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TEMA 4: METODOS TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO
TEMA 4
METODOS TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO
Los métodos de recuperación térmica, particularmente la inyección cíclica y continua de

vapor, han demostrado ser los procesos de recuperación mejorada de mayor éxito en los
últimos años. Aproximadamente, el 60% de la producción diaria de recuperación mejorada en
USA, Canadá y Venezuela proviene principalmente de procesos de inyección de vapor.
Se clasifican en dos tipos: Los que implican la inyección de fluidos en la formación, como la
inyección de agua caliente y la inyección de vapor, en sus dos modalidades, cíclica y
continua; y los que utilizan la generación de calor en el propio yacimiento (procesos in situ).
1) INYECCION DE AGUA CALIENTE
Es probablemente el método térmico de recuperación más simple y seguro, y dependiendo de

las características del yacimiento, puede ser económico o ventajoso.
La inyección de agua caliente es tan antigua como la inyección de agua convencional. En este
proceso, el agua es filtrada, tratada para controlar la corrosión y la formación de escamas,
incluso para minimizar el hinchamiento de arcillas en el yacimiento.
Fig. 4.1 Inyección de agua caliente
Ing. José Pedro Salazar I. 1 de 94

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El agua, tratada, calentada e inyectada en el yacimiento tiene como papel primordial, reducir
la viscosidad del petróleo, y en consecuencia mejorar la eficiencia de desplazamiento del
crudo.
Es un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo se desplaza inmisciblemente, tanto

por agua caliente como por agua fría; se inyecta un volumen previamente estimado a un pozo,
por un periodo dado, luego es cerrado por corto tiempo y reabierto a producción, hasta su
límite económico.
Durante el proceso (Fig. 4.1), la zona vecina al pozo inyector se va calentando y a su vez,
parte del calor inyectado se pierde hacia las formaciones adyacentes.
El agua caliente inyectada suple el calor necesario y como consecuencia su temperatura

disminuye, como se mueve alejándose del pozo inyector y mezclándose con los fluidos a la
temperatura original del yacimiento, se forma una zona calentada en la cual la temperatura
varía desde la temperatura de inyección, en el pozo inyector, hasta la del yacimiento a una
cierta distancia del pozo inyector.
El tamaño de la zona calentada aumenta con el tiempo, pero su temperatura será menor que
la temperatura de inyección. El borde de agua inyectada pierde calor rápidamente, de manera
que inmediatamente alcanza la temperatura del yacimiento, por lo que en el borde de este
frente de desplazamiento la movilidad del petróleo es la del petróleo no calentado.
La viscosidad del agua caliente inyectada será menor que la correspondiente a una inyección
de agua convencional, lo cual provoca una irrupción más temprana del fluido inyectado. Esto
conduce a un mejor desplazamiento en la zona calentada y a un incremento en la
recuperación final, aun en las zonas donde la saturación de petróleo residual disminuye con el
aumento de temperatura.
Exceptuando los efectos de temperatura y tomando en cuenta que este proceso se aplica a
crudos relativamente viscosos, la inyección de agua caliente tiene varios elementos comunes
a la inyección convencional de agua.
Debido a la difundida presencia del agua en todos los yacimientos petrolíferos, el

desplazamiento por agua caliente debe ocurrir, en cierto grado, en todos los procesos de
extracción térmica. Se conoce que este mecanismo contribuye al desplazamiento del petróleo
en las zonas corriente abajo tanto en la inyección continua de vapor como en la combustión in
situ.

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MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO
El agua caliente inyectada suministra el calor necesario a expensas de su calor sensible (el
cual aproximadamente es, directamente proporcional a la temperatura), y como resultado, su
temperatura disminuye.
Como el agua caliente se mueve alejándose del pozo de inyección, ésta se mezcla con los
fluidos del yacimiento formando así una zona calentada, en la cual la temperatura varía,
desde la temperatura de inyección en el pozo inyector, hasta la temperatura original del
yacimiento a una cierta distancia del pozo inyector.
A diferencia de la inyección de vapor, donde la zona formada por el vapor permanece

aproximadamente a una temperatura constante (temperatura de saturación), en el caso de la
inyección de agua caliente, la temperatura de la zona calentada será igual a la temperatura
del agua caliente inyectada sólo a un tiempo “infinitesimal”.
La recuperación de petróleo mediante el desplazamiento con agua caliente en relación con el

desplazamiento normal con agua (sin calentar), se debe principalmente a los siguientes
mecanismos: al mejoramiento de la movilidad del petróleo, como resultado de la reducción en
su viscosidad y a la reducción del petróleo residual a altas temperaturas.
Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo en la inyección

de agua caliente básicamente son:
1. Expansión Térmica
2. Reducción de la Viscosidad (Mejora de la movilidad)
3. Humectabilidad
4. Tensión Interfacial Petróleo-Agua
Fig. 4.2 Contribuciones relativas de los mecanismos a la

eficiencia del desplazamiento del petróleo por agua caliente

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La Fig. 4.2, muestra esquemáticamente cómo cada uno de los mecanismos, afectan la
eficiencia de desplazamiento de crudos de diferentes densidades.
Cualitativamente, se puede observar que la expansión térmica es más importante para los
crudos livianos, mientras que para los crudos pesados, son más importantes la reducción de
la viscosidad y los cambios de humectabilidad.
La expansión térmica del petróleo contribuye a la reducción del petróleo residual a altas
temperaturas, aunque en algunos casos las reducciones en el petróleo residual son
significativamente más pronunciadas que lo que puede ser explicado por la expansión térmica
solamente.
El punto de vista más frecuente es que las reducciones en petróleo residual con aumento de
temperatura por encima de aquellas explicables por la expansión térmica, se deben a cambios
en las fuerzas de superficie de los fluidos a elevadas temperaturas.
Estas fuerzas de superficie incluyen no solo las fuerzas interfaciales entre las fases petróleo y
agua, sino también las fuerzas entre las superficies de los minerales y los líquidos,
especialmente aquellas que puedan retener compuestos orgánicos complejos ácidos a la
superficie de los minerales.
Estos cambios en las fuerzas de superficie no necesariamente reducen las fuerzas capilares,
pues parece que varios de los sistemas roca/fluido estudiados se tornan más humectados por
el agua a medida que aumenta la temperatura.
Otro factor es el efecto de la temperatura sobre las permeabilidades relativas al agua y al

petróleo. Los cambios en las presiones capilares y permeabilidades relativas, en la dirección
de mayor humectabilidad al agua y con aumentos de temperatura; son de forma tal, que el
flujo fraccional de agua disminuye con la temperatura y como resultado, la recuperación de
petróleo aumenta.
CALCULO DE LA RECUPERACION DE PETROLEO POR INYECCION DE AGUA

CALIENTE
Existen tres enfoques diferentes para estimar el comportamiento de la inyección de agua

caliente. Un enfoque, es el propuesto por Van Heiningen & Schwarz y Croes & Schwarz los
cuales utilizan el efecto de la viscosidad del petróleo sobre los procesos isotérmicos (ignoran
los efectos de la temperatura sobre la expansión térmica, así como sobre los cambios en las
fuerzas de superficie) tal como se muestra en las Figuras 4.3 y 4.4.

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Fig. 4.3 Producción Acumulada Total vs. Producción Acumulada de petróleo extraído
Fig. 4.4 Producción acumulada Total vs. Producción Acumulada de petróleo

Según Modelos experimentales
El método presentado por Van Heiningen & Schwarz requiere el cambio de una curva de
relación de viscosidad por otra de más bajo valor, de una manera que corresponda a los
cambios en la temperatura promedio de yacimiento (la cual aumenta con el tiempo).

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En la aplicación de este procedimiento, los principales elementos requeridos son: la relación

de viscosidad petróleo/agua en función de la temperatura, y la temperatura promedio del
yacimiento en función del tiempo. El procedimiento (Fig. 4.3), considera solamente los efectos
de la viscosidad, aunque el efecto de la expansión térmica de los fluidos sobre la extracción
se puede incluir fácilmente.
El procedimiento de Van Heiningen y Schwarz es fácil de aplicar, pero es válido solamente

cuando las curvas de extracción (Fig. 4.4), son representativas de la formación estudiada.
Para petróleos de alta viscosidad, éstos resultados son útiles porque muestran la irrupción
temprana del agua y la extracción del petróleo rebasado por el agua.
El segundo enfoque es también prestado de la tecnología de la inyección convencional de

agua, y está basado en las ecuaciones de Buckley y Leverett para el desplazamiento
isotérmico en los procesos de extracción. Las formas modificadas de estas ecuaciones para
aplicarlas a la inyección de agua caliente, han sido utilizadas frecuentemente como una
manera sencilla de estimar el comportamiento de la extracción mediante la inyección de agua
caliente en sistemas lineales y radiales.
El tercer enfoque para estimar el comportamiento de una inyección de agua caliente, es

mediante el uso de simuladores térmicos numéricos. Los simuladores son capaces de
calcular el comportamiento de la extracción, con mayor exactitud que lo que se puede lograr
con los dos métodos más sencillos que se acaban de exponer.
Sin embargo, los simuladores tienen dos limitaciones:
a) El alto costo (datos requeridos para alimentar el modelo) y

b) La calidad de los datos de alimentación (los resultados no son mejores que los datos
utilizados).
- VENTAJAS
 Aplicable en formaciones que tengan alta permeabilidad, suficiente para mantener un

caudal de inyección alto, con el objeto de minimizar las pérdidas de calor.
 Como el incremento de temperatura logrado con el agua caliente es menor que el

logrado con vapor, la inyección de agua caliente resultará más efectiva en yacimientos
que contengan petróleos viscosos que exhiban una gran disminución en viscosidad
para incrementos de temperatura relativamente pequeños.

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 La inyección de agua caliente puede ser deseable en el caso de formaciones que

contengan arcillas sensitivas al agua, puesto que el vapor podría dañar la formación;
en tales casos se recomienda el uso de agua caliente extremadamente salada (74 gr
NaCl/litro) en pruebas de campo.
 Los problemas en los equipos de inyección de agua caliente, en general, son menos
severos que en la inyección de vapor.
- DESVENTAJAS
 Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor

(entalpía) que el vapor, en base volumétrica, en general la inyectividad del vapor es
mucho mayor que la del agua caliente.
 El máximo caudal de inyección es menor, porque el contenido de calor del vapor

inyectado es tres veces mayor que el del agua caliente a menos de 423°F.
 Las pérdidas de calor desde el inyector hasta la formación petrolífera reducen el

volumen de arena petrolífera que puede ser calentado efectivamente.
 Aunque el agua caliente exhibe una razón de movilidad más favorable que el vapor, los
datos de campo tienden a demostrar que el agua caliente es susceptible a formar
canales y a digitarse.
 En el caso de petróleos livianos, donde la destilación con vapor contribuye en una alta
proporción a la recuperación total, la inyección de agua caliente podría no ser efectiva,
ya que la destilación no se hará efectiva debido a la ausencia de una fase gaseosa.
 Las pérdidas de calor en las líneas de superficie y en el pozo, pueden causar una seria
disminución en la temperatura del agua, mientras que en el caso de vapor sólo habrá
una reducción en su calidad.
ESTIMULACION CON AGUA CALIENTE
La estimulación de pozos mediante la inyección de fluidos calientes, ha recibido una gran

atención últimamente. Un método de estimulación térmica que ha sido utilizado en algunos
casos es la inyección alternada de agua caliente. Este tratamiento puede ser más
aconsejable que la inyección de vapor si la condición mecánica de los pozos no es adecuada
para inyectar vapor o si los pozos son muy profundos.

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Debido a la desventaja del agua caliente con respecto al vapor como agente transportador de
calor, la estimulación con agua caliente ha sido reportada en muy pocos casos. Sólo se
conoce de un proyecto a gran escala, en el Campo Morichal en el Oriente de Venezuela,
donde se estimularon 31 pozos, de los cuales sólo 9 resultaron ser exitosos en el sentido de
que el caudal de producción se incrementó sustancialmente.
Los resultados de campo de este proyecto sugieren, que la limpieza del hoyo del pozo
(remoción de depósitos asfálticos y escamas hoyo abajo) juega un papel posiblemente más
importante que la estimulación misma.
Además, se piensa que la inyección de agua caliente puede causar daño a la formación,
debido al incremento en la saturación de agua alrededor del pozo, y a la formación de
emulsiones que pueden reducir su capacidad productiva luego que se disipan los efectos
térmicos.
2) INYECCION DE VAPOR
Es un método que se emplea para estimular pozos productores con inyección de vapor y
luego ponerlos otra vez en producción. El vapor es generado en la superficie e inyectado por
la cañería principal de manera que el contenido del pozo se disipe hacia cañerías laterales y
surja a la superficie.
Este método se basa en una combinación de condiciones térmicas, que contienen petróleos
muy viscosos. El vapor no sólo desplaza el petróleo, sino que también reduce mucho la
viscosidad (al aumentar la temperatura del yacimiento), con lo que el crudo fluye más deprisa
a una presión dada. Existen dos métodos de inyección de vapor: la inyección cíclica y la
inyección continua de vapor.
La inyección de vapor es el método de recuperación mejorada más utilizado actualmente. El

proceso involucra la inyección de vapor generado en superficie o en el fondo de pozo. Su
principal objetivo es mejorar el factor de recobro. El primer reporte que se tiene de inyección
de vapor ocurrió en 1934 en el Campo Woodson- Texas en Estados Unidos, donde se realizó
una prueba piloto por 235 días, durante los cuales se inyectó vapor a una formación cuyo
espesor eran 18 pies y estaba a 380 pies de profundidad, resultando en el aumento en ocho
veces del caudal de producción.
El éxito de la tecnología se logra mediante la reducción de la viscosidad del crudo, lo que

permite mejor flujo del crudo a través del aumento de la relación de movilidad, hacia los pozos
productores. La efectividad del método se basa en el incremento de recuperación mediante
los siguientes aspectos:

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a) Reduce la saturación de petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad relativa al

petróleo (Kro).
b) Incrementa la eficiencia del barrido de fluidos.
c) Permite la vaporización y destilación de las fracciones más livianas de hidrocarburo,
que luego se convierten en condensados y pueden ser producidos.
d) Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y
lleva al crudo hacia los pozos productores.
El proceso depende de los siguientes parámetros:
a) Cambio de las propiedades, a condiciones de yacimiento, del crudo. Se observa el

cambio de comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad,
composición y propiedades PVT de los fluidos presentes.
b) Propiedades de la roca tales como permeabilidad absoluta, porosidad y
compresibilidad.
c) Propiedades de interacción roca fluido, afectadas por el incremento de la temperatura,
como tensión interfacial (disminuye), permeabilidad relativa (Kro aumenta), presión
capilar (disminuye para sistemas agua- petróleo), mojabilidad (el agua moja más a la
roca debido el descenso entre el ángulo de contacto petróleo-agua).
d) Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico,
conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica y los cambios que se
producen con el incremento de la temperatura.
e) Condiciones del yacimiento y sus alrededores, como saturación inicial de
petróleo, formaciones adyacentes, heterogeneidad, presión y temperatura del mismo.
f) Geometría del flujo, patrones de flujo, espaciamiento, localización y espesor inyección-
producción.
g) Condiciones relacionados al programa implementado como tasa de inyección de vapor,
presión y calidad del vapor, cantidad acumulada de vapor, etc.
La propiedad del fluido que más afecta la productividad y la recuperación es la viscosidad del
petróleo. La viscosidad de los petróleos pesados y extrapesados puede fluctuar entre 20 cP y
> 1,000 cP . El hidrocarburo más viscoso, el bitumen, es un sólido a temperatura ambiente y
se ablanda fácilmente cuando se calienta.
La inyección de vapor permite aumentar el caudal de producción de los reservorios donde se

implementa y por lo general arroja resultados satisfactorios y los mayores recobros en
métodos probados de recuperacion mejorada.

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El caudal de inyección de vapor, la longitud de los pozos, el espaciamiento entre de los pozos,
la profundidad respecto a la arena dependerá básicamente de las propiedades estructurales
y petrofísicas del yacimiento.
Debido a su impacto en la reducción de la viscosidad, esta técnica emplea como buenos

candidatos a reservorios con petróleos pesados y extrapesados en yacimientos someros.
Se observa un cambio notable:
a) Del comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad, composición y

propiedades PVT de los fluidos presentes.
b) Las propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor
específico, geometría y patrones del flujo.
OBJETIVOS
 Aumentar la recuperación de petróleo mediante la reducción de la saturación de

petróleo residual.
 Mejorar la movilidad del crudo mediante la reducción de su viscosidad.
 Aumentar la permeabilidad relativa al petróleo.
 Generar una alta eficiencia de barrido de fluidos.
 Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y
lleva al petróleo hacia los pozos productores.
CARACTERISTICAS
 Principal tipo de estimulación térmica de los yacimientos de petróleo

 Aplicado para yacimiento de petróleo pesado, aunque pueden ser aplicados a petróleos
de gravedad mediana, en yacimientos muy fríos de bajas temperaturas.
 El vapor reduce la viscosidad del petróleo pesado, provocando una energía en el
yacimiento que sea capaz de desplazar el petróleo hacia los pozos productores
Hay cuatro factores clave para una operación efectiva y eficiente de recuperación mejorada:
a) Generación eficiente de vapor.

b) Distribución efectiva de vapor, en la superficie y en el subsuelo.
c) Monitoreo efectivo de la producción.
d) Monitoreo efectivo del calor y la saturación en el yacimiento.

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A. GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR
El vapor se produce por medio de generadores de vapor convencionales de un paso o

mediante instalaciones de cogeneración, que producen vapor y energía eléctrica.
Parámetros críticos, como el flujo de gas combustible y aire para la combustión, el exceso de
oxígeno y la calidad del vapor son constantemente medidos y controlados; así mismo, todos
los datos se registran.
Los generadores de vapor tienen una configuración altamente eficiente con recirculación de
gases de escape y con quemadores de combustión escalonados para reducir las emisiones
de óxidos de nitrógeno.
B. DISTRIBUCIÓN EFECTIVA DE VAPOR
El vapor que se inyecta en los campos petroleros es saturado (húmedo) y tiene dos fases:
líquido y vapor, lo que lo hace difícil de medir y controlar.
El flujo de vapor debe ser medido y controlado, tanto en la superficie como en el subsuelo, y la
calidad del vapor (cociente de masa de fase vapor sobre fase líquida) también debe ser
medida y controlada conforme el vapor se distribuye a través del campo.
C. MONITOREO EFECTIVO DE LA PRODUCCION
La optimización de procesos costosos de recuperación mejorada demanda un excelente

monitoreo de producción. Estos datos son utilizados para optimizar el tiempo de las
operaciones de remediación en los pozos y analizar el desempeño del yacimiento.
D. MONITOREO EFECTIVO DEL CALOR Y LA SATURACIÓN EN EL YACIMIENTO
La identificación del vapor, la saturación de crudo y los registros de temperatura provenientes

de pozos de observación se utilizan para desarrollar geomodelos de variaciones temporales
de saturación de petróleo y temperatura.
El agua utilizada para generar vapor debe ser limpia para evitarla corrosión del equipo y
partículas sólidas suspendidas en el vapor. Debe ser de dureza menor a 1 parte por millón
(ppm), sólidos totales disueltos menores a 20 por ciento y menos de 5 ppm de sólidos
suspendidos, con un pH entre 7 y 12.

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Fig. 4.5 Sistema de generación de vapor
DETERMINACION DE LA CALIDAD DEL VAPOR
La calidad del vapor es difícil de determinar con exactitud. En la actualidad, existen varios
métodos para medir la calidad del vapor, sin embargo, no existe ninguno que pueda
considerarse simple y preciso. Entre los más utilizados se pueden mencionar los siguientes:
a) Método del separador

b) Método de los cloruros
c) Método de la conductividad
d) Método del medidor de orificio
A. METODO DEL SEPARADOR
Puede considerarse como el más simple y se basa en la definición de calidad. Se puede

utilizar un recipiente cilíndrico, horizontal o vertical, aislado con el fin de separar la fase vapor
de la fase líquida, tal como un separador de petróleo y gas.
Las medidas de las tasas de flujo por peso de las dos fases cuando éstas dejan el separador,
dan una indicación directa de la calidad. Cualquier método para medir el flujo de las dos fases
puede resultar aceptable.

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Para calcular la calidad del vapor, el caudal de flujo másico del vapor se divide entre la suma
de los caudales de flujo másico de las corrientes de agua y vapor. Si la unidad generadora de
vapor opera bajo condiciones de flujo continuo, la calidad puede hallarse dividiendo el caudal
másico de vapor en el separador por el caudal másico de agua entrante.
B. METODO DE LOS CLORUROS
Una de las razones por las cuales se usa vapor húmedo en recuperación térmica, es con el fin
de prevenir la formación de escamas en las calderas debido a la deposición de sólidos
disueltos. Estos sólidos presentes en el agua de alimentación se concentran en la porción
líquida de la descarga del generador y sirven para proveer una medida del porcentaje de la
alimentación aún en fase líquida.
El ión cloruro Cl-, constituye un instrumento conveniente para esta medición. Por medio de
titulación química, la concentración del ión cloruro en la parte líquida del vapor se compara
con la concentración del mismo ión en el agua de alimentación.
Luego, la calidad del vapor viene dada por:
% 𝐶𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑓 = 1.0 −
% 𝐶𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
C. METODO DE LA CONDUCTIVIDAD
La conductividad eléctrica del agua depende de la concentración de sales disueltas en ella.

Determinando el incremento de la conductividad entre el agua de alimentación y la parte
líquida del vapor a la descarga de la caldera, se puede determinar la calidad del vapor
mediante la ecuación:
𝜎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑓 = 1.0 −
𝜎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
Donde, σ es la conductividad
Este método es similar al método de la determinación de los cloruros, excepto que se toman
en cuenta todas las sales disueltas, en lugar de solamente los cloruros.
Sin embargo, el método de la conductividad no es correcto si el bicarbonato de sodio,

NaHCO3, está presente en el agua de alimentación. El bicarbonato de sodio se descompone
en NaCO3 ó NaOH, los cuales tienen conductividades diferentes. Este error se corrige
neutralizando la solución.

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D. METODO DEL MEDIDOR DE ORIFICIO
La calidad del vapor puede ser determinada por medio de un medidor de orificio si el caudal
de flujo de vapor es conocido.
𝐶 √𝜌 √ℎ
√𝑓 =
𝑞
Donde:
fst: Calidad del vapor, fracción
C: Constante del medidor de orificio
ρs: Densidad del vapor seco, lbs/pie3
h: Presión diferencial a través de la placa de orificio, pulgadas de agua.
q: Caudal de flujo de vapor. gal/min.
TIPOS DE VAPOR DE AGUA
Las propiedades del vapor varían de gran forma dependiendo de la presión y la temperatura a
la cual está sujeto. Se conocen los siguientes tipos de vapor:
a) Vapor saturado
b) Vapor húmedo
c) Vapor sobrecalentado
A. VAPOR SATURADO
Ocurre cuando el rango de vaporización del agua es igual al rango de condensación.
B. VAPOR HUMEDO
Cuando el vapor se genera utilizando una caldera, generalmente contiene humedad

proveniente de las partículas de agua no vaporizadas las cuales son arrastradas hacia las
líneas de distribución de vapor.
Incluso las mejores calderas pueden descargar vapor conteniendo de un 3% a un 5% de

humedad.
C. VAPOR SOBRECALENTADO
El vapor sobrecalentado se crea por el sobrecalentamiento del vapor saturado o húmedo para
alcanzar un punto mayor al de saturación.

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RELACION PETROLEO – VAPOR
Los parámetros del yacimiento, son evaluados según su influencia en la relación barril de
petróleo incremental – barril vapor (en términos de barriles de condensado)
 INYECCION CICLICA VAPOR: $2 a 4 dólares

 INYECCION CONTINUA VAPOR: $4 a 7 dólares
 INYECCION EXTRAPESADOS: $12 a 15 dólares
RAZONES POR LAS QUE FRACASAN LOS PROYECTOS DE INYECCION CON VAPOR
 Excesiva caída de presión.

 Baja saturación de petróleo por acre-pie de arena productora.
 Pozos demasiado altos en la estructura, en capa de gas.
 Alto contenido de lutitas, muchas arenas delgadas.
 Presencia de zonas ladronas.
 Alto contenido de arcillas, baja permeabilidad.
 Una completación inadecuada del pozo en los yacimientos que requieren inyección de
vapor a alta presión.
LIMITACIONES
 Aplicable a fluidos viscosos, arenas de alta permeabilidad o poco consolidadas.

 La saturación de petróleo debe ser alta y el espesor de la arena debe ser mayor de 20
pies para minimizar pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes.
 Los yacimientos deben ser someros debido a la excesiva pérdida de calor en la cara
del pozo.
 Aproximadamente 1/3 del petróleo adicional recuperado se consume para generar el
vapor requerido, el costo por barril incremental de petróleo es alto.
2.1 INYECCION CONTINUA DE VAPOR
También conocida como Huff and Puff, la inyección continua de vapor es un proceso de
desplazamiento, y como tal más eficiente desde el punto de vista de recuperación final que la
estimulación con vapor. Consiste en inyectar vapor en forma continua a través de algunos
pozos y producir el petróleo por otros. Los pozos de inyección y producción se perforan en
arreglos, tal como en la inyección de agua.

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En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el

mundo, muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de inyección cíclica, que luego se
convirtieron a inyección continua en vista de las mejoras perspectivas de recuperación: 6-15%
para cíclica vs. 40-50% para continua.
Fig. 4.6 Proceso de inyección continua de vapor
La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento de la inyección

de agua caliente, siendo esta diferencia producto únicamente de la presencia y efecto de la
condensación del vapor de agua. La presencia de la fase gaseosa provoca que las fracciones
livianas del crudo se destilen y sean transportados como componentes hidrocarburos en la
fase gaseosa. Donde el vapor se condensa, los hidrocarburos condensables también lo
hacen, reduciendo la viscosidad del petróleo en el frente de condensación.
La condensación del vapor induce un proceso de desplazamiento más eficiente y mejora la

eficiencia del barrido. Así, el efecto neto es que la extracción por inyección continua de vapor
es apreciablemente mayor que la obtenida por inyección de agua caliente.
El comportamiento depende del tamaño del arreglo, ya que las pérdidas de calor hacia las
rocas adyacentes pueden consumir gran proporción del calor inyectado (Fig. 4.6), el vapor se
inyecta continuamente en el pozo inyector, lo cual genera en la formación una zona de vapor
que avanza a un caudal siempre decreciente.

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A fin de reducir las pérdidas de calor, cuando ocurre la ruptura del vapor se debe reducir el
caudal de inyección de vapor hasta un valor conveniente.
Luego se descontinúa el vapor y se inyecta agua caliente o fría, o los inyectores se cierran,
mientras que los productores se mantienen abiertos.
La recuperación de petróleo por inyección continua de vapor puede ser alto, por encima del
50% en muchos casos, pero la relación petróleo-vapor es más baja que la de la inyección
cíclica de vapor debido a que las pérdidas de calor son mayores.
ZONAS IDENTIFICADAS
En este proceso se identifican las siguientes zonas:
A: Zona de vapor
B, C: Zona de condensados calientes
D: Zona de condensados fríos
E: Zona de fluidos del yacimiento
Fig. 4.7 Zonas formadas en un proceso de inyección continua de vapor
La eficiencia de barrido areal cuando el proceso se lleva a cabo con pozos productores
verticales y horizontales, respectivamente:

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 Permite un mayor factor de recuperación cuando se usan pozos horizontales.

 La diferencia se debe al diferencial de presión causado por los pozos productores
verticales que hace que el flujo se dirija preferencialmente hacia ellos. Esto no ocurre
cuando los productores son horizontales.
Fig. 4.8 Inyección Continua de Vapor con pozos verticales
Fig. 4.9 Inyección Continua de Vapor con pozos horizontales
MECANISMOS DE PRODUCCION
a) Reducción de la viscosidad
b) Expansión térmica
c) Destilación por vapor
d) Gas en solución
e) Desplazamiento miscible y emulsiones
Por efecto de la disminución de la viscosidad del petróleo, ocurre un aumento de la movilidad

del mismo y la razón de movilidades resultante conduce a un desplazamiento más eficiente.

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Parte del petróleo en la vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado hacia
adelante junto con el vapor. El vapor que avanza se va condensando gradualmente debido a
las pérdidas de calor y deposita las fracciones livianas que había vaporizado. Esto se conoce
como destilación por vapor y en muchos casos constituye el mecanismo más importante.
La expansión térmica, cambios en las permeabilidades relativas, la extracción con solventes y

el gas en solución son otros fenómenos que contribuyen a la recuperación de petróleo en un
proceso de inyección continua de vapor.
Fig. 4.9 Aporte a la recuperación de cada mecanismo de producción
TEMPERATURA Y PERFILES DE SATURACION
Al observar un perfil típico de temperatura, se ve la transición gradual de esta dentro del

yacimiento.

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Fig. 4.9 Temperatura y perfiles de saturación
Ts : Temperatura del vapor Soi: Saturación inicial de petróleo

Ty: Temperatura del yacimiento Sor: Saturación residual de petróleo
CRITERIOS COMPARATIVOS
A. FAVORABLES
 Factor de recuperación de 2 a 10 veces comparado con la recuperación primaria de

petróleo pesado.
 Incremento en la eficiencia de barrido.
 Empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza.
 Disminución de la viscosidad.
B. DESFAVORABLES
 Perdida de calor hacia las formaciones adyacentes y en superficie.

 Perdida de calor en la tubería de inyección y desgaste de la misma.
 Formación de zonas con alta saturación de agua alrededor del pozo productor.
- VENTAJAS
 Aumenta el factor de recuperación de 2 a 10 veces comparado con la recuperación

primaria de petróleos pesados.
 Ingresos anuales adicionales en línea con los aumentos de producción.
 El rango de la eficiencia térmica está entre el 75-85%
 Se puede utilizar en medio poroso suficientemente largo inicialmente saturado con
petróleo y agua connata.

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- DESVENTAJAS
 Depende básicamente del tamaño del arreglo, ya que las pérdidas de calor hacia las rocas
adyacentes pueden consumir una gran porción del calor inyectado.
 Es de gran costo a nivel mundial.
 No es recomendable utilizar en pozos con viscosidad baja.
 Puede no ser factible usar en formaciones que contienen arcillas que son sensibles al
agua fresca.
Petróleo
Gravedad < 25 ° API
Viscosidad 20 - 1000 cp
Composición No crítica
Yacimiento
Espesor > 20 pies
Profundidad 300 - 3300 pies
Saturación de petróleo > 500 Bbls (acre-pie)
Transmisibilidad Kh/µ > 100 md-pie/cp
Permeabilidad > 200 md
Agua
Las propiedades del agua de formación no son críticas
El agua para la generación del vapor debería ser relativamente suave, ligeramente
alcalina, libre de oxígeno, de sólidos, de petróleo, de H2S y de hierro disuelto
Litología
Contenido de arcillas bajo
Factores Favorables
Alto Øh
Bajo costo de los combustibles
Disponibilidad de pozos que puedan ser utilizados
Alta calidad del agua
Alta densidad de pozos
Alto espesor neto con relación al total
Factores Desfavorables
Fuerte empuje de agua
Capa grande de gas.
Fracturas extensivas.
Tabla 4.1 Criterios de diseño para Inyección continua de vapor

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2.2 INYECCION ALTERNADA DE VAPOR
La inyección alternada de vapor es un proceso de Recuperación Térmica de petróleo que

consiste en inyectar vapor a un pozo de petróleo durante cierto tiempo, una a tres semanas;
finalizado este proceso el pozo se cierra por corto tiempo (3 a 5 días) y luego es activado a
producción.
Es considerado también un proceso de estimulación, usualmente utilizado para petróleos

pesados y conocido también como Inyección Cíclica de Vapor, donde cada ciclo está
constituido por tres fases: inyección, remojo y producción.
El nombre del método se debe a la alternabilidad que existe entre las etapas de inyección de
vapor y de producción de petróleo en un mismo pozo.
Este método se aplica en yacimientos de crudos pesados poco profundos para aumentar la
recuperación durante la fase de producción primaria.
CARACTERISTICAS
 También se conoce como inyección cíclica de vapor, remojo con vapor y estimulación con
vapor. Es uno de los procesos térmicos más ampliamente usados.
 Esta popularidad deriva de la fácil aplicación del método, de la baja inversión inicial y del
rápido retorno de esta.
 Los resultados son evidentes en pocas semanas, no siendo así en los métodos de
desplazamiento, los cuales tardan meses antes de notarse un incremento de la
producción.
 Se aplica en yacimientos de petróleos pesados altamente viscosos poco profundos, con
un buen empuje de yacimiento.
 Puede aplicarse tanto en pozos verticales como en horizontales.
 Es económicamente atractivo.
 Es de aplicación general, con resultados satisfactorios comprobados.
 No presenta grandes problemas mecánicos.
 Permite generar cierto potencial de producción en corto tiempo, y mantenerlo dentro de un
rango de variación predecible.
 Se pueden obtener altas relaciones petróleo/vapor.
ETAPAS O FASES
A. INYECCION.- Consiste en inyectar vapor a alto caudal a un pozo de petróleo durante un
determinado tiempo, generalmente de una a tres semanas.

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B. REMOJO.- Cerrar el pozo y dejar en remojo por un período corto (3 a 10 días), para
estabilizar gradientes térmicos, permitir que el vapor caliente la formación productora y se
disperse uniformemente alrededor del pozo y produzca una disminución de la viscosidad
del petróleo.
C. PRODUCCION.- Luego se abre nuevamente el pozo a producción hasta que el proceso

deje de ser económicamente rentable (Fig 4.10).
Fig. 4.10 Etapas de la inyección alternada de vapor
Una vez que el pozo es puesto en producción, éste producirá a un caudal aumentado por un
cierto período (de 4 a 18 meses) y luego declinará hasta llegar al caudal de producción
original.
Un nuevo ciclo de inyección puede emplearse y de nuevo el caudal de producción aumentará

y luego declinará. De manera similar se pueden realizar ciclos adicionales, pero el petróleo
recuperado en cada ciclo adicional será menor.
Las fases de inyección, remojo y producción, y el tiempo que duran constituyen “un ciclo” en el
proceso denominado Inyección cíclica de vapor o remojo con vapor (Fig. 4.11)

PET – 450
Fig. 4.11 Respuesta de producción de la inyección cíclica de vapor
En cuanto a los ciclos de inyección:
 Cuando el caudal de producción (qo) declina al punto donde ya no es rentable, el ciclo se

repite.
 El número de ciclos de inyección depende de la cantidad de petróleo recuperado por cada
estimulación. Normalmente se utilizan de 3-5 ciclos, pero se han llegado a utilizar hasta 22
ciclos.
 En cada ciclo el corte de agua aumenta.
Durante este tiempo se ayuda a la energía natural del yacimiento porque el vapor reduce la
viscosidad del petróleo, facilitando su movimiento a través de la formación y aumentando la
producción de los pozos.
Después de este proceso se inicia una inyección continua de vapor para continuar con el
calentamiento y la mejora de las condiciones del petróleo y para contrarrestar la declinación
de la presión del yacimiento, de tal forma pueda continuar la producción.
Cuando comienza la inyección continua, algunos de los pozos originalmente inyectores se

convierten en productores.

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DESPLAZAMIENTO ALTERNADO POR VAPOR UTILIZANDO POZOS HORIZONTALES

HASD
Fig. 4.12 Inyección cíclica de vapor en pozos horizontales HASD
Combina las ventajas de la inyección cíclica de vapor (usando grandes cantidades de vapor),
la inyección continua de vapor y la tecnología de pozos horizontales. Los pozos horizontales
se colocan uno al lado del otro en la parte baja de la zona del yacimiento escogida para el
proyecto.
Cada pozo sería inyector y productor en forma alternada, pero los períodos de inyección y
producción serían iguales y coordinados entre pozos vecinos: cuando un pozo cambia a
inyector, su vecino cambia a productor.
El número de inyectores y de productores permanece constante en todo el tiempo del

proyecto. Se considera que el período típico para cambiar del modo inyector al productor
puede estar alrededor de los seis meses.
 Por efecto de la disminución de la viscosidad del petróleo, ocurre un aumento de la

movilidad del mismo y el petróleo será producido a un caudal mucho mayor que el original
previo al tratamiento.

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 Debido a la presurización de la arena, cualquier gas libre es forzado en solución y esto

puede reactivar el mecanismo de expansión del gas disuelto.
 Si la formación tiene bastante espesor y hay pocas barreras horizontales, el petróleo
caliente fluye al pozo por gravedad.
 También pueden haber otros factores tales como: el efecto de la temperatura sobre las
permeabilidades relativas, imbibición del agua caliente en estratos de baja permeabilidad y
compactación caso que esta pueda existir.
TIPOS Y PRUEBAS ESPECIALES DE INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR
A. INYECCIÓN POR EL ANULAR
Es cuando el vapor es inyectado a través del espacio anular (cañería-tubería de producción)

en ella no se emplea una sarta de inyección.
B. INYECCIÓN CONVENCIONAL
En este caso todo el intervalo abierto del pozo es expuesto al vapor es decir no se intenta
forzar la entrada de vapor en una sección determinada de dicho intervalo. La inyección debe
programarse en pozos con las siguientes características:
 Ubicados en zonas donde se desconoce la distribución vertical preferencial del vapor

en zonas vecinas.
 Con características geológicas homogéneas que no ameritan otro tipo.
 Con condiciones mecánicas que no permiten otro tipo de inyección.
C. INYECCIÓN SELECTIVA
Es aquella en que se inyecta vapor en una zona determinada del intervalo abierto en el pozo.
Este tipo de inyección se aplican en yacimientos a pozos que por su actividad de
inyección/producción presentan arenas que han sido más drenadas que otras y los cambios
de presión resultan ser importantes dentro del yacimiento provocando así la entrada
preferencial del vapor por una arena en particular durante la estimulación.
D. INYECCIÓN SELECTIVA – CONSECUTIVA
Consiste en varias inyecciones selectivas en un mismo ciclo es decir se y trata de forzar la

entrada de vapor sucesivamente en varias zonas del intervalo abierto del pozo. Para la
selección del tipo de inyección se deben tomar en cuenta los siguientes parámetros:

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 Conocimiento de la distribución vertical del vapor en el pozo

 Numero de ciclos y tipos de inyección previamente realizados
 Comportamiento de producción del pozo ante ciclos de inyección
 Comportamiento de producción en pozos vecinos
FACTORES DE YACIMIENTO
 Daño de Formación
 Viscosidad del Petróleo
 Presión del Yacimiento.
 Tasa de Producción Fría, WOR y GOR.
 Profundidad de la Formación Productora.
 Producción de Agua después de inyección.
FACTORES OPERACIONALES
 Caudal de Inyección
 Tiempo de Remojo
 Cantidad de Vapor Inyectado
 Presión de inyección
 Etapa de Producción de un ciclo
 Número de ciclos
 Efecto de un lapso de cierre durante la etapa de producción
EFICIENCIA DE LA INYECCION ALTERNADA DE VAPOR
Como en cualquier proceso de recuperación térmico, debe realizarse un balance económico-

energético. Para este proceso, los principales indicadores de funcionamiento del proyecto
son:
RELACION VAPOR/PETROLEO (VOR): Es el volumen de agua requerido (para obtener el

vapor inyectado) dividido por el volumen del petróleo recuperado.
6 bls/bls @ c.s
No son económicas
6 m3/m3 @ tanque
CAUDAL DIARIO DE PRODUCCION: Petróleo total producido en un ciclo dividido por el

tiempo de producción.

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CAUDAL DE PRODUCCION EN UN CALENDARIO DIA: Petróleo total producido en un ciclo

dividido por el tiempo de todo el ciclo.
- VENTAJAS
 La inyección cíclica de vapor es bien conocida, es el más común de los procesos de

recuperación térmica aplicados a crudos pesados en formaciones someras.
 Es económicamente atractiva, de baja inversión inicial y rápido retorno de la misma, en
virtud de los resultados del tratamiento son evidentes en pocas semanas.
 Es de aplicación general con pequeños riesgos y resultados satisfactorios comprobados.
 No presenta problemas mecánicos insolubles, e incluso, se han desarrollado generadores
portátiles que pueden ser movidos de pozo a pozo.
- DESVENTAJAS
 Por ser un proceso de estimulación, la recuperación está en el orden de 15 a 20%,

incluyendo la primaria.
 Solo una parte del agua inyectada como vapor (30-50%) es producida cuando el pozo se
abre a producción.
 Riesgo de que la expansión térmica cause daños al casing mientras el vapor está siendo
inyectado.
 La expansión de arcillas sensibles puede ocasionar daños al casing durante la inyección.
 La recuperación de petróleo es usualmente menor que la que se puede obtener por
inyección continua de vapor.
CRITERIOS COMPARATIVOS
A. FAVORABLES
 Compactación de la roca- yacimiento

 Uso en pozos de baja gravedad API
 Incremento de Mojabilidad Roca-Agua
 Expansión térmica de Fluidos y disminución de API
B. DESFAVORABLES
 Uso intensivo causa agotamiento y daños al casing

 Producción menor en comparación a Inyección cíclica de vapor
 Fracturas extensivas

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CUANDO ES BUENO ESTIMULAR?
 Altas saturaciones de petróleo y porosidad.

 Caudal de producción en frío entre 100 y 300 barriles por día
 Una alta transmisibilidad en la formación.
 Presión del yacimiento, moderadas no mayores a 1200 psi para permitir la inyección
del vapor.
 Permeabilidad alterada cerca de la cara del pozo.
 Gran espesor de arenas y alta relación arena - arcilla.
 Alta viscosidad inicial de petróleo para pozos de caudales fríos comparables.
 Bajas relaciones agua - petróleo y gas - petróleo.
 Profundidades no mayores a 3000 pies (someras).
FACTORES OPERACIONALES
 Altos caudales de inyección de vapor son deseados para minimizar las pérdidas de calor y
minimizar el tiempo en que el pozo está por fuera de producción.
 A mayor tamaño del tratamiento, mayor el radio calentado, y más grande el efecto de la
estimulación.
 A más alta calidad del vapor mejor la respuesta de producción.
FACTORES QUE AFECTAN UN PROCESO DE INYECCION CICLICA DE VAPOR
a) Precio del crudo en el mercado

b) Costo del combustible
c) Tratamiento de agua para convertir a vapor
d) Equipos de operación
e) Yacimiento
COSTOS ADICIONALES DE OPERACIÓN
1. Costos adicionales de los pozos:

a) Trabajos de workover para el mejoramiento del control de arenas más empaques y
aislamiento del tubing en aplicaciones de alta temperatura.
b) Perforación de pozos nuevos. Se pueden requerir casing más resistentes y liners
ranurados (N-80 y P-110 son los grados más usados para resistir elevadas
temperaturas).
2. Los costos de tratamiento de agua, los cuales pueden llegar a ser significativos si el
agua fresca es escasa.

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3. La desemulsificación del petróleo producido, ya que las emulsiones y problemas de

arena pueden incrementar los costos de operaciones de vaporización.
4. Costo de las líneas de distribución; éstos pueden llegar a ser un factor importante
cuando se utilizan grandes generadores de vapor.
5. El manejo del agua producida.
Se pueden reducir los costos por:

a) Usando grandes generadores de vapor.
b) Reutilización del agua producida en áreas donde el agua fresca es escasa.
Petróleo
Viscosidad > 400 cp a condiciones de yacimiento
Gravedad < 16 ° API
Yacimiento
Profundidad < 3000 pies
Espesor < 50 pies
Porosidad < 25%
Petróleo in situ > 1000 bbls (acre-pie)
Permeabilidad > 100 md
Temperatura No es crítica
Agua
Las propiedades del agua connata del yacimiento no son críticas
El agua del generador de vapor deberá ser relativamente suave, ligeramente
alcalina, libre de oxígeno, de sólidos, de petróleo, de H2S y de hierro disuelto
Litología
Factores Favorables
Pozos existentes adaptables a la inyección de vapor
Disponibilidad de combustible para suplir a los generadores de vapor
Disponibilidad de agua, que sea barata y ligeramente alcalina, libre de H2S,
hierro disuelto y turbidez
Presión del yacimiento adecuada en arenas más finas
Formación homogénea
Fuerte empuje de agua
Capa de gas.
Fracción de arena total baja
Tabla 4.2 Criterios de diseño para Inyección alternada de vapor
Después de este proceso se inicia una inyección continua de vapor para continuar con el
calentamiento y la mejora de las condiciones del petróleo y para contrarrestar la declinación
de la presión del yacimiento, de tal forma pueda continuar la producción.

PET – 450
Cuando comienza la inyección continua, algunos de los pozos originalmente inyectores se

convierten en productores.
MODELOS ANALITICOS
 Boberg
 Albornoz
 Jones
 Seba y Perry
 Gozde y Chinna
 Silvestre y Chen
 Gontijo y Azis
 Towson y Jones
 Buttler
 Muñoz
3) DRENAJE POR GRAVEDAD ASISTIDO CON VAPOR (SAGD)
Es un método de recuperación térmica que consiste en la perforación de dos

pozos horizontales, uno productor colocado en la parte inferior del yacimiento y otro
inyector de vapor colocado en forma paralela a unos pocos pies sobre el pozo productor.
Fig. 4.13 Proceso de drenaje por gravedad asistido con vapor

PET – 450
El proceso aprovecha la segregación vertical del vapor a través de un par de pozos

horizontales, con el pozo productor horizontal localizado en el mismo plano vertical (Figs. 4.13
y 4.14). El pozo superior es el inyector y el más profundo, el productor.
El objetivo es introducir el vapor continuamente y remover el vapor condensado que se ha

formado junto con el petróleo que se va calentando.
El proceso aprovecha la segregación vertical del vapor a través de un par de pozos

horizontales, con el pozo productor horizontal localizado en el mismo plano vertical.
Fig. 4.14 Proceso de drenaje por gravedad asistido con vapor
Se inyecta vapor a baja presión continuamente en el pozo superior para calentar el

petróleo y reducir su viscosidad.
El vapor se introduce cerca del fondo del yacimiento y tiende a elevarse, mientras que el
petróleo calentado tiende a caer hacia el fondo. La cámara de vapor que se ha formado
encima del productor, se mantiene a una presión constante durante todo el proceso y está
rodeada por la arena petrolífera fría a través de la cual fluye el vapor hacia la interfase y se
condensa; esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el pozo productor.
Se forma una cámara de vapor con petróleo drenando hacia abajo, mayormente hacia el
perímetro de la cámara.

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La cámara de vapor que se ha formado encima del productor, se mantiene a una presión
constante durante todo el proceso y está rodeada por la arena petrolífera fría a través de la
cual fluye el vapor hacia la interfase y se condensa; esto permite que el petróleo drene por
gravedad hasta el pozo productor.
El proceso tiene un factor de recobro en el orden de 50 y 60%.
CONCEPTO Y MECANISMO
Fig. 4.15 Principio del proceso SAGD
 Para dar inicio al proceso SAGD, es necesario estar en capacidad de inyectar vapor al
yacimiento, lo cual puede hacerse solamente si el agua condensada que se genera puede
removerse, normalmente mediante flujo al productor.

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 El proceso puede iniciarse mediante el precalentamiento de los dos pozos (circular vapor
entre ellos) para movilizar el petróleo entre ambos, por conducción térmica.
 El vapor es inyectado desde un pozo horizontal ubicado sobre el productor.
 El vapor fluye entre la cámara, se condensa en la interfase y el calor liberado es
transferido, mayormente por conducción térmica, hacia el yacimiento que rodea al sistema.
 El petróleo de la vecindad de la cámara es calentado y se moviliza debido a la reducción
de la viscosidad.
 El drenaje ocurre por gravedad desde el perímetro de la cámara al pozo productor.
 El agua condensada del vapor se drena con el petróleo.
 En el tope de la cámara, el vapor se eleva y el petróleo fluye contracorriente.
ESQUEMAS DE IMPLANTACION
Fig. 4.16 Esquemas de implantación

DIAGRAMA DEL PROCESO
Fig. 4.17 Crecimiento Vertical de la cámara de vapor (Aprox. 1 año de inicio del proceso)

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Fig. 4.18 Crecimiento lateral de la cámara de vapor (Aprox. 10 años, final del proceso)
EFECTO DE LA HETEROGENEIDAD DEL YACIMIENTO
Capas continuas y extensas de arcilla constituyen barreras que podrían dividir el yacimiento,
obligando a drenar separadamente cada sub-yacimiento.
Es muy común que las arenas petrolíferas tengan capas lutíticas de pocos cm de espesor y
limitada longitud horizontal: esto no divide al yacimiento pero obliga a los fluidos a moverse
sinuosamente si tienen que moverse verticalmente.
 La reducción en la permeabilidad podría no afectar la productividad en un proceso SAGD,

ya que la tasa de producción es proporcional a la raíz cuadrada de la permeabilidad y no
directamente proporcional a ella.
 La conductividad térmica de las arcillas es mayor que en las arenas llenas de petróleo y/o
bitumen. La conductividad térmica es importante en el caudal.
 La dirección del flujo del petróleo que se está drenando es generalmente oblicua, no
vertical y el caudal de producción está gobernado por la permeabilidad en la dirección del
flujo, no por la permeabilidad vertical.

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SEGREGACIÓN GRAVITACIONAL AYUDADA POR INYECCIÓN DE VAPOR CON UN

SOLO POZO SW - SAGD
Fig. 4.19 Proceso de drenaje por gravedad asistido con vapor de un solo pozo
Una variante del proceso, no muy extendida, hace uso de un sólo pozo, el cual sirve como
inyector y productor. En este caso el proceso se llama SAGD de un sólo pozo, o por sus siglas
en inglés, SW-SAGD.
Es importante la planificación del posicionamiento de la sección horizontal del pozo, por los
efectos que el buzamiento de la formación tiene sobre la distribución del vapor en el proceso.
DIAGRAMA DEL PROCESO
Fig. 4.20 Crecimiento Vertical de la cámara de vapor (Aprox. 1 año de inicio del proceso)

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Fig. 4.21 Crecimiento lateral de la cámara de vapor (Aprox. 5 años, final del proceso)
Petróleo
Viscosidad 1000 - 5000 cp
Yacimiento
Espesor > 50 pies
Permeabilidad horizontal > 2 darcies
Permeabilidad vertical > 50%
Saturación de petróleo > 80%
Laminación de lutita < 2,5 mts
Distancia al contacto agua-petróleo > 1 km
Presión del yacimiento > 500 psi
Tabla 4.3 Criterios de diseño para un proceso SAGD
- VENTAJAS
 Es capaz de recuperar económicamente hasta el 55% del petróleo original.

 Ofrece un número mayor de ventajas con respecto a métodos de minería y métodos
alternados de recuperación térmica para bitumen y petróleos pesados.
 Es mucho más económica que la inyección continua de vapor en estratos delgados.
 Con el bajo costo de perforación de pares de pozos horizontales, junto con las grandes
recuperaciones se hace económicamente atractiva para las compañías.
- DESVENTAJAS
 Consume amplios volúmenes de gas, lo cual hace a la generación de vapor el proceso

más costoso ésta forma de recuperación térmica.
 Solo es aplicable en pozos someros.

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• Mientras la roca se calienta se crea una expansión térmica, lo cual puede llegar a causar
fracturas en la roca, provocando que el vapor se mueva por ellas.
• Se requieren grandes cantidades de agua fresca así como instalaciones para el reciclaje
del agua para crear el vapor.
4) PROCESO VAPEX
El proceso de Extracción con Vapor (VAPEX) para la recuperación de crudos pesados y

bitúmenes, fue propuesto como una alternativa eficiente y rentable para la producción de
yacimientos de crudos pesados y bitúmenes. En 1991, Roger Butler, propuso una
modificación al proceso SAGD (Steam Assisted Gravity Drainage), que consiste en inyectar
vapor de agua por medio de un pozo horizontal, a un pozo productor también horizontal.
Fig 4.22 Analogía del proceso VAPEX a la cámara de vapor del proceso SAGD.
La modificación consiste en inyectar simultáneamente solventes de hidrocarburos livianos

(tales como etano, propano, butano, etc.) con agua caliente en vez de vapor de agua, para la
recuperación de petróleo pesado.
De esta forma se empezó a desarrollar el proceso conocido como Vapex (Vapor Extraction), el
cual requiere dos pozos horizontales; un pozo inyector de solvente con agua caliente
localizado en el tope de la formación y un pozo horizontal de producción localizado en el fondo
de la formación. En la Fig. 4.22 se puede observar la analogía de la cámara de vapor del
proceso SAGD para el caso del proceso VAPEX.
Este proceso se encuentra en investigación; es decir, no ha sido utilizado hasta ahora para
producción de crudos. El fenómeno observado sugiere un proceso mucho más efectivo que el
SAGD y más complejo que el calentamiento del crudo para disminuir su viscosidad.

PET – 450
El fenómeno ocurrido dentro del yacimiento, cuando se inyecta este tipo de solvente es similar
al proceso ya existente de desasfaltación de petróleos, empleado en refinerías petroleras para
recuperar fracciones bastante pesadas de petróleo. Al inyectar un solvente como los
mencionados anteriormente, éste se disuelve con los hidrocarburos que le son afines.
Los asfaltenos que componen el petróleo pesado son insolubles a éste, y por lo tanto
precipitan. Como resultado se obtiene un petróleo mejorado mezclado con un solvente
que es volátil a condiciones ambientales, y por lo tanto se separan fácilmente para reciclar
el solvente. En la Fig. 4.23 puede observarse un diagrama esquemático del proceso.
Fig. 4.23. Diagrama del proceso VAPEX.
El bitumen se caracteriza por su alta viscosidad, bajo contenido de gas en solución y fluidez
limitada a condiciones de yacimiento; por este motivo, su producción es un reto para la
industria petrolera.
Los costos de operación, completamiento y los requerimientos energéticos de Vapex son más
bajos que los de procesos de recuperación térmica como SAGD e inyección de vapor. Lo que
ha permitido que Vapex gane importancia dentro de la industria de las arenas petrolíferas y lo
ha convertido en una tecnología con gran potencial para ser aplicada exitosamente, incluso en
los yacimientos que tengan alta saturación de agua, baja porosidad y baja conductividad
térmica.
Otra de las ventajas de este proceso es que el petróleo producido se puede

transportar fácilmente y tiene una buena calidad para ser refinado, ya que el solvente diluye
el bitumen in situ.

PET – 450
FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE VAPEX
El costo del solvente es el factor económico más importante en el diseño de Vapex. Estudios
experimentales desarrollados por Butler, determinaron que la relación óptima entre solvente y
crudo debe estar dentro de un intervalo de 0,12 m3 a 0,3 m3 de solvente por m3 de petróleo
pesado. Los solventes más utilizados en Vapex son propano, butano o mezclas de propano-
butano.
Otros factores que afectan y determinan la eficiencia de Vapex son la transferencia de masa,
la difusión molecular, la dispersión mecánica, la altura de drenaje, la heterogeneidad de
yacimiento, la distancia entre pozos y la humectabilidad del medio poroso.
Aunque existen ecuaciones para modelar algunos de estos factores individualmente, los
modelos desarrollados en laboratorio para el estudio y la simulación de Vapex aún no han
sido completamente correlacionados o ajustados a las condiciones en campo. Los resultados
obtenidos hasta ahora indican que Vapex es una tecnología apta para ser implementada en
yacimientos de petróleos pesados y bitúmenes.
La aplicación de Vapex en la industria se encuentra en su etapa inicial y su optimización

depende fundamentalmente de la investigación de factores que hasta el momento no han sido
considerados y que son determinantes en la implementación del proceso.
5) COMBUSTION IN SITU
La combustión in situ o “invasión con fuego”, es un método térmico donde una porción de
petróleo en el yacimiento (cerca del 10%) se quema para generar el calor, obteniéndose una
alta eficiencia térmica. Implica la inyección de aire al yacimiento, el cual mediante ignición
espontánea o inducida, origina un frente de combustión que propaga calor dentro del mismo.
El proceso tiene muchas variantes, tales como la inyección de aire alternada con agua,
diferentes configuraciones de pozos.
Se produce una cantidad considerable de gases de combustión.
Es un proceso que requiere un monitoreo extenso y muy dedicado.
Se generan temperaturas muy altas y en consecuencia puede requerir de pozos totalmente

nuevos, especialmente diseñados.
Se puede aplicar en yacimientos agotados.

PET – 450
Existe experiencia internacional sobre su aplicación; en la actualidad se está aplicando en

forma relativamente masiva en China e India.
Existen tres tipos de procesos de combustión en el yacimiento. El primero se denomina

Combustión Convencional o “hacia adelante”, debido a que la zona de combustión avanza en
la misma dirección del flujo de fluidos; en el segundo denominado Combustión en Reverso o
en “contracorriente”, la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la del flujo de
fluidos. El tercer tipo es la combustión húmeda, conocida como proceso COFCAW, en el cual
se inyecta agua en forma alternada con el aire, creándose vapor que contribuye a una mejor
utilización de calor y reduce los requerimientos de aire.
PROCEDIMIENTO
a) El proceso de combustión in situ se inicia generalmente bajando un calentador o

quemador que se coloca en el pozo inyector.
b) Luego se inyecta aire hacia el fondo del pozo y se pone a funcionar el calentador hasta
que se logre el encendido.
c) Después que se calientan los alrededores del fondo del pozo, se saca el calentador, pero
se continúa la inyección de aire para mantener el avance del frente de combustión.
MECANISMOS PARA LA MOVILIZACION DEL PETROLEO
Durante la combustión en el yacimiento ocurren simultáneamente 3 procesos:
a) Reacción química
b) Transferencia de calor y
c) Flujo de fluidos.
Estos procesos generan los siguientes mecanismos:
1. Movilización por condensación de vapor (Condensing steam drive)

2. Movilización por miscibilidad de hidrocarburos livianos (Miscible drive)
3. Movilización por disolución de gases de combustión (Gas drive)
Los mecanismos que actúan durante este proceso son muy variados, destacándose el empuje
por gas, los desplazamientos miscibles, la vaporización y la condensación.

PET – 450
Estos mecanismos son auxiliados por reacciones importantes tales como la oxidación,
destilación, desintegración catalítica y polimerización, las cuales ocurren simultáneamente en
las zonas de combustión y coque.
En estas zonas ocurre también un incremento en la presión debido principalmente al aumento

en el volumen de los fluidos por expansión térmica.
REACCIONES QUIMICAS
La energía térmica generada por éste método da lugar a una serie de reacciones químicas
tales como:
1. Oxidación a baja temperatura

2. Oxidación a temperatura media
3. Oxidación a alta temperatura (combustión)
OXIDACION A BAJA TEMPERATURA (LTO)
Ocurre a T 200-300 °C. Es causada por la disolución

del O2 en el petróleo. El grado de disolución depende
¿Qué la produce? de la velocidad de difusión del O2 en el petróleo.
Crudos livianos +
Crudos pesados -
Compuestos de alto peso molecular (condensación de
¿Cuáles son los compuestos de menor Mw): Ácidos carboxílicos,
productos? aldehídos, cetonas, alcoholes e hidroperóxidos, además
de agua.
Altos contenidos de asfaltenos y bajos contenidos de
¿Cuáles son los efectos aromáticos y resinas. Alta viscosidad, densidad y rango de
sobre el petróleo? ebullición. Incremento de la corrosividad del crudo (N°
ácido)
i) Heterogeneidades de la roca yacimiento y fracturas
(favorecen un flujo bajo de oxígeno para la combustión).
¿Qué la favorece?
ii) Pobres características de combustión del petróleo
(Bajo consumo de oxígeno)

PET – 450
OXIDACION A TEMPERATURA MEDIA
La pirólisis de hidrocarburos (no hay consumo de

oxígeno). Temperaturas por el orden de 400-600 °F (204-
¿Qué la produce? 315 °C) producen el craqueo moderado de hidrocarburos.
Temperaturas por encima de 600 °F (315 °C) promueven
la formación de coque y de compuestos livianos.
Compuestos livianos producto del craqueo de compuestos
¿Cuáles son los
más pesados. Compuestos aromáticos producto de
productos?
reacciones de deshidrogenación y condensación. Coque
Altos contenidos de compuestos livianos. Incremento de
¿Cuáles son los efectos
aromáticos condensados. Disminución de la viscosidad,
sobre el petróleo?
densidad.
i) Características químicas del crudo. ii) La presencia de
arcillas (actúan como catalizadores ácidos). iii) Área
¿Qué la favorece?
superficial de la roca yacimiento. iv) Contenido de metales
de transición (Ni > ZnCr> V> Cu)
OXIDACION A ALTA TEMPERATURA (HTO)
La acción oxidativa del Oxígeno inyectado que produce la

¿Qué la produce? combustión del coque depositado a temperaturas del
orden de 650 °F (343 °C)
¿Cuáles son los Óxidos de Carbono (CO2 y CO), Agua y Energía (Calor)
productos?
Los gases de combustión se disuelven en el petróleo y
disminuyen su viscosidad y densidad. El vapor de agua
¿Cuáles son los efectos
generado transfiere su energía al crudo, contribuyendo
sobre el petróleo?
también con la disminución de la viscosidad y el
incremento de la movilidad.
i) Crudos propensos a formar coque (altos contenidos de
coque requieren de más oxígeno. Bajos contenidos son
¿Qué la favorece? insuficientes para mantener el frente de combustión).
ii) Las propiedades de combustión del coque generado.
iii) La porosidad de la roca.

PET – 450
CARACTERISTICAS PETROFISICAS DEL YACIMIENTO
 CONTENIDO DE ARCILLAS (KAOLINITA, ILITA) Y MINERALES (PIRITA, CALCITA,

SIDERITA)
Tipo de El contenido de arcillas y
Para…
crudo minerales se prefiere
Evitar la excesiva formación de coque y
Pesado Bajo
mantener bajo el consumo de oxígeno
Para promover la formación de coque y
Liviano Alto
mantener el frente de combustión
 ESPESOR DE ARENA
- Mínimo de 5 pies. Espesores más delgados están propensos a experimentar pérdidas

verticales de calor (disminución de Temperatura)
- Máximo 50 pies. Espesores superiores requieren de mayor inyección de aire (aumento
de costos de operación) para mantener una velocidad del frente de combustión de al
menos 0,25 pie/día
 SATURACIÓN DE PETRÓLEO
300 bbl de crudo/acre-pie se consumen en la combustión in situ. Se requiere un mínimo de

600 bbl/acre-pie de PES (So alta y Sw baja).
 PERMEABILIDAD
Gravedad Permeabilidad
Viscosidad
API (mD)
 10 [1] alta >100
30-35 [2] baja 25-50

[1] yacimiento somero, presión de inyección limitada (Mín. 250 psi)
[2] yacimiento profundo (2500 pies)
 POROSIDAD
Limita la disponibilidad de oxígeno necesario para la combustión.

Afecta la temperatura máxima en el frente de combustión.

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CARACTERISTICAS DIMENSIONALES DEL YACIMIENTO
Tamaño del Yacimiento:

 El área mínima debe ser de 100 acres (0,405 Km2), dependiendo del espesor de arenas.
Profundidad del Yacimiento:

 No es un impedimento para la implementación de un proyecto de Combustión in situ. Se
han perforado pozos para la ISC con profundidades entre 300-12500 pies.
 Es un factor a considerar para los requerimientos de temperatura, presión y costo del
pozo.
 El rango óptimo es entre 2500-4500 pies.
 Profundidades < de 200 pies limitan la presión a la cual se puede inyectar aire (Presión de
inyección mínima: 250 psi)
 Yacimientos muy profundos demandan mayores costos de compresión de aire
(compresores más grandes), pero las temperaturas son lo suficientemente altas como para
promover la auto ignición (no requieren de dispositivos de encendidos)
 Yacimientos profundos incrementan los costos de perforación y completación.
Espaciamiento entre pozos inyectores y productores:

 Si están muy cercanos: El frente de combustión puede experimentar interrupción
temprana de gas (aire) y se apaga.
 Si están muy alejados: La velocidad de producción sería muy baja, prolongando la
duración del proyecto e incrementando los costos (deja de ser rentable económicamente).
 La distancia entre los pozos debe ser optimizada para maximizar el recobro.
CLASIFICACION DE LA COMBUSTION IN SITU

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Petróleo
Viscosidad 100 cp (rango normal 100-5000 cp)
Gravedad < 40° API
Composición Componentes asfálticos
Yacimiento
Espesor > 10 pies
Profundidad > 500 pies
Saturación de petróleo > 500 Bbls (acre-pie)
Temperatura > 150° F
Agua
El agua connata no es crítica
Litología
Factores Favorables
Yacimientos parcialmente mojados por petróleo.
Saturación alta de petróleo móvil.
Fracturas extensivas.
Capa grande de gas.
Empuje fuerte de agua
Fluidos producidos altamente contrastantes
Problemas serios con las emulsiones pre-existentes
Tabla 4.4 Criterios de diseño para Combustión in situ
5.1 COMBUSTION CONVENCIONAL O “HACIA ADELANTE”
Denominada también combustión seca debido a que no existe una inyección de agua junto
con el aire.
En este proceso los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el mismo

sentido, es decir, del pozo inyector hacia los pozos productores. la ignición se induce en el
pozo inyector, y una vez lograda, la temperatura aumenta gradualmente hasta que se alcanza
el punto de vaporización del agua.
El vapor de agua generado se mezcla con la corriente de gases, y fluye a través del
yacimiento a la misma tasa con la que se transfiere calor desde el frente de combustión. A
esta temperatura ocurre el desplazamiento por destilación, de parte del petróleo.
El aire (enriquecido con oxígeno) se inyecta para oxidar el petróleo, dando como resultado la
producción de grandes volúmenes de gases residuales que causan problemas mecánicos
como: baja eficiencia de bombeo, abrasión, erosión y otros; además se crea más restricción al
flujo de petróleo en el yacimiento debido a la alta saturación de gas.

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Fig. 4.24 Esquema de una combustión in situ convencional
A medida que el proceso de combustión avanza, se genera calor dentro de una zona de
combustión muy estrecha, hasta una temperatura muy elevada (± 1200°F). Delante de la
zona de combustión, ocurre el craqueo del petróleo, que origina el depósito de las fracciones
más pesadas (coque), las cuales se queman para mantener la combustión. La zona de
combustión actúa como un pistón y debe quemar o desplazar todo lo que se encuentra
delante antes de su avance.
Las diferentes interacciones que ocurren durante el proceso se muestran en la Fig. 4.25,
donde se muestran las siguientes zonas:
1. Zona de aire inyectado y zona de agua: Esta zona se extingue a medida que el
frente de combustión avanza.
2. Zona de aire y agua vaporizada: El agua inyectada se convertirá en vapor en esta
zona debido al calor residual. Este vapor fluye hacia la zona no quemada de la
formación ayudando a calentarla.
3. Zona de combustión: Esta zona avanza a través de la formación hacia los pozos
productores. La velocidad con que se mueve esta zona depende de la cantidad de
petróleo quemado y del caudal de inyección de aire. Se desarrollan temperaturas
entre 600 hasta 1200°F.
4. Zona de craqueo: Las altas temperaturas que se desarrollan delante de la zona de
combustión causan que las fracciones más livianas de petróleo se vaporicen, dejando
un carbón residual formado por las fracciones más pesadas, también denominado

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“coque”, que actúa como combustible para mantener el avance del frente de
combustión.
5. Zona de vapor o vaporización: Aproximadamente a los 400°F se desarrolla una zona
de vaporización que contiene productos de la combustión, hidrocarburos livianos
vaporizados y vapor.
6. Zona de condensación o de agua caliente: En esta zona, debido a su distancia del
frente de combustión, el enfriamiento causa que los hidrocarburos livianos se
condensen y que el vapor la convierta en una zona de agua caliente (50 a 200°F). Esta
acción desplaza el petróleo miscible, el vapor condensado lo adelgaza y los gases de
combustión ayuda a que se desplace hacia pozos productores.
7. Banco de petróleo: En esta zona, se desarrolla un banco de petróleo que contiene
petróleo, agua y gases de combustión (cerca de la temperatura inicial).
8. Gases fríos de combustión: El banco de petróleo se enfriará a medida que se mueve
hacia los pozos productores y la temperatura caerá hasta un valor muy cercano a la
temperatura inicial del yacimiento. El CO2 contenido en los gases de combustión es
beneficioso debido a su disolución en el crudo, lo cual produce el hinchamiento y la
reducción de su viscosidad.
Fig. 4.25 Zonas formadas en un proceso de combustión in situ convencional

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CONTENIDO DE COMBUSTIBLE Cm
Es la masa de coque ó residuo rico en C (lb/pie3) que resulta del craqueo térmico y de la
destilación del crudo residual próximo al frente de combustión. Varía entre 1,5 a 3 lb/pie3.
Depende de factores relacionados a: las propiedades de los fluidos (µo, SG, características
de destilación, Sw y Sg), las propiedades de la roca (K, Ø y contenido de mineral), el caudal
de inyección de aire, la concentración de oxígeno, la T y P prevaleciente.
La combustión del combustible depositado sobre los granos de arena puede describirse por
medio de la siguiente ecuación estequiométrica:
2m  1 n m 1 n
CH n  (  )O2  ( )CO2  ( )CO  H 2O
2m  2 4 m 1 m 1 2
donde:
n: razón de átomos de H a átomos de C, razón atómica H/C.
m: razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO.
Debido a que se inyecta aire y no oxígeno puro, el aire inyectado contiene N2 y O2, y los gases
producto de la combustión contendrán, N2, CO2, CO, y algún % de O2 no utilizado, además de
otros gases tales como He, Ar, etc.
El combustible viene dado por:

Vg x(WC  WH )
Cm 
(VolumenTotaldeFormaciónQuemada )
4Vg 21 5
Cm  ( % N 2  %O2  2%CO2  %CO)
379 x100Vb 79 2
donde:
Vb es el volumen de la arena empacada en el tubo de combustión, pie3.
Varias correlaciones se han desarrollado para estimar el valor de Cm. Sin embargo, tales
correlaciones son útiles para estimados preliminares, la determinación experimental en
laboratorio es recomendable para evaluaciones finales.

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REQUERIMIENTO DE AIRE
Es el volumen de aire en PCN, requerido para quemar el combustible depositado en un pie3

de roca. Se expresar también en MMPCN por acre-pie de formación.
Desde lo económico es un factor importante, puesto que determina la relación aire/petróleo,

Fao, la cual se define como el volumen de aire a ser inyectado en orden a desplazar un BN de
petróleo, y se expresa en PCN/BN.
379 100Cm FaF, relación aire inyectado/combustible en

a x R  Cm FaF
21Y (12  n) PCN/lb de combustible.
(5,615)a Soi, la saturación inicial de petróleo, %,

Fao  ØR, porosidad de la formación, % y
( Soi  Sr )R Sr, saturación de petróleo consumido como
combustible
Cm
Sr  Ρf, densidad del combustible en lb/pie3.
 f
VELOCIDAD DEL FRENTE DE COMBUSTION
Es la velocidad con la cuál viaja el frente de combustión en un determinado punto del

yacimiento. Así, si la tasa de inyección de aire es ia, PCN/día, entonces para flujo radial a una
distancia rf del pozo inyector, la velocidad del frente de combustión, pie/día, viene dada por:
drf U
Vf  
dt rf
ia
U 
Siendo
2ha
La cual puede ser usada para calcular la posición del frente de combustión a cualquier tiempo
t.
Ua
Vf 
a
Donde Ua es el flujo local de aire, PCN/pie2 x día, dado por:

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ia
Ua 
2rfh
CALOR DE COMBUSTION
Es el calor que se genera durante la combustión de una determinada cantidad de combustible.

En general se expresa en BTU/lb de combustible consumido y se determina mediante:
174.000m 52.500 61.500n
H   
( m  1)( n  12) ( m  1)( n  12) ( n  12)
donde:
n: razón de átomos de H a átomos de C.
m: razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO.
Donde, el primer término del lado derecho de la ecuación representa el calor de combustión
del carbono a CO2, el segundo término representa el calor de combustión del carbono a CO, y
el tercer término representa el calor de combustión del hidrógeno a vapor de agua.
CANTIDAD DE AGUA FORMADA POR LA COMBUSTION
En la reacción química de algún combustible con oxígeno se forma una cierta cantidad de
agua, la cual se denomina agua producto de la combustión. Se expresa en bbls/PCN de
gases producto de la combustión, y se determina por:
36 21 1
Vw  ( % N 2  %O 2  %CO  %CO)
379 x 350 x100 79 2
Debido a que se inyecta aire y no oxígeno puro, el aire inyectado contiene N2 y O2, y los gases
producto de la combustión contendrán, N2, CO2, CO, y algún % de O2 no utilizado, además de
otros gases tales como He, Ar, etc.
IGNICION
Es un proceso que ocurre cuando el calor que emite una reacción llega a ser suficiente como
para sostener la reacción química.

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TIPOS DE IGNICION
A. IGNICION EXPONTANEA
Ocurre naturalmente cuando al aumentar la temperatura por efectos de la presión de

inyección de aire, se inicia la combustión. El que ocurra o no depende principalmente del tipo
de crudo, o sea, de su composición.
Un parámetro importante, es el tiempo requerido para que esta ocurra. Despreciando las
pérdidas de calor, el tiempo requerido para la ignición espontánea se obtiene mediante un
balance adiabático de calor, puede ser calculado mediante:
2T B
MT (1 
2 R
) T
ti  R B xe R
So o H R Ao pxn B
ti : tiempo de ignición, días
TR: temperatura del yacimiento,°R
M: capacidad calorífica de la formación
 : porosidad de la formación fracción
o : densidad del petróleo, lb/pie3
So : saturación de petróleo, fracción
HR : calor de oxidación del petróleo, BTU/lb de O2
px : presión parcial del oxígeno, psia (px = 0,209 p donde p es la presión de
inyección del vapor en psia)
Ao : constante, psi-n d-1
B : constante, °R
n : exponente de la presión, adimensional
La tasa de oxidación K (lb de O2/lb de petróleo-día) se relaciona a la presión parcial del

oxígeno px, y a la temperatura original del yacimiento TR* por medio de:
B /T
K  Ao p e n
x
R
B. IGNICION ARTIFICIAL
Consiste en utilizar un calentador a gas o eléctrico, o productos químicos para lograr la

ignición. Tiene la desventaja del uso de calentador y de que solo parte del espesor total de la
formación es puesto en ignición.

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El calor suministrado por pie de formación para lograr la ignición varía de 0,3 a 3,3 MMBTU.
La mayoría de los calentadores son de 30-45 Kw (1,0 Kw = 56,8 BTU/min).
La capacidad del calentador requerido se determina en la base a la tasa de inyección de aire,

a la temperatura de ignición (combustión) y a la temperatura original del yacimiento, mediante
el siguiente balance:
Capacidad del Calentador, BTU/min. = ia cg g (Tc – TR)
donde:
ia: tasa de inyección de aire, PCN/min
cg: calor específico del gas, BTU/lb-°F
g: densidad del gas a condiciones normales, lb/PCN
TR: temperatura del yacimiento, °F
Tc: temperatura de ignición, °F
COMO SE DETECTA LA IGNICION?
a) Aumento brusco de la temperatura en la cara de la formación. Esto se detecta corriendo

registros de temperatura con el calentador apagado.
b) El caudal y presión de inyección muestran fluctuaciones rápidas, del orden de ± 20%.
c) Al poco tiempo después de la ignición, la inyectividad del aire disminuye y luego comienza
a aumentar, hasta 1 ó 2 meses después.
d) Aparición de CO, y luego de CO2 acompañado de una brusca disminución en el % de O2
en el gas producido.
CAUDAL DE INYECCION DE AIRE
El caudal de inyección de aire ia (PCN/día), es una variable difícil de determinar. Lo más

adecuado es inyectar aire en el arreglo de prueba por unas 2 semanas antes de la ignición,
para determinar la inyectividad y presión necesaria.
En ausencia de datos de campo, el caudal de inyección de aire (ó inyectividad) se puede

estimar mediante:
ia aTR d2
Pi  P 
2
w x(ln  1,238)
0,703k g h rwVbt1
donde:

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Pi: presión del pozo de inyección, psia

Pw: presión del pozo de producción, psia
µa: viscosidad del aire, cps
kg: permeabilidad efectiva al aire, md
rw: radio de los pozos, pies
d: distancia del pozo inyector al pozo productor, pies
Vb: velocidad del frente de combustión, pie/día
TR: temperatura del yacimiento, °R
h: espesor de la formación, pies
ia: caudal de inyección de aire máximo, PCN/día
t1: tiempo requerido para alcanzar el caudal de inyección de aire máxima, días.
CAUDAL DE INYECCION DE AIRE
El valor t1 se puede estimar mediante la siguiente relación:

ia
t1 
2hVb a
2
donde:
a es el requerimiento de aire en PCN/pie3 roca
Sustituyendo t1 en la ecuación anterior, se obtiene una ecuación con ia como única incógnita,
la cual requiere resolverse iterativamente. Frecuentemente, el caudal de inyección de aire es
estimado (si son disponibles los datos previos ) por medio de la relación:
ia  G( Pi  Pw )
2 2
donde:
G = es una función de las propiedades del aire y de las rocas y de la geometría del
yacimiento.
RADIO DE EXTINCION
Se define como la distancia radial (a partir del pozo de inyección) rext, pies, a la cual ya no es
posible mantener la combustión. Esta distancia se relaciona al caudal mínimo de flujo de aire
(necesario para mantener la combustión) umin, y al caudal de inyección de aire ia,
ia
umin 
2rext h

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Selig y Couch presentan una correlación gráfica para estimar el radio de extinción del frente
de combustión radial (conductivo-convectivo). Este gráfico correlaciona las siguientes
variables:
U M h ca  a humin
 vs 
2 ca  a a 2rext 4k h
para valores de 0,5 y 0,7 de la temperatura adimensional
Tc  TR Tc : temperatura de ignición, F
TR : temperatura original del yacimiento, F
Ta  TR Ta – TR, es el incremento adiabático de temperatura , F
C H ΔH : calor de combustión, BTU/Lb
Ta  TR  m Cm : contenido de combustible, lb/pie3 de roca.
M M : capacidad calorífica de la formación, BTU/pie3-F
Complementando se tiene:
ca  aia

4K h h
ca: calor específico del gas (aire) inyectado, medido a condiciones normales , BTU/Lb-F
ρa: densidad del gas (aire) inyectado, medido a condiciones normales, lb/pie3.
ia: tasa de inyección de gas (aire), PCN/día.
Kh: conductividad térmica de las formaciones adyacentes, BTU/d-pie-F
h: espesor de la formación, pies.
La temperatura de ignición Tc, se estima en 600 °F en la mayoría de los casos, debido a que
la combustión del H comienza alrededor de los 400 °F, mientras que la del C se completa
alrededor de los 700 °F.

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CORRELACIÓN GRÁFICA DE SELIG Y COUCH PARA DETERMINAR EL RADIO DE

EXTINCIÓN
- VENTAJAS
 Se puede recuperar el petróleo económicamente de una variedad de entornos.

 Es aplicable a yacimientos con petróleo pesado (10-20 °API) de los yacimientos someros
(menos de 1.500 pies), y de petróleo liviano (> 30 °API) de los yacimientos profundos
(11.000 pies).
 Los productos de la combustión, el petróleo y el agua, deben fluir en una zona
relativamente fría. Por lo tanto existe un límite superior para la viscosidad del petróleo que
puede ser recuperado económicamente por este proceso

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 La recuperación del petróleo varía entre 60% y 90% del petróleo in situ, dependiendo del
tipo de arreglo y de las propiedades del petróleo.
 Comparado con otros métodos térmicos de recuperación mejorada, la combustión in situ
tiene la ventaja que el calor es únicamente liberado en el medio poroso como tal, es decir,
no existen problemas de pérdidas de calor en los pozos de inyección.
 Comparados con los métodos de inyección de vapor, el calor producido resulta más barato
que producirlo en la superficie por los generadores de vapor, además el combustible para
generar la combustión (coque) proviene del mismo reservorio.
 La energía necesaria para comprimir el aire o si se utiliza oxígeno, para separar el oxígeno
del aire es mucho que la necesaria para generar vapor.
- DESVENTAJAS
 Si no es depositado el coque suficiente, producto del petróleo que está siendo quemado,
no se podrá mantener durante el tiempo requerido el proceso de combustión.
 Si es depositado demasiado coque, la tasa de avance de la zona de combustión será lenta
y la cantidad de aire requerida para mantener el proceso será muy alta.
 La saturación de petróleo y la porosidad deben ser altas para minimizar las pérdidas de
calor en la formación.
 El proceso tiende a efectuar un mejor barrido por la parte alta del yacimiento, por lo tanto
la eficiencia de barrido será pobre en formaciones con espesores grandes.
 Se puede presentar una relación de movilidades desfavorable.
 Por ser un proceso complejo y de difícil control, se requiere para su implantación grandes
inversiones de capital.
 La producción de gases de combustión puede presentar problemas ambientales, por lo
cual debe contemplarse la reinyección de estos en alguna otra zona del yacimiento.
 Problemas operacionales tales como, una alta corrosión debido al pH del agua caliente,
complejas emulsiones agua-petróleo, incremento en la producción de arena, deposición de
carbón y parafinas, además de fallas en las tuberías y en los pozos productores debido a
las altas temperaturas.
5.2 COMBUSTION EN REVERSO
El proceso de combustión en reverso se diferencia del convencional, en el hecho que el frente

de combustión se origina en los pozos productores y se propaga hacia los inyectores. En este
tipo de proceso el petróleo vaporizado, el agua y los productos de la combustión se mueven
en una zona del yacimiento que ha sido calentada. Luego, debido a que la arena está caliente
la saturación movible de líquido es eliminada en esta parte del yacimiento. Lo cual significa
que no existe límite superior en la viscosidad del petróleo.

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Esta vez la formación se enciende en los productores, no en los inyectores como ocurre en la
combustión hacia adelante (Fig. 4.26).
Este tipo de proceso sólo ha sido llevado a cabo en pocos países del mundo (Canadá y
Rumania), y ha resultado ser poco atractivo o exitoso. Con el tiempo se ha convertido en un
método de recuperación térmica teórico, por lo complejo de su principio.
Fig. 4.26 Proceso de combustión en reverso
El frente de combustión se mueve en dirección opuesta al flujo de aire. La combustión se

inicia en el pozo productor y el frente de combustión se mueve contra el flujo de aire hacia
donde aumenta la concentración de oxígeno.
El comportamiento de este proceso es muy diferente al convencional, pues la zona de

combustión no consume todo el combustible depositado delante de ella; no obstante, parte de
los componente livianos y medianos del petróleo in situ son utilizados como tal.
Casi no existe producción de CO ó CO2 y las principales reacciones ocurridas durante la

oxidación del crudo originan compuestos oxigenados tales como aldehídos, ácidos, peróxidos,
y otros.

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Tiene mejor aplicación en petróleos muy viscosos y requiere el doble de la cantidad de aire
que una convencional.
Los fluidos producidos deben fluir a través de las zonas de altas temperaturas hacia los
productores, dando como resultado un mejoramiento del petróleo producido debido a que la
µo se reduce por un factor de 10.000 o más, permitiendo que el petróleo fluya más fácilmente
hacia los productores.
No es tan eficiente como la convencional, debido a que una fracción deseable del petróleo se
quema como combustible, la fracción no deseable permanece en la región detrás del frente de
combustión.
Tiene fuerte tendencia a la combustión espontánea; dependiendo de la naturaleza del

petróleo, cuando se expone al aire a temperatura ambiente por 10 a 100 días.
- VENTAJAS
 Disponibilidad de aire en todo momento.

 Puede inyectarse aire en zonas de difícil acceso para otros fluidos.
 Facilidad para mantener equilibrada la presión.
 Se estiman recuperaciones de hasta el 80% del petróleo ‘‘in-situ’’ según
cálculos computarizados.
 Disminuye la viscosidad del petróleo que se encuentra en el yacimiento.
 Aumento considerable en la gravedad API del petróleo.
 En comparación con el drenaje por gravedad asistido por vapor se reduce un 22% de la
emisión de dióxido de carbono debido a que no se quema gas natural en superficie para
generar vapor.
 El petróleo que se consume es el económicamente menos importante.
 La parte quemada del petróleo en la forma de coque es menor, dejando la arena
limpia detrás del frente de combustión.
 Adecuado para yacimientos con petróleos muy pesados y para arenas bituminosas
(probablemente es el único método aplicable a este tipo de yacimientos).
- DESVENTAJAS
 Debe ser aplicado en formaciones frías, donde la ignición espontánea no ocurra a corto
plazo.
 El petróleo producido debe pasar por una región muy fría y si este es altamente viscoso,
ocurrirá un bloqueo de los líquidos, lo cual puede ocasionar la finalización del proceso.

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 El calor almacenado fuera de la zona quemada no es utilizado eficientemente debido a

que el aire inyectado no es capaz de transportar efectivamente el calor hacia adelante.
 Es menos atractivo que la combustión convencional, ya que las recuperaciones son
mucho más bajas.
 Se consumen mayores cantidades de hidrocarburos como combustibles.
 Se presentan mayores pérdidas de calor durante el proceso.
 Se presentan frecuentemente problemas severos con los equipos de superficie.
 Alto costo de inversión en la planta compresora y elevado gasto de mantenimiento.
5.3 COMBUSTION HUMEDA
Fig. 4.27 Esquema de una combustión húmeda
Conocida también como proceso COFCAW (Combinación de combustión convencional más

inyección de agua), constituye una solución para la segunda limitación del proceso
convencional, es decir, la utilización ineficiente del calor almacenado detrás del frente de
combustión.
En la combustión seca convencional, más de la mitad del calor generado se encuentra entre
el pozo inyector de aire y el frente de combustión.
El agua debido a su alta capacidad calorífica y a su calor latente de vaporización, puede

utilizarse ventajosamente con este propósito.

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Cuando el agua se inyecta en el pozo inyector en una operación de combustión convencional,

ya sea alternada o simultánea con el aire, se logra la recuperación de calor, ya que toda o
parte del agua se vaporiza y pasa a través del frente de combustión, con lo cual transfiere
calor delante del frente.
La velocidad con que se mueve la zona de combustión depende de la cantidad del petróleo
quemado y del caudal de inyección del aire. El empuje con vapor, seguido de un fuerte
empuje por gas, es el principal mecanismo que actúa en la recuperación del petróleo.
Esta variante de la combustión convencional se genera al inyectar agua alternada o

simultáneamente con el aire, una vez que se ha logrado la ignición del crudo in situ.
CLASIFICACION
En base a las características de los perfiles de temperatura y saturación originados durante el

proceso, la combustión húmeda se clasifica en:
a) Combustión húmeda normal

b) Combustión húmeda incompleta
c) Combustión húmeda superhúmeda
A. COMBUSTION HUMEDA NORMAL
El agua inyectada al ponerse en contacto con la zona quemada se evapora y fluye a través
del frente de combustión como parte de la fase gaseosa, puesto que la máxima temperatura

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del frente de combustión es, mayor que la temperatura de evaporación del agua a la presión
del sistema. El proceso se denomina húmeda normal cuando el coque depositado se
consume completamente.
B. COMBUSTION HUMEDA INCOMPLETA
Por el contrario, cuando el agua inyectada hace que el combustible depositado no se queme
por completo, entonces se trata de una combustión húmeda incompleta.
C. COMBUSTION HUMEDA SUPERHUMEDA

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Se logra cuando la cantidad de calor disponible en la zona quemada, no es suficiente para

vaporizar toda el agua inyectada al sistema. La máxima temperatura de combustión
desaparece, y la zona de vaporización-condensación se esparce por todo el medio poroso.
Este tipo también ha sido denominada combustión parcialmente apagada.
MECANISMOS DE LA COMBUSTION HUMEDA
a) Reducción de la viscosidad del petróleo.

b) Hinchamiento o expansión térmica del petróleo
c) Destilación o Vaporización.
d) Empuje por vapor de agua.
- VENTAJAS
 El fuego, a pesar de ser parcialmente apagado, se mueve a una velocidad impuesta por el
flujo de agua (mejor control de la combustión).
 Menores requerimientos de oxígeno. Recuperaciones entre 80-90% del petróleo in situ por
efectos del empuje por vapor.
 Es el método más utilizado. Actualmente casi todos los proyectos de combustión
convencional son del tipo húmeda.
- DESVENTAJA
 Requiere que el agua cumpla con los requisitos de inyección (Mayor requerimiento de
instalaciones de superficie)
6) PROCESO THAI
La “inyección de aire de la punta del pie al talón” (THAI) del pozo productor horizontal, por sus
siglas en inglés “Toe-to-Hell”, o bien, como “inyección de aire de principio a fin”, es un nuevo
proceso que propone solucionar los problemas asociados con los métodos convencionales de
Combustión In Situ, debido a la estabilización de los frentes de inundación.
El objetivo principal es prevenir la segregación gravitacional de los líquidos inyectados y

desplazados in-situ y generar un mejor frente de barrido para desplazar los fluidos en el
yacimiento.

PET – 450
El método de recuperación mejorada de petróleo THAI, es un proceso de combustión para la

recuperación de petróleo pesado y bitúmenes, el cual combina una producción con pozos
horizontales y un pozo vertical de inyección de aire.
Durante el proceso, se crea un frente de combustión que consume parte del petróleo presente
originalmente en el yacimiento, generando calor y reduciendo con ello la viscosidad del
petróleo desplazado e induciendo a que éste fluya por gravedad hacia el pozo productor
horizontal.
El frente de combustión barre la formación desde el dedo hasta el talón del pozo horizontal
(Toe-to-Hell), mientras el petróleo es parcialmente mejorado in situ. El alto potencial de THAI
está en el desarrollo de un frente de combustión estable, en el que las fuerzas
gravitacionales, viscosas y cinéticas se combinan para generar un frente de combustión
cuasi-vertical, sin la sobreposición de gases y vapores inyectados en la parte más alta de la
formación y con cero ruptura del oxígeno inyectado, beneficiando la operación general, la
eficiencia térmica y la eficiencia del barrido del proceso. En la Fig. 4.28 se puede observar el
proceso THAI: Frente de Zona de Petróleo pesado
Combustión Petróleo móvil frio
Aire y agua
Pozo Productor
Fig. 4.28 Esquema del proceso THAI
¿CÓMO FUNCIONA?
a) Los pozos horizontales de producción se perforan en la base del yacimiento.

b) Pozos de inyección de aire son perforados verticalmente en la 'punta' de los pozos
horizontales
c) Se inyecta vapor a través de los pozos verticales y horizontales por dos o tres meses para
calentar el yacimiento cerca del pozo.

PET – 450
d) Una vez que el petróleo pesado / bitumen alcanza la temperatura requerida y la movilidad,
el aire se inyecta en la formación a través del pozo inyector vertical. A medida que el aire
llega al petróleo caliente, se inicia una reacción de combustión.
e) Cuando el aire se inyecta en la formación, el frente de combustión vertical, se mueve a lo
largo del pozo horizontal (desde la punta hasta el talón del pozo de producción) barriendo
el yacimiento.
f) A medida que el frente de combustión se desarrolla y aumenta la temperatura, el petróleo
pesado / bitumen se calienta a una temperatura alta, el mejoramiento parcial ocurre.
g) El petróleo parcialmente mejorado junto con el agua vaporizada del yacimiento y los gases
que se forman durante la combustión (principalmente CO2), desembocan en el pozo
horizontal.
h) Una vez en la superficie, el petróleo fluye a través de las instalaciones donde se trata y
luego se envía al mercado.
En el proceso THAI, se pueden distinguir las siguientes zonas mostradas en la figura 4.29
1. Zona de combustión
2. Zona de coque
3. Zona de petróleo movible
4. Zona de petróleo frío
Fig. 4.29 Zonas durante el proceso THAI
El proceso consiste de las siguientes etapas:

PET – 450
 Se inicia el fuego que alimenta la compresión de aire del pozo vertical de inyección en
cuya extremo se encuentra el “toe” del pozo horizontal.
 La cámara de combustión se expande a medida que se bombea aire, y esto provoca
calor dentro del yacimiento.
 El petróleo, inicialmente frío, es calentado debido al calor generado por la cámara de
combustión. Esto provoca la disminución de la viscosidad del petróleo, haciendo más
fácil el flujo de fluidos hacia el pozo horizontal de producción.
 En vez de propagarse en cualquier dirección, el frente de combustión se mueve hacia
el principio del pozo horizontal (heel), hacia sitios de menor presión.
La primera etapa (fase inicial o precalentamiento) es una fase en la que se inyecta aire a
través del pozo vertical y opcionalmente se puede inyectar a través del pozo horizontal, para
calentar el yacimiento y favorecer la movilidad del petróleo; su aplicación depende de las
condiciones de viscosidad del petróleo y de la temperatura del yacimiento; puede variar la
operación.
El inyectar aire en el yacimiento aumenta la región quemada, un flujo de aire alto puede
emplearse para mantener la oxidación a alta temperatura y una tasa de producción de
petróleo alta. La segunda etapa (o de estado estacionario), es en la que el frente de
combustión se forma, se estabiliza y regulariza el ritmo de producción de hidrocarburos.
En la tercera y en la última etapa, el frente combustión llega al pozo horizontal y se desplaza

hasta el talón, momento en el cual se inicia la producción del petróleo.
Fig. 4.30 Etapas del proceso THAI

PET – 450
El frente de combustión que se forma debajo del pozo vertical y que se desplaza a lo largo del
pozo horizontal, permite el drene por gravedad del petróleo caliente hacia el pozo productor.
Durante el desarrollo de este proceso se identifica la zona de combustión con temperaturas
superiores a 700 °F (370 °C).
La zona de depósito del coque (combustible del proceso) se crea justo por delante de la parte
frontal de la combustión. A su vez, por delante de estas dos zonas se crea la zona de petróleo
móvil, donde la viscosidad del petróleo es reducida como resultado del calentamiento por la
combustión.
A diferencia de la combustión en sitio tradicional (cuyos resultados son de un 30% de

recuperación) además de aplicarse sólo en pozos verticales y de presentar otra serie de
problemas, como un descontrol en el frente de combustión, lo que ocasiona que en algunos
casos este frente llegue a la tubería de producción y queme todo el equipo, además de que
hay un deficiente barrido de petróleo del yacimiento, con este método se puede controlar el
movimiento del frente de combustión, porque con las herramientas convencionales luego de
generar el fuego en el yacimiento, éste se propagaba en cualquier dirección dependiendo de
la estructura geológica del yacimiento. Para esto se utiliza un pozo vertical y un pozo
horizontal de producción.
La vía para el desplazamiento del petróleo es diferente de la ruta en los procesos

convencionales de combustión “in situ”. Como en el proceso de Segregación Gravitacional
Asistida por Vapor (SAGD) y en la extracción de vapor (VAPEX), el petróleo movilizado, no
tiene que desplazarse a través de la región fría (petróleo de alta viscosidad), en cambio toma
el camino más corto al pozo de producción horizontal.
La zona de coque provee el combustible para el proceso de combustión in situ; se forma

inmediatamente después del frente de combustión como un resultado de los procesos
precursores que llevan al desplazamiento del petróleo: incluyendo vaporización y craqueo
termal.
Al alcanzar la estabilización de la operación, todos los fluidos producidos (gas, vapor,

petróleo) pasan por la zona de petróleo movible, y por ende son arrastrados bajo un flujo
forzado a la sección expuesta del pozo productor horizontal. Cerca del borde de drene de la
zona de petróleo movible, en el límite con la región de petróleo frio, el petróleo drena
principalmente por gravedad.
La estabilidad del proceso THAI depende de dos factores clave:
a) Una zona de quemado de alta temperatura (450-650°C).

PET – 450
b) Un sello en el pozo productor horizontal, que prevenga que el gas se canalice desde
atrás del frente de combustión al pozo productor horizontal. El efecto de sello dinámico
se crea cuando la temperatura cerca del pozo horizontal comienza a incrementarse
THAI es hasta 3 veces más eficiente energéticamente que la inyección de vapor, al entregar el
calor directamente al yacimiento; tiene un factor de recobro más alto, costos de capital y de
producción más bajos, uso mínimo de gas natural y agua fresca, un petróleo parcialmente
mejorado en cabeza de pozo, requerimientos más bajos de diluyente para el transporte y
menores emisiones de gases invernadero y posibilidad de producción auto-suficiente.
- VENTAJAS
a) Alta recuperación de hidrocarburos

 Se estima una recuperación de petróleo de hasta el 80% según cálculos
experimentales.
 En comparación con la inyección tradicional de vapor, se requiere menos energía para
generar vapor.
 Disminuye la viscosidad del petróleo que se encuentra en el yacimiento.
 Se puede mejorar la gravedad API del petróleo, de 8 a 14 °API
b) Ambientales
 No deteriora al medio ambiente.
 Mayor aumento de la gravedad API del petróleo; se estima una reducción del 22% de
emisión de dióxido de carbono porque no se quema gas natural en superficie para
generar vapor al compararse con el drene por gravedad asistida con vapor, además de
un uso mínimo de agua dulce.
 50 por ciento menos de emisiones de gases de efecto invernadero.
c) Económicos
 Cuando se lleva a cabo la combustión, se generan productos benéficos como gases,
calor y agua. Gases como el nitrógeno, que llegan a superficie junto con el petróleo,
que se pueden comercializar. Se genera calor que aporta energía al yacimiento para
su producción y el agua producida se destila con calidad industrial.
 Se puede operar con un solo pozo horizontal de producción, con un mínimo de vapor y
de instalaciones de procesamiento de agua.
 Mínimos requerimientos de gas natural para generar vapor.
 Menor tiempo de ejecución del proceso.

PET – 450
En la tabla 4.5 se presentan los beneficios que ofrece el proceso THAI con respecto al
proceso SAGD:
AMBIENTALES ECONOMICOS
 Mínima cantidad de agua en uso.  Reformulación de la calidad del
 Mínimo de consumo de gas natural. petróleo
 85% menos de agua producida, calidad industrial.  Ahorros en el costo de gas
 Recuperación de calor para generar electricidad. combustible
 Petróleo mejorado elimina la necesidad de  Ahorro en el costo de los diluentes
diluyentes.
 34% menos de CO2 vs SAGD.
 Alta recuperación de recursos:
 70-80% para THAI, 40-60% para SAGD
Tabla 4.5 Beneficios THAI vs SAGD
6.1 PROCESO CAPRI
El proceso CAPRI (Controlled Atmospheric Pressure Resin Infusion) es THAI más un

catalizador (similar a los que se usan en refinerías en todo el mundo) que se agrega al relleno
de grava alrededor del pozo de producción; en otras palabras CAPRI hace el trabajo de una
refinería pero en el subsuelo. Combinando ambos sistemas lo que se quiere es iniciar fuego
subterráneo y hacer fluir el petróleo pesado, a la vez que se mejoran las características del
crudo, en términos de densidad, antes de llegar a superficie y eliminar los productos no
deseados como azufre, asfaltenos y metales pesados.
En el proceso THAI - CAPRI la reacción creada por el frente de combustión provoca que los
fluidos desciendan al pozo productor (horizontal) y entren en contacto con el catalizador, el
petróleo caliente drena a través del catalizador hasta el pozo y es aquí donde ocurre la
reacción química. El mejoramiento del petróleo se produce al activarse la conversión
catalítica, ya que el petróleo movilizado pasa a través de la capa del catalizador.
CAPRI es la versión catalítica del proceso THAI y emplea una película externa de catalizador
en el pozo productor horizontal para mejorar la calidad de los hidrocarburos hasta en 8 °API o
más. Al llevar esto a cabo, existiría un gran potencial para mejorar el petróleo pesado de 8 –
10 °API hasta 24 – 26 °API. En la figura 4.31 se puede observar esquemáticamente el
proceso CAPRI.
La tecnología THAI – CAPRI favorece enormemente a países como Canadá y Venezuela,

ya que la mayor parte de sus reservas son bitúmenes y petróleos pesados.

PET – 450
Frente de Zona de Petróleo pesado

Combustión Petróleo móvil frio
Aire y agua
Catalizador Pozo Productor

Anular
Fig. 4.31 Esquema del proceso CAPRI
Las condiciones de reacción son creadas delante del frente de combustión, en la zona de
petróleo móvil, entonces los fluidos resultantes al ser drenados hacen contacto con el
catalizador alrededor del pozo horizontal productor.
Las temperaturas generadas por el frente de combustión son de alrededor de 400 a 600 ºC o
mayores. Los fluidos comprenden agua (vapor), gases y petróleo de combustión, incluyendo
monóxido de carbono y una cantidad pequeña de oxígeno. Se lleva a cabo un craqueo (es un
proceso químico por el cual se quiebran moléculas de un compuesto produciendo así
compuestos más simples) extensivo delante del frente de combustión, proporcionando
combustible para mantener las reacciones en frente de combustión, generando grandes
cantidades de hidrocarburos ligeros.
A diferencia de la combustión in situ tradicional (cuyos resultados son cuando mucho de un

30% de recuperación) además de aplicarse sólo en pozos verticales y de presentar otra serie
de problemas, con el proceso CAPRI se puede controlar el movimiento de la cámara de
combustión, porque con las herramientas convencionales después de generar el fuego en el
yacimiento, éste se propagaba en cualquier dirección dependiendo de la estructura geológica
del yacimiento. Para esto se utiliza un pozo vertical y un pozo horizontal de producción.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CAPRI
THAI – CAPRI combina una configuración especial de pozos verticales de inyección, pozos
horizontales de producción, una combustión in – situ y un catalizador agregado al relleno de
grava alrededor del o los pozos de producción.

PET – 450
La idea que sustenta a THAI – CAPRI consiste en iniciar un fuego subterráneo y hacer fluir
el bitumen o el petróleo pesado y, al mismo tiempo, mejorar el crudo antes de que salga del
suelo.
Para llevar a cabo el THAI – CAPRI, en primer lugar, los operadores encienden un fuego que
se alimenta junto con aire que se bombea hacia abajo en un pozo vertical. En el fondo del
pozo vertical se encuentra el extremo, o “punta” (toe) del pozo horizontal. Al bombear aire,
crece la cámara de combustión y se desarrolla un calor tremendo dentro del yacimiento. Este
calor reduce la viscosidad del petróleo pesado, frío, cuya gravedad entonces hace que fluya
hacia el pozo de producción horizontal. El gas producido a partir de la combustión hace subir
el petróleo hasta la superficie.
Teóricamente, el frente de combustión se mueve forzosamente hacia el principio, o “talón”

(heel), del pozo horizontal, en vez de moverse descontroladamente en cualquier dirección.
Esto sucede porque el frente sigue a la zona de baja presión del pozo horizontal.
Al ser menor la presión en el pozo productor, el petróleo fluye hacia éste con lo que
prácticamente la cámara de combustión en succionada. Simulaciones computarizadas de este
proceso predicen que la recuperación de petróleo será hasta de 80%, algo nunca visto en la
industria de los petróleos pesados.
Resultados de laboratorio demuestran que sólo usando THAI se transforma petróleo de 11°
API en petróleo de 19° API. Al agregar CAPRI se puede incrementar este valor hasta 26°
API, lo cual permite producir petróleo de muy alta calidad.
Normalmente, los mejoradores en la superficie eliminan el coque. Los remanentes de coque

quemado sellan el pozo horizontal mientras avanza el frente de combustión. Como resultado,
el aire no puede ir directamente hasta el pozo horizontal ni pasar por encima del yacimiento
de petróleo, lo que dificulta la producción.
La combustión genera productos derivados beneficiosos, por ejemplo, gases, calor y agua.
Los gases arrastrados, como el nitrógeno, suben junto con el crudo hasta la superficie, donde
son separados del petróleo y comercializados. Se puede liberar calor para generar energía.
Es más, el agua producida será destilada, con calidad industrial, y como tal, requerirá un
tratamiento mínimo para poder ser usada, por ejemplo, para irrigación.
FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO
Las temperaturas generadas por el frente de combustión son alrededor de 500 °C a 600 ºC, o
superiores, y la presión es igual a la presión del yacimiento (440 a 735 psi). Este es el reactor
del yacimiento, el mejoramiento del petróleo se produce por:

PET – 450
1. Las reacciones de rechazo de carbono (craqueo térmico) y

2. Adición de hidrógeno cuando los ya más ligeros componentes entran en contacto con un
catalizador de hidroconversión o hidrotratamiento en la capa anular alrededor del pozo
productor horizontal. La fuente de hidrógeno in situ se cree que es a través de la
gasificación y / o las reacciones de cambio de agua gas.
Por lo tanto, THAI-CAPRI crea las condiciones ideales para el mejoramiento catalítico in situ y
el reactor-mejorador es prácticamente una característica extra, en virtud de las condiciones
del yacimiento. Por otro lado, un mejorador de superficie, podría costar millones para alcanzar
una conversión similar
El proceso consiste en:
 Se inicia el fuego que se alimenta por la inyección de aire comprimido, se bombea

hacia el fondo del pozo vertical de inyección en cuyo extremo se encuentra el dedo
(toe) o punta del pozo horizontal de alrededor de 1000 metros.
 La cámara de combustión se expande a medida que se bombea aire, y esto provoca
muchísimo calor dentro del yacimiento.
 El petróleo, inicialmente frío, es calentado debido al calor generado por la cámara de
combustión. Esto provoca la disminución de su viscosidad, haciendo más fácil el flujo
de fluidos hacia el pozo horizontal de producción.
 En vez de propagarse en cualquier dirección, el frente de combustión se mueve hacia
el inicio o talón (heel) del pozo horizontal, hacia sitios de menor presión.
VENTAJAS:
 Se utilizan pozos horizontales de producción.

 La recuperación esperada es del 80%.
 Es simplemente THAI más un catalizador, el cual se agrega al relleno de grava
alrededor del pozo de producción.
 Se disminuye la viscosidad del petróleo que se encuentra en el yacimiento.
 Se puede mejorar la gravedad API de 11º hasta 26º.
 No deteriora el medio ambiente.
 En comparación con la inyección tradicional de vapor, se requiere menos energía para
generar vapor.

PET – 450
 La disposición de THAI/CAPRI evita los principales problemas asociados con la

inyección de aire de larga distancia de desplazamiento.
 Consiste en iniciar un fuego subterráneo y hacer fluir el bitumen o el petróleo pesado y
al mismo tiempo mejorar el petróleo antes de que salga del subsuelo elimina el
problema de la combustión en sitio tradicional, ya que puede controlar el movimiento de
la cámara de combustión.
 Permite un ahorro considerable en los precios de refinación.
En el proceso CAPRI, el mejoramiento in situ del petróleo producido se logra mediante el uso
de la parte horizontal del pozo productor, no sólo como productor de petróleo, sino también
como un reactor catalítico.
El dedo o punta del pozo horizontal se localiza cerca de la zapata o punta del pozo vertical, a
pocos metros, y esta es una característica fundamental de un proceso de desplazamiento
TTH (Toe-To-Heel). La gravedad contribuye tanto a la estabilización del frente de
desplazamiento, y una reducción de la presión de inyección, proporcionando parte de la carga
hidráulica necesaria para el flujo de líquidos. Los líquidos calientes fluyen hacia abajo hacia la
parte horizontal del pozo productor, en su mayoría dentro de la zona de petróleo móvil.
La heterogeneidad hará que algunas inestabilidades del frente (dedos) se formen con una
tendencia a distorsionar el frente de desplazamiento. Debido a la naturaleza del
desplazamiento de corta distancia, cualquier dedo desarrollado no tendrá un crecimiento
significativo. El objetivo principal de diseño en la terminación del tramo horizontal será la de
proporcionar la capacidad de drenaje eficaz del petróleo, mediante el logro de la distribución
de presión más favorable a lo largo de la sección horizontal.
MEJORAMIENTO CATALÍTICO IN SITU DEL CRUDO PESADO
Las principales dificultades en la recuperación, transporte y refinación de petróleo pesado

pueden ser eliminados al cambiar de lugar el proceso de mejoramiento, es decir al colocarlo
en el yacimiento mismo. Este proceso se denomina mejoramiento catalítico in situ.
El proceso de mejoramiento in situ tiene varias ventajas sobre las tecnologías de

mejoramiento superficiales. Debido a que, no hay necesidad de un uso intensivo de capital de
grandes proyectos. Más bien, al principio, el tamaño de un proyecto de mejora in situ de un
campo en particular se puede adaptar a los caudales de producción disponibles. Por lo tanto,
el mejoramiento de fondo es práctico, incluso para aquellos campos considerados demasiado

PET – 450
pequeños como para abastecer la producción suficiente para el procesamiento superficial

convencional.
Los requisitos para el mejoramiento in situ incluyen:
a) La existencia de una cama de fondo de catalizador en el yacimiento.

b) El logro de condiciones adecuadas de reacción en el yacimiento (temperatura y
presión) para realizar un grado razonable de mejoramiento catalítico.
c) La movilización de los reactivos, principalmente el petróleo y el hidrógeno sobre el
catalizador
d) La producción de petróleo mejorado.
Fig. 4.32 Sección transversal de tubería con empacamiento de catalizador
La Fig. 4.32 muestra una sección abierta de la parte horizontal del pozo donde se aprecia el
catalizador (sólido) que es el encargado de entre otras cosas de incrementar la calidad del
petróleo.
MEJORAS IN SITU CON CAPRI
Como CAPRI comprende la adición de un catalizador envuelto en grava, como se usa en una
refinería convencional, entre la tubería y el orificio horizontal. Los resultados de los ensayos
de laboratorio han demostrado que la técnica incrementa entre 6 y 8 puntos API por encima
de las mejoras THAI in situ. Basados en estos experimentos, la combinación podría conseguir
mejoras in situ por encima de los requisitos de 22 puntos API para los fluidos producidos
capaces de ser transportados por oleoducto sin diluyente, un gran ahorro de las economías de
costos.

PET – 450
El petróleo que se mueve a través del catalizador en CAPRI ya está parcialmente mejorado
por el proceso THAI, por tanto no se espera que las suciedades y contaminaciones sean un
problema grave.
Petróleo
Viscosidad < 5000 cp
Yacimiento
Espesor ≥ 40 pies
Profundidad 1000 – 2000 pies
Porosidad ≥ 25%
Permeabilidad ≥ 500 md
Gravedad < 40° API
Saturación de petróleo ≥ 70%
Presión del yacimiento 430 - 860 psi
Tabla 4.6 Criterios de diseño para un proceso THAI - CAPRI
7) CALENTAMIENTO ELECTRICO DE POZOS
La producción inicial de los petróleos pesados y viscosos, puede ser acelerada con el uso de
calentadores de fondo, los cuales proveen energía a la vecindad del pozo, disminuyendo la
viscosidad del petróleo, aumentando su movilidad e incrementando el caudal de
producción. El calentamiento eléctrico del pozo consiste en proveer corrientes eléctricas
para generar calor e incrementar la temperatura en la vecindad del pozo.
Existen dos tipos de calentadores de fondo en la industria petrolera: los calentadores

inductivos, los cuales generan calor de acuerdo a la ley de Maxwell; y los calentadores
resistivos, los cuales generan calor de acuerdo al efecto de Joule. En el segundo caso, la
transferencia del calor es por conducción y requieren un tiempo extenso para calentar el
yacimiento.
Los yacimientos candidatos para usar este tipo de tecnología son aquellos en los que:
 La inyección de vapor no es aplicable.

 Un modesto cambio en la temperatura produce cambios significativos en la producción.
 La formación productora es de calizas con petróleo pesado.
 La formación productora sea de arena de 5 pies o mayores.
 Exista una baja saturación de agua in-situ.
 Exista daño en la vecindad del pozo.
 El petróleo tenga viscosidades mayores a 100 cp.
 Se tengan pozos sin estimulación con producciones menores a 30 BPD.

PET – 450
 Se tengan pozos previamente completados sin instalaciones térmicas.

 Se tengan pozos horizontales de larga extensión.
El calentamiento eléctrico del pozo ha sido satisfactoriamente aplicado para incrementar

la temperatura en zonas de la vecindad del pozo, además, en diferentes casos se han
realizado estimulaciones con sistemas de calentamiento resistivo, dieléctrico y de
inducción, que aplicados en los pozos adecuados, lograron aumentar el gasto de
producción.
Las herramientas de calentamiento eléctrico pueden ser divididas en tres categorías

basándose en la frecuencia de la corriente eléctrica utilizada:
1. Herramientas de corriente de baja frecuencia, por ejemplo, calentamiento resistivo,

calentador de tubería y cables calentadores.
2. Herramientas de calentamiento por inducción, las cuales se dividen en dos tipos:
a) Herramientas de corriente de alta frecuencia, mismas que se utilizan en los métodos

de calentamiento con microondas.
b) Herramientas de corriente de frecuencia variable, son herramientas que tienen la
capacidad de utilizar un amplio rango de frecuencia de baja a media, en función de las
corrientes de calor y requisitos de temperatura deseada, utilizadas en el calentamiento
por inducción.
3. Calentamiento por vibraciones ultrasónicas.
7.1 HERRAMIENTAS DE CORRIENTE DE BAJA FRECUENCIA.
El calentamiento eléctrico con herramientas de baja frecuencia se logra con base en el efecto
de Joule, el cual se debe a que cuando se hace fluir una corriente eléctrica a través de un
conductor, parte de la energía cinética de los electrones se transforma en calor, debido a los
choques que sufren con los átomos del material conductor, elevando la temperatura del
mismo.
Estas herramientas pueden ser divididas en dos tipos:
Tipo 1: Estas herramientas hacen fluir una corriente eléctrica a través del yacimiento,
en la vecindad del pozo, convirtiéndolo en el elemento conductor, por ende elevan la
temperatura del mismo y la de los fluidos que contiene.

PET – 450
Tipo 2: Estas herramientas incluyen un material resistivo, del cual sus propiedades propician
que tenga altas pérdidas óhmicas, consiguiendo la elevación de la temperatura del
mismo, y a su vez ésta es transferida al fluido que está siendo producido por el yacimiento y
que está en contacto con este elemento o en zonas cercanas.
La corriente eléctrica de las herramientas de baja frecuencia penetra a una mayor profundidad
que las de alta frecuencia, esto a temperaturas por debajo del punto de vaporización del
agua, aunque la temperatura de la zona afectada por la herramienta es mayor en las
de alta frecuencia.
A. HERRAMIENTAS DE BAJA FRECUENCIA TIPO 1.
En este método, la corriente de baja frecuencia, usando un mecanismo de conducción

iónica, viaja a través del agua intersticial presente en el sistema matriz del yacimiento. La
energía eléctrica es convertida en calor debido a las perdidas óhmicas asociadas a la
formación, y el efecto total de la generación de calor reduce la presión en la vecindad
del pozo, por una disminución en la viscosidad y aumento en la movilidad del petróleo.
Los componentes principales de estas herramientas son:
 Ensamble de electrodos, los cuales consisten en segmentos de revestimiento y juntas

aislantes, el diseño se hace previamente usando estudios de optimización para
determinar el flujo de potencia, basados en las características del yacimiento.
 Unidad de acondicionamiento de potencia, la cual provee la manera de modificar
la potencia de la línea (generalmente 480 V, 50/60 Hz), a la adecuada para el yacimiento.
Se puede producir un rango de frecuencias para optimizar el consumo de potencia y la
eficiencia del flujo de corriente a la formación. Es típico en las unidades de
acondicionamiento, que la potencia disponible sea de 100 kW, además pueden
conectarse en paralelo o en serie para que coincidan con los diferentes requisitos
de carga.
 Sistema de transferencia de potencia, está constituido por tubería, cables o una
combinación de ambos, este sistema esencialmente provee la manera de transmitir la
electricidad de forma eficiente y segura.
 Sistema de tierra, está diseñado para regular el flujo al yacimiento.
 Sistema de registro/monitoreo, provee el hardware y software para el control
manual o automático, y monitoreo de la potencia y temperaturas, a través de sondas
instaladas en los sistemas.

PET – 450
La corriente viaja de la unidad de acondicionamiento de potencia, a través del sistema

de transferencia hasta el ensamble de electrodos, y es forzada a regresar a través de la
matriz del yacimiento hacia la unidad de acondicionamiento de potencia a través del
sistema de tierra. En la Fig. 4.33 es mostrada una configuración para un pozo vertical, y
en la Fig. 4.34 en un pozo horizontal.
Fig. 4.33. Calentamiento eléctrico de baja frecuencia de un pozo vertical.
B. HERRAMIENTAS DE BAJA FRECUENCIA TIPO 2.
Debido a que no se puede confiar en que el yacimiento conducirá la corriente eléctrica

o la radiación electromagnética, existen cables comercialmente disponibles que son
calentadores eléctricos resistivos.
Fig. 4.34. Configuración del calentamiento eléctrico de baja frecuencia en un pozo horizontal.

PET – 450
Con este sistema la formación no necesita la presencia de la salmuera para transportar la

corriente eléctrica, existen dos tipos: cables calentadores y calentadores de tubería,
ambos sistemas pueden ser utilizados para el calentamiento del fondo del pozo, pero los
calentadores de tubería, además pueden ser usados para calentar zonas en la que pueda
existir la presencia de parafinas e hidratos.
CABLES CALENTADORES.
En la industria petrolera pueden ser encontrados tres tipos de cables para el calentamiento del
fondo de pozos, los cuales han sido desarrollados por la empresa Tyco Thermal Controls. En
estos sistemas de calentamiento es utilizado cable especial, el cual está definido como un
sistema trifásico que cuenta con un cable de distribución de energía, un transformador, un
espaciador flexible, y armaduras de acero galvanizado que ofrecen resistencia a los daños
mecánicos y al medio ambiente corrosivo. Su configuración típica es como la que se muestra
en la Fig. 4.35.
Fig. 4.35. Sistema de calentamiento con cable de aislamiento mineral
Los tres tipos de cables disponibles se llaman:
a) PetroTrace DHSX
b) MI
c) STSi

PET – 450
Sus características principales son:
El cable Petrotrace DHSX permite mantener la temperatura por encima de los 50 ºC,
proporcionando 41 W/m, está compuesto por un cable protegido por una cubierta de polímero
flexible, que lo hace fácil de instalar en la parte externa de la TP, en este sistema de
calentamiento se garantiza su funcionamiento en la prevención de la formación de parafinas e
hidratos (Fig. 4.36a).
EL cable PetroTrace MI permite mantener la temperatura por encima de los 482 ºC,
suministrando 656 W/m, su aislamiento de aleación 825 (níquel- acero-cromo, de alta
resistencia a la corrosión), lo hacen resistente en un amplio rango de operaciones en las que
se requieran alto poder y altas temperaturas, además están disponibles en un amplio rango de
niveles de potencia y medidas, lo que los hace ideales para su uso en el
aseguramiento de flujo y calentamiento del fondo del pozo con longitudes mayores a 1200
mts. (Fig. 4.36b).
Fig. 4.36 Componentes de cable, a) Cable DHSX, b) Cable MI, c) Cable STSi
El cable PetroTrace STSi, permite mantener la temperatura por encima de los 149 ºC,
supliendo 150 W/m. El calentador está constituido por un tubo roscado, que lo hace fácil de
instalar sin la necesidad de una plataforma de trabajo, esta tecnología permite que se
desplieguen varios kilómetros de circuito continuo, permitiendo su uso en aseguramiento de
flujo en aplicaciones en aguas profundas (Fig. 4.36c).
Estos dispositivos son de fácil instalación, por lo que están disponibles en poco tiempo,
además tienen bajos costos de inversión, son resistentes en condiciones de alta presión en
los pozos. Por otra parte, comparados con otros sistemas de remediación de problemas
asociados con la temperatura, presentan grandes ventajas, las mismas que son resumidas
en la Tabla 4.7

PET – 450
Cables calentadores Cables calentadores Cables calentadores Cables calentadores

Vs Vs Vs Vs
Petróleo caliente Raspado Mecánico Aditivos químicos Inyección de vapor
Elimina o reduce el No provoca efectos
No existe riesgo de No se necesitan
tiempo de remoción negativos para las
perforar la tubería. calderas para vapor
de parafinas refinerías
No se requieren líneas
No provoca daño a la No se manejan materiales
Bajo costo de inyección de vapor
formación inflamables ni tóxicos
hacia los pozos
Operaciones y No existen problemas
No se interrumpe la No se requiere de
mantenimiento de enfriamiento
producción equipo de inyección
convencional durante un cierre.
Tabla 4.7. Ventajas de los cables calentadores en comparación con distintos métodos de remediación de
problemas, asociados a la producción de hidrocarburos pesados
Los cables que son mayormente usados en la industria son los de tipo MI, son utilizados en
los sistemas de calentamiento del fondo del pozo, este tipo de cable en general tiene una
sección transversal de 2.5 por 0.8 cm, y una longitud que puede variar de 300 a más de 1000
m, lo que los hace prácticos para su instalación en pozos horizontales.
El calor de salida de estos sistemas puede variar de 8 a 656 W/m.
- VENTAJAS
Este sistema proporciona las siguientes ventajas:
 Es posible producir en pozos de petróleos pesados.

 Es un sistema apropiado para eliminar tiempos de cierre por problemas
asociados a las incrustaciones y parafinas.
 Es económicamente rentable.
 Los requerimientos de energía son bajos.
 Su versatilidad lo hace muy atractivo en comparación con otras alternativas.
TIPOS DE CABLE CALENTADOR MI
Los cables calentadores MI se encuentran en cuatro configuraciones, las cuales son

mostradas en la Tabla 4.8.

PET – 450
Tabla 4.8 Configuración de los cables MI
Los cables calentadores MI están disponibles para diversas aplicaciones, y tienen diferentes
materiales en su cubierta exterior, la cual hace posible que estos puedan aplicarse en un
amplio rango de temperaturas.
Fig. 4.37 Sistema de calentamiento PetroTrace MI

PET – 450
Normalmente un sistema típico de calentamiento de pozo con cable MI consiste en un cable

blindado, un sello final, una conexión de alimentación, un cable de conexión de alimentación,
un penetrador eléctrico, el montaje, y el cable de superficie como se muestra en la Fig. 4.37
La sección de calentamiento es instalada en el tubo de producción con canales de acero.
SISTEMA CALENTADOR DE TUBERÍA.
Existen dos tipos de calentadores de tubería en la industria petrolera, uno diseñado por
la empresa Tyco Thermal Controls (DHH, DownHole Heater), y otro desarrollado por la
empresa Petrostar Petroleum Corporation (DHT, Downhole Heater Tool).
SISTEMA DHH
Un calentador DHH típico de tubería está constituido por cuatro elementos conductores
con revestimientos metálicos, ensamblados en una construcción de un solo cuerpo
como se muestra en la Fig. 4.38a. Los conductores de los elementos del calentador
terminan en un cuerpo de acero con una extensión tubular para conectar el cable de
potencia, además, los revestimientos metálicos y las conexiones de los conductores
son sacados por una ranura hecha en dicha extensión (Fig. 4.38b).
Los calentadores de tubería están diseñados para ser instalados dentro de la tubería
de producción, y pueden ser utilizados para el calentamiento del fondo del pozo, o en el
aseguramiento de flujo para evitar la deposición de parafinas, o hidratos.
Fig. 4.38. a) Cuerpo del calentador de tubería, b) Conexiones de un calentador de tubería

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El fluido que está siendo producido está en contacto directo con los elementos
conductores utilizados en estos calentadores de tubería, lo que permite el aumento de la
temperatura del fluido.
Fig. 4.39. a) Sección transversal del calentador de tubería, b) Configuración típica de un

calentador de tubería
Cuando el calentador de tubería es empleado en combinación con un calentador de fondo

del pozo, pueden ser conectados en paralelo, es decir, el circuito del calentador de
fondo pasa a través del calentador de tubería. Los calentadores de tubería pueden ser
instalados justo por debajo de la profundidad de formación de parafinas, asfaltenos o hidratos.
La configuración típica de un sistema DHH para el calentamiento de fondo del pozo

incluye, el cable de calentamiento eléctrico, cable eléctrico frio, equipos de conexiones de
potencia y terminaciones, sistemas de sujeción, medidores de temperatura, conexiones
de la cabeza del pozo, además de equipo de control y monitoreo (Fig. 4.39).

PET – 450
SISTEMA DHT
Son sistemas para generar calor en el fondo del pozo, además estos dispositivos pueden
aumentar la presión y generar vapor (Fig. 4.40), su principio de funcionamiento es el mismo
que el del sistema de calentamiento DHH, al igual que su configuración.
Estos dispositivos están enfocados especialmente en la generación de vapor, que se

logra por medio del calentamiento eléctrico en el fondo del pozo. Pueden ser colocados
tanto en pozos verticales, así como en horizontales, son conectados a una fuente de potencia
en la superficie, por medio de un cable cubierto de tubería roscada.
Fig. 4.40 Sistema DHT siendo probado en superficie
El sistema DHT es calentado en el fondo del pozo hasta alcanzar una temperatura lo
suficientemente alta para generar calor, vapor y presión. A pesar de que su principio de
funcionamiento es el mismo que los sistemas de calentamiento de tuberías, las aplicaciones
del sistema DHT son mayores, debido a que pueden ser utilizados para el
calentamiento eléctrico del fondo del pozo; para el calentamiento eléctrico, generación de
vapor y presión; y el calentamiento de tanques de almacenamiento.
En pruebas realizadas por la empresa Petrostar Petroleum Corporation, en el año 2007,

obtuvieron como resultados un incremento de 600% en la producción de un pozo al que se le
implemento este sistema, comprobando que la implementación del mismo es más rentable
que tecnologías como la de drenaje gravitacional asistido con vapor, y la de Extracción
con Vapor, que son ampliamente usadas, pero que requieren de altas inversiones de capital
y energía.

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El sistema DHT ofrece un costo menor, ya que no se requiere de grandes inversiones para la
construcción, diseño y operación como en los otros métodos, lo que resulta en una mayor
rentabilidad.
En la aplicación de este sistema para la producción de hidrocarburos pesados, se suspende

frente a los baleos, proporcionando cerca de 10 kW de potencia, y 20 kW en forma de calor
al fondo del pozo.
- VENTAJAS
Las ventajas obtenidas son las siguientes:
 Incremento de la producción hasta un 30% o más de la reserva original.

 Puede permanecer en uso incluso después de que el corte de agua aumenta.
 El costo por unidad puede variar de 250.000 a 500.000 $US/unidad dependiendo de la
profundidad del objetivo, comparados con un costo de 10 millones $US por la
implementación de los métodos convencionales de inyección de vapor.
Este sistema puede ser usado además para pozos productores de petróleos con alto
contenido de parafinas, permitiendo mantener la temperatura del fluido mayor a la
temperatura en que las parafinas comienzan a depositarse. Como en este tipo de aplicaciones
no es necesario mantener una temperatura de 100 ºC o más, se puede disminuir el tamaño
de la herramienta, y por lo tanto se consigue un menor costo.
SELECCIÓN DE CABLES
La selección y las propiedades de instalación de cables para los calentadores determinan el

éxito o fracaso económico de la instalación del calentador. Con el calor que está siendo
aplicado, la temperatura en la vecindad del pozo puede llegar a ser máximo de 300 ºF, la
presión del fondo puede ser muy alta, y el fluido puede ser incluso corrosivo. Cuando se corre
el cable dentro del pozo, el aislante puede dañarse al rosarse con las paredes de la tubería de
producción o con las paredes del pozo.
En las aplicaciones se han encontrado tres tipos de fallas en el cable:

a) Fallas debido al daño durante la instalación.
b) Fallas de los empalmes de las terminaciones del cable con el calentador.
c) Falla de la tubería de revestimiento y del aislante debido al ataque de fluidos
corrosivos.

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En la selección del cable, se debe considerar la temperatura requerida para

aplicaciones en presencia de parafinas y altas viscosidades. Para pozos con
problemas de parafinas, se debe aumentar la temperatura a 200 ºF. Hay muchos
fabricantes de cables que ofrecen el tipo PVC, que son cables con aislante
termoplástico que trabajan en un rango de temperaturas de alrededor de 175 ºF. El PVC
tiene una excelente resistencia al petróleo, pero dado que es plástico sus limitaciones
son para temperaturas elevadas, aunque hay cables PVC que están en un rango de
temperatura máxima de 175 ºF, estos pueden operar eficientemente a 200 ºF.
El cable tipo AVL, trabaja en un rango máximo de temperatura de 230 ºF. El tipo AVL tiene
un aislante de asbesto y con una cubierta adicional de aislante de algodón recubierto
de barniz o aceites (varnish cambric insulation). Este cable es ideal para situarlo en el fondo
del pozo con temperaturas de 200 ºF, ubicados en una zona caliente por debajo del nivel de
fluidos. Para calentadores que reducen la viscosidad de petróleos pesados, las
temperaturas de la zona caliente puede aproximarse a los 300 ºF, actualmente este no es
un cable recomendado para aplicaciones con tan altas temperaturas.
El cable con aislante mineral y recubierto de cobre puede trabajar continuamente a

temperaturas mayores a 450 ºF, y cualquier presión en pozos de petróleo. Sin
embargo, los fabricantes del cable no recomiendan estos cables para este tipo de pozos, ya
que pueden tener la presencia de agentes corrosivos en algunos hidrocarburos. Este
tipo de cables han sido instalados en varios pozos de California y trabajaron
satisfactoriamente, además han sido ocupados para altas temperaturas en zonas calientes de
100 a 150 pies por encima del calentador.
Un tipo de cable usado en instalaciones con altas temperaturas es el cable con cubierta de
aluminio. Este tipo de cable tiene una resistencia superior a la corrosión, pero su rango
de temperaturas es menor que la del cable de aislante mineral, y es más propenso al daño
físico.
El trabajo de desarrollo y experimentación, se ha llevado a cabo por algunos

fabricantes de cables, los que han encontrado que aislantes utilizados, como los compuestos
de neopreno, pueden ser usados para aplicaciones con altas temperaturas.
Para la selección de las propiedades del cable se deben considerar cuidadosamente las
condiciones de temperatura en el fondo del pozo, presión y características corrosivas del
fluido.

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CONSEJOS DE INSTALACIÓN.
Para proteger el cable por daño con la pared de la tubería o del pozo, la sarta de tubería debe
ser mantenida cerca del centro de la tubería de revestimiento. Para algunos pozos es
necesario usar tres espaciadores, ¼ x 1½ x 2 pulgadas espaciado 120º y soldados a cualquier
tubería, como se muestra en la figura esquemática 3.13.
Un método usado, es proteger el cable con una pieza corta de manguera que no sea
afectada por agua, petróleo, o ácidos corrosivos, además de una banda metálica para el
cable, y una tubería de ½ “.
TERMINAL SUPERFICIAL.
Una vez que el calentador y el cable han llegado a la profundidad adecuada, el cable tiene
que ser colocado a través de la boca del pozo. Puede ser colocada una salida de gas en la
tubería, o en un punto de la tubería de revestimiento, y el cierre puede hacerse mediante la
inserción de un reductor o un niple en una de las salidas del gas.
Fig. 4.41 Espaciadores de tuberías
El reductor puede ser de ¾ “, el cable se puede colocar en un conducto para su control. El

circuito de retorno a tierra de la tubería de revestimiento para el control o
transformador, debe hacerse con un conductor aislado.
Los circuitos para el control y la caja del transformador deben ser conducidos a tierra
por medio de la tubería de revestimiento y boca del pozo.
El sistema de control y el transformador son diseñados para que el tamaño del cable y
calentador coincidan, eliminan la necesidad de cálculos y hacen posible que los
proveedores tengan mayor petróleo producido en la aplicación del calentamiento eléctrico.

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CONTROLADORES.
Si se desea controlar manualmente un calentador de fondo de pozos, todo lo que se necesita

es un interruptor de fondo, que es utilizado como medio para la desconexión y
protección contra cortocircuitos. Dado que la carga es constante y varía sólo con las
variaciones de voltaje, no se requieren controladores de sobrecargas.
7.2 HERRAMIENTAS DE CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN.
Las radiaciones con frecuencias que van de un rango de 300 MHz a 300 GHz, son llamadas
microondas (MW) y son utilizadas en herramientas para el calentamiento dieléctrico
de pozos. Otro método de calentamiento dieléctrico del pozo son los campos
electromagnéticos, que tienen frecuencias que van de 10 a 100 MHz, los cuales al igual
que las MW proveen calentamiento del medio poroso así como del fluido en el yacimiento,
con lo que se mejora la movilidad de la fase petróleo, en referencia a la fase gas y a la fase
acuosa, lo que lleva a un incremento en la producción de petróleo.
Estos métodos de calentamiento han sido estudiados debido a que presentan una alta
penetración en el yacimiento, y además pueden ser usados en yacimientos de poco
espesor.
A. HERRAMIENTAS DE CORRIENTE DE ALTA FRECUENCIA.
Estas herramientas son capaces de producir microondas (MW), las cuales inducen el
calentamiento de la formación y de los fluidos que contiene, en mediciones de laboratorio se
encontró que las arenas pueden absorber dichas MW, y alcanzan altas temperaturas
rápidamente (300 – 400 ºC).
Se han desarrollado diferentes equipos para suplir este tipo de energía al fondo del pozo, para
incrementar la temperatura de la vecindad del pozo y de los fluidos producidos.
Las microondas interactúan fuertemente con algunos materiales y débilmente con otros, ya
que la absorción de la energía depende de la frecuencia de la MW, de la composición del
fluido, y de la temperatura, por lo que esta interacción puede ser usada para calentar sitios
específicos. El calentamiento con MW no es como el calentamiento convencional donde se
calienta un cuerpo desde el exterior hacia el interior, sino que la superficie del cuerpo puede
ser calentada al mismo tiempo que el interior, es decir, el calentamiento puede llegar
a ser inmediato.

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Las propiedades dieléctricas de los materiales o de una combinación de materiales

afecta en como reaccionaran las MW con los distintos materiales en un sistema dado.
Dependiendo del sistema, las MW pueden penetrar o ser reflectadas, por ejemplo, en un
sistema crudo/aditivo, las propiedades dieléctricas de cada uno va a variar dependiendo de la
cantidad de aditivo en el sistema, debido a que el crudo presenta una constante dieléctrica
baja y por lo tanto su capacidad para absorber las MW es reducida. Otro factor influenciado
por las propiedades dieléctricas del sistema es la profundidad de penetración de las MW,
la cual también se ve afectada por el espesor a afectar, y por la frecuencia utilizada.
B. HERRAMIENTAS DE CORRIENTE DE FRECUENCIA VARIABLE.
El calentamiento por inducción electromagnética es un método para suministrar calor de

forma rápida, consistente, limpia, controlable y eficiente para distintas aplicaciones. Los
principios básicos de la inducción electromagnética son ampliamente conocidos, una
corriente eléctrica que circula por un conductor en forma de bobina (inductor), genera un
campo electromagnético en sus alrededores como se muestra en la Fig. 4.42. La mayor
intensidad del campo se da en el núcleo de la bobina, y depende de la fuerza de la corriente
de excitación y del número de espiras de la bobina.
Fig. 4.42 Bobina y campo magnético generado al circular la corriente, B (Campo magnético), ϕ
(diámetro de la bobina), H (longitud de la bobina).
Las herramientas de calentamiento por inducción producen campos electromagnéticos, que

inducen remolinos en la corriente y pérdidas por histéresis, las cuales se dan debido a las
sucesivas magnetizaciones y desmagnetizaciones en el material que está sometido al campo,
lo que ocasiona que el revestimiento o línea se calienten, transfiriendo dicha energía a la
vecindad del pozo.

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Estas herramientas son muy eficientes, e incluso se le han encontrado muchas

aplicaciones industriales a la tecnología de calentamiento por inducción.
- VENTAJAS
Las ventajas del calentamiento por inducción se resumen en:
 Ausencia de contacto físico.

 Generación del calentamiento en el lugar requerido.
 Ausencia de pérdidas en transferencias calóricas.
 Rapidez y precisión.
 Fácil automatización y control del ciclo de trabajo.
Estas herramientas están compuestas por un cierto número de inductores que son instalados
en el fondo de la tubería de producción y frente a la zona de los disparos. El sistema de
producción utiliza una tubería de revestimiento como un elemento que se calienta
inductivamente, para llevar a cabo el calentamiento de la zona de producción que rodea el
pozo.
Fig. 4.43 Sistema de calentamiento por inducción en un pozo vertical
Un esquema del sistema de calentamiento por inducción para un pozo vertical se muestra en
la Fig. 4.43
La herramienta de Inducción ha sido utilizada en pozos verticales principalmente. Las

aplicaciones en pozos horizontales están siendo investigadas.

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Los pozos candidatos para aplicaciones de calentamiento por inducción se resumen a

continuación:
 Pozos con problemas de daño.

 Yacimientos de petróleo pesado que necesita pre-calentamiento antes de la
aplicación de otros procesos de recuperación.
 Viscosidad del petróleo de 50 cp o más.
 Baja saturación de agua.
Los componentes básicos de un sistema de calentamiento por inducción son: La fuente de

potencia, la estación de calentamiento, los inductores y el material a calentar.
7.3. HERRAMIENTAS DE VIBRACIONES ULTRASÓNICAS.
Esta tecnología es estudiada para su aplicación en campos de petróleos pesados, ha sido

comparada con métodos de estimulación como la inyección de vapor, combustión in-situ,
inyección cíclica de vapor, entre otras.
La estimulación con vibraciones es un posible método para mejorar la producción

de petróleo e incrementar el porcentaje de recuperación de la reserva original.
La fuerza de vibración introducida en un yacimiento puede mejorar la movilidad

del petróleo de diferentes formas: disminuyendo las fuerzas capilares, reduciendo la
adhesión entre los fluidos y la roca, o causando que las gotas de petróleo se unan y fluyan
junto al flujo de agua.
La estimulación con vibraciones puede mejorar la eficiencia del proceso de
recuperación de petróleos pesados, utilizando ondas sónicas de diferentes frecuencias.
Las oscilaciones son generadas con aparatos sónicos y la energía es transmitida por las
ondas sónicas, las cuales son similares a las ondas ligeras, es decir se pueden propagar a
través de sólidos, líquidos y gases, con diferentes velocidades.
Las ondas ultrasónicas de corta amplitud poseen una fuerte habilidad de

propagación direccional. Cuando se propagan a través de líquidos y sólidos, una pequeña
cantidad de energía ultrasónica es absorbida y deteriorada, por lo tanto tienen una alta
capacidad de penetración.
La tecnología de mejoramiento de la recuperación de hidrocarburos con vibraciones

ultrasónicas ha sido utilizada en campos de crudos pesados en Rusia, EUA, Canadá y China.

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Las ondas ultrasónicas tienen diferentes aplicaciones, las mismas han sido investigadas, en
su mayoría por científicos chinos.
Una de las aplicaciones es la influencia de las vibraciones ultrasónicas en la permeabilidad y

el medio poroso de la roca. Investigaron la influencia de las ondas ultrasónicas en la
permeabilidad y medio poroso de la roca, obteniendo como resultado que no solo el
proceso ultrasónico puede incrementar la permeabilidad de la roca, sino que también
participa un fuerte efecto de histéresis.
Las investigaciones en algunos mecanismos de producción con ondas ultrasónicas, en

medios porosos, encontrando que el daño provocado a la formación debido a la perforación,
puede recuperarse de 61-88% con la vibración ultrasónica.
La vibración ultrasónica puede ser utilizada en una amplia gama de problemas

asociados con la producción. Esta tecnología puede ser utilizada en:
 Pozos con daño debido a una prolongada exposición al lodo de perforación.

 Pozos con daño que pudo ser removido con acidificación.
 Pozos cercanos al contacto agua-petróleo, que no pueden ser ajustados a
una estimulación por fracturamiento hidráulico.
 Pozos con alto potencial de producción, pero que presenta una producción pobre.
 Pozos con petróleos pesados y deposición de parafinas.
MECANISMOS DE PRODUCCIÓN DEL PETROLEO.
Las ondas ultrasónicas actúan en la formación y sus fluidos, provocando seis

efectos:
a) Mecánico
b) Cavitación
c) Térmico
d) Emulsificación
e) Coagulación
f) Reacción química.

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- VENTAJAS
Las vibraciones ultrasónicas tienen las siguientes ventajas:
 Operaciones rápidas y cómodas.

 Protege la zona productora y el pozo de daños.
 Costos operacionales bajos.
 Flexible para la aplicación conjunta con otro método de recuperación mejorada
 Protección al medio ambiente.
- VENTAJAS DE USAR CABLE ELECTRICO

 Cable diseñado para la industria de hidrocarburos.
 Fácil de reparar y empalmar.
 Puede ser fabricado en cualquier longitud.
 Resistente.
 Puede ser instalado con herramientas convencionales.
 Puede se re-usado.
 Usa penetradores de Cabezal
 Fácil de probar y diagnosticar fallas.
 Se ajusta fácilmente para conservar energía.
 Amplio rango de Watts.
 Diseñado para proporcionar excelente transferencia de calor.
- VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO ELECTRICO
 Sistema sencillo de fácil instalación.
 Permite incrementar el factor de recuperación entre 15-20%.
 Comparativamente menos costoso que otros métodos de calentamiento (IAV & ICV).
 Es relativamente insensible a los efectos de la heterogeneidad, los cuales causan
problemas con otros métodos.
 No requiere cambios en la completación.
 Es una tecnología no contaminante.
 La generación de calor es continua y controlable en superficie.
 Puede remover el daño causado por la deposición de parafinas cercanas al borde del
pozo o por la viscosidad del petróleo.
 Facilita la remoción de hidratos.
 Aplicable a petróleos viscosos con baja movilidad a condiciones del yacimiento.

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PET – 450

TEMA 4: METODOS TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO

Los métodos de recuperación térmica, particularmente la inyección cíclica y continua de

1) INYECCION DE AGUA CALIENTE

Es probablemente el método térmico de recuperación más simple y seguro, y dependiendo de

Fig. 4.1 Inyección de agua caliente

Ing. José Pedro Salazar I. 1 de 94

Es un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo se desplaza inmisciblemente, tanto

El agua caliente inyectada suple el calor necesario y como consecuencia su temperatura

Debido a la difundida presencia del agua en todos los yacimientos petrolíferos, el

Ing. José Pedro Salazar I. 2 de 94

A diferencia de la inyección de vapor, donde la zona formada por el vapor permanece

La recuperación de petróleo mediante el desplazamiento con agua caliente en relación con el

Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo en la inyección

Fig. 4.2 Contribuciones relativas de los mecanismos a la

Ing. José Pedro Salazar I. 3 de 94

Otro factor es el efecto de la temperatura sobre las permeabilidades relativas al agua y al

CALCULO DE LA RECUPERACION DE PETROLEO POR INYECCION DE AGUA

Existen tres enfoques diferentes para estimar el comportamiento de la inyección de agua

Ing. José Pedro Salazar I. 4 de 94

Fig. 4.4 Producción acumulada Total vs. Producción Acumulada de petróleo

Ing. José Pedro Salazar I. 5 de 94

En la aplicación de este procedimiento, los principales elementos requeridos son: la relación

El procedimiento de Van Heiningen y Schwarz es fácil de aplicar, pero es válido solamente

El segundo enfoque es también prestado de la tecnología de la inyección convencional de

El tercer enfoque para estimar el comportamiento de una inyección de agua caliente, es

Sin embargo, los simuladores tienen dos limitaciones:

a) El alto costo (datos requeridos para alimentar el modelo) y

 Aplicable en formaciones que tengan alta permeabilidad, suficiente para mantener un

 Como el incremento de temperatura logrado con el agua caliente es menor que el

Ing. José Pedro Salazar I. 6 de 94

 La inyección de agua caliente puede ser deseable en el caso de formaciones que

 Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor

 El máximo caudal de inyección es menor, porque el contenido de calor del vapor

 Las pérdidas de calor desde el inyector hasta la formación petrolífera reducen el

ESTIMULACION CON AGUA CALIENTE

La estimulación de pozos mediante la inyección de fluidos calientes, ha recibido una gran

Ing. José Pedro Salazar I. 7 de 94

La inyección de vapor es el método de recuperación mejorada más utilizado actualmente. El

El éxito de la tecnología se logra mediante la reducción de la viscosidad del crudo, lo que

Ing. José Pedro Salazar I. 8 de 94

a) Reduce la saturación de petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad relativa al

El proceso depende de los siguientes parámetros:

a) Cambio de las propiedades, a condiciones de yacimiento, del crudo. Se observa el

La inyección de vapor permite aumentar el caudal de producción de los reservorios donde se

Ing. José Pedro Salazar I. 9 de 94

Debido a su impacto en la reducción de la viscosidad, esta técnica emplea como buenos

Se observa un cambio notable:

a) Del comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad, composición y

 Aumentar la recuperación de petróleo mediante la reducción de la saturación de

 Principal tipo de estimulación térmica de los yacimientos de petróleo

a) Generación eficiente de vapor.

Ing. José Pedro Salazar I. 10 de 94

A. GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR

El vapor se produce por medio de generadores de vapor convencionales de un paso o

B. DISTRIBUCIÓN EFECTIVA DE VAPOR

C. MONITOREO EFECTIVO DE LA PRODUCCION

La optimización de procesos costosos de recuperación mejorada demanda un excelente

D. MONITOREO EFECTIVO DEL CALOR Y LA SATURACIÓN EN EL YACIMIENTO

La identificación del vapor, la saturación de crudo y los registros de temperatura provenientes

Ing. José Pedro Salazar I. 11 de 94

Fig. 4.5 Sistema de generación de vapor

DETERMINACION DE LA CALIDAD DEL VAPOR