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Resistencia y seguridad Tipo de esfuerzo Tipo de carga Condiciones de uso Eficiencia de la junta Economa y accesibilidad durante su construccin
Tipos de soldadura
Soldadura de cordn Soldadura ondeada Soldadura de tapn y agujero alargado o muesca Soldadura de filete Soldadura de ranura
Soldaduras de cordn
Reconstruccin de superficies Realizadas de una sola pasada Metal aportante en lnea Muy poco uso en uniones
Soldaduras ondeadas:
Reconstruccin de superficies Cordn con algo de movimiento Ancho del cordn acorde al diseo o necesidad Tipo: zig-zag, circular, oscilante, etc.
Soldadura de filete
Mayor facilidad de construccin (mayor uso) Menor resistencia en comparacin con las de ranura
Resistencia Constructibilidad
Posiciones de la soldadura
A tope
tipo te
esquina
traslape
Smbolos de soldadura
Soldadura intermitente
Especificacin de la penetracin
Causas probables: 1. Conexiones defectuosas. 2. Recalentamiento. 3. Electrodo inadecuado. 4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.
Recomendaciones: 1. Usar la longitud de arco, el ngulo (posicin) del electrodo y la velocidad de avance adecuados. 2. Evitar el recalentamiento. 3. Usar un vaivn uniforme. 4. Evitar usar corriente demasiado elevada.
Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente. 2. Mantener el electrodo a un ngulo que facilite el llenado del bisel.
Causas probables: 1. Corriente muy elevada. 2. Arco muy largo. 3. Soplo magntico excesivo.
Causas probables: 1. El campo magntico generado por la C.C. que produce la desviacin del arco (soplo magntico).
Recomendaciones: 1. Usar C.A. 2. Contrarrestar la desviacin del arco con la posicin del electrodo, mantenindolo a un ngulo apropiado. 3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
Recomendaciones: 1. Averiguar si hay impurezas en el metal base. 2. Usar corriente adecuada. 3. Utilizar el vaivn para evitar sopladuras. 4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo. 5. Mantener el arco ms largo. 6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrgeno.
Causas probables: 1. Electrodo inadecuado. 2. Falta de relacin entre tamao de la soldadura y las piezas que se unen. 3. Unin muy rgida.
Recomendaciones: 1. Eliminar la rigidez de la unin. 2. Precalentar las piezas. 3. Seleccionar un electrodo adecuado. 4. Adaptar el tamao de la soldadura de las piezas. 5. Dejar en las uniones una separacin adecuada y uniforme.
Causas probables: 1. Diseo inadecuado. 2. Contraccin del metal de aporte. 3. Sujecin defectuosa de las piezas. 4. Preparacin deficiente. 5. Recalentamiento en la unin.
Recomendaciones: 1. Corregir el diseo. 2. Martillar los bordes de la unin antes de soldar. 3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance). 4. Evitar la separacin excesiva entre piezas. 5. Fijar las piezas adecuadamente.
Causas probables: 1. Electrodo inadecuado. 2. Tratamiento trmico deficiente. 3. Soldadura endurecida al aire. 4. Enfriamiento brusco.
Recomendaciones: 2. Calentar antes o despus de soldar o en ambos casos. 3. Procurar poca penetracin dirigiendo el arco hacia el crter. 4. Asegurar un enfriamiento lento.
Causas probables: 1. Velocidad excesiva. 2. Electrodo de excesivo. 3. Corriente muy baja. 4. Electrodo de pequeo.
Recomendaciones: 1. Usar la corriente adecuada. 2. Velocidad adecuada. 3. Calcular correctamente la penetracin del electrodo. 4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamao de bisel. 5. Dejar suficiente separacin en el fondo del bisel.
Causas probables: 1. Manejo defectuoso del electrodo. 2. Seleccin inadecuada del tipo de electrodo. 3. Corriente muy elevada.
Recomendaciones: 1. Usar vaivn uniforme en las soldaduras de tope. 2. Usar electrodo adecuado. 3. Usar corriente moderada y soldar lentamente. 4. Sostener el electrodo a una distancia prudente.
Procesos de Soldadura
Diferenciemos las soldaduras: Como se Realizan las soldaduras de vigas?
Procesos de Soldadura
Existen distintos procesos los cuales se pasan por alto al pensar solo en la visin colectiva y comn de soldadura.
Procesos de Soldadura
Procesos de soldadura a tratar: Soldaduras con capa protectora inerte TIG. MIG. Arco Sumergido. Oxiacetilnicas.
Sistema TIG
Aplicaciones y conclusiones. Es aplicado en casi todos los metales conocidos. Uniones de optima calidad. Utilizado en espesores de hasta 10 mm de espesor En materiales delgados no requiere de material aportante. El arco es aplicado en forma puntual, la zona afectada trmicamente es menor. El proceso no deja escorias. Proceso limpio aplicable en toda posicin.
Sistema TIG.
Es especialmente apto para unin de metales de espesores delgados, desde 0,5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicacin con o sin metal de aporte. Ej.: tuberas, estanques, etc.
Sistema TIG.
Sistema TIG
Aplicacin sobre aluminio. Tambin es aplicable en vigas soldadas .
Sistema TIG
TIG.
Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar cordones de raz en caeras de acero al carbono.
TIG.
Se utiliza tambin en unin de espesores mayores,cuando se requiere calidad y buena terminacin de soldadura. Para soldadura de caera, es ventajosa la combinacin: - Cordn de raz : TIG - Resto de pases : MIG o Arco Manual
Sistema MIG
Hilo continuo consumible:
Sistema MIG.
Sistema MIG.
Caractersticas: sistema de soldadura por arco con aporte de material. El arco se protege con gas inerte para materiales no ferrosos y principalmente con anhdrido de carbnico en materiales ferrosos La intensidad y el voltaje regulan el tipo de transferencia o bao de la varilla.
Tipos de Transferencia.
Tipos de Transferencia.
Tipos de Transferencia.
Aplicaciones
Recipientes a presin Soldadura de caeras Fabricacin de carroceras, extinguidores, etc. Estructuras Recuperacin de ejes
Aplicaciones
Equipos de proceso y almacenamiento de productos alimenticios y qumicos. Estanques que contengan productos qumicos corrosivos. Bombas, intercabiadores de calor, etc.
Aplicaciones:
Cmo se arma una viga doble T soldada, para que cumpla los parmetros necesarios de diseo?
Regulador tpico
Esquema general:
Esquema general:
Esquema de boquilla
Esquema General
Fundentes Fundidos
Soldadura Oxiacetilnica
Bibliografa recomendada:
Libros:
Henry Horwitz; Soldadura Jos Rivas Arias; Soldadura Elctrica
WEB:
www.indura.cl