TOPICOS DE INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA:

MEZCLA IDEAL

Se puede definir a una mezcla ideal como una mezcla homogénea de varios constituyentes en
la que cada uno de ellos se comporta como si estuviera solo.1

Si nos referimos a líquidos, indicamos que una mezcla ideal se puede definir como dos líquidos,
cuyas estructuras moleculares están emparentadas (n-hexano, por ejemplo, y n-heptano)
pueden formar una solución ideal. Entonces son miscibles en todas proporciones. Por otro lado,
la presión de vapor de cada constituyente, a una temperatura dada, es proporcional a su fracción
molar, en la solución, y la tensión de vapor total se expresa en función de sus constituyentes
puros. Mientras que, en una mezcla gaseosa ideal, indicamos que la presión de cada gas sobre
las paredes del recinto es la misma que si estuviera solo en el recinto a la temperatura de la
experiencia. Se reconoce en lo dicho la ley de Dalton: una mezcla de gases perfectos es una
mezcla ideal.1

I. CASOS TEORICAMENTE IDEALES EN REACTORES CONTINUOS

En la caldera de funcionamiento continuo con agitador y mezcla total de los componentes de la
reacción (caldera ideal), la mezcla inicial que contiene los reactivos se introduce continuamente
y la mezcla final se extrae también continuamente. La característica más importante de la
caldera ideal es el intenso proceso de mezcla (ideal). El producto que sale continuamente de la
caldera tiene pues la misma composición que el contenido total de la misma. En estas
condiciones, las concentraciones, temperaturas y propiedades físicas de la mezcla de reacción
son local y temporalmente constantes.2
En la caldera ideal de paso continuo, el producto se forma en todo momento y en todo lugar
siempre en las mismas condiciones de reacción. Por el contrario, en el reactor tubular ideal y en
la caldera discontinua con agitador el producto se forma bajo condiciones de concentración
diferentes y a menudo también a temperaturas distintas 2, por ello, no es considerado un
modelo ideal, como si lo es el reactor continuo, teóricamente.
Entonces, podemos decir que una situación ideal de mezcla será aquella en la que existan las
mismas cantidades de dos componentes sólidos (A y B) del mismo tamaño, forma y densidad.
Sin embargo, esta situación no ocurre en la práctica, pero sirve para explicar de forma simple el
proceso de mezclado y permite su ilustración con la ayuda del análisis estadístico.3 A pesar de
su falta de existencia práctica, se pueden mencionar equipos encargados de realizar y acercar
de una manera muy precisa las mezclas que producen a una mezcla ideal, recibiendo el nombre
de agitadores o impulsadores.

II. EQUIPOS HOMOGENIZADORES

A) EQUIPOS PARA MEZCLA DE SÓLIDOS4

Mezcladores de cintas. Opera de forma continua o discontinua sobre polvos o en pastas livianas,
este tipo de mezclador permite el agregar líquidos a polvos. Consta de un recipiente horizontal
semicilíndrico o cubeta, encamisado de manera de permitir calentamiento o enfriamiento, con
un eje horizontal en que están montadas dos cintas helicoidales (Fig. 1). La externa mueve el
material en un sentido en forma lenta y la interna lo mueve en sentido inverso a mayor
velocidad. No solo hay acción de empuje sobre el material, también turbulencia en las zonas de
contacto de ambas corrientes. La claridad contra la pared es muy pequeña, llegando a impedir
la formación de capas estanco. El consumo de potencia no es grande y se puede trabajar al vacío
cubriendo la cubeta.

Fig. 1 Mezclador de cintas.

Mezcladores de volteo. Operan volteando el material contenido en un recipiente o tambor

rotatorio, de forma variada, con eje horizontal. Tenemos así al mezclador de cilindro horizontal,
el cono doble, cono oblicuo, cono en V, cono en Y, con variantes como, por ejemplo, reemplazar
el cilindro por un cubo o por un cuerpo hexagonal (Fig. 2).

Pueden llevar bafles o aletas fijas a las paredes internas para asegurar flujos cruzados del
material, sobre sobre todo en los modelos de eje central. En general, la carga no debe ocupar
más del 50% del volumen interno del recipiente pudiéndose, en algunos casos, llegar hasta el
65%. Las velocidades de rotación varían pudiendo llegar hasta 100 rpm.

Fig. 2 Mezclador de volteo.

Mezcladores o tornillo vertical. Es un tanque vertical, cilíndrico o cónico con un tornillo giratorio
vertical que puede ser central o estar adosado a la pared y que eleva el material (Fig. 3). En
algunos modelos el tornillo, al mismo tiempo que gira, se desplaza por el interior recorriendo
una determinada órbita para evitar la formación de capas estacionarias. Son útiles cuando se
incorpora una pequeña cantidad de un producto a una más grande.
 Fig. 3 Mezclador tornillo vertical.

Mezcladores a lecho fluidizado. Los lechos fluidizados son muy eficientes mecanismos de
mezclado de sólidos, especialmente si los materiales a mezclar tienen características de
fluidización muy parecidos (Fig. 4). En ciertos casos, equipos con otros destinos específicos
pueden utilizarse para mezclar sólidos.

Fig. 4 Mezclador a lecho fluidizado.

B) EQUIPOS DE MEZCLADO LÍQUIDO – LÍQUIDO

Para la gran mayoría de reactores, así como para la mayor parte de las operaciones que
comprenden la mezcla de sistemas líquido-líquido, y en menor extensión para los sistemas
líquido-sólido, el equipo más corrientemente utilizado está constituido por un agitador o una
turbina situados en un recipiente5.
El equipo más usual consiste en un recipiente cilíndrico vertical, con una altura comprendida
entre 1,5 y 2 veces el diámetro, provisto de un agitador. Para líquidos poco viscosos resultan
adecuados los agitadores de hélice de alta velocidad y de diámetro aproximadamente igual a la
tercera parte del diámetro del recipiente; para mezclas más espesas debe aumentarse el
diámetro de la hélice, reduciéndose su velocidad. Los agitadores de hélice de alta velocidad giran
a 10-25 Hz, y los agitadores de rasquetas giran a velocidades muy bajas, de 2 o incluso 1 Hz5.
Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del agitador
y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. Los primeros se llaman
agitadores de flujo axial y los segundos, agitadores de flujo radial6.
Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas y de turbina. Cada uno de estos
tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no consideraremos aquí. En algunos casos
son útiles también agitadores especiales, pero con los tres tipos antes citados se resuelven,
quizás, el 95 % de los problemas de agitación de líquidos6.

a) Agitadores de hélice6

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se emplea
para líquidos poco viscosos. Los agitadores de hélice más pequeños giran a toda la velocidad del
motor, unas 1150 ó 1750 rpm; los mayores giran de 400 a 800 rpm. Las corrientes de flujo, que
parten del agitador, se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son
desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de líquido de elevada
turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento al líquido estancado, generando
un efecto considerablemente mayor que el que se obtendría mediante una columna equivalente
creada por una boquilla estacionaria. Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el
líquido. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces
para tanques de gran tamaño. Para tanques extraordinariamente grandes, del orden de 1500
m3 se han utilizado agitadores múltiples, con entradas laterales al tanque.

Un agitador giratorio, realiza un movimiento de hélice dentro del fluido, y si no hubiese

deslizamiento entre el líquido y el agitador, en una revolución completa, se movería el líquido
longitudinalmente a una distancia determinada, dependiendo del ángulo de inclinación de las
palas del agitador. La relación que existe entre esta distancia y el diámetro del agitador, se
conoce con el nombre de paso de hélice. Un agitador con un paso de hélice igual a 1,0 se dice
que tiene un paso cuadrado.

Fig. 5 Hélices de mezcla. (a) Hélices de tres palas. (b) De cuchilla. (c) Protegida.

En la fig. 5, se representan varios tipos de agitadores de hélice. Los más corrientes son los
agitadores marinos de hélice de tres palas, que tienen paso cuadrado; con fines especiales, se
emplean hélices de cuatro palas, dentadas y de otros tipos.

El diámetro de los agitadores de hélice, raramente es mayor de 45 cm, independientemente del

tamaño del tanque. En tanques de gran altura, pueden disponerse dos o más hélices sobre el
mismo eje, moviendo el líquido generalmente en la misma dirección. A veces dos agitadores
operan en sentido opuesto o en “push-pull”, creando una zona de elevada turbulencia en el
espacio comprendido entre ellos.
b) Agitadores de paletas6

Fig. 6 Agitadores de paletas: (a) Paletas planas. (b) Paletas inclinadas. (c) Agitador de ancla.

En la fig. 6 se representan distintos tipos de agitadores de paletas. Para problemas sencillos, un

agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira sobre un eje vertical. Son corrientes
los agitadores formados por dos y tres paletas. A veces las paletas están inclinadas, pero lo más
frecuente es que sean verticales. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro
del tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical
respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se
originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. En los
tanques de gran altura, se disponen varias paletas unas sobre otras acopladas al mismo eje. En
el diseño que se representa en la fig. 6c, las paletas se adaptan a la forma cóncava o semiesférica
del tanque, de forma que, en su movimiento, rascan la superficie o pasan sobre ella con una
holgura muy pequeña. Un agitador de este tipo se conoce como agitador de ancla.

Los agitadores de ancla son útiles cuando se desea evitar el depósito de sólidos sobre una
superficie de transmisión del calor, como ocurre en un tanque encamisado, pero no son buenos
mezcladores. Generalmente trabajan conjuntamente con un agitador de paletas o de otro tipo,
que se mueve con velocidad elevada y que gira normalmente en sentido opuesto.

Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 rpm.
La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden del 50 al 80 % del diámetro interior
del tanque. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. A velocidades
muy bajas, un agitador de paletas produce una agitación suave, en un tanque sin placas
deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades elevadas. De lo
contrario, el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque, con velocidad
elevada, pero con poco efecto de mezcla.

c) Agitadores de turbina6

En la fig. 7, se representan algunos de los múltiples agitadores de turbina. La mayor parte de

ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con velocidades elevadas
sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o
curvas, inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El diámetro
del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo del orden del 30 al 50 % del
diámetro del tanque.
 Fig. 7 Rodetes de agitadores de turbina: (a) Abierto de palas verticales. (B) De disco con álabes. (c) De
paletas verticales curvas. (d) Cerrado de paletas curvas con un anillo difusor.

Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades; en líquidos poco
viscosos, producen corrientes intensas, que se extienden por todo el tanque y destruyen las
masas del líquido estancado. En las proximidades del rodete, existe una zona de corrientes
rápidas, de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales son
radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos, que se
deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor, con el fin de que el rodete sea
más eficaz.

C) MEZCLA DE LÍQUIDO – GAS

Agitador de turbina semiabierto

El agitador de turbina semiabierto, conocido como agitador de disco con aletas, se emplea para
dispersar o disolver un gas en un líquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete; las
aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas, con lo cual se aumenta
grandemente el área interfacial entre el gas y el líquido. A veces se dirige el gas hacia abajo del
eje del rodete, aunque resulta menos eficaz que tomarlo desde el espacio situado por encima
del líquido hacia la zona de mezcla.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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