ENERSA cuenta con 6 puertos de descarga de combustible, con 2 bombas

cada puerto, designación nP078, cada bomba tiene la capacidad de 30m3/h a

una presión de 5bar (72.5 PSI), estas llevan el combustible hacia los tanques
de almacenamiento general 1-2-3T016, cada tanque tiene una capacidad de
6700m3 (1,769,900 glns) cada uno, desde estos tanques de almacenamiento el
combustible es trasegado hacia los tanques Buffer nT059 con una capacidad
de 210m3 (55,470 glns) usando las bombas nP038 con una capacidad de
64m3/h a una presión de 5bar. Desde los tanques nT059 el combustible es
succionado por las Separadoras de Combustible (objetivo de estudio) para que
éste (el combustible) sea tratado removiendo todas sus impurezas es decir
todos los contaminantes que el Bunker trae en consecuencia de la destilación
del petróleo. Una vez que el combustible (Bunker) esté tratado por las
separadoras, pasa hacia los tanques de almacenamiento diario nT022 con una
capacidad de 640m3 (169,000 glns) y de ahí pasan a la Sala de Máquinas para
su consumo por los motores-generadores, esto se realiza a través de las
bombas nP018 con una capacidad de 32m3/h.
 Método de medición a utilizar
Los procesos siempre tienen variación, ya que en él intervienen diferentes
factores sintetizados a través de las 6 M: materiales, maquinaria, medición,
mano de obra (gente), métodos y medio ambiente. Bajo condiciones normales
o comunes de trabajo, todas las M aportan variación a las variables de salida
del proceso, en forma natural o inherente, pero además aportan variaciones
especiales o fuera de lo común, ya que a través del tiempo las 6 M son
susceptibles de cambios, desajustes, desgastes, errores, descuidos, fallas, etc.
Así, hay dos tipos de variabilidad: la que se debe a causas comunes y la que
corresponde a causas especiales o atribuibles.

Variación por causas comunes: Es aquella que permanece día a día, lote a
lote y es aportada en forma natural por las condiciones de las 6 M.

Variación por causas especiales: Es causada por situaciones o

circunstancias especiales que no están de manera permanente en el proceso.
Por ejemplo, la falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza de la
máquina, el empleo de materiales no habituales o el descuido no frecuente de
un operario
Carta de control: Es una gráfica que sirve para observar y analizar la
variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo.

El objetivo básico de una carta de control es observar y analizar el

comportamiento de un proceso a través del tiempo. Así, es posible distinguir
entre variaciones por causas comunes y especiales (atribuibles), lo que
ayudará a caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las mejores
acciones de control y de mejora.

Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para

atributos.

Cartas de control para variables: Diagramas que se aplican a variables o

características de calidad de naturaleza continua (peso, volumen, ángulo,
voltaje, longitud, resistencia, temperatura, humedad, tiempo).

Las cartas para variables tipo Shewhart más

usuales

La carta X detecta cambios significativos en la media del proceso.

Límites de control
Valores que se calculan a partir de la media y la variación del estadístico
graficado en la carta, de tal forma que el mismo caiga entre ellos
con alta probabilidad (99.73%), mientras el proceso permanezca sin cambios
importantes.
Los límites de control para una carta de control X en un estudio inicial, se
obtienen de la siguiente manera:

Cuando ya se conocen la media, μ, y la desviación estándar del proceso, σ,

entonces estos límites para la carta de medias están dados por:

En nuestro proyecto los limites están dados por el Manual del Fabricante, en
donde analizaremos los atributos de Temperatura (LCI=100°C, LC= Promedio,
LCI= 90°C) y Caudal de las separadoras de Bunker (4.5m3 a 5.5m3). Al
mantener en control estas variables estamos garantizando que el combustible
ha sido tratado adecuadamente (eliminando los Catfines) y así también,
reduciremos en gran manera las alarmas del equipo y por ende evitaremos
paros innecesarios de la máquina, daño de piezas por arranques innecesarios,
ahorro de horas hombre en inspección del operador, mantenimiento correctivo
etc…

Método de análisis de la información

 Tabla dinámica de datos de operación para conteo de alarmas a través
de Rondas de toma de parámetros.
 Grafica de control X para verificación de variable de temperatura y
caudal obtenida de los datos tomados de las gráficas por computadora
que el sistema de monitoreo brinda (como prueba se usará la
separadora #1)

Una tabla dinámica es una de las más fáciles herramientas de visión de datos
que se encuentra en los programas de visualización de datos, sirve para
agrupar información y su sencillo análisis por ventanas a ampliar; tales como
hojas de cálculo en Excel. Una tabla dinámica sirve para obtener informes
resumidos a partir de los datos que se tiene en una hoja de cálculo. Las tablas
dinámicas permiten resumir y analizar fácilmente grandes cantidades de
información con tan sólo arrastrar y soltar las diferentes columnas que formarán
el reporte
 Diagrama de flujo de la Separadora SU855

Bomba de
alimentación a Transmisor Transmisor Válvula
Calentador
la separadora de de presión conmutadora
(vapor)
temperatura

Para poder mantener la temperatura de la separadora estable será necesario

tener una alimentación de entrada estable (caudal) por lo tanto se recomienda
la instalación de Variador de Frecuencia que controle el Motor de Inducción
de la Bomba de alimentación de la separadora.
 Motor de Inducción
de corriente alterna

Un variador de frecuencia (siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o

bien AFD Adjustable Frequency Drive) es un sistema para el control de la
velocidad rotacional de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control
de la frecuencia de alimentación suministrada al motor, al controlar la
frecuencia suministrada al motor de inducción se podrá controlar su velocidad.

Variador de Frecuencia

Ventajas de la Variación:
 Menor intensidad en el arranque del motor
 Arranque y paro suave del motor.
 Menor desgaste del motor por arranques y paros
 Ahorro de energía
 Variación de la velocidad del motor según el requerimiento
 Ajuste de acuerdo a un parámetro de proceso (presión, caudal)