Propuesta para Automatización de Máquina de Inyección PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Electrónica
Propuesta para automatización de Máquina de Inyección

de Plástico para Plásticos Omega 2020 C.A.
Por
Daniel Martín Espinosa Pérez
Sartenejas, Febrero 2009.


Por
Realizado con la Asesoría de

Profesora Mónica Parada
INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN TÉCNICA Y DESARROLLO

SOCIAL
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Electrónico.

Proyecto de Grado presentado por

Realizado con la asesoría de la Profesora Mónica Parada
RESUME#
Hoy en día la automatización es un tema que debe ser considerado por cualquier empresa
industrial para su propia mejora y superación. Con la tecnología tan cambiante que existe
actualmente, es fácil para cualquier empresa quedarse rezagada en este tema, lo que conlleva a
consecuencias como una productividad menor a la de los competidores, entre otras.
El sistema de instrumentación y control de las máquinas de inyección de plástico ha sufrido
ciertos cambios durante los últimos años. Anteriormente, estos sistemas eran controlados por
relés y contactores, o por tarjetas lógicas electrónicas. Actualmente, los sistemas de
instrumentación y control de todas las máquinas de inyección de plástico son manejados por
PLCs.
En este proyecto se llevó a cabo una propuesta para realizar la automatización de una máquina
de inyección de plástico del año 1978. La automatización se realizará mediante un PLC, por lo
que la mayor parte del proyecto consiste en la programación del mismo. Asimismo, mediante
este proyecto se pretende realizar un estudio económico para que la empresa evalúe la
viabilidad y factibilidad de la implementación de la automatización.
PALABRAS CLAVES: Automatización, PLC, máquina de inyección de plástico, moldeo por

inyección.
Aprobado con mención:_______

Postulado para el premio:_______
iv
Í#DICE GE#ERAL
Í#DICE DE TABLAS Y FIGURAS....................................................................................... vi
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ....................................................................... x
1 I#TRODUCCIÓ# ................................................................................................................. 1
2 OBJETIVOS DEL PROYECTO .......................................................................................... 4
3 FU#DAME#TOS TEÓRICOS ............................................................................................ 6
3.1 Máquina de inyección de plástico ..................................................................................... 6
3.1.1 Historia....................................................................................................................... 6
3.1.2 Moldeo por inyección ................................................................................................ 6
3.1.3 Partes de una máquina de inyección de plástico ........................................................ 7
3.1.4 Variables de las máquinas para el proceso de inyección de plástico ....................... 10
3.1.5 Ciclo de la máquina de inyección de plástico .......................................................... 11
3.1.6 Definición de componentes eléctricos de la máquina .............................................. 12
3.2 Automatización Industrial............................................................................................... 14
3.3 Controlador Lógico Programable (PLC) ........................................................................ 14
4 MÉTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS ...... 16

4.1 Software utilizado para la programación del PLC .......................................................... 16
4.1.1 CX-Programmer....................................................................................................... 16
4.1.1.1 Funciones importantes del programa ................................................................ 17
4.1.2 CX-Simulator ............................................................................................................... 23
4.2 Evaluación de fallas en las máquinas ............................................................................. 24
4.3 Ventajas de la automatización ........................................................................................ 27
5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACIÓ# ............................................................... 30

5.1 Descripción del sistema de instrumentación y control de la máquina de inyección de
plástico que se quiere automatizar ........................................................................................ 30
5.1.1 Tipos de tarjetas lógicas BBC .................................................................................. 30
5.1.2 Distribución de las tarjetas lógicas BBC en el sistema de instrumentacion y control
.......................................................................................................................................... 36
5.1.3 Componentes eléctricos de la máquina .................................................................... 39
5.2 Descripción del programa realizado ............................................................................... 46
5.3 Características del programa para PLC........................................................................... 67
6 RESULTADOS OBTE#IDOS............................................................................................ 73
6.1 Simulación mediante CX-Simulator ............................................................................... 73
6.2 Estudio económico .......................................................................................................... 75
6.3 Cronograma tentativo para implementación del PLC en la máquina de inyección de
plástico .................................................................................................................................. 80
7 CO#CLUSIO#ES Y RECOME#DACIO#ES................................................................. 82
8 REFERE#CIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 84
v
A#EXO A – PROGRAMA PARA PLC - MÁQUI#A DE I#YECCIÓ# DE PLÁSTICO

.................................................................................................................................................. 85
vi
Í#DICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 1.1 – Piso 1 de la Planta................................................................................................ 2
Figura 1.2 – Piso 2 de la Planta................................................................................................ 2
Figura 2.1 – Máquina de inyección de plástico que se quiere automatizar ......................... 5
Figura 3.1 – Tolva de máquina de inyección de plástico ....................................................... 8
Figura 3.2 – Cañón.................................................................................................................... 8
Figura 3.3 – Parte superior de husillo ..................................................................................... 8
Figura 3.4 – Diseño genérico unidad de inyección ................................................................. 9
Figura 3.5 – Unidad de cierre .................................................................................................. 9
Figura 3.6 – Molde máquina que se quiere automatizar..................................................... 10
Figura 3.7 – Molde para fabricar un clip ............................................................................. 10
Figura 3.8 – Electroválvula .................................................................................................... 12
Figura 3.9 – Finales de carrera .............................................................................................. 13
Figura 3.10 – Controlador de Temperatura ......................................................................... 13
Figura 3.11 – Contador Demag ............................................................................................. 14
Figura 3.12 – PLC utilizado en una de las máquinas de la empresa .................................. 15
Figura 4.1– PLC Omron CS1G ............................................................................................. 17
Figura 4.2 – Contacto #A....................................................................................................... 17
Figura 4.3 – Contacto #C....................................................................................................... 17
Figura 4.4 – OUT-Salida ........................................................................................................ 18
Figura 4.5 - Función KEEP .................................................................................................... 18
Figura 4.6 – Función TIM ...................................................................................................... 18
Figura 4.7 – Función C#T ..................................................................................................... 19
Figura 4.8 – Función C#R ..................................................................................................... 19
Figura 4.9 – Función MOV .................................................................................................... 20
Figura 4.10 – Función CMP ................................................................................................... 20
Figura 4.11 – Función ++B ..................................................................................................... 20
Figura 4.12 – Función Resta .................................................................................................. 21
Figura 4.13 – Función CLC ................................................................................................... 21
Figura 4.14 – Función División .............................................................................................. 22
Figura 4.15 – Función Suma .................................................................................................. 22
vii
Figura 5.1 – Tarjeta R411 ...................................................................................................... 31

Figura 5.2 – Tarjeta R412 ...................................................................................................... 32
Figura 5.3 –Tarjeta R414 ....................................................................................................... 32
Figura 5.4 – Tarjeta R421 ...................................................................................................... 33
Figura 5.5 – Tarjeta R436 ...................................................................................................... 34
Figura 5.6 – Tarjeta R511 ...................................................................................................... 34
Figura 5.7 – Tarjeta R522 ...................................................................................................... 35
Figura 5.8 – Tarjetas BBC y parte trasera de panel de operaciones ................................. 38
Figura 5.9 – Panel de operaciones ......................................................................................... 41
Figura 5.10 – Panel de operador............................................................................................ 42
Figura 5.11 – Finales de carrera Lado Molde ...................................................................... 43
Figura 5.12 – Finales de carrera Lado Carga ...................................................................... 43
Figura 5.13 – Panel de operaciones de máquina a automatizar ......................................... 46
Figura 5.14 – Diagrama ciclo de la máquina ........................................................................ 48
Figura 5.15 – Termocuplas en husillo de la máquina .......................................................... 61
Figura 5.16 – Pantalla 1 Display ............................................................................................ 63
Figura 5.25 – Pantalla 10 Display .......................................................................................... 65
Figura 5.29 – Display Omron #T11S .................................................................................... 66
Figura 6.1 – Simulación en CX-Simulator............................................................................ 74
Figura 6.2 - PLC Fatek FBs-60MATU.................................................................................. 77
viii
Figura 6.3 – Display Hitech .................................................................................................... 77

Figura 6.4 - Módulo expansión salidas PLC Fatek .............................................................. 77
Figura 6.5 – Tarjeta Comunicación ...................................................................................... 77
Figura 6.6 – Módulo Entrada Termocupla PLC Fatek ....................................................... 77
Figura 6.7 - PLC Siemens S7-300 .......................................................................................... 79
Figura 6.8 – Display Siemens OP77B .................................................................................... 79
Figura 6.9– Módulo entradas digitales PLC Siemens ......................................................... 79
Figura 6.10– Cronograma tentativo para implementación de PLC .................................. 81
Tabla 4.1 – Resta BCD ........................................................................................................... 21
Tabla 4.2 – División BCD ....................................................................................................... 22
Tabla 4.3 – Suma BCD ........................................................................................................... 23
Tabla 4.4 - Datos de la máquina #20 ordenada por frecuencia de fallas ........................... 24
Tabla 4.5 - Datos de la máquina #21 ordenada por frecuencia de fallas ........................... 25
Tabla 4.6. Datos de la máquina #20 y #21 ordenada por frecuencia de fallas .................. 26
Tabla 5.1 – Lógica R411 ......................................................................................................... 30
Tabla 5.2 – Lógica R412 ......................................................................................................... 31
Tabla 5.3 – Lógica R414 ......................................................................................................... 32
Tabla 5.4 – Distribución de tarjetas lógicas en la máquina ................................................ 38
Tabla 5.5 – Electroválvulas .................................................................................................... 39
Tabla 5.6 – Switches Panel de operaciones ........................................................................... 40
Tabla 5.8– Sensores Lado Molde ........................................................................................... 42
Tabla 5.9– Sensores Lado Carga ........................................................................................... 43
Tabla 5.10 – Otro sensores ..................................................................................................... 44
Tabla 5.11– Controladores de Temperatura ........................................................................ 44
Tabla 5.12 – Potenciómetros .................................................................................................. 45
Tabla 5.13 – Contadores ......................................................................................................... 45
Tabla 5.14 – Entradas PLC .................................................................................................... 69
Tabla 5.15 – Salidas PLC ....................................................................................................... 70
Tabla 5.16 – Marcas PLC....................................................................................................... 71
Tabla 5.17 – Timers PLC ....................................................................................................... 72
Tabla 5.18 – Contadores PLC ................................................................................................ 72
ix
Tabla 5.19 – Botones Display ................................................................................................. 72

Tabla 6.1– Presupuesto PLC Fatek ....................................................................................... 76
Tabla 6.2– Presupuesto PLC Siemens................................................................................... 78
x
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

- 2ZY1: Nombre de cilindro de cierre.
- 3ZY1 y 3ZY2: Nombres de cilindros de desplazamiento.
- °C: Grados centígrados.
- ++B: Función de Incremento BCD en el CX-Programmer.
- /B, /BL: Función de División BCD en CX-Programmer.
- -B, -BL, -BC, -BCL: Función de Resta BCD en el CX-Programmer.
- AND: (“Y”) Función lógica
- A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.
- BBC: Brown, Boveri & Cie.
- BCD: (Binary-coded decimal) Código binario decimal.
- Bs.: Bolívares
- C.A.: Compañía anónima.
- CLC: (Clear carriage) Función de Borrar acarreo en el CX-Programmer.
- CMP: (Compare) Función de Comparar en el CX-Programmer.
- CNR: (Counter reset) Función de Reinicio de Temporizador/Contador en el CX-

Programmer.
- CNT: (Counter) Función de Contador en el CX-Programmer.
- Cp1, Cp2: (Comparision data) Datos de comparación.
- CS1G/CJ1G: Nombres de PLC Omron.
- CX-Programmer V6.0: software de programación para las series de PLC de Omron.

Versión 6.0.
- CX-Simulator: software para simulación de programas hechos en CX-Programmer.
- CY: Acarreo.
xi
- D: (Destination ) Destino
- Dd: (Dividend word) Palabra dividendo.
- Dr: (Divisor Word) Palabra divisor.
- F1, F2, F3, F4: Botón de Display.
- FBD: (Function Block Diagram) Diagrama de Bloques de Funciones.
- FBs-xxxxxx: Nombre de productos marca Fatek,
- HistZx: Margen de error Temperatura zona x.
- Husillo: es un tipo de tornillo utilizado para transformar movimientos giratorios en

movimientos lineales, sobresaliendo en ellos características de rigidez, precisión, larga
vida de utilización y gran rendimiento.
- KEEP: Función de Relé de enclavamiento en el CX-Programmer.
- Lenguaje Ladder: Lenguaje o diagrama escalera.
- LSV Controles C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.
- M0, M1, M2, M1aux, M4, MI, MR1, MR2, MRE, MHEM, offz1, offz2, offz3, offz4:
Marcas o auxiliares en el programa desarrollado.
- MH1, MH2, MH3: Zonas de husillo.
- Mi: (Minuend Word) Palabra minuendo.
- mm.: milímetros.
- mseg.: milisegundos.
- MOV: Función de mover en el CX-Programmer.
- N1: (First number in range) Primer número en rango.
- N2: (Last number in range) Ultimo número en rango.
- NA: Normalmente Abierto.
- NAND: (Not AND) Negación de AND.
- NC: Normalmente Cerrado.

xii
- NT11S: Nombre de Display marca Omron.
- OP77B: Nombre de Display marca Siemens.
- OUT: Salida
- PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lógico Programable.
- PWS6300S: Display marca Hitech.
- R: (Result Word) Palabra Resultado.
- Rxxx: Nombre de Tarjetas lógicas BBC
- S: (Source) Fuente
- SM321 32DI: Nombre de módulo de 32 entradas digitales para PLC Siemens.
- SM322 32DO: Nombre de módulo de 32 salidas digitales para PLC Siemens.
- SM322 16DO: Nombre de módulo de 16 salidas digitales para PLC Siemens.
- SM331 8AI: Nombre de módulo de 8 entradas analógicas para PLC Siemens.
- SPZx: (Set Point Zx) Punto de referencia zona x.
- Su: (Subtrahend Word) Palabra sustraendo.
- SV: (Set Value) Valor de referencia.
- T0001-T0011: Direcciones usadas para Timers.
- TIM: (Timer) Temporizador.
- V: Voltios.
- VDC: Voltios Corriente Directa.
- Wd: (Word) Palabra.
- xbx ó xbxx: Indica el nombre de un sensor o un switch (Ejm: 2b1, 2b10).
- xsx ó xsxx: Indica el nombre de una electroválvula (Ejm: 2s1, 2s10).
- xhx ó xhxx: Indica el nombre de un bombillo (Ejm: 2h1, 2h10).

1 I#TRODUCCIÓ#
Plásticos Omega 2020 C.A. es una empresa con más de 30 años en la industria del plástico
en Venezuela. Fundada en el año 1971, esta empresa se dedica actualmente a la producción de
envases y tapas para alimentos. Algunos de los clientes de Plásticos Omega 2020 incluyen a
compañías como Kraft y La Estancia.
La mayor parte de la maquinaria de la empresa consiste en máquinas de inyección de

plástico. Asimismo, la empresa posee máquinas para imprimir los envases y tapas producidos
con los logotipos de sus clientes, así como también máquinas troqueladoras que se encargan
de la introducción de la lámina en las tapas producidas.
En la Planta de Plásticos Omega 2020 C.A. se realizan básicamente 5 procesos de

producción:
- Mezclado de Polipropileno.
- Inyección.
- Inserción de Liner.
- Impresión.
- Almacenaje y despacho.
La planta de la empresa consta de dos pisos. A continuación se presenta un plano de

ambos pisos de la planta:
2
Figura 1.1 – Piso 1 de la Planta
Figura 1.2 – Piso 2 de la Planta
La empresa posee en total 23 máquinas de inyección de plástico. Éstas se encuentran

ubicadas en el primer piso de la planta, organizadas en 2 filas y enumeradas del 1 al 23. Estas
máquinas son de distintos años. Las más viejas son del año 1970, mientras que las más nuevas
son del año 1992. Dos de estas máquinas de inyección de plástico son de la compañía Engel,
mientras que las restantes 21 de la compañía Demag.
3
Las máquinas de inyección de plástico se clasifican según su fuerza de cierre, la cual es

expresada en toneladas. En la planta tenemos los siguientes tipos de máquinas de inyección de
plástico:
- 60 Toneladas: 8 máquinas.
- 120 Toneladas: 1 máquina.
Las máquinas de inyección de plástico más nuevas de la empresa se diferencian

notablemente de las más viejas, sobre todo en sus sistemas de control e instrumentación, ya
que su funcionamiento mecánico es bastante similar. El sistema de control e instrumentación
de las máquinas más viejas se basa en un mecanismo eléctrico sencillo controlado por relés y
contactores, y en algunos casos está basado en una serie de tarjetas electrónicas. El sistema de
las máquinas más nuevas es totalmente controlado por PLCs.
La mayoría de las máquinas trabajan con alguno de los 2 sistemas de control e

instrumentación viejos. Esto representa un problema para la empresa, ya que estos se
encuentran obsoletos. Actualmente, todas las máquinas de inyección de plástico modernas
utilizan PLCs para controlar su sistema de control e instrumentación.
2 OBJETIVOS DEL PROYECTO
El objetivo de este proyecto es realizar una propuesta para automatizar una de las
máquinas de inyección de plástico que posee el sistema de instrumentación y control obsoleto
(Máquina #20). Esta automatización va a consistir de la incorporación de un PLC para
controlar el sistema de instrumentación y control de la máquina, por lo que gran parte de este
proyecto radica en de la programación de un PLC para realizar esta tarea. Asimismo, la
propuesta debe incluir un estudio económico donde se evalúen diferentes presupuestos para la
implementación del proyecto.
Esta automatización es necesaria para la empresa principalmente debido a las

consecuencias que trae la obsolescencia del sistema de instrumentación y control de esta
máquina. Una de las principales consecuencias son las fallas continuas en el sistema, por lo
que la producción disminuye notablemente, además del costo que implica el tiempo en que la
máquina está parada. Asimismo, y también debido a la obsolescencia de la máquina, algunos
componentes de este sistema son difíciles de conseguir, lo que hace cada vez más difícil
continuar trabajando con este sistema de control e instrumentación. También debemos agregar
el costo de las horas/hombre que implica la reparación de la máquina.
Esta propuesta le servirá a la directiva de la empresa para evaluar las posibilidades de

realizar esta automatización en un corto o mediano plazo.
Específicamente, la propuesta del proyecto es para automatizar una máquina de inyección

de plástico marca Demag, de 80 Toneladas y del año 1978. Hay que señalar que existe en la
empresa otra máquina de características prácticamente idénticas, solo diferenciadas en el año
en que fueron hechas (la otra máquina es del año 1980), por lo que el proyecto servirá también
para una futura automatización de esta máquina.
Asimismo, existen otras máquinas con características parecidas a la máquina sobre la que
se basará la propuesta a realizar, por lo que otro objetivo del proyecto es otorgar una propuesta
5
que sirva como antecedente y base para realizar automatizaciones a otras máquinas de la
empresa.
Figura 2.1 – Máquina de inyección de plástico que se quiere automatizar

3 FU#DAME#TOS TEÓRICOS
3.1 Máquina de inyección de plástico
3.1.1 Historia
Las primeras máquinas de inyección datan del año 1872. Sin embargo, los avances más
notorios en las máquinas de inyección de plástico fueron desarrollados en 1951, cuando fue
realizada la primera máquina con un husillo. A partir de entonces, se han desarrollado avances
enfocados en la eficiencia, softwares de control y robots para extracción y recolección de
piezas, entre otros.
El sistema de control e instrumentación de las máquinas también ha evolucionado en los

últimos años. A mediados del siglo pasado, cuando se experimentaron los cambios más
notorios en las máquinas, los sistemas de instrumentación y control funcionaban a través de
relés y contactores. Posteriormente, estos sistemas se sustituyeron por tarjetas lógicas
electrónicas, las cuales controlaban la mayor parte del funcionamiento eléctrico de la máquina.
Luego de la invención y popularización de los PLCs, los sistemas de control e instrumentación
de la mayoría de las máquinas industriales fueron sustituidos por estos, incluidas las máquinas
de inyección de plástico. Algunas compañías que fabrican máquinas de inyección de plástico
tardaron más que otras en utilizar los PLCs, aunque eventualmente todas lo hicieron. Demag
comenzó a utilizar PLCs a mediados de 1980, es por esto que la máquina sobre la que se
realizó el proyecto no es controlada por un PLC.
3.1.2 Moldeo por inyección
El principal proceso para realizar la transformación del plástico es el moldeo por

inyección. La industria del plástico ha tenido un crecimiento importante en los últimos años a
nivel mundial, principalmente debido a este proceso.
7
Una de las ventajas del moldeo por inyección es que es poco contaminante, ya que no
perjudica el ambiente de forma directa, solo con bajos niveles de ruido. Asimismo, otra de las
ventajas consiste en la versatilidad y complejidad de piezas que pueden fabricarse mediante
este proceso, simplemente con cambiar la forma del molde se pueden obtener de diferentes
maneras. Además, es importante destacar la rapidez de fabricación, altos niveles de
producción, bajos costos y variedad de colores, entre otros.
Las máquinas de inyección de plástico producen los envases a través del moldeo por
inyección. Este proceso consiste en inyectar un polímero (para este caso siempre nos
referiremos a polipropileno ya que es el utilizado) en estado fundido en un molde a través de
un orificio pequeño. El molde debe encontrarse a presión y frío, para de esta manera enfriar el
polipropileno y solidificarlo, dando así forma a la pieza final.
3.1.3 Partes de una máquina de inyección de plástico
Una máquina de inyección de plástico se divide en 3 partes importantes. Éstas serán

descritas brevemente a continuación:
Unidad de inyección: en esta unidad se mezcla y funde el polipropileno para ser

inyectado a través del husillo hacia la unidad de molde.
Esta unidad puede subdividirse en varias partes, muchas de estas pueden ser
opcionales y otras no, dependiendo del diseño de la máquina. A continuación
describiremos las partes principales que posee la máquina en la cual se trabajó:
o Tolva: es donde se inserta el polipropileno inicialmente para ser procesado. El

polipropileno debe ser introducido manualmente por un operador.
8
Figura 3.1 – Tolva de máquina de inyección de plástico
o Cañón: es la unidad que contiene el husillo en su parte interior.
o Husillo: también denominado tornillo, es la unidad que se encarga de cargar el

polipropileno, mezclarlo, plastificarlo, fundirlo y transportarlo hacia el molde.
El husillo está dividido en 3 zonas: MH1, MH2, MH3.
Figura 3.2 – Cañón Figura 3.3 – Parte posterior de husillo
o Controladores de Temperatura y Termocuplas: se encargan de mantener el

cañón y el husillo en una temperatura adecuada para realizar el proceso de
fusión del material.
9
Figura 3.4 – Diseño genérico unidad de inyección
Unidad de cierre: esta unidad es la que se encarga de ejercer la presión para que el
polipropileno sea enfriado correctamente en el molde. Consiste de una prensa formada
por 2 placas portamoldes, una móvil y otra fija. Si la presión de cierre es insuficiente,
el polipropileno se escapara por la unión del molde, haciendo que este se abra y no
pueda ser enfriado y moldeado correctamente. Asimismo, se encarga de cerrar y abrir
el molde.
Figura 3.5 – Unidad de cierre

Molde: es la parte más importante de la máquina de inyección de plástico. En esta
unidad es donde se enfría a presión el polipropileno fundido que es inyectado a través
del husillo, para así dar forma a la pieza final, la cual es determinada por el molde. Si
se quiere producir una forma particular para una pieza, el molde debe ser ajustado
acordemente para esto.
10
Figura 3.6 – Molde máquina Figura 3.7 – Molde para fabricar un clip
que se quiere automatizar
Para el funcionamiento de las 3 unidades es necesaria también la utilización de

electroválvulas y sensores en cada una de ellas. Del mismo modo, la máquina posee paneles
de control para el control de la misma. Todo esto será explicado con más detalle en el próximo
capítulo.
3.1.4 Variables de las máquinas para el proceso de inyección de plástico
Para las Máquinas de Inyección de Plástico existen 6 variables de las que depende
básicamente la producción:
- Tiempo de Enfriamiento: es el tiempo que necesita la máquina para enfriar el material

(polipropileno) antes de darle forma al plástico.
- Carrera de Inyección: es la distancia que se recorre para inyectar el material al molde.
A mayor distancia, más polipropileno se puede inyectar.
- Fuerza de Cierre: es la presión que ejerce la Unidad de Cierre para enfriar el material.
Generalmente se mide en toneladas.
- Temperatura de Molde: es la temperatura necesaria en el molde cuando se cierra la
Unidad de Cierre para enfriar el polipropileno ya fundido.
11
- Temperatura de Cañón: es la temperatura necesaria en el cañón de la máquina para

fundir el polipropileno.
- Carrera de plastificación o tiempo de carga: consiste en la distancia que realiza el
husillo de la máquina para recargarse con polipropileno nuevamente.
3.1.5 Ciclo de la máquina de inyección de plástico
El ciclo de la máquina puede dividirse básicamente en 6 pasos, los cuales describiremos a

continuación:
1) Se inicia el ciclo, el molde vacío se cierra y el polipropileno fundido se encuentra en el

husillo. El molde se cierra en 3 pasos: primero con alta velocidad y baja presión; luego
se disminuye la velocidad y se mantiene la presión; y por último se aplica la presión
necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
2) Se inyecta el polipropileno en el molde. Esto se realiza mediante el husillo, el cual

actúa como un pistón, inyectando así a través de una boquilla el polipropileno en el
molde.
3) La presión del molde se mantiene constante. El husillo se mantiene adelante realizando

la presión de mantenimiento o sostenimiento, la cual se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse. El polipropileno se enfría dentro del molde dando forma a la
pieza final.
4) Mientras el molde permanece cerrado, el husillo rota hacia atrás para cargar material
(polipropileno). El material es plastificado.
5) La pieza termina de enfriarse dentro del molde. El tiempo de enfriamiento es el que

más tarda durante el proceso, por lo que es el más caro del mismo. La presión del
molde se elimina y éste se abre. Se expulsa la pieza final fuera de la cavidad del molde.
12
6) La unidad de cierre se encarga de cerrar el molde y vuelve a iniciarse el ciclo.
El tiempo de este ciclo puede variar dependiendo de la máquina. En la máquina que se va a

trabajar, este ciclo dura aproximadamente 6 segundos.
3.1.6 Definición de componentes eléctricos de la máquina
Electroválvulas: estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador

eléctrico, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. Una
electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El solenoide o
bobina de la electroválvula se encarga de convertir la energía eléctrica en energía
mecánica para que la válvula actúe.
Figura 3.8 – Electroválvula
Sensores: son dispositivos capaces de transformar variables de instrumentación

(magnitudes físicas o químicas) en magnitudes eléctricas.
Finales de carrera: también llamados sensores de contacto o interruptores de límite, son

sensores situados al final de un dispositivo móvil con el objetivo de producir una señal
que pueda modificar el estado de un circuito con mayor precisión.
Pueden contener internamente interruptores normalmente abiertos (NA),

normalmente cerrados (NC) o conmutadores. La mayoría de los sensores utilizados en
la máquina de inyección de plástico son de este tipo.
13
Figura 3.9 – Finales de carrera
Switches: son dispositivos utilizados para desviar o interrumpir el paso de corriente

eléctrica en un determinado circuito.
Controladores de temperatura: son dispositivos que se encargan de controlar la

temperatura de otro dispositivo.
Figura 3.10 – Controlador de Temperatura
Potenciómetros: son resistores a los que se le puede variar la resistencia. En la máquina

de inyección de plástico se utilizan en el tablero para controlar los tiempos de algunos
timers.
Contadores o temporizadores: son dispositivos eléctricos mediante los cuales podemos

regular la conexión o desconexión de un circuito dependiendo del tiempo que
establezcamos.
14
Figura 3.11 – Contador Demag.
3.2 Automatización Industrial
Se denomina automatización industrial al uso de sistemas o elementos computarizados que

permiten controlar el funcionamiento de maquinarias y procesos industriales, sustituyendo así
a operadores humanos.
Para este proyecto, el elemento utilizado para realizar la automatización es un Controlador

lógico programable (PLC).
3.3 Controlador Lógico Programable (PLC)
Los PLCs son dispositivos electrónicos programables utilizados en automatización

industrial diseñados para controlar en tiempo real y ambiente tipo industrial procesos
secuenciales.
Fueron creados a finales de la década de 1960 para reemplazar los sistemas eléctricos
basados en circuitos con relés, contactores e interruptores.
Se caracterizan por su robustez, ya que estos permiten operar procesos en ambientes

industriales con condiciones extremas. Asimismo, están adaptados para un amplio rango de
tareas de automatización. Los PLCs son utilizados típicamente en procesos industriales de
manufactura, donde probablemente van a existir cambios en los sistemas durante toda la vida
operacional de estos procesos.
15
Los PLCs se caracterizan también por su fácil programación. Existen varios lenguajes para
su programación, como el FBD (Diagrama de bloques de funciones), entre otros. Sin embargo,
el más conocido y usado es el diagrama escalera (también llamado lenguaje ladder). Para este
proyecto se programó el PLC utilizando este último lenguaje.
El diagrama escalera es un lenguaje de programación que permite representar gráficamente

un circuito de control de un proceso a través del uso simbólico principalmente de contactos
normalmente abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) y bobinas, así como también
temporizadores, contadores y otras funciones. Los contactos son utilizados como entradas
mientras que las bobinas son utilizadas como salidas. Este lenguaje debe su nombre a la
similitud que posee con los diagramas eléctricos escalera basados en interruptores, relés y
contactores.
Una vez programado el PLC mediante un programa en lenguaje escalera, éste se encarga
de leerlo de forma secuencial, siguiendo el orden en que los renglones o escalones fueron
escritos, comenzando por el renglón superior. Las instrucciones de entrada siempre aparecen a
la izquierda de cada renglón, mientras que las instrucciones de salida aparecen a la derecha.
Figura 3.12 – PLC utilizado en una de las máquinas de la empresa

4 MÉTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y
EQUIPOS UTILIZADOS
4.1 Software utilizado para la programación del PLC
4.1.1 CX-Programmer
Para la programación del PLC, se decidió usar el software CX-Programmer V6.0. Este
software de la marca Omron, permite programar diferentes PLC de esta marca. Se decidió
usar este software ya que la empresa posee licencias para el mismo de anteriores trabajos con
PLC. Del mismo modo, existe una máquina de inyección de plástico en la empresa que fue
automatizada mediante un PLC Omron, por lo que aunque la empresa no estaba segura si la
automatización se realizaría mediante un PLC Omron, se concluyó que lo mejor era realizar el
programa bajo esta plataforma y luego adaptarlo a otra de ser necesario.
El software está diseñado para programar el PLC en diagrama escalera, y también incluye
bloques de funciones para programar en FBD (Diagrama de bloques de funciones) si así se
desea. Sin embargo, el programa realizado para este proyecto fue hecho en diagrama escalera.
El software también permite elegir el tipo de PLC que se quiere programar, ya que la
marca posee una amplia gama. Dependiendo del tipo de PLC a programar, el programa puede
incluir o no algunas funciones o instrucciones. Si el módulo es más reciente, el programa
permite la inclusión de más instrucciones, lo cual facilita la programación.
Para este proyecto, se decidió trabajar sobre un módulo CS1G/CJ1G (la opción incluye
ambos módulos). Se decidió trabajar sobre este módulo debido a que es uno de los más nuevos
que se puede elegir en el programa, y además permite la utilización de un software de
simulación llamado CX-Simulator, el cual se utilizó para realizar las simulaciones del
programa realizado.
17
Figura 4.1– PLC Omron CS1G
4.1.1.1 Símbolos e instrucciones importantes del programa
A continuación se presentan los símbolos e instrucciones más importantes que se utilizaron

para realizar el programa para PLC:
Contacto NA (Normalmente abierto)
Figura 4.2 – Contacto NA
Función: se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa, es decir, una
entrada, una variable interna o un bit de sistema.
Contacto NC (Normalmente cerrado)
Figura 4.3 – Contacto NC
Función: invierte el estado del bit operando especificado.

18
OUT - Salida
Figura 4.4 – OUT-Salida
Función: coloca en ON el bit designado para una condición de ejecución ON y lo coloca en

OFF para una condición de ejecución OFF.
KEEP(011) - Relé de enclavamiento
Figura 4.5 - Función KEEP
Función: define un bit (B) dependiendo de las entradas de la función. Es activado por una
entrada de set (S) y por una de reset (R).
TIM - Temporizador
Figura 4.6 – Función TIM
Función: TIM es un temporizador decremental con retardo que se activa en unidades de 0,1
ms. El set value del temporizador se puede fijar entre 0 y 999,9 segundos. Un temporizador se
activa cuando su condición de ejecución es ON, y se resetea (al set value) cuando la condición
19
de ejecución se pone en OFF. Una vez activado, la función TIM decrementa el valor actual en
unidades de 0,1 segundos con relación a SV. Si la condición de ejecución permanece en ON lo
suficiente para que transcurra el tiempo fijado en TIM, se pondrá en ON el indicador de
finalización del número de TIM utilizado y permanecerá en dicho estado hasta que se resetee
el TIM (es decir, hasta que su condición de ejecución se ponga en OFF).
CNT - Contador
Figura 4.7 – Función CNT
Función: CNT funciona como contador decremental. El rango seleccionado puede variar entre
0 y 9999.
CNR(545) - Reinicio Temporizador/Contador
Figura 4.8 – Función CNR
Función: cuando N1 y N2 corresponden a números de temporizador o contador, CNR(545)

restaura los indicadores de completado de todos los temporizadores y contadores de N1 a N2.
20
MOV(021) - Mover
Figura 4.9 – Función MOV
Función: copia el contenido de S a D.
CMP(020) - Comparar
Figura 4.10 – Función CMP
Función: CMP(020) compara el dato binario sin signo de S1 y S2 y envía el resultado a los
indicadores aritméticos (mayor que, mayor o igual que, igual, menor que, menor o igual que,
desigual) del área auxiliar.
++B(594) - Incremento BCD
Figura 4.11 – Función ++B
Función: incrementa el contenido BCD del canal, poniendo en ON el indicador de Acarreo

(CY) si un dígito cambia de 9 a 0.
21
-B(414), -BL(415), -BC(416), -BCL(417) - Resta BCD
Figura 4.12 – Función Resta
Función: estas 4 instrucciones realizan la resta BCD de la siguiente manera:
Minuendo Sustraendo Incluye Resultado

Acarreo
-B(414) Mi Su No R
-BL(415) Mi y Mi+1 Su y Su+1 No R a R+1
-BC(416) Mi Su Si R
-BCL(417) Mi y Mi+1 Su y Su+1 Si R a R+1
Tabla 4.1 – Resta BCD
Si el resultado es negativo, se activa el acarreo y el complemento a 10 del resultado real se

coloca en R. Para encontrar el resultado verdadero, debe restarse un complemento a 10 de
0000.
CLC(041) - Borrar acarreo
Figura 4.13 – Función CLC

22
Función: cuando la condición de ejecución es ON, CLC(040) coloca en OFF el indicador de

acarreo (CY).
/B(434), /BL(435) - División BCD
Figura 4.14 – Función División
Función: estas 2 instrucciones realizan la división BCD de la siguiente manera:
Dividendo Divisor Resultado
/B(434) Dd Dr R - cociente
R+1 - resto
/BL(435) Dd a Dd+1 Dr a Dr+1 R a R+1 - cociente
R+2 a R+3 - resto
Tabla 4.2 – División BCD
+B(404), +BL(405), +BC(406), +BCL(407) - Suma BCD
Figura 4.15 – Función Suma

23
Función: estas 4 instrucciones realizan la suma BCD de la siguiente manera:
Sumando 1 Sumando 2 Incluye Acarreo Resultado
+B(404) Au Ad No R
+BL(405) Au a Au+1 Ad a Ad+1 No R a R+1
+BC(406) Au Ad Si R
+BCL(407) Au a Au+1 Ad a Ad+1 Si R a R+1
Tabla 4.3 – Suma BCD
El acarreo (CY) se activa si el resultado es superior a 9999 (9999.9999 para instrucciones

dobles).
4.1.2 CX-Simulator
El CX-Simulator es un software que permite la simulación de programas realizados en el

CX-Programmer. La licencia de este software no era poseída por la empresa, por lo que se
recurrió a utilizar una versión de prueba (trial version) disponible gratuitamente en internet. El
simulador permite realizar la ejecución del programa de diferentes maneras además de una
corrida normal. También se puede ejecutar el programa mediante un scan run (corrida de un
ciclo) o step run (corrida instrucción por instrucción).
La simulación realizada en este trabajo fue hecha mediante el step run o instrucción por
instrucción, ya que de esa manera se detalla la activación y desactivación de válvulas, las
cuales ocurren varias veces durante un ciclo (las otras simulaciones no permiten observar esto,
solo permiten observar el estado de las válvulas al final del ciclo).
24
4.2 Evaluación de fallas en las máquinas
A continuación se presentan 3 tablas en las que se observa el tipo de fallas y su frecuencia

en 2 de las máquinas de la empresa, en la que se va a trabajar (máquina #20) y una máquina de
características muy similares (máquina #21). Esta numeración es la que se utiliza en la
empresa. Esta tabla fue elaborada con datos recogidos por los mecánicos y supervisores de la
empresa durante 6 meses, desde el 1/10/2007 hasta el 31/5/2008. Se decidió realizar el estudio
en 2 máquinas de características similares para obtener datos más fiables, y asimismo observar
la necesidad real de realizar la automatización en la empresa.
Fallas máquina #20
Falla Número de ocurrencias

10
Falla de Temperatura del molde
6
Tapas picadas y/o con rebaba
4
Falla de Sistema de cierre
3
Falla del molde en general (otras)
7
Mangueras del cañón de inyección rotas
4
Falla de inyección
3
Sistema de enfriamiento del molde (hembra y macho)
1
Falla de tolva (no carga el material)
2
Vasos sucios y/o manchados
0
Falla de sistema de engrase
0
Falla de sistema (se apaga)
0
Falla de controladores de temperatura
2
Tornillos partidos
1
Falla de expulsor
1
Filtración de agua en el molde
Total 44
Tabla 4.4 - Datos de la máquina #20 ordenada por frecuencia de fallas
25
Fallas máquina #21

6
Falla de Temperatura del molde
7
Tapas picadas y/o con rebaba
5
Falla de Sistema de cierre
4
Falla del molde en general (otras)
0
Mangueras del cañón de inyección rotas
1
Falla de inyección
0
Sistema de enfriamiento del molde (hembra y macho)
2
Falla de tolva (no carga el material)
1
Vasos sucios y/o manchados
2
Falla de sistema de engrase
2
Falla de sistema (se apaga)
2
Falla de controladores de temperatura
0
Tornillos partidos
0
Falla de expulsor
0
Filtración de agua en el molde
Total 32
Tabla 4.5 - Datos de la máquina #21 ordenada por frecuencia de fallas
26
Fallas máquinas #20 y #21 juntas

Falla de Temperatura del molde 16
Tapas picadas y/o con rebaba 13
Falla de Sistema de cierre 9
Falla del molde en general (otras) 7
Mangueras del cañón de inyección rotas 7
Falla de inyección 5
Sistema de enfriamiento del molde (hembra y macho) 3
Falla de tolva (no carga el material) 3
Vasos sucios y/o manchados 3
Falla de sistema de engrase 2
Falla de sistema (se apaga) 2
Falla de controladores de temperatura 2
Tornillos partidos 2
Falla de expulsor 1
Filtración de agua en el molde 1
Total 76
Tabla 4.6. Datos de la máquina #20 y #21 ordenada por frecuencia de fallas
Con base en los datos de estas 3 tablas se puede concluir que la máquina #20 ocasiona
más fallas que la máquina #21. Esto puede deberse a que, a pesar de que ambas son del mismo
modelo, la primera es 2 años más vieja que la segunda (la primera es del año 1978 y la
segunda es del año 1980).
Del mismo modo hay que destacar que entre ambas máquinas han ocasionado 76 fallas en
los últimos 6 meses. La máquina #20 presentó en promedio una falla cada 4,1 días, mientras
que la máquina #21 presentó una falla cada 5,6 días. Entre ambas se ocasionó una falla cada
2,4 días aproximadamente.
Asimismo, se observa que las fallas más frecuentes son parecidas para ambas máquinas.
Dos de las fallas más frecuentes para ambas máquinas son la falla de temperatura del molde y
las tapas que salen picadas y/o con rebaba. La falla de temperatura de molde se soluciona
27
simplemente ajustando la temperatura del molde y arrancando la máquina. Este problema, el

cual representa más del 20% de las fallas totales para ambas máquinas, hace que la producción
se haga algo ineficiente, ya que se pierde mucho tiempo cada vez que se necesita calentar la
temperatura del molde.
La otra falla común para ambas máquinas, consiste en que las tapas salen picadas y/o con
rebaba. Generalmente esto se soluciona sacando la colada que queda almacenada detrás de las
hembras del molde, para lo cual hay que bajarlas. Esta falla, la cual representa más del 15% de
las fallas totales para ambas máquinas, también causa que la producción disminuya
considerablemente.
Además de lo señalado, hay que agregar también que se pierde un tiempo considerable
mientras se detecta la falla, ya sea por los operadores, los mecánicos o por el gerente de planta,
lo cual es costoso en Horas/Hombre. Todo esto hace que la producción poco a poco
disminuya.
Vemos que ambas fallas tienen en similitud que están relacionadas con el molde de las
máquinas. Adicionalmente, en las tablas se observa como otras fallas de las máquinas también
son del molde de las máquinas.
En este estudio se observa que existe la necesidad de la automatización de las máquinas en

la empresa, debido a que las fallas que éstas presentan son frecuentes.
4.3 Ventajas de la automatización
Las ventajas de esta automatización pueden resumirse en los siguientes puntos:
o Aumento de la producción: se aumenta la productividad ya que se reducen las fallas de la

máquina en el sistema de instrumentación y control, las cuales son considerables y
disminuyen significativamente la producción. Solamente se dependería del PLC para
28
controlar el funcionamiento eléctrico y no de una serie de tarjetas lógicas electrónicas, las

cuales se encuentran obsoletas y son difíciles de conseguir.
o Reducción de costos de mantenimiento: el PLC requiere poco mantenimiento, a diferencia

del sistema de instrumentación y control usado actualmente. Muchas de las fallas se deben
a las tarjetas lógicas electrónicas usadas por estas máquinas, por lo que se reducirían al
estas ser sustituidas por el PLC.
o Sustitución de las tarjetas lógicas electrónicas de las máquinas: las tarjetas usadas por las
máquinas están obsoletas y descontinuadas, por lo que mediante la automatización se evita
el problema de conseguir estas tarjetas. Esta situación puede empeorar en un futuro, ya que
las mismas cada vez serán más difíciles de conseguir, por lo que en un futuro próximo esta
automatización se puede convertir en una obligación.
o Revalorización de la máquina de inyección de plástico en el mercado: la automatización

permitirá que la máquina tenga un sistema de instrumentación y control moderno,
comparable al de máquinas modernas, por lo que su valor en el mercado aumenta
significativamente.
o Posibilidad de monitorización de fallas y funcionamiento de la máquina: actualmente la

producción en la planta se cuantifica mediante un sistema manual. Mediante la
implementación del PLC se permite la posibilidad de monitorización de la máquina.
Mediante una computadora, se podrían supervisar, en la máquina, las fallas, producción,
etc. Esto facilitaría las supervisiones realizadas en la planta, que actualmente se realizan de
forma manual. La monitorización requeriría de la implementación de un sistema que logre
comunicar el PLC a una computadora, y se podría realizar en todas las máquinas que
trabajen con PLC. De esta manera se lograría implementar un sistema que permitiera
recopilar toda la información de las máquinas de forma centralizada, haciendo este proceso
mucho más eficiente.
29
o Facilidad a nivel administrativo para control y supervisión de la planta: este punto es

importante ya que la empresa trabaja con poco personal a nivel administrativo en
comparación con el personal obrero.
5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACIÓ#
5.1 Descripción del sistema de instrumentación y control de la máquina de inyección de

plástico que se quiere automatizar
El sistema de instrumentación y control de esta máquina en particular es manejado a través

de una serie de tarjetas lógicas electrónicas de la marca Brown Boveri (BBC). Estas tarjetas se
encargan de manejar todas las válvulas, sensores, pulsadores y switches de la máquina. En
total, la máquina posee 79 tarjetas electrónicas, de 10 tipos diferentes. Cada tarjeta tiene una
función en particular.
5.1.1 Tipos de tarjetas lógicas BBC
A continuación se describen cada tipo de tarjeta lógica que posee la máquina:
1) Tarjeta R411
Esta tarjeta posee 3 circuitos independientes AND, dos de los cuales poseen 2 entradas y
uno 3 entradas.
Un circuito AND simplemente lee las entradas, y si todas son un “1” lógico (o binario), su
salida será un “1” lógico. De lo contrario, su salida será un “0” lógico.
Por ejemplo, la lógica del primer circuito se puede observar en la siguiente tabla:
1 (Entrada) 2 (Entrada) 3 (Salida)

0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Tabla 5.1 – Lógica R411

31
La misma lógica funciona para los otros 2 circuitos de la tarjeta. Vemos que la salida sólo
es un “1” lógico si ambas entradas son un “1” lógico.
Figura 5.1 – Tarjeta R411
2) Tarjeta R412
Esta tarjeta posee 3 circuitos independientes NAND o AND invertidos. Los primeros dos
circuitos son de 2 entradas, mientras que el tercero es de 3 entradas.
La lógica es la misma que para los circuitos de la tarjeta R411, simplemente que ahora las
patas 2, 5 y 9 están invertidas o “negadas”. Es decir, si por la entrada 2 viene una señal con un
“1” lógico, ésta entrará al circuito como un “0” lógico. La lógica del circuito se muestra en la
siguiente tabla:

0 0 0
0 1 0
1 0 1
1 1 0

32
Se observa que ahora el circuito se comporta de manera distinta. La misma lógica se puede
aplicar para los otros 2 circuitos de la tarjeta.
3) Tarjeta R414
Esta tarjeta posee 3 circuitos OR independientes. Los primeros dos circuitos son de 2
entradas, mientras que el tercero es de 3 entradas. La lógica del circuito OR es contraria a la
del circuito AND. Simplemente basta que alguna de las entradas sea un “1” lógico para que la
salida sea un “1” lógico. De lo contrario, la salida es un “0” lógico. En la siguiente tabla se
muestra la lógica del circuito:

0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

33
4) Tarjeta R421
Esta tarjeta opera como un trigger biestable que funciona con circuitos lógicos.
Básicamente es una función de set-reset de memoria.
Las entradas 1 y 2 funcionan como un OR al igual que las 3 y 4, y las salidas de ambas
funcionan como un AND que activa (set) la salida. Las entradas 5 (negada), 6 y 7 hacen un
AND que resetea la salida.
5) Tarjeta R436
Esta tarjeta es usada para realizar pequeños “delays” (retrasos de tiempo) sin una demanda
elevada de potencia.
La tarjeta consiste de 3 “timers” independientes. Cada “timer” es capaz de realizar un

“delay”. Los “timers” 1 y 3 pueden realizar “delays” de 50 ms. o 150 ms. dependiendo del
Terminal usado (en este caso, para ambos “timers”, el Terminal 1 realiza un “delay” de 50 ms.
y el Terminal 2 realiza un “delay” de 150 ms.). El “timer” 2 puede realizar “delays” ajustables
desde 20 ms. hasta 250 ms.
34
6) Tarjeta R511
Esta tarjeta es usada para controlar componentes con altas demandas de potencia. La
entrada está eléctricamente separada de las salidas, las cuales son contactos relés. Un “1”
lógico a la entrada causa que el relé responda, mientras que un “0” lógico causa lo contrario.

35
7) Tarjeta R522
La salida de esta tarjeta es usada para controlar cargas DC con altas demandas de potencia.
La unidad está compuesta por un amplificador con un transistor de salida de alta eficiencia.
8) Tarjeta R431
Esta tarjeta es similar a la tarjeta R436. Posee un “timer” que es capaz de hacer un retraso
en el tiempo o “delay” de hasta 10 segundos (ajustable).
9) Tarjeta R508
Esta tarjeta es un regulador de voltaje. La entrada es la alimentación de la tarjeta (el voltaje

normal de operación de todas las tarjetas es de 24V), y la salida de la misma es una señal DC
de 5V.
10) Tarjeta R703
La tarjeta posee 5 circuitos independientes. Dos de ellos son simplemente resistencias y

tres de ellos son diodos. La tarjeta se utiliza como protección para otros componentes.
36
5.1.2 Distribución de las tarjetas lógicas BBC en el sistema de instrumentación y control
Las tarjetas están distribuidas en el sistema de instrumentación y control de la siguiente

manera (ordenadas según la fila en que se encuentran):
Fila #o. Tarjeta (“Puerto”) Tipo de Tarjeta

Fila 1 u1 R414
u2 R411
u3 R414
u4 R412
u5 R414
u6 R412
u7 R421
u8 R421
u9 R411
u10 R421
u11 R421
u12 R414
u13 R414
u14 R414
u15 R414
u16 R414
u17 R414
u18 R414
u19 R414
u20 R414
u21 R414
u22 R414
u23 R511
u24 R411
u25 R421
u26 R421
u27 R421
u28 R411
u29 R412
Fila 2 u30 R522
37
u31 R522
u33 R522
u34 R522
u35 R522
u36 R522
u37 R522
u38 R522
u39 R522
u40 R522
u41 R522
u42 R522
u43 R522
u44 R522
u45 R414
u46 R414
u47 R412
u48 R412
u50 R436
u51 R412
u52 R421
u53 R421
u54 R411
u55 R412
u56 R411
u57 R421
u58 R414
Fila 3 u61 R703
u69 R522
u70 R522
u76 R522
u92 R421
u95 R414
u96 R431
u97 R421
Fila 4 u101 R412
u102 R431
38
u103 R412
u104 R421
u105 R411
u106 R421
u107 R414
u129 R411
u131 R414
Fila 5 u68 R508
u132 R421
u133 R511
u134 R421
u134a R414
u137 R414
Tabla 5.4 – Distribución de tarjetas lógicas en la máquina
Figura 5.8 – Tarjetas BBC y parte trasera de panel de operaciones

39
5.1.3 Componentes eléctricos de la máquina
La máquina está compuesta por los siguientes componentes electrónicos: electroválvulas,

switches, sensores (en su mayoría finales de carrera), controladores de temperatura,
potenciómetros y contadores. El PLC se va a encargar de interactuar con la mayoría de ellos,
ya sea como entradas o salidas del mismo.
Una vez realizada la automatización, los potenciómetros y contadores de la máquina serán

removidos, ya que estos tiempos serán controlados a través del PLC.
A continuación se enumeran todos los componentes electrónicos de la máquina que

interactúan con el PLC:
Electroválvulas (bobinas o solenoides)
Función Nombre
Cerrar molde 2s1
Abrir molde 2s2
Conexión diferencial 2s3
Cargar 4s4
Presión de inyección 1s4
Presión de mantenimiento 1s5
Alta presión 1s2
Cañón adelante 3s1
Cañón atrás 3s2
Eyección por aire 2s11
Inyección 4s1
Retroceso hidráulico de husillo 4s2
Contrapresión de husillo 4s3
Caudal de aceite hidráulico 1s1
Secuencia reguladora de presión 1s3
Eyección hidráulica avance 2s5
Eyección hidráulica retroceso 2s6
Tabla 5.5 – Electroválvulas

40
Switches (Panel de operaciones o panel 1/2)
Función Nombre Ubicación

Apagar 1b33 Panel de operaciones
Modo Manual 1b34 Panel de operaciones
Modo Semi-Automático 1b35 Panel de operaciones
Modo Automático 1b36 Panel de operaciones
Control de válvulas 1b113 Panel de operaciones
Control de bombillos 1b40 Panel de operaciones
Encender bomba 1b31 Panel de operaciones
Control de ciclo 1b101 Panel de operaciones
Control tiempo de ciclo 1b39 Panel de operaciones
Parada de emergencia 1b41 Panel de operaciones
Puesta en operación (Alta/Baja Presión) 2b41 Panel de operaciones
Eyección hidráulica múltiple 2b59 Panel de operaciones
Retroceso de cañón al comienzo de la
cargar 3b33 Panel de operaciones
Retroceso de cañón al final de la cargar 3b34 Panel de operaciones
Inyectar con rotación de husillo 4b35 Panel de operaciones
Velocidad de inyección controlada 4b37 Panel de operaciones
Calentar husillo 6b31 Panel de operaciones
Tabla 5.6 – Switches Panel de operaciones

41
Figura 5.9 – Panel de operaciones
Switches (Panel de operador o panel 2/6)

Abrir molde 2b32 Panel de operador
Cerrar molde 2b31 Panel de operador
Cañón adelante 3b31 Panel de operador
Cañón atrás 3b32 Panel de operador
Inyección 4b31 Panel de operador
Retroceso hidráulico de husillo 4b32 Panel de operador
Eyección de aire 2b37 Panel de operador
Cargar 4b33 Panel de operador
Eyección hidráulica atrás 2b36 Panel de operador
Eyección hidráulica adelante 2b35 Panel de operador
Operación manual/automática 1b114 Panel de operador
Start 1b38 Panel de operador
Parada de emergencia 1b42 Panel de operador
Tabla 5.7 – Switches Panel de operador

42
Figura 5.10 – Panel de operador
Sensores Lado Molde (finales de carrera)

Comienzo velocidad de molde cerrando 2b9 Regleta molde
Comienzo seguridad de molde 2b4 Regleta molde
Comienzo velocidad de molde abriendo 2b10 Regleta molde
Comienzo eyección amortiguada 2b6 Regleta molde
Fin puerta abierta 2b7 Regleta molde
Retirada eyector 2b17 Regleta molde
Comienzo eyección hidráulica 2b13 Regleta molde
Comienzo eyección por aire 2b16 Regleta molde
Tabla 5.8– Sensores Lado Molde

43
Figura 5.11 – Finales de carrera Lado Molde
Sensores Lado Carga (finales de carrera)

Fin Carga 4b6 Regleta inyección
Presión de mantenimiento 4b3 Regleta inyección
Rechupe al final de tiempo de presión
mantenimiento 4b4 Regleta inyección
Rechupe al final de cargar 4b5 Regleta inyección
Inyección a alta velocidad 4b2 Regleta inyección
Fin cañón adelante 3b1 Regleta inyección
Fin cañón atrás 3b2 Regleta inyección
Tabla 5.9– Sensores Lado Carga
Figura 5.12 – Finales de carrera Lado Carga

44
Otros sensores

Sensor de seguridad de puerta 1 2b1 Puerta de molde
Sensor de seguridad de puerta 2 2b2 Puerta de molde
Fin de seguridad de molde 2b5 Unidad de cierre
Brazo extendido 2b8 Unidad de cierre
Seguridad de puerta unidad de inyección 3b3 Unidad de inyección
Fin de sistema de lubricación 2b30 Unidad de inyección
Fin eyección hidráulica adelante 2b14 Unidad de molde
Fin eyección hidráulica atrás 2b15 Unidad de molde
Control nivel aceite 1b3 Unidad de inyección
Seguridad puerta 2SH4 Puerta de molde
Tabla 5.10 – Otro sensores
Controladores de Temperatura
Función Nombre Ubicación Descripción

Controlador de Temperatura 6u5 Panel de operaciones Calentamiento Cañón
Calentamiento husillo zona
Controlador de Temperatura 6u3 Panel de operaciones MH3
Tabla 5.11– Controladores de Temperatura

45
Potenciómetros

Retardo de cañón atrás 3d2 Panel de operaciones
Control de ciclo 1d1 Panel de operaciones
Tiempo de eyección por aire unidad
de inyección 2d4 Panel de operaciones
Tiempo de eyección por aire unidad
de compresión 2d5 Panel de operaciones
Tiempo de respuesta de eyección
hidráulica múltiple 2d6 Panel de operaciones
Tabla 5.12 – Potenciómetros
Contadores

Tiempo de pausa 2d2 Panel de operaciones
Tiempo de inyección 4d1 Panel de operaciones
Tiempo de presión de mantenimiento 4d3 Panel de operaciones
Tiempo de enfriamiento 2d1 Panel de operaciones
Retraso en carga 4d5 Panel de operaciones
Tabla 5.13 – Contadores

46
Figura 5.13 – Panel de operaciones de máquina a automatizar
5.2 Descripción del programa realizado
La máquina posee, en su ciclo de funcionamiento, varios procesos. Estos son realizados a

través de la activación y desactivación de las válvulas (sus bobinas o solenoides), y son
controlados por sensores y switches.
El programa comprende la realización de todos los procesos que realiza la máquina para su
ciclo de trabajo, procesos adicionales necesarios para realizar los procesos del ciclo de trabajo,
la programación de una unidad de sensor de temperatura para controlar la temperatura del
cañón y la programación de una propuesta para la inclusión de un display.
El programa realizado se puede dividir en 4 secciones, las cuales a su vez están sub-
divididas en un total de 27 secciones. A continuación se presentan las divisiones mencionadas:
47
Procesos del ciclo de la máquina: comprenden los procesos que realiza la máquina en
su ciclo de trabajo. Dependiendo del ciclo y opciones seleccionadas, algunos procesos
no ocurren en el ciclo de trabajo de la misma. En total, la máquina realiza 14 procesos
de su ciclo.
• Cierre de molde
• Cañón adelante
• Inyección
• Cargar
• Retroceso hidráulico de husillo al final de cargar
• Retroceso hidráulico de husillo al final de presión de mantenimiento
• Retroceso de cañón atrás al final de cargar
• Retroceso de cañón antes de cargar
• Retroceso de cañón con retardo
• Abrir molde
• Retirada de eyector (o expulsor)
• Eyección hidráulica
• Eyección hidráulica múltiple
• Eyección por aire
No todos estos procesos son utilizados en un ciclo determinado de la máquina. Por

ejemplo, la actual configuración de la máquina de inyección de plástico que se quiere
automatizar realiza el siguiente ciclo:
48
Figura 5.14 – Diagrama ciclo de la máquina
Este ciclo es el más habitual y es el que casi siempre realizara la máquina. Sin
embargo, es necesaria la programación de los demás procesos para el correcto
funcionamiento de la máquina.
49
Procesos adicionales: son procesos que, a pesar de no pertenecer al ciclo de trabajo de

la máquina, son necesarios para su correcto funcionamiento. Tenemos 6 procesos
adicionales en total.
• Encendido
• Modo de operación
• Baja presión
• Emergencia
• Falla lubricación
• Control válvulas
Unidad de sensor de temperatura: esta sección comprende la programación de la

unidad de sensor de temperatura, la cual se encarga de controlar la temperatura del
cañón. En total tenemos 6 divisiones para esta sección del programa.
• Unidad de sensor de temperatura

• Termocupla 1
• Termocupla 2
• Termocupla 3
• Termocupla 4
• Calentar cañón
Display: esta sección comprende la programación para la propuesta del display para la
automatización de la máquina.
• Display
A continuación se describen todos estos procesos con más detalle. La programación del
PLC está totalmente basada en la descripción de estos procesos, las cuales fueron obtenidas
del manual de la máquina (en su mayoría) y observación empírica del comportamiento de la
misma en algunos casos.
50
La descripción incluye el comportamiento de todas las válvulas (o electroválvulas), las

cuales serán las salidas del PLC, en función de todos los switches y sensores (entradas del
PLC).
Procesos del ciclo de la máquina
Cierre de molde
La unidad de cierre cierra el molde (o los portamoldes).
Condiciones
La puerta de la unidad de molde debe estar cerrada, de manera que el sensor 2b1 (sensor
de seguridad de puerta 1) se encuentre activado y 2b2 (sensor de seguridad de puerta 2)
desactivado. El molde debe estar completamente abierto y el sensor 2b7 (fin puerta abierta)
debe estar activado.
Al presionar el botón 1b38 en el panel 2/6 comienza el ciclo de la máquina.
Funcionamiento
Culmina el tiempo de pausa 2d2, comienza el control de ciclo 1d1, se activan las válvulas
2s1 (cerrar molde), 2s3 (conexión diferencial), 1s1 (caudal de aceite hidráulico) y 1s2 (alta
presión). El aceite hidráulico fluye al cilindro de cierre 2ZY1. El molde cierra hasta activar el
sensor 2b9 (comienzo velocidad de molde cerrando), la válvula 1s1 es desactivada, el molde
sigue cerrando hasta activar sensor 2b4 (comienzo seguridad de molde), se activa seguridad de
molde, la válvula 1s2 es desactivada, se cambia a baja presión.
51
El molde continúa cerrando hasta activar el sensor 2b5 (fin seguridad de molde), los
portamoldes hacen contacto, se desactiva válvula 2s3, la conexión diferencial es desactivada,
se activan las válvulas 1s1 y 1s2, se cambia a gran caudal de aceite y alta presión, se activa
sensor 2b8 (brazo extendido), las válvulas 2s1, 1s1 y 1s2 son desactivadas.
Cañón adelante
Una vez el molde se encuentre cerrado, el cañón avanza.
Condiciones
Proceso de cargar debe haber terminado, el sensor 4b6 (fin carga) debe estar activado.
Funcionamiento
El sensor 2b8 (brazo extendido) activa válvula 3s1, el aceite fluye a los cilindros de
desplazamiento 3ZY1 y 3ZY2. El cañón avanza con poco caudal de aceite y alta presión hasta
que el sensor 3b1 (fin cañón adelante) es activado.
Inyección
En este proceso se inyecta polipropileno en el molde a través del husillo.
Funcionamiento
El sensor 3b1 (fin cañón adelante) activa válvula 4s1 (inyección), 1s1 (caudal de aceite
hidráulico), 1s2 (presión de inyección), 1s3 (secuencia reguladora de presión), empieza el
tiempo de inyección 4d1, el aceite fluye hacia cilindro de inyección 4ZY1, el husillo avanza e
inyecta, el sensor 4b3 (comienzo de presión de mantenimiento) es activado (después del
tiempo de inyección 4d1 en caso de presión de mantenimiento controlada por tiempo), las
válvulas 1s1 y 1s4 son desactivadas. Culmina el tiempo de inyección, comienza presión de
52
mantenimiento, la válvula 1s5 (presión de mantenimiento) es activada, comienza tiempo de

presión de mantenimiento 4d3. Culmina el tiempo de presión de mantenimiento 4d3 y el
tiempo de control de ciclo 1d1. Las válvulas 4s1, 1s2 y 1s5 son desactivadas. Finaliza presión
de mantenimiento, comienza el tiempo de enfriamiento 2d1.
Inyección con rotación de husillo
El botón 4b35 debe estar presionado. Como resultado, cuando el sensor 3b1 (fin cañón
adelante) sea activado, la válvula 4s4 (cargar) es activada. Comienza la rotación del husillo.
Al cambiar a presión de mantenimiento como resultado de que el sensor 4b3 (comienzo de

presión de mantenimiento) es activado o el tiempo de inyección 4d1 finaliza, la válvula 4s4 es
desactivada.
Esta función esta incluida en la programación del proceso de inyección.
Cargar
En este proceso el husillo se carga de polipropileno que se encuentra en la unidad de

inyección. Para esto, al realizar la carga del polímero, el husillo gira hacia atrás en forma
rotatoria.
Funcionamiento
Finaliza el tiempo presión de mantenimiento 4d3 y retraso en carga 4d5. Las válvulas 4s4
(cargar), 1s1 (caudal de aceite hidráulico), 1s2 (alta presión) y 4s3 (contrapresión de husillo)
son activadas, comienza la rotación del husillo, el husillo rota hacia atrás cargando. El sensor
4b6 (fin de carga) es activado, las válvulas 4s4, 4s3, 1s1 y 1s2 son desactivadas. Fin de
contrapresión. Fin de proceso de carga.
53
Funcionamiento de carga con retardo
En caso de carga con retardo, el tiempo de retraso en carga 4d5 empieza paralelamente con
el tiempo de enfriamiento 2d1. La carga es inicializada con un retraso, al final del tiempo 4d5
(retraso en carga).
Esta función se incluye en la programación del proceso de cargar.
Retroceso hidráulico de husillo
Para este proceso tenemos 2 opciones. El retroceso hidráulico del husillo, también llamado
rechupe, puede realizarse antes o después del proceso de cargar. Sólo uno de las 2 opciones
puede ocurrir durante un determinado ciclo de la máquina.
Retroceso hidráulico de husillo al final de cargar
Mediante este proceso se realiza el retroceso hidráulico del husillo después de realizado el
proceso de carga de polipropileno.
Funcionamiento
El sensor 4b5 (rechupe al final de cargar) es activado, las válvulas 4s2 (retroceso
hidráulico de husillo) y 1s2 (alta presión) son activadas. El sensor 4b5 es desactivado, las
válvulas 4s2 y 1s2 son desactivadas. Fin de retroceso hidráulico.
Retroceso hidráulico de husillo al final de presión de mantenimiento
Mediante este proceso se realiza el retroceso hidráulico del husillo antes de realizar el
proceso de carga de polipropileno.
54
Funcionamiento
El sensor 4b4 (rechupe al final de tiempo de presión de mantenimiento) es activado. Luego

de finalizado el tiempo 4d3 (tiempo de presión de mantenimiento) la válvula 4s2 (retroceso
hidráulico de husillo) es activada, el husillo retrocede hidráulicamente con alta presión. El
sensor 4b4 es desactivado, las válvulas 4s2 y 1s2 son desactivadas. Fin de retroceso
hidráulico.
Retroceso de cañón
Para este proceso tenemos 3 opciones. El retroceso del cañón puede ocurrir después del
proceso de carga, antes del proceso de carga, o con retardo en el proceso de carga. Solo una de
las 3 opciones puede ocurrir durante un determinado ciclo de la máquina.
Retroceso de cañón al final de cargar
Mediante este proceso el retroceso del cañón ocurre después del proceso de carga de
polipropileno.
Funcionamiento
El botón 3b34 (retroceso de cañón al final de cargar) debe estar presionado. El sensor 4b6
(fin carga) es activado. Empieza el tiempo 3d3 de descarga de válvula de secuencia. Fin del
tiempo 3d3. La válvula 3s2 (cañón atrás) es activada, el cañón retrocede con bajo caudal y
baja presión. El sensor 3b2 (fin cañón atrás) es activado, la válvula 3s2 es desactivada.
Finaliza el retroceso del cañón.
Las válvulas 3s1 (adelantar el cañón) y 1s3 (secuencia reguladora de presión) son
desactivadas al activarse la válvula 3s2.
55
Retroceso de cañón antes de cargar
Mediante este proceso el retroceso del cañón ocurre antes del proceso de carga de
polipropileno.
Funcionamiento
El botón 3b33 (retroceso de cañón antes de cargar) debe estar presionado. Fin de tiempo de
presión de mantenimiento 4d3 y de tiempo de descarga de válvula de secuencia 3d3. Las
válvulas 3s1 (cañón adelante) y 1s3 (secuencia reguladora de presión) son desactivadas.
Retroceso de cañón con retardo en carga
Mediante este proceso el retroceso del cañón ocurre después del proceso de carga de
polipropileno con un retardo que depende del tiempo 3d2 (tiempo para retardo de retroceso de
cañón).
Funcionamiento
El botón 3b34 (retroceso de cañón al final de cargar) debe estar presionado. El tiempo para
retardo de retroceso de cañón 3d2 comienza paralelamente con el tiempo de enfriamiento 2d1.
Finaliza el tiempo 3d2, comienza retardo en retroceso del cañón. Comienza el tiempo 3d3 para
descarga de válvula de secuencia. Fin del tiempo 3d3. La válvula 3s2 (retroceso de cañón) es
activada. El cañón retrocede.
Abrir molde
En este proceso la unidad de cierre abre el molde (o los portamoldes).

56
Condiciones
Cuando el botón 3b34 para retroceso de cañón al final de cargar esta presionado, el
proceso de cargar debe haber terminado, por lo que el sensor 4b6 (fin carga) debe estar
activado. Con rechupe activado, el sensor 4b5 (rechupe al final de cargar) debe estar libre.
Funcionamiento
Termina el tiempo de enfriamiento 2d1. Comienza el tiempo de control de ciclo 1d1. Las
válvulas 2s2 (abrir molde) y 1s2 (alta presión) son activadas. El molde se abre lentamente con
bajo caudal de aceite y baja presión. El sensor 2b10 (comienzo velocidad de molde abriendo)
es activado, la válvula 1s1 (caudal de aceite hidráulico) es activada. El molde abre
rápidamente con alta presión. El sensor 2b6 (comienzo eyección amortiguada) es activado, la
válvula 1s1 es desactivada. El molde se abre completamente. Se activa el sensor 2b7 (fin
puerta abierta), las válvulas 2s2 y 1s2 son desactivadas. Empieza el tiempo de pausa 2d2.
Finaliza apertura de molde.
Retirada de eyector (o expulsor)
En este proceso el eyector de molde es retirado durante el proceso de apertura de molde. El

eyector de molde es el que permite la apertura del mismo.
Funcionamiento
Durante la apertura del molde, el sensor 2b17 (retirada de eyector) es activado. Las
válvulas 2s1 (cerrar molde) y 2s3 (conexión diferencial) son activadas. El molde se cierra con
bajo caudal de aceite y baja presión. El sensor 2b17 es desactivado, las válvulas 2s1 y 2s3 son
desactivadas. Fin del proceso retirada de eyector.
57
Eyección hidráulica
Mediante este proceso, el producto final es expulsado mediante eyección hidráulica del
molde. La eyección hidráulica, que consiste en el movimiento hacia delante y hacia atrás de
una placa que sostiene el molde, sólo se realiza una vez.
Funcionamiento
Se activa el sensor 2b13 (comienzo eyección hidráulica). La válvula 2s5 (eyección

hidráulica adelante) es activada. Cuando finaliza el avance de la eyección hidráulica, el sensor
2b14 (fin eyección hidráulica adelante) se activa. Se desactiva la válvula 2s5 (eyección
hidráulica adelante) y se activa la válvula 2s6 (eyección hidráulica atrás).
Eyección hidráulica múltiple
Mediante este proceso, el producto final es expulsado mediante eyección hidráulica del
molde. La eyección hidráulica puede repetirse varias veces, y es controlada por el tiempo 2d6
(tiempo de eyección hidráulica múltiple).
Funcionamiento
El tiempo de eyección hidráulica múltiple 2d6 debe estar activado. El proceso de eyección
hidráulica se repetirá hasta que el tiempo 2d6 expire.
Eyección por aire
Mediante este proceso, el producto final es expulsado por aire del molde de la máquina.
58
Funcionamiento
Se activa el sensor 2b16 (Comienzo eyección por aire). El tiempo 2d5 (tiempo de eyección
por aire) se activa. La válvula 2s11 (eyección por aire) se activa. Cuando expira el tiempo 2d5,
se desactiva la válvula 2s11.
Pausa
Durante el tiempo de pausa, no hay ningún movimiento en la máquina (a excepción de la

carga si el botón 3b33 esta presionado). Las bombas se encuentran en funcionamiento.
Esta pausa está incluida en la sección de cierre de molde. A pesar de no ser un proceso, es
importante tomar en cuenta este tiempo de pausa, por lo que se hace el señalamiento aquí.
Procesos adicionales
Encendido
En esta sección se programó el encendido de la máquina. Una vez encendida la máquina,

al activar el switch 1b31 (Encendido de la bomba), el sensor 1b3 (control nivel de aceite)
verifica el nivel del aceite en la máquina. Si el nivel de aceite es el correcto, se activa el relé
que controla el motor de la bomba.
Al activar el switch 2b41 (Puesta en operación), la marca puesta en operación se activa. Si

esta marca está activada, la máquina solo funcionará en “alta presión”. Si el switch 2b41 no es
activado, la máquina funcionará “baja presión”.
En este proceso también se resetean todos los temporizadores y contadores menos el

tiempo de pausa 2d2.
59
Modo de operación
La máquina posee 3 modos de operación: automático, semi-automático y manual.
o Automático: es el modo de operación de la máquina en que se ejecuta el ciclo

de la máquina uno tras otro hasta ser interrumpida.
o Semi-automático: en este modo se ejecuta el ciclo de la máquina una sola vez.
o Manual: en este modo cada acción debe ser tomada por el operador mediante el
Panel de operaciones 2 para realizar determinados procesos.
En esta sección del programa, dependiendo de la selección del operador de alguno de los
modos de operación mediante los paneles de operaciones, se activa alguno de los 3 modos de
operación antes mencionados.
Baja presión
Baja presión es un modo de prueba de la máquina en el que solo funcionan 4 procesos

(abrir y cerrar molde, y avance y retroceso de cañón) solo siendo activadas las 4 válvulas
principales que ejecutan estos procesos. Este modo se usa para realizar pruebas en la máquina,
y solo funciona mediante el modo de operación manual. Los procesos se activan cuando el
operador activa los procesos mediante el panel de operaciones 2.
Emergencia
Este modo puede ocurrir por varias circunstancias. Puede ocurrir por alguna falla en algún
proceso del ciclo de la máquina o alguna falla en general; o también puede ser activado por el
operador al abrir la puerta del molde o activar el switch de emergencia.
Al ser activado el modo de emergencia, la máquina para su ciclo y todas las válvulas se
apagan. Asimismo, los contadores y temporizadores se resetean.
60
Falla lubricación
Esta falla ocurre cuando el sensor 2b30 (fin sistema de lubricación de grasa) es activado.
Ocurre debido a una falla en el sistema de lubricación de grasa.
Control de bombillos de válvulas
Mediante esta sección del programa se realiza el control de las válvulas que se encuentran
funcionando (presionando el switch 1b113). Cada válvula tiene asociada un bombillo en el
panel de operaciones 1. Al presionar el switch 1b113, se prenden los bombillos
correspondientes a las válvulas que se encuentran activadas.
A su vez, en esta sección del programa también se realiza el control de los bombillos de las
válvulas. Al presionar el switch 1b40 (control de bombillos), se activan todos los bombillos
del panel de operaciones 1.
Unidad de sensor de temperatura
A pesar de que esta sección está sub-dividida en 6 partes, éstas se encuentran íntimamente
relacionadas, por lo que se explicará toda la sección en conjunto.
Básicamente, esta sección controla la temperatura del cañón y del husillo, las cuales son
medidas a través de 4 termocuplas, 3 de ellas para sensar la temperatura del husillo y la otra
para sensar la temperatura del cañón. Las temperaturas son controladas a través de 4
controladores de temperaturas.
Mediante el display, podemos controlar la temperatura del cañón y del husillo

introduciendo el valor deseado.
61
Figura 5.15 – Termocuplas en husillo de la máquina
Display
El display permite que todos los tiempos de la máquina (temporizadores del PLC) sean
controlados a través de él, así como las temperaturas del cañón. Mediante el display, todos los
contadores y potenciómetros de la máquina pueden ser sustituidos, ya que estos serán
controlados directamente por el PLC.
Esta propuesta para la inclusión del display está hecha para ser utilizada en un display
Omron NT11S (el cual es usado en una de las máquinas automatizadas en la empresa), aunque
puede utilizarse cualquier otro haciendo las modificaciones respectivas en el programa del
PLC.
El display debe ser programado a través de un software de programación para el terminal

correspondiente (para el display Omron NT11S se utiliza el programa NTE.EXE y/o
programas asociados) para que las direcciones de entrada y salida coincidan con las
programadas en el PLC.
La programación en el display no fue realizada ya que no se contaba con el mismo cuando

se realizó el proyecto, por lo que simplemente se realizó una propuesta para éste. Sin embargo,
se incluyó la programación en el PLC la programación de las direcciones para el display.
A continuación se presenta la lista de las direcciones usadas por el PLC para la entrada de
los timers, así como entradas y salidas de la unidad de sensor de temperatura (estas direcciones
tienen que coincidir con el display cuando éste se vaya a programar).
62
Timers
Tiempo de pausa – D20

Tiempo de inyección – D21
Tiempo de presión de mantenimiento – D22
Tiempo de enfriamiento – D23
Tiempo de retraso en carga – D24
Tiempo de retardo de cañón atrás – D25
Tiempo de control de ciclo – D26
Tiempo de eyección por aire – D27
Tiempo de eyección hidráulica múltiple – D28
Unidad de sensor de temperatura
Temperatura zona 1 (Temp1) – D1

Set point zona 1 (SPZ1) – D5
Margen de error Temperatura zona 1 (HistZ1) – D11
Margen de error Temperatura zona 4 (Histz4) – D14
63
Pantallas del display
A continuación se presentan las pantallas que debe presentar el display. Es importante que
se conserve el mismo orden a la hora de programar el display, ya que el programa de PLC está
hecho con el orden presentado a continuación.
Pantalla 1: Presentación
Figura 5.16 – Pantalla 1 Display
Pantalla 2: Clave de Acceso
Pantalla 3: Temperaturas

64
Pantalla 4: Set Points y Margen de error
Pantalla 5: Tiempo de Pausa
Pantalla 6: Tiempo de Inyección
Pantalla 7: Tiempo de mantenimiento

65
Pantalla 8: Tiempo de enfriamiento
Pantalla 9: Tiempo de Retraso en Carga
Pantalla 10: Tiempo Retardo Retroceso de Cañón
Pantalla 11: Tiempo Control de Ciclo

66
Pantalla 12: Tiempo de eyección por aire
Pantalla 13: Tiempo de eyección hidráulica múltiple
El display Omron NT11S se presenta a continuación:
Figura 5.29 – Display Omron NT11S
Para nuestro caso, el botón F1 se utiliza para visualizar los Set points y márgenes de error
(pantalla 4), mientras que el botón F2 se utiliza para visualizar los temporizadores (pantallas
5-13, para pasar de pantallas se presiona el botón ENTER).
67
5.3 Características del programa para PLC
El programa posee 53 entradas, 37 salidas, 34 marcas o auxiliares, 10 timers, 1 contador y

5 Botones para el Display.
Las entradas del PLC consisten de switches y sensores, mientras que las salidas son
electroválvulas, relés y bombillos.
Para las direcciones de entrada y salida del programa, éstas se dividen en diferentes
secciones, cada una dividida del 0 al 15. Esto quiere decir, que para cada sección se pueden
utilizar un máximo de 16 entradas o salidas. Esto porque para este tipo de PLC (CS1G/CJ1G),
los módulos de entrada o salida pueden tener un máximo de 16 entradas o salidas
respectivamente. Las direcciones de un módulo en especifico, sea de entrada o salida, deben
estar en una sola sección.
A continuación se muestra detalladamente lo explicado anteriormente.
Entradas (53)
Dirección Dispositivo
0.00 1b31 Encender bomba (swtich)
0.01 1b33 Apagar (switch)
0.02 1b34 Manual (switch Panel 1)
0.03 1b35 Semiautomático (switch Panel 1)
0.04 1b36 Automático (switch Panel 1)
0.05 2b41 Alta Presión o Puesta en operación (swtich)
0.06 3b33 Cañón atrás antes de cargar (switch)
0.07 3b34 Cañón atrás al final de carga (switch)
0.08 4b37 Velocidad de inyección controlada (switch)
0.09 6b31 Calentar husillo (switch)
0.10 2b59 Eyección hidráulica multiple (switch)
0.11 1b113 Control de válvulas (swtich)
0.12 1b40 Control de bombillos (switch)
68
0.13 4b35 Inyección con rotación de husillo (swtich)
1.00 2b32 Abrir Molde (switch)
1.01 2b31 Cerrar Molde (switch)
1.02 3b31 Cañón adelante (switch)
1.03 3b32 Cañón atrás (switch)
1.04 4b31 Inyección (switch)
1.05 4b32 Retroceso hidráulico de husillo (swtich)
1.06 2b37 Eyección por aire (switch)
1.07 4b33 Cargar (swtich)
1.08 2b36 Eyección hidráulica atrás (switch)
1.09 2b35 Eyección hidráulica adelante (switch)
1.10 1b114.0 Automático (swtich)
1.11 1b114.1 Manual (swtich)
1.12 1b38 Start (swtich)
1.13 1b42 1b41 Emergencia tableros (swtich)
2.00 2b1 Puerta 1 (sensor)
2.01 2b2 Puerta 2 (sensor)
2.02 2b4 Comienzo seguridad de molde (sensor)
2.03 2b5 Fin seguridad de molde (sensor)
2.04 2b6 Comienzo eyección amortiguada (sensor)
2.05 2b7 Fin puerta abierta (sensor)
2.06 2b8 Brazo extendido (sensor)
2.07 2b9 Velocidad Molde cerrando (sensor)
2.08 2b10 Velocidad molde abriendo (sensor)
2.09 2b13 Comienzo eyección hidráulica (sensor)
2.10 2b14 Fin eyección hidráulica adelante (sensor)
2.11 2b15 Fin eyección hidráulica atrás (sensor)
2.12 2b16 Comienzo eyección por aire (sensor)
2.13 2b17 Retirada de eyector (sensor)
2.14 2b30 Fin sistema de lubricación de grasa (sensor)
2.15 3b3 Seguridad rejilla de inyección (sensor)
3.00 4b2 Comienzo inyección alta velocidad (sensor)
3.01 4b3 Comienzo Presión de mantenimiento (sensor)
3.02 4b4 Rechupe al final de tiempo de mantenimiento (sensor)
3.03 4b5 Rechupe al final de carga (sensor)
69
3.04 4b6 Fin Carga (sensor)
3.05 3b1 Fin cañón adelante (sensor)
3.06 3b2 Fin cañón atrás (sensor)
3.07 2SH4 Seguridad puerta (sensor)
3.08 1b3 Control nivel aceite (sensor)
Tabla 5.14 – Entradas PLC
Salidas (37)
4.00 1s1 Caudal de aceite hidráulico (válvula)
4.01 1s2 Alta Presión (válvula)
4.02 1s3 Secuencia reguladora de presión (válvula)
4.03 1s4 Presión de inyección (válvula)
4.04 1s5 Presión de mantenimiento (válvula)
4.05 2s1 Cerrar Molde (válvula)
4.06 2s2 Abrir Molde (válvula)
4.07 2s3 Conexión diferencial (válvula)
4.08 2s5 Eyección hidráulica adelante (válvula)
4.09 2s6 Eyección hidráulica atrás (válvula)
4.10 2s11 Eyección por aire (válvula)
4.11 3s1 Cañón adelante (válvula)
4.12 3s2 Cañón atrás (válvula)
4.13 4s1 Inyección (válvula)
4.14 4s2 Retroceso hidráulico de husillo (válvula)
4.15 4s3 Contrapresión (válvula)
5.00 4s4 Cargar (válvula)
5.01 Relé Motor bomba
5.06 2h29 Señal moldes tocándose (bombillo)
5.07 2h27 Señal Falla de lubricación (bombillo)
5.08 2h1 (bombillo)
5.09 2h2 (bombillo)
5.10 2h3 (bombillo)
5.11 4h4 (bombillo)
5.12 1h4 (bombillo)
70
5.13 1h5 (bombillo)
5.14 1h2 (bombillo)
5.15 3h1 (bombillo)
6.00 3h2 (bombillo)
6.01 2h11 (bombillo)
6.02 4h1 (bombillo)
6.03 4h2 (bombillo)
6.04 4h3 (bombillo)
6.05 1h1 (bombillo)
6.06 1h3 (bombillo)
6.07 2h5 (bombillo)
6.08 2h6 (bombillo)
Tabla 5.15 – Salidas PLC
Marcas o auxliares (34)
Dirección Marca
7.00 Marca Alta Presión o Puesta en operación
7.01 M0
7.02 Modo Semiautomático
7.03 Modo Automático
7.04 Modo Manual
7.05 Marca Baja Presión
7.06 M1
7.07 M2
7.08 Marca molde cerrando
7.09 Marca Emergencia
7.10 M4 Termino Carga
7.11 MI
7.12 MR1
7.13 MR2
7.14 Marca Abrir Molde
7.15 MRE
8.00 Marca puerta abierta
8.01 MEHM
71
Dirección Marca
8.02 M1aux
8.03 Marca primera vez
8.04 Marca cont
8.05 Marca 2b4 activado
8.08 Marca 3d3
8.09 marca offz1
8.10 marca offz2
8.11 marca offz3
8.12 marca offz4
8.13 zona1 (MH1)
8.14 zona2 (MH2)
8.15 zona3 (MH3)
9.00 zona4 (DH)
9.01 Marca cañón caliente
9.02 Marca Cargar
9.03 Marca Rechupe al final de cargar
9.04 Marca Cañón atrás al final de cargar
9.05 Marca Retirada de eyector
9.06 Marca Eyección hidráulica
9.07 Marca Eyección por aire
9.08 Marca inyección
10.05 habilitar temp
Tabla 5.16 – Marcas PLC
72
Timers (10)
Dirección Timer
T0001 1d1 Control de ciclo (0000)
T0002 4d1 Tiempo de inyección (0010)
T0003 4d3 Tiempo de presión de mantenimiento (0006)
T0004 2d1 Tiempo de enfriamiento (0037)
T0005 4d5 Retraso en carga (0000)
T0006 3d3 u50 Descarga válvula de secuencia (0-250 mseg) (0002)
T0007 3d2 Retardo de cañón atrás (0000)
T0008 2d2 Tiempo de pausa (0010)
T0009 2d5 Tiempo eyección por aire (0000)
T0010 2d6 Tiempo eyección hidráulica múltiple (0000)
T0011 Tiempo expirado
Tabla 5.17 – Timers PLC
Contadores (1)
Dirección Contador
C0000 Contador primer ciclo
Tabla 5.18 – Contadores PLC
Botones Display (5)
Dirección Botón Display

10.00 Enter
10.01 F1
10.02 F2
10.03 F3
10.04 F4
Tabla 5.19 – Botones Display
6 RESULTADOS OBTE#IDOS
6.1 Simulación mediante CX-Simulator
El programa realizado en el CX-Programmer fue simulado a través del software CX-

Simulator. Mediante la simulación, se pudo observar el comportamiento de cada una de las
electroválvulas en cada proceso de la máquina, así como de las demás salidas del programa.
Para la realización de la simulación, los switches y sensores (entradas del PLC) debían
tener un estado previo acorde al funcionamiento de la máquina. Para esto se “pre-cargaron”
los estados de cada una de las entradas del programa.
Se realizó una simulación paso a paso (step run) que permitiera la visualización de cada
una de las salidas del programa, sobre todo de las electroválvulas que representan la parte
crítica del funcionamiento del sistema. Otro tipo de simulación solo permitía observar el
estado de cada una de las salidas al final del ciclo, por lo que no se podía comprobar el
correcto funcionamiento.
Cada ciclo del programa dura aproximadamente 2.0 mseg., a pesar de que la duración de la
simulación paso a paso de un ciclo del programa dura aproximadamente 5 minutos.
Asimismo, para la simulación realizada, las señales de los timers fueron activadas
inmediatamente, sin esperar el tiempo pre-determinado para cada uno. Esto se debió a 2
motivos. El primero, que el tiempo de activación de cada timer debe ser activado mediante el
display, por lo que no es viable realizar esto en la simulación. El segundo, es que mediante una
simulación paso a paso (step run) la activación de cada timer se realizaría muchos ciclos
después. Esto va a depender de la duración de cada ciclo y del tiempo de activación de cada
timer, y por lo general se van a activar miles de ciclos después (cada ciclo dura
aproximadamente 2.0 mseg. y la activación de un timer puede tomar varios segundos,
74
dependiendo de cada uno), por lo que se hace imposible realizar la simulación si se pretende
esperar a que cada timer y contador se active mediante su tiempo pre-determinado.
Las simulaciones realizadas en el software CX-Simulator obtuvieron los resultados

esperados. Cada electroválvula y demás salidas actúan de acuerdo a lo estipulado en la
descripción del programa. Asimismo, se comprobó cómo cada uno de los procesos de la
máquina se ejecutan en forma correcta, respetándose también el orden de los procesos.
Figura 6.1 – Simulación en CX-Simulator

75
6.2 Estudio económico
Para este estudio se consultó a 2 empresas distribuidoras de PLC en el país. Éstas son:
LSV Controles C.A. (socios de Sequin C.A., con quienes la empresa Plásticos Omega C.A. ha
trabajado en anterioridad) y A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.
A ambas compañías se les solicitó un PLC con las siguientes características (basadas en el
programa desarrollado): 64 Entradas, 48 Salidas, 1 Unidad de entrada de sensor de
temperatura (para 4 entradas de termocuplas), 1 display que logre establecer comunicación
con el PLC, software necesario para programación y cualquier otro módulo necesario para que
todo lo anterior funcione correctamente.
LSV Controles C.A. es representante en el país de las marcas Fatek y LG. También
trabajan con la marca Omron, pero últimamente se han enfocado más en las 2 primeras marcas
señaladas, pues éstas son más económicas y de mejor calidad en la actualidad, según lo
señalado por ellos mismos. Se les pidió un presupuesto, y recomendaron utilizar la marca
Fatek para el trabajo que se quiere realizar.
A continuación se presenta el presupuesto de LSV Controles C.A.

76
Precio (Bs.) Precio (Bs.)

Descripción Cantidad Modelo /Unidad Total
Interfase Hombre Máquina

(Display marca Hitech) 1 PWS6300S 2 489,34 2 489,34
FBs-
PLC 1 60MATU 2 455,01 2 455,01
Módulo Expansión de Salidas 1 FBs-24EYT 652,39 652,39
Módulo Expansión de Entradas 1 FBs-24EX 618,04 618,04

Módulo Expansion de Entradas 1 FBs-8EX 377,70 377,70
Módulo Entrada Termocupla 1 FBs-TC6 2 214,66 2 214,66
Tarjeta Comunicación 1 FBs-CB2 240,36 240,36
Total Bs. 9 047,49
Tabla 6.1– Presupuesto PLC Fatek
En este presupuesto no se incluye el precio del software de programación, ya que este se

distribuye libremente en internet (software libre) y se puede descargar de la página de Fatek
(www.fatek.com).
El módulo de PLC (FBs-60MATU) contiene solamente 36 entradas y 24 salidas. Por esto,

adicionalmente se incluyó en el presupuesto 1 módulo de expansión de 24 salidas (FBs-
24EYT) y 2 módulos de expansión de 8 y 24 entradas (FBs-8EX y FBs-24EX)
respectivamente. Por lo tanto, tenemos a disposición 48 salidas y 68 entradas, lo que satisface
nuestra petición.
Adicionalmente, se incluye el módulo de entrada para termocuplas (FBs-TC6) y el display

(PWS6300S), así como una tarjeta de comunicación para la interfase entre este y el módulo
PLC (interfase por comunicación serial).
77
Figura 6.2 - PLC Fatek FBs-60MATU Figura 6.3 – Display Hitech
Figura 6.4 - Módulo expansión salidas PLC Fatek Figura 6.5 – Tarjeta Comunicación
Figura 6.6 – Módulo Entrada Termocupla PLC Fatek
Por otro lado, A.I.S. Automatismo Industrial, C.A., es distribuidor autorizado de la marca
Siemens en el país. A continuación se presenta el presupuesto enviado por esta empresa:
Precio Precio
Descripción Cantidad Modelo (Bs.)/Unidad (Bs.) Total
Simatic S7 300 CPU
PLC 1 314 2 320,00 2 320,00
Micro Memory Card 1 128k 344,00 344,00
Módulo de entradas
digitales 2 SM321 32DI 1 258,00 2 516,00
Módulo de salidas
digitales 1 SM322 32DO 1 744,00 1 744,00
78
Módulo de salidas
digitales 1 SM322 16DO 870,00 870,00
Módulo de entradas
analógicas 1 SM331 8AI 2 408,00 2 408,00
Conector 2 20 pines 99,00 198,00
Conector 2 40 pines 156,00 312,00
Panel Operador 1 OP77B 1 989,00 1 989,00
Interfase PLC/OP77B 1 132,00 132,00
WinCC Flexible
Software 1 Compact 1 092,00 1 092,00
Regulador de Voltaje 1 24VDC 5A 500,00 500,00
Riel de montaje 1 480 mm. 141,00 141,00
Total Bs. 14 566,00
Tabla 6.2– Presupuesto PLC Siemens
En este presupuesto se nos incluye el módulo de CPU del PLC (SIMATIC S7-300 CPU
314) junto con su micro memory card de 128k, la cual es necesaria para el funcionamiento del
CPU. Se añadieron 2 módulos adicionales de entradas 32 digitales (SM321 32DI) y 2 módulos
de salidas 32 y 16 digitales (SM322 32DO y SM322 16DO), haciendo un total de 64 entradas
y 48 salidas. Adicionalmente, para la entrada de las termocuplas, se incluyó un módulo de 8
entradas analógicas (SM331 8AI) y el display junto a su interfase (para la comunicación con el
PLC).
Para el caso de la marca Siemens, el software de programación no es gratuito, por lo que

también se incluye en el presupuesto. De igual manera, se incluyeron cosas adicionales como
un regulador de voltaje, conectores para pines y un riel de montaje.
79
Figura 6.7 - PLC Siemens S7-300 Figura 6.8 – Display Siemens OP77B
Figura 6.9– Módulo entradas

digitales PLC Siemens
Los presupuestos tienen fecha de 29 y 30 de septiembre de 2008 respectivamente.
A nivel económico, observamos como la primera propuesta es obviamente más favorable.

La cotización realizada para la marca Siemens incluye ciertas cosas adicionales (como los
conectores y el riel de montaje) que hacen más elevado su precio.
Con respecto a la calidad, hay que reconocer que la marca Siemens es mejor que Fatek.
Sin embargo, ambas marcas son reconocidas tanto nacional como internacionalmente.
Además de lo ya señalado, hay tomar en cuenta que cada válvula debe ser controlada por
el PLC a través de un relé de estado sólido. Por el PLC son controladas 18 válvulas, por lo que
necesitamos 18 relés. Cada relé (de 24 VDC y 14 pines) tiene un costo de 23 Bs. (presupuesto
solicitado a Maresa C.A.), por lo que al presupuesto hay que agregar 414 Bs. Sin embargo,
actualmente se cuentan con relés de este tipo en la empresa, por lo que se podrían descontar
ciertos gastos si estos son utilizados.
Adicionalmente, también hay que tomar en cuenta el costo de la implementación de la

automatización. A pesar de que la parte “complicada” de la automatización ya fue realizada (la
80
realización del programa para PLC), dependiendo del PLC que se vaya a usar hay que
modificar ciertas partes del programa para adaptarla al software que se vaya a utilizar (en
general los PLCs se programan todos en el mismo lenguaje, diagrama escalera, por lo que las
modificaciones no deben ser mayores).
Además de esto, hay que realizar el montaje del PLC en la máquina de inyección de
plástico. Este costo no se incluye en este informe, ya que puede variar mucho. Por ejemplo, si
el trabajo lo hace una de las compañías señaladas anteriormente (LSV Controles C.A. o A.I.S.
Automatismo Industrial, C.A.) puede ser mucho más costoso en comparación a si este trabajo
lo realiza un pasante de ingeniería eléctrica o electrónica. Queda de parte de la empresa esta
decisión, en caso de realizar la automatización.
6.3 Cronograma tentativo para implementación del PLC en la máquina de inyección de

plástico
A continuación se presenta un cronograma tentativo para la implementación del PLC. Es

importante señalar que este cronograma depende también de quien o quienes se encarguen de
realizar la implementación. Si las personas están familiarizadas con este tipo de máquinas, la
implementación se podrá realizar en un tiempo menor. Asimismo, una persona sin experiencia
puede tardar un poco más.
• Revisión del código de programación – 1 semana.

• Modificación del código (dependiendo del PLC a utilizar) – 2 semanas.
• Identificación de componentes de la máquina – 1 semana.
• Extracción de las tarjetas de la máquina – 1 semana.
• Instalación de PLC, pruebas y modificaciones adicionales – 2 semanas.
81
Figura 6.10– Cronograma tentativo para implementación de PLC

7 CO#CLUSIO#ES Y RECOME#DACIO#ES
Tomando en consideración lo expuesto anteriormente en el estudio económico, resulta

importante destacar que la mejor opción es trabajar con la marca Fatek. Adicionalmente, la
empresa ya ha trabajado con la compañía representante (con su socio Sequin C.A.).
Por lo tanto, la inversión final de la automatización para una máquina ascendería a un

costo de 9.461,49 Bs. más el costo de la implementación.
La automatización de esta máquina representa diversas y significantes ventajas para la

empresa. Entre las ventajas más destacadas se encuentran el aumento de la producción,
reducción de fallas en el sistema de instrumentación y control, reducción del tiempo en que la
máquina está parada debido a fallas, reducción de Horas/Hombre que se requieren para la
reparación de la máquina cuando ocurre alguna falla, revalorización de la máquina en el
mercado, reducción de costos de mantenimiento, posibilidad de realización de otros proyectos
para mejoramiento de la producción (como monitorización de producción y fallas), entre otras.
Se recomienda implementar la automatización en un futuro cercano. Esta inversión puede

ser recuperada en poco tiempo debido a todas las ventajas expuestas en este informe. A nivel
económico, las ventajas se pueden observar en el corto plazo, principalmente por el aumento
en la producción. Adicionalmente, además de las ventajas señaladas, la automatización
probablemente sea necesaria en un futuro cercano debido a las continuas fallas del sistema de
instrumentación y control y la dificultad que implica el conseguir las tarjetas lógicas
electrónicas, por lo que es mejor implementar la automatización lo antes posible.
Asimismo, si bien el programa presentado en este proyecto cubre todos los aspectos
fundamentales para el funcionamiento de la máquina de inyección de plástico, es importante
señalar que deben realizarse las pruebas pertinentes en la máquina antes de implementar el
PLC completamente en la misma.
83
Dichas pruebas se encuentran fuera del alcance de este proyecto debido a la poca
disponibilidad que presentaba la máquina de inyección de plástico para estas pruebas, ya que
se hubiera requerido de varios días para ejecutarlas y no era posible parar la máquina por los
compromisos adquiridos previamente por la empresa, por lo que se remarca aquí su
importancia para un futuro proyecto.
En el caso de realizar adaptaciones al programa debido a la implementación de otro

PLC que no sea de marca Omron, es importante respetar todas las consideraciones descritas en
este trabajo para la elaboración del programa. Del mismo modo, deben realizarse igualmente
simulaciones previas para comprobar el funcionamiento de la adaptación del programa.
Además, resulta importante recomendar a la empresa que una vez realizada la

implementación de la automatización, los proyectos de mejora en la empresa no deben
estancarse. Existen proyectos en la empresa como la creación de un sistema centralizado de
recolección de datos de la producción que pueden llevarse a cabo una vez realizada la
automatización. Este proyecto consiste en un sistema automático que permite recolectar datos
e información acerca de la producción y fallas de cada máquina, para así cuantificarlos y
registrarlos de manera centralizada. Esto puede ser realizado en todas las máquinas que
trabajen con PLCs.
En lo que se refiere a la experiencia laboral del presente proyecto, los objetivos planteados
fueron cumplidos. El proyecto permitió la introducción del pasante al mundo de las
automatizaciones y a las máquinas de inyección de plástico. El saber que la solución propuesta
en este proyecto cumple con las expectativas que tenía la empresa es gratificante, sobre todo
porque permite la mejora y crecimiento de la misma.
8 REFERE#CIAS BIBLIOGRÁFICAS
Manual Máquina de Inyección de Plástico Demag D-80 (1978).
CX-Programmer Introduction Guide.
CX-Programmer Operation Manual W446-E1-01.
CX-Simulator Introduction Guide.
Diseño de Moldes de Inyección de Termoplásticos.
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/maquina.html
Fecha de consulta: Abril 2008.
Wikipedia, Enciclopedia Libre, “Moldeo por inyección”.
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
Fecha de consulta: Abril 2008.

A#EXO A – PROGRAMA PARA PLC - MÁQUI#A DE
I#YECCIÓ# DE PLÁSTICO
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Propuesta para automatización de Máquina de Inyección

Sartenejas, Febrero 2009.

Propuesta para automatización de Máquina de Inyección

Realizado con la Asesoría de

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN TÉCNICA Y DESARROLLO

Propuesta para automatización de Máquina de Inyección

Proyecto de Grado presentado por

Realizado con la asesoría de la Profesora Mónica Parada

PALABRAS CLAVES: Automatización, PLC, máquina de inyección de plástico, moldeo por

Aprobado con mención:_______

4 MÉTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS ...... 16

5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACIÓ# ............................................................... 30

A#EXO A – PROGRAMA PARA PLC - MÁQUI#A DE I#YECCIÓ# DE PLÁSTICO

Í#DICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 5.1 – Tarjeta R411 ...................................................................................................... 31

Figura 6.3 – Display Hitech .................................................................................................... 77

Tabla 5.19 – Botones Display ................................................................................................. 72

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

- 3ZY1 y 3ZY2: Nombres de cilindros de desplazamiento.

- °C: Grados centígrados.

- ++B: Función de Incremento BCD en el CX-Programmer.

- /B, /BL: Función de División BCD en CX-Programmer.

- -B, -BL, -BC, -BCL: Función de Resta BCD en el CX-Programmer.

- AND: (“Y”) Función lógica

- A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.

- BBC: Brown, Boveri & Cie.

- BCD: (Binary-coded decimal) Código binario decimal.

- C.A.: Compañía anónima.

- CLC: (Clear carriage) Función de Borrar acarreo en el CX-Programmer.

- CMP: (Compare) Función de Comparar en el CX-Programmer.

- CNR: (Counter reset) Función de Reinicio de Temporizador/Contador en el CX-

- CNT: (Counter) Función de Contador en el CX-Programmer.

- Cp1, Cp2: (Comparision data) Datos de comparación.

- CS1G/CJ1G: Nombres de PLC Omron.

- CX-Programmer V6.0: software de programación para las series de PLC de Omron.

- CX-Simulator: software para simulación de programas hechos en CX-Programmer.

- Dd: (Dividend word) Palabra dividendo.

- Dr: (Divisor Word) Palabra divisor.

- F1, F2, F3, F4: Botón de Display.

- FBD: (Function Block Diagram) Diagrama de Bloques de Funciones.

- FBs-xxxxxx: Nombre de productos marca Fatek,

- HistZx: Margen de error Temperatura zona x.

- Husillo: es un tipo de tornillo utilizado para transformar movimientos giratorios en

- KEEP: Función de Relé de enclavamiento en el CX-Programmer.

- Lenguaje Ladder: Lenguaje o diagrama escalera.

- LSV Controles C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.

- MH1, MH2, MH3: Zonas de husillo.

- Mi: (Minuend Word) Palabra minuendo.

- MOV: Función de mover en el CX-Programmer.

- N1: (First number in range) Primer número en rango.

- N2: (Last number in range) Ultimo número en rango.

- NA: Normalmente Abierto.

- NAND: (Not AND) Negación de AND.

- NC: Normalmente Cerrado.

- NT11S: Nombre de Display marca Omron.

- OP77B: Nombre de Display marca Siemens.

- PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lógico Programable.

- PWS6300S: Display marca Hitech.

- R: (Result Word) Palabra Resultado.

- Rxxx: Nombre de Tarjetas lógicas BBC

- SM321 32DI: Nombre de módulo de 32 entradas digitales para PLC Siemens.