La mezcladora

Está diseñado como máquina mezcladora

totalmente automática que fabrica las bebidas
carbonatadas con sabor. Los componentes
modernos de la máquina garantizan una alta
estabilidad y calidad de la bebida. El sabor final
no es influenciado solo por el jarabe, sino
también por los parámetros de producción que
son establecidos por el operador.
Este sistema de mezcla de bebidas carbonatadas es un tipo de tecnología de
producción basada en las propiedades específicas de las diferentes bebidas
carbonatadas. El proceso de mezclado se hará de acuerdo a los diferentes
ingredientes de las bebidas. El proceso común de la mezcla de bebidas
carbonatadas incluye disolución de azúcar para hacer almíbar, filtrar el jarabe
de azúcar, mezclar las bebidas, refrigeración de CO2 mixto, y el enjuague del
CIP.
Tome por ejemplo la producción de cola. Este proceso consiste en disolver el
azúcar para hacer jarabe de azúcar, filtrado de jarabe de azúcar, refrigeración,
luego añadir otros ingredientes auxiliares, mezclado con agua, y determinación
del volumen ideal, mezcla de CO2 por medio del mezclador, y luego el
respectivo llenado.
Tecnología específica debe hacerse de acuerdo con las condiciones prácticas y
las expectativas de los diferentes productos. Este sistema de mezcla de
bebidas carbonatadas es la maquina principal en la línea de producción de
bebidas, y la clave en el centro y la línea de alta calidad de producción de
bebidas. El dispositivo se utiliza para producir diferentes bebidas gaseosas que
involucran carbonatación y mezclado de agua, jarabe de azúcar y gas de CO2
en las correctas proporciones con el fin de producir agua con gas tales como el
limón, cola.

CARACTERISTICAS TECNICAS
1. La máquina adopta eyector para añadir CO2 y el llenado de CO2 emplea un
eyector de Venturi. Para mantener un caudal constante, la expulsión por lo
tanto se puede asegurar un estado constante de flujo. El área de flujo de masa
de aire y líquido en este dispositivo es grande, presentando de una fuerza de
poca resistencia, alta eficiencia y ahorro de energía. Además, la máquina
mezcladora de bebidas cuenta con una estructura simple, y adopta la bomba
multietapa de carbonizados, lo cual es muy fiable y produce poco ruido. La
parada y el inicio de los equipos son controlados por un variador de frecuencia,
lo que garantiza la calidad de esta máquina.
2. El sistema de mezcla de bebidas carbonatadas (Mezclador de bebidas
gaseosas), ofrece la proporción de mezcla precisa, y es fácil de ajustar. Sin
necesidad de cambiar los componentes de la máquina, es simple para ajustar
la salida y la proporción entre el jarabe y el agua.
3. Alrededor del depósito de desgasificación, la presión de los gases disueltos
que entran en el tanque de desgasificación es más grande que la de la
superficie del agua, y por lo tanto más oxígeno disuelto del 90% sale del agua.
Antes de entrar en el tanque de agua, el gas CO2 se pone en el agua
oxigenada en forma cuantitativa. Además, la niebla atomizada hace que el
agua tenga mayor superficie y así reducir el tiempo de proceso de difusión de
gas en el agua, lo que mejora enormemente la eficiencia de la transferencia de
gas a líquido. El mezclador adopta el reflujo de CO2 para desoxigenar. De esa
manera, no sólo puede ahorrar el gas CO2, sino también desoxigenar para que
las bebidas tengan un mejor efecto de desoxigenación.
4. El sistema de mezcla de bebidas carbonatadas (Mezclador de bebidas
gaseosas) utiliza el intercambiador de calor de placas para lograr el
enfriamiento. Cuando el agua potable y el jarabe diluido están pasando por la
válvula de la escala de control manual que hace el proceso de mezclado, la
presión aumenta en varias etapas de la bomba al entrar en el intercambiador
de calor de placas para hacer el agua potable y diluir el jarabe completamente
mezclado. Al mismo tiempo, el intercambiador de calor de placas puede
permitir que el agua helada, vaya a través de sí mismo para bajar la
temperatura de la mezcla de jarabe diluido y el agua potable, mejorando así la
eficiencia de los efectos de carbonizado. También es aplicable para añadir algo
de CO2 al intercambiador de calor de placas antes de la entrada de agua
potable y el jarabe para mejorar los efectos de mezcla.
5. Es conveniente ajustar el contenido de gas del mezclador. De acuerdo a las
diferentes necesidades de contenido de gas, los usuarios pueden hacerlo a
través de un funcionamiento adecuado.
6. El perfecto sistema de control automático de la máquina tiene las
características de funcionamiento armonioso, una estructura simple, producción
continua, y un alto grado de automatización.
7. El sistema de mezcla de bebidas carbonatadas (Mezclador de bebidas
gaseosas) está equipado con un flujo de proceso de limpieza en la posición
original y con una construcción razonable, por lo que es conveniente para
limpiar el CIP. Cumpliendo a conformidad los requisitos de las leyes de higiene
de los alimentos.

LA CONSTRUCCION
Todos los componentes, incluyendo los tanques, las bombas y los gabinetes de
cableado están hechos de acero inoxidable. Un bastidor de soporte robusto en
el que el dispositivo está construido proporciona la estabilidad de la máquina y
su transporte seguro de un lugar a otro.
 EL CONTROL
La unidad programable con pantalla táctil permite controlar la máquina de manera
sencilla y cómoda. El funcionamiento de la máquina es automática y no requiere la
asistencia permanente. El tanque se limpia en cada caso del cambio del producto y
después de terminar la operación la máquina se limpia por el proceso controlado de
saneamiento.

Parámetros Técnicos de la Mezcladora de

Bebidas Carbonatadas
1. Capacidad de producción: 6000 Kg / h
2. Amplia gama de regulación de la proporción de jarabe y el agua: 01:03-01:10
3. Contenido de gas: (relación de volumen de CO2: H2O)> 2,5
4. Error de precisión de mezcla: ≤ 2%
5. Temperatura de entrada de agua helada: 2 ℃
6. Temperatura de salida del agua con hielo: 8,2 ℃
7. Relación de Flujo entre el agua helada y suministros: 04:01
8. Temperatura de entrada de agua potable: 00-20 ℃
9. Presión de entrada de agua potable: 0.1-0.2 MPa
10. Temperatura de entrada de jarabe diluido: 00-20 ℃
11. Presión de entrada de jarabe diluido: 0.01-0.08 MPa
12. Presión de entrada de CO2: 0,6 0.97MPa
13. Pureza de CO2:> 99,9%
14. Presión del aire comprimido: 0.6-0.97 MPa
15. Consumo de aire comprimido: 4m3 / h
16. Grado de vacío del tanque de desgasificación: 0,01 a 0,03 MPa
17. Presión de operación del depósito de agua y tanque de jarabe: 0.1-0.2 MPa
18. Presión de operación del tanque de producto terminado: 0.2-0.4 MPa
19. Potencia total de la máquina eléctrica: 8.8KW
20. Dimensiones generales (longitud x anchura x altura): 2200 × 2000 ×
2400mm
21. Peso: alrededor de 1400kg
 DECANTADORES ESPECIALES
El decantador es el de conseguir que se depositen las
partículas que se encuentran en suspensión en el
agua, tanto si se trata de partículas presentes en el
agua bruta como si se deben a la acción de un
reactivo químico añadido en el tratamiento o de las
que resultan de una floculación ligada a una acción
biológica. Se utilizan diferentes tipos de decantadores
estáticos. Caracterizados por que la recogida de los
flóculos se hace por simple sedimentación. Los
decantadores estáticos pueden ser intermitentes en
los el agua el llena un depósito en el que permanece
varias horas, posteriormente se vacía la capa superior
de agua hasta un nivel por encima de los fangos depositados. Este procedimiento
puede ser interesante para instalaciones provisionales o pequeñas instalaciones, pero
escasamente útil para explotaciones industriales de la decantación. Más utilizados son
los de flujo continuo en los cuales el agua entra de forma continua en el decantador,
este procedimiento resulta el más rentable en una explotación permanente, pero
requiere un control del caudal, ya que sus variaciones provocan la formación de
remolinos que a su vez, propician la ascensión de los flóculos a la superficie. Para que
se depositen los fangos, es preciso que la velocidad ascensional sea inferior a la
velocidad de caída de las partículas. Los decantadores están constituidos por un
depósito rectangular o circular y en el caso de ser pequeños van provistos de fondos
que tienen una inclinación de 45º a 60º con objeto de que los fangos puedan
evacuarse de forma continua o intermitente, por su parte inferior. En el caso de
grandes decantadores, la fuerte inclinación del fondo conduciría a la necesidad de
adoptar profundidades prohibitivas, por lo que su pendiente se reduce al mínimo y los
fangos se evacuan mediante un sistema de rascado de fondo, que los reúne en una
fosa de la que son extraídos con facilidad. En los decantadores estáticos debe
estudiarse cuidadosamente el reparto de agua bruta y la recogida del agua decantada
para evitar la formación de corrientes preferentes y conseguir que el agua se reparta
uniformemente en todo el volumen útil de decantación, dejando al mismo tiempo, una
zona de calma para la sedimentación del fango. En el caso de que la coagulación se
realice por la adición de reactivos químicos, el proceso de decantación debe ir
precedido de un floculador. Este decantador, de flujo vertical se utiliza para
instalaciones de pequeño caudal, hasta unos 20 m3/h. La pendiente de la parte cónica
suele tener entre 45º y 60º y la velocidad ascensional media suele estar comprendida
entre 0,5 y 1 m/h. También se utiliza en el tratamiento de aguas residuales (en
decantación primaria) para poblaciones menores de 2000 habitantes allí la velocidad
suele ser de 1 a 2 m/h. Otro tipo de decantadores estáticos es el de barrido de fangos,
su uso es muy extendido en depuración de aguas residuales; en estos las velocidades
de sedimentación máximas y la velocidad horizontal de flujo son iguales a las ya
mencionados. Con el barrido de fangos en el fondo del decantador se consigue un
espesamiento, consecuentemente un volumen de remoción más reducido y una menor
pérdida de agua, a su vez pueden enviarse a una fosa de la que pueden ser extraídos
con facilidad. Estos decantadores de barrido de fangos pueden ser circulares de
diámetro menor a 40 metros en donde el sistema de barrido va sujeto a una estructura
que gira alrededor del eje del depósito, llevando una sola lámina de rascado que cubra
radial o diametralmente el depósito o varias láminas convenientemente solapadas;
dicha estructura se desplaza sobre el muro circular de coronación del decantador a
una velocidad de aproximadamente 0.01 a 0.03 m/sg. arrastrada por un motor. La
pendiente del fondo es de un 4 a un 10 % siendo así posible que los fangos se
concentren en una fosa central para ser evacuados, las alturas periféricas suele oscilar
entre 3 y 5 m. Decantador longitudinal con sistema de cadenas. De forma rectangular,
su costo puede ser más elevado pero tiene ventajas como la implementación más
compacta de los diferentes equipos de tratamiento; en cuanto a maquinaria se
emplean sistemas sumergidos de cadenas continuas o mejor aún un puente-grúa que
abarque todo el ancho del depósito desplazándose de un extremo al otro. Las fosas de
fango van situadas justo bajo la entrada del agua bruta y la recogida de espumas
antes de la salida del agua decantada. Las condiciones geométricas y de flujo se
adaptan a las ya mencionadas en decantadores de flujo horizontal. Dado que las
posibilidades de encuentro de las partículas aumentan con su concentración en el
agua, en los decantadores por contacto de fangos se combina la floculación y la
decantación en un aparato único, a ello se debe la idea de reforzar dicha
concentración conservando en el líquido un elevado porcentaje de fangos formados en
el tratamiento anterior. Para conseguir que los fangos se mezclen con el líquido,
pueden utilizarse dos procedimientos:
Aparatos de recirculación de fangos: en los que los fangos se separan del agua
clarificada en la zona de decantación, luego se recirculan haciéndolos pasar a una
zona de mezcla, provista de un sistema de agitación mecánica o hidráulica donde se
mezclan con el agua bruta a la que se han añadido los reactivos correspondientes.
Aparatos de lecho de fangos: en los que se pretende que el fango se mantenga en
forma de una masa en expansión, que el agua pueda atravesar de abajo a arriba de
forma regular y uniforme, la agitación en ellos es muy lenta y tiene lugar en el punto de
introducción del agua a tratar. Con estos sistemas se consiguen precipitados densos y
por lo tanto, puede aumentarse la velocidad ascensional del agua; como es obvio, el
fenómeno de floculación mejora en efectividad y debido a la concentración de fangos
que se produce, a la cantidad de reactivo introducida se le da un óptimo rendimiento;
se consigue además, una mejor adsorción de las materias disueltas sobre el flóculo
formado En el seno del lecho de fango o de la zona de mezcla, el fango se encuentra
en suspensión y ocupa un volumen aparente que varia según su densidad y la
velocidad ascensional del agua; por lo que en dichas zonas no puede producirse la
aglomeración y posterior concentración del fango. Para resolver este problema, se
diseñan unas zonas tranquilas donde los fangos se concentran; estas zonas suelen
estar constituidas por fosas (denominadas concentradores) en las cuales se produce
una decantación que concentra los fangos. Los fangos se extraen automáticamente
por medio de válvulas o sifones. También en este tipo de decantadores se emplea el
principio de la decantación laminar, de forma que puedan aumentarse las velocidades
ascensionales, los módulos laminares se suelen colocar en la zona de decantación. Es
de señalar que los decantadores por contacto de fangos se utilizan profusamente en
todos los procesos de depuración en los que intervienen reactivos químicos.
Decantadores de recirculación de fangos: Los decantadores de recirculación de fangos
se caracterizan por la existencia de una zona de reacción o mezcla y una zona de
decantación, los fangos se recogen en esta última y a continuación, se envían
nuevamente a la zona de mezcla. En estos aparatos, cuyo principio de funcionamiento
es simple, deben evitarse la formación de depósitos de fango procurando que este
circule de forma regular, sin importantes movimientos de torbellino y tratando de
conseguir su mezcla sin excesiva agitación. Las velocidades de sedimentación
superan los 2 m/h. El agua a tratar entra a presión por la parte inferior del decantador y
por efecto venturi se mezcla con los fangos existentes y los reactivos floculadores que
se añaden, consiguiéndose una perfecta mezcla y una velocidad ascendente en
disminución constante a traces del cono de entrada hasta llegar a su parte superior
donde empieza a bajar, siempre con una velocidad uniformemente decreciente por el
espacio comprendido entre el cono de entrada y el cilindro deflector, y al llegar al final
de este la obligamos a realizar un giro de 180º para aprovechar la fuerza centrífuga y
acelerar la decantación. Los fangos formados son automáticamente extraídos
mediante una válvula automática para ser sometidos a centrifugación u otro sistema
de secado, y el agua de escurrido se lleva a cabeza de instalación. En primer lugar es
necesario asegurar una calidad lo más constante posible en el agua a tratar. Para ello
instalaremos un sistema de agitación en el depósito de homogeneización. En el mismo
depósito instalaremos un equipo de medición de pH que accionará una bomba
dosificadora de ácido sulfúrico a fin de ajustar el pH a valores próximos a 7'5. Un
sistema de control de nivel nos permitirá accionar una electrobomba sumergida para
alimen- tar la planta de tratamiento propiamente dicha. El tratamiento consistirá
en la dosificación de coagulantes, coadyuvantes de floculación y polielectrolitos y
pasar el conjunto a un floculador - decantador dinámico. Los fangos formados son
automáticamente extraídos mediante una válvula automática para ser sometidos a
centrifugación u otro sistema de secado, y el agua de escurrido se lleva a cabeza de
instalación. El agua decantada pasará por un filtro de arena antes de su envío al
depósito
 Filtros
La filtración es el proceso mediante el cual se elimina la turbidez, el hierro, el
manganeso y el sulfuro de hidrógeno; se absorben sabores, olores y colores, y se
neutraliza la acidez. Este proceso, simple en apariencia, representa en realidad un
tratamiento del agua muy sofisticado que obliga a estudiar cada caso en particular. La
filtración es siempre un compromiso entre cantidad y calidad del agua filtrada: para un
filtro determinado, a medida que aumenta el caudal de agua filtrada, disminuye la
cantidad de agua producida. Alcanzar un equilibrio satisfactorio entre estos dos
parámetros es una de las metas que se apunta cuando se proyecta un filtro. La otra es
la correcta elección del tipo de filtro, del sistema de filtración y de la composición del
lecho o de los lechos filtrantes.

MINERALES DE FILTRACIÓN
Una gama completa de minerales de filtrado pueden ser
seleccionados para todos los tipos de filtro Culligan,
logrando la mejor solución para cada problema. Las
versiones más comunes son:

• FILTR-CLEER, filtro multi capa, cuya aplicación típica es la

eliminación de la turbidez, sólidos en suspensión y de
pequeñas cantidades de metales pesados (especialmente
de hierro y manganeso). Los minerales utilizados en el lecho filtrante son Cullcite, un antracita
granular con una baja densidad que forma parte de la capa superior, y Cullsan, un ultraarena
de sílice puro, sin carbonatos, químicamente inerte y con una vida ilimitada.

• CULLAR, es una forma de gránulo de carbón activado con alto grado de porosidad que le da
una capacidad de adsorción extraordinaria. Se utiliza para la eliminación de olores y sabores no
deseados y el exceso de cloro y sus derivados.

• CULLNEU es un mineral granular de carbonato de calcio que se disuelve en proporción a la

cantidad de acidez neutralizada y por lo tanto se debe rellenar periódicamente. Su aplicación
típica es la remineralización del agua con bajo contenido de minerales y la neutralización de
aguas ácidas, inhibiendo la agresividad del agua hacia la tubería de metal.

• SUPER HIERRO, se trata de filtro multicapas selectivo de mineral de hierro para la

eliminación de manganeso. El súper hierro puede ser activado con muchos agentes oxidantes.
• GAC, el carbón activado granular, adsorción específica de los compuestos
organohalogenados, antiparasitarios, metales pesados y otras sustancias nocivas para la salud.

• BIOFILTRO, es un filtro especial para eliminar el amoníaco, donde la principal función de los
medios de filtro de cuarzo es sostener la biomasa de la nitrificación, que consiste en dos cepas
de bacterias aerobias. Los nitrosomas convierten el nitrógeno amoniacal en nitrógeno nítrico,
mientras que el nitrobacterio completa la oxidación a nítrico, en última instancia, la
transformación de amoníaco en nitrato. El bio-filtro también es capaz de oxidar y eliminar
concentraciones apreciables de hierro y manganeso cuando están presentes en el agua