Cuadernillo Curso Foguistas - Rev 6

CURSO PARA FOGUISTAS
PROGRAMA DE EXAMEN DEL OPDS
Calderas
Clasificación. Tipos. Generalidades. Cuerpo. Cámaras de combustión y retorno.
Cámaras de agua y vapor. Superficie de calefacción y de vaporización. Domos. Tubos.
Sobrecalentadores. Economizadores. Precalentadores. Recalentadores. Colectores.
Accesorios
Válvulas de Retención. Válvulas de Seguridad: tipos y regulación. Filtros, Manómetros.
Controles de Nivel: visual, electromagnéticos, electrónicos. Sistema de Alimentación de
Agua: electrobomba, inyector, modulante. Presostatos: función, calibración.
Agua
Corrosión e Incrustación, su definición, inconvenientes que producen. Tratamientos:
químico, físico, electrodialisis, ósmosis inversa, intercambio iónico. Productos
orgánicos e inorgánicos. Retornos de condensado, características y su tratamiento.
Combustión
Tipos de combustible, poder calorífico. Pretratamientos. Recorrido de llama y gases de
combustión. Hogares. Quemadores: tipos. Tiraje: Natural, forzado, inducido. Barrido,
pre y pos barrido de hogar. Controles y elementos de seguridad en el sistema de
combustión. Forma y color de la llama. Colores del humo a la salida de chimenea.
Análisis y composición de gases. Rendimiento térmico.
Vapor
Presión. Temperatura. Transmisión del calor. Producción horaria de vapor. Titulo o
calidad del vapor. Vapor húmedo, seco, sobrecalentado. Arrastre.
Mantenimiento
Tipos de mantenimiento a realizar: diario, semanal, mensual, anual. Limpieza.
Inspecciones visuales internas y externas. Medición de espesores del cuerpo de presión.
Prueba hidráulica: su preparación y presiones de prueba.
Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 1

CALDERAS
Se denomina caldera a todo equipo que transforma la energía generalmente proveniente de la

combustión en energía térmica para su uso en distintos procesos industriales o domésticos. Una
definición más apropiada es la cual denomina caldera a todo equipo que utiliza la energía de
combustión para calentar agua o un fluido térmico, mientras que generador de vapor es aquel
que la utiliza para generar vapor de agua. Sin embargo en nuestro país se utiliza el término
caldera para todos los casos.
Clasificación, Tipos y Generalidades:
Existen distintos tipos de clasificación de las calderas, adoptando el autor la siguiente:
Fondo Seco
Horizontales Fondo Húmedo
Humotubulares Llama de Retorno
Verticales
De Tubos Rectos
Acuotubulares
De Tubos Curvos
Las calderas humotubulares están compuestas por un recipiente, generalmente cilíndrico,

dentro del cual se encuentra el hogar y tubos de humo. El calor generado es transmitido en el
hogar y los tubos de humos. Por ello, se incrementa la eficiencia al aumentar el número de pasos
de la caldera. Nos podemos encontrar con calderas humotubulares de 2, 3 y hasta 4 pasos.
Caldera Humotubular de Dos Pasos Caldera Humotubular de Tres Pasos

Caldera Humotubular de Cuatro Pasos
Las calderas humotubulares se utilizan generalmente para demandas de vapor reducidas debido
a que tienen limitaciones en cuanto a su tamaño y diseño.
Este tipo de calderas tiene la ventaja de almacenaje de gran volumen de agua lo que le permite
compensar repentinas fluctuaciones en la demanda de vapor.
Como desventaja se requiere más tiempo, que una caldera acuotubular, para alcanzar la presión
de trabajo, partiendo del arranque en frió.
Las calderas acuotubulares se encuentran compuestas por tubos y domos. Los domos tienen la
misión de almacenar agua y vapor, mientras en los tubos se genera el vapor de agua. Nos
podemos encontrar con calderas de varios domos 2, 3, 4 o 5. Cuando la demanda es irregular se
agregan domos para disponer de un mayor volumen de agua. Pueden ser de circulación natural
de agua (hasta 160 bar), o circulación forzada cuando se requieren mayores presiones.
Debido a los diámetros menores de sus elementos y su facilidad para contrarrestar los efectos de
dilatación, las calderas acuotubulares, son más convenientes que las humotubulares para
grandes capacidades y mayores presiones.
Para grandes capacidades y presiones las humotubulares necesitan chapas más gruesas para la
fabricación, ocasionando la diferencia de temperatura grandes tensiones que en combinación
con sedimentos e incrustaciones han dado lugar a muchas explosiones.

1 Domo de Vapor.
2 Domo de Agua.
3 Tubos de Agua.
4 Hogar.
5 Quemadores.
6 Deflector.
7 Recorrido de Gases de Combustión.
8 Salida de Gases de Combustión.
9 Sobrecalentador de Vapor.
10 Economizador.
11 Circulación de Agua al Colector.
12 Colector.
13 Pared de Tubos con Agua.
Caldera Acuotubular de 2 Domos

1 Domo de Vapor.
2 Domos de Agua.
3 Tubos de Agua.
4 Colector del Sobrecalentador.
5 Tubos del Sobrecalentador.
6 Envuelta de Chapa de Acero..
7 Recubrimiento Refractario.
8 Quemadores.
9 Aire de Combustión.
10 Circulación de Gases.
11 Precalentador de Aire.
12 Vapor Saturado.
13 Vapor Sobrecalentado.
Caldera Acuotubular de 4 Domos

Cuerpo de la Caldera
En el mismo se encuentra alojada el agua a evaporar. El diseño en los generadores de vapor

humotubulares incorpora un gran espejo de agua que facilita el pasaje de la misma al estado
gaseoso. El vapor formado ocupa la parte superior del cuerpo. En cambio en las calderas
acuotubulares el cuerpo esta constituido por domos y tubos de agua, siendo en los domos donde
se acumulan el agua y el vapor generado en los tubos.
Cámara de Combustión
A esta cámara se conoce también con el nombre de horno u hogar. Aquí se produce la
combustión y la transmisión de calor por radiación a través de las paredes al agua, función que
se conoce con el nombre de primer pasaje de gases.
Cámara de Retorno
Es el lugar donde se produce la inversión de gases para pasar a los tubos de humo en las
calderas humotubulares. En el caso de aquellas calderas que tienen esta cámara protegida
totalmente por agua, se la conoce con el nombre de fondo húmedo. Con esto se logra un
aumento en la superficie de calefacción radiante, disminución de las pérdidas por radiación y
eliminación del recambio del material refractario, que en el caso de calderas humotubulares de
fondo semihumedo o fondo seco aumentan el costo de mantenimiento.
Tubos de Humo
La función de los mismos es la de conducir los gases generados en el hogar al 2º, 3º y 4º pasaje
de gases calientes, aumentando la transferencia de calor al agua.
Cámara de Agua
Es la parte de la caldera que durante el funcionamiento contiene el agua, representa para la

caldera un regulador de presión. La conveniencia del tipo de calderas, depende, en gran parte,
de las dimensiones de su cámara de agua. En términos generales se parte del principio que, el
volumen ha de elegirse lo más grande posible para calderas que estén muy expuestas a fuertes
variaciones de consumo de vapor, mientras que un reducido volumen de agua es esencialmente
favorable para levantar con rapidez la presión.
Cámara de Vapor
Se define como el espacio que ocupa el vapor en la caldera y está destinada a evitar que las
partículas de agua, arrastradas por el vapor, pasen a la tubería de conducción del vapor.
Caldera Humotubular de Fondo Seco Corte Transversal de Caldera

Acuotubular de 4 Domos
Cámara de Retorno de Fondo Húmedo Refuerzos de Placa Trasera
Tubos de Humo
3º Paso
Tubos de Humo
2º Paso
Foto Interior de Caldera Humotubular de Fondo Húmedo de 3 Pasos
Superficie de Calefacción
Recibe el nombre de superficie de calefacción de una caldera a la suma de todas aquellas partes
de la misma que se encuentran de un lado en contacto con agua o vapor húmedo y por el otro
reciben calor. La superficie de calefacción se mide del lado del fluido o elemento que cede calor
y se expresa en (m2).
La superficie de calefacción de una caldera deberá ser lo suficientemente grande para que los
gases estén bastante tiempo en contacto con ella para ceder la mayor cantidad de calor posible.
Superficie de Vaporización
Es la superficie que separa, en cualquier instante, el espacio ocupado por el agua del ocupado
por el vapor. Cuanto mayor sea esta superficie, relativamente a la cantidad de vapor producida,
tanto más seco será vapor obtenido.
Domos
Los domos en las calderas acuotubulares tienen la función de almacenar agua y vapor. En este
tipo de calderas pueden tener de uno a cinco domos, pero las más comunes son las de dos
domos. Cuando la caldera es de varios domos superiores, en general, todos están llenos de agua
salvo aquel donde se desprende el vapor. En algunos modelos uno de estos domos es totalmente
seco, y es allí donde descarga el vapor que produce la caldera. Los domos inferiores, como es
obvio, están llenos de agua; en ellos se acumulan los lodos de donde son descargados a través
de la purga. Lo más común consiste en alimentar la caldera introduciendo el agua en el domo
donde se desprende el vapor. La mezcla vapor - agua penetra generalmente en el domo de vapor
por debajo del nivel de agua.
Tubos de Agua
Los tubos de agua sirven para interconectar los domos. Pueden ser rectos o curvados de
acuerdo al tipo de cadera. Los tubos rectos por lo general se disponen en forma alternada y
tienen una inclinación para facilitar la circulación interior. Las calderas de tubos curvados
ofrece, frente a la de tubos rectos algunas ventajas, como ser: mayor economía de fabricación,
construcción de paredes de agua, trabaja con mayor capacidad de evaporación y entrega vapor
más seco. Las paredes de agua aminoran los costos de mantenimiento, evitan las costras,

generan también vapor, proporcionan una excelente circulación y ayudan a obtener mayores
capacidades. También se alcanzan eficiencias más altas, debido al alto porcentaje de superficie
de calefacción directa (calor radiante). El tubo curvo permite una gran flexibilidad en el diseño,
sobre todo en relación con la disposición del domo, ya que se inserta radialmente a este;
también permite la libre expansión y contracción.
Domo
Colector de Vapor
Paredes de
Refractarios
Tubos de Agua
Foto Interior de una Caldera Acuotubular de Tubos Rectos
Tubos de Techo
Domo Superior
Tubos Pared
Posterior
Foto Interior de una Caldera Acuotubular de Tubos Curvos

Sobrecalentador
Este elemento no es más que un intercambiador tubular de calor, en el que se sobrecalienta el

vapor ligeramente húmedo que proviene del domo de la caldera.
Buena parte de la superficie del sobrecalentador debe instalarse en una región donde la
temperatura de los gases es muy elevada, encontrándose sometida a condiciones que son más
severas que las que reinan en cualquier otra parte de la planta generadora de vapor. Solamente
se logra buenos rendimientos y seguridad en el funcionamiento, si este opera entre límites
bastante estrechos.
Los sobrecalentadores, de acuerdo a cómo reciben el calor, se pueden clasificar:
 De convección.
 De radiación.
 Mixtos.
Sobrecalentadores de Convección
En estos aparatos el calor es transmitido, al vapor, principalmente por convección desde los
gases calientes que barren la superficie de los tubos. La temperatura del vapor tiende a aumentar
cuando se aumenta la carga del generador de vapor.
Sobrecalentadores de Radiación
Como su nombre lo indica, estos sobrecalentadores, absorben calor principalmente por

radiación directa dentro del hogar. En general se instalan en las paredes del hogar. Tiene el
inconveniente de que la temperatura final del vapor tiende a bajar a medida que se aumenta la
carga de la caldera.

Sobrecalentadores de Mixtos
Estos se logran combinando apropiadamente un sobrecalentador de radiación con otro de

convección.
En general con este tipo de sobrecalentadores se puede mantener constante la temperatura final
del vapor entre amplios límites de variación de carga.
Economizador
Se denomina así a un intercambiador de calor que se instala con motivo de aprovechar el calor
perdido por los gases de combustión, calentando el agua de alimentación de la caldera. Esta
formado por haces de tubos, por donde circula el agua antes de ingresar a la caldera, calentados
exteriormente por los gases residuales de la combustión.
El calor que se puede recuperar en estos equipos dependen:
 Cantidad de calor que puede ser absorbido.

 Temperatura de entrada del agua de alimentación.
 Punto de rocío de los gases de combustión.
 Temperatura económica debajo de la cual el aumento de eficiencia no se justifica por
los elevados costos de construcción.
Se pueden clasificar en:
Integrales
Estos se emplean únicamente en las calderas acuotubulares de tubos curvos y están construidos
por un haz semejante a los de la caldera que se instalan en el último paso de la convección.
Pueden ser de uno o dos colectores.

Adyacentes
Se caracterizan por su construcción de tubos horizontales, colocados en hileras cerradas. Los

gases de combustión fluyen transversalmente a los tubos.
Precalentadores de Aire
Es un intercambiador de calor utilizado para precalentar el aire que utiliza el quemador para
efectuar la combustión. Es calor así recuperado vuelve a la caldera aumentando el rendimiento
térmico y economizando combustible.
Cuando existe economizador, se lo instala después de este último porque puede trabajar con
diferencias de temperaturas menores que el economizador. En instalaciones de alta presión,
debido al alto costo de los economizadores, algunas veces se prefiere instalar solamente el
precalentador de aire.
La temperatura del precalentador de aire hay que mantenerla sobre la temperatura del punto de
rocío para evitar condensaciones y corrosión.
Se los puede clasificar en:
Recuperativos
Son recuperativos, aquellos en que los

dos fluidos están separados por una
superficie metálica, a través de la cual
se transfiere el calor. Según la forma
de las superficies se pueden subdividir
en tubulares o de placas.

Regenerativos
El intercambio de calor en este tipo de precalentador se efectúa a través de un rotor que contiene
la superficie de intercambio. En su movimiento rotativo parte del mismo es atravesado por gases
calientes mientras la otra parte transfiere calor al aire de combustión.
Recalentadores
Son haces de tubos similares a los sobrecalentadores. Se utilizan en centrales térmicas para
aumentar el rendimiento térmico del ciclo y evitar que llegue líquido a la turbina. De está última
se realizan extracciones de vapor que se conducen al recalentador, este se encuentra en el
interior de la caldera, para recalentar el vapor y volver a ingresarlo a la turbina a una
temperatura mayor para evitar que llegue con humedad a los alabes de la turbina.
En resumen un recalentador es igual a un sobrecalentador pero opera a menor presión ya que el
vapor ya entregó trabajo en la turbina.
Colectores de Calderas
En algunos diseños de calderas, se instalan colectores para interconectar paredes de tubos,

utilizándose los inferiores para purgado de barros.
Colector Superior
Colector Inferior

ACCESORIOS
Válvulas
Válvulas Esclusas
Se utilizan para apertura o cierre total de flujo. Este tipo

de válvulas no se deben utilizar para regular caudal.
Válvulas Tapón Lubricado

1 Alimentación de lubricante.
2 Perno de Bonete.
También llamadas válvulas macho son 3 Bonete.
utilizadas generalmente para flujo total, 4 Perno de Tapa.
5 Tapa.
igualmente que las válvulas esclusas. En 6 Empaque de vástago.
algunas aplicaciones como en gas se usan 7 Válvula de retención
de lubricante.
para estrangulación de flujo. 8 Cuerpo
9 Macho
10 Junta de cierre
Válvulas Esféricas
Son de apertura rápida, con solamente ¼ de vuelta.

Se caracterizan por no clavarse y poseer cierre hermético.
Válvulas Globos
Son utilizadas generalmente para regulación de caudal

y donde se requiere cierre hermético.
Válvulas de Retención
Se utilizan para evitar el retroceso de flujo. Existen tres tipos principales:
 De Elevación: Un pistón sostenido entre guías se levanta o baja según el sentido del
flujo.
 De Clapeta: Consiste en un disco abisagrado que deja pasar el flujo según el sentido
del mismo.
 De Bola: Es similar a la de elevación, con la diferencia de que en vez de tener un pistón
posee una bola.
Válvula de Retención de Elevación Válvula de Retención a Clapeta Válvula de Retención a Bola

Válvulas de Seguridad
Estas válvulas son dispositivos destinados a evitar que la presión de caldera sobrepase la presión
máxima admisible de trabajo. Existen dos tipos de resorte y
contrapeso, siendo estas últimas no admitidas por la legislación
vigente, debido a la facilidad con que se puede modificar la
presión de venteo. Las válvulas de seguridad deberán ser
calculadas para evacuar a la atmósfera la máxima producción de
vapor de la caldera. Se deberán conectar directamente sobre el
cuerpo de la caldera sin válvulas intermedias. El diámetro de la
tubería de descarga deberá ser al menos igual al diámetro de
salida de la válvula de seguridad. El Código ASME requiere que
tengan una palanca que con la que se pueda accionar la válvula a
un 75% de la presión de timbre. También deberán tener un
drenaje de ⅜” o ½” para que no se acumule condensado. Las
válvulas para sobrecalentadores deberán poseer el resorte visible
para no ser afectado por la temperatura. El código ASME permite la
utilización de una VSR para calderas de hasta 47 m2 de superficie de
calefacción. El timbrado de por lo menos una de las válvulas de
seguridad se efectuará a la máxima presión admisible de trabajo. El
ajuste del timbrado no podrá exceder el 3% de la PMAT. Al accionarse
una VSR tendrá que garantizar que la presión de la caldera no exceda el
6 % de la PMAT. El rango de ajuste de todas las válvulas de seguridad
no podrá exceder el 10% de la presión máxima de timbre.

Trampa de Vapor
Una trampa de vapor es una válvula automática que permite purgar condensados y gases no
condensables de un sistema de cañerías. El contacto del vapor con el condensado puede
provocar el efecto de golpe de ariete, ocasionando ruido, disminución de la vida útil y roturas
de las cañerías, y accesorios. El venteo de aire o gases atrapados en las cañerías mejora la
eficiencia y disminuye la corrosión.
Existen distintos tipos dentro de los cuales podemos mencionar las siguientes:
 Trampa de Balde Invertido.

 Trampa de Flotante.
 Trampa Termostática.
Trampa de Balde Invertido

Trampa de Flotante
Trampa Termostática

Válvulas Automáticas
Son válvulas solenoide comandadas eléctricamente que habilitan o cierran el paso de un fluido
a través de cañerías. Físicamente el solenoide es un actuador electromecánico, en el que una
bobina con núcleo móvil acciona el vástago de la válvula. Existe gran diversidad de estas
válvulas, trataremos algunas de ellas que se relacionen con el curso:
 Válvula de Apertura Lenta y Cierre Rápido.

 Válvulas de Dos Vías.
 Válvulas de Dos Vías de Acción Directa.
 Válvula Automática de Rearme Manual.
Válvula de Apertura Lenta y Cierre Rápido
Son válvulas que se usan para gas natural, pudiéndose encender el quemador en
dos etapas. La primera, hasta un % de la capacidad total, en forma rápida; la
segunda etapa continúa abriendo en forma lenta hasta alcanzar su capacidad total.
Requerimientos NAG 201 para Equipos Clase 1.
 Hasta 720 Kw. 2 VAC NC en serie, tiempo máximo de cierre 1 seg. y tiempo
mínimo de apertura 5 seg o apertura rápida en caso EBFP.
 720 – 1800 Kw. 2 VAC NC en serie, una de ellas con microcontacto para prueba de
válvula cerrada, tmáx. de cierre 1 seg. y tmín. de apertura 5 seg. o EBFP.
 1800 – 3600 Kw. 2 VAC NC en serie, una con microcontacto para prueba de válvula cerrada y VAC
NA entre ambas o sistema de prueba de estanqueidad, tmáx. de cierre 1 seg. y tmín. de apertura 10
seg. o EBFP.
 Mayor de 3600 Kw. 2 VAC NC en serie, una con microcontacto para prueba de válvula cerrada y
sistema de prueba de estanqueidad, tmáx. de cierre 1 seg. y tmín. de apertura 10 seg. o EBFP.
EBFP: Encendido Bajo Fuego Progresivo
Válvulas de Dos Vías
Las válvulas de este tipo son generalmente aplicadas al control de

combustibles pesados, especialmente fuel oil y gas oil, tanto para atomización
mecánica como por aire o vapor.
Válvulas de Dos Vías de Acción Directa
Esta válvula es utilizada por el piloto del equipo de combustión ya que reúne las
mejores características para bajos caudales.
Válvula Automática de Rearme Manual
Este modelo se utiliza en líneas de alimentación de quemadores de gas como

un elemento de máxima seguridad para los casos límites de detención por falta
de llama, falta de agua, exceso de presión, corte de energía, etc. Este sistema
se diferencia de otros dispositivos de rearme manual en que si la bobina no
tiene tensión la palanca queda libre y no se puede reponer el servicio.
Filtros
Se utilizan filtros de vapor para eliminar impurezas sólidas que pueda

llevar el flujo de vapor. Generalmente son del tipo “Y” con cartucho de
bronce o acero inoxidable.

Manómetros
Un manómetro es el instrumento destinado a medir la presión que existe dentro de la caldera.

Fundamentalmente existen dos tipos:
Sistema Lámina (Schaffer y Budemberg): Se basa en la elasticidad de una lámina sometida, en
una cara a la presión de la caldera y en la otra a la presión atmosférica.
Sistema de Resorte Tubular (Bourdon): Se basa en la tendencia a enderezarse que experimenta
un tubo de bronce corvado de sección elíptica.
El manómetro debe instalarse de modo que este protegido contra la acción del calor,
es por ello que se utiliza algún tipo de sifón para evitar que el vapor actué
directamente.
Es conveniente que tenga una conexión para poder colocar un manómetro patrón que
verifique su funcionamiento. La reglamentación indica que las calderas deberán tener
dos manómetros como mínimo de 100 mm de diámetro, con una graduación total que
sea el doble de la presión de operación.
Controles de Nivel
Las calderas deberán contar como mínimo con dos aparatos que indiquen el nivel de agua en el
interior de la misma. Los dispositivos de control de nivel son los siguientes:
 Indicadores de Nivel Visual: Consisten en un tubo de

vidrio cuya extremidad superior es conectada a la cámara
de vapor, mientras que la inferior a la cámara de agua.
 Controles Magnéticos de Nivel: Este dispositivo está
compuesto
por un
flotador que
posee en su extremo un tubo magnético
que se desplaza dentro de una cubierta
antimagnética. Exteriormente a la
cubierta, el dispositivo se completa con un
imán permanente al que está vinculado
una ampolla de mercurio que es la encargada de activar los contactos.

 Control de Nivel Electrónico: Estos dispositivos están compuestos de:
Una central electrónica inteligente que recibe la información del sensor de nivel y envía las
ordenes al quemador, bombas, alarmas y demás accesorios de la caldera.
Un sensor compuesto por un electrodo que transforma la altura de nivel de agua en una señal
electrónica. También existe otro tipo de control similar que mide el nivel de líquido por medio
de la medición de la presión diferencial en la caldera.
Estos sistemas permiten su visualización en un monitor permitiendo el monitoreo constante de
las funciones. También permite el uso de repetidores que pueden ser instaladores en distintos
lugares de la planta.
Pueden ser On-Off o Modulantes.

Principales Diferencias con el Control de Nivel Magnético
 No se recalibra ya que no tiene partes móviles.

 No tiene ampollas de mercurio, ni microcontactos sellados.
 Ofrece monitoreo continúo de la variación de nivel.
 Tiene la posibilidad de utilizar repetidores.
 La central efectúa un chequeo permanente, si por alguna razón se interrumpe el circuito,
el sistema acciona alarmas y produce el bloqueo en todas sus salidas deteniendo las
operaciones.
 No existen tensiones peligrosas en el punto de control.
Sistema de Alimentación de Agua
Los sistemas de alimentación de agua en las calderas pueden ser por medio de bombas o
inyectores.
Bombas
Las bombas son dispositivos utilizados para el transporte de fluidos, las mismas son
accionadas generalmente por un motor eléctrico. Se pueden clasificar en:
 Bombas de desplazamiento positivo.

 Alternativas.
 Rotativas.
 Bombas de energía cinética

 Centrífugas
 Regenerativas
Bombas de Desplazamiento Positivo Alternativas
El desplazamiento del fluido se logra a través del movimiento

alternativo de pistones dentro de cilindros.
Bombas de Desplazamiento Positivo Rotativas
Estas pueden ser de engranajes, de tornillo, de paletas de levas y especiales.
Bombas a Engranajes Bombas a Tornillo
Bombas a Paletas Bombas a Levas

Bombas Centrifugas
En estas el impulsor descarga el líquido en una caja

de forma de espiral, en donde se expande
progresivamente. Por este medio la energía de
velocidad se transforma en energía de presión.
Bombas Regenerativas
También denominadas tipo turbina, periféricas o de

vórtice. La turbina gira entre dos anillos dentro de la
carcaza, los que tienen cada uno un canal anular en la
zona de los alabes, por donde circula el liquido desde la
entrada hasta la salida. El liquido es arrastrado por los
alabes de la turbina, por un efecto de deslizamiento, el
que combinado con la acción centrifuga en los alabes, da
energía de presión en forma paulatina hasta la descarga.
Inyectores
Los inyectores o aspiradores se utilizan para alimentar calderas pequeñas o como equipo
auxiliar de alimentación. El vapor entra por una tobera saliendo a gran velocidad, esto provoca
una depresión en la cámara que hace que el agua se eleve y se mezcle con el vapor, luego el
vapor condensado y el agua pasan por un difusor que transforma la energía de velocidad en
energía de presión para poder ingresar a la caldera. Se pueden alcanzar presiones de hasta 33
Kg/cm2. Dentro de los inconvenientes de este dispositivo podemos mencionar.
 El agua de alimentación no puede ser mayor a 65ºC.

 Aspiración demasiada elevada.
 Fugas en las cañerías de alimentación.
 Rendimiento bajo, alrededor del 5%.
VAPOR DE AGUA A
T1 T2 T3 LA CALDERA
LA CALDERA
B D
T1 TOBERA DE EXPANSIÓN
B CAMARA MEZCLADORA
C DEPOSITO DE AGUA
T2 TOBERA DE MEZCLA
T3 DIFUSOR
DESCARGA
D CAMARA DE SALIDA C
AGUA

Control Modulante
Actualmente el control modulante de alimentación de agua se realiza con válvulas controladoras
que dependen de sensores que detectan el nivel de agua y transfieren la señal neumática o
eléctrica a un actuador o microprocesador que ajusta el nivel de agua en la caldera.
Sonda Capacitiva
Vapor
Válvula de Control
Agua de Retorno
Agua de Purga
Agua de Alimentación
Presostatos
La función de estos dispositivos es controlar la presión dentro de la caldera. Poseen un resorte
que está calibrado para actuar a una presión determinada, cuando la presión en la caldera
alcanza la presión de calibración, el presostato actúa sobre el quemador. Existen varios tipos de
presostatos:
 Operativo: Aquel que provoca el encendido y apagado del quemador. En algunos
quemadores poseen dos presostatos operativos para que el quemador pueda funcionar a
bajo fuego y alto fuego.
 Modulante: Es un presostato que controla un servomotor abriendo o cerrando
proporcionalmente el combustible y aire que llega al quemador mediante varillas o
levas que mueven válvulas de combustible y registro de aire.
 Seguridad: Este efectúa el corte de combustible y paro de la caldera al no funcionar el
presostato operativo.
La calibración del presostato de seguridad se deberá efectuar a una presión intermedia entre la
presión de operación y la presión de apertura de las válvulas de seguridad.
Los quemadores de potencia mayor a 360Kw (309.640 Kcal/h) deberán tener presostatos de alta
y baja presión en la línea principal de gas.
En quemadores de potencia mayor a 120 Kw (103.213 Kcal/h) se deberá controlar el aire de
combustión, pudiéndose utilizar un presostato diferencial.
Detectores de Llama
La función de estos dispositivos es sensar la existencia de llama en el quemador como en el
piloto. Los principales tipo son:
 Varillas Rectificantes (RE)
 Detectores Fotorresistivos (FR) (No admitido por la norma NAG 201)
 Detectores Infrarrojos (IR)
 Detectores Ultravioletas (UV)
Todos ellos actúan con un modulo que cumple la función de interpretar y amplificar la señal.

Electrodos de Seguridad
La función de este dispositivo es para el funcionamiento de la caldera por muy bajo nivel de
agua.
Tapón Fusible
Es un elemento que se instala en la caldera, en aquel punto de la

superficie de calefacción más abajo del cual no debe descender
el nivel de agua.
Consiste en un tapón de bronce, relleno de una aleación de
plomo estaño que funde a baja temperatura. Cuando el nivel de
agua de la caldera desciende hasta dejar descubierto el tapón, el
calor funde el relleno dejando salir al vapor por la chimenea.
Controles Automáticos de Combustión
Los programadores son dispositivos encargados de dar la secuencia de arranque, operando en

forma conjunta con los componentes de seguridad. En general dentro de los mismos se
encuentra el control de llama cuya función es la de verificar la existencia o no de llama. Existen
gran variedad de estos programadores desde los más sencillos hasta muy complejos de acuerdo
al tipo y potencia a comandar, haremos referencia a algunos de ellos:
 Sin prebarrido, con piloto intermitente y reencendido,

 Con prebarrido, piloto intermitente, reciclado.
 Contra pérdida de llama.

Sin prebarrido, con piloto intermitente y reencendido
Estos programadores electrónicos proveen una secuencia automática de encendido de

quemadores de gas o petróleo cuando un controlador (termostato, presostato, etc.) lo requiere.
Un autochequeo de seguridad detiene el encendido si hay presencia de llama o señal de falsa
llama. Ante la desaparición de señal de llama en funcionamiento normal por un lapso superior al
tiempo de respuesta de llama, intenta un reencendido, si la llama no se produce en un lapso
predeterminado se bloquean las salidas, se activa el contacto de alarma y el control entra en
fuera de servicio, debiendo oprimir el pulsador de reset para reactivar el sistema.
Con prebarrido, piloto intermitente, reciclado
Estos programadores electrónicos proveen una secuencia automática de encendido de

quemadores de gas o petróleo cuando un controlador adecuado (termostato, presostato, etc.) lo
requiere. Un autochequeo de seguridad detiene el encendido si hay presencia de llama o falsa
llama.
Ante la desaparición de señal de llama en funcionamiento normal por un lapso superior al
tiempo de respuesta de llama no intenta un reencendido, sino que efectúa un reciclado
(comienza desde el principio un nuevo ciclo de programación).
Si luego de efectuar nuevamente el prebarrido y de ordenar la apertura de la válvula piloto, la
llama no se produce en un lapso predeterminado, entonces se bloquean las salidas, se activa el
contacto de alarma y el control entra en fuera de servicio, debiéndose el pulsador de reset para
volver a reactivar el sistema.
Contra pérdida de llama
Se utilizan para el encendido automático, supervisión y protección contra la perdida de llama.

El ciclo de trabajo comprende el prebarrido, luego ignición y apertura de la válvula piloto, si en
periodo determinado (pocos segundos) se detecta llama, continua habilitando la válvula
principal. El piloto opera en forma intermitente con chequeo de falsa llama durante el lapso de
prebarrido. Si el control operativo se desactiva, se cierra la válvula principal, se abre el damper
y se efectúa un postbarrido. Si en estado operativo se extingue anormalmente la llama, se
bloquean las válvulas de combustible, sin intentar reencendido y en segundos se activa el
contacto de alarma, hay que resetear.
Enclavamientos
Los principales enclavamientos y alarmas son:
 “Bajo nivel de agua”; sensor: control magnético; función: alarma visual, sin detención
de marcha.
 “Muy bajo nivel de agua”; sensor: control magnético, electrodo de seguridad y sensor
de Temperatura; función: alarma visual y sonora, con detención de marcha.
 “Falta de llama”; sensor: detector de llama; función: alarma visual y sonora con corte de
combustible.
 “Sobrepresión de vapor”; sensor: presostato operativo de vapor; función: parada de
quemador con corte de combustible.
 “Sobrepresión de vapor”; sensor: presostato seguridad de vapor; función: alarma visual
y sonora con corte de combustible.
 “Falta de presión aire combustión”; sensor: presostato ventilador; función: impide
arranque o detiene la marcha.
 “Alta y baja presión de combustible”; sensor: presostato en circuito combustible;
función: alarma visual y detención de marcha.

Agua
El agua es un compuesto químico representado por la formula H2O, la cual indica que es la
combinación de dos átomos de hidrogeno y un átomo de oxigeno. Sin embargo, el agua
químicamente pura es un líquido extremadamente escaso y difícil de obtener, debido a que es un
solvente casi universal y en el que prácticamente todas las sustancias son solubles hasta cierto
grado. A causa de esta propiedad, el agua se contamina frecuentemente por las sustancias con
las que entra en contacto.
Agua para Calderas
El agua perfecta para alimentar calderas es aquella que no deposite sustancias incrustantes, no
produzca corrosión ni ocasione arrastres y espuma.
Las sustancias que pueden encontrarse son las siguientes:
 Materias Grasas
 Sólidos en Suspensión
 Sólidos en Solución
 Gases
Materias Grasas
Las sustancias grasas en una caldera tienen un doble efecto negativo: aumentan la tensión
superficial, interfiriendo con la liberación de vapor desde el espejo de agua, contribuyendo al
arrastre y pueden provocar recalentamientos localizados en casos de acumulación en zonas
definidas. Generalmente su presencia se debe a la contaminación del condensado que retorna de
los procesos de fabricación o del calentamiento del combustible en las calderas que operan con
Fuel oil.
Sólidos en Suspensión
Este término se aplica a la materia heterogénea que muchas aguas contienen. Los sólidos
suspendidos consisten, principalmente, de lodo, humus y productos provenientes de aguas
negras o residuos industriales. Las aguas que contienen cantidades apreciables de sólidos en
suspensión producen depósitos de lodos dentro de las mismas y pueden ocasionar formación de
espumas y arrastres, así como también incrustaciones.
Sólidos en Solución
Cualquier sal se puede disolver en el agua hasta cierto punto. Mas allá del punto de saturación,
el agua no absorbe mas sal, por lo tanto el exceso precipita formando incrustaciones y lodos. El
punto de saturación varía con el tipo de sal y la temperatura de operación. Las sales de sodio a
diferencia de otras sales aumenta la solubilidad al aumentar la temperatura. El bicarbonato de
sodio es una de las sales más importantes que pueden encontrarse en agua para calderas; esta
sustancia al ser calentada, pasa a carbonato de sodio. El hidróxido de sodio (soda cáustica) se
halla siempre presente cuando el agua para alimentación contiene carbonato de sodio o
bicarbonato. Una concentración excesiva de soda cáustica en el agua puede atacar al acero,
produciendo el efecto conocido como fragilización cáustica o cristalización del acero.

AGUA DE CALDERA SEGÚN ASME
Presión de Caldera Sólidos Totales Alcalinidad Total Sílice

[Kg/cm2] [ppm] [ppm CaCO3) [ppm SiO2]
Hasta 21 3500 700 75 a 50
21 a 31,5 3000 600 50 a 40
31,5 a 42 2500 500 45 a 35
42 a 52,5 2000 400 35 a 25
52,5 a 63 1500 300 20 a 8
63 a 70 1250 250 10 a 5
70 a 105 1000 200 5a2
105 a 140 750 150 3 a 0,8
140 a 176 500 100 0,4 a 0,2
176 a 211 500 100 0,2 a 0,1
La materia orgánica del agua de alimentación debería ser cero y el PH en un rango de 8,0 a 9,5
Gases
Existen varios gases que ocasionalmente pueden encontrarse disueltos en el agua. El dióxido de
carbono y oxígeno son los principales gases que causan corrosión en las calderas. El dióxido de
carbono se combina con el agua formando ácido carbónico y ataca activamente el metal de la
caldera. El oxígeno libre no tiene una acción directa sobre el metal, pero acelera
considerablemente la corrosión cuando se combina con determinadas sales. Con la remoción de
estos dos gases del agua para alimentación de calderas, corrige en gran parte la corrosión. Este
obstáculo se puede salvar, colocando un desaireador y agregando sulfito de sodio o hidrazina.
Incrustaciones
Son sales cristalizadas que llegan y se adhieren a la superficie metálica de la caldera formando
masas mas o menos duras, impidiendo la transmisión del calor, la circulación del agua,
causando peligrosos recalentamientos del material que puede provocar roturas de tubos,
deformaciones llegando al límite de la explosión. También provocan la disminución del
rendimiento térmico.
A consecuencia de la porosidad de las incrustaciones, cuando el agua entra en contacto con el
acero sobrecalentado, puede aumentar su concentración en soda cáustica hasta el punto de
provocar corrosiones; puede también disociarse y el oxígeno naciente atacar el acero.
Si un trozo de incrustación de una cierta superficie se separa, la violenta vaporización del agua
en contacto con el metal muy caliente puede provocar un siniestro.

Tubos de
Humos
deformados
Foto de interior de caldera incrustada.
Corrosión
Por definición, corrosión es la destrucción del metal por reacciones químicas y electroquímicas
con el medio que lo rodea. La presencia de gases es la causa principal de corrosión en calderas.
También existen sales que resultan perjudiciales aún cuando su presencia en el agua de la
caldera sea muy pequeña. Entre ellas se encuentra el cloruro de magnesio y el nitrato de
magnesio; todas sales inestables en las condiciones reinantes en las calderas se descomponen
formando ácidos libres. El cloruro de magnesio se produce por la reacción entre el sulfato de
magnesio y el cloruro de sodio. También el dióxido de carbono disuelto en agua tiene acción
corrosiva. La corrosión en la caldera se evita controlando, Ph y oxigeno libre teniendo exceso de
sulfito de sodio o hidrazina.
Imágenes de Hogares Corroídos

Arrastre y Espuma
El arrastre de agua en la caldera es la contaminación del vapor por cualquier materia extraña.
Esto provoca una disminución en la calidad del vapor, pérdida de rendimiento y envío de sales
al circuito de vapor. Tipos de arrastre:
 Las burbujas o espuma aparecen sobre la superficie del agua y pasan con el vapor. Ello
se debe a la elevada tensión superficial del agua por elevada concentración de sólidos,
materia orgánica.
 Pequeñas gotas de agua en forma de spray son enviadas con el vapor. La causa
principal de este fenómeno es el elevado nivel de agua para la demanda de vapor.
 Arrastre de agua repentina con el vapor. Generalmente se produce por fluctuaciones
repentinas en la demanda de vapor.
Principales Impurezas
Sólidos en suspensión Arrastres, espuma, lodos.

Sílice Incrustación.
Carbonato de calcio Incrustación.
Bicarbonato de calcio Incrustación.
Sulfato de calcio Incrustación.
Cloruro de calcio Incrustación, corrosión.
Carbonato de magnesio Incrustación.
Bicarbonato de magnesio Incrustación.
Cloruro de magnesio Incrustación, corrosión.
Carbonato de sodio Arrastres, espuma, fragilización.
Ácido carbónico Corrosión.
Oxígeno Corrosión.
Grasa y aceite Depósitos, arrastres, espuma.
Materia orgánica Corrosión, depósitos, arrastre.
Tipos de Aguas
Las aguas pueden calificarse como “duras o blandas”, “ácidas o alcalinas”, para describir sus
características predominantes. La dureza del agua obedece principalmente a las sales de calcio y
magnesio disueltas en ella. La dureza total es una medida del contenido de calcio y magnesio y
todos los demás compuestos presentes. La dureza de carbonatos es llamada dureza temporal y
representa los carbonatos o bicarbonatos de calcio y magnesio. La dureza no carbonatada se
denomina dureza permanente e indica la dureza total con excepción de carbonatos o
bicarbonatos. La acidez y alcalinidad de un agua puede ponerse de manifiesto por su Ph. Ph es
una medida de la cantidad de iones hidrógenos que tiene el agua.
Ph = 1 a 6 agua es ácida.
Ph= 7 agua neutra.
Ph= 8 a 12 agua alcalina.

Tratamientos de Aguas para Calderas
Para el acondicionamiento del agua utilizada en calderas existen dos tipos de tratamiento:
 Tratamientos Químicos
 Tratamientos con Fosfatos

 Tratamientos con Quelantes
 Tratamientos con Polímeros
 Tratamientos Físicos
 Acondicionamiento catalítico
 Tratamientos Magnéticos
 Electrodialisis Reversible
 Osmosis Inversa
 Resinas Catiónicas y Aniónicas
 Ablandadores de agua
Tratamiento con Fosfatos
El ciclo del fosfato se basa en el principio de precipitar la dureza de calcio y magnesio con
fosfatos. Una vez que la dureza/ fosfato se precipita se elimina por la purga de fondo. Para
optimizar este proceso, se acondicionan los lodos mediante el uso de polímeros orgánicos o
sintéticos. En esta reacción física muchas moléculas del fosfato de calcio se unen a una
molécula del polímero y se transforman en un fango fluido en el fondo de la caldera, donde se
pueden purgar. Según los parámetros del ASME, el agua de la caldera debe mantener un pH
sobre 9,5 para asegurar que las reacciones químicas propias ocurran entre los iones de calcio y
magnesio con las moléculas del fosfato pero la práctica indica que el pH óptimo es sobre 10.5.
Existe una desventaja al usar fosfatos inorgánicos para precipitar la dureza. Estos fosfatos
pueden revertirse en ortofosfatos y ocasionar lodos pesados que forman incrustaciones, esto se
minimiza mediante el uso de fosfatos orgánicos.
Tratamiento con Quelantes
Los quelantes son productos químicos que se combinan con las sales antes de que formen lodos
en la caldera, evitando las incrustaciones. Sin embargo el agua de alimentación debe tener poca
dureza, menos de 2 ppm, para que el tratamiento sea económico. Los agentes quelantes más
utilizados son el EDTA (ácido etilendiamintetracético) y el NTA (ácido nitriloacético). Se
requieren 10 ppm EDTA y 5 ppm de NTA para eliminar 1 ppm de dureza. También se utilizan
otro tipos de agentes quelantes denominados fosfonados orgánicos que son mas económicos.
Tratamiento con Polímetros
Los polímeros aniónicos son muy utilizados en calderas donde las moléculas de polímero se
acumulan alrededor de los lodos en suspensión. Esto introduce en los lodos un grado de
dispersión o fluidez que permite la eliminación de los mismos más fácilmente por la purga de
fondo. Otra propiedad de los polímeros es que debilita la estructura de la incrustación.
Tratamiento Catalítico
Este sistema aplica las propiedades catalíticas de varios elementos metálicos para producir
modificaciones electroquímicas en iones y moléculas de agua. Cuando el agua pasa rápidamente
por él, los electrones son inducidos en el agua, los cuales, neutralizan el efecto de los depósitos
de calcio. Las partículas que antes se atraían, ahora se repelen y se separan en partículas

individuales, más pequeñas. Esto permite que las partículas minerales y sales “separadas” fluyan
a través del sistema de agua, con una mínima interferencia.
Tratamiento Magnético
Estos equipos funcionan en base a un campo magnético

permanente que interactúa sobre las propiedades eléctricas de
las sales que contiene el agua, logrando que los cristales
adquieran una forma ovoidal en lugar de un estructura cúbica
normal. Esto último es lo que no permite la adherencia en las
paredes de la caldera. También se le atribuye la remoción de
incrustaciones anteriores debido a la erosión provocada por los
cristales ovoidales.
Estos equipos se diseñan para evitar las incrustaciones pero es
recomendable seguir con el tratamiento químico para el control
de corrosión.
Constructivamente son equipos blindados, sólida construcción,
sin partes móviles, sin fuente de energía, sin catalizadores
recambiables y sin gastos de mantenimiento.
Electrodiálisis Reversible
El método de desalinización de
CANAL DE AGUA
agua por electrodiálisis se basa en CANAL DE DE ALIMENTACIÓN
SALMUERA
el principio de que las sales en ALIMENTACIÓN DE
AGUA SALADA
solución en el agua se disocian en
iones positivos (cationes) y en FUENTE DE
FUENTE DE
CORRIENTE
iones negativos (aniones) y que al DIRECTA CORRIENTE
DIRECTA
pasarle una corriente eléctrica
dos electrodos, los iones se

POLO
continua a la solución, mediante NEGATIVO - + POLO
POSITIVO
ELECTRODO
orientan hacia los polos opuestos
respectivamente.
Utilizando membranas selectivas AGUA
semipermeables y los dispositivos SALMUERA
DULCE
hidráulicos y electromecánicos, se MEMBRANA MEMBRANA Cationes Na, Ca

efectúa la desmineralización del SELECTIVA
DE CATIONES
SELECTIVA
DE ANIONES
Aniones Cl
agua salina; al separarla en dos

corrientes principales: una de menor contenido salino que el agua de alimentación y otra que se
denomina agua concentrada o agua de desecho. Se denomina reversible porque periódicamente
se cambia la polaridad para controlar el ensuciamiento de las membranas y aumentar la vida
útil.

Osmosis Inversa
Se basa en la osmosis natural, mecanismo de

transferencia de nutrientes en las células de los seres
vivos a través que la recubren. Cuando se pone en
contacto dos soluciones de diferentes
concentraciones de un determinado “soluto” (por
ejemplo, sales), se genera un flujo de solvente (por
ejemplo, agua) desde la solución más diluida a la
más concentrada.
Cuando se logra invertir el fenómeno estamos en
presencia de osmosis invertida o inversa. Para ello
hay que vencer la presión osmótica natural mediante
la aplicación en sentido contrario de una presión
mayor.
Estos equipos eliminan sales en un % de: Sodio: 94 a 96%; calcio 96 a 98%; magnesio 96 a
98%; hierro 98 a 99%; bicarbonatos 95 a 96%; sulfatos 98 a 99%; arsénico 94 a 96%.
Resinas Catiónicas y Aniónicas
La desmineralización con resinas elimina las sustancias disueltas cargadas eléctricamente

(ionizadas) sujetándolas a lugares cargados positiva o negativamente en una resina. Se puede
usar de diferentes maneras para producir agua desmineralizada de diferentes calidades.
 Sistemas de resina catiónica de ácido fuerte + resina aniónica básica fuerte.

 Sistemas de resina catiónica de ácido fuerte + resina aniónica básica débil.
El principio de funcionamiento es que el agua pasa primero por la resina catiónica en donde se
eliminan los cationes y se sustituyen por H+, luego pasa por la resina aniónica donde se
eliminan los ácidos combinándolos con OH.
Para regenerar las resinas se hace pasar ácido clorhídrico (HCl) por la resina catiónica y soda
(NaOH) por la aniónica. Después de la regeneración hay que aclarar las resinas antes de
empezar un nuevo ciclo.
Remoción
de CO2
AGUA
CRUDA
Ca(HCO3) Resina Resina
CO2. H2O
Mg(HCO3)2 Catiónica Aniónica
H2SO4
CaSO4 Acida Fuerte Base Fuerte
HCl
MgSO4 Ciclo H+ Ciclo OH-
SiO2 .H2O
CaCl2
NaCl
SiO2 . H2O
Ca SO4
R- Mg R- Cl
Na HSiO3 AGUA TRATADA
HCO3
Resinas Catiónicas:
Las resinas catiónicas (Rc), para la desmineralización, contienen iones de hidrógeno (H+), que
permutan con los cationes que vienen disueltos en el agua, según el siguiente esquema:

MgSO4 + Rc H+ ------ H2SO4 + Rc-Mg
NaCl + Rc H+ ------- HCl + Rc-Na
Resinas Anionicas:
Las resinas aniónicas (Ra), contienen aniones hidroxilos (OH-) permutan con los aniones
disueltos en el agua, según el siguiente esquema:
HCl + Ra - OH- -------- H20 + Ra Cl

H2SO4 + Ra - OH- -------- H20 + Ra SO4
Ablandadores de Agua
Ciertos compuestos tienen la propiedad de fijar los iones alcalinoterreos sustituyéndolos por
iones de sodio. Anteriormente se le daba el nombre de zeolitas. Cuando se hace pasar el agua
por un lecho de estos intercambiadores de iones de sodio, las sales alcalinoterreas que contiene
esta agua son reemplazadas por las sales de sodio de la zeolita.
El lecho se hace cada vez menos activo a medida que el contenido en Ca y Mg en la zeolita
aumenta. Hay que hacer una regeneración con una solución de cloruro sódico a través del lecho
de intercambio.
Actualmente, se usan resinas orgánicas de síntesis. Estas resinas, llamadas catiónicas fuertes, se
activan por tratamientos adecuados. Se presentan en grumos de pequeño diámetro; y en el
mercado existen diversas marcas y composición.
1. El agua atraviesa el lecho de resina, donde pierde sus

iones Ca y Mg, sustituyéndolos por iones de Na.
2. Cuando la resina esta saturada, se favorece su
desbloqueo por el pasaje de una corriente de agua
sin tratar a fin de facilitar la regeneración.
3. Se hace pasar lentamente la salmuera a través del
lecho de resinas y la resina se encuentra nuevamente
cargada de sodio.
4. Un lavado permite eliminar esta salmuera y deja el
aparato preparado para un nuevo ciclo
Retorno de Condensado
La conservación de energía es un factor que todos debemos tener presente. Al producirse el

intercambio de calor, parte del vapor se condensa tras entregar su calor latente. Dado que posee
energía térmica valiosa, debe ser retornado a la caldera. Este condensado se colecta en un
tanque de alimentación debido a que si bien el agua de condensado está libre de sales, contiene
oxígeno y dióxido de carbono en solución, siendo por ello muy corrosivo; por lo tanto se
deberán extraer los mismos antes del ingreso a la caldera.
Influencia del Ahorro Energético
Tomemos como ejemplo una caldera que genera 10 Tn/h de vapor, a una presión de trabajo de
14 Kg/cm2 y el agua de reposición tiene una calidad de 200 ppm. Realizaremos el análisis
considerando distintos porcentajes de recuperación de condensado:

Sin Recuperación de Condensado
Vapor Generado
Qv=10.000 Kg/h
Agua de Alimentación Agua de Caldera Agua de Purga

2
14 Kg/cm
Qa 3500 ppm Qp
200 ppm 3500 ppm
200  Qa  3500  Qp
200
Qp   Qa  0,057  Qa  5,7% Qa
3500
Si no hay recuperación de Condensado
Qa  Qv  0,057  Qa
Qa - 0,057  Qa  10.000 Kg/h
10.000
Qa   10.604Kg/h
1 - 0,057 
Qp  0,057  Qa  0,057  10.604  604 Kg/h
Con 50 % de Recuperación de Condensado
Vapor Generado
Retorno de
Condensado Qv=10.000 Kg/h
50%
Agua de Alimentación Agua de Caldera Agua de Purga

2
14 Kg/cm
Qa 3500 ppm Qp
200 ppm 3500 ppm
200  Qa  3500  Qp
200
Qp   Qa  0,057  Qa  5,7% Qa
3500
Si retorna el 50% del vapor Generado
Qa  0,5  Qv  Qv  0,057  Qa
Qa - 0,057  Qa  10.000 - 0,5 10.000  Kg/h
5.000
Qa   5.302Kg/h
1 - 0,057 
Qp  0,057  Qa  0,057  5.302  302 Kg/h

Con 90 % de Recuperación de Condensado
Retorno de
Condensado 90% Qv=10.000 Kg/h
Agua de Alimentación Vapor Generado

Agua de Caldera Agua de Purga
2
14 Kg/cm
Qa 3500 ppm Qp
200 ppm 3500 ppm
200  Qa  3500  Qp
200
Qp   Qa  0,057  Qa  5,7% Qa
3500
Si retorna el 90% del vapor Generado
Qa  0,5  Qv  Qv  0,057  Qa
Qa - 0,057  Qa  10.000 - 0,9 10.000 Kg/h
1.000
Qa   1.060,44Kg/h
1 - 0,057 
Qp  0,057  Qa  0,057 1.060,44  60,44 Kg/h
Considerando un promedio de consumo de un Hogar de 400 m3 /mes. Las pérdidas de energía

por purgas presentadas como la cantidad de hogares a los que podemos entregar gas es la
siguiente:
Retorno de Caudal de Pérdida de Pérdida de Cantidad de

Condensado Purga Energía Energía Hogares
[%] [Kg/h] [Kcal/h] [Kcal/mes] equivalentes
0 604 90.600 65.232.000 17,5
50 302 45.300 32.616.000 8,7
90 60,4 9.066 6.523.200 1,7

Combustión
La “combustión” es una reacción química exotérmica, entre una sustancia que quema, el
combustible y el oxigeno. Esta reacción se caracteriza por el hecho de que se efectúa con
desprendimiento de luz y porque los productos de la misma son gaseosos.
Una combustión es perfecta cuando todos los componentes del combustible se oxidan al
máximo.
Una combustión es imperfecta cuando parte del combustible se oxida en grado inferior al
máximo.
La combustión es completa cuando cuantitativamente el combustible quema en su totalidad ya
sea perfecta o imperfectamente.
Cuando por alguna razón una parte del combustible escapa a la reacción se habla de combustión
incompleta. No se puede operar una caldera sin una combustión completa.
En la combustión los puntos de importancia son: tiempo, temperatura y turbulencia.
El exceso de aire, es aire agregado a la cantidad teórica requerida para la combustión, conocida
como estequiométrica, para asegurar que la combustión sea completa.
Tipos de Combustible
Se clasifican de acuerdo a su estado:
 Combustible Sólido: Carbón, Leña, Coque, Biomasa.

 Combustible Líquido: Fuel oil, Gas oil.
 Combustible Gaseoso: Gas natural, GLP.
Poder Calorífico
Se entiende por poder calorífico al calor desprendido durante la combustión completa de un Kg.
si es sólido o líquido y de un m3 si se trata de un combustible gaseoso. Se expresan en Kcal/Kg
o Kcal/m3.
Cuando el combustible contiene hidrogeno, durante la combustión se produce vapor de agua en
estado sobrecalentado, es por ello que para estos combustibles existe el poder calorífico inferior
y superior.
Pretratamiento
La atomización es necesaria para poder quemar el combustible líquido. La atomización es la

disminución de las partículas de combustible para lograr un mejor mezclado con el aire de
combustión. Existen dos tipos:
 Atomización con vapor o aire: son las más eficientes y de empleo común. Producen la
emulsión de vapor/aire y combustible que cuando son liberados dentro del hogar,
atomizan el combustible a través de la expansión rápida del vapor o aire. El vapor
empleado para la atomización debe ser seco debido a que la humedad produce
pulsaciones que pueden conducir a la pérdida de ignición
 Atomización mecánica: Utilizan la misma presión del combustible para su atomización.
El combustible fluye a una cámara de donde emana a través de un plato rociador como
neblina en forma cónica.
Equipo de Combustión
El equipo de combustión depende del tipo de combustible:
Para encendido
 Gas.

 Diesel.
 Combinado.
Para funcionamiento
 Fuel oil.
 Gas.
Equipo de Fuel Oil
Filtrado de fuel oil: Estos equipos poseen dos filtros tipo canastos conectados en paralelo con
una válvula de tres vías.
Bomba de Fuel Oil: El combustible una vez filtrado es bombeado hacia el quemador a una
presión adecuada. Generalmente se realiza por medio de una bomba rotativa a engranajes.
Calentador de Fuel Oil: Para una correcta atomización el fuel oil se debe precalentar hasta
alcanzar un viscosidad de 150 s.s.u.. El calentamiento se efectúa con un calentador simple o
combinado. La temperatura de salida del combustible es controlada por una válvula
termoreguladora.
Equipo Diesel
Filtrado Diesel: Generalmente se encuentra intercalado en la entrada de la bomba un filtro “Y”

y a la salida un tipo canasto.
Bomba Diesel: El combustible es bombeado hacia el quemador a una presión adecuada.

Generalmente se realiza por medio de una bomba rotativa a engranajes.
Piloto Diesel: El piloto diesel está ubicado en una zona próxima al quemador. Está constituido
por un cuerpo metálico con una lanza interior. El encendido se realiza por medio de un
transformador 220 V – 10.000 V que conectado a los electrodos produce la chispa.
Recorrido de Llama y Gases de Combustión
La llama generada por la combustión se encuentra en el hogar de la caldera, luego de enfriada,

los gases residuales calientes pasan por las distintas partes convectivas de la misma hasta llegar
a la chimenea por donde son expulsados hacia el exterior. Es importante que la llama no
impacte directamente sobre partes a presión.
En calderas humotubulares el recorrido de la parte convectiva es desde el hogar hacia la cámara
de retorno para comenzar con el segundo paso y desde allí hacia la chimenea o caja de retorno
para comenzar con el tercer paso.
En las calderas acuotubulares la llama se produce en el hogar y los gases calientes van
atravesando los tubos de convección guiados por pantallas verticales o combinadas con
pantallas horizontales hasta llegar a la chimenea donde son volcados a la atmósfera.
Hogares
La cámara de combustión se diseña para acomodar la llama y su función es la de mantener la

llama a una elevada temperatura con suficiente duración para que la combustión sea completa.
Una combustión incompleta es causada por la insuficiencia de aire o una mezcla pobre.
También puede ser el resultado de una pobre pulverización de combustible. En este caso parte
del rocío o niebla hace impacto en las paredes de la cámara o en la boquilla del quemador
apagando el combustible antes de que sea completamente quemado. El patrón de dispersión se
controla ajustando el atomizador, sin embargo, el atomizador normalmente esta ajustado para un

rango específico de viscosidad del combustible. Si la viscosidad del combustible varia
ampliamente el patrón de dispersión también fluctuará, por lo tanto, es importante controlar la
viscosidad del combustible y regular el precalentamiento para mantener la viscosidad dentro del
rango correcto.
Quemadores
De acuerdo con la fuente primaria de energía empleada para obtener la pulverización, los
quemadores pueden clasificarse en los siguientes tipos fundamentales:
 Quemadores de pulverización mecánica.

 Quemadores de pulverización con fluido auxiliar.
 Quemadores de copa rotativa.
 Quemadores de gas.
 Tipo anillo.
 Tipo tubo de difusión central.
 Tipo turbina.
Quemadores de Pulverización Mecánica
En ellos se produce la pulverización en forma de

cono. La misma se obtiene por el impacto de
combustible por medio de una tobera o haciendo
chocar el combustible contra una superficie.
Con formas adecuadas de entrada y salida del
orificio, también el choque puede obtenerse en
el interior de la tobera. Los pulverizados cónicos
resultan de someter al combustible a un
movimiento turbulento en la cámara anterior al
orificio del quemador. En estos últimos la pulverización es el resultado de la descarga a presión
del Fuel Oil a través de un orificio pequeño, previo paso por canales de un disco (pastilla),
donde se le confiere al combustible un movimiento de rotación alrededor del eje del orificio.
Las presiones empleadas se encuentran entre 5 –20 atm de acuerdo al tipo de combustible y su
temperatura. Normalmente la capacidad de este tipo de quemador no puede variarse entre
límites muy amplios sin cambiar el orificio del pico y pastilla, ya que pulveriza
satisfactoriamente entre determinados caudales.
Quemadores de Pulverización con Fluido Auxiliar.
En estos quemadores se emplea aire a baja,

media o elevada presión como así también vapor
que se introducen en el quemador de tal forma
que chocan con el combustible.
La pulverización que se obtiene con vapor es
más fina que la obtenida con quemadores de
pulverización mecánica, gasificándose
rápidamente el fuel oil.
El consumo de vapor para la pulverización varía
entre 0,75% a 5% del vapor producido,
dependiendo de la capacidad del foguista.
Las presiones de trabajo varían entre 2 y 5 atm y el vapor debe ser seco. La presión de fuel oil es
relativamente baja entre 0,5 – 1 atm, lo suficiente para hacerlo llegar hasta el pico del
quemador.

Quemadores de Copa Rotativa.
En estos tipos de aparatos el fuel oil se envía a una

copa cónica o cilíndrica, que gira a gran velocidad
(3500 rpm) accionada por un motor eléctrico, casi
siempre, por el mismo motor que mueve el ventilador
de aire primario. Debido a la fuerza centrifuga, el fuel
oil se mueve sobre la pared interior de la copa, hasta
llegar a su borde de salida, donde la abandona y choca
contra el aire.
Es esencial, para lograr una buena pulverización, que
las condiciones de operación sean tales que el
combustible abandone la copa en forma de película y
no de filamentos. Se deben evitar también
temperaturas elevadas de precalentamiento, ya que se puede desarrollar la gasificación del
combustible. No requiere elevadas presiones, solo la necesaria para llegar al quemador.
Quemadores de Gas Tipo Anillo
Consta de un tubo circular provisto de orificios e

instalado entre el registro de aire y el túnel
refractario. El gas que sale por esos orificios es
dirigido, bajo cierto ángulo, hacia el interior de
la corriente de aire controlada en cantidad,
velocidad y turbulencia por el correspondiente
registro. La llama que se obtiene es corta
transparente. Pueden operar con un exceso de
aire de solo el 7%.
Quemadores de Gas Tipo Tubo de Difusión Central
El pico del quemador con sus orificios, esta

situado en el centro del túnel y allí permanece
constantemente. El gas sale del quemador
formando una superficie cónica de ángulo mayor
que el de entrada de aire. El difusor asegura la
ignición rápida y regular del gas, pudiendo operar
con un exceso de aire del 7%. La llama que
proporciona este quemador es corta, intensa,
transparente, y bien distribuida en el hogar.
Quemadores de Gas Tipo Turbina
Consta de brazos tubulares que giran a gran

velocidad con perforaciones por donde sale el gas
que se incorpora a la corriente de aire. En el
quemador de la figura la reacción del gas que sale
por los orificios produce el movimiento giratorio de
los brazos perforados y del ventilador que suministra
el aire. En estos quemadores se puede operar con un
exceso de aire de solo el 5 %.
Desde el punto de vista de funcionamiento, los quemadores los podemos clasificar como:
Quemadores On - Off.

Estos quemadores poseen una sola intensidad de llama porque son alimentados por una cantidad
predeterminada de combustible durante su operación.
Quemadores de Bajo y Alto Fuego.
Son quemadores que pueden operar en dos posiciones de llama. Esta operación está regulada
por la variación de presión de vapor y la incorporación de un presostato auxiliar. Operando en
alto fuego cuando la demanda es alta y regresando a bajo fuego cuando la demanda de vapor
disminuye.
Quemadores Modulados.
El sistema permite aumentar o disminuir el fuego según la demanda de vapor. La secuencia de

modulación consiste en un presostato modulante que recibe la señal de presión de vapor
enviando una señal eléctrica al motor modutrol que acciona mecánicamente a través de un
varillaje el damper o compuerta de ingreso de aire y la válvula de modulación de combustible.
Tiraje
El tiraje es la presión diferencial en el hogar para asegurar la salida de gases por la chimenea.
Este puede ser natural o artificial.
Tiro Natural: La chimenea es la encargada de producir el tiraje. Los gases

calientes debido a su menor densidad tienden salir por la chimenea.
Tiro Artificial: Se produce por medio de ventiladores de tiro forzado o inducido. Con el tiro
artificial se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire, dentro de amplios limites, lo que
permite hacer trabajar las calderas con sobrecargas muchos mayores que con el tiro natural. En
algunos equipos pueden existir ambos.
Control de Barrido
Uno de los peligros más grandes, cuando se queman combustibles gaseosos, es la explosión en
el momento del encendido. La presencia de una mezcla explosiva, en el hogar y conductos de
humo, puede ser eliminada realizando el barrido antes de encender el fuego.
En las calderas manuales que no tengan tiro artificial, este barrido previo se realizará abriendo
totalmente el registro de la chimenea.
En las calderas manuales que tengan tiro artificial, el barrido se realizará poniendo en marcha,
antes del encendido, el ventilador o extractor que produce el tiro.
En las calderas automáticas, la puesta en marcha del mecanismo del tiro artificial, se hará
automáticamente antes de producirse la secuencia de encendido.
Requerimientos Mínimos de Seguridad
• Deberá realizarse como condición necesaria y previa a la puesta en marcha del equipo,
el purgado de la cámara de combustión, pasajes y cajas de humo. A partir del año 2008
la modificatoria de la norma NAG 201 establece que la operación de purgado debe ser
al menos durante 12 seg. a caudal máximo para quemadores con potencia inferior a 360
Kw, aumentado el tiempo a 20 seg. para potencias superiores a 360 Kw. Solo se permite
el purgado natural en calderas cuya potencia sea inferior a 120 Kw (100.000 Kcal/h).
• Durante el prebarrido, deberá quedar garantizado que no opere el dispositivo de
encendido y que los registros de tiro permanezcan abiertos en la posición de máximo.
• Es obligatorio efectuar el barrido luego de cada parada. Excepto paradas operativas de
sistemas con piloto permanente, siempre que este encendido y con detección de llama
positiva durante la parada.

• En caldera que utilizan combustible líquido se calcula el tiempo de barrido como el
tiempo necesario para renovar 4 veces el volumen de la cámara de combustión, pasajes
y cajas de humos
Tiempos de Encendido
Quemadores sin Piloto
Se autorizan quemadores sin piloto hasta 1.800 Kw.
1) Hasta 120 Kw., se podrá encender a capacidad nominal y el tiempo límite es de 3 seg.
2) De 120 a 1800 Kw., comienzo encendido con un caudal máximo de 20% o 120 Kw. (El
mayor) y 3 seg.
Quemadores con Piloto
1) Hasta 120 Kw., se podrá encender a capacidad nominal y el tiempo límite es de 5 seg.
2) De 120 a 360 Kw., comienzo encendido 30% o 120 Kw. (El mayor) y 5 seg.
3) Mayores de 360 Kw. comienzo encendido 20% y 5 seg.
Tipos de Pilotos
Piloto Continuo: Es aquel que permanece funcionando todo el

periodo de servicio de la caldera, independientemente de la
operación del quemador principal.
Piloto Intermitente: Es aquel que enciende automáticamente
cada vez que es necesario encender el quemador principal de
la caldera y permanece en operación mientras este operando el
quemador principal.
Piloto Interrumpido: Es aquel que enciende automáticamente
cada vez que es necesario encender el quemador principal de
la caldera y se apaga una vez finalizado el tiempo de encendido.
Según lo reglamentado por la norma NAG 201 los quemadores

con potencia mayor de 600 Kw deben tener piloto
interrumpido. Con la excepción que el quemador y piloto
tengan dos detectores de de llama independientes.
Los pilotos podrán ser continuos o intermitentes hasta 600 Kw.
si el programador y detector de llama supervisan al piloto.
Forma y Color de la Llama
En calderas humotubulares que utilizan fuel oil como combustible, la forma de la llama debe ser
ciclónica, asegurando así una buena turbulencia, de color naranja a amarillo brillante, aspecto
perezoso y rodante, con pequeñas trazas de humo en las puntas de las lenguas. Puede haber un
humo muy tenue en la salida de la chimenea. Si el color de la llama es más claro que naranja,
faltando trazas en el humo, esto indica un exceso de aire más alto y menor rendimiento. En las
calderas humotubulares que utilizan gas natural, respecto a la forma de la llama, lo dicho para el
fuel oil rige también para el gas, pero el color es muy distinto y no constituye un indicador muy
útil de la eficiencia de la combustión, pues tiende a variar de acuerdo a la composición del gas.
Cuando tiene exceso de aire por la chimenea se nota la salida de un humo blanquecino, ello se
debe a que disminuye la temperatura de llama y los gases de combustión llegan antes al punto
de rocío.
El color de la llama depende de la temperatura y se presenta en las diferentes tonalidades:

Color Temperatura
Rojo Opaco 700 ºC
Rojo Cereza Brillante a Naranja 900 ºC
Naranja a Amarillo 1100 ºC
Amarillo a Amarillo Brillante 1300 º C
Amarillo Brillante a Blanco 1500 ºC
Forma y Color de la Llama en relación al Exceso de Aire
Tipo de Combustible
Suministro de
Aire Gas Natural Fuel Oíl
Deficiencia de Llama con Tendencia

Llama con Tendencia Amarilla
Aire Oscura
Llama Naranja o
Aire Correcto Llama Celeste con Leves Puntas Rosadas
Amarilla Brillante
Llama muy Clara y

Exceso de Aire Llama muy Azul y Semitransparente
Brillante
Rendimiento Térmico
El rendimiento térmico de la caldera es la relación entre el calor absorbido por el agua de

alimentación para su transformación en vapor y el calor producido por la combustión.
La energía entra al sistema como combustible, aire de combustión y agua de alimentación; sale
como caudal de vapor (aprovechable) y pérdidas. Varias pruebas sirven para monitorear la
combustión y la eficiencia de la caldera. Estas incluyen el análisis del gas de combustión,
medición de temperatura en chimenea, composición de los humos y medición de tiro.
Análisis de Composición de Gases

Parámetro Med. 1 Med. 2 Unidades
T.H. 227,9 170 ºC
CO2 5,7 10,9 %
qA 16 7 %
CO 216 42 ppm
E.A. 108 9 %
O2 10,9 1,7 %
NO 31 249 ppm

Vapor
Presión
Por definición, presión es la fuerza ejercida por unidad de área. Puede ser calculada dividiendo
la fuerza total ejercida por el área donde se encuentra aplicada.
La unidad de medida usada generalmente es Kg/cm2 = 1 at. (métrica) = 14,2 psi o lbs/in2 =
0.98 bar = 0,098 MPa. También en algunos casos está la atm (física) = 1,033 at.
Apreciada en forma barométrica, esta medida equivale a una columna de mercurio de 735,5
mm, o a una columna de agua de 10 m de altura, a la temperatura de 0 ºC.
Definimos la presión absoluta, como la suma entre la presión manométrica o relativa + la
presión atmosférica.

Calor
Calor es una forma de energía. Es evidente el hecho de que el calor puede ser convertido a otras
formas de energía, y que otras formas de energía pueden ser convertidas en calor.
Termodinámicamente se define calor, como energía en tránsito de un cuerpo a otro como
resultado de una diferencia de temperatura entre los dos cuerpos. La unidad de medida es la
Kcal o Kjoule. En el sistema ingles se mide en BTU, siendo las relaciones las siguientes:
1 BTU = 0,252 Kcal.

1 Kcal = 4,186 KJ
Temperatura
La temperatura es una propiedad de la materia. Es una

medida del nivel de la presión térmica de un cuerpo. Una
temperatura alta indica un alto nivel de presión térmica y
se dice que un cuerpo está caliente. Asimismo, una
temperatura baja indica un nivel bajo de presión térmica
y se dice que el cuerpo esta frío.
En otras palabras, diremos entonces que la temperatura
es una intensidad de calor y se mide en grados, conforme
a diferentes escalas. º C ó º F. El 0ºC se corresponde
con el 32 ºF y 100ºC se corresponde con 212 ºF.
ºF = 9/5ºC + 32 ºC = 5/9 (ºF-32)
En unidades absolutas se mide en ºK (ºC +273).
Transmisión de Calor
El calor pasa desde un cuerpo de mayor temperatura a otro de menor temperatura y se puede
transmitir de las siguientes formas:
Conducción: Es la transferencia de calor de una parte del material a otra u otro material en
contacto.
Convección: Es el paso de calor de un punto a otro dentro de la masa de un fluido transportado

por el movimiento de las moléculas de dicho fluido, movimiento que se debe a las variaciones
de densidad dentro de las porciones del fluido que reciben calor.
Radiación: Es el intercambio de energía por ondas electromagnéticas sin cambiar la temperatura

del medio interpuesto.

Producción de Vapor
Es el término que indica la capacidad de generación de vapor de una caldera. Su unidad de

medida es Kg/h o Tn/h. En grandes calderas se puede indicar en megawatios. Normalmente se
expresa la producción de vapor a una presión de trabajo y una temperatura del agua de
alimentación.
Para calderas de calefacción la capacidad se indica por medio de la cantidad de calor generada
en Kcal/h o BTU/h.
También se puede indicar en HP, siendo este la evaporación de vapor saturado seco de 15,65
Kg/h de agua (34,5 libras /hora) y es equivalente a una capacidad de 8.435,7 Kcal/h (33,47
BTU/h).
1 kW = 860 Kcal/h
Por ejemplo una caldera de capacidad nominal 500 HP

Cap. de vapor: 500 HP x 15,65 Kg/h/HP = 7.825 Kg/h
Cap. de calefacción: 500 HP x 8435,7 Kcal/h/HP=4.217.850 Kcal/h
Generación de Vapor
El agua de una caldera se transforma en

vapor debido al calor recibido por la 400 Punto Critico
P=221,3 Bar
combustión. Si a un líquido que se encuentra t=374,15 ºC
a presión le suministramos calor, su

300
temperatura aumenta hasta alcanzar la Linea de
Liquido Saturado Linea de
Presion Cte.
temperatura de vaporización, manteniéndose
Temperatura [ºC]
E
está constante mientras el líquido pasa a 200
Vapor
Sobrecalentado
vapor. Mientras exista líquido por evaporar, Líquido Líquido + Vapor
B C D
el vapor se encuentra saturado. Si el calor 100
Linea de
9
0,2
x = 0,
Vapor Saturado
entregado es exactamente necesario para
x=
vaporizar toda el agua, al vapor se lo 0

0 500 1000 1500 2000 2500 3000
denomina saturado seco. Si le continuamos Entalpia [kJ/Kg]
suministrando calor al vapor saturado seco

incrementaremos su temperatura y el vapor se denomina sobrecalentado.
Definiciones
Vapor Saturado: Es aquel que se encuentra en contacto con su líquido.
Vapor Seco: Es aquel vapor saturado al que le desapareció la última gota de humedad.
Calor de Vaporización: Es el calor gastado para convertir 1 kg de agua a determinada presión y

a la temperatura de ebullición en 1 Kg de vapor seco a = temperatura y presión.
Vapor Húmedo: Es aquel vapor que lleva en suspensión gotas de agua.
Titulo o Calidad de un Vapor: Es la cantidad de vapor seco que contiene 1 Kg del mismo. Por
ejemplo Titulo = 0,80 implica 80% de vapor seco y 20% de agua.
Vapor Sobrecalentado: Un vapor cuya temperatura es superior a la temperatura de vaporización

correspondiente a una presión determinada.

Manejo
Puesta en Marcha
Operaciones Comunes
 Se verifica la presencia de fuerza motriz en tablero.

 Se verifica la apertura válvulas de presostatos y manómetros.
 Se cierran la válvula principal de vapor, derivaciones a lanza, calefactor y válvulas de
purgas de fondo y superficie.
 Se abre la válvula de venteo.
 Verificar funcionamiento de bombas de agua, tanque de alimentación, nivel de agua
normal, si está excedido, abrir purga de fondo para bajar el nivel. Si se encuentra por
debajo encender bomba para completar.
 Se verifican los niveles visuales, abriendo las purgas y comprobando que una vez
cerrado el nivel vuelve a su posición.
Con Lanza de Atomización Mecánica (diesel)
 Se coloca la lanza verificando que las válvulas manuales de combustible y vapor o aire
estén cerradas.
 Controlar que el filtro de gas oil no este tapado, si el piloto es diesel también verificar
el filtro respectivo.
 Se abre la válvula de entrada diesel a la bomba.
 Si cuenta con válvula de 3 vías colocar en posición diesel.
 Puesta en marcha del ventilador para efectuar el barrido.
 Puesta en marcha bomba diesel.
 Encendido de piloto, verificando la operación.
 Encendido del quemador, verificando la operación.
 Se cierra válvula de venteo cuando comienza a salir vapor.
Algunas de estas operaciones se realizan automáticamente por medio de programadores

electrónicos.
Circuito de Fuel Oil
Se comienza con el acondicionamiento del circuito.
 Inspeccionar y limpiar filtros.

 Seleccionar válvula de tres vías.
 Activar calefactor de fuel oil eléctrico (si posee) o habilitando la válvula de vapor
cuando el vapor alcance la presión adecuada.
 Se activa la bomba de fuel oil y se hace recircular el mismo hasta que alcance la
temperatura adecuada.
 Se verifica la presión de funcionamiento del circuito de fuel oil.
 Se detiene el quemador y se selecciona el cambio de combustible.
 Se retira la lanza diesel y se coloca la lanza de fuel oil.
 Se enciende el ventilador para efectuar el barrido.
 Encendido de piloto, verificando la operación.
 Encendido de quemador, verificando operación.

Puesta en Marcha con Gas
 Retirar lanza del quemador y tapar alojamiento, verificando que las válvulas de vapor y
combustible estén cerradas.
 Se posiciona la llave del tablero en automático.
 Selector de ciclo
 Selector de modulación.
 Abrir válvula de gas.
 Comprobar la presión de gas por medio del manómetro de línea.
 Se inicia la secuencia automática de encendido. Ante eventuales fallas en el circuito, se
detiene la secuencia y es necesario rearmar el programa para poder continuar.
Tiempo para Levantar Presión
Las calderas de baja presión demorarán de 1 ½ a 2 hs; mientras que las unidades grandes, de alta
presión y sobrecalentamiento, la combustión se regula de modo que llegue a 17 (atm) en las
primeras 2 ½ horas y que se tome de 2 a 3 hs más para llegar al estado de régimen. Puntos a
tener en cuenta mientras llega a régimen:
Economizadores: Si no posee recirculación, puede ser necesario alimentar con más agua a la
caldera de lo normal, manteniendo el nivel adecuado por medio de purgas, a fin de pasar un
caudal suficiente, evitando que se genere vapor que provoca fuertes golpes de ariete.
Precalentador de aire: Si la caldera usa fuel oil, se deberá vigilar cuidadosamente la

temperatura del gas que sale del precalentador, especialmente al arrancar ya que puede alcanzar
el punto de rocío.
Controles de Nivel de agua: Deberán ser verificados mediante las purgas correspondientes antes
que la caldera se conecté a la línea.
Manómetro: Se debe controlar apenas tenga presión suficiente.
Cuidados del Fuego
 Cuando la caldera está excesivamente caliente, hay que apagar el fuego, no añadir agua.
 Falla de llama, no volver a encender, hasta que se haya realizado el barrido.
Las fallas humanas más comunes corresponden a:
 Prácticas deficientes, como repetidos intentos de encendido sin barrido suficiente,

manipuleo indebido de los controles.
 Falta de mantenimiento: Las principales deficiencias son:
 Encendido de quemador con demasiada duración.
 Falta de regulación de presiones de combustible.
 Deficiencias en el barrido.
 Deficiencias en el aire de combustión.
 Deficiencias en el controlador de llama.
 Dispositivos de encendido o pilotos inadecuados.

Falta de Agua
Quizás la emergencia más seria que se puede presentar en el funcionamiento de la caldera es la

de bajo nivel de agua. Los pasos a seguir son los siguientes:
 Cortar el combustible a quemadores.

 Cerrar válvula principal de vapor y válvula de alimentación de agua.
 Nunca agregar agua con la caldera sobrecalentada.
 Si posee sobrecalentador abrir drenaje de este.
 Continuar operando los ventiladores hasta que se enfrié.
 No se debe vaciar la caldera hasta que se haya enfriado.
 Dejar que la presión se reduzca gradualmente. Cuando la zona del hogar este
suficientemente fría comprobar los daños del sobrecalentamiento.
 Comprobar y corregir los motivos por los que se quedo sin agua.
 Antes de la puesta en servicio hacer una prueba hidráulica.
Sistemas de Purgas
Introducción: Las purgas tanto de fondo, como de superficie, con la continuidad o intermitencia,
son muy importante para el mantenimiento de la caldera como para la obtención de vapor de
muy buena calidad. El vapor que produce la caldera prácticamente es agua pura, por lo tanto, la
concentración de sólidos (TDS) disueltos comienza a aumentar en el agua de la caldera,
llegando a valores elevados que pueden alterar su tensión superficial y provocar la formación
de espuma y priming. Esto provocará daños a turbinas, bombas, intercambiadores de calor,
tubos del sobrecalentador e inclusive a la propia cañería de vapor. Agregando agua de
alimentación, conteniendo bajo valor de TDS, que reemplaza el agua de purga descargada se
disminuye la concentración de los mismos a un nivel aceptable en el agua de la caldera. Dado
que el agua purgada significa dinero, por el gasto de combustible y de químicos costosos, es
muy importante establecer un correcto control de éstas a efectos de eliminar la cantidad
necesaria de agua como para mantener la unidad dentro de los parámetros requeridos para el
adecuado funcionamiento.
Purga de Fondo
Estas pueden ser “manuales o

automáticas” y tienen como finalidad la
eliminar los lodos que se acumulan en el
fondo de la caldera. Las conexiones se
encuentran en la parte inferior de la Caldera
unidad y consisten en dos válvulas
colocadas sobre el caño de drenaje,
habiendo una válvula de cierre de
seguridad (on – off) en la parte más
cercana a la caldera y a continuación otra
válvula posible de efectuar cierres rápidos Valvula On-Off
(manual o automática) para permitir así la
fácil remoción de los lodos formados, por Valvula Esférica Tanque de Purga
medio de un golpe de ariete. El tiempo de

apertura de estas válvulas es de 5 o 6
segundos, se cierra, se deja en esta posición unos minutos y se vuelve a repetir esta operación.

Purga de Superficie
Se hace a través de un colector superficial, situado unos

centímetros debajo del nivel de agua normal de la caldera. Por
esta purga se elimina agua mas concentrada. Para satisfacer la
variación de caudales de purga se instalan purgas de superficies
automáticas, que trabajan con un conductímetro que mide el
valor de TDS, llegando al valor máximo admisible da señal que
abra la válvula de purga, la que cerrará cuando este valor baje.
Calderas Fuera de Servicio
Existen dos sistemas reconocidos para mantener la caldera fuera de servicio:
Sistema Húmedo: Este se usa cuando las calderas van a permanecer fuera de servicio durante un
tiempo relativo corto o cuando pudiera necesitarse la unidad en forma casi inmediata.
Se llena la caldera con agua tratada hasta que salga por el venteo. Para prevenir la corrosión se
agrega soda cáustica y sulfito de sodio. La soda cáustica mantiene una condición alcalina
mientras el sulfito de sodio elimina los restos de oxigeno que podría existir.
Sistema Seco: Se usa cuando la unidad permanecerá fuera de servicio durante periodos extensos
o donde existan temperaturas de congelamiento. Con el sistema seco, hay que asegurarse
primero que las superficies internas de la caldera estén secas. También el cierre de todas las
conexiones de la caldera, colocando bridas ciegas. Para protección contra la humedad del aire,
se colocan bandejas con cal viva ó silica gel.
Mantenimiento
Se deben seguir los protocolos establecidos por el fabricante. Enunciaremos las

recomendaciones generales a seguir en una rutina de mantenimiento en los siguientes períodos:
 Diario.
 Semanal.
 Mensual.
 Semestral.
 Anual.
Se debe entender que las recomendaciones precedentes son adicionales a las normas para la
operación de la caldera.
Controles Diários
 Verificar equipo de tratamiento de agua y dosificación de aditivos. Reponer reactivos.

 Control de temperatura de gases de chimenea.
 Control de líneas de condensado. Verificar que se encuentren libres de contaminantes.
 Purgar indicadores de nivel visual y verificar el correcto funcionamiento.
 Efectuar las purgas de fondo, columna de nivel si la hubiere y colector de
instrumentación.
 Control de temperatura de agua de alimentación.

Controles Semanales
 Efectuar análisis de agua dentro de la caldera: Sólidos totales, Dureza, pH, Contenido
de O2, Aspecto (incoloro, claro, sin sustancias no disueltas o turbio). Como
consecuencia del análisis se ajustarán la temporización de purgas, cantidad de aditivos a
corregir, etc.
 Comprobar el correcto funcionamiento de enclavamientos del conjunto caldera -
quemador.
 Limpiar filtros, sensor de llama y electrodos de encendido si se utiliza combustible
líquido.
 Proceder al cierre y apertura de todas las válvulas manuales asociadas a la caldera,
verificando su funcionamiento.
 Comprobar funcionamiento de termómetros, termostatos, manómetros y presostatos.
 Verificar estanqueidad de bocas de inspección y entradas de hombre de acceso a la
caldera.
Controles Mensuales
 Probar funcionamiento de equipos y accesorios del quemador:

 Elementos de mando combinación aire-combustible.
 Dispositivos de cierre de combustible.
 Indicador de presión de combustible.
 Dispositivo de cierre de seguridad del combustible.
 Control de estanqueidad en caso de utilizar gas natural.
 Sistema de control de llama.
 Prueba de funcionamiento de paro con interruptor de emergencia.
 Control de funcionamiento de sistema de alimentación de agua.
 Prueba de paro por niveles de seguridad.
 Verificar el funcionamiento de elementos del cuadro eléctrico de maniobra.
 Controlar funcionamiento de válvulas de seguridad
Controles Semestrales
 En caso de utilizar combustibles líquidos, proceder a la limpieza de tubos de humos,

eliminando hollines.
 Comprobar el estado de las partes que contienen refractario boca del quemador, tapón
de registro y acceso a hogar, etc.
 Realizar un análisis de los gases de combustión. Eficiencia térmica.
 Controlar todos los enclavamientos de seguridad.
Controles Anuales
 Apertura de los registros lado agua y gases. Inspección visual, verificar la aparición de
corrosión y evaluar si el tratamiento de agua es correcto o mejorable.
 Limpieza del lado agua, eliminando incrustaciones y sedimentos. Prestar especial
atención en los lugares donde se colocan los detectores de nivel.
 Efectuar la limpieza en lado gases, eliminando hollines.
 Comprobar estado de enclavamientos de seguridad que actúan sobre la presión,
temperatura y nivel. Sustituirlos en caso de ser necesario.
 Proceder a la sustitución de juntas de registros y elementos desmontados, limpiando o
rectificando asientos de ser necesario.
 Realizar ensayo de prueba hidráulica.
 Medición de espesores por ultrasonido a las partes constitutivas del cuerpo de
presión de la caldera.

 Retiro de las válvulas de seguridad y envío a taller especializado para
mantenimiento y calibración.
 Realizar un análisis de los gases de combustión. Eficiencia térmica.
 Controlar todos los enclavamientos de seguridad.
Limpieza de Calderas
Cuando se sospeche que se pueden haber formado depósitos en la caldera, deberá procurarse la
limpieza cuando sea posible. Se tendrá en cuenta que las calderas con depósitos en su
superficies de calefacción, así como grasas, aceites o sustancias extrañas en suspensión en el
agua, están propensas a sobrecalentamientos y serios desperfectos, es importante en estas
condiciones evitar regimenes intensos de combustión. Existen tres métodos:
 Eliminación mecánica.
 Tratamiento de agua.
 Limpieza química.
Eliminación Mecánica: Para este procedimiento debemos parar y vaciar la caldera. La limpieza
se efectúa mediante cincel y martillo, lavando los lodos con agua limpia.
Tratamiento de Agua: Se debe tener mucho cuidado para la eliminación de la incrustación por
este método ya que si la incrustación se elimina demasiado rápido pueden caer grandes
cantidades provocando restricciones y recalentamientos.
Limpieza Química: Las sustancias químicas normalmente usadas para el lavado son algunos
ácidos como el clorhídrico. El procedimiento usual es llenar la caldera hasta que rebalse por el
venteo. Se deja que la solución actué por espacio de 4 a 6 hs, seguidas de un relleno con agente
neutralizador que para el HCL es el ácido fosfórico. Después del drenaje se usa agua limpia para
el lavado, a continuación la caldera se llena con solución alcalina y se hierve de nuevo varias
horas. Luego se drena, se lava de nuevo con agua limpia quedando vacía para su inspección.
Inspecciones Visuales
Inspección Externa: Esta es una inspección visual de sus accesorios y conexiones, que se hace
con el fin principal de observar la operación y el estado del mantenimiento.
Inspección Interna: El interior de la caldera se inspecciona para localizar rupturas, corrosión por
picaduras, abrasión, incrustación, adelgazamiento de las paredes, etc. Si se localiza la presencia
de aceite se tienen que investigar las causas, ya que aun la cantidad más pequeña de este
material es peligrosa. El aceite y la incrustación en los tubos de la caldera acuotubular puede
conducir a la ruptura.
La corrosión localizada a lo largo de una soldadura, es mucho más peligrosa que aquella
localizada en la placa sólida, aunque las dimensiones de ambas sean las mismas.
La corrosión por oxigeno es la más común. Estas picaduras suelen estar recubiertas con un
óxido rojizo debajo del cual hay una superficie negra.
Medición de Espesores
Esta medición, de acuerdo a lo exigido por el Organismo Provincial para el Desarrollo

Sostenible de la provincia de Buenos Aires, se deberá hacer una vez por año, a todas las partes
constitutivas del cuerpo de presión del generador de vapor. El mismo se hará trazando una
cuadricula de acuerdo a normas o códigos vigentes. Con el valor mínimo medido en cada una de
las partes y teniendo en cuenta las formulas dadas por el código usado para la fabricación del

artefacto, se procederá a un recálculo de verificación, limitado de acuerdo al resultado obtenido
la presión de trabajo del generador de vapor.
Prueba Hidráulica
La prueba hidráulica en las calderas se realizará de acuerdo al siguiente detalle:

En la fabricación a 30% por sobre la presión máxima admisible.
En las pruebas periódicas, se realiza anualmente a la presión de diseño o presión de apertura de
la 1er VSR.
En la Extensión de Vida se realiza a 20 % de la presión máxima de operación.
La caldera, deberá ser preparada, cegando todas las salidas y orificios, ya sea con bridas ciegas
o tapones, se deberán retirar todos los accesorios, especialmente los niveles de agua (tubos de
vidrio), se retiran las VSR, en ningún caso se deben bloquear las mismas. La temperatura del
agua de llenado no podrá ser menor que la temperatura ambiente ni menor de 21 ºC. Tanto el
aumento de presión, como la descarga de la caldera una vez finalizado el ensayo, se deben
realizar gradualmente. La duración del ensayo es el tiempo necesario para inspeccionar todas
las partes sometidas a presión.
Libro Rubricado
De acuerdo a lo exigido por la Resolución 231/96 y modificatoria 1.126/07 cada generador de

vapor deberá tener un libro foliado rubricado por el OPDS donde se asentarán todos los
controles realizados, reparaciones solicitadas y/o realizadas, y todas las anormalidades
detectadas con indicación de la fecha respectiva. Este libro será revisado periódicamente por el
encargado de mantenimiento y por el encargado del Servicio de Higiene y Seguridad en el
Trabajo, debiendo ser firmados por ambos.
Este libro mostrará en la primera hoja las características del generador de vapor según la
información que surja de la placa de identificación del recipiente, la sala y demás datos
requeridos por la reglamentación vigente.
Carnet de Foguista
Los generadores de vapor se dividirán de acuerdo a su concepción tecnológica en manuales (A)

y automáticos (B), debiendo estar atendidos por foguistas.
Los identificados como A (manuales) serán atendidos en carácter permanente por un foguista.
El foguista podrá operar hasta dos generadores de vapor al mismo tiempo, siempre y cuando se
encuentren en el mismo local y con los elementos de control de ambos generadores a la vista.
Los que se encuadren en la categoría B (automáticos) serán atendidos por foguistas, pudiendo
cumplir con otras tareas y no estar permanentemente en el lugar que se encuentre emplazado
dicho generador, con la condición de poder percibir las alarmas que estos aparatos poseen y con
fácil y rápido acceso a este lugar.
El carnet habilitante será otorgado por la Autoridad de Aplicación como de única categoría,
limitado por el tipo de caldera y la superficie de calefacción.

Cuadernillo Curso Foguistas - Rev 6

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Cuadernillo Curso Foguistas - Rev 6

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CURSO PARA FOGUISTAS

PROGRAMA DE EXAMEN DEL OPDS

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 1

Se denomina caldera a todo equipo que transforma la energía generalmente proveniente de la

Clasificación, Tipos y Generalidades:

Existen distintos tipos de clasificación de las calderas, adoptando el autor la siguiente:

Las calderas humotubulares están compuestas por un recipiente, generalmente cilíndrico,

Caldera Humotubular de Dos Pasos Caldera Humotubular de Tres Pasos

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 2

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 3

Caldera Acuotubular de 2 Domos

Caldera Acuotubular de 4 Domos

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 4

En el mismo se encuentra alojada el agua a evaporar. El diseño en los generadores de vapor

Es la parte de la caldera que durante el funcionamiento contiene el agua, representa para la

Caldera Humotubular de Fondo Seco Corte Transversal de Caldera

Foto Interior de Caldera Humotubular de Fondo Húmedo de 3 Pasos

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 6

Foto Interior de una Caldera Acuotubular de Tubos Rectos

Foto Interior de una Caldera Acuotubular de Tubos Curvos

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 7

Este elemento no es más que un intercambiador tubular de calor, en el que se sobrecalienta el

Como su nombre lo indica, estos sobrecalentadores, absorben calor principalmente por

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 8

Estos se logran combinando apropiadamente un sobrecalentador de radiación con otro de

El calor que se puede recuperar en estos equipos dependen:

 Cantidad de calor que puede ser absorbido.

Se pueden clasificar en:

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 9

Se caracterizan por su construcción de tubos horizontales, colocados en hileras cerradas. Los

Son recuperativos, aquellos en que los

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 10

En algunos diseños de calderas, se instalan colectores para interconectar paredes de tubos,

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 11

Se utilizan para apertura o cierre total de flujo. Este tipo

Válvulas Tapón Lubricado

Son de apertura rápida, con solamente ¼ de vuelta.

Son utilizadas generalmente para regulación de caudal

Se utilizan para evitar el retroceso de flujo. Existen tres tipos principales:

Válvula de Retención de Elevación Válvula de Retención a Clapeta Válvula de Retención a Bola

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 12

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 13

 Trampa de Balde Invertido.

Trampa de Balde Invertido

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 14

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 15

 Válvula de Apertura Lenta y Cierre Rápido.

Válvula de Apertura Lenta y Cierre Rápido

Válvulas de Dos Vías

Las válvulas de este tipo son generalmente aplicadas al control de

Válvulas de Dos Vías de Acción Directa

Válvula Automática de Rearme Manual

Este modelo se utiliza en líneas de alimentación de quemadores de gas como

Se utilizan filtros de vapor para eliminar impurezas sólidas que pueda

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 16

Un manómetro es el instrumento destinado a medir la presión que existe dentro de la caldera.

 Indicadores de Nivel Visual: Consisten en un tubo de

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 17

Elaborado por Ing. Mario A. Bertino – Email: mbertino@bertinoingenieria.com Pag. 18

 No se recalibra ya que no tiene partes móviles.

Sistema de Alimentación de Agua

 Bombas de desplazamiento positivo.

 Bombas de energía cinética