FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y

METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALÚRGICA

PRACTICA N°
TEMA: EFECTO DEL AREA Y LA DISTANCIA EN CORROCION DE METALES
Y ALEACIONES

ASIGNATURA: CORROSIÓN Y PROTECCION DE METALES

DOCENTE: ING. MILNER SEGOVIA SEGOVIA
ALUMNOS:

 PUMA AYQUIPA JOSE ANGEL 114024

 QUISPE UMIYAURI JORGE A. 062735
 QUISPE QUISPE JOHN 131502
 CALLAPIÑA QUIKO VLADIMIR 134441
 SOTO SONCCO MARCO ANTONIO 110223
 ALVIS ALVIS URIEL 090701
 CCAPA CUTI JARRY PAUL 070372
 QUISPE MENDOZA YAXS WILDER 124657
 SURCO AMANCA SEGUNDO LEONEL 121329
 VISA RIVERA JUAN CARLOS 114033

1. INTRODUCCION
Una de las corrosiones que más problemas de mantenimiento y seguridad ocasiona en
la arquitectura e ingeniería es la corrosión galvánica o por par galvánico. La
proliferación del uso de nuevos materiales aleados y con adiciones químicas provoca
cierta inseguridad sobre la durabilidad y comportamiento futuro de revestimientos,
instalaciones, fijaciones, etc.

La corrosión galvánica es un fenómeno electroquímico que se produce entre dos metales

en contacto ante la presencia de un electrolito, que puede ser simplemente el agua
contenida en la humedad ambiental. Cada uno de los metales se comportará bien como
ánodo o bien como cátodo. El metal que actúa como ánodo es el que sufre la corrosión.

Se presenta cuando dos metales diferentes en contacto o conectados por medio de un

conductor eléctrico, son expuestos a una solución conductora (electrolito). En este caso
existe una diferencia de potencial eléctrico entre los metales “diferentes” que permite un
flujo de electrones entre ellos. Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los
metales, mayor es la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica notándose
que este tipo de corrosión solo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el
otro metal del par casi no sufre daño. La corrosión galvánica es considera una reacción
electroquímica por que produce o consume electrones
Relación de área: es el cociente entre el área de superficie ocupada por el cátodo (metal
más noble) y el área del más activo. Una relación elevada resulta desfavorable por cuanto
en estas condiciones la densidad de corriente en el ánodo se ve incrementada
conduciendo a un aumento de la corrosión en el ánodo. Esto es más crítico si la cupla
galvánica está bajo control catódico. El caso opuesto, cuando el área anódica es
comparativamente mayor a la catódica, y la cupla está bajo control catódico, produce un
efecto acelerador galvánico muy débil como consecuencia de que la densidad de
corriente catódica es la que se incrementa y que predomina la polarización del metal más
noble
2. OBJETIVO
 Observa y evaluar efecto del área y la distancia en la corrosión de metales
y aleaciones.
 Evaluar la velocidad de corrosión de estos materiales.

3. MARCO TEORICO

EFECTO DE LA DISTANCIA.
 La corrosión galvánica es usualmente grande cerca de la unión, se observa un ataque
decreciente a medida que la distancia aumente. El efecto de la corriente depende de la
conductividad de la solución. Si la resistencia es alta, el ataque puede ser una hendidura
puntiaguda. La corrosión galvánica se reconoce por la localización del ataque cerca de la
unión.
Lo que hace más probable una corrosión galvánica significativa es la distancia entre
elementos y la situación de ambos en la tabla. Es decir, mientras más arriba esté uno (o
ambos) y más distancia exista entre ellos, menor probabilidad.

Metales disímiles ubicados muy próximos entre si sufren un ataque galvánico más severo
que aquellos que están más apartados. Este efecto distancia” dependerá de la
conductibilidad del electrolito

EFECTO DEL AREA.

Una relación de área desfavorable es la constituida por un área catódica grande y una
anódica pequeña. Con la aplicación de una cierta cantidad de corriente a una pareja
metálica, por ejemplo, de electrodos de cobre y de hierro de diferentes tamaños, la
densidad de corriente es mucho mayor para el electrodo más pequeño que para el más
grande. Es por ello, que el electrodo anódico más pequeño se corroerá mucho más
rápido, por lo que debe evitarse la relación área del cátodo grande/superficie de ánodo
pequeña.
Cuanto más negativo sea el potencial de una aleación más fácilmente es atacada por
corrosión galvánica. Cuanto menor sea la diferencia de potencial de los metales que se
acoplan, menor es la velocidad de corrosión.
Ya que un área muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión y por el contrario una mayor área del metal activo comparada con el metal noble
disminuye el ataque del primero Para un flujo de corriente dado en la celda, la densidad
de corriente es mayor para un electrodo pequeño que para uno grande y cuanto mayor
sea la densidad de corriente, mayor será la velocidad de corrosión.
Para un proceso de corrosión controlado por la del oxidante:
p: vel. de penetración del metal activo acoplado.
po: penetración del metal activo no acoplado.
Aa: área del metal más activo.
Ac: área del metal más noble.
Combinación: cátodo grande/ánodo pequeño → indeseable.
cátodo pequeño/ánodo grande → deseable.

También existen otros factores de influencia muy significativos que influyen en la

corrosión
– A mayor superficie de contacto mayor corrosión.
– Cuanto mayor sea el tamaño del ánodo respecto al cátodo menor será la
corrosión.
– Cuanto mayor sea el tamaño del cátodo respecto al ánodo mayor será la
corrosión.
– Si tenemos ánodos protegidos contra la corrosión, el efecto del par galvánico se
hará notar con mayor intensidad en zonas que puedan quedar expuestas (como puede
observarse que ha ocurrido en la imagen superior)
– A mayor humedad mayor corrosión galvánica.
– A mayor temperatura más posibilidad de corrosión.
– La presencia de cloruros acelera la corrosión.
El uso entre metales de elementos separadores o capas protectoras evitará la corrosión
por par galvánico.
 Se ha visto que los aceros inoxidables se presentan en la tabla
como activos o pasivos. Esto se debe a que su comportamiento varía dependiendo de la
naturaleza del electrolito: Si es una solución oxidante los aceros inoxidables actúan como
cátodo (pasivos) Si la solución es reductora, el acero inoxidable se considera activo y
actuará como ánodo en contacto con otros metales como el cobre o el níquel.
Los agentes oxidantes comunes son: Oxigeno, agua, dióxido de carbono, cloro,
hipoclorito, peróxidos, flúor, etc.
Los agentes reductores comunes son: Monóxido de carbono, calcio, carbón, celulosa,
sodio, etc.

4. MATERIALES Y EQUIPOS

 Probetas Cu y Al
 Lijar
 Vernier
 Vaso precipitado
 Balanza
 PH metro
 Termómetro
 Multitester
 Cable cocodrilos
 Puente salino

5. RECATIVOS PROCEDIMIENTO
 Hidróxido de sodio (NaOH) al 0.5 M
 Agua
6. PROCEDIMIENTO
 Disponer las probetas y materiales
 Preparar la superficie
 Pulir y desengrasar la probeta
 Medir las dimensiones de la probeta
 Una vez más desengrase no contamine y pesar las probetas
  Dejar las probetas en corrosión durante 7 días (1 semana )
 Extraer las probetas observar lo que ocurre
 Eliminar los óxidos y volver a pesar
 Medir la temperatura, el pH y el voltaje

7. CUADRO DE RESULTADOS

Los datos de tipos de corrosión

Tabla de tipos de corrosión

CELDA Cu – Al UNIDAS Fe1

Al1
CELDA Cu – Al Fe2
SEPARADAS Al2

Para hallar las distintas velocidades de corrosión primero completamos nuestro cuadro
de datos, para así facilitar el trabajo.

DIMENSIONES PESOS

CELDA Fe – Al JUNTAS
L(cm A(cm Eo(cm Ef(cm ∆E ΔW(gr AREA(cm² TIEMPO(día
probet
a ) ) ) ) (cm) Wi(gr) Wf(gr) ) ) )
Al1 4.25 2.30 0.10 0.42 0.08 1.66 1.1 -0.34 9.80 7
Cu1 2.75 1.90 0.05 0.03 0.02 1.02 0.98 -0.04 5.20

CELDA Fe – Al SEPARADAS
Al2 6.25 4.35 0.10 0.06 0.04 4.72 0.9 3.82 27.2 7
Cu2 3.87 2.75 0.05 0.03 3.02 3.0 0.2 10.6

Donde:
Eo = espesor inicial
Ef = espesor final
Wi = peso inicial
Wf = peso final
L = largo de la probeta
A = ancho de la probeta
EVALUACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN : Vc

ΔW ( gr ) 0.34 gr
V Al 1 = = = 4* 10−3
AREA (cm ²)xTIEMPO(dia) 4.25 cm∗2.30 cm∗7 dia
(gr/cm²*dia)

ΔW (mg) 0.34 gr∗1000

V Al 1 = = = 0.4 mdd
AREA (dm ²) xTIEMPO( dia) 0.425 dm∗0.23 dm∗7 dia

ΔW ( mg) 0.44 gr∗1000

V Al 1 = = = 4 mg/
AREA (cm ²)xTIEMPO(dia) 4.25 cm∗2.30 cm∗7 dia
2
cm ∗dia

ΔW ( gr ) 0.04 gr
V Cu1 = = = 1* 10−3
AREA (cm ²)xTIEMPO(dia) 2.75 cm∗1.90 cm∗7 dia
(gr/cm²*dia)

ΔW (mg) 0.14 gr∗1000

V Cu1= = = 0.1 mdd
AREA(dm²) xTIEMPO(dia) 0.88 dm∗0.372 dm∗7 dia

ΔW (mg) 0.14 gr∗1000

V Cu1 = = = 1 mg/
AREA (cm ²) xTIEMPO(dia) 8.8 cm∗3.72 cm∗7 dia
cm 2∗dia

Tabla de resultados de velocidad de corrosión de CELDA Fe – Al JUNTAS

Velocidad de (gr/cm²*día Miligramos/decímetr mg/

corrosión ) o cuadrado*día(mdd) 2
cm ∗dia
( Vc)
Al1 4* 10−3 0.4 4
Cu1 1* 10−3 0.1 1
EVALUACION DE LA VELOCIDAD DE ORROSION LOCALIZADA Vc EN CELDA Fe –
Al SEPARADAS

ΔW ( gr ) 3.82 gr
V Al 2 = = = 0.2 (gr/cm²*dia)
AREA (cm ²)xTIEMPO(dia) 6.25 cm 4.35 cm∗7 dia

ΔW (mg) 0.34 gr∗1000

V Al 2 = = = 2 mdd
AREA (dm ²) xTIEMPO( dia) 0.625 dm∗0.435 dm∗7 dia

ΔW ( mg) 3.82 gr∗1000

V Al 2 = = = 20 mg/
AREA (cm ²)xTIEMPO(dia) 6.25 cm∗4.35 cm∗7 dia
2
cm ∗dia

ΔW (gr ) 0.04 gr
V Cu2 = = = 0.012
AREA (cm ²) xTIEMPO( dia) 2.93 cm∗3.87 cm∗7 dia
(gr/cm²*dia)

ΔW ( mg) 0.14 gr∗1000

V Cu2= = = 1.2 mdd
AREA (dm ²) xTIEMPO(dia) 0.293 dm∗0.387 dm∗7 dia

ΔW (mg) 0.14 gr∗1000

V Cu2 = = = 12 mg/
AREA (cm ²) xTIEMPO( dia) 2.93 cm∗3.87 cm∗7 dia
cm 2∗dia

Tabla de resultados de velocidad de corrosión de CELDA Fe – Al JUNTAS

Velocidad de (gr/cm²*día Miligramos/decímetr mg/

2
corrosión ) o cuadrado*día(mdd) cm ∗dia
( Vc)
Al2 0.2 2 20
Cu2 0.12 1.2 12
8. CUESTIONARIO

1. DESCRIPCION DE LA PRACTICA:

 CAMBIO DE COLOR: como se puede observar en la figura la coloración de las

probetas cambia casi en su totalidad debido a la corrosión que existió durante este
tiempo.


DIFERENCIA DEL PH
 2. REACCIONES ELECTROQUIMICAS:

El aluminio es un metal altamente reductor. Basta ver el potencial estandar de la

siguiente semireaccion:
3+¿+3e−−−−A l 0
Al¿
E0=−1,67 V

Este potencial estandar negativo para dicha reaccion nos indica que la semirreaccion
que realmente mas favorable es la reaccion contraria, es decir, la oxidacion del aluminio
para formar el cation Al3+. Depende, claro esta, del elemento al cual se enfrente, pero
en el caso del oxigeno atmosferico la reaccion redox de formacion de oxido de
aluminio, Al2O3, ocurre efectivamente.
La reaccion que se va a producir es:
S O4 ¿3 +Cu
CuS O 4 + Al−−− A l 2 ¿
En resumen, el aluminio se comporta, respecto a la corrocion, de una forma optima frente
al ambiente, sin embargo, frente al contacto con otros metales, sufre la corrocion de un
modo mas agudo que el acero, por este motivo, a la hora de su reparacion, sera
necesario utilizar adhesivos que no sean conductores de la electricidad, asi como
elementos de union que dispongan de un recubrimiento de zinc en el caso de que sean de
acero.

3. EXPLICAR QUE OCURRE CUANDO EL ÁNODO ES PEQUEÑO Y EL CÁTODO ES

GRANDE
La velocidad del ataque galvánico depende de la relación de las áreas del ánodo y del
cátodo expuestas al electrolito, y es directamente proporcional a dicha relación de áreas;
esto es, para una determinada área catódica, un ánodo muy pequeño se corroe más
rápidamente que un ánodo grande ya que la velocidad de corrosión depende más de
la densidad de corriente que de la simple intensidad.
Si el área del cátodo es grande con relación al ánodo, sufrirá esta una corrosión
muy intensa, puesto que la densidad de la corriente es mayor para el electrodo más
pequeño que para el más grande, por ello el ánodo pequeño se corroerá más rápido.
Es muy importante tener en cuenta que la densidad de corriente es mucho mayor para el
electrodo más pequeño que para el más grande, en donde siempre el ánodo (+) es aquel
que se corroe más rápido.
A mayor superficie de contacto mayor corrosión. “Cuanto mayor sea el tamaño del cátodo
respecto al ánodo mayor será la corrosión.
Combinación: cátodo grande/ánodo pequeño → indeseable.

4. EXPLICAR QUE OCURRE CUANDO EL ÁNODO ES GRANDE Y EL CÁTODO ES

PEQUEÑO
La velocidad del ataque galvánico depende de la relación de las áreas del ánodo y del
cátodo expuestas al electrolito, y es directamente proporcional a dicha relación de áreas;
esto es, para una determinada área catódica pequeña , un ánodo muy grande se corroe
más lentamente que un ánodo pequeño ya que la velocidad de corrosión depende más de
la densidad de corriente que de la simple intensidad.
Si el ánodo es grande con relación al cátodo, la corrosión será débil puesto que Los iones
con carga positiva se desplazan hacia el cátodo y los de carga negativa, hacia el ánodo.
Los electrones circulan del cátodo al ánodo; el cátodo en una fuente de electrones en el
interior de la disolución electrolítica, mientras que el ánodo actúa como un absorbente de
electrones.
Cuanto mayor sea el tamaño del ánodo respecto al cátodo menor será la corrosión.
Combinación: cátodo pequeño/ánodo grande → deseable.
5. EXPLIQUE EL EFECTO DE LA DISTANCIA DE LOS EFECTOS DE LA CORROSIÓN.

La

corrosión acelerada es
generalmente mayor cerca de la unión de los metales, con un ataque decreciente con la
distancia medida desde la unión, este efecto depende de la conductividad de la solución
en este caso del hidróxido de sodio NaOH (5M). La corrosión se reconoce fácilmente por
el ataque localizado cerca de la unión.
Otro efecto importante en la corrosión es el efecto de área o relación entre las áreas
catódica y anódica, si se considera que la velocidad de corrosión depende de la densidad
de corriente en el ánodo, el efecto del área es la de acelerar la corrosión al conectar un
ánodo pequeño con un cátodo grande. Mientras mayor es la densidad de corriente en el
ánodo mayor es la velocidad de corrosión.

6. CUANDO OCURRE LA DECINFICACIÓN (PRECIPITACIÓN) DEL LATÓN Y ACERO.

El proceso de decinficación es un proceso de dealeción selectiva, influenciado por el
contenido de cinc en la aleación, el agregado de microaleantes (elementos inhibidores del
proceso como estaño o los más efectivos arsénico., antimonio o fosforo), el pH de la
disolución y estancamiento de la misma (formación de fouling).
El comportamiento de los latones en medio acuoso puede analizarse a través de sus
correspondientes voltamperometrías. Para el caso del latón las corrientes anódicas del
acoplamiento se atribuyen al pasaje del zinc a solución, componiéndose la reacción
catódica en el contra electrodo. En el acoplamiento con acero, si bien este continua
comportándose como dominante catódico, no se generan las corrientes. La disolución
inicial forma Zn+2 a aproximadamente -1.1 V. a potenciales mayores (aproximadamente
-0.6 V se oxida el cobre conjuntamente con el cinc.
El acero en condiciones superficiales está presente en tanto existan mecanismos
despasivantes: prescencia de cloruros, microorganismos, etc.
En el caso de aplicarse protección catódica, es necesario hacerlo por debajo del potencial
del cinc se asegura no oxidar el dicho elemento, aunque ello es impracticable en toda la
superficie de elementos con gran tamaño o con complejidad geométrica.
7 UN SUJETADOR DE ATON SE APLICA A LA INDUSTRIA MARINA ¿SE
CORROE EL LATON A LA SOLDADURA?
8 ¿COMO SE PUEDE PREVENIR LA CORROCION GALVANICA?
 Una manera es aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que estén
en contacto eléctrico, no puede haber una celda galvánica establecida. Esto se
puede hacer usando plástico u otro aislante para separar las tuberías de acero
para conducir agua de los accesorios metálicos a base de cobre, o mediante el
uso de una capa de grasa para separar los elementos de aluminio y acero. El uso
de juntas de material absorbente, que puedan retener líquidos, es a menudo
contraproducente. Las tuberías pueden aislarse con un recubrimiento para
tuberías fabricado con materiales plásticos, o hechas de material metálico
recubierto o revestido internamente. Es importante que el recubrimiento tenga una
longitud mínima de unos 500 mm para que sea eficaz.
 Otra forma es mantener a los metales secos y / o protegidos de los compuestos
iónicos (sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o recubriendo al metal
protegido bajo plástico o resinas epoxi, y permitiendo que se sequen.
 Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el revestimiento se
aplicará al más noble, el material con mayor potencial de reducción. Esto es
necesario porque si el revestimiento se aplica sólo en el material más activo
(menos noble), en caso de deterioro de la cubierta, habrá un área de cátodo
grande y un área de ánodo muy pequeña, y el efecto en la zona será grande pues
la velocidad de corrosión será muy elevada.
 También es posible elegir dos metales que tengan potenciales similares. Cuanto
más próximos entre sí estén los potenciales de los dos metales, menor será la
diferencia de potencial y por lo tanto menor será la corriente galvánica. Utilizar el
mismo metal para toda la construcción es la forma más precisa de igualar los
potenciales y prevenir la corrosión.
 Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal
(chapado) también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales más
nobles porque mejor resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro son muy
usados.3
 La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal que
queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se oxidará
preferentemente, protegiendo al primer metal.2 Se utilizan uno o más ánodos de
sacrificio de un metal que sea más fácilmente oxidable que el metal protegido. Los
metales que comúnmente se utilizan para ánodos de sacrificio son el zinc, el
magnesio y el aluminio.

9 GRAFICAR VELOCIDAD DE CORROSIÓN VS. ÁREA, (SIMULACIÓN

EXTRAPOLAR Y CONECTAR.
 Tabla N°01 de datos iniciales

N° reactivo dimensiones(cm) Área Tiempo Temp. peso(gr) PH

NaOH (0.5M) (cm2) (día) °C

A L e Wi Wf ΔW

1 Al 4.35 6.25 0.10 27.19 7 15 4.72 0.30 4.42 14

2 Cu 2.95 3.87 0.01 11.42 7 15 3.02 0.9 2.12 14

a) ΔWAl=4.42gr
Considerando una pérdida de peso de 4.42gr en 7 días, la pérdida diaria será de
0.63g, por otra parte y del apartado anterior de la tabla Nº1 sabemos que la superficie
expuesta a corrosión es de 27.19 cm2, por lo que la velocidad de corrosión será:

4.42 x 103 mg/dia

V corr . = 2 2
=1.62 mg−dm−2−dia−1=1.62 mdd
27.19 x 10 d m

Velocidad de corrosión en g cm-2-dia-1

Para Al:
0.63 gr /dia
V corr . = 2
=2.31 x 10−2 g−cm−2−dia−1
27.19 cm

Velocidad de corrosión en, mm-año-1:

Para Al:
Hallamos velocidad de corrosión para Fe en mm-año-1: donde 1 año=365 días
mi−mf
V=
ρAt
 10 mm
¿
¿
¿2
¿
gr 1cm3
2.70 3 x 3
x 27.19 cm2 x ¿
cm ( 10 mm )
4.42
V corr . =
¿

mm
V corr . ¿ 31.39 =3.39 mm−año−1
año

b) ΔWCu=2.12gr
Considerando una pérdida de peso de 2.12gr en 7 días, la pérdida diaria será de
0.30g, por otra parte y del apartado anterior de la tabla Nº1 sabemos que la superficie
expuesta a corrosión es de 11.42 cm2, por lo que la velocidad de corrosión será:
3
2.12 x 10 mg/dia
V corr . = 2 2
=1.86 mg−dm −2−dia−1=1.86 mdd
11.42 x 10 d m

Velocidad de corrosión en g cm-2-dia-1

Para Cu:
0.30 gr /dia
V corr . = 2
=2.67 x 10−2 g−cm−2 −dia−1
11.42 cm

Velocidad de corrosión en, mm-año-1:

Para Cu:
Hallamos velocidad de corrosión para Fe en mm-año-1: donde 1 año=365 días
mi−mf
V=
ρAt
 10 mm
¿
¿
¿2
¿
gr 1 cm3
8.96 3 x 3
x 11.42 cm 2 x ¿
cm ( 10mm )
2.12
V corr .=
¿

mm
V corr . ¿ 10.80 =10.80 mm−año−1
año

TABLA Nº2 RESULTADOS DE VELOCIDAD DE CORROSIÓN

Velocidad de corrosión
N° de probetas mdd g cm2-dia-1 mm-año-1
( x 10−2 ¿
01 (Al) 1.62 2.31 3.39

02 (Cu) 1.86 2.67 10.80

Extrapolación y gráfico:
 CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES
A cada masa anódica individual le corresponde una distancia interanódica óptima, para
la cual la vida útil del sistema de protección catódica es máxima.

Distancias interanódicas inferiores a la óptima, generan una vida útil real que puede
ser incluso inferior a la vida teórica o calculada mediante las correlaciones de diseño, lo
que se traduce en un aumento del riesgo de falla del sistema dual, má- xime cuando la
protección catódica debe asumir la sobredemanda de corriente ocasionada por
deficiencias en la aplicación, el desempeño y/o defectos ocurridos durante el servicio del
sistema de recubrimientos.

En la medida en que se adopta una distancia interanódica más cercana a la óptima,

mayor es el diferencial entre la vida útil real y la vida útil calculada, es decir, se aumenta el
factor de seguridad adoptado en el diseño del sistema de protección catódica.
 Para efectos de toma de decisiones en los eventos que generan limitaciones en el
montaje de los ánodos, se recomienda adoptar distancias interanódicas desviadas
respecto de la óptima por exceso y no por defecto.

Es evidente que la geometría del sustrato o la superficie que se va a proteger

catódicamente, genera un factor de ampliación de la demanda de corriente del sistema de
protección catódica. Este factor se minimiza cuando se adopta la distancia interanódica
óptima.

Para el caso estudiado, podemos ver que el efecto del área y distancia es un factor de
tomar en cuenta.

Efectos de área, para un proceso de corrosión controlado por la del oxidante:

Combinación:

Cátodo grande/ánodo pequeño → indeseable.

Cátodo pequeño/ánodo grande → deseable.

 BIBLIOGRAFIA
 http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo27.pdf

 Corrosión y protección. Luis Bilurbina Alter, Francisco Liesa Mestres, José Ignacio
Iribarren Laco. Ediciones de la Universidad Politécnica de Cataluña, 2003. ISBN
8483017113. Pág. 52.

 Principios de electrotecnia. Adolf Senner. Editorial Reverté, 1994. ISBN

8429134484. Pág.437

 http://ri.conicet.gov.ar/bitstream/handle/11336/36296/CONICET_Digital_Nro.5d603
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 https://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n_galv%C3%A1nica

 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mgd/hernandez_m_js/capitulo1.p
df

 https://conbdebarco.wordpress.com/2016/05/17/corrosion-marina-efectos-y-
soluciones/
 Conclusiones Referencias 13 vanic Zinc Anodes”, ASTM, International Publication.
Corporación para la Investigación de la Corrosión y Corporación de Ciencia y
Tecnología para el Desarrollo Naval, Marítimo y Fluvial (2006).
 Proyecto de investigación “Optimización del sistema de protección catódica por
ánodos de sacrificio para embarcaciones de hasta 3.600 toneladas que operan en
la bahía de Cartagena”, Piedecuesta, CIC. Corporación para la Investigación de la
Corrosión y Corporación de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo Naval,
Marítimo y Fluvial (2006).