiten detectar el

momento en que se alcanzan condiciones que requieren acción por parte del personal de
mantenimiento.
Los diagnósticos se realizan por medio del agrupamiento inteligente de datos relacionados,
incluyendo valores significativos y tendencias, los cuales son procesados para generar un
conocimiento más completo de la condición del equipo y las acciones recomendadas a
tomar.

3.1.2 Implementación de sistema de monitoreo en línea para flota de camiones

Es una solución diseñada para brindar soporte a las tareas de mantenimiento que se
realizan en operación minera, cuyo propósito es proveer al cliente de poderosas
herramientas que faciliten la obtención de datos (signos vitales) correspondiente a equipos
o componentes, definidos como necesarios de ser monitoreados.

Permite que el personal de mantenimiento u otros involucrados, puedan realizar un

mantenimiento preventivo, y no reactivo, ante la inminencia de la ocurrencia de una falla o
malfuncionamiento de una pieza o dispositivo en un equipo determinado haciendo uso de
las interfaces OEM.

3.1.3 INTERFACES OEM

Las interfaces OEM hacen referencia a equipos o dispositivos propietarios distintos a los
fabricados por Modular Mining Systems que son incorporadas con el como propósito
facilitar la captura y procesamiento de data provenientes de sus equipos.

Los fabricantes de estas interfaces poseen a su vez soluciones propietarias para la captura
y procesamiento de la data recopilada; sin embargo el grado de madurez de sus
aplicaciones no hace posible aun, en muchos casos, que estos datos puedan ser
analizados en conjunto con datos provenientes de las interfaces de otros fabricantes. Así
mismo, es posible apreciar que en ocasiones, estas soluciones propietarias no cuentan con
 servicios centralizados, y en tiempo real, siendo necesario que personal de mantenimiento
haga lectura de datos in-situ, siempre que estos equipos se encuentren detenidos por
actividad de mantenimiento.

3.1.4 Aplicaciones

1. Monitoreo en Tiempo Real: Permite la captura de parámetros para su lectura y monitoreo

en tiempo real.
2. Manejo de Eventos: Esta aplicación permite configurar como y cuando se darán lugar las
alertas y notificaciones referidas a un comportamiento anormal de un parámetro. En esta
aplicación se registran los eventos OEM y los eventos definidos por el usuario.
3. Tendencias: Las tendencias nos permite generar plantillas que nos permite recopilar y
resguardar data histórica a fin de establecer tendencias relacionadas con la operación de
un equipo o componente de un equipo.
4. Seguimiento de Tiempo (Time Tracking): Con esta aplicación es posible trazar los
diferentes estadíos por los que ha pasado un equipo, de esta manera es posible llevar un
relación histórica de las causas, fechas y periodos de tiempo, en los cuales los equipos
entraron a mantenimiento.
4. Definición de Metodología Gestión / Técnica para implementar proyecto piloto.
 5.

5.1 Rational Unified Process (RUP)

El Proceso Unificado Racional es un proceso de desarrollo de software y junto al Lenguaje

Unificado de Modelado (UML). El objetivo de esta disciplina es comprender el negocio de la
organización, comprender el dominio del problema abordado por el proyecto, e identificar una
solución al mismo que sea viable para nuestro Sistema de Gestión.

Ciclo de Vida.- Es una implementación de desarrollo en espiral; divide el proceso en cuatro fases
dentro de los cuales se realizan varias iteraciones en número variable según el proyecto y en las
que se obtiene un financiamiento inicial del proyecto y la aceptación de los stakeholders.

En primer lugar, se desarrollara la aplicación la cual brinda una información confiable y en

tiempo real del estado de salud de los equipos móviles, monitoreando sus interfaces OEM para
poder utilizar, procesar y analizar esa información para una correcta toma de decisión en los
procesos que interviene en la gestión del mantenimiento, reduciendo así la ocurrencia de
futuras fallas imprevistas.

Este programa es aplicable a todo el personal involucrado en las actividades necesarias para
llevar a término y con éxito la implementación del sistema propuesto.

El sistema de gestión de mantenimiento proactivo de maquinaria pesada está dirigido a

compañías mineras de tajo abierto. Recoger información de los equipos que se analizaran, en
base al criterio, definido por el usuario de mantenimiento mina, donde basado en el análisis de
la información de los parámetros primarios recogidos, la tendencia puede iniciar acciones.

Una lista parcial de las acciones disponibles, incluirá:

1 Generar una alarma

2 Iniciar la recopilación de información y generar el análisis de tendencias

3 Suspender la tendencia comenzada

 La parte del terreno donde ocurre la zona de extracción de minerales deberá proporcionar
facilidades a que se instalen equipos del tipo WAP, Antenas que se adapten con las políticas de
TI de la mina a tratar. Asignar una parte del ancho de banda de internet. La zona de cobertura
de los celulares deberá de ser capaz de llegar hasta la zona de acarreo. Al igual que contar
cobertura satelital para que se pueda rastrear en cualquier instante en donde se encuentra el
equipo en el tajo.

4.2 Guía de los Fundamentos de la Dirección de Proyectos

La Guía de los Fundamentos de la Dirección de Proyectos describe la naturaleza de los

procesos de la dirección de proyectos en términos de la integración entre los procesos, de sus
interacciones y de los propósitos a los que responden.

Gráfico: Grupo de Procesos de PMBOK / (Project Management Institute, 2009)

Los procesos de la dirección de proyectos se agrupan en cinco categorías conocidas como

Grupos de Procesos de la Dirección de Proyectos (o Grupos de Procesos):

1 Grupo de Procesos de Inicio: Iniciar los métodos realizados para definir un nuevo proyecto, al
obtener la autorización para iniciar el proyecto o fase.

2 Grupo de Procesos de Planificación: Planificar procesos requeridos para establecer el alcance

del proyecto, refinar los objetivos y definir el curso de acción requerido para alcanzar los
objetivos propuestos del proyecto.

3 Grupo de Procesos de Ejecución: Ejecutar los métodos realizados para terminar el trabajo
definido en el plan para la dirección del proyecto.

4 Grupo de Procesos de Monitoreo y Control: Controlar los conocimientos requeridos para

rastrear, revisar y regular el progreso y el desempeño del proyecto. Identificar áreas en las que
el plan demande cambios e iniciarlos.

5 Grupo de Procesos de Cierre: Cerrar todas las actividades a través de todos los Grupos de
Procesos, formalmente terminar el proyecto o una fase del mismo.
6. Diseño de los procesos de negocio con enfoque BPM de la Aplicación Piloto.

6.1 Diagrama de procesos de negocio AS-IS

El ciclo de acarreo:

El acarreo de la mina de tajo abierto se hace en la zona de extracción de mineral donde existirá un pozo, las rutas definidas
y las balizas poligonales definidas por el sistema de despacho, donde el sistema de gestión será implementado y estará
brindando la retroalimentación de los datos dado que estará en una zona donde existirá cobertura para los equipos.

Gráfico: Diagrama de procesos de negocio AS-IS / (Fuente Propia)

6.2 Diagrama de procesos de negocio TO-BE

Sistema de Monitoreo de Equipos de la Solución.

Diagrama de procesos de negocio TO-BE / (Fuente Propia)

7. Especificación de los requerimientos funcionales y técnicos de la Aplicación Piloto.

6.1 Interesados:

La importancia de realizar esta implementación radica en optimizar la capacidad de los equipos

móviles, aumentando la disponibilidad y rendimiento, capturando y monitoreando información
crítica en tiempo real, desde los dispositivos de monitoreo de signos vitales de los equipos,
tales como VIMS, Statex, CENSE y otros.

Se desplazara los medios tradicionales de detección y predicción de averías o fallas, y se

basara en la información recolectada por el Sistema de Gestion para analizar y predecir las
averías futuras. Dando como resultado la reducción en los gastos de mantenimiento correctivo
ocasionado por fallas imprevistas.

En el siguiente Diagrama de Relaciones Usuarios, se establecerá la jerarquía para el uso del

sistema

Diagrama de Actores del Sistema

6.1.1 Administrador del sistema:

Cuenta con todos los permisos del sistema

Podrá crear, modificar y eliminar cualquier dato.
Podrá programar el respaldo de los datos (Backup).

6.1.2 Usuario:

Cuenta con permisos restringidos.

Podrá tener acceso al sistema para ingresar, modificar, eliminar su información.
6.2 Funciones del producto:

El Sistema de Gestión permitirá lo siguiente:

1. Ingresar al sistema mediante su usuario y contraseña.

2. Ingresar modificar eliminar realizar consultas sobre los avances de las

actividades.

3. Crear los datos del usuario como su usuario y contraseña de manera

correcta.

4. Cambiar la contraseña a un usuario ya registrado previamente.

5. Asignar un rol a un usuario ya registrado previamente.

6. Crear los equipos móviles que tendrán interacción con el sistema.

7. Crear las interfaces que estarán instaladas en los equipos móviles.

8. Monitorear los parámetros de cada interfaz conectada al equipo móvil que

se desea monitorear en tiempo real.

9. Crear, modificar y eliminar los eventos que son enviados como alertas
desde la interfaz de cada equipo hacia el sistema.
8. Diseño de Arquitectura de datos de la aplicación a Implementar.

7.1 Base de Datos

1 “Repositorio de Datos” que almacena y administra la información a mostrar en los

reportes.

2 Se hace uso de Tablas, Vistas, Esquemas o cualquier otro objeto de dicho

“Repositorio”, y desde donde se puede obtener la “data” a reportar.

3 Se espera tener como “producto final” un método o función que pueda ser llamado en
capas superiores.

Se presenta cómo han sido implementadas, a nivel tanto de hardware como de software,
las distintas “capas” definidas en la documentación y cómo, interactúan todas estas con el
usuario final.

Gráfico: Diagrama de Trasmisión de Datos del Sistema / (Fuente Propia)

Gráfico: Data Warehouse en tiempo real. / (Fuente: Ralph Kimball, Joe Caserta

John Wiley & Sons, 2011)

Dado que es un sistema en tiempo real se consideró utilizar para los reportes una
estructura similar a la planteada del libro en mención. Aplicandolo para los reportes
a obtener despues de un proceso de ETL.
9. Diseño de Arquitectura de Software.

8.1 Diagrama de Componentes

En el diagrama de componentes representamos cómo el sistema de gestión de mantenimiento

de Antamina, es dividido en componentes y muestra las dependencias entre estos
componentes.

Los componentes físicos incluyen archivos, cabeceras, bibliotecas compartidas, módulos,

ejecutables, o paquetes. Las principales características del sistema tendrán como finalidad:

1. Optimizar la capacidad del equipo de utilización mediante el aumento de la disponibilidad y

el rendimiento del equipo.
2. Realizar la captura y seguimiento continuo de los datos críticos en tiempo real, de los
dispositivos.
3. Implementar el Sistema de Gestión en los vehículos de Maquinaria Pesada así como
monitorear y rastrear dichos equipos, involucrados en el ciclo de acarreo (Camiones Palas
Excavadoras).
4. Notificar a los usuarios de los eventos generados y el estado del sistema permitiendo una
gestión eficiente en el área de mantenimiento.
5. Predecir y manejar los problemas de mantenimiento y resolver los incidentes justo a
tiempo.
10. Diseño de la Infraestructura Tecnológica.

Componentes del Sistema de Gestión

Gráfico: Componentes del Sistema de Gestión

1. Pantalla: Windows Mode: Full Screen, 800 x 600, 1024 x 768, 1280 x 1024

2. Puerto: 8082.

3. Hub: El Hub es un dispositivo físico diseñado para soportar comunicaciones de alta

velocidad a través de 802.11. Puede soportar hasta dos antenas de radio de radio activas y
tiene Ethernet y redes CAN, 2 puertos serie de propósito general, y 2 entradas digitales.
Proporciona energía a todos los otros dispositivos a bordo. Sus funciones son:

4. Mantener la conectividad de datos óptima a través de red de radio.

5. Mantener la red y múltiples dispositivos conectados a bordo.

6. Paquetes de datos entre dispositivos a bordo de la ruta y la red de radio.

7. Apoyar al receptor GPS interno para el seguimiento de la posición.

8. Proporcionar la entrada general de puertos serie para las interfaces externas y / o segundo
receptor GPS.

9. Proporcionar entrada analógica / entrada digital / salida de propósito general

11. Conclusiones

La tecnología orientada a la industria minera, es de gran ayuda para los distintos procesos de
Antamina, facilitando las tareas de análisis y medición mediante información confiable y de
manera rápida, cuyo resultado puede ser medible en base al desempeño y productividad de los
procesos en donde se implementen estas tecnologías.

El uso del Sistema de Gestión, ayudara a predecir fallas futuras a través del monitoreo en
tiempo real de los equipos móviles, ayudando así a generar mayor disponibilidad física de los
equipos en todo momento brindando como resultado una mayor productividad y desempeño.

La Solución implementada a nivel de hardware del servidor Sistema de Gestión resulto ser
bastante eficiente y posterior a la instalación se utilizó como estándar en las siguientes
instalaciones en otras minas.