Examen para El Jueves

Perforaciones y Sondeos E.P.I.G.
70PERFORACIONES Y SONDEOS
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.- GENERALIDADES.
Las perforaciones y sondeos permiten realizar trabajos de investigación en
bloques de terrenos con el propósito de conseguir información geológica de
zonas cubiertas o del subsuelo que mediante un levantamiento geológico
superficial no se logran conseguir informaciones relacionadas con las
características litológicas, mineralógicas, estructurales, geomecánicas, etc. de
aquellos. Asimismo, permiten determinar la presencia o ausencia de zonas y
estructuras mineralizadas, que en el mejor de los casos conlleva a obtener
muestras de mena, que a su vez nos conduce a disponer de informaciones
necesarias y requeridas para evaluación del yacimiento mineral.
En algunas investigaciones los sondeos tienen como propósito conseguir

simplemente información geológica: la posición de un contacto, postura de
una formación o sucesión en una columna estratigráfica. En otros intentan
determinar la presencia o ausencia de vetas o señales de mineralización. En
otros aún, los sondeos se usan para tomar muestras de la mena y según la
información necesaria para la estimación de su tonelaje y ley.
Los trabajos de perforación y sondeo, cualquiera que sea su objetivo, están

siempre a cargo de un geólogo residente de amplia experiencia, por cuanto se
trata de trabajos de mucha responsabilidad y fiabilidad. Además de estar
familiarizado con las posibilidades y limitaciones de los tipos de perforación
que más frecuentemente son usados, debe poseer capacidad y destreza en el
manejo de testigos, experiencia en la interpretación de resultados y hasta
comprender la filosofía de exploración mediante sondeos que merecen ser
discutidos y analizados desde el punto de vista geológico.
Actualmente diversos proyectos y obras son ejecutados en macizos

rocosos, donde se utilizan, sobre todo, perforaciones diamantinas durante el
desarrollo de las respectivas investigaciones geotécnicas de notables
resultados. También es de nuestro conocimiento la de obtener información
directa y específica en la evaluación mediante perforaciones diamantinas. Se
trata de un método económico, sobre todo, rápido y de mucha eficacia para
Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 1

la mayoría de los ambientes geológicos, resultando, al mismo tiempo, el

método alternativo más adecuado de investigación.
Mediante el análisis e interpretación de los testigos de perforación

producidos durante la ejecución de los trabajos en el campo, con la
consiguiente obtención de las informaciones relacionadas con las
características geomecánicas de los medios rocosos atravesados, por lo
general resulta ser una tarea de rutina. De modo general las masas rocosas o
material no consolidado están ubicados en ambientes geológicos, en lo que a
pesar de la aparente homogeneidad del material (roca), existen también
infinidad de discontinuidades (fisuras, fracturas, diaclasamientos, superficies
de estatificación, etc.) que constituyen zonas de debilidad del macizo rocoso
que afectan adversamente a su comportamiento mecánico.
Los comportamientos de las discontinuidades de las rocas consisten

generalmente en sistemas más o menos espaciados de fracturas o planos de
debilidad, entre los cuales se pueden citar a los siguientes: fisuras, fracturas,
superficies de estratificación, esquistosidades, diaclasas, fallas, zonas de
brecha, cavidades, plegamientos, sobreescurrimientos y otras estructuras
internas de las rocas.
En lo que respecta a la tipología, los métodos más habituales para la
ejecución de perforaciones y sondeos mecánicos son el de rotación con
extracción de testigo continuo, percusión, perforación rotary, y mediante
barrena helicoidal.
En el desarrollo de la tecnología y equipos de perforación de sondeos,

algunos de los acontecimientos que tuvieron lugar y fueron decisivos son los
siguientes:
1. Con el aumento de la población y la demanda creciente de sal en los
tiempos modernos se tuvieron que perforar y explorar los yacimientos
de Europa Central.
2. La invención de la máquina de vapor condujo a una demanda creciente
de combustibles que se tradujo en una búsqueda de carbón apoyándose
en sondeos.
3. La invención de los motores de combustión interna aumentó
considerablemente las necesidades de petróleo. Las técnicas de
perforación para la exploración y explotación de hidrocarburos junto

con los equipos auxiliares continuó desarrollándose hasta los momentos

actuales.
4. La expansión de las grandes ciudades junto al aumento de la
infraestructura diaria y desarrollo de la industria básica impulsaron las
técnicas, pasando a constituir una parte integrada más de dichas
actividades industriales.
5. El aumento del consumo de energía y la escasez de materias primas
condujeron a la realización de sondeos de exploración cerca de las
costas.
2.- CLASIFICACIÓN DE LOS SONDEOS SEGÚN SU APLICACIÓN

Según su aplicación o fin, los sondeos pueden clasificarse en tres grandes
grupos: de investigación, de explotación y tecnológicos.
Dentro del primer grupo, son los sondeos de exploración o investigación
geológica los que se perforan para reconocer depósitos minerales o para
estudiar la estructura geológica en una determinada área. Los sondeos de
investigación geológica se subdividen, según su fin, en los siguientes tipos:
2.1. Sondeos cartográficos: Se perforan para el levantamiento y confección
de mapas geológicos, en aquellas regiones donde las formaciones rocosas no
afloran al estar recubiertos por depósitos aluviales.
2.2. Sondeos de prospección y de evaluación geológico-minera: Los
primeros se realizan con el fin de establecer la presencia o ausencia en una
región de uno u otro mineral. Los otros se perforan con vistas a delimitar el
yacimiento y evaluar las reservas que alberga el mismo.
2.3. Sondeos hidrogeológicos: Se efectúan con el fin de estudiar las aguas
subterráneas, las condiciones en las que se encuentran, su posible
aprovechamiento y su composición química.
2.4. Sondeos geotécnicos: Se perforan para identificar y caracterizar las
formaciones más superficiales de la corteza terrestre con el propósito de
confeccionar cortes geológicos, realizar ensayos de las propiedades de las
rocas en los taladros y tomar muestras de las mismas para determinar sus
propiedades en el laboratorio, para su aprovechamiento tanto en obras civiles
como en construcción.
2.5. Sondeos sísmicos: Se realizan durante las prospecciones sísmicas con el
fin de llevar a cabo explosiones subterráneas, mediante las cuales con
sismógrafos de registro de las ondas se determinan la disposición de las
estructuras y su profundidad.

2.6. Sondeos geológicos: Se perforan con el propósito de estudiar las

estructuras geológicas y los elementos de la estratificación (espesores,
buzamientos y rumbos) de las capas, así como servir de soporte a los
levantamientos geológicos y estudios geofísicos.
Dentro del segundo grupo, los pozos de explotación se realizan para

extraer del subsuelo los minerales líquidos (agua, petróleo, etc.) y gaseosos.
Los tipos de sondeos que se pueden distinguir son:
2.1. Sondeos de captación de agua: Se perforan para el abastecimiento de
dicho recurso a ciudades,. Complejos industriales, campos agrícolas, etc.
2.2. Sondeos de petróleo y gas: Para la extracción de esos hidrocarburos.
2.3. Sondeos de disolución y lixiviación: Para la explotación de minerales
contenidos en la corteza terrestre mediante su arrastre in situ y bombeo por
un fluido hasta la superficie.
2.4. Sondeos para la gasificación subterránea del carbón: Destinados a la
obtención de gases combustibles por el procedimiento de combustión
incompleta de las capas de carbón in situ. Los gases se utilizan como
combustible o materia prima en la industria química.
Dentro del tercer grupo se encuentran los sondeos que se perforan con
diferentes fines técnicos. A ellos se refieren las siguientes aplicaciones:
2.1. Sondeos o barrenos de voladura: Destinados a alojar las cargas de
explosivos que se utilizan en las operaciones de arranque, tanto en obra civil
como en minería.
2.2. Sondeos de consolidación de terrenos: Dirigidos a mejorar las
características resistentes de los materiales e impermeabilizar zonas del
terreno, frente a la circulación de las aguas, inyectando materiales de
características especiales.
2.3. Sondeos de drenaje: Para conseguir una disminución del nivel de las
aguas subterráneas alrededor de las excavaciones mineras y/o civiles.
2.4. Sondeos de desgasificación: Para reducir el volumen de metano en las
aguas explotadas y estratos adyacentes en yacimientos de carbón.
2.5. Sondeos de inyección: Para alojar en cavidades o formaciones rocosas
adecuadas diferentes tipos de fluidos, petróleo, agua, gas, residuos
industriales tóxicos y peligrosos, etc.

3.- CLASIFICACIÓN DE LOS SONDEOS SEGÚN SUS

CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
Las características de los sondeos están determinadas por tres parámetros
básicos: longitud, diámetro e inclinación.
3.1. Longitud.- La longitud de un sondeo puede ser muy variable, desde
unos pocos metros hasta varios miles de metros.
Atendiendo a estas características los sondeos pueden denominarse (según
Carlos López Jimeno et. al.) de las siguientes formas:
Superficiales, hasta 200 m.
Poco profundos, de 200 a 1,200 m.
Medios, de 1,200 a 2,500 m.
Profundos, de 2,500 a 4,000 m.
Muy profundos, de más de 4,000 m.
Con el fin de estudiar la estructura y las propiedades físicas y químicas de

los materiales que constituyen la corteza terrestre, se han llevado a cabo
perforaciones de gran longitud. Así, el sondeo más profundo realizado hasta
ahora es el de la península de Kota, en Rusia, con 12 Km de longitud. Al
noreste de Baviera, en Alemania, se ha llegado a ejecutar un sondeo con 14
Km de longitud.
El proyecto conocido por Sondeo Continental Profundo, prevé atravesar
tres formaciones rocosas distintas, ya que en el lugar del emplazamiento
existe un contacto entre placas tectónicas, que se cree que chocaron hace 300
ó 400 millones de años. En cuanto a las técnicas de perforación previstas, se
utilizaron las habituales en prospecciones, pero con diámetros mayores, pues
se llegaron a obtener testigos de roca de 22 cm de diámetro
3.2. Diámetro.- El diámetro también puede variar desde un simple barreno
de 22 mm hasta verdaderos pozos de gran diámetro. Por regla general, en
reconocimientos superficiales los diámetros van desde los 36 mm hasta los
146 mm, por debajo de 36 mm se corre el riesgo de rotura de los testigos.
En sondeos petrolíferos, algunos se inician con 580 mm (20 pulg) para
terminar con 95 mm (33/4 pulg). En los sondeos de producción, es frecuente
emplear tuberías de 114 mm (41/2 pulg) de diámetro exterior, por lo que éste
es el mínimo con el que se puede perforar.
3.3. Inclinación.- El tercer parámetro geométrico es la inclinación.
Generalmente, los sondeos superficiales son verticales, aunque en muchos
casos son inclinados, bien desde su inicio o a una determinada profundidad,
como se hace en la perforación dirigida para alcanzar adecuadamente el
objetivo. Esto último, empieza a ser cada día más frecuente en sondeos de
hidrocarburos para aumentar la productividad.
En labores subterráneas de enlace o en investigaciones de interior, la
perforación se efectúa en cualquier dirección con respecto a la vertical,
ascendente, descendente o totalmente horizontal.
4.- MÉTODOS DE PERFORACIÓN

En la perforación de sondeos se realizan fundamentalmente los siguientes
cometidos: la destrucción de la roca en el fondo del taladro, en trozos más o
menos pequeños denominados detritus, la elevación de estos detritus a la
superficie y el mantenimiento de las paredes del sondeo.
Este último se consigue temporalmente mediante la presión hidrostática de
la columna de fluido de perforación y con la formación de la costra cuando
se utiliza lodos, y la forma definitiva mediante la colocación de una columna
de revestimiento o entubación.
De este modo, se pueden clasificar los métodos de perforación de sondeos
según las técnicas empleadas en la obtención de estos objetivos.
4.1. Clasificación de los métodos por el procedimiento de destrucción de

la roca
El conocimiento de las propiedades de las rocas es la base de la elección
del método de destrucción de dichos materiales, así como de los modos de
desgaste de los útiles. El ataque a la roca se puede realizar por penetración y
aplastamiento, por corte, por percusión, por abrasión y por erosión.
Cuando un útil se empuja, por medio de la sarta, contra la roca, se produce
el aplastamiento de ésta y la penetración del útil en ella. Es la primera
condición para la destrucción volumétrica de la roca, por lo que es preciso
que la presión de contacto ejercida por las partes activas del útil contra la
roca sea superior a un cierto valor que caracteriza a ésta.
Por otro lado, los elementos activos del útil, una vez que han penetrado en
la roca, pueden someterse a una rotación y de este modo produce el
desgarramiento o corte del material. Cada elemento del útil en contacto con
el fondo del sondeo describirá una trayectoria helicoidal, cuyo paso será
igual al avance del útil por vuelta, realizándose así un corte continuo. El
aplastamiento y el corte constituyen los mecanismos de rotura de la roca
cuando se perfora, por ejemplo, roca blanda con trépanos de aleta.
La destrucción de las rocas frágiles puede hacerse mediante la percusión
del útil de perforación contra la roca del fondo del sondeo.
Las partes activas del útil deben desplazarse después de cada percusión,
con el fin de que en el impacto siguiente no coincidan con los cráteres
anteriormente creados. Por ellos se dispone de un movimiento rotativo que se
transmite al útil, por ejemplo, a través de la sarta de perforación.
A efectos de clasificación, pueden establecerse dos grandes grupos de
métodos, atendiendo a estos procedimientos principales de destrucción de las
rocas. No obstante, en muchos casos se complementan con otros mecanismos
secundarios o incluso se solapan o participan en mayor o menor medida en
todo el proceso de perforación.
Tabla 1. Métodos de perforación.
A PERCUSIÓN A ROTACIÓN
Por hinca. Barrenas helicoidales de trépano
Percusión con cable. de aletas.
Rotopercusión con martillo en Triconos de dientes e insertos.
cabeza o en fondo. Coronas.
4.2. Clasificación de los métodos por el procedimiento de evacuación de

los detritus
En cuanto a la evacuación de los detritus, ésta puede llevarse a cabo de
forma mecánica, bien discontinua, por medio de cucharas o campanas, bien
continua, por medio de tornillos helicoidales o hidráulicamente mediante la
inyección y circulación de un fluido. En este último caso dicha inyección se
puede realizar según dos variantes: mediante circulación directa, en la que el
fluido se introduce hasta el fondo del sondeo a través de la sarta de
perforación y asciende por el espacio anular que queda entre éste y la pared
del taladro arrastrando los detritus hasta la superficie; o por circulación
inversa, recorriendo el fluido el camino contrario, es decir inyectándose hasta
el fondo por el espacio anular para ascender a continuación con los detritus
por el interior del varillaje de perforación.
4.3. Campos de aplicación de los distintos métodos de perforación

Las aplicaciones de cada uno de los métodos de perforación son muy
amplias. Tampoco pueden establecerse reglas o criterios rígidos, pues son
muchos los factores que deben tenerse en cuenta en el momento de la
selección del método. Estos factores no sólo se refieren a aspectos técnicos:

propiedades de las rocas a perforar, características y dimensiones de los

equipos, características de los accesorios, etc., sino incluso la finalidad del
sondeo y otros aspectos relacionados con la economía de su ejecución.
Podemos citar a los siguientes métodos de perforación:
 Percusión con cable.
 Con entubación.
 Perforación hidráulica.
 Rotativa con lodo.
 Rotativa con aire.
 Rotopercutiva.
5.- COMPONENTES DE PERFORACIÓN

5.1. COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN.- Está formada por una
serie de elementos cuya disposición de abajo a arriba es la siguiente:
Herramienta de corte, Sub o acoplo portaherramientas, Lastrabarrenas, Sub
reducción de roscas o lastrabarrenas a varillajes, Varillaje, Barra Kelly,
Varilla de acoplo a la mesa de rotación o barra Kelly y Cabeza giratoria o de
inyección.
Actualmente existen dos sistemas de transmisión de la energía rotativa a la
sarta de perforación mediante mesas de rotación y mediante un cabezal de
rotación.
A, HERRAMIENTA DE CORTE.- Es todo elemento en contacto directo

con el terreno, que al girar produce la rotura y desagregación del mismo en
partículas pequeñas (detritus) que puedan ser arrastradas a la superficie por la
circulación del fluido o lodo de perforación.
Existe una gran diversidad de tipos (triconos, trialetas, policones), diseños
y tamaño de las herramientas de corte, adaptados a los distintos terrenos a
perforar. Las más utilizadas son las barrenas de rodillos móviles y las
herramientas del tipo de “cola de pez” y sus variantes o perfeccionamientos.
Las barrenas de rodillos móviles aparecen formadas por un cuerpo fijo que
sirve para unirlo al varillaje por medio de roscas y para soportar a los rodillos
(los verdaderos elementos de corte). Según se tenga dos, tres, cuatro o más
elementos se denominan biconos, triconos, cuatriconos, etc. atendiendo en
último caso a la forma cónica de los rodillos que suelen denominarse
“piñas”. Prácticamente se usan en exclusiva los triconos, nombre que se
suele utilizar para dispositivos con dos o más de tres conos.

La parte fija o cuerpo de los mismos disponen en su interior de unos orificios

con el objeto de favorecer la circulación del fluido de perforación dispuestos
de forma que sirven para limpiar y refrigerar eficazmente las partes móviles
o piñas de las herramientas.
Los rodillos o piñas son elementos dentados de aceros especiales,

diseñados y construidos para perforar en condiciones óptimas cada clase de
terreno. Para terrenos blandos las piñas tienen pocos dientes y son largos,
aumentando su número y disminuyendo su longitud a medida que aumenta la
dureza del terreno. Esta evolución en el diseño va acompañada de una mayor
dureza en el acero para hacerlo más resistente al desgaste.
Cada fabricante tiene sus diseños y calidades, pero todos deben cumplir las
normas del American Petroleum Institute (API), las cuales también se
aplican a los diferentes diámetros, si bien no todas las casas fabrican todos
los diámetros ni la misma casa todos los tipos.
Fig. 1.1: Triconos
Cada tricono, para trabajar en condiciones óptimas, requiere de un

determinado peso y una determinada velocidad, en cuya elección intervienen
fundamentalmente el diámetro del tricono y la dureza de los terrenos a
perforar.
La velocidad de giro debe ser menor cuanto mayor es el diámetro del
tricono y mayor la dureza de la formación, estando también aquella ligada en
el mismo sentido con el peso sobre el tricono. Es decir, a mayor peso, menor
velocidad.
En los sistemas de rotación es muy importante conocer previamente los
materiales que se van a perforar, especialmente para elegir el tipo de
herramienta de corte. Al existir gran variedad, a título orientativo, se puede
realizar la siguiente clasificación de las rocas en función de su dureza
(cohesión):

Cuadro 1.1. Clasificación de Formaciones Rocosas
Muy Blando Formaciones blandas: pizarras arcillosas, margas,

arcillas, caliza blanda; formaciones no
consolidadas, etc.
Blando Formaciones de dureza blanda a media: pizarras
arcillosas, arcillas, caliza algo más duras que en el
caso anterior.
Medio Formaciones de dureza media: pizarras duras,
calizas duras, dolomías. Formaciones algo abrasivas
de dureza media: pizarras silíceas, esquistos,
areniscas, caliza dura, dolomías.
Duro Formaciones análogas a las anteriores, más duras,
más silíceas y más duras, incluyendo cuarcitas y
granitos.
Muy duro y Formaciones muy duras y abrasivas: areniscas,
abrasivo cuarcitas, basaltos, etc.
Un complemento de los triconos son los ensanchadores, herramientas de

corte que sirven para aumentar el diámetro de una perforación ya efectuada.
Constan de un cuerpo fijo que mediante roscas se une al varillaje y que
soporta en su extremo final, un tricono, también roscado, que hace de piloto
en el avance, y lateralmente 3 o más rodillos, también móviles, que son los
que realizan el trabajo de ensanche.
Cuadro 1.2. Variación de diámetros de una perforación

Diámetro
Ensanche máximo
perforación
(en pulgadas)
(en pulgadas)
7 7/8” 12 ¼”
9” 13 ¾”
9” 15”

9 5/8” 17 ½”
10 5/8” 18 ½”
12” 20”
13 ¾” 22”
16” 24”
B. SUB O ACOPLO PORTAHERRAMIENTAS.- A las herramientas de

corte de rodillos móviles se pueden añadir los escariadores. Estos sirven para
mantener y perfilar el diámetro de una perforación. Su empleo es en general
muy conveniente antes de proceder a realizar entubaciones en una
perforación y casi imprescindible cuando, como es frecuente, los diámetros
del programa de entubaciones están ajustados en relación con los diámetros
de la perforación. Al igual que los triconos y ensanchadores, están formados
por un cuerpo fijo y unos rodillos móviles que están dispuestos lateralmente,
alrededor del cuerpo, normalmente en número de tres.
Cuadro 1.3. Diámetros del pozo y del escariador

Diámetro pozo Escariador
(en pulgadas) Diámetro mínimo Diámetro máximo
(en pulgadas) (en pulgadas)
5 5/8 5 1/2 5 7/8
5 5/8 5 5/8 6
6a6¼ 5 7/8 a 6 1/8 6¼
6 5/8 a 6 3/4 5 5/8 7
7 1/2 a 7 7/8 7 1/2 7 7/8
7 1/2 a 7 7/8 7 5/8 7 7/8
8 3/8 a 8 5/8 8 1/4 8 5/8
8 1/2 a 8 3/4 8 1/2 8¾
8 3/4 a 9 8 3/4 9¼
9 5/8 a 9 7/8 9 1/2 9 7/8
10 5/8 a 11 10 1/2 a 10 3/4 11 a 11 3/4
12 ¼ 12 12 ½
13 ¾ 13 1/4 14
14 ¾ 14 1/4 15 ¼

15 15 16
17 1/2 a 18 16 1/2 18 5/8
18 1/2 a 20 18 1/2 21
20 19 1/2 21 ½
22 20 1/4 22 ½
22 a 24 21 3/4 24
26 24 1/2 27 3/8
En formaciones arenosas no cementadas, con mayor o menor contenido de

arcilla y en terrenos blandos se utiliza unas herramientas conocidas como
colas de pez y sus variantes, ya que en este tipo de materiales los triconos se
atascan, perdiendo sus condiciones de corte y por tanto de avance. En el
interior de las colas de pez existe un orificio que permite el paso del fluido o
lodo de perforación. Su avance suele ser rápido, en parte por el tipo de
terreno en el que trabajan, produciendo mucho detritus para cuya extracción
es necesario un caudal grande de lodo, sobre todo cuando el diámetro es
grande y así poder mantener una velocidad mínima adecuada para su
arrastre.
C. LASTRABARRENAS.- Son barras huecas de pared muy gruesa, cuyo

fin es proporcionar peso al útil de corte, permitiéndole de este modo trabajar
en las mejores condiciones para que su avance sea el óptimo en cada clase de
terreno. Se colocan inmediatamente encima del útil de corte.
Otra de sus funciones es colaborar en el mantenimiento de la verticalidad del
pozo, por su propia rigidez y por bajar el centro de gravedad de la columna
de perforación, con lo cual ésta trabaja extendida en vez de comprimida
evitando así la tendencia del útil de corte a desviarse cuando el varillaje
flecta o pandea al estar comprimido.
Están construidos con aceros de alta calidad (acero de aleación al cromo-
molibdeno, con dureza Brinnell 280-320) respondiendo a las
especificaciones API. Puede ser toda la pieza del mismo material o estar
formados por una barra central y dos extremos soldados de acero de calidad
superior, mecanizados con las roscas macho y hembra correspondientes.
Siempre que la línea de tiro y torre de la máquina perforadora lo permitan,
se deben usar los lastrabarrenas de mayor diámetro compatible con el de la
perforación de este modo la disminución del pandeo y la fatiga del material.

El aumento del diámetro de los lastrabarrenas debe llevar consigo la

disminución de la velocidad de rotación.
Los lastrabarrenas más corrientes son de sección circular, aunque también
los hay de sección cuadrada y otros formados por barras helicoidales. Lo
normal es que sean de 9 m de longitud, aunque para trabajos de pozo para
agua es frecuente usarlos de 6 m, e incluso de hasta de 3 m, por no tener
algunas máquinas capacidad, ni en altura de la torre ni en potencia del
cabrestante y línea de tiro, para manejar lastrabarrenas de mayor longitud.
Definiciones del Drill Collar según el Diccionario Técnico de la Industria
del Petróleo y del Gas:
En Argentina es conocida como portamecha, cañería de grueso espesor
colocada por debajo de las barras de sondeo para proveer peso al trépano y
soportar los esfuerzos de compresión.
En México tiene por significado tubo lastrabarrena, tubo pesado de
pared gruesa, generalmente de acero, colocado entre la tubería de perforación
y la barrena, para evitar el efecto de péndulo a la sarta de perforación y dar
peso a la barrena.
D. VARILLAJE.- Está formado de varillas huecas de acero, roscadas en los

extremos por donde se unen unas a otras.
El varillaje se utiliza para suspender el útil de corte y los lastrabarrenas,
transmitir el movimiento de giro que le proporciona la mesa de rotación y
conducir por su interior el fluido de la perforación.
Es imprescindible que el varillaje trabaje estriado. Asimismo, es
conveniente saber que el punto neutro de la columna de perforación debe
estar siempre dentro de los lastrabarrenas, ya que son más resistentes y no
dentro del varillaje, que es un elemento mucho más débil. El punto neutro es
donde cambian los esfuerzos de tracción a compresión, teniendo en cuenta el
empuje del lodo, que quita peso a los lastrabarrenas.
Las varillas más usadas en la perforación de pozos para agua son las de
recalcadura externa, en los diámetros 2 7/8” y 3 1/2” y de manera especial
las del primer diámetro.
En longitud existen dos tamaños de varillas normalizadas. Los
denominados rangos “A” (6,10 m) y “B” (9,15 m). En pozos de agua, se
emplea preferentemente las del modelo A, mientras que en prospección
petrolífera las más usadas son las del modelo B.

E. BARRA KELLY.- También llamada barra conductora, de ella depende

toda la columna de perforación. Su función es transmitir el giro que le
proporciona la mesa de rotación al varillaje, permitir su descenso y ascenso,
así como conducir por su interior el fluido de perforación que ha de circular
por todo el varillaje.
En su extremo superior va enroscada la cabeza giratoria de inyección que a
su vez sirve para suspender toda la columna de perforación. En su extremo
inferior se enrosca la primera varilla de la columna mediante la interposición
de un acoplo que es el que sufre el desgaste de todas las maniobras de
roscado cada vez que se añade o quita una nueva varilla a la columna,
impidiendo el deterioro de la propia barra Kelly.
La sección de la barra conductora o Kelly puede ser hexagonal, cuadrada o
circular con dos o más chaveteras semicirculares. La longitud debe ser algo
superior a la correspondiente a las varillas que se empleen.
F. CABEZA GIRATORIA.- Es una pieza con una triple función: 1)

suspender la columna durante el trabajo de perforación, 2) permitir al mismo
tiempo el giro del varillaje y 3) hacer posible el paso del fluido de
perforación desde la manguera de impulsión de la bomba a la columna de
perforación mientras ésta está girando y avanzando.
Está compuesta de dos partes: una superior sujeta al cable sustentador y
otra inferior roscada a la barra Kelly, que puede girar independientemente
merced a unos rodamientos de bolas o rodillos de gran capacidad de
resistencia al empuje axial (o vertical) ya que de él pende toda la columna de
perforación, que puede llegar a pesar fácilmente hasta 80 Tm en pozos para
agua y hasta 300 Tm en los de petróleo, o incluso más.
Como la cabeza giratoria de inyección y suspensión tiene que permitir
mientras la columna gira, el paso del fluido de la perforación, la unión de las
dos partes de las que se compone la cabeza giratoria tiene que ser estanca,
por lo que van dotadas de una junta hermética de caucho, fibra sintética o
similar, de gran calidad, toda vez que a la presión a que trabaja el circuito de
lodos (normalmente de unos 20 Kg/cm2, pudiendo llegar en algunos
momentos o situaciones a 30 Kg/cm2) evitando que se produzca fugas del
fluido al exterior o dañen a los cojinetes por su alto poder de abrasión.

6.- RESISTENCIA DE LAS ROCAS Y ESTABILIDAD DE LAS

PAREDES DE LAS PERFORACIONES
La experiencia adquirida por los sondistas (perforadores) en la ejecución
de numerosas perforaciones les ha llevado a imaginar una gran variedad de
herramientas y de métodos para elevar el rendimiento del trabajo a valores
cada vez mayores.
En general, a cada terreno de naturaleza diferente le corresponden las
herramientas y los métodos de trabajo que permiten obtener los mejores
resultados para atravesar rápidamente los terrenos estériles o, por el
contrario, realizar un reconocimiento muy cuidadoso. Los procedimientos
empleados no son forzosamente los mismos en los dos casos.
El conocimiento de las características mecánicas de las rocas es
indispensable, por tanto, para que sea posible en el momento de la ejecución
de una perforación, la adopción del material que mejor conviene.
Además, el subsuelo está sometido a tensiones debidas al peso de las
rocas, y la ejecución de una perforación viene a perturbar su estado de
equilibrio: se crea uno nuevo, pero antes de que se establezca se pueden
producir desprendimientos o hinchamientos que reducen el diámetro de la
perforación y pueden bloquear la herramienta.
Por tanto presenta un gran interés el estudio de la estabilidad de las
paredes de la perforación. Desgraciadamente, la complejidad del
comportamiento de las rocas sometidas a empujes múltiples y la
heterogeneidad del subsuelo no permiten ir muy lejos por este camino.
7.- RESISTENCIA DE LAS ROCAS

Los suelos que constituyen la corteza terrestre corresponden a dos
grandes clases: suelos sueltos y suelos coherentes
A. Los suelos sueltos constituyen una gran parte de la capa superficial de la
corteza terrestre, y en las obras públicas un sondeo puede tener por única
finalidad atravesarlos para determinar la profundidad del suelo coherente.
Estos suelos representados por arenas, gravas y guijarros, se caracterizan por
una resistencia nula a la tracción y a la compresión simple. Por el contrario,
en grandes masas son compactos y es posible hacerles soportar un esfuerzo
de compresión. Entonces constituye un buen terreno de fundación.
B. Los suelos coherentes presentan, por el contrario, una resistencia a la
tracción simple y una resistencia a la compresión simple. Según la relación
de estas dos resistencias se llaman frágiles o plásticos. A pesar de su aparente
simplicidad, esta distinción entre cuerpos frágiles y cuerpos plásticos es, en
realidad, mucho más útil. En efecto la experiencia de Karman sobre mármol

y sobre arenisca ha demostrado que un mismo cuerpo puede ser frágil o
plástico según el valor de su constricción lateral.
8.- PROPIEDADES FÍSICAS DE LA ROCAS

Además de la clasificación de las rocas, según el origen geológico de las
mismas, desde muy antiguo se han estudiado propiedades físicas de muy
diversas naturaleza, tratando de analizar y determinar cuáles eran las que
suministraban mayor información de cara a la elección del método de
perforación más adecuado y previsión de los rendimientos en tales
operaciones.
Las propiedades medidas con mayor frecuencia han sido: resistencia
mecánica, dureza, densidad, tenacidad, abrasividad, etc. Como puede
observarse, muchas de esas propiedades son las que habitualmente se
determinan en estudios geotécnicos, aunque el enfoque y la finalidad de los
mismos son, en parte, distintos.
Por otro lado, las propiedades de las rocas influyen en la elección del tipo
de fluido y su sistema de circulación, que se debe utilizar en la perforación
de un determinado terreno, y en la estabilidad de las paredes del agujero
abierto.
8.1. Peso específico y densidad.- Una de las propiedades físicas de cualquier

material sobre el que se tiene que actuar mecánicamente es la de su peso
específico. Se entiende por peso específico de un cuerpo el peso de la unidad
volumétrica del mismo, es decir, la relación entre el peso del cuerpo y su
volumen. En el caso de las rocas este parámetro va a influir, entre otras
cosas, en la densidad del fluido de circulación o lodo, ya que uno de sus
objetivos es sacar las esquirlas (detritus) de la roca arrancada por el útil de
perforación, recorriendo todo el sondeo para transportarlo fuera del mismo
El peso específico de los minerales componentes de la roca depende a su
vez de los pesos atómicos de los elementos que forman el mineral
Por otro lado, se entiende por densidad de un cuerpo la relación entre su
masa, es decir la cantidad de sustancia del cuerpo, y su volumen. La masa de
la unidad volumétrica de la roca en su estado natural difiere de la masa de la
misma unidad ocupada por el esqueleto mineral sólido de dicha roca. Esta
diferencia está condicionada por la porosidad de las rocas y por el posible
relleno de los sondeos por líquido o gas.

Las rocas tienen valores cuya densidad media es 2,6 g/cm 3, pero oscilan
entre los de la piedra pómez, la sepiolita o diatomita, que pueden flotar en el
agua, con una densidad de 0,3 g/cm3 y algunos minerales de hierro que
alcanzan hasta 5 g/cm3; entre los valores medios están las calizas con 2,6
g/cm3 y el granito 2.7 g/cm3, por eso se suele dar al lodo una densidad de 2,8
g/cm3.
8.2. Porosidad y permeabilidad.- La porosidad de una roca la proporciona

la cantidad de huecos o espacios vacíos de materia sólida existente entre los
granos componentes de la misma o entre las paredes de la fisuras producidas
en ella, después de consolidados sus elementos mineralógicos.
En el primer caso se trata de una porosidad primaria, inherente a la forma
de los granos y a la existencia de un cemento que los una. En el segundo,
denominado de porosidad secundaria los huecos de la roca se producen
posteriormente a su cristalización o compactación.
Matemáticamente la porosidad se define como el porcentaje de huecos de
una roca o suelo con respecto al volumen total considerado. Su valor se
obtiene en el laboratorio sobre una muestra secada en un horno a 105 ºC y
después se satura al sumergirla en agua se calcula el volumen de agua que
haya penetrado en los huecos. Hay que tener en cuenta que no en todos los
poros existentes en una roca puede penetrar el agua, por su tamaño, o bien
por su interconexión. Por lo tanto, se define una porosidad eficaz que
considera sólo los poros por los que el agua puede fluir y que es realmente la
que se puede medir por el porcentaje indicado antes.
La porosidad de una roca detrítica está estrechamente relacionada con el
grado de clasificación y el tamaño de sus granos. Además, la esfericidad y
redondez de los granos influye en la geometría de los poros, de forma que
cuanto más redondos y esféricos sean menor será su porosidad, debido a un
empaquetamiento más cerrado.
La facultad de una roca para permitir que un fluido se mueva a través de
sus poros se denomina permeabilidad. Para que se realice este movimiento
dentro de un material rocoso, es necesario que sus huecos o poros estén
interconectados y que su tamaño sea lo suficientemente grande para que los
efectos de la capilaridad impidan la circulación del fluido. Por lo tanto, esta
propiedad está muy relacionada con la porosidad eficaz y con la producción
específica.

8.3. Resistencia.- Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad

de oponerse a su destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica.
Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión; comúnmente,
la resistencia a la tracción no pasa de un 10 a un 15 % de la resistencia a la
compresión. Eso se debe a la fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de
defectos locales e irregularidades que presentan y a la pequeña cohesión
entre partículas constituyentes.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición
mineralógica. Entre los minerales componentes de las rocas, el cuarzo es el
más sólido. Su resistencia supera los 500 MPa, y la de la calcita de 10 a 20
MPa. Por eso, conforme es mayor el contenido de cuarzo, por lo general, la
resistencia aumenta.
La resistencia de los minerales depende del tamaño de los cristales y
disminuye con el aumento de éstos. Esta influencia es significativa cuando el
tamaño de los cristales es inferior a 0,5 mm.
Entre las rocas sedimentarias, las más resistentes son las que tienen
cemento silíceo. En presencia de cemento arcilloso la resistencia de las rocas
disminuye de manera brusca.
En la resistencia de las rocas influye la profundidad a la que se formaron y
el grado de metamorfismo. Así la resistencia de las arcillas yacentes cerca de
la superficie terrestre puede ser de 2 a 10 MPa, mientras que las rocas
arcillosas, que fueron sometidas a un cierto metamorfismo pueden alcanzar
los 50 – 100 MPa.
8.4. Dureza.- Se llama dureza de una roca a la resistencia de su capa

superficial a la penetración en ella a presión de otro cuerpo más duro. Por lo
tanto, la dureza es la resistencia local a la penetración
La dureza de una roca es función de la dureza y composición de los granos
minerales, de la dureza y cantidad del material cementante, de la porosidad
de la roca, del grado de humedad, de la temperatura, de la tensión de la roca
debida a las cargas de los materiales suprayacentes, etc.
La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia superada durante
la perforación rotativa al penetrar el útil cortante en la roca. Tras la
penetración, o al mismo tiempo, transcurre la fracturación de la roca, que es
más fácil conseguir después de la primera acción.
Los minerales se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la escala de
MOHS, en la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a
todos los que tienen un número inferior al suyo.
Los grados de la escala de Mohs son muy amplios, como se puede ver por
la posición del acero dulce, que está situado entre los grados 6 y 7. Además,
la mayor parte de estos minerales presentan planos de clivaje y su dureza no
es la misma en estos planos que en otras direcciones. Por otra parte la dureza
de todos los diamantes no es la misma.
8.5. Abrasividad de las rocas.- Se llama abrasividad a la capacidad de las

rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más duro en el
proceso de rozamiento durante el movimiento.
Las propiedades abrasivas de un material rocoso tienen una gran
importancia en el desgaste de las herramientas de corte, que suelen ser de
acero, carburo de tungsteno o diamante. El desgaste no sólo afectará a la
cabeza de corte, sino también al varillaje que roza en su giro con las paredes
del sondeo. Además, las partículas desmenuzadas de la roca perforada o
detritus, en su recorrido por el circuito de lodos, abrasionarán a las bombas y
tuberías del mismo.
Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son los
siguientes:
 La dureza de los granos de la roca. Las rocas que contienen granos de
cuarzo son sumamente abrasivas.
 La escasa solidez de las uniones entre los granos de la roca ejerce una
acción abrasiva importante, ya que las partículas que se desprenden
presentan geometrías angulosas.
 La forma de los granos. Las partículas redondeadas son menos abrasivas
que las angulosas.
 El tamaño de los granos
 La porosidad de la roca aumenta la rugosidad de la superficie y la
concentración de tensiones en los planos de contacto entre la roca y el
útil de perforación.
 La humedad y saturación de las rocas reducen su dureza y abrasividad.
Tabla 1: Abrasividad de rocas.

CALIDAD TIPO DE ROCA
1. Abrasiva - Volcánicas: riolita, obsidiana.
- Plutónicas: granito, aplita, pegmatita, pórfido,
granodiorita.
2. Intermedia  Metamórficas: cuarcitra, corneana, gneises

 Sedimentarias: silexitas, conglomerados silíceos.

 Volcánicas: basalto, andesita, traquita.
3.Poco  Plutónicas: sienita, diorita, gabro, diabasa.
abrasivas  Sedimentarias: areniscas, arcosas, calcarenitas,
vulcano sedimentarios.
 Todas las ígneas y metamórficas meteorizadas o
alteradas.
 Sedimentarias: esquistos, pizarras, mármoles,
calizas, margas, limolitas, fangolitas, carbones,
limos, arcillas,
8.6. Elasticidad.- La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas

tienen un comportamiento elástico-frágil, que obedece a la ley de Hooke, y
se destruyen cuando las tensiones superan el límite de elasticidad.
Según el carácter de deformación, en función de las tensiones provocadas
por las cargas estáticas se consideran tres grupos de rocas: 1) Las clasto-
frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke; 2) Las plástico-frágiles, a cuya
destrucción precede la deformación plástica; y 3) Las altamente plásticas o
muy porosas, cuya deformación elástica es insignificante.
Los valores de los módulos de elasticidad para la mayor parte de las rocas
sedimentarias son inferiores a los de los minerales correspondientes que los
constituyen. También influye en dicho parámetro la textura de la roca, ya que
el módulo de elasticidad en la dirección de la estratificación o esquistosidad
es generalmente mayor que en la dirección perpendicular a ésta.
8.7. Plasticidad.- En algunas rocas, a la destrucción le precede la

deformación plástica. Ésta comienza en cuanto las tensiones en la roca
superan el límite de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente plástico
tal deformación se desarrolla con una tensión invariable. Las rocas reales se
deforman consolidándose al mismo tiempo: para el aumento de la
deformación plástica es necesario incrementar el esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y
disminuye con el aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros
minerales duros. Las arcillas húmedas y algunas rocas homogéneas poseen
altas propiedades plásticas.
La plasticidad de las rocas pétreas (granito, esquistos cristalinos y
areniscas) se manifiesta sobre todo a altas temperaturas.

9.- FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE

PERFORACIÓN DE LAS FORMACIONES ROCOSAS
Los factores principales que influyen en el rendimiento de perforación de
una roca son básicamente los siguientes:
Propiedades geomecánicas de la roca
Útil de perforación.
Mecánica de la perforación.
Hidráulica.
Propiedades del fluido de perforación
Otros factores.
Tabla 2: Factores que afectan a los rendimientos de perforación
CONTROLABLE NO CONROLABLE
Propiedades Dureza Permeabilidad
de las rocas Abrasividad Permeabilidad
Perforabilidad Porosidad
Fragilidad Contenido líquido
Propiedades físicas Presión de poro de fluido
Resistencia a Presión de cierre
la compresión yPresión en el sondeo
tracción. Temperatura de la roca
Tenacidad
Factores Empuje Tipo de destrucción de la
mecánicos Rotación roca: trituración, cizallamiento o
Estado del útil combinado.
Diámetro Dirección y tamaño de
Tipo de útil los canales.
Modificación de la superficie
de apriete del útil.
Modificación del ángulo de
corte en caso de rotura del útil.
Factores Caudal, presión y
hidráulicos velocidad
Pérdidas de
carga, presiones
durante la circulación

Presión diferencial
en el fondo
Factores Eficiencia Responsabilidad
de eficiencia ydel personal Factores psicológicos
organización Experiencia
Condiciones de equipo
Eficiencia del Tamaño del equipo
equipo de Manejo
perforación Herramental
Factores Gases corrosivos Problemas de perforación
complementarios Pérdidas de lodo de formaciones estratificadas.
Clima Atraques-Erupciones-
Profundidad
Lugar de la Perforación
-Traficabilidad.
Propiedades del agua
de perforación.
9.1. Útil de perforación.- Uno de los aspectos fundamentales en la ejecución

de un sondeo está constituido por la elección del Útil de perforación, ello es
debido a que dicho proceso está influenciada por un gran número de factores:
tipo y uso del sondeo, profundidad, clase de formación, fluidos utilizados en
la limpieza del sondeo, etc., ya que una vez seleccionado va a incidir
directamente sobre otros factores como son:
 La velocidad de perforación.
 La calidad del sondeo.
 La recuperación de testigo si se realiza, y
 Los costes por metro perforado.
Los parámetros básicos del útil que hay que determinar son:
El tipo de útil.
El diámetro.
Las características de diseño del útil.
Así, en caso de utilizar triconos, hay que tener en cuenta:
 La dureza del terreno, que influye en el tamaño, función y cantidad
de dientes e insertos.
 La protección de los rodamientos.
 Otros requerimientos de la perforación.

9.2. Factores mecánicos.- Los factores mecánicos principales y la rotación

sobre el útil, son:
9.2.1. Empuje.- El empuje tiene una influencia directa sobre la velocidad de
penetración, siendo necesario un empuje mínimo para sobrepasar la
resistencia a compresión del material.
La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el empuje,
hasta un máximo en que se produce un agarrotamiento del útil sobre el
terreno o hasta que el volumen de los detritus producidos impida una
limpieza adecuada del fondo del sondeo.
9.2.2. Velocidad de rotación.- La influencia de la velocidad de rotación en
la velocidad de perforación está en función de la dureza (cohesión) de los
materiales (rocas).
En formaciones blandas, la velocidad de perforación es directamente
proporcional a la velocidad de rotación, hasta un límite impuesto por un
defecto de limpieza de los detritus formados.
En formaciones duras se produce una disminución de la velocidad de
penetración con un aumento de la rotación.
El límite de la velocidad de rotación está fijado por el desgaste en los
cojinetes de los triconos, que a su vez depende del empuje, de la limpieza del
sondeo y de la temperatura, y por la rotura de los elementos de corte, que
está provocada por el impacto del útil sobre el terreno, siendo la intensidad
de éste proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación. Esto se traduce,
además, en vibraciones en la sarta y en la torre. La velocidad de rotación
viene limitada por el diámetro del varillaje para evitar roturas del mismo.
Tabla 3: Variación de velocidad de penetración.

TERRENO VELOCIDAD DE ROTACIÓN (rpm)
Blanda 75 – 160
Media 60 – 80
Dura 35 - 70
9.3. Hidráulica.- Las velocidades de penetración dependen de que se efectúe

una limpieza efectiva del fondo del sondeo.
La potencia hidráulica es el producto del caudal de circulación por la
pérdida de presión que se produce en el circuito para obtener una buena
circulación.

El caudal viene limitado por un valor mínimo para obtener una buena
velocidad ascensional y un valor máximo para garantizar la estabilidad de las
paredes del sondeo y un bajo ritmo de desgasta de la sarta.

CAPÍTULO II: TIPOS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
2.1.- TIPOS DE PERFORACIÓN.

2.1.1. Perforación manual.- Es aquella ejecutada con perforadoras livianas,
operada a mano por el perforista. Normalmente este método es usado en
pequeñas obras y cuando no hay espacio suficiente para instalar un equipo de
perforación, o cuando preparar el espacio es demasiado costoso.
2.1.2. Perforación mecanizada.- En este tipo de perforación un operador
(perforista) muchas veces controla dos o tres perforadoras montadas sobre
avances o brazos hidráulicos u otros instrumentos. Normalmente, el equipo
de perforación es montado sobre una estructura o chasis especialmente
adaptado sobre ruedas u orugas.
2.1.3. Perforación de banqueo.- La perforación de bancos se ejecuta para
voladura de los mismos, siendo el método de detonación más fácil. Lo
característico del banco es que tiene un frente libre para expulsar los
fragmentos de la roca disparada. Esta perforación de bancos puede ser
utilizada en trabajos de perforación subterránea, a tajo abierto, vertical u
horizontalmente.
2.1.4. Perforación de avance subterráneo.- La perforación es de avance
cuando se utilizan taladros para detonar y abrir túneles o galerías. En
perforación de galerías (labores mineras subterráneas) es necesario disponer
una abertura en la roca, contra la cual se debe detonar disponiendo de
espacio suficiente para tener donde acumular la roca arrancada producto del
disparo. La perforación puede ser manual o con equipo mecanizado, como es
el caso de que en túneles de mayor sección siempre se utiliza el equipo
mecanizado.
2.1.5. Perforación de producción.- Este tipo de perforación es utilizado en
la explotación de vetas o filones de minerales o material rocoso de canteras.
Esta perforación es empleado tanto en trabajos subterráneos como en el tajo
abierto. En laboreos subterráneos esta perforación es generalmente llevada a
cabo en espacios limitados como es el caso de galerías.
2.1.6. Perforación de chimeneas y piques.- En minería subterránea existe
necesidad de construir chimeneas o piques (llamados también pozos) cuando
se requieren por razones de interés geoeconómico.
2.1.7. Perforación de sondeos.- Muchas veces son necesarios perforar
sondeos (o pozos) profundos con recuperación de testigos cuando se trata,
sobre todo, de exploraciones de yacimientos minerales metálicos, esto
cuando las informaciones mineralógicas, petrológicas, así como las
alteraciones hidrotermales en superficie son escasas, o cuando las menas de

un yacimiento se van agotando vertical u horizontalmente; razón más que
suficiente para el uso de técnicas de perforación dirigida con aplicación,
sobre todo, en exploraciones con fines mineros que a su vez permiten
incrementar reservas de mineral con el consiguiente reducción de costes de
operación.
2.2.- MÉTODOS DE RECONOCIMIENTO DEL SUBSUELO.

Para la obtención de valores o características geológicas en zonas
inferiores a la superficie terrestre (subsuelo), ya sea directa o indirectamente,
se utilizan las técnicas siguientes:
a). CALICATAS.- Se agrupan bajo este nombre genérico las excavaciones
de formas diversas (pozos, zanjas, rosas, etc.) que permiten una observación
directa del terreno, así como la toma de muestras y, eventualmente, la
realización de ensayos in situ. Este tipo de reconocimiento se emplea con:
Profundidad de reconocimiento moderada (< 4 m.);
Terrenos excavables con pala mecánica o manualmente;
Ausencia de nivel freático, en la profundidad reconocida o cuando
existan aportaciones de agua moderadas en terrenos de baja
permeabilidad;
Terrenos preferentemente cohesivos;
Terrenos granulares o detríticos en los que las perforaciones de pequeño
diámetro no serían representativas.
Figura 2.1. Calicatas
El reconocimiento del terreno mediante calicatas es adecuado cuando: 1)

se puede alcanzar en todos los puntos el estrato firme o resistente con
garantía suficiente; y 2) no sea necesario realizar pruebas in situ asociadas a
sondeos (p.e. ensayos de penetración estándar).
Se excluirá este método cuando pueda deteriorarse el terreno de apoyo de
las futuras cimentaciones o se creen problemas de inestabilidad para
estructuras próximas.

En calicatas de una profundidad mayor a 1,5 m ninguna persona podrá

acceder a su inspección o revisión si no se encuentran debidamente entibadas
o adecuadamente retaluzadas.
b). SONDEOS.- Son las perforaciones de sección circular y diámetros

relativamente pequeños que se ejecutan para reconocer en profundidad la
existencia de minerales, agua o rocas explotables, para estudios geológicos o
geofísicos, o para reconocer las características litológicas del terreno en que
se han de realizar determinadas obras de ingeniería. Pueden ser verticales,
inclinados u horizontales, y su profundidad oscila entre unos pocos metros y
más de 7,000. En concreto, los sondeos permiten reconocer la naturaleza y
localización de las diferentes unidades geológicas o geotécnicas del
subsuelo, así como extraer muestras del mismo y, en su caso realizar ensayos
a diferentes profundidades.
Deben utilizarse en los casos indicados y cuando el estudio geológico
requiera:
Llegar a profundidades superiores a las alcanzadas con calicatas:
Reconocer el terreno bajo el nivel freático;
Perforar capas rocosas, o de alta resistencia;
Extraer muestras inalteradas profundas;
Tomar muestras de acuíferos profundos o realizar ensayos de
permeabilidad in situ;
Determinar valores índice de la roca en macizos rocosos;
Detectar y controlar las variaciones del nivel freático, para lo cual
se instalarán tubos piezométricos en un número suficiente de
sondeos, como mínimo 30% para que dicho control sea fiable.
Los métodos más habituales para la ejecución de sondeos mecánicos son el

de rotación con extracción de testigos continuos, percusión, rotary y
mediante barrena helicoidal.
Los sondeos a rotación son ejecutados en cualquier tipo de terreno, siendo
necesario utilizarlos cuando el terreno a reconocerse sea un macizo rocoso o
exista alternancia de capas cementadas duras con otras menos cementadas.
Los sondeos a percusión pueden realizarse cuando el terreno pueda
atravesarse con la energía disponible y el ruido asociado al golpeo no rebase
los límites establecidos en cada caso. Este método está especialmente
indicado para reconocer suelos granulares gruesos, adaptando el diámetro del

sondeo al tamaño de las gravas o bolos a atravesar. En caso de suelos

granulares finos se utilizarán cucharas con cierre interior de clapeta.
Los sondeos con barrena helicoidal podrán utilizarse cuando: 1) no sea
necesaria obtener testigo continuo de material no remoldeado, 2) el terreno
sea relativamente blando o cohesivo, 3) no exista capas cementadas o de
gravas, ni capas arenosas fluyentes, bajo el nivel freático, 4) no sea necesario
atravesar o penetrar en rocas, 5) no se requiera una precisión superior a 0,5 m
en la localización en profundidad de las diferentes capas, 6) se pueda
justificar la calidad de las muestras inalteradas extraídas por el eje hueco de
la barrena o en el sondeo sin entibar en el caso de barrenas macizas, y 7) se
subsanen los aspectos negativos anteriores con otro tipo de prospecciones.
c). PROSPECCIONES GEOFÍSICAS.- Cuando se trata de grandes

superficies a construir, y con el fin de obtener información complementaria
que ayude a distribuir los puntos de reconocimientos así como la
profundidad a alcanzar en cada uno de ellos, se podrán utilizar las siguientes
técnicas:
Sísmica de refracción: para obtener información sobre la profundidad a
la que se encuentran el nivel freático y la unidad geotécnica resistente,
siempre y cuando se trate de formaciones relativamente horizontales
(buzamiento inferior a 15º) y la velocidad de las ondas P aumente con la
profundidad.
Resistividad eléctrica: técnica SEV “sondeo eléctrico vertical” para
obtener información sobre la profundidad del nivel freático y los
espesores de las distintas capas horizontales del terreno.
Otras técnicas geofísicas tales como Geo-radar (para obtener
información sobre servicios enterrados, conducciones, depósitos,
fluidos, nivel freático, unidades geológicas y cambios laterales de las
litologías), magnetómetro, gravimetría, etc. que puedan aportar una
información adicional.
No siempre se pueden utilizar exclusivamente métodos geofísicos para

caracterizar el terreno, debiendo siempre contrastarse sus resultados con los
de sondeos mecánicos.
En general, se pueden aplicar las técnicas geofísicas para la caracterización
geotécnica y geológica, con el objeto de complementar datos, mejorar su
correlación, acometer el estudio de grandes superficies y deformar los

cambios laterales de facies, no siendo aconsejable en cascos urbanos

consolidados.
2.3.- OTROS MÉTODOS DE PERFORACIÓN

2.3.1. Introducción.- De los métodos de perforación ya descritos
anteriormente, algunos son tan antiguos, como consta que realizaron los
egipcios y persas hace 2000 años a C. Otros métodos son de reciente
introducción, estando en fase de investigación.
Las categorías en las que se pueden dividir los métodos no convencionales
son:
- Térmicos con descamación.
- Térmicos con fusión y vaporización.
- Químicos.
- Por impacto.
La investigación en el terreno de la técnica de perforación se mueve de

acuerdo con el objetivo básico de lograr una mayor velocidad de penetración,
unido a los menores costes posibles. Un inconveniente para mejorar la
velocidad en los sondeos profundos radica en la necesidad de extraer el
varillaje para reponer la herramienta de corte, lo que supone maniobras
largas y, por tanto, de elevado coste.
2.3.2. Perforación térmica por decrepitación.- Existen una serie de fuentes

de elevado rendimiento energético, aplicables a la perforación y
desintegración de los materiales rocosos. Para tales fines se utilizan
calentadores de infrarrojos, láser, plasma, chorro de electrones y quemadores
supersónicos basados en las mezclas de oxígeno o aire comprimido y
combustibles derivados del petróleo.
De todos ellos, los últimos han alcanzado un grado de desarrollo,
especialmente después de la 2da. Guerra Mundial, lo que ha permitido su
aplicación en la perforación de determinadas formaciones rocosas muy duras
o abrasivas.
La característica de la roca que permite su perforabilidad por este método
se basa en su facilidad para romper en escamas, como consecuencia de las
tensiones térmicas producidas al aplicar una fuente de calor de forma
localizada. Las propiedades específicas de la roca que interviene en el
proceso de descamado son numerosas y de compleja definición, por lo que la

perforabilidad sólo es posible establecerla después de ensayos de laboratorio

conjuntamente con ensayos de campo.
La relación entre el decrepitado y las propiedades específicas de la roca
que intervienen en el proceso de rotura se pueden repasar de forma
cualitativa como sigue:
Difusión térmica*Dilatación (To)*Tamaño de grano

────────────────────────────────
Resistencia a la compresión (To)
Siendo To la temperatura a la cual la roca perdería su característica de

decrepitado para pasar a una situación de plasticidad. El ritmo y magnitud de
los cambios dimensionales que influyen en el decrepitado de la roca
dependen de su gradiente térmico característico, de forma que su aumento
equivale a un mayor ritmo de perforación. Resumiendo, las propiedades que
favorecen el decrepitado se pueden enunciar:
Capacidad de dilatación térmica unidimensional por debajo de los
700ºC.
Elevadas características de transmisibilidad térmica por debajo de los
400ºC.
Estructura de granos de dimensiones similares cementados, con apenas
productos de alteración de arcillas o micas.
Cantidades mínimas de minerales blandos, de bajo punto de fusión, o
elásticos que se deforman después de su descomposición térmica.
Las rocas con buenas características de decrepitado corresponde a tipos

como las taconitas (cretas ferruginosas), cuarcitas, granitos, areniscas, etc.
Tabla 2.1. Aptitud relativa al decrepitado (Norton, F.H.)
Cuarcita 10,5
Granito 9,5
Dolomita 7,8
Caliza 3,8
Generalmente, cuando la roca presenta un contenido en cuarzo elevado

mejora su capacidad para romper en partículas ante el calentamiento

superficial. Ello se debe a las propiedades del cuarzo, que le confieren

elevados coeficientes de expansión lineal y volumétrica, así como cambios
en su estructura cristalina a 573ºC.
Aquellas rocas con bajas características de dedrepitación responden
fundiéndose, lo que reduce de manera importante la velocidad de
penetración, incrementándose el consumo energético.
El proceso de fusión de una roca es función de sus características
geológicas, estructurales y mecánicas ante el aumento de temperatura.
Algunas rocas con escasas características de decrepitado son las calizas,
granodioritas, sienitas, anortositas, basaltos, etc. Dado que la naturaleza
presenta alternancia de materiales de bajas características de perforabilidad
térmica, donde este método, se complementa con medios mecánicos de
ayuda que permite atravesar tales zonas.

CAPÍTULO III: SONDEOS DE PERCUSIÓN CON CABLE
3.1.- INTRODUCCIÓN
El método de perforación a percusión con cable es el más antiguo de
todos, existiendo referencias históricas, según Confucio, que demuestran
haberse utilizado en China durante la dinastía Chou para la extracción de sal
y agua, hace más de 4000 años, alcanzando profundidades superiores a los
200 m. El mecanismo consiste en un balancín contrapesado, que se acciona
mediante un grupo de hombres, que efectuaban el tiro en un extremo de una
cuerda mientras que del otro colgaba la sarta de perforación construida con
cañas de bambú. Más recientemente, en 1859 en Pensilvania, el coronel
Drake realizó el primer pozo de petróleo del que se tienen noticias, por el
método de percusión. De aquí que este método también se denomina
pensilvaniense.
Los modernos equipos de percusión se fabrican en dos tamaños, ambos
portátiles y con la misma disposición mecánica. El tamaño más pequeño se
usa para sondeos poco profundos, comúnmente en placeres. Alcanza
profundidades de 150 m sin dificultad en rocas moderadamente blandas
similares a granito alterado, y en condiciones favorables puede llegar a los
175 ó 200 metros. Este tipo de sonda se emplea también para perforar pozos
de voladuras en canteras y en minas de tajo abierto. El tamaño mayor
“maneja” un peso de instrumento de hasta 2 500 Kg, y normalmente alcanza
profundidades de 300 a 450 metros. En condiciones favorables, en que la
roca es homogénea con relativa ausencia de fallas, zonas de cizallamiento,
diaclasas, superficies de estratificación, etc., pueden alcanzar los 600 metros
y más.
Este sistema de perforación mecánica por percusión, uno de los más
antiguos utilizados, ha recibido en los últimos tiempos aportaciones
tecnológicas, con la creación de las modernas y potentes sondas actuales que
hacen de él uno de los sistemas actualmente en la ejecución de pozos para la
captación de aguas subterráneas.
El concepto básico de la perforación por percusión por cable es el de un
elemento mecánico que golpea y deshace la formación. Con las nuevas y
potentes sondas de perforación los rendimientos son espectaculares. La
facilidad de manejo del cable en relación con el del varillaje en la
perforación por rotación es una gran ventaja, otra ventaja es la de no
necesitar este sistema lodos o mezclas tixotrópicas siempre nocivas al libre
paso del agua por los acuíferos.
Por otro lado, este sistema de perforación ha ido evolucionando

incorporando técnicas y materiales modernos, por lo que sigue siendo uno de
los procedimientos más usados actualmente para la explotación de acuíferos
e investigación, ya que presenta ventajas que los más modernos sistemas de
perforación no han podido igualar.
La perforación se efectúa comunicando un movimiento rectilíneo
alternativo de bajada-subida de una masa pesada que en su caída va
fracturando o disgregando la roca, desprendiendo de ésta trozos de variado
tamaño, que después se extraen por medio de una válvula o cuchara de
limpieza. La amplitud del movimiento es desde una altura de 0,50 a 1 m, y
velocidad de 30 a 60 golpes por minuto, al cable que se suspende el trépano.
En condiciones normales el sondeo empieza con un diámetro de 20 a 30
cm. Al profundizar se hacen reducciones sucesivas de 5 cm en diámetro y se
introducen las sartas de tubos de revestimiento. Existen sondeos que se han
terminado con diámetros tan pequeños como 6 cm, pero la velocidad de
perforación de un sondeo de tan escaso diámetro es muy baja, el coste es alto
y las muestras recogidas merecen poca confianza.
La instalación de mayor tamaño requiere la preparación de un área
nivelada de unos 10 por 20 m, adyacentes al punto de sondeo. Estas
instalaciones son generalmente automotoras sobre ruedas de oruga, pero en
ocasiones deben ser arrastradas de un punto a otro por un camión o tractor.
En cualquier caso hay que tender una carretera hasta el punto de sondeo.
3.2.- PRINCIPIOS DEL MÉTODO

El principio de perforación completo está constituido por las siguientes
operaciones básicas: la percusión, la extracción del detritus y la
estabilización del sondeo.
Mediante la elevación y posterior caída libre de la sarta se consigue
fracturar la formación a perforar aprovechando para ello una parte de la
energía cinética disponible por la masa de la herramienta y su velocidad en el
momento de impacto.
El resto de la energía producida se consume en:
 La deformación elástica de la herramienta, el cable y la propia
formación rocosa.
 La fricción de la herramienta con las paredes del sondeo.
 La penetración en el lodo formado durante la perforación.
 La trituración de los detritus producidos en los impactos anteriores,
etc.
El movimiento alternativo de la percusión se consigue mediante un

mecanismo de biela y manivela.
El cable que sustenta al trépano sale de la polea del balancín y pasa por
otra polea situada en el extremo superior del mástil. El balancín, al ser
arrastrado por la biela, produce los movimientos de subida y bajada del
trépano.
Un punto del cable cercano al balancín se mueve según una curva
asimétrica a una sinusoide.
Los acontecimientos que se suceden son los siguientes: cuando el trépano
está apoyado en el fondo del sondeo, al iniciar el tiro el balancín,
permanecerá en reposo hasta que la tensión del cable, después de su
deformación elástica, lo ponga en movimiento. Cuando el trépano comienza
a ascender acompañando en su movimiento al cable, aumenta su velocidad
mientras desaparece la tensión en el cable.
Siguiendo el ciclo, el balancín en un determinado instante comienza a
hacer descender el cable, aunque el trépano debido a su energía cinética
ascenderá hasta anularla. En este momento, el cable se distensiona y el
trépano comienza a descender alcanzando al movimiento del cable. Así, la
altura de caída del trépano es sensiblemente superior a la correspondiente a
la amplitud del movimiento del balancín motivado por la longitud fijada en
la manivela.
El mecanismo de percusión está, pues, regulado por los siguientes
parámetros:
 La amplitud del movimiento del balancín.
 La velocidad del balancín (número de golpes por minuto).
 La elasticidad absoluta del cable (función de la longitud desarrollada).
 El peso y forma de la herramienta.
3.2.1. Estructura general.- Las máquinas de perforación a percusión por

cable constan esencialmente de dos cuerpos: el bastidor y el mástil.
El bastidor de acero soporta todos los mecanismos y absorbe las tensiones
generadas durante el continuo golpeo de percusión y los intensos esfuerzos
que a veces se realizan en las entubaciones y operaciones de pesca.
Sobre el bastidor se encuentra el motor, que por medio de correas
trapezoidales, que a su vez accionan a una manivela y biela, consigue dar el
movimiento de vaivén al balancín, imprimiéndoselo a la sarta. La altura de
caída del trépano suele variar entre 300 y 900 mm.

Figura 3.1. Equipo de perforación a percusión y mecanismo de balancín.

3.2.2. Herramientas de perforación.- La sarta de perforación completa está
formado de abajo a arriba por: trépanos, canales de agua, barra de carga,
cuadro de llave, tijeras, rosca, giratoria y cable.
Figura 3.2. Sarta de perforación.

3.3.- MAQUINARIA.
Las funciones que tienen que cumplir la máquina son:
3.3.1. Percusión.- Se consigue por la repetición del ciclo de elevación y
subsiguiente caída libre de una sarta de herramientas compuestas de distinta
forma.
3.3.2. Extracción de detritus o limpieza de sondeo.- Se hace con la cuchara
de válvula y es preciso un mecanismo que permita, de forma rápida, su
descenso al fondo del sondeo y su elevación a la superficie.
3.3.3. Manejo de tubería y herramientas.- Se emplea para ello un aparejo
de más o menos guarnés, según la importancia de los pesos que haya que
manejar.
La máquina de perforar a percusión consta de dos partes principales:
armazón con mecanismo y mástil. El armazón, que primitivamente fue de
madera, está formado de diversos perfiles unidos por soldadura o tornillos.
Su forma es variable de unas marcas a otras y también la disposición de los
distintos mecanismos. En el extremo contrario al mástil va el motor, que
puede ser de explosión o de combustión generalmente son motores diesel, su
potencia depende del tamaño de la máquina que depende de las
profundidades y diámetros que se hayan de perforar con ella.
3.4.-ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN EL SONDEO DE

PERCUSIÓN.
La columna o sarta de perforación se compone de:
3.4.1. Cable que imprime a la sarta el movimiento de vaivén que le
comunica el balancín de la sonda.
3.4.2. Sonda o máquina de perforación que desde la superficie del terreno
proporciona a la sarta (por medio de un balancín), el movimiento de vaivén.
3.4.3. Tubería, para la entubación de sondeos se usan tuberías de muy
diversos tipos y calidades. La más usada es tubería de chapa soldada, tiene la
ventaja de su precio y, además, el tener el exterior liso la hace más
fácilmente hincable cuando eso es necesario.
3.5.- COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN.

Está formada por una serie de herramientas o útiles dispuestos, de abaja a
arriba, de la forma siguiente: trépano, barrón, desbastador y montera.
5.1. TRÉPANO.- Herramienta que realiza el trabajo de rotura, disgregación
y trituración de la roca. Por tanto, su función es la de penetrar, triturar,
escariar y mezclar.
Su peso, salvo casos excepcionales, puede variar entre 100 y 500 Kg para
pozos pequeños y de mediano diámetro y de 500 a 1200 Kg para pozos de
gran diámetro.
La elección del trépano se hace en función de las características de la
formación rocosa que va a ser perforada, siendo de especial interés definir el
ángulo de penetración, el ángulo de escape, la longitud de la superficie de
desgaste y la cara trituradora.
Tabla 3.1: Parámetros de diseño recomendados

ÁNGULO SUPERFICIE CARA FUNCIÓN
TIPO DE ÁNGULO DE
DE DE TRITURADA PRINCIPAL
ROCA PENETRACIÓN
ESCAPE DESGASTE
Arcilla Agudo Grande Pequeño Grande Mezcla
Caliza Agudo Grande Pequeña Grande Penetrar
blanda
Caliza Obtuso Grande Pequeña Grande Penetrar
dura
Caliza Obtuso Pequeño Grande Normal Penetrar y
abrasiva escariar
Granito Obtuso Pequeño Grande Pequeño Penetrar y
escariar
El trépano presenta formas variadas, para tratar de ajustar con ellas a

determinadas funciones específicas:
a) Trépano regular, realiza el trabajo que consiste en roturar, disgregar y
triturar la roca.
b)Trépano de estrella o cruciforme, adecuado para perforar formaciones
estratificadas con buzamiento, donde exista una tendencia a producirse
desviaciones en las perforaciones. En general con este tipo de trépano se
obtienen buenos rendimientos en cualquier clase de roca,
independientemente de su utilidad para evitar desviaciones. Presenta
longitudes comprendidas entre 1,00 y 1,60 metros.
c) Trépano californiano, presenta hombros escurridizos y biselados para
evitar atranques en su movimiento hacia arriba.
d)Trépano de hombros rectos, permite golpear hacia arriba o escariar.
e) Trépano salomónico, adecuado para formaciones blandas, con tendencia
al desprendimiento, sobre todo si son plásticos, pues las caras del
trépano alisan y compactan con su roce las paredes de la perforación.
Figura 3.3. Tipos de Trépanos

1) Ángulo de penetración obtuso para rocas duras, más agudo
para rocas blandas.
2) Ángulo de despegue grande para rocas blandas, pequeño para
rocas duras y abrasivas.
3) Superficie de desgaste pequeña para rocas blandas, grande
para rocas duras y abrasivas
4) Vista por la cara de corte.
5) Trépano regular tipo californiano.
6) Trépano cruciforme y su sección transversal.
7) Trépano salomónico.
Las características geométricas de un trépano deben ser función de las

correspondientes al terreno a perforar. Según el tipo de formación de que se
trate, deben predominar unas u otras funciones del trépano para que su
trabajo de perforación sea óptimo.
a). Para rocas duras o tenaces: las funciones del trépano son penetrar y
escariar. Deben elegirse trépanos con ángulo de penetración agudo y amplio
ángulo de despeje para rocas no abrasivas y con ángulo de penetración
obtuso, amplia superficie de desgaste y poco ángulo de despeje para rocas
duras y abrasivas. En los momentos actuales la perforación de las rocas
tenaces es por el método de rotación.

b). Para rocas blandas (pizarras, margas, rocas arcillosas en general): la

principal función del trépano es la de actuar como mezcladora, por lo que se
deben elegir trépanos con poco ángulo de penetración, amplio ángulo de
despeje, gran superficie de trituración y pequeña sección del cuerpo del
trépano, para que los pasos de agua sean grandes. En terrenos ligeramente
coherentes se pueden realizar perforaciones de una decena de metros de
profundidad y de 30 ó 40 cm de diámetro. La perforación de rocas blandas se
ejecuta, sobre todo, para determinar la profundidad del basamento.
Los diámetros de los trépanos para perforación con cable no están
normalizados como las herramientas para perforación a rotación (coronas y
triconos).
Tabla 3.2. Diámetros del trépano y del entubado
Diámetro trépano (mm) Diámetro entubado (mm)

580-590 500
480-490 400
380-390 300
300-310 250
250-260 200
200-210 150
El material de los trépanos también es variado, predominando los aceros al

carbono, aceros de aleación y aceros al crisol.
5.2. BARRÓN.- Es una barra cilíndrica (barra de carga) de acero forjado que
se coloca justo encima del trépano y enroscada a él. Su función es doble: por
una parte dota a la sarta del peso necesario para la perforación y por otra
sirve de guía, dada su notable longitud, colaborando de forma importante en
el mantenimiento rectilíneo y vertical de la perforación. La longitud del
barrón de perforación varía normalmente entre 3 y 5 m y su peso entre 400 y
1000 Kg.
5.3. DESTRABADOR O TIJERA.- Esta herramienta que va enroscada al

barrón, constituye un elemento de seguridad ante posibles agarres del
trépano. Si se conoce el terreno, si éstos son duros y coherentes y se sabe que
no hay peligro de desprendimientos, se puede prescindir de su uso. Si por el

contrario, y aunque disminuya algo el rendimiento, en terrenos deleznables o

propensos a desprendimientos, y en aquellos en los que falte la experiencia
de perforaciones anteriores, es prudente usar el destrabador.
Consta de dos eslabones que permiten un juego longitudinal, de unos 20 ó
30 cm, gracias al cuál se puede golpear hacia arriba, mediante tirones del
cable y utilizar la masa de éste, de la montera y de la parte superior de la
tijera, con lo que generalmente se consiguen resolver los pequeños atraques
que haya podido tener el trépano, debido principalmente a desprendimientos
de las paredes de la perforación, o acuñamientos, por desgaste de la
superficie escariadora.
Si se han producido importantes enganches del trépano, en las tareas de
salvamento se emplea un destrabador de carrera más larga, disponiéndose
entonces la hilera o sarta de pesca de la siguiente forma (de abajo a arriba):
pescador, destrabador de carrera larga, barrón de carga y montera. Con esta
disposición se utiliza también la masa del barrón al producir los golpes con
la tijera.
5.4. MONTERA.- Es el elemento colocado en la parte superior de la sarta.

Sirve para unir la sarta al cable, unión que se hace mediante un bulón que se
aloja en el interior de la montera propiamente dicha. La sujeción del cable al
bulón se hace por medio de una moña, que consiste en destrenzar el cable en
su extremo, deshaciendo los cordones y abriéndolos. Este extremo
destrenzado del cable se aloja dentro del bulón, vertiéndose entonces zinc
fundido o metal antifricción, Esta unión es uno de los puntos débiles en el
conjunto sarta-cable, por lo que se debe revisar de forma periódica y
rehacerse cada 50 horas de trabajo aproximadamente (otros puntos débiles
de la sarta son las uniones roscadas de cada uno de los elementos o
herramientas que la componen).
Es muy importante acertar con la elección de estas roscas de unión, por lo

que han sido normalizadas por el API. Para diámetros comprendidos entre
150-250 mm, las roscas del macho del trépano son de 3 1/4 x 4 1/4 pulgadas
y 7 hilos por pulgada. Para diámetros entre 250-380 mm, las roscas que se
emplean son de 3 1/4 x 4 1/4 pulgadas. Pero lo mejor es que a partir de 380
mm se utilicen de 4 1/4 x 6, con 7 hilos por pulgada.
Las roscas del macho en el barrón son 2 3/4 x 3 3/4 o para aceros de
inferior calidad de 3 1/4 x 4 1/4 y 7 hilos por pulgada.

A. Cable.- Del cable de perforar pende la sarta, comunicándole a ésta el

movimiento de vaivén, que a su vez le transmite el balancín de la sonda.
Este cable se ve sometido a un duro trabajo debido a las tensiones
alternantes que se producen al elevar y soltar la herramienta, así como por las
continuas sacudidas al tensar. También se produce un desgaste importante
por el continuo contacto con el agua y el lodo, debido a las partículas
abrasivas que contienen, que desgastan los alambres del cable. Y lo mismo
ocurre, pero con mayor intensidad, al rozar el cable con las paredes de la
perforación. También produce desgaste el repetido enrollamiento y
desenrollamiento en el tambor del cabrestante en las operaciones de
extracción e introducción de la sarta, así como el rozamiento continuo de las
poleas del balancín y de la torre o castillete, durante el trabajo de
perforación.
Para soportar todos los esfuerzos, el cable debe reunir una serie de
características tales como suficiente resistencia a la tracción, flexibilidad y
resistencia al desgaste por abrasión. Los cables más utilizados, que cumplen
razonablemente estas condiciones, son los del tipo SEALE, de acero sin
galvanizar, con alma de cáñamo o polivinilo de composición 6 x 19 + 1
arrollamiento cruzado, con una resistencia a la tracción de 160 a 180
Kg/mm2.
La torsión de estos cables debe ser a la izquierda, para que al ponerse en
tensión y producirse el “descableado” y girar, lo hagan de izquierda a
derecha, en el sentido de apretar las roscas de las herramientas que
componen la sarta.
También puede utilizarse un cable preformado, que por su menor
descableado, produce menos giro en la herramienta, pero suficiente, sobre
todo si se usan trépanos cruciformes. Con 1/6 de vuelta aproximadamente,
cada 4 ó 5 golpes, es suficiente para mantener un pozo bien recortado,
especialmente si la perforación se realiza sobre roca dura.
Para la utilización óptima de un cable, existe un diámetro mínimo del

tambor en que debe enrollarse y de las poleas que deben guiarlo. Es
conveniente seguir los consejos del fabricante tanto para el arrollamiento
como para su conservación, manipulación y engrase.
Con carácter general se recomienda que los tambores y las poleas tengan
aproximadamente el diámetro que corresponda con arreglo a lo indicado en
la tabla siguiente:

Tabla 3.3. Diámetro del cable y de la polea
Cable Diámetro tambor o polea

6x7 42 veces diámetro cable
6 x 19 30 veces diámetro cable
8x7 34 veces diámetro cable
También es preciso que la garganta de las poleas sea adecuada, puesto que
la duración de los cables es tanto mayor cuanto mejor se adapte a ellas. El
diámetro de la garganta debe ser ligeramente superior al diámetro del cable,
pero no excesivamente, por que entonces el cable no tiene suficiente
superficie de apoyo y se aplasta. Para el ángulo de contacto resultan
adecuados valores comprendidos entre 120-150º.
En las máquinas corrientes para perforar pozos para agua, los dos cables
más usados son los de diámetro de 5/8” y 3/4”.
B. Cable de acero.- Un cable de acero es un conjunto de alambres de acero o

hilos de hierro que forman un cuerpo único como elemento de trabajo. Estos
alambres pueden estar enrollados de forma helicoidal en una o más capas,
generalmente alrededor de un alambre central, formando los cables espirales.
Estos cables, a su vez, pueden estar enrollados helicoidalmente alrededor
de un núcleo o alma, formando los cables de cordones múltiples. Estos
cables se pueden considerar como elementos y también se pueden enrollar
helicoidalmente sobre un alma, formando los cables guardianes, o bien
acolarse uno al lado del otro, para formar los cables planos.
1.- Características fundamentales

1.1. Diámetro.- Se considera diámetro de un cable a la circunferencia
circunscrita a la sección del mismo, expresado en milímetros (mm). Cuando
un cable nuevo entra en servicio, los esfuerzos que soporta le producen una
disminución del diámetro, acompañada de un aumento en su longitud, a

causa del asentamiento de los distintos elementos que forman el cable. Esta
disminución de diámetro es mayor cuanto mayor es la proporción de fibra
textil que lo forma.
1.2. Composición.- Combinando la disposición de los alambres y los
cordones se obtienen cables de composición muy diversos. Los fabricados
con alambres gruesos resisten bien el desgaste por rozamiento, pero tienen
una gran rigidez y son poco resistentes a la flexión. Los cables compuestos
por un gran número de alambres finos son muy flexibles, pero poco
resistentes al rozamiento y a la corrosión.
1.3. Almas o núcleos.- El alma del cable es el soporte de tamaño y
consistencia aptos para ofrecer un apoyo firme a los cordones, de modo que,
incluso a la máxima carga no lleguen a entallarse los alambres de los
cordones entre si. Generalmente, el alma de los cables es de fibra textil, pero
en determinados casos es más indicado utilizar alma metálica.
1.4. Notación.- La composición de un cable viene expresado por una
notación compuesta de tres cifras, por ejemplo 6x7+1, (ó 6x19+1 SEALE).
La primera indica el número de cordones del cable, la segunda el número de
alambres de cada cordón, y la tercera el número de almas textiles.
1.5. Arrollamiento.- Los alambres de los cordones están colocados en forma
de hélice alrededor de un alambre central (alma) formando una o más capas.
El paso del cordón es la longitud que abarca una vuelta completa del alambre
alrededor de su núcleo central.
Figura 3.4. Bobina de cable de acero trenzado.

Arrollamiento cruzado izquierdo. Arrollamiento cruzado derecho.

B. Sonda o Máquina Perforadora.- La sonda o máquina de perforación

realiza tres funciones: mueve la sarta de perforación, extrae los detritus
producidos por el trépano y coloca las entubaciones de revestimiento.
Para el movimiento de la sarta se utilizan varios dispositivos, pero
prácticamente solo se utiliza el denominado balancín, el cual recibe su
movimiento oscilante por medio de un mecanismo de biela y manivela. La
manivela va unida a un piñón de diámetro grande, que engrana con uno más
pequeño solidario al eje central de la sonda, que recibe el movimiento
directamente del motor por medio de una transmisión generalmente de
correas trapezoidales.
Figura 3.5. Máquina de balancín de gran potencia
Un tambor, movido también por poleas trapezoidales o por cadena a través

del eje central, sujeta el cable de perforar, que pasa por las dos poleas.
Cuando el tambor del cabrestante está frenado y por tanto sujeto al cable, el
extremo libre de éste (del que depende la sarta) queda sometido a un
movimiento de bajada y subida al oscilar el balancín, produciéndose de esta
manera el trabajo de la herramienta de perforación. A medida que ésta
avanza, se va dejando salir más longitud del cable enrollado en el tambor.
La altura de la caída del trépano se regula alargando o acortando la
longitud de la manivela, para lo cual tiene varios puntos donde acoplar en
ella la biela. La longitud del cable, debido a su elasticidad, tiene también
mucha importancia en la altura de la caída del trépano, hasta el punto que
puede llegar a doblar la fijada por la manivela de la máquina, en cuyo caso
cesa el movimiento del trépano. También, regulando la velocidad del motor
se regula la del balancín, hasta conseguir que la caída de la herramienta sea
libre (dentro del agua o del lodo de perforación), sin que quede frenada por

la polea del balancín, obteniéndose con esa velocidad el mayor rendimiento

de la perforación.
La altura de la caída del trépano se determina en función de la dureza
del terreno y de la profundidad del fondo de perforación. En máquinas de
perforar normales puede oscilar entre 20-60 cm. Para roca dura, la altura de
caída debe ser la más corta, hasta una profundidad de unos 20-30 m.
Después, teniendo en cuenta el aumento de alargamiento del cable al
aumentar su longitud, el sondista experimentado, determinará la altura de
caída más conveniente en cada momento. Para rocas blandas la altura de
caída debe ser corta, hasta los primeros 5-10 m, pasando luego a la más
larga, pero sin dejar que el trépano se clave en el terreno, toda vez que en
esta roca, su misión, más que perforar rápido es la de enlucir bien las paredes
de la perforación para que no se desprendan.
La polea del cable de perforación colocada en la cima del mástil, va sobre
un dispositivo amortiguador formado por un conjunto elástico de discos
alternantes de goma y acero, cuya misión es aumentar la elasticidad del cable
de perforación y evitar vibraciones a la torre de la máquina y a ésta misma.
Para la extracción del detritus producidos por el trépano, se dispone de una
segunda línea de cable con su cabrestante, que permite la rápida introducción
y extracción de una cuchara de limpieza.
Los diámetros más usados para el cable de limpieza, con indicación de los
pesos recomendados en su trabajo, se mencionan en la tabla siguiente:
Tabla 3.4. Diámetro, resistencia y peso de cables
Diámetro Resistencia Peso recomendado

(pulgadas) (Kg) (Kg)
5/16 2,800 560
3/8 4,000 800
7/16 5,400 1,100
½ 7,000 1,400
9/16 8,800 1,750
El tipo de cable que se usa corrientemente para la limpieza o valvuleo es el
de acero sin galvanizar en composición 6x7+1 normal que debe ser
preformado, con arrollamiento cruzado y torsión a derecha y alambres de una

resistencia a la tracción de 140-160 Kg/mm2.
Las válvulas o cucharas que se utilizan para la extracción del detritus de

perforación esencialmente son unos tramos de tubería, terminados en su
parte inferior en una válvula, que puede ser plana o de dardo. La plana
(llamada también charnela o clapeta) se usa especialmente para la extracción
del detritus y hace mejor la limpieza del sondeo. La de dardo o lanza, se usa
preferentemente para ensayos de achique o cuchareo de agua, al hacer un
aforo elemental, en pozos de pequeño caudal. Su principal ventaja radica en
la rapidez con que se vacían al apoyarlas en el suelo.
Existe otra cuchara menos usada, que lleva un émbolo interior, que permite
hacer una pequeña succión, resultando más precisa en la limpieza del fondo
de la perforación, pero también es más costosa y su empleo más lento y
complicado. Se usa en materiales aluviales groseros, con grandes gravas,
convirtiéndose prácticamente en la herramienta más importante de la
perforación.
Las dimensiones de las válvulas de limpieza deben ser, en cuanto a su
diámetro, muy próximas al de la perforación (sólo 3 ó 4 cm menos de
diámetro) y en cuanto a su longitud, relativamente largas, de
aproximadamente 3 m las planas y del doble las de dardo, para poder
conseguir caudales apreciables en las pruebas de aforo por cuchareo.
En cuanto a la función de colocación de las entubaciones del revestimiento
que también realiza la máquina de perforación, la llevan a cabo por medio de
un tercer cabrestante, con otra polea en la torre y una tercera línea de cable
El cabrestante y la polea de entubación son normales y el cable debe ser de

tipo antigiratorio, para la correcta colocación de las tuberías. Su composición
7x18+1, alma de cáñamo, preformado antigiratorio con arrollamiento
cruzado, torsión a derecha y fabricado con alambres sin galvanizar, de una
resistencia a la tracción de 140-160 Kg/mm2. También se puede usar cable
antigiratorio de composición 7x19+0.
Tabla 3.5. Diámetro, resistencia y peso de cable antigiratorio

Diámetro Resistencia Peso recomendado

(pulgadas) (Kg) (Kg)
5/8 12,000 2,400
3/4 17,000 3,400
7/8 23,000 4,600
1/2 7,000 1,400
El cabrestante y el cable de entubación se utilizan también para la

suspensión y manejo de herramientas, así como para la eventual colocación
de bombas de aforo o equipos de desarrollo.
6.- MODO DE PERFORACIÓN

a) Comienzo de la perforación.- Si al comienzo el terreno es blando
conviene cavar con pala un agujero inicial de un metro de profundidad, se
llena el agujero de agua y se comienza la perforación. Si el terreno es duro
conviene colocar un trozo de tubo como guía.
Al comenzar la perforación debe llevarse la percusión a una velocidad
pequeña hasta que se hayan obtenido un par de metros de perforación, y
entonces se puede aumentar la velocidad.
b) Empleo de la válvula.- Con la válvula no se perfora ningún sondeo, no
obstante, es un elemento necesario y pocos sondeos pueden perforarse sin su
uso. No se debe parar la perforación hasta que la válvula esté lista para
funcionar.
Tres o cuatro minutos antes de parar el movimiento de perforación, se
vierte un cubo de agua para aclarar el lodo y, de esta manera, la válvula se
hundirá hasta el fondo y recogerá una carga completa. Tres viajes de la
válvula limpian el pozo.
c) Cantidad de agua.- La cantidad de agua usada o la cantidad de agua
vertida en el pozo y el periodo de tiempo entre cada vez que se echa el agua,
tienen bastante efecto sobre los metros perforados en cada turno. Se debe
vigilar el movimiento de las herramientas perforadoras, y cuando se observa
algún arrastre o lentitud de las herramientas, hay que echar agua. Se añade
agua en pequeñas cantidades cuando el lodo está bajo en el pozo y, a medida
que la perforación se profundice.

7.-SISTEMA DE TRABAJO
El procedimiento a seguir durante la perforación por percusión dependerá
del tipo de terreno.
En formaciones rocosas coherentes o consolidadas, la perforación puede
hacerse sin necesidad de que siga inmediatamente al avance el revestimiento
(entubación) y en muchos casos puede prescindirse definitivamente de éste.
En formaciones no coherentes o granulares o poco consolidadas o arcillosas,
es preciso que la entubación de revestimiento siga, en general muy de cerca,
al avance de la perforación. Los rendimientos son mucho mayores en las
formaciones rocosas coherentes o consolidadas, cuyas paredes se sostienen
sin necesidad de un revestimiento inmediato a medida que se avanza.
El golpe del trépano contra el terreno se produce cuando el cable está
estirado (incluyendo la deformación debida a su elasticidad) y el
amortiguador de la polea de la torre (y los de las poleas del balancín, si
existen) comprimido. Es decir, cuando la polea del balancín ha llegado a su
punto más alto, el trépano aún no ha tocado el fondo de la perforación. Es
necesario que el balancín empiece su descenso, para que se ponga en tensión
todo el cable, al tirar por un cabo el balancín y por el otro la sarta. Es
entonces cuando el cable se estira y los amortiguadores de torre y poleas se
comprimen, y la suma de estas deformaciones son las que permiten que el
filo del trépano llegue al fondo del taladro. Inmediatamente después, la
recuperación de las deformaciones anteriores, unida al movimiento
descendente del balancín, hace que el trépano inicie su movimiento
ascendente sin tirones bruscos.
El rendimiento de la perforación está condicionado por una serie de
factores:
 Resistencia de la roca,
 Peso de la sarta de perforación,
 Altura de caída de la misma,
 Diámetro del trépano,
 Número de golpes por minuto,
 Calidad y Densidad del lodo acumulado en la perforación.
En la determinación del número de golpes por minuto, Carreira (1968)

indica un modo sencillo de comprobar que se perfora a la velocidad correcta.
Consiste en observar que cuando esto ocurre, el balancín asciende algo más
rápido que la caída libre de la herramienta, y entonces, al quedar la polea de

aquel libre de la presión del cable, gira libremente hacia delante. Una cadena
normal de golpeo en la perforación es de alrededor 45-50 golpes/minuto.
Durante la ejecución de la perforación, es importante utilizar la cuchara de
limpieza a intervalos razonables, sin esperar a que se acumule excesiva
cantidad de detritus o lodo, puesto que entonces el trépano trabaja mal al
golpear sobre el detritus, lo que además dificulta el giro normal del trépano,
bajando el rendimiento. Tampoco debe utilizarse la cuchara con excesiva
frecuencia, puesto que el tiempo invertido en esta operación es improductivo
desde el punto de vista del avance.
La tubería de revestimiento va protegida en su parte inferior con un
refuerzo o zapata en forma de bisel, llamada zapata de avance.
En las formaciones, que es preciso revestir a medida que avanza la
perforación, la operación de revestimiento retrasa considerablemente el
trabajo, empleándose en ella tanto tiempo como en el avance y limpieza. Por
otra parte, debido al rozamiento del terreno con la tubería y a veces a rocas
gruesas que se colocan debajo de la zapata y que no es fácil romper o retirar,
la tubería puede quedar retenida, fuertemente agarrada por el terreno, sin que
a pesar del repetido golpeo se consiga proseguir su descenso. En estos casos
es preciso introducir otro tubo de revestimiento de menor diámetro,
encareciendo considerablemente el coste del pozo, pues a veces son
necesarias varias reducciones hasta llegar a la profundidad prevista. Con ello
existe el peligro de no poder alcanzar la profundidad prevista con el diámetro
adecuado y con tan mala suerte de comenzar la perforación con un diámetro
desproporcionado, y probablemente prohibitivo desde el punto de vista
económico, y de aumentar el tiempo necesario para la perforación.
Esta es una limitación de la perforación a percusión en terrenos
incoherentes, para los que está más indicada la perforación a rotación con
empleo de lodos.
En contraposición al inconveniente anteriormente citado, la perforación a

percusión es un procedimiento sencillo, que permite localizar fácilmente los
horizontes acuíferos, con escaso peligro de dejarlos tapados, siendo fáciles
los desarrollos de los pozos hechos por este procedimiento. Para rocas
coherentes, aunque estén fisuradas es, probablemente, el mejor
procedimiento que se puede utilizar.
8.- VENTAJAS E INCONVENIENTES

8.1. Ventajas.
Mayores diámetros (1,100 mm) que permite mayor maniobrabilidad en

posteriores actuaciones y la instalación de elementos de bombeo de
mayor potencia y volumen.
Perfecta verticalidad.
Profundidades de hasta 800 m.
Puede realizar varias reducciones de diámetro, puede trabajar en lugares
remotos debido a la poca cantidad de medios que necesitan (gas-oil,
agua, y otros materiales), en comparación con otros sistemas.
Produce muestras de gran calidad que permiten evaluar con precisión la
naturaleza de los terrenos atravesados.
Puede perforar cualquier tipo de terreno.
No presenta problemas en terrenos muy fisurados donde otros sistemas
resultan inoperativos.
No emplea lodos por lo que se evita riesgos de colmatación de las
formaciones acuíferas.
Costes relativamente bajos de maquinaria, operacional y de mano de
obra.
Puede instalarse los equipos en áreas de accesibilidad compleja y
trabajar en condiciones climáticas extremas.
8.2. Inconvenientes
Requiere personal altamente cualificado.
El avance es más lento aunque en perforaciones poco profundas es
equiparable al de una máquina rotativa.
Es sensiblemente más lenta que los sistemas alternativos.
En terrenos poco consolidados la necesidad de utilizar tuberías auxiliares

de revestimiento limita las profundidades/diámetros de perforación.
9.- OPERACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN

En condiciones normales un equipo de tres hombres opera la sonda
cuando se tiene que realizar trabajos de desmuestre de un depósito mineral.
En pozos para voladuras cuando no es necesario tomar muestras son
suficientes dos hombres. El perforador es el jefe responsable del equipo de
trabajo, opera y regular la maniobra de la máquina durante el sondeo,
limpieza del pozo, etc. El ayudante del perforador mantiene los instrumentos
o elementos de perforación en orden, transporta los trépanos y demás

instrumentos que son necesarios, ayudando además al perforador durante las

operaciones de limpieza y cambio del útil de perforación.
El ciclo de perforación es relativamente simple, si la roca contiene agua se
baja el trépano hasta el fondo y se comienza la perforación, y si la roca es
seca se introduce agua en el fondo con ayuda de la cuchara. El agua no se
debe derramar desde el exterior para evitar que las paredes rocosas del pozo
sean lavadas con la consiguiente introducción de partículas o material ajeno
en la muestra subsiguiente.
10.- MUESTRAS
La conveniencia de mantener la tubería próxima al fondo del pozo debe
tener en cuenta las exigencias locales económicas y las demandas de
exactitud en las muestras.
10.1. Toma de muestras.- Muchos perforadores o sondistas, sobre todo
contratistas, tratan de lograr un avance exagerado de perforación y ser
considerados como operadores eficientes, tomando en consideración que al
acelerar la perforación se consigue costes bajos por metro perforado.
Esta práctica va en perjuicio de una buena toma de muestras. El geólogo
residente debe imponer su autoridad para programar, controlar y guiar la
toma de muestras, así como cualquier detalle de perforación, caso de la
limpieza del pozo y entubación que puede afectar la exactitud o profundidad
de las muestras tomadas.
La frecuencia de toma de muestras depende, en su mayor parte, de la
presencia del mineral en la roca, aunque por lo general no es recomendable
perforar más de 3 m sin limpiar el fondo. Normalmente se usa un intervalo
de 1,5 m si la distribución del mineral en la roca es de regularidad moderada.
En otro caso se usan intervalos hasta de medio metro.
En muchos casos la zona superior o cobertera de un depósito es lo
suficientemente conocida y considerada como capa estéril (muchas veces
sometida a desbroce) donde la velocidad de perforación se incrementa
considerablemente y disminuyendo así el coste.
La consistencia del lodo tiene una gran importancia en la toma de
muestras. Un lodo o barro espeso pasa con cierta dificultad a través del
separador, y la necesaria adición de agua tiende a separar los minerales
pesados de los ligeros. Un barro menos denso o ligero pasa con facilidad y es
en general más satisfactorio. Pruebas realizadas en Kimberly (Nevada)
indicaron que hay una distribución más uniforme de sulfuros minerales en un
barro ligero que en un barro espeso.
Por otra parte, si el mineral valioso es muy pesado, caso del oro, puede
producirse una concentración por asentamiento. Un barro espeso tiende a
retardar el asentamiento.
Existen muchos métodos para tomar muestras del barro que hay en el
recipiente o tanque. Raras veces se traslada todo el barro a recipientes
grandes, se seca, se pesa y se reduce a un volumen pequeño (cuarteo) para su
ensayo. Las muestras obtenidas, por norma general, deben ser enviadas al
laboratorio geológico. Si se está perforando un pozo de 25 a 30 cm de
diámetro pueden necesitarse varios recipientes para recoger este volumen
final. En el caso de que se necesiten dos muestras equivalentes, una en seco
para su ensayo y otra húmeda para pruebas metalúrgicas o inspección
geológica, se dispone el separador para recoger las dos mitades de la última
bandeja. La muestra para el ensayo se seca y ensaca cuidadosamente. Si
existen sulfuros, el secado se hace sobre fuego lento para evitar su tostación.
10.2. Manejo de muestras en el laboratorio geológico.- Como regla se

envía al laboratorio geológico una muestra sin secar del barro de perforación
a intervalos regulares que corresponden a los intervalos de muestras para su
ensayo, por lo común cada metro y medio.
Se emplea diversos métodos para el examen de este barro, que dependen
del propósito de la perforación. Puede ser someramente examinado y
apartado después de tomar breves notas. Otras veces se lava el barro sobre
una malla para remover el lodo y las partículas finas, y se examinan entonces
los fragmentos de roca limpia y de minerales metálicos.
Considerando el coste de obtención de la muestra, y la ventaja de poder
referirse a cualquier muestra pasada para propósitos de identificación de
rocas o minerales, es aconsejable guardar permanentemente una parte del
barro.
10.3. Notas y diagramas.- Es práctica general llevar un diagrama en el que

se compila toda la información pertinente a la perforación del pozo. El
diagrama se dibuja a escala y los distintos datos se colocan a las
profundidades correspondientes. Aunque las condiciones de perforación y la
clase de información acumulada varían de un distrito a otro, todos los
diagramas incluyen ciertos datos esenciales y tantos detalles adicionales
como se consideren pertinentes a juicio del geólogo. En los distritos donde se
ha estado perforando durante muchos años, la experiencia ha demostrado que
la compilación de una gran cantidad de detalles sobre un solo diagrama
mejor que sobre varios separados es, a menudo, recompensada con creces.
Por el contrario, la costumbre de anotar solamente los detalles más obvios
puede obligar años más tarde, a volver a perforar el pozo.
La información de compilación en un diagrama completo puede ser
agrupada en los siguientes ítems:
a) Datos de ingeniería, en esta categoría se incluye la situación o
ubicaciòn del pozo (coordenadas UTM), el nombre de la concesión o
propiedad en que está situado, su altitud, profundidad alcanzada y fecha
de la perforación. La cantidad de barros (lamas) recuperados puede ser
anotada en este grupo.
b) Datos de los ensayos, se incluyen los resultados de constituyentes
valiosos de muestras individuales, de muestras compuestas y,
ocasionalmente los resultados de elementos no usuales. Los datos de
este grupo deben ser considerados como los esenciales de un diagrama.
c) Datos geológicos, la información incluida aquí se basa en el estudio de
los fragmentos después de lavarlos para remover las lamas. La cantidad
de detalles registrados varía según las diferentes propiedades. Tal
información como la clase de roca, tipo e intensidad de alteración y
mineralización, cantidades relativas de mena y ganga, y cualquier rasgo
no usual, debe ser anotado para cada muestra.
d) Datos metalúrgicos, en el diagrama deben anotarse resumidos los
resultados de las pruebas metalúrgicas sobre muestras individuales o
compuestas.
e) Datos de trabajo, los datos sobre el trabajo son suministrados en una
hoja que rellena el perforador o el capataz de la perforación en cada
turno. Esta información es de gran ayuda para el geólogo para localizar
estructuras o zonas blandas de alteración que no son aparentes en los
fragmentos lavados de roca.
10.4. Determinación de estructuras.- La información suministrada por la

perforación, en adición a los valores encontrados en los ensayos, puede
usarse para descifrar rasgos estructurales principales del distrito. Los límites
de rocas pueden determinarse con un examen cuidadoso del barro. Salbandas
de fallas grandes pueden identificarse algunas veces durante el lavado del
barro. Los rasgos mineralógicos, como los cambios de las zonas de
oxidación a la zona de enriquecimiento secundario, y de ésta a las zonas de
mena primaria, se sigue con facilidad. Residuos insolubles, preparados

tratando el barro o lodo con ácido, se usan para correlaciones de formaciones

de calizas por citar como ejemplo.
Es importante recordar también que muchos rasgos estructurales,
pequeños pero importantes, son desgraciadamente destruidos en la
perforación.
10.5. Coste y velocidad.- El coste y la velocidad de perforación varían

ampliamente, dependiendo de:
1) Cohesión o dureza de la roca, fracturamiento y tendencia de la misma a
desprendimientos.
2) El cuidado y la forma en que se reviste el pozo para asegurar buenas
muestras.
3) La velocidad con que puede recuperarse la tubería de revestimiento y
trasladar la instalación a nuevo emplazamiento.
4) El diámetro del pozo y profundidad que quiere alcanzarse.
5) La forma en que se recogen las muestras y precauciones especiales
tomadas, y.
6) La habilidad y experiencia del equipo de perforación y su capataz en el
distrito particular en que están trabajando.
Como es de suponer, estos factores pueden variar en forma amplia.
10.6. Deberes del geólogo.- El geólogo tiene un cierto número de deberes

respecto a la exploración de criaderos o yacimientos minerales mediante
sondeos, tales como:
 Decidir sobre el espaciamiento de los pozos y preparar, por lo tanto, el
programa de perforaciones.
 Supervisar la toma y manejo de las muestras.
 En el laboratorio, preparar y examinar las muestras y anotar los datos
hallados en el diagrama geológico correspondiente.
 Preparar y guardar parte de las muestras para futuras referencias.
 Dibujar los diagramas geológicos y de perforación del pozo.
Los resultados de la perforación deben combinarse con todos los datos

posibles procedentes de otras fuentes para dibujar planos y secciones
geológicas. El cálculo del tonelaje y ley de los yacimientos, y la posibilidad
de ampliación de los mismos están enteramente bajo su responsabilidad.
CAPÍTULO IV: PERFORACIÓN CON CIRCULACIÓN INVERSA

4.1. INTRODUCCIÓN
La perforación con circulación inversa, como su nombre indica, consiste
básicamente en hacer que el fluido de barrido circule en sentido contrario,
esto es, bajando por el espacio anular definido por el varillaje y la pared del
sondeo, y subiendo con los detritus por el interior del varillaje.
Normalmente la sección del espacio anular es superior a la del interior del
varillaje, lo que produce un incremento en la velocidad de circulación del
fluido de barrido, y como consecuencia, un aumento en la capacidad
ascensional de transporte de los detritus. Este sistema permite:
Una limpieza más rápida del fondo del sondeo.
Recuperación en superficie de un detritus de mayor tamaño y no
contaminado.
Mayor velocidad de perforación.
Recuperación de los detritus en zonas muy fracturadas, o con minados
o cavernas intermedias.
La circulación inversa del fluido de barrido se puede establecer por los
siguientes procedimientos:
1) Por depresión creada en la cabeza del varillaje.
2) Por inyección forzada.
3) Por inyección forzada a través de varillaje de pared doble.
4.2. CIRCULACIÓN INVERSA POR DEPRESIÓN EN CABEZA

El fluido de circulación es agua o lodo, que desciende por gravedad por el
espacio anular, alimentado desde un depósito o balsa, y asciende por el
interior del varillaje debido a la depresión creada en la parte superior del
mismo por una bomba.
El fluido de barrido, juntamente con los detritus, deben pasar por el
interior de la bomba, produciéndose los inevitables desgastes. La limitación
que presenta este sistema viene definida por la altura de aspiración, que será
inferior a los 10,3 m teóricos, situándose en la práctica alrededor de 6 a 7 m.
El campo de aplicación de este sistema de circulación inversa se encuentra
condicionado por algunas características de la formación a perforar:
 Dureza media a blanda.
 Buen sostenimiento en las paredes del sondeo, y.
 Material compacto sin pérdidas del fluido.

Figura 4.1. Esquema de circulación inversa por aspiración.
4.3. CIRCULACIÓN INVERSA POR INYECCIÓN FORZADA

En este procedimiento, la bomba aspira el fluido de barrido desde la base
de decantación, y lo inyecta a través de la doble pared de la barra de arrastre,
creándose en su parte inferior una depresión que hace ascender los detritus.
Las limitaciones, aunque menores que en el primer caso, depende de la
longitud de la barra de arrastre, ya que desde el punto en el que se crea la
depresión su altura manométrica es la misma que en el caso anterior.
Una variante a este sistema sería forzar la inyección en el espacio anular
mediante un cierre en la boca del sondeo, a través del cual pasa el varillaje.
El sistema está en desuso por las complicaciones que implica el diseño del
obturador.

Figura 4.2. Circulación inversa con inyección anular.
4.4. CIRCULACIÓN INVERSA CON TUBERÍA DE DOBLE PARED

Este sistema utiliza como varillaje una tubería de doble pared, ascendiendo
los detritus por el centro de la misma, mientras que por el anillo exterior se
inyecta un fluido a presión. La parte superior del varillaje lleva acoplada la
cabeza de rotación, y un mecanismo de alimentación lateral del fluido.

Figura 4.3. Circulación inversa con aire y lodo.
Los fluidos utilizados como medio de soplado y barrido pueden ser:

 Aire.
 Aire y agua pulverizada.
 Aire y agua.
 Agua.
 Lodo.
 Espumas.
Los más utilizados son el aire y el agua.
a). Inyección de aire.- El sistema de perforación con circulación inversa

utilizando tubería de doble pared y aire como fluido de barrido, se utiliza
cada vez con mayor extensión en el campo de la investigación minera.
Permite alcanzar elevadas velocidades de perforación en formaciones
medias a muy duras, y al no utilizar agua, se eliminan los problemas que en
ocasiones se derivan de su uso.
b). Herramientas de corte.- La herramienta de corte o trépano corresponde
a alguno de los tipos siguientes:
1) Tricono.
2) Botones y martillo en fondo.
3) Corona o trialeta.

Todas ellas se caracterizan por disponer de un orificio de grandes

dimensiones a través del cual entran los detritus inmediatamente después de
ser arrancados, impulsados por el aire de barrido.
La aplicación de cada uno de los distintos tipos de trépano depende de la
dureza de la formación a perforar, empleándose la boca de botones y martillo
en fondo para las duras a medias, mientras que los triconos, trialetas o
coronas son más apropiadas para durezas medias a bajas, o materiales
fracturados o poco consolidados.
4.5. RECOGIDA DE MUESTRAS

En las aplicaciones de investigación geológica, las muestras que se
obtienen a partir de la circulación inversa tienen las siguientes
características:
 Representatividad.
 Son continuas, y.
 Escasamente contaminada.
El movimiento ascensional de los detritus se realiza a gran velocidad hasta

la canalización de descarga desembocando en un ciclón, que reduce la
velocidad de los sólidos en suspensión, arrastrándolos hacia el fondo donde
son recogidos en bolsas, en su totalidad, o después de ser fraccionados en un
número variable de partes iguales.

Figura 4.4. Sistema de toma y división de muestras.
El cuarteado o fraccionado de la muestra se basa en la necesidad de reducir

el gran volumen de detritus que se produce con la circulación inversa para
hacerlo más manejable. A modo de ejemplo, con un diámetro de sondeo de
114,3 mm (41/2”), el volumen sólido por metro lineal perforado es de 10,3
litro.
4.6. BALSAS
La utilización de agua en el sistema de circulación inversa requiere la
construcción, previa al comienzo de los trabajos, de una balsa, cuya finalidad
es:
 Almacenar un volumen de agua equivalente a unas tres veces el volumen
final del sondeo. Se calcula mediante la expresión:
VB = 2,4 * 10-6 * D2 * L

Donde:
VB = Volumen de la balsa (m3).
D = Diámetro del sondeo (mm).
L = Longitud prevista del sondeo (m).
 Conseguir una ligera decantación del retorno de agua, mediante la

división en dos o tres compartimientos de la balsa. La tubería descarga el
flujo ascendente en el compartimiento extremo encontrándose el canal
de alimentación al sondeo en el lado opuesto.
El control del nivel de agua en la balsa es fundamental para el desarrollo

de una perforación correcta, por lo que debe preverse una alimentación
alternativa para casos de pérdida en el sondeo. Durante la excavación inicial
de la balsa resulta conveniente impermeabilizar las paredes bien sea con
láminas o con bentonita.
Figura 4.5. Esquema de balsa utilizada en circulación inversa.

CAPÍTULO V: PERFORACIÓN A ROTACIÓN A GRAN

PROFUNDIDAD
5.1. INTRODUCCIÓN
El método de perforación a rotación o rotary es el más generalizado en
nuestros días, sobre todo cuando se trata de sondeos de cierta profundidad,
como son los de investigación y explotación de hidrocarburos, ya que
permite obtener los mejores avances y, sobre todo, alcanzar las máximas
profundidades.
La mesa de rotación se utilizó por primera vez en un sondeo para petróleo
en Corsicana (Texas) en 1890, siendo suministrada la energía de
accionamiento por un caballo.
En Octubre de 1900 el capitán americano F.J. Lucas inició una perforación
en el campo petrolífero de Spindletop, cerca de Beamont en Texas, utilizando
un lodo espeso para mantener las paredes del sondeo y cegar las arenas. El
10 de Enero de 1901, a 317 m de profundidad, se inició un burbujeo en el
lodo y posteriormente surgió un tremendo chorro de petróleo con un caudal
de 16,000 m3/día.
El buen resultado obtenido en ese sondeo condujo pronto a la divulgación
del método, sobre todo en los campos de California, donde las condiciones
eran similares a las de Spindletop.
Durante muchos años se consideró que la perforación rotary era sólo
apropiada para atravesar terrenos blandos, pero, posteriormente, con el
desarrollo de los trépanos para rocas duras, e incluso las coronas de
diamantes, se ha generalizado su utilización.
A medida que se logran materiales más resistentes se fue extendiendo la
profundidad y la posibilidad de aplicación del método. Los equipos actuales
de serie están diseñados para alcanzar fácilmente los 7,000 a 8,000 m, con
capacidades adecuadas tanto en los sistemas de elevación-rotación como en
las unidades de bombeo.
Las aplicaciones de este método de perforación no sólo se centran en el
campo de la prospección y explotación de hidrocarburos, sino que también se
usan en sondeos geotécnicos, sondeos de inyección de residuos, sondeos de
disolución, etc.
5.2. PRINCIPIOS DEL MÉTODO

El fundamento de la perforación a rotación se basa en el ataque a la roca
con la energía suministrada sobre la boca de perforación mediante la acción
combinada de la rotación y el empuje transmitidos a través de la sarta de

perforación. También se aplica una energía suplementaria mediante el
choque del fluido de circulación que sale a través de las boquillas de la broca
situada en el fondo del barreno.
La acción del fluido de barrido afecta poco a la rotura de la roca, sin
embargo es útil cuando se desea retirar el material que ha sido fragmentado
previamente y que, de otra forma, interferiría en el proceso de perforación.
La rotura de la roca se produce por trituración, por corte, por abrasión, por
desconchamiento o bien por una acción combinada de todas ellas. Debe
suministrarse el empujen suficiente para que las tensiones aplicadas por los
trépanos de perforación sobre la roca excedan las propiedades resistentes de
ésta.
En la perforación a rotación a gran profundidad se suelen emplear
trépanos, que se subdividen en tres categorías fundamentales: trépanos de
corte, trépanos de diamantes y triconos.
5.3. PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN EXISTENTES

La complejidad de la operación de perforación a gran profundidad
determina el nivel de sofisticación del tipo de plataforma a utilizarse en un
proyecto dado. No obstante, los componentes básicos de las mismas, salvo
excepciones, son similares y, en muchos casos, comunes.
Las plataformas se dividen generalmente en dos grandes grupos: terrestres
y marinos. Las plataformas terrestres son todas semejantes, pero las
plataformas marinas son de cinco clases, estando cada una de ellas diseñada
para unas condiciones específicas de trabajo.
A). Plataformas terrestres.- Las plataformas de perforación terrestre se
constituyen básicamente por la subestructura, la torre o mástil y el resto de
los componentes.
Las torres tienen un diseño modular y están formadas por diversas
secciones que se unen con pernos. Primero, se coloca en el lugar preparado
el equipo motriz y la subestructura del mástil y luego el equipo de elevación
y los motores.
Las secciones del mástil se colocan horizontalmente, ajustándose y
empernándose, elevándose después como una sola unidad por medio de los
cables de elevación, bloque viajero y polipasto.

Figura 5.1. Plataforma terrestre.
Antes de que el equipo sea llevado a su emplazamiento, es preciso

preparar el terreno mediante su limpieza y nivelación. Igualmente, es muy
importante preparar las rutas de acceso, sobre todo en regiones selváticas,
pantanosas o desérticas. En ocasiones, el transporte de componentes se llega
a efectuar con helicópteros si las condiciones terrestres lo impiden.
En zonas heladas permanentemente la preparación del emplazamiento
incluye a la colocación de una capa aislante para separar la superficie helada
permanentemente de la plataforma. Generalmente, se utilizan tablones de
madera para soportar el peso de la plataforma y sobre ellos una capa gruesa
de grava. Para completar el aislamiento se ha empleado en algunos casos
espuma de poliuretano.

B). Plataformas marinas.- En 1990 el número total de plataformas marinas

existentes ascendió a 680, de las cuales 415 eran del tipo elevable, 171
semisumergibles, 58 barcos y 36 fijas o sumergibles.
Geográficamente, 214 se localizan en el Golfo de México, 110 en el Mar
del Norte, 109 en Asia y 83 entre la Costa Occidental africana y Oriente
Medio. Brasil posee 38 y Venezuela 29 unidades. El resto de las plataformas
(97) se encuentran dispersas entre diferentes áreas.
Entre los diseños y componentes principales de las plataformas marinas, se

pueden citar a los siguientes:
1) Barcazas, embarcaciones de fondo plano, de diseño poco profundo,
equipadas como una unidad de perforación para el mar.
2) Plataformas elevables, diseñadas para operar en aguas poco profundas,
generalmente hasta 100 m de profundidad. Son muy estables debido a
que descansan en el fondo marino y no están sujetas al movimiento del
mar como lo están los barcos de perforación o las plataformas
semisumergibles.
3) Plataformas fijas, pueden ser de diseño de estructura de acero apoyada
en el lecho del mar mediante pilotes de acero; y del tipo de estructura
para aguas profundas, constituida generalmente de hormigón armado, o
de una combinación de acero y hormigón.
I. Plataformas semisumergibles.- Estas plataformas de perforación son

flotantes, consistente de cascos o cajones que portan un número
determinado de columnas verticales estabilizadoras sobre las que se apoya
una cubierta acondicionada con un mástil y el equipo de perforación. Estas
plataformas se diferencian especialmente por su desplazamiento,
configuración del casco y el número de columnas estabilizadoras.
II. Barcos de perforación.- Están construidos especialmente o

acondicionados para la perforación en aguas profundas. Los barcos poseen
una mayor movilidad que las plataformas elevables o semisumergibles,
pero no son tan estables durante la perforación. Su principal ventaja es la
capacidad para perforar a casi cualquier profundidad del agua. Los barcos
tienen mayor capacidad de almacenamiento que otros tipos de plataformas
de desplazamiento comparable, pudiendo realizar sondeos más profundos
y operar independientemente del servicio y suministro de barcos.

5.4. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

Los equipos que se utilizan para la perforación rotativa a grandes
profundidades están constituidos por los componentes o elementos
principales que constituyen el propio equipo de perforación, existen además
otros auxiliares, totalmente necesarios, como son los que constituyen el
circuito del fluido de perforación.
5.4.1. Torres de perforación y mástiles.- Para llevar a cabo las maniobras

necesarias de sustitución de los trépanos, para alargar o acortar la sarta, para
almacenar el tren de sondeo una vez izado o proceder a las operaciones a
entubación, se necesita en la superficie una estructura que soporte las cargas
que se originan y faciliten los trabajos de perforación.
Antiguamente las torres de perforación se construían de madera, pero en la
actualidad son de acero y sus dimensiones dependen de la profundidad que
se desea alcanzar en el sondeo.
Una torre se compone de cuatro pies formando un tronco de pirámide cuya
base es cuadrada, coincidiendo el eje de simetría con el eje del sondeo. Los
cuatro pies están ligados entre sí por travesaños horizontales y crucetas. En
la parte superior está instalada una plataforma destinada a soportar las poleas
fijas. En la parte inferior existen aberturas sobre cada una de las caras. La
más importante, que tiene forma de trapecio isósceles, alargado en altura, se
llama puerta de la torre y sirve para introducir las varillas o los tubos.

Figura 5.2. Vistas laterales de una torre de perforación.
El montaje de las torres es muy complejo, ya que se hace hierro a hierro, a

partir de la base. Ello lleva tiempo y la necesidad de disponer de personal
especializado, por tal razón, las torres se fueron reemplazando poco a poco
por mástiles metálicos, de una sola pieza, para profundidades pequeñas, o
que se desmontan en algunos tramos para perforaciones de media o gran
profundidad. Existe un considerable número de modelos de mástiles, que van
desde un simple tubo portador de una polea en su extremo superior y levanta
pequeñas cargas, hasta estructuras complejas de gran altura, capaces de
elevar más de 500 toneladas.

Figura 5.3. Operación de levantamiento de un mástil.
5.4.2. Subestructura.- La necesidad de acondicionar una cabeza de sondeo

durante la perforación, principalmente por la instalación de preventores o
válvulas de seguridad, obliga a situar la plataforma de trabajo sobre un
basamento metálico, llamado subestructura, a una altura de dos o cuatro
metros respecto al nivel del terreno en unidades mecánicas y del orden de 9
m en unidades eléctricas.
La subestructura clásica, cuando se utilizan torres, comprende, además de
los cuatro soportes metálicos destinados principalmente a recibir a los cuatro
pies de la torre y que se apoyan en el suelo mediante placas metálicas, cuatro
pilares interiores que soportan a la mesa de rotación y a otras cargas que allí
pudieran suspenderse.

Figura 5.4. Parte inferior del mástil y subestructura (Foto).
Para asegurar su estabilidad, las torres deben instalarse sobre

cimentaciones adecuadas, teniendo en cuenta la capacidad portante del
terreno. Es conveniente efectuar un drenaje eficaz del área situada bajo la
torre, o en sus inmediaciones, debido a las importantes cantidades de agua
que vierten y que pueden comprometer el asiento de las cimentaciones.
En muchos casos las cimentaciones de hormigón bajo los pies de la
subestructura se han sustituido por entarimados hechos de maderas, sobre las
cuales la carga soportada por cada pie se reparte por medio de vigas de
gruesa sección o metálicas, dispuestos perpendicularmente a los maderos. La
ventaja de esta solución es la de ser la instalación menos permanente y, por
tanto, acarrear menos gasto su desmontaje y transporte, recuperándose
además gran parte de la cimentación.
5.4.3. Mesa de rotación.- El giro de la sarta se consigue por medio de la

mesa de rotación, que acciona a la barra de arrastre Kelly que atraviesa en su
centro y puede deslizar libremente en sentido vertical. También se emplea
para mantener en las maniobras tanto la sarta de perforación como las
columnas intermedias de entubación.
La mesa de rotación se compone de una estructura fija o base que soporta a
una parte móvil interior, que reposa sobre aquella por medio de unos
rodamientos.
La mesa de rotación está prevista para girar a velocidades que van desde
40 a50 rpm hasta más de 200 rpm.
Figura 5.5. Árbol de accionamiento de la mesa de rotación.
5.4.4. Cabrestante de elevación y maniobras.- El cabrestante o malacate de

elevación está destinado principalmente a asegurar las maniobras de subida y
descenso de la sarta. Con objeto de reducir lo más posible los tiempos de
maniobra, que son improductivos, se utilizan para accionar el cabrestante una
elevada potencia, con una gama de velocidades debidamente establecida.
Los cabrestantes actuales, a diferencia de los antiguos, se fabrican
formando un conjunto completamente cerrado, casi silencioso, compacto y
limpio. Son manejados por un solo hombre, ante un pupitre, palancas
indicadores de medida, etc. Con una sola presión de la mano se cambian las

velocidades; los embragues funcionan con aire comprimido y las grandes

masas de barras o de tuberías pueden elevarse rápidamente.
Figura 5.6. Cabrestante y resto de componentes del sistema de elevación y

maniobra.
5.4.5. Polipasto.- Es el medio de desmultiplicación de esfuerzos más

extendido y el más simple para elevar cargas pesadas. Este dispositivo es
muy utilizado en las sondas de perforación grandes como las que nos
ocupan. Comprende un cable, que pasa sucesivamente por las poleas de un
bloque fijo y por las de un bloque móvil antes de arrollarse sobre el tambor
del cabrestante. El otro extremo del cable está atado a un punto pijo.
El número de ramales del polipasto puede variar de 4 a 14. Se llama ramal
activo a la parte de cable comprendido entre el tambor del cabrestante y el
bloque fijo, y se llama ramal muerto a la porción de cable que sale del bloque
fijo y va directamente al punto de anclaje. Sobre este ramal muerto es donde
se efectúan las medidas de tensión del cable que permiten conocer el peso
suspendido del gancho.

Figura 5.7. Esquema de un polipasto.
El polipasto tiene por objeto repartir sobre varios ramales de cable las
considerables cargas que están destinados a soportar al suspenderse de él el
gancho de una sonda.
5.4.6. Gancho de elevación.- El gancho se encuentra suspendido

directamente de la polea móvil. El más utilizado es el tipo triplex, que
comprende un brazo principal sobre el que reposa durante la perforación el
asa de la cabeza de inyección y dos brazos simétricos, más pequeños, sobre
los que se enganchan las dos asas del elevador.

Figura 5.8. Tipos diferentes de ganchos.
5.4.7. Cabeza de inyección.- Es un cuerpo estacionario que permite la

rotación de la sarta de perforación, soportando su peso y proporcionando el
punto de entrada del fluido de perforación a presión, desde el conducto
estacionario a la sarta en rotación.
La cabeza de inyección comprende una parte fija, que forma un cárter
cerrado, y en el interior una parte móvil, prolongada hacia abajo por un
enlace cilíndrico, que soporta la parte fija, sobre el cual se enrosca el extremo
superior de la barra de arrastre. La parte móvil descansa sobre la parte fija
por medio de un rodamiento de bolas capaz de soportar cargas y velocidades
de rotación elevadas.
La cabeza de rotación se une al flexible por un tubo llamado, en razón de
su forma, cuello de cisne.
La vida útil de una cabeza de inyección depende de la carga que soporte y
de la velocidad de rotación a las que están sometidas. Generalmente se
estima en unas 3,000 horas

Figura 5.9. Cabeza de inyección.
5.5. SARTA DE PERFORACIÓN

Como sarta de perforación se conoce el conjunto de elementos que
perforan un sondeo y físicamente están dentro de él. La sarta, no importa
cual sea su longitud, comienza en el trépano y termina en la kelly.
Las funciones básicas de la sarta de perforación son las siguientes:
Subida y bajada del trépano en el interior del sondeo.
Aplicación del peso sobre el trépano.
Transmisión de la rotación al trépano.
Conducción del fluido de perforación desde la superficie al fondo del
sondeo.
La sarta se compone fundamentalmente de dos tipos de barras: varillas o

barras de perforación (Drill Pipe) y lastrabarrenas o barras de carga (Drill
Collars). Todos estos elementos están roscados los unos a los otros, bien
directamente o bien por medio de manguitos, e intercalan a veces unos
elementos estabilizadores, escariadores o protectores.
En los sondeos verticales la sarta va suspendida y sobre la parte final es la
que transmite el peso al trépano, quedando este cometido encomendado a las
barras de carga.

Figura 5.10. Elementos constituyentes de una sarta.
5.5.1. Trépano.- Es el componente de la sarta que en última instancia perfora

el sondeo. Dentro de la enorme variedad de trépanos que existe en la
actualidad, se puede establecer la siguiente clasificación:
1) Trépanos de corte.
2) Trépanos de diamante.
3) Triconos.

Los trépanos de corte, aún siendo uno de los más antiguos en la historia de
la perforación, siguen aún utilizándose en determinados casos. Su diseño
consiste básicamente en un cuerpo al que van solidariamente unidas las hojas
de corte. La utilización del trépano queda limitada a formaciones muy
blandas, utilizando bajas velocidades de rotación y pesos medios.
Los trépanos de diamante constan de una matriz de carburo de tungsteno
en la que se han embutido diamantes industriales en número, tamaño y
distribución dependiente de la naturaleza de las formaciones a perforar. El
diseño de los conductos del fluido de perforación viene gobernado por la
necesidad de garantizar una eficiente limpieza del fondo del sondeo, a la vez
que una refrigeración efectiva de toda la superficie del trépano.
Los triconos son los trépanos, cualitativamente los más utilizados. Pueden
ser triconos de dientes o triconos de insertos de carburo de tungsteno.
Los triconos se componen de tres elementos fundamentales:
1) El elemento de corte o conos, de dientes o insertos de acero
mecanizados o de carburo de tungsteno,
2) Los rodamientos de bolas o rodillos, y
3) El cuerpo, conexión roscada que une el tricono a la sarta de perforación.
5.5.2. Barras de perforación.- Llamadas también varillas de perforación

son los elementos tubulares, roscados unos a continuación de otros, que
constituyen la parte principal de la sarta. Unen el conjunto del fondo del
sondeo con la superficie (kelly). Como se ha indicado, estas barras deben
mantenerse constantemente a tracción, por lo que el punto neutro se fija
sobre las lastrabarrenas.
El lodo que circula por su interior a altas velocidades y por su exterior a
velocidades mucho más bajas, pero cargados con los detritus que recogen en
el fondo del sondeo, acaban desgastando sus paredes, pudiendo llegar a
producir roturas que no son debidas a esfuerzos mecánicos.
Las barras son tubos de acero estirado, en alguna ocasión se ha utilizado el
aluminio, con roscas en los extremos. Sus características en cuanto a
calidades de acero, longitud, diámetro interior y exterior, roscas, etc., están
estandarizadas según las normas API (American Petroleum Institute).
5.5.3. Lastrabarrenas.- Son barras de paredes gruesas, de más diámetro que

las varillas de perforación y cuyo fin principal es darle el peso necesario al
trépano. Con el objeto de limitar la longitud de barras en compresión, se les

da el máximo diámetro posible y el mayor peso, así como la mayor rigidez

para limitar los fenómenos de pandeo y la tendencia del trépano a desviarse.
El API tiene normalizado las dimensiones características de este tipo de
barras. Se suelen fabricar en dos clases de acero: SAE 31/40 al Ni-Cr y
S.A.E. 41/40 al Cr-Mo. Se mecanizan con esmerado cuidado, con el fin de
que la masa esté uniformemente repartida y así evitar balanceos y
vibraciones por excentricidad de su masa. Se las somete a tratamiento
térmico en aceite para alcanzar una dureza Brinell de 350, con una carga de
rotura de 9 a 10 MPa.
Los diámetros exteriores más comunes van desde las 31/2” hasta las 11”
(79,4 hasta 279,4 mm) con unos pesos unitarios de 32,7 a 445 Kg/m.
Las longitudes normalizadas son de 30 y 42 pies (9 y 12,6 m) y se colocan
tantas barras como sean necesarias para tener el empuje conveniente sobre el
trépano, teniendo en cuenta la disminución de peso por empuje de
Arquímedes. Se recomienda que este empuje sea sólo de 75% del peso
aparente de las barras de carga. En la técnica actual de perforación es
frecuente utilizar 100 metros o incluso más metros de barras de carga encima
del trépano.
La elección del diámetro interior y exterior está condicionada por diversos
factores:
 Diámetro del sondeo.
 Pérdidas de carga en la circulación del fluido.
 Desviación del eje del sondeo.
 Introducción de instrumentos por su interior.

Figura 5.11. Dimensionamiento adecuado de las lastrabarrenas.
5.5.4. Barra de arrastre o Kelly.- Es de sección cuadrada o hexagonal, es la

que transmite la rotación desde la mesa a la sarta. Es el último elemento de la
sarta de perforación y que se encuentra en la superficie.
Estas barras suelen tener una longitud entre 40 y 50 pies (12 y 15 m) con
diámetros de 21/2” a 51/4” (63,5 a133,3 mm) las de sección cuadrada y de 3” a
6” (76,2 a 152,4 mm) las hexagonales. Los diámetros interiores
respectivamente de 11/4” a 31/4” (31,7 a 82,6 mm) y de 1 1/2” a 31/2” (38,1 a
88,9 mm). El roscado superior, al contrario del resto de la sarta, es a
izquierdas.
Se fabrican de acero con unos límites mínimos en las uniones de 758 MPa
y de 620 MPa en la sección útil.
Es un elemento fundamental, de elevado precio, que exige gran cuidado,
sobre todo en su transporte y montaje, debido a su longitud.
5.6. TÉCNICA DE PERFORACIÓN

5.6.1. Conducción de la perforación.- Los parámetros de actuación de que
se dispone para optimizar los resultados de la perforación son el peso
aplicado al trépano, la velocidad de rotación y los parámetros hidráulicos.
A). Peso sobre el trépano: la magnitud del peso aplicado al trépano es el
factor mecánico más importante en el avance de la perforación. Si bien es
sabido que a mayor peso mayor es la velocidad de penetración, también ha
sido suficientemente constatadas las limitaciones que este principio alberga,

como son: limitaciones resistentes del tricono (especialmente dientes o
botones y rodamientos), los problemas de control de desviación, y el
compromiso existente entre la velocidad de penetración y la durabilidad del
tricono.
B). Velocidad de rotación: puede afirmarse que cuanto mayor es la
velocidad de rotación mayor es la velocidad de avance, siempre en el
supuesto de que la sarta fuese capaz de aceptar sin problemas los sucesivos
incrementos del par de rotación, que la mesa de rotación tuviera suficiente
potencia, y que se pudiesen alcanzar regímenes de rotación elevados sin
problemas de vibración en el conjunto de perforación. En la práctica una
serie de hechos físicos limitan la tesis anterior, pues los esfuerzos a que se
someten el tricono y la sarta al aumentar el régimen de rotación, y la
proporcionalidad inversa existente entre rotación y vida útil del tricono,
hacen económicamente inviable la aplicación desmedida de rotación.
C). Parámetros hidráulicos: el propósito de la optimización hidráulica es,
básicamente, garantizar una limpieza de fondo suficientemente efectiva que
permita sacar el máximo rendimiento de la aplicación de los parámetros
mecánicos, rotación y peso.
Conviene señalar las limitaciones que habrán de considerarse al abordar el
diseño hidráulico de una fase cualquiera del sondeo. Estas limitaciones son:
 Máxima potencia disponible para el accionamiento de las bombas.
 Máximo caudal y presión que puede suministrar la bomba de lodos.
 Mínima velocidad de retorno (anular) compatible con un arrastre
efectivo de los detritus a la superficie.
 Máxima velocidad anular que puede admitirse sin problemas serios de
erosión de las paredes del sondeo.
Los parámetros indicados son interdependientes, por lo que al hablar de
optimización no puede referirse a alguno de ellos de una forma
individualizada, sino a la combinación de los tres que conduzca al mínimo
coste de metro perforado.
5.6.2. Instrumentos de control de la perforación.- Cualquier equipo

moderno de perforación incluye diversos dispositivos que permiten el
seguimiento de los diferentes parámetros de perforación.
La velocidad de rotación de la mesa y el caudal de la circulación del
fluido, son parámetros fáciles de conocer, puesto que se les puede fijar con
un valor determinado. No es lo mismo el peso sobre el trépano que es un
parámetro esencialmente variable y que es conveniente medir de forma

continua.
Sin que sean parámetros de la perforación, el par de torsión de las varillas
y la presión de reenvío del fluido tienen la influencia sobre la perforación
que es importante conocerlos en todo instante y medirlos de forma continua.
Finalmente, el resultado de la operación que es el avance del trépano, debe
ser igualmente medido y registrado.
5.6.3. Práctica operativa.- Se trabaja generalmente a tres relevos de ocho

horas cada uno. La necesidad de prever los descansos ha conducido a que se
formen cuatro equipos por sonda. Cada uno de estos equipos comprende: 1
sondista, 1 enganchador, 3 peones de torre y un mecánico.
En lo que respecta a la conducción de la perforación propiamente dicha
cuando el trépano no ha llegado al fondo del sondeo, el aparato indicador de
peso marca el peso total de las varillas disminuido en el empuje de
Arquímedes (por ejemplo, 35 toneladas). Sí, en este momento, el sondista
suelta cable por medio del freno, el trépano desciende lentamente hasta tocar
en el fondo. Entonces, si continúa soltando cable, la tensión de éste
disminuirá poco a poco. El sondista cesará de soltar cable cuando haya
alcanzado 30 toneladas, por ejemplo, si debe apoyar con 5 toneladas de peso
sobre el trépano.
De vez en cuando, más o menos frecuentemente, según la naturaleza del
terreno, el sondista eleva el trépano 4 ó 5 m por encima del fondo del sondeo
y lo deja caer 2 ó 3 m en caída libre para limpiarlo. Esta operación le permite
también verificar si el aparato registrador de pesos refleja siempre
indicaciones fiables..
Mientras que el sondista asegura la marcha de la perforación, el resto del
equipo vela por las máquinas en movimiento y por la conservación de las
que están paradas. El enganchador está encargado más especialmente de la
vigilancia de las bombas de lodo y del lodo mismo (presión, aumento o
disminución del volumen en circulación, etc.).
Cuando el trépano está suficientemente desgastado se saca al exterior; la
sarta se desenrosca en elementos, compuestos generalmente de tres varillas,
que corresponden a la distancia entre la plataforma de trabajo y la plataforma
de enganche.
Durante la maniobra, el sondista está en el cabrestante, el enganchador en
su plataforma y los tres peones sobre la plataforma de trabajo.

CAPÍTYULO VI: FLUIDOS Y LODOS DE PERFORACIÓN
6.1. INTRODUCCIÓN
El éxito en la perforación de sondeos en la corteza terrestre depende en
gran medida del fluido que se hace circular, generalmente, desde el interior
del varillaje, pasando por el trépano de perforación y ascendiendo, junto con
los detritus, por el espacio anular entre el varillaje y la formación rocosa o el
revestimiento, hasta la superficie.
Si bien la utilización del agua en la perforación de sondeos se empleó en la
antigüedad para ayudar a remover el detritus, no fue hasta el año 1844
cuando se propuso por Robert Beart la circulación del agua en sondeos.
Posteriormente, entre 1860 y 1880, se patentaron diversos procedimientos
de circulación de fluidos para extraer los detritus. En 1887, Chapman sugirió
el empleo de materiales plásticos como la arcilla, el cemento, etc., junto con
vapor de agua para revestir las paredes de las formaciones atravesadas y
evitar los hundimientos de ésta.
A principios del siglo XX, con el descubrimiento de varios campos de
petróleo en Estados Unidos, se popularizó el empleo de lodos como sistema
de estabilización de los sondeos en formaciones pobremente consolidadas.
En 1913. Pollard y Heggen, de la Bureau of Mines, demostraron la utilidad
de los lodos para controlar los escapes de gas en sondeos perforados con
cable. En1922 Strond efectúo ensayos en laboratorio para la obtención de
lodos densos empleando cemento, galena y óxidos de hierro, sulfato de bario,
etc., como materiales densificantes, cristalizando todo en 1926 con una
patente. Los derechos de la misma fueron adquiridos por la National
Pigments and Chemical Conpany, que producía barita (baritina) en unas
minas de Missouri para la industria de pinturas. El empleo de barita bajo del
nombre de Baroid comenzó en 1926.
En 1928 se empezaron a utilizar arcillas producidas y comercializadas por
la California Tale Co. con el nombre de Aquagel, que permitió resolver
numerosos problemas que surgieron en la perforación de sondeos de petróleo
y gas.
Así pues, puede afirmarse que fue desde comienzos de los años de 1930
cuando la tecnología de los fluidos de perforación sufrió un desarrollo
espectacular, tanto por el número de productos que se utilizan para variar las
características de los fluidos como por los instrumentos de control en
condiciones estáticas y dinámicas de éstos.

Como es sabido, los fluidos de perforación tienen un coste directo

importante, pero mucho más lo es el coste total de realización de los sondeos
sobre los que dichos fluidos poseen una influencia crítica. Es por esto que la
formulación, preparación y mantenimiento de los fluidos sean aspectos
críticos en su utilización.
6.2. FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Históricamente, la primera función de los fluidos de perforación fue la de
servir de vehículo de transporte de los detritus desde el fondo de los sondeos,
pero actualmente las numerosas aplicaciones de los fluidos hacen que éstos
tengan diversos cometidos.
Las funciones principales que realizan los fluidos de perforación se pueden
resumir en las siguientes:
1. Evacuar el detritus desde el fondo del sondeo hasta la superficie. Es
la misión principal, ya que al sacar los detritus que se forman debajo del
útil de perforación de manera continua el rendimiento de avance es
mayor, pues de lo contrario parte de la energía se perdería al triturar o
moler los fragmentos desprendidos de la formación.
2. Refrigerar y limpiar el trépano de perforación. Durante la operación
se produce una gran cantidad de calor debida a las fuerzas de fricción del
trépano de perforación y varillaje. Este calor no puede absorberse
totalmente por la formación, por lo que la refrigeración de los útiles pasa
a ser una de las misiones fundamentales del fluido de perforación,
además de la limpieza de los trépanos, para lograr aumentar la vida de
los útiles empleados y alcanzar con ellos los rendimientos previstos.
3. Reducir la fricción entre la sarta y la pared del sondeo. El fluido de
perforación actúa como un lubricante entre el varillaje y la pared rocosa
del sondeo, necesitándose un menor par de rotación, facilitando las
maniobras y aumentando la vida de los utensilios de perforación
4. Mantener la estabilidad de los tramos no entubados de los sondeos.
Mediante la presión ejercida por el fluido sobre las paredes y con la
formación de una costra que hace de encofrado provisional se evitan los
problemas de inestabilidad de las paredes, Éstos pueden ser debidos,
entre otras causas, a la presencia de formaciones fracturadas, la
existencia de arcillas expansivas, erosión de los materiales de las
paredes, etc.
5. Prevenir la afluencia de fluidos, petróleo, gas o agua, cuando se
atraviesan formaciones permeables. Con la presión hidrostática que
ejercen los fluidos de perforación sobre las paredes de los sondeos y el

sellado de poros y discontinuidades, al formarse una costra de baja
permeabilidad, se evitan las surgencias incontroladas de otros fluidos
albergados bajo presión, en formaciones permeables que se corten
durante la perforación.
6. Ayudar a obtener información sobre las formaciones perforadas.
Los fluidos de perforación facilitan la testificación mecánica de los tipos
de formaciones atravesadas si no alteran los testigos o detritus que se
producen durante la perforación, y hacen más fiables la testificación
geofísica si las paredes del sondeo se ven poco afectadas por la
resistividad de la costra que se forma.
7. Aligerar el peso de la sarta. La presencia de un fluido dentro de un
sondeo aligera el peso aparente de la sarta y el de la entubación que
eventualmente se introduzca en el mismo. El grado de flotación aumenta
con la densidad del fluido de perforación, siendo este parámetro de vital
importancia en los sondeos profundos.
8. Suspender los detritus durante las paradas. Cuando se paraliza la
circulación del fluido, éste debe ser capaz de mantener las partículas
sólidas en suspensión, evitando que se decanten en el fondo. Esto se
consigue al comportarse el fluido como un gel en dichos momentos,
perdiendo tal estructura cuando se establece posteriormente la
circulación.
9. Permitir la separación de los detritus en superficie. Con la separación
de las arenas, cuando el lodo llega a la superficie, se consigue el doble
objetivo de regenerar el fluido de perforación, manteniendo sus
propiedades originales, y facilitar el estudio geológico del sondeo
mediante análisis de las partículas de roca obtenidas.
En conjunción con estas funciones, los fluidos de perforación deben cumplir

ciertas restricciones o requerimientos. Las principales son:
1. No deben ser tóxicos ni peligrosos para los seres humanos ni
ofensivos para el ambiente.
2. No interfieran a la productividad normal de los fluidos contenidos en
las formaciones.
3. No producir corrosión o excesivo desgaste del equipo de perforación.
4. No exijan métodos caros o inusuales de acondicionamiento de los
sondeos perforados.

6.3. COMPOSICIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Las funciones y propiedades requeridas a los fluíos de perforación pueden
obtenerse con una amplia gama de composiciones diferentes. Hay fluidos
compuestos por combinaciones de sólidos, líquidos y gases, siendo
normalmente clasificados por la constitución de la fase continua:
1. Fluidos de base agua. En estos fluidos que son los más comunes y que se
conocen como lodos de perforación, la fase continua es el agua. Se
clasifican según la salinidad del agua en lodos de agua dulce y de agua
salada. En la fase dispersa pueden contener gases, líquidos o sólidos.
Los fluidos inmiscibles en agua, tales como el crudo de petróleo o el gas-
oil pueden añadirse para formar una emulsión. Las propiedades de estos
fluidos se controlan mediante la adición de arcillas, polímeros o
surfactantes.
2. Fluidos de base aceite. Cuando la fase continua de un fluido es aceite,

éste es clasificado como fluido de base aceite. Normalmente, la fase
dispersa contiene agua en cualquier proporción, hasta 50%. La fase sólida
es esencialmente idéntica a la de los fluidos de base agua. Para asegurar
que la emulsión permanece estable se añaden arcillas y otros coloides que
son hidrofílicos y surfactantes. Los fluidos de base aceite están
especialmente indicados para perforar formaciones sensibles al agua, tales
como aquellas que están constituidas por sales solubles, como la potasa, o
se alteran con el agua, como las arcillas expansivas.
3. Fluidos de base gas. Cuando la fase continua del fluido de perforación es

gas, éste se asocia invariablemente a diferentes cantidades de agua, que se
añaden a propósito o que proceden de la formación atravesada, para formar
niebla, con una baja proporción de agua, o una espuma, con un porcentaje
de agua alto con la adición de agentes espumantes o surfactantes.
El gas puede ser aire o gas natural. La perforación con gasa tiene
aplicación en rocas competentes, como los granitos, en sondeos con gas o
agua a baja presión, o en zonas con problemas extremos de pérdidas de
circulación. Las velocidades de penetración pueden variar de forma muy
acusada.
6.4. LODOS DE PERFORACIÓN

1. DEFINICIÓN.- Se llama lodo de perforación o agua pesada al líquido
que permite:
a. Enfriar la sonda;
b. Elevar el ripio de perforación;
c. Sostener las paredes del sondeo.
El lodo debe ser siempre capaz de depositar una “costra” estancada

llamada “coke” o pasta que realice la misión de un entubado, para la normal
ejecución de la perforación.
La técnica de los lodos de perforación es relativamente reciente.
Empleados por vez primera por Lucas en 1901, cuando se inventó la
perforación rotary, hasta alrededor de 1930 los lodos no fueron sino el
resultado de tanteos empíricos.
Poco a poco se han ido creando aparatos de inspección y ha surgido el
interés por lodos de alto poder coloidal a la vez que se desarrollaba el uso de
productos químicos que actuaban como fluidificantes o como coloides
protectores.
Los lodos de perforación son habitualmente suspensiones coloidales a base
de arcilla en las que el agua se presenta bajo las formas siguientes:
Agua libre en suspensión entre las partículas;
Agua absorbida; es decir, fijada rígidamente sobre la superficie de las
partículas. Depende de la superficie total de las partículas;
Agua adsorbida o de solvatación formando parte integral de las
partículas y transformándolas más o menos en gelatina.
El agua absorbida depende de la superficie total de las partículas, y la de

solvatación de su volumen. Por tanto, para una cantidad de agua
determinada, el agua de adsorción será tanto más importante cuando más
pequeña sea la dimensión de las partículas. Por ejemplo, la bentonita, cuyas
partículas en casi su totalidad tienen una medida inferior a una micra, son
excelentes para la fabricación de lodos de perforación.
Si se seca al aire un lodo, sólo se evapora el agua libre dejando un resto
plástico que forma la costra. Las aguas de adsorción y de solvatación no
pueden extraerse de este modo.
2. TIPOS DE LODOS.- Se distingue diversos tipos de lodos en función de

su composición: naturales, constituidos por agua clara (dulce o salada) a la
que se incorpora parte de la fracción limoso-arcillosa de las formaciones
rocosas conforme se atraviesan durante la perforación. Se utilizan
especialmente en el sistema de circulación inversa (en la circulación directa
se requieren lodos de mayor densidad y viscosidad). Por otra parte los lodos
elaborados de los cuales existen diferentes tipos siendo los más frecuentes
los preparados a base de arcillas especialmente bentoníticas, en cuya
composición predominan los filosilicatos del grupo de la montmorillonita.
También se utilizan con frecuencia lodos elaborados con polímeros
orgánicos y más recientemente con polímeros sintéticos.
2.1. Lodos de arcilla.- Dada la naturaleza de algunas arcillas, es posible que

los lodos que forman no tengan las propiedades convenientes. Por ejemplo,
las arcillas del grupo de la caolinita dan en el filtro-prensa una costra
demasiado gruesa y un gran volumen de agua libre. Las arcillas ordinarias
muy a menudo cálcicas, están frecuentemente asociadas, sean las que fueren,
con un gran porcentaje de materias inertes. Interesa activarlas con carbonato
sódico o con fosfato sódico. El reemplazamiento de los iones Ca ++ por los
iones Na+ da lugar a una arcilla sódica cuyo hinchamiento por el agua es
mayor que en el de la arcilla cálcica. Las bentonitas sódicas que presentan
una gran aptitud de hinchamiento, son las más idóneas para la preparación de
lodos de perforación; pero por su precio elevado, se reservan para mejorar
los lodos ordinarios.
Para aumentar el estado coloidal del lodo y su resistencia a los agentes
nocivos se le puede añadir, por orden de eficacia:
 Alginato sódico (extracto de algas marinas);
 Carboximetilcelulosa (CMC) celulosa coloidal;
 Almidón (de trigo o de maíz).
Estos coloides orgánicos provocan un adelgazamiento de la costra y una
mejora de la resistencia a las contaminaciones. Pero, para evitar su
fermentación, sobre todo la del almidón (la CMC no es fermentable), es
preciso añadir algunos productos especiales, por ejemplo un bactericida
(fenol, formol, etc.).
2.2. Lodos de emulsión de aceite.- Durante los últimos años la preparación

de estos lodos ha sido objeto de importantes estudios y hoy día se les emplea
frecuentemente. Se obtiene un lodo emulsionado añadiendo a un lodo de
arcilla que esté bien acondicionado el 5 a 25 % de gas-oíl (petróleo crudo)
además de un emulsionante orgánico soluble destinado a reforzar la acción
emulsificador de la arcilla. Se obtiene de este modo una emulsión aceite-
agua en la que las gotitas de aceite tienen un diámetro comprendido entre 0,5
y 2 micras.
Independientemente de la deposición de gotitas de aceite sobre los tubos y

la herramienta de perforación, que reduce el rozamiento sobre las paredes del
sondeo, con gran aumento de la duración de los trépanos y de la velocidad de
avance los lodos emulsionados se caracterizan sobre todo por: 1) filtrados
poco importantes y constituidos únicamente por una fase acuosa; 2) tensión
superficial del filtrado muy pequeña: 3) penetración muy débil de la costra
en los capilares del terreno: 4) estabilidad frente a las grandes temperaturas
(140º) mayor que la de los lodos con base de agua.
2.3. Lodos de aceite.- Los perforadores de los sondeos de exploración

petrolera estiman que, para conseguir una mejor explotación de los
horizontes productivos, es conveniente sustituir los lodos de agua y arcilla
por lodos de aceite. Por otra parte, la experiencia les ha dado completamente
la razón.
El petróleo bruto o gas-oíl, que se usan normalmente para estos lodos, no
pueden emplearse solos. En efecto, aunque su viscosidad sea suficiente, no
son tixotrópicos. Además, tienen un filtrado extremadamente elevado, del
orden de varios centenares de centímetros cúbicos en un ensayo de 30
minutos de duración, lo que resulta inadmisible. La unión con agua, cuando
se cortan horizontes acuíferos, produce dos fases separadas que destruyen la
homogeneidad del lodo. Finalmente, es imposible el empleo de elevadores de
peso, porque sus partículas se decantan con mucha rapidez.
El aceite debe tener desde el principio un 2 a 3 % de agua emulsionada
para aumentar la capacidad de transporte del lodo. Como agentes
aumentadores de peso se emplean el sulfato de bario cuando se trata de
grandes pesos específicos, y el carbonato de calcio cuando éstos son
pequeños.
Para mantener la viscosidad del lodo dentro de un valor conveniente es
necesario hacer uso de unos productos químicos llamados aditivos. Estos son
principalmente fosfatos, ácidos húmicos y carbonatos. En el comercio se
encuentran lodos preparados bajo forma de polvo o líquido.
A). Las ventajas de estos lodos son los siguientes:
 No se enmohecen ni fermentan; costra extremadamente delgada (0,4
mm); filtrado prácticamente nulo.
 Posibilidad de fabricar lodos muy pesados o muy ligeros (peso
específico 0,9 a 2,5).

 No se contaminan cuando se perfora margas que se hinchan con agua,

bentonita, cemento, sal, anhidrita, yeso, etc.
 Lubrican la herramienta de perforación y los tubos, aumentando de
este modo el tiempo de empleo de la primera y reduciendo la torsión
de los segundos.
 Durante la testificación reducen a un mínimo el desgaste de la corona
a causa de su pequeño contenido en partículas sólidas y de su poder
lubricante.
B)- Las desventajas son:
 Cuestan mucho más que un lodo con base agua y, si no vienen
impuestos por la presencia de petróleo, de gas u otra aplicación
especial, resulta en general más económico un buen lodo de aceite
emulsionado.
 Hacen más lenta la perforación en el caso de arenas duras y de margas
pizarrosas.
3. COMPOSICIÓN DE LOS LODOS.- El Servicio Geológico de Obras

Públicas utiliza en la perforación de sus pozos, cuando no existen
formaciones geológicas o aguas que los contaminen de forma notable, lodos
que tienen el siguiente tipo de composición.
1. Lodo para formaciones no arcillosas (por m3 de agua), 50 a 60 Kg de
bentonita de viscosidad media.
2. Lodo para formaciones arcillosas (por m3 de agua, 60 a 100 Kg de
bentonita de viscosidad media.
En caso de existir formaciones contaminantes, se hacen las correcciones
oportunas mediante aditivos.
El ajuste y corrección de la dosificación se hace midiendo el pH hasta
conseguir situarlo entre 7-9,5, al mismo tiempo que se acortan la densidad y
la viscosidad entre 1,04-1,06 gr/cm3 y 35-45 seg, respectivamente.
En los lodos de perforación existen una serie de propiedades geológicas y
parámetros que los definen y que deben controlarse durante la perforación y
que son los siguientes:
3.1. DENSIDAD.- Define la capacidad del lodo de ejercer una contrapresión
en las paredes de la perforación controlando de este modo las presiones
litostática e hidrostática existentes en las formaciones perforadas.
Se determina pesando en una balanza un volumen conocido de lodo. La
escala de la balanza (Haroid) da directamente el valor de la densidad del
lodo. La densidad de los lodos bentónicos puede variar desde poco más de la
unidad hasta 1,2 aproximadamente. Para conseguir densidades mayores y
que el lodo siga siendo bombeable, es preciso añadir aditivos como el sulfato
bárico (baritina) que tiene una densidad comprendida entre 4,20 y 4,35,
lográndose lodos con densidades de hasta 2,4. Otros aditivos para aumentar
la densidad, aunque menos usados, son la galena (7,5), con cuya adición se
puede alcanzar densidades análogas a la de la baritina, el carbonato cálcico
(2,7) o la pirita (5). Para rebajar la densidad será preciso diluir el lodo
mediante la adición de agua.
En los lodos preparados para perforar pozos de agua, las densidades
oscilan entre 1,04 y 1,14 sin que sean más eficaces cuando se sobrepasa esta
cifra e incluso pueden aparecer problemas de bombeo y peligro de tapar con
ellos horizontes acuíferos. Además, el aumento de la densidad del lodo no
tiene un efecto grande en el mantenimiento de las paredes del pozo, más
bien, es mayor la influencia de sus propiedades tixotrópicas y la adecuación
de los restantes parámetros a la litología y calidad de las aguas encontradas.
Si hubiera que controlar, por ejemplo surgencias, la densidad puede
incrementarse mediante adición de aditivos pesados. Como norma general,
los lodos empleados en sondeos de captación de agua deben tener densidades
inferiores a 1,1 Kg/l, pudiéndose alcanzar, caso de ser necesario, valores de
1,2 Kg/l.
La densidad tiene una influencia directa en la capacidad de extracción del
detritus, pues al regirse, de forma aproximada por la ley de Stokes es
proporcional a la densidad del flujo considerado.
Ley de Stokes:
V
Donde:
V = velocidad de la caída de las partículas (consideradas esféricas)
en cm/sg.
D = densidad de las partículas (gr/cm3).
= peso específico de las partículas
f = peso específico del fluido
= viscosidad del fluido (poises).
G = gravedad (cm/sg2).

Durante la perforación se puede producir de forma natural variaciones en

la densidad del lodo que deben controlarse y corregirse adecuadamente. Así,
por ejemplo, un aporte de agua clara debido a la perforación de un nivel
acuífero productivo (con una presión hidrostática superior al peso de la
columna de lodos), o simplemente a una infiltración puntual debido a
precipitaciones intensas, puede diluir el lodo disminuyendo la densidad. Por
el contrario, la densidad puede incrementarse por la incorporación de
fracciones finas procedentes de la propia formación geológica que se esté
perforando.
La densidad la puede controlar el personal del sondeo utilizando la
denominada “balanza Baroid”.
Figura 6.1: Balanza Baroid
3.2. VISCOSIDAD.- Es la resistencia interna de un fluido a circular. Define

la capacidad del lodo de lograr una buena limpieza del útil de perforación, de
mantener en suspensión y desalojar el detritus y de facilitar su decantación
en los tamices vibrantes.
Si la viscosidad del lodo es pequeña, aumentarán las pérdidas de lodo y se
dificultará la extracción del detritus. Po el contrario, si se trabaja con un lodo
excesivamente viscoso, las arenas pueden no depositarse en las balsas y se
complica la extracción de lodos del sondeo.
En los bombeos, a doble viscosidad será necesaria una doble potencia.
Según la fórmula de Stokes, la viscosidad de caída del detritus en el fluido es
inversamente proporcional a su viscosidad, y por tanto, la capacidad de
arrastre lo es directamente.

Es preciso adoptar, por tanto, una solución de compromiso: viscosidad no

muy grande para que el lodo sea fácilmente bombeable, pero no tan pequeña
que impida al lodo extraer el detritus producido.
La viscosidad del lodo se determina a pie de sondeo mediante el
denominado “viscosímetro Marsh” (embudo de dimensiones normalizados,
en cuya boca existe un tamiz, cuyo objeto es retener las sustancias ajenas al
lodo, y que se complementa con un vaso graduado en un cuarto de galón
USA = 0,946 litros en el que se vierte el lodo), y según normas API,
expresándose por el tiempo (en segundos) que tarda en salir por un orificio
calibrado un determinado volumen de lodo.
Figura 6.2: Viscosímetro Marsh
Para la perforación de pozos, la viscosidad óptima suele oscilar entre 40 y

45 segundos, preferentemente alrededor de 38 (la viscosidad Marsh es
aproximadamente de 26 sg). La medida de la viscosidad debe realizarse con
lodo recién agitado.
Como norma general, en sondeos de captación de aguas, la viscosidad
debe mantenerse en torno a 30 sg API, pudiéndose aclarar el lodo con agua,
caso de ser necesario, y, en caso extremo, adicionar fluidizantes (fosfatos,
carbonato sódico, etc.). La presencia de terrenos de facies evaporítica puede
hacer que la viscosidad del lodo aumente sin razón aparente.
Para cálculos más precisos se determina la viscosidad en laboratorios
utilizando el “viscosímetro Stormer” y expresando los datos en centipoises.
Las medidas tienen que estar referenciadas con respecto a la temperatura del
lodo (el agua a 29ºC tiene una viscosidad de 1 centipoise).
3.3. TIXOTROPÍA.- Es la propiedad que tienen las suspensiones

bentoníticas de pasar de gel a sol mediante agitación. Ciertos geles pueden
licuarse cuando se agitan, vibran y solidifican de nuevo cuando cesa la
agitación o la vibración. Las agitaciones o vibraciones, o incluso menores
perturbaciones mecánicas hacen que una sustancia tixotrópica se vuelva más

fluida, hasta el extremo de cambiar de estado, de sólida a líquida pudiendo
recuperarse y solidificar de nuevo cuando cesa la agitación o vibración.
Ciertas arcillas presentan propiedades tixotrópicas (p. ej., las suspensiones
bentoníticas). Cuando las arcillas tixotrópicas se agitan, se convierte en un
verdadero líquido, es decir, pasan de “sol” a “gel”. Si a continuación se las
deja en reposo, recuperan la cohesión y el comportamiento sólido. Para que
una arcilla tixotrópica muestre este comportamiento deberá poseer un
contenido en agua próximo a su límite líquido. En cambio, en torno a su
límite plástico, no existe posibilidad de comportamiento tixotrópico.
Gracias a esta propiedad, independiente de la densidad, los lodos
colaboran en el mantenimiento de las paredes de la perforación, incluso en
formaciones de baja cohesión, al tiempo que ayudan a mantener el detritus
en suspensión al interrumpirse la circulación de los mismos (extracción del
varillaje, averías de la bomba o del circuito, etc.) evitando en buena parte que
se depositen sobre el útil de perforación y lo bloqueen.
Para que un lodo bentonítico pase de gel a sol inmediatamente después de
dejarlo de agitar, se requieren concentraciones del orden del 20% en peso.
Hasta concentraciones del 3%, prácticamente no gelifica, haciéndolo algún
tiempo después de haberse detenido la agitación para concentraciones
comprendidas entre el 5-10%. Estas últimas son las normalmente utilizadas
para lodos de perforación.
La medida de la tixotropía puede hacerse valiéndose de un viscosímetro
rotativo, generalmente de “tipo Stormer”. Mediante este instrumento se
determina el peso necesario, en gramos, para que comiencen a girar las
aspas, para un gel recién agitado (gel 0), y el peso necesario para que ocurra
lo mismo con un lodo, 10 minutos después de haber terminado su agitación
(gel 10). La diferencia en peso (expresado en gramos) entre el gel 0 y el gel
10, indica, a “groso modo”, el grado de tixotropía del lodo.
La experiencia con lodos tixotrópicos de buenas características para su
empleo en perforaciones, aconseja como valores adecuados para la
tixotropía, los siguientes:
 Gel en el minuto 0………………………….. 8 a 10 g
 Gel en el minuto 10………………………… 40 a 50 g
3.4.COSTRA Y AGUA DE FILTRADO.- Parte del lodo, que impulsado por

la bomba circula por el espacio anular comprendido entre la pared del
varillaje y la de la perforación, se filtra a través de ésta, depositando en la
misma partículas coloidales que forman una costra (cake). Esta costra
proporciona una cierta cohesión a las formaciones en contacto con la
perforación ayudando a sostener sus paredes al mismo tiempo que las
impermeabiliza, dificultando el paso del lodo hacia los acuíferos. Es por ello
que un buen lodo debe permitir la formación de esta costra.
Por tanto, la costra debe ser resistente e impermeable. Resistente para que
no sea fácilmente erosionable por el roce de la sarta o columna de
perforación, e impermeable para que su espesor se mantenga dentro de
estrechos límites, compatibles con el mantenimiento del diámetro de la
perforación. Esto no ocurriría si el agua libre del lodo se filtrase
continuamente a través de la costra, aumentando el espesor de ésta con el
depósito continuo de partículas coloidales.
La capacidad de construir el “cake” de un lodo depende del agua de éste,
así como de la permeabilidad de las paredes del sondeo. Para estimar estas
capacidades se utiliza un filtro-prensa Baroid normalizado, haciéndose pasar
el lodo durante 30 minutos, con la prensa tarada a una presión máxima de 7
Kg/cm2. Un lodo de perforación de buenas características, no debe dejar
pasar más de 20 cm3 de filtrado, formando un buen cake de espesor
comprendido entre 5 y 8 mm.
Figura 6.3: Filtro-prensa Baroid
3.5. pH.- Las condiciones de equilibrio químico de un lodo marcan la

estabilidad de sus características. Una variación sustancial del pH debida por
ejemplo a la perforación de formaciones evaporíticas, salinas, calcáreas u
horizontes acuíferos cargados de sales, puede provocar la fluctuación del
lodo, produciéndose posteriormente la sedimentación de las partículas
unidas.

La estabilidad de la suspensión de bentonita en un lodo de perforación es

esencial para que cumpla su función como tal, por lo que será necesario
realizar un continuo control del pH. Esto se puede llevar a cabo mediante la
utilización de papeles indicadores (sensibilidad alrededor de 0,5 unidades)
sin necesidad de recurrir a pH-metros, ya que son delicados para usarlos de
forma habitual en el campo.
En general, un lodo bentonítico es estable cuando su pH está comprendido
entre 7 y 9,5 (lodo nuevo), aproximadamente, precipitando fuera de este
intervalo. Para corregir y mantener el pH dentro de los límites adecuados se
pueden utilizar diferentes productos.
3.6. CONTENIDO DE ARENA.- Un lodo de perforación en buenas

condiciones debe presentar un contenido en fracciones arenosas
prácticamente nulo (inferior al 2-3%). Si para su fabricación se usan
productos de calidad, debe estar exento de arena. Sin embargo, a lo largo de
la perforación y especialmente en acuíferos detríticos, es inevitable que a
medida que avance la perforación, el lodo se va a ir cargando en arena,
empeorando sus condiciones. Se ha comprobado que con contenido de arena
superior al 15%, los lodos sufren un incremento “ficticio” de la densidad,
repercutiendo en la viscosidad y la tixotropía. Además, el contenido en arena
resulta especialmente nocivo para las bombas de inyección al desgastarlas
prematuramente. Del mismo modo, un elevado contenido de arena en el
lodo, conlleva el desgaste prematuro de las herramientas de corte (con la
consiguiente disminución de rendimiento en la perforación e incremento del
tiempo perdido en maniobras necesarias para su reposición).
Para combatir estos efectos se disponen de desarenadores. La forma más
elemental consiste en dejar decantar en una balsa (batea) el lodo que retorna
a la perforación, aspirándolo nuevamente en otra a la que ha llegado de la
anterior por un rebosadero de superficie. Procedimientos más rápidos y
eficaces, y a la larga menos costos, son las cribas vibratorias y los
desarenadores centrífugos (ciclones).
El control del contenido en arena se realiza mediante tamices
normalizados, más concretamente, el tamiz 200 (200 hilos por pulgada,
equivale a 0.074 mm, 74 micras), expresándose en porcentajes. En un lodo se
considera arena a la fracción fina que pasa por este tamiz.
Para determinar la cantidad de arena que contiene, se toma una muestra de
lodo de 100 cm3, pasándola por la malla del tamiz 200. El residuo retenido
sobre el tamiz después del lavado con agua, se vierte en un tubo de cristal
graduado en % de 100 cm3 de volumen, expresándose el contenido de arena

por la lectura correspondiente.
Existe un dispositivo específico denominado “tamiz Baroid o
elutriómetro”, en el que el tamiz va intercalado entre un recipiente de
volumen determinado y una probeta transparente graduada en
porcentajes. Un aparato reciente, que funciona según el principio de los
“ciclones”, es decir, haciendo uso de la fuerza centrífuga, permite
eliminar casi completamente toda la arena en suspensión. En su parte
inferior se recupera una verdadera torta de arena.
4. ADITIVOS DE LOS LODOS DE PERFORACIÓN.- En perforación,

aunque la base es un lodo bentonítico puro formado por una suspensión de
arcilla montorillonítica en agua, se adicionan ciertos productos para
conseguir unas características y propiedades del lodo que se aproximan a las
consideradas experimentalmente como más óptimas.
Entre los aditivos figuran como esenciales los siguientes productos:
4.1. Sulfato bárico o baritina: raramente necesario en la perforación de
pozos para agua. Tiene fundamentalmente su aplicación en perforaciones si
se encuentran horizontes con fluidos a presión elevada (acuíferos surgentes).
Con la adición de sulfato bárico, con densidad comprendida entre 4,20-
4,35 gr/cm3 se consiguen densidades en el lodo superiores a 2,35-2,40
gr/cm3, sin que el aumento de sólidos en el lodo perjudique de forma notable
su viscosidad y tixotropía.
También puede usarse la galena para aumentar la densidad de un lodo. Se
utiliza en forma de polvo (densidad aproximada a 6,5 gr/cm 3), pudiendo
alcanzar el lodo densidades de hasta 4 gr/cm3.
4.2. Carboximetil-celulosa: es un coloide orgánico (almidón sódico), que se
utiliza mucho en la perforación de pozos. Contribuye a mantener una costra
fina y reduce el agua de filtrado. Los hay de alta y baja viscosidad que
transmiten estas propiedades al lodo tratado. No es muy propenso a la
fermentación, la cual, caso de presentarse puede corregirse con la adición de
sosa caústica.
4.3. Quebracho: es un tanino de buena calidad, que sirve para fluidificar el
lodo mejorando las condiciones de bombeo, sin que disminuya notablemente
su capacidad de suspensión de sólido. No aumenta el agua de filtrado. Tiene
muy buen comportamiento frente a contaminaciones salinas. Por su
coloración, los lodos con quebracho, se suelen designar con el nombre de
“lodos rojos”.
4.4. Lignosulfatos: sales complejas de lignina. Actúan en forma análoga a la

del quebracho, pero de forma más enérgica, aligerando la viscosidad del lodo
y reduciendo su agua de filtrado. Son muy resistentes a la contaminación por
detritus y por ello están indicadas en la perforación de horizontes con yeso,
ya que éste aumenta extraordinariamente la viscosidad del lodo.
Es mucho más caro que el quebracho. Su empleo presenta algunas
dificultades, principalmente por la gran producción de burbujas que
dificultan el bombeo. Estas burbujas (parecidas a la espuma de un
detergente) se eliminan con la adición de estearato de aluminio disuelto
normalmente en gas-oil.
4.5. Sosa caústica: se utiliza para evitar fermentaciones, por ejemplo de
Carboximitil-celulosa, y para corregir el pH cuando está bajo.
Frecuentemente se asocia al quebracho. Es preciso tomar precauciones para
la preparación y manipulación de lodos con sosa protegiéndose con guantes
y equipo adecuado.
4.6. Bicarbonato sódico: indicado para subir el pH del lodo, principalmente
cuando se ha contaminado por cemento.
4.7. Polifosfatos: son sales sódicas que actúan enérgicamente como
fluidificantes o dispersantes. Más que en la preparación o corrección de
lodos, se utilizan principalmente en la limpieza y desarrollo de pozos, cuyos
horizontes permeables hayan podido ser invadidos por el lodo al hacer la
perforación, y en la destrucción de la costra.
Los más conocidos son: el pirofosfato, neutro o ácido; el tetrapolifosfato y el
hexametafosfato, que es el más usado por su eficacia para disminuir la
viscosidad. En el caso de su empleo para el desarrollo de pozos, se usa a
razón de 5 Kg por m3 de agua. Para fluidificar el lodo a la terminación del
pozo, antes de proceder a la entubación se emplean aproximadamente 1,5
Kg/m3 de lodo.
5. VIGILANCIA DE LOS LODOS.- El consumo del lodo, que circula en

circuito cerrado, es pequeño; teóricamente bastará aumentar la cantidad del
mismo para compensar el aumento el volumen de la perforación debido a su
avance.
En realidad, algunos incidentes pueden hacer precisos su renovación o su
modificación.
a) Un horizonte permeable puede absorber lodo. Si se trata de una fisura, el
lodo desaparece hasta que se obtura dicha salida. Entonces hace falta
compensar las pérdidas.
b)Algunas arcillas que forman horizontes importantes pueden peptizarse

en el lodo y aumentar peligrosamente su viscosidad; entonces se impone
una reducción de la misma.
c) Las aguas saladas, el yeso, el cemento, pueden flocular el lodo,
bloqueando así la herramienta de perforación.
d)En fin, un exceso de arena, debido a un desarenado insuficiente, provoca
el desgaste de las bombas, tubos, trépanos y un aumento del agua libre.
Puede llegar a ser necesario reemplazarse todo el lodo.
Por todo lo indicado, se hace necesaria una vigilancia del lodo durante la
perforación. Como ya se dijo anteriormente, un lodo nuevo tiene un pH
comprendido entre 7 y 9,58. La vigilancia de este valor permite descubrir
rápidamente algunas contaminaciones del lodo por el terreno o las aguas del
sondeo y por las cementaciones.
6.- CIRCULACIÓN DEL LODO HASTA LA SUPERFICIE DEL

TERRENO
El lodo se almacena en unos depósitos especiales que en general no son
más que una simple excavación entibada. Ésta puede tener, en el caso de
sondeos muy profundos, una superficie de 50 m 2 y una profundidad de 1,50
m.
Cuando se emplea equipos móviles, o en el caso de perforaciones en el
agua, los depósitos de lodo están constituidos por tanques de palastro
(plancha de Fe). Una bomba potente aspira el lodo de estos tanques y lo
envía al pozo.
A la salida del sondeo un largo canal (20 m p.e.) recoge el lodo y lo
conduce a los tanques de almacenaje, de donde se tomará de nuevo,
permitiendo que se sedimente el ripio de la perforación. Los fragmentos más
gruesos se eliminan con una criba vibrante colocada al principio del canal.
Las bombas que aseguran la circulación deben ser lo más potentes posible.
No es posible determinar a priori la potencia óptima. El flujo de los fluidos
viscosos y tixotrópicos se conoce demasiado poco para permitir cualquier
clase de cálculo. Solamente en la práctica se puede llegar a hacer un cálculo
a estima.
7.- CONTAMINACIÓN DE LOS LODOS
Durante la ejecución de una perforación, los lodos pueden perder sus
propiedades, ya sea por la incorporación de cuerpos cuya aparición se debe a

la profundización de la perforación, o bien por un cambio de las condiciones

físicas en las que se encuentran.
Los cuerpos extraños al lodo pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos, y los
cambios en las condiciones físicas pueden provenir del aumento de la
temperatura con la profundidad (grado geotérmico). Este aumento
incrementa, en general, la viscosidad del lodo, por ejemplo la introducción
de gas, lo que disminuye la densidad.
Los líquidos no pueden ser más que las aguas más o menos cargadas de
productos químicos, si se hacen abstracción de las perforaciones en las
investigaciones petroleras.
Los sólidos provienen de los terrenos triturados por la acción de las
herramientas de perforación. Se presentan bajo forma de granos de distintos
tamaños, de naturaleza inerte o no, según la serie geológica a que pertenecen.
7.1. Contaminación física.- Durante la perforación los lodos se cargan de
partículas cuyas dimensiones pueden ser mucho mayores que las del lodo.
De este modo se obtiene una suspensión que se puede calificar como
heterogéneo.
Los estudios de R. Muller demuestran que para que los procesos de
coagulación de una suspensión heterogénea difieran de los de una suspensión
homogénea es preciso que la razón de los diámetros entre las partículas
grandes y las pequeñas sea al menos igual a 10 y que el número de cada clase
no sea muy diferente.
Según Tuorila, cuando tienen lugar la coagulación, las partículas de
diámetro superior a 40 micras no tienen prácticamente influencia sobre las
pequeñas. Contrariamente, las partículas de diámetro comprendido entre 20 y
40 micras tienen una influencia grande sobre las pequeñas.
En otras palabras, las arenas (diámetro teóricamente superior a 0,074 mm,
tamiz 200) se sedimentan con facilidad y no tienen prácticamente ninguna
acción sobre la coagulación de la suspensión. En cambio, su presencia
provoca el desgaste de las bombas, tubos y trépanos y el aumento del agua
libre y costras que permiten mucha filtración.
Los sedimentos menores se clasifican en la categoría de limos (de 0,074
mm a 0,001 mm). Si no se compensa su presencia por una nueva suspensión
de arcilla coloidal nueva, el lodo tiene una cantidad de agua libre elevada,
con el riesgo, además, de coagularse el primer incidente en el trabajo que se
realiza, provocando una parada de la circulación del lodo.
Cuando se trata de lodos con base de agua, un incremento de ésta no
puede más que diluirlos, disminuir su viscosidad y aumentar su agua libre.
7.2. Contaminación química.- La contaminación química por sólidos es la

más peligrosa para los lodos de perforación. Una intrusión de agua cargada
de sales solamente es temporal, ya que basta aumentar la densidad del lodo
para compensar la sobrepresión de dicha intrusión y su tendencia a infiltrarse
a través del terreno. Solamente no pueden contenerse por este procedimiento
las aguas con presiones muy altas.
Las perforaciones de ciertas formaciones, yesíferas por ejemplo,
incorpora al lodo de un modo continuo partículas nocivas, tanto más activas
cuanto más finas sean. Hasta que no se corte el horizonte en cuestión no se
puede evitar esta contaminación.
En el caso de formaciones muy potentes, el costo de este tratamiento
puede llegar a ser tan elevado que sea preferible cambiar la naturaleza del
lodo y hacerlo insensible a la contaminación por los productos químicos que
se pueden encontrar en el sondeo.
El lodo de agua y arcilla puede reemplazarse por uno de los siguientes: de
aceite, de almidón, de goma natural o de silicato sódico. Sin embargo, las
sustituciones de este tipo no se practican en las obras públicas.
La contaminación química de los lodos agua-arcilla no proviene de una
reacción química propiamente dicha, sino que corresponde a uno de los
factores siguiente, más o menos disociables:
a).Cambio de base entre la arcilla y la sal disociada cuyo efecto consiste en
aumentar la viscosidad, la hidratación y la ionización de las suspensiones
arcillosas.
b).Modificación del pH del lodo, lo que tiene una gran influencia sobre la
estabilidad de las suspensiones
En realidad, la contaminación del lodo se produce, sobre todo, cuando se
pone en contacto con los iones calcio y sodio.
El efecto más patente de esta influencia es el aumento del agua libre del
lodo, la formación de una costra frágil y gruesa y la reducción del pH.
Empieza por un aumento de la viscosidad y termina por la floculación
completa del lodo.
8.-ELIMINACIÓN DE LA COSTRA
Los pozos modernos se ponen en producción perforando con unos tiros la
columna de entubado cementado a lo largo de toda su longitud; las
testificaciones eléctricas o de otro tipo permiten localizar con precisión los
horizontes productivos. Pero no se opera siempre de este modo. En la
actualidad, se desciende en la perforación un tubo ranurado para mantener el
pozo abierto en los lugares interesantes. Entonces es preciso eliminar la

costra, que forma sobre la pared del sondeo una cubierta estancada.
Si la presión del fluido contenido en la formación es mayor en 2 a 10
Kg/cm2 que la que existe en la perforación, la costra se desprende sola; en los
demás casos es necesario destruirla, misma que se consigue empleando uno
de los métodos siguientes:
 Se reabsorbe la costra por vía química por medio de un ácido de lodos
compuesto de una mezcla de clorhídrico y fluorhídrico (un fluoruro
puede reemplazar a este último). Los ensayos de laboratorio prueban que
10 litros de esta solución pueden disolver 360 gramos de arcilla
(montmorillonita o caolín).
 Empleando un lodo con alto contenido de calcio. La costra se elimina
entonces mediante un lavado con ácido clorhídrico al 15% (15 g de gas
clorhídrico para cada 100 g de solución).
 Se destruye la costra con unos rascadores con pinchos (puntas agudas de
hierro) después de haber sustituido el lodo de arcilla por un lodo de
almidón.
 Se aprovecha que las partículas de arcilla que forman la costra están
cargadas de electricidad negativa para desplazarlas mediante un campo
eléctrico. Consiste en unir a tierra el polo negativo de un generador de
corriente continua y descender el ánodo frente al horizonte que se quiere
limpiar. La costra se desintegra rápidamente y cae al fondo. Solamente
algunas pequeñas partícula llegan al ánodo.

CAPÍTULO VII: PERFORACIÓN DE LAS ROCAS
7.1.- GENERALIDADES
La perforación de rocas tenaces por rotación se conocían desde el tiempo
de los egipcios, por este método se hicieron los agujeros de poca profundidad
de las piedras de las pirámides.
En 1923 Osram descubrió un metal cuya dureza solamente la sobrepasaba
el diamante. Krupp compró la patente y llamó al nuevo producto widia.
La widia, que presenta una gran dureza y una gran resistencia al desgaste,
se fabrica mezclando polvo de volframio y negro de humo. El carburo de
volframio que se obtiene se une con cobalto y se pasa por un molino de
bolas. Finalmente, esta mezcla se funde bajo una alta presión y después se
cementa en atmósfera reductora a 1400 – 1500ºC. Esta operación que viene
acompañada de una reducción de volumen del orden de un 40% es la que
produce la widia, que no se puede perforar ni templar. La resistencia a la
compresión de este material (widia) es de 10,000 Kg/cm 2 y a la flexión de
16,000 a 20,000 Kg/cm2; contrariamente, su resistencia al choque es bastante
baja aunque no despreciable.
7.2.- PERFORACIÓN POR ROTACIÓN
Por excelencia es método alternativo al método percusión o cable,
presentando algunas ventajas, principalmente su velocidad de perforación y
desventajas por el limitado diámetro y el uso de fluidos de perforación, que
pueden alterar las características hidrodinámicas del entorno del terreno
perforado. Podemos diferenciar en dos grupos principales, denominados
Circulación Directa y Circulación Inversa.
En la circulación directa, el fluido de perforación es bombeado por el

interior del varillaje al fondo de la perforación retornando a la superficie por
el espacio anular entre la perforación y el varillaje.
La perforación a rotación con circulación directa empezó a utilizarse en
1860, adquiriendo un gran auge desde 1900 paralelamente al desarrollo de la
industria petrolera.

En la circulación inversa, los lodos generados por el avance de la

perforación, son elevados por el interior del varillaje de perforación hasta la
balsa (batea) en superficie, donde son clarificados y retornados por el espacio
anular entre la perforación y el varillaje, y nuevamente elevados a superficie,
hasta la referida balsa de lodos, por vacío y/o ayudado de un sistema de
elevación por aire.
En la construcción de pozos para agua se aprovechan los conocimientos y
técnicas puestas a punto para los sondeos de petróleo, pero con las
simplificaciones de todo orden que se derivan de su menor profundidad y
con algunas peculiaridades propias, como el empleo de mayores diámetros,
colocación de filtros, desarrollo con aire comprimido y otros procedimientos.
La perforación a rotación se realiza con el fluido de perforación que se
inyecta a alta presión desde el cabezal a la herramienta de corte a través del
interior del tren de varillaje. El mecanismo impulsor suele ser una bomba de
pistones (bomba de lodos). El lodo inyectado en el tricono sale a alta presión
a través de unos orificios, los “jet” cumpliendo con la doble función de
refrigerar y limpiar las piñas del tricono y arrastrar los detritus. El lodo
asciende, impulsado por la propia presión de inyección, por el espacio anular
entre el varillaje y las paredes de la perforación hasta el exterior, donde es
canalizado hacia el sistema de balsas. Antes de rebombearlo al interior del
sondeo se debe descargar en la medida de lo posible su contenido en detritus,
bien mediante dispositivos tipos mesas vibrantes y tamices, o simplemente
mediante decantación en balsas.
En general, suelen presentar mayores dimensiones y suelen ser más
complejos que los de percusión. Si se comparan, ambos coinciden en el tipo
de plataforma (trailer o semitrailer) normalmente con mayor número de ejes
para mejor reparto del peso. El mástil, a veces de tipo telescópico, está
constituido por una estructura metálica reforzada y es abatible y/o
desmontable para el transporte. Además de los motores, cabrestantes, etc.,
suelen llevar montados sobre el chasis otros elementos mecánicos como
bombas de lodos, compresor, etc., según las características de cada equipo.
Pero en cambio, son claramente distintos los elementos que constituyen la
sarta de perforación.
La mecánica de perforación se basa en el corte por cizallamiento o
desgaste por abrasión. Este efecto se produce en esquema mediante una
herramienta de corte combinando presión/peso sobre la formación, y un

movimiento rotativo, al tiempo que un fluido limpia, transporta y extrae el

detritus arrancado.
Los principales parámetros que se definen en la perforación a rotación son:
el peso sobre la herramienta, la velocidad de rotación, las características de la
herramienta de corte y la naturaleza y sentido de la circulación del fluido de
perforación.
Actualmente existen dos sistemas de transmisión de la energía rotativa a la
sarta de perforación: mediante mesas de rotación y mediante un cabezal de
rotación.
Teniendo en cuenta el considerable valor del agua en regiones xerolíticas,
cuyos recursos hídricos superficiales son muy escasos, se comprende que a
veces haya que recurrir a captaciones de agua que sobrepasen los 500 m de
profundidad sin que por ello dejen de ser rentables. En este caso, la
perforación a rotación puede alcanzar profundidades de 600 a 700 m.
7.3.- ELEMENTOS DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN

Los elementos que componen la perforación a rotación son:
A. ELEMENTOS DE PERFORACIÓN.- Son las herramientas que

juegan un papel decisivo en la perforación de las rocas.
1) Brocas.- Existen numerosos tipos de brocas, pero las que
modernamente se usan hoy son las de rodillos (para rocas de mediana
dureza y duras) y las llamadas “colas de pez” utilizadas para perforar rocas
plásticas.
2) Mesa de Rotación o giratoria.- Tiene por misión este conjunto prestar
un movimiento de rotación a la tubería que lleva en su extremo inferior la
broca.
B. ELEMENTOS DE SUSPENSIÓN.- Son aquellos elementos que

sirven para la extracción e introducción de las herramientas de perforar, así
como para suspender las mismas en periodo de perforación.
1) Cabrestante.- Se utiliza para arrollar el cable de acero que suspende
toda la tubería de perforación.
2) Torre.- Las torres son telescópicas y se abaten para su transporte sobre
el cuerpo de la perforadora, su altura oscila entre los 15 ó 20 metros.
3) Cables.- El cable es un elemento esencial del sistema de suspensión, ya
que por su continuo trabajo se expone a roturas que acarrean serios
inconvenientes. Todos los cables de la perforadora a rotación deben ser

preformados ya que éstos tienen mayor duración, mayor resistencia a
vibraciones, poca tendencia a girar sobre sí mismos y no saltan al
romperse.
4) Estructuras de los cordones.- El tipo de cable usado en la perforación
es aquel en que los cordones están formados por alambres de diversos
diámetros. Hay tres tipos de estructura de cordones: “Seale”, “Warrington”
y “ Fille-Wire”.
Fig.7.1. Equipos de perforación y Brocas de diamante
C. ELEMENTOS MIXTOS DE PERFORACIÓN Y SUSPENSIÓN.-

Todos estos elementos componen la columna de perforación cuyas
misiones a cumplir son sostener y hacer girar la broca, conducir el fluido
de perforación para extraer el detritus y lubricar la broca, imprimir peso a
la broca, bajar y subir la broca.

1) Barras de carga.- Su uso está condicionado a proporcionar peso sobre

la broca, además de mantener el pozo vertical. Desde el punto de vista de
rendimiento efectivo de una perforación, las barras es una de las partes de
la columna de perforación que iguala en importancia a la broca.
2) Varillaje.- Para que una perforación sea vertical es imprescindible
mantener tensas las varillas de perforación.
3) Barra Conductora.- Desempeña las funciones de suspender el
varillaje, hacer que éste gire y conducir al fluido de perforación.
4) Cabeza de inyección y sustentación.- Suspende la columna de
perforación, permite la rotación libre de la columna de perforación y
proporciona la conexión de la manguera de lodo.
7.4.- SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA A LA SARTA DE

PERFORACIÓN
7.4.1. Mesas de rotación.- La mayor parte de los equipos, sobre todo los de
mayor capacidad, transmiten el movimiento rotativo mediante mesas de
rotación. Este elemento lleva en su eje un hueco ajustado a la sección de la
barra Kelly. Suelen ser elementos abatibles o incluso totalmente
desmontables, para permitir las operaciones de entubación. Por esta razón
requieren de otro elemento para soportar el peso de la sarta de perforación, y
al mismo tiempo, conectar el circuito del fluido de perforación en el tren de
varillaje, que es el denominado giratorio de inyección y que está soportado
por un cabrestante y debe tener capacidad para soportar grandes cargas a
considerables revoluciones.
Su principal ventaja radica en su elevado par de rotación, su capacidad para
trabajar a mayor rango de velocidad y la sencillez de su mecánica.
7.4.2. Cabezal de rotación.- Consiste en un elemento de accionamiento

mecánico-hidráulico que se desplaza a lo largo de la torre de perforación
gracias a cilindros hidráulicos y/o transmisiones de cadenas. Este sistema se
instala en la mayoría de las perforaciones modernas. Disponen de capacidad
de empuje sobre la herramienta de corte, importante en la primera fase de
perforación, mientras que en las otras perforadoras apenas existe peso
disponible. También dispone de mejor control sobre el peso, mayor
velocidad de maniobras (los cabezales suelen tener capacidad para
autoalimentarse y roscar nuevas varillas) y precisan de menor número de
operarios ya que el manejo es automatizado.

7.5.- ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN LA PERFORACIÓN

POR ROTACIÓN DE UN POZO
Columna o sarta de perforación, consta de lo siguiente:
1) La máquina perforadora que, desde la superficie del terreno,
proporciona a la sarta el movimiento de giro y avance que se
transmite al útil de corte.
2) El fluido de perforación, que en general es un lodo formado por
bentonitas a las que han añadido ciertos aditivos para adecuar sus
características a las necesidades de perforación para pozos.

CAPÍTULO VIII: PERFORACIONES DIAMANTADAS
8.1. GENERALIDADES
Comúnmente estas perforaciones son conocidas como perforaciones
diamantinas (Diamond Drill), aplicadas en macizos rocosos, con el propósito
de conseguir informaciones geológicas y geotécnicas con obtención de
testigos. Estas perforaciones generalmente tienen orientación vertical de
grandes profundidades, inclinadas y hasta horizontales, dependiendo de la
importancia que se desee alcanzar con cada una de ellas.
El primer ensayo de perforación con diamantes se hizo el 10 de Marzo de
1862 por el genovés Georges-Auguste Lechot.
Los diamantes, no aptos para joyería, que se utilizan actualmente en
perforaciones diamantadas son los siguientes:
a). El carbono (o carbonado, diamante negro), de color muy oscuro o
francamente negro, sin forma cristalina aparente; parece una lava. Su
ausencia de clivaje permite cortarlo en fragmentos aparentemente cúbico
cuyo peso varía de 0,15 a 4 quilates (quilate es una unidad de medida
especial de las piedras preciosas). Este diamante se destina únicamente a la
industria.
b). El vallas, esferoidal compuesto por un agregado de pequeños cristales
que radian a partir de un centro, es muy difícil de exfoliar, extremadamente
duro y resistente.
c). El boart (o bort) formado por cristales interpenetrados en todos
sentidos de forma que constituyen unas masas esferoidales erizadas con
picos y facetas. No presenta tampoco clivaje y su dureza también es muy
grande. No se puede emplear en joyería a causa de su color, su textura, su
forma o sus dimensiones. La elección de este material para su engaste en las
coronas de perforación viene justificada por su dureza en la escala de Mohs,
en la que ocupa el grado máximo con el valor 10.
Sin embargo, no todos los diamantes tienen la misma dureza. Con una
simple medida del peso específico se puede precisar su valor. Si el peso
específico está comprendido entre 3,1 y 3,3, el diamante es muy duro; entre 3
y 3,1 es de buena calidad; entre 2,9 y 3 es de calidad media; por debajo de
2,9 es malo.
M. E. Wood Dell, ha desarrollado la escala de dureza de Mohs, llegando a

los resultados siguientes para los cuerpos más duros que el cuarzo.
Diamantes:
 Boart………………………….. 10,00
 Ballas del Brasil………………. 9,99
 Congo: amarillo………………. 9,96
blanco………………... 9,95
verde ópalo…………... 9,89
 Carbonos………………………. 9,82
Fig.8.1. Barrenas de diamante con piedras Boart
8.2. CORONAS UTILIZADAS

Las coronas de diamante pueden ser gruesas o delgadas. Según los casos
se da a los bordes una forma plana o una sección en forma de medio o un
cuarto de círculos.
En el caso de perforaciones especiales, como por ejemplo una roca
fisurada paralelamente al sondeo, se emplean igualmente coronas macizas
para evitar la formación de testigos y un desgaste demasiado rápido de las
coronas ordinarias. En una roca particularmente fragmentada puede ser
interesante emplear las coronas ordinarias.
En las coronas macizas se disponen los diamantes según una superficie
convexa, cóncava o escalonada (corona piloto) con un agujero excéntrico
para el paso del líquido de circulación.

Fig.8.2. Brocas de Torquato y de diamante.
Fig.8.3. Testigo (core) roturado con corona diamantada.
La corona piloto se emplea principalmente en las rocas duras y la corona

cóncava en las blandas.
Para perforar con grandes diámetros, el empleo de coronas macizas lleva
consigo un gran consumo de diamantes.
Se pueden engastar algunos diamantes en la pared lateral de la corona para
mantener el diámetro del pozo. Eventualmente se disponen unas ranuras
entre los diamantes para permitir el paso del fluido de circulación.
El desgaste de los diamantes se mide por el peso de las piedras antes y
después del engaste y desengaste cuando la corona se hace inutilizable. Si se
emplean diamantes grandes, se vigilan diamante por diamante. Existe sobre

la pared de la corona un agujero ciego destinado, en realidad, a facilitar el
montaje de los diamantes, pero que permite el reconocimiento de cada uno.
Cuando se desecha la corona se desmontan los diamantes y se pesan de
nuevo; por este procedimiento se conoce el desgaste de cada piedra, lo que
permite no sólo conocer el precio de coste de la perforación, sino también
elegir los mejores diamantes para engastarlos de nuevo en otra corona.
8.3. COSTO Y VELOCIDAD

La velocidad de rotación económica es la que permite conseguir el precio
de coste más bajo por metro perforado. Hay que considerar dos gastos
principales: el consumo de diamantes y la mano de obra. El costo y la
velocidad de perforación varían de forma considerable, dependiendo de:
1) Dureza de la roca, fracturamiento y tendencia de la misma a
desprendimientos;
2) El cuidado y la forma en que se reviste el pozo para asegurar muestras
representativas;
3) La velocidad con que puede recuperarse la tubería de revestimiento,
mecanismo impelente que sirve para conducir una corriente de agua que
limpia la barrena de perforación de los fragmentos y detritus de roca
producidos durante la perforación.
Periódicamente, al avanzar la perforación el perforador o sondista saca los
tubos del pozo, desenroscándolos donde sea necesario, y retira el testigo que
se ha acumulado en una cámara cilíndrica (tubo saca testigo) que está
colocado inmediatamente encima de la barrena.
8.4. LA BARRENA
Hasta hace pocos años las barrenas llevaban grandes diamantes
carbonados brasileros engastados a mano, pero últimamente han mejorado su
eficiencia y coste con el uso de piedras pequeñas (bort), semejantes a los
diamantes de joyería, pero de menos valor por su pequeño tamaño y falta de
perfección. La barrenas usadas en perforaciones modernas de minas llevan
de 140 a 225 piedras (dependiendo del tamaño de la barrena), pesando cada
piedra 1/70 quilates como término medio.
Las barrenas Longyear usan piedras algo mayores de 15 a 20 piedras de un
quilate como promedio. Un anillo con unas pocas piedras bort mayores está
situado encima de la barrena y ayuda a conservar el diámetro del pozo. El
nuevo tipo de barrena permite velocidades de hasta 1000 ó 2000 r.p.m.,
debido a un peso relativamente pequeño transferido a la sonda o sarta

En las barrenas descritas las piedras están cementadas en la superficie del
metal que constituye la barrena. Otro tipo de barrena recientemente utilizada
se fabrica calentando en un molde bajo presión una mezcla de polvo y bort,
resultando de esta manera una matriz dura, completamente impregnada de
diamantes. La perforación se lleva a cabo aplicando un fuerte peso sobre la
barrena.
Fig.8.4. Perforadora de diamante trabajando en el subsuelo.
Fig.8.5. Perforadora de diamante con motor de gasolina

8.4. TUBO SACATESTIGO

Es una cámara cilíndrica que recibe y retiene el testigo al avanzar la
perforación. En un extremo lleva la barrena y por el otro se une a la sarta de
la tubería de perforación. El tipo antiguo consiste en un simple cilindro
hueco, pero, para mejor protección del testigo es ahora práctica común el
tubo saca testigo de doble cámara, en éste existe un cilindro interior que, en
algunos modelos, tiene un cojinete de bolas (billas) que le permite girar o
permanecer parado independientemente del tubo exterior, con lo que el
testigo está libre de cualquier fricción y torsión. Para evitar que el agua
inyectada por la tubería arrastre partes del testigo no se permite que el agua
pase por el tubo interior, sino que es conducida por el anillo circular entre los
tubos interior y exterior.
Recuperaciones excepcionalmente completas o íntegras de testigos en
condiciones inusualmente difíciles requieren un tubo saca testigo especial,
ideado de tal forma que tan pronto como el testigo se traba en el cilindro
interior, ya por estar completamente lleno o porque el testigo está acuñado,
corta inmediatamente la circulación de agua y el aumento de la presión de la
bomba avisa al perforador que debe parar la máquina y sacar la tubería.
Recientemente se la conseguido sacar testigos de material muy blando por
congelación, usando kerosene preenfriado en lugar de agua en la circulación.
8.5. MUESTRAS
8.5.1 El Testigo.- Cuando se saca del tubo, el testigo consiste en una o varias
piezas cilíndricas de roca. En macizo rocoso el testigo puede llegar a ser una
simple pieza de la longitud del tubo sacatestigo, de 1,5; 3 o incluso 6 m de
longitud, pero más a menudo consiste en secciones de 30 o más centímetros,
hasta 2 o menos cm de longitud, e incluso fragmentos pequeños y arcilla
compacta. El sondista o perforador coloca el testigo en una caja que tiene
divisiones longitudinales de tamaño adecuado para el almacenamiento, y
separa cada testigo del siguiente con un pequeño bloque de madera (taco)
sobre el que se anota la profundidad correspondiente. Esta se sabe anotando
el número de tubos de perforación (que son de longitud fija) y teniendo en
cuenta la distancia entre la boca del pozo y el extremo superior del último
tubo. Como puede quedar el último trozo del testigo en el pozo, quizás unido
aún a la roca, es una buena medida anotar la distancia entre la superficie y la
barrena y la cara inferior del testigo dentro del tubo sacatestigo, para que
cuando sea recuperado este último trozo pueda ser colocado en el lugar que
le corresponde.
Un método todavía más preciso, aplicable solamente a sondeos verticales

es el de medir mediante una cinta de acero lastrada la profundidad a que se
encuentra el testigo que permanece en el pozo.
Tabla 8.1. Tamaños normales de barrenas para testigos en pulgadas

Designación Barrena Pozo Testigo
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
interior exterior aproximado aproximad
o
EX 7/8 1 1/16 1 1/2 7/8
AX 1 7/32 1 27/32 1 7/8 1 1/8
BX 1 11/16 2 5/16 2 3/8 1 5/8
NX 2 3/16 2 15/16 3 2 1/8
Fig.8.6. Sección de un sondeo con diamante y el origen del testigo
8.5.2. División de un testigo.- Para tener una muestra continua del testigo
para el archivo geológico, y al mismo tiempo analizarlo, cada sección del
testigo de la que desee un análisis debe ser dividida longitudinalmente en dos
mitades; una parte se conserva y la otra se ensaca (rotulado) y se envía al
laboratorio.
Cuando hay que partir muchos testigos es económico hacerlo
mecánicamente. Una parte-testigo mecánico consiste en un tornillo que
sostiene el testigo, y una hoja a la que se aplica la fuerza por medio de un
martillo. Para tareas cortas se coloca el testigo en un ángulo de hierro y se
parte longitudinalmente con martillo y cincel. Un tanto preferible es coger un
tubo de tamaño mayor que el testigo y hacerle una ranura longitudinal que
permita la inserción del cincel.
Respecto al análisis de testigo, la práctica varía según las minas. En
algunos casos se parte todo el testigo y se envía su mitad para el análisis, sea
mena o no. En unos casos el testigo se analiza solamente cuando los ensayos

del ripio muestren valores. En otros casos se envía el testigo al laboratorio

únicamente cuando se notan señales de mineralización. Esta última práctica
es suficiente en minas de metales comunes, e incluso en minas de metales
preciosos si las características de la mena son bien conocidas, pero si existe
alguna duda es preferible analizar de más que de menos. Resulta una
economía mal entendida ahorrarse el coste de un análisis si existe la más
mínima ocasión de por alto la existencia de un yacimiento o criadero.
Fig.8.7. Parte-testigo
8.5.3. Examen del testigo.- Antes de partir el testigo el geólogo debe

examinarlo cuidadosamente y, como ciertos rasgos se notan mejor sobre una
superficie de rotura, vuelve hacerlo después de partido. Por lo general la
textura de la roca se aprecia mejor humedeciendo el testigo. La identificación
de las rocas no debe dejarse a las ideas sobre litología del perforador, pero el
libro (cuaderno) del perforador indicando el grado de dureza de la roca y los
lugares en que el movimiento de la máquina indica que el testigo está siendo
destruido, puede ser de gran ayuda al interpretar los resultados.
Las notas del geólogo deben constituir una descripción “metro a metro”,
escrita en una libreta o, preferiblemente, en un formato que puede ser
archivado. Como en los planos, la descripción resulta más sistemática y
cuantitativa con el uso de signos o símbolos, pero cualquier roca no muy
común debe ser enteramente y detalladamente descrita con palabras. Además
del tipo y apariencia general de la roca, los siguientes rasgos merecen, en
general, anotarse:
a) Porcentaje de testigo recuperado en cada maniobra,
b)Tamaño de grano, expresado cuantitativamente,
c) Minerales identificables,
d)Tipo e intensidad de alteración,

e) Angulo entre planos estructurales y el eje del testigo; exfoliación y

esquistosidad, estratificación, diaclasas, venillas.
Como complemento a la descripción verbal, se construye un diagrama del
pozo (registro de perforación), y en él se anotan con colores convencionales
la posición de vetas y los valores de ensaye encontrados en el testigo y la
lama. Cada pozo tiene una hoja independientemente, pues es más fácil de
manejar que un plano muy grande en el que se dibujan varios pozos.
Además, se dibujan las verdaderas proyecciones de los sondeos sobre las
secciones transversales y longitudinales y en planta de la mina.
8.5.4. Almacenamiento de testigos.- El testigo se coloca para su

almacenamiento permanente en cajas metálicas o de madera planas
divididas longitudinalmente por tabiques en compartimientos de 2 a 4 mm
más anchos que el diámetro del testigo. Es un error hacer estas cajas
demasiado grandes; los testigos son pesados, y una caja mayor de 2 m puede
difícilmente ser manejada por un hombre solo. Estas se apilan a menudo
unas encima de otras, pero son mucho más accesibles si se construyen unos
estantes de tal forma que se pueda retirar una caja sin tener que mover las
que están colocadas encima de ella. Cada caja debe estar marcada en forma
prominente en la parte superior (tapa) y costados. Las marcas deberán indicar
el nombre de la obra, el nombre y el número de la perforación, el número de
caja y el número total de cajas, profundidad inicial y final de los testigos
contenidos en la caja, preferiblemente con pintura, del siguiente modo:
“H.S.G.II, S.R.24, Caja 6-38, 205 m-225 m”. El número de serie de la caja y
el registro correspondiente en el archivo del geólogo facilita la búsqueda de
una sección dada de testigo, y la colocación de la caja de nuevo en su
posición correcta.
El testigo archivado es testigo seleccionado, es decir, solamente un trozo
de cada maniobra ha sido guardado; en consecuencia, un trozo de 1 a 2 cm
puede representar de 0,30 a 3 m de perforación. En algunos casos falta por
completo el testigo, bien por que no fue recuperado, o por pérdida posterior.
El testigo merece un buen tratamiento y un cuidado constante. Los pocos
dólares por metro que ha costado la perforación no es un índice del
verdadero valor del testigo; puede contener información que conduzca al
descubrimiento de un depósito de un millón de dólares o, en casos menos
afortunados, puede al menos evitar un gasto inútil de decenas de miles de
dólares. Cuando se presenta un problema nuevo, por muy cuidadosa que la
descripción haya sido, pues con mucha frecuencia sucede que las
observaciones particulares necesarias para su propósito especial han sido

pasadas por alto.
Fig.8.8. Cajas de testigos y forma de sacar el testigo
8.5.5. La lama.- Durante la perforación se bombea agua por el interior de los

tubos, y ésta vuelve al exterior por el espacio existente entre los tubos y la
tubería de revestimiento. Los fragmentos de roca que transporta se recogen,
recibiendo el nombre de lama. Si el testigo se ha recuperado intacto, la lama
no se lleva a ensayar, a menos que se esté perforando en la mena, aunque en
las minas de metales preciosos es buena práctica hacer ensayes de todo la
lama, aunque el testigo no parezca mena. Si por mala suerte la recuperación
de testigo es pobre, la lama tiene extremada importancia.
Muchos operadores tienden a menospreciar la lama porque en su
experiencia los valores encontrados en su ensayo no han estado de acuerdo
con los correspondientes al testigo. Las discrepancias pueden ser causadas
por:
1) limpieza incompleta del pozo entre maniobras;
2) pérdidas del agua de perforación;

3) enriquecimiento o dilución debido a material situado más arriba en el
pozo;
4) pérdidas de finos por derramamiento de agua en los recipientes de
lamas;
5) adherencia de partículas metálicas a los tubos por la grasa.
8.5.6. Combinación de los resultados de los ensayos de lama y testigo.- El

material que se ha atravesado está así representado por dos tipos de muestras:
el testigo y la lama. Si ambos se recuperan por completo sus valores deben
coincidir, salvo en el caso de que por una distribución irregular de valores en
la mena se incluyan en el testigo puntos ricos o venillas que la lama no haya
encontrado, o viceversa. Como la lama representa una sección grande de
roca (de hecho es generalmente mayor que el testigo) no es apreciable, y en
teoría al menos ambos valores deben ser combinados matemáticamente.
Los factores para combinar el testigo y la lama puede deducirse, bien de:
1) diámetro teórico de testigo y pozo, 2) volúmenes o pesos medidos de lama
y testigos. Para el testigo el peso se determina con una simple balanza; el
volumen midiendo su diámetro con un calibrador. Uno de los dos es
suficiente, pues se pasa de uno al otro conociendo el peso específico. En la
lama el peso se determina pesándola en seco; si se necesita el volumen se
calcula a partir del peso por medio de su peso específico.
8.6. DESVIACIONES DE POZOS

Para deducir inferencias correctas de los datos de la perforación es
esencial conocer la orientación del pozo en todos sus puntos. No basta con
la inclinación y rumbo en su boca, por que los sondeos con diamante no son
nunca idealmente rectos. En pozos pequeños la desviación es, en general,
despreciable, pero pasando de 50 m es probable que sea apreciable, y para
longitudes superiores a los 500 m puede alcanzar hasta 25 grados, e incluso
más. En más de un caso, en muchos sondeos que se comienzan verticalmente
se ha tenido desviación hasta de 70 grados a los 300 metros de profundidad
(sondeo en el distrito Metalline, Washington, Enero 1946).
Una perforación cuidadosa disminuye la tendencia a desviarse, pero
incluso con la mejor técnica es inevitable algo de curvatura. La dirección de
la desviación está a menudo influida por la naturaleza y estructura de la roca.
Los pozos que forman un ángulo pequeño con las capas tienden hacia el
paralelismo con ellas, pero cuando el pozo corta las capas o superficies de
estratificación bajo un ángulo grande tiende a tomar la dirección

perpendicular a la estructura laminada. A parte de esta influencia, los pozos
horizontales tienden a curvarse hacia arriba, quizás debido al pandeo de la
tubería de perforación.
Aunque la intención general es perforar pozos tan rectos como lo permitan
las circunstancias; pero cuando se trata de perforaciones dirigidas
(exploraciones petrolíferas) es perfectamente posible causar la desviación
intencionadamente introduciendo por lo general una cuña de metal en el
pozo. Así, un cambio de dirección puede cortar una veta bajo un ángulo
mejor o, después de haberla cortado, un pozo lateral dará segunda
penetración y una muestra adicional.
8.7. MEDIDA DE POZOS

La curvatura puede determinarse, por lo menos aproximadamente,
“midiendo” el pozo después de su perforación. Existen varios métodos en
uso. El más usado para determinar la desviación es un tubo de vidrio
parcialmente lleno de ácido fluorhídrico. Este tubo se encierra en una caja de
acero o bronce, que se pone en lugar del tubo sacatestigo y se introduce en el
pozo. El ácido graba una línea en el vidrio en la posición en que el líquido
está en reposo. Al recuperar el tubo se vacía el ácido y se llena de la cantidad
correspondiente de agua o líquido coloreado; la inclinación se determina
inclinando el tubo en un clinómetro hasta que el líquido coincida con la línea
grabada.
El azimut del pozo, que indica la componente horizontal de la desviación,
se mide con algún tipo de brújula. El más corrientemente usado es la brújula
Maas, que consiste en una pequeña aguja magnética sostenida por un pivote
unido a un corcho que flota en gelatina. La gelatina se coloca en el mismo
tubo de vidrio que se usa para medir la inclinación, separada de la cámara del
ácido fluorhídrico por un tapón de goma en el medio del tubo. El conjunto se
encierra en una caja de bronce, en vez de acero. La gelatina está en forma de
solución en caliente, con la consistencia justa para permanecer durante el
tiempo necesario para bajar la tubería y solidificarse a los 20 minutos o
media hora de llegar al fondo, se usa una pequeña envoltura aislante para
mantener caliente la gelatina; donde las rocas tienen alta temperatura se
utiliza a veces agar-agar en lugar de gelatina, pues se solidifica a temperatura
más alta.
Los métodos con brújula encierran un considerable margen de error a
causa de la longitud necesariamente corta de la aguja en pozos de pequeño
diámetro; asimismo, donde existe atracción magnética local los resultados

pueden ser muy engañosos. Ha sido ideado un compás giroscópico,
independiente de los efectos magnéticos, pero muy poco usado en la minería
actual.
8.8.- DEBERES DEL GEÓLOGO

Además de señalar los puntos de perforación, estudiar el testigo e
interpretar los resultados, el geólogo debe mantener en estrecho contacto con
el trabajo de perforación, visitando el lugar de trabajo a intervalos frecuentes.
En una compañía grande (gran minería) es norma que cuando el perforador
encuentra evidencia de una veta, el trabajo se suspenda y se avise al geólogo
cualquiera que sea la hora del día o de la noche.
Cuando se presenta un “caso urgente” de esta clase el deber del geólogo
consiste en lo siguiente:
1)Comprobar las medidas de la profundidad,
2)Hacer que los perforadores o sondistas saquen la tubería a intervalos
frecuentes (usualmente 0,5 m para vetas estrechas; 1,5 m para criaderos
anchos tales como los de cobre porfirítico),
3)Cuidar que los trozos de testigos se introduzcan en las cajas en orden
correcto cuando el perforador los retire del tubo sacatestigo,
4)Supervisar la recogida de la lama, asegurándose que no se pierdan finos
por derramamiento, que se recoge toda la lama, y que las bandejas se
limpian de forma conveniente entre maniobras,
5)Vigilar el agua de salida, lavando la lama a intervalos establecidos y
anotando cualquier cambio en su contenido mineral.
Si el geólogo tiene autoridad para dirigir la perforación, puede hacérsele
responsable, y con toda razón, por la validez de los resultados. Su
responsabilidad no termina con el simple cuidado mecánico, sino que se
extiende a la elección de los métodos convenientes, y la exclusión de
cualquier fuente de errores y falsas interpretaciones a que la perforación está
expuesta.
8.9. PLANTEAMIENTO DE UNA CAMPAÑA DE PERFORACIÓN

8.9.1. Elección del método de perforación.- Si se ha decidido perforar para
hallar la ley y tamaño de un yacimiento, para buscar nuevas menas, o
simplemente para información geológica, la elección del método se hace
habitualmente entre la perforación a percusión y la perforación con diamante
(Diamond Drill). Los principales factores que influyen sobre la elección son
la naturaleza de la información requerida, la forma y orientación del blanco

buscado, y la naturaleza física del subsuelo.
La principal ventaja del método por percusión, aparte de su posible

economía, radica en que los pozos son relativamente de gran diámetro y
proporciona por ello una muestra grande y representativa. Los mejores
resultados y costes se obtienen en rocas de dureza pequeña (poco tenaz) a
media, en el supuesto caso que no se hundan o desmoronen fácilmente. Pero
usando equipo pesado se pueden penetrar rocas bastantes tenaces sin grandes
dificultades. La perforación por percusión encuentra su mejor aplicación en
la prospección de zonas mineralizadas planas y de poca inclinación y de
extensión horizontal considerable, en las que el contenido de metal valioso
esté distribuido de manera bastante uniforme. Por tanto, este método con
modificaciones varias se usa con amplitud en prospecciones de placeres
(caisson), para determinaciones estratigráficas, pozos para voladuras. Los
yacimiento de cobre porfirítico han sido explorados en muchas ocasiones por
este método.
Gran parte de la prospección preliminar de mena de zinc, desde 1928 ha
sido llevado a cabo con pozos perforados a percusión, espaciados unos 500
m, para determinar la estratigrafía, mineralización y otros datos pertinentes,
y se han cubierto muchos Km2 con este método. Las profundidades
alcanzadas varían de unos pocos metros hasta 150.
Los sondeos con diamante compiten con los de percusión en aquellas

circunstancias en que puede esperarse una recuperación razonablemente
buena de testigos, y en estas condiciones, los yacimientos de cobre
porfirítico, por ejemplo, en la actualidad son prospectados mediante sondeos
diamantinos, en parte por la mayor velocidad y economía del tipo moderno
de barrenas o brocas, y en parte porque la muestra, aunque de menor tamaño
que con el método de percusión, es de sección más uniforme y por tanto, en
condiciones favorables, más exacta y con la ventaja de tener una muestra
intacta o testigo sólido. Pero si la roca está fracturada, o es friable, no
proporciona buenos testigos, y si el terreno está muy fracturada y con
cavernas la barrena se acuña con facilidad y el agua de perforación se pierde.
En estas condiciones desfavorables la perforación con diamante es lenta y
cara. En roca realmente dura o coherente el diamante hace progresos más
rápidos que la percusión.

Tabla 8.1: Comparación entre los sondeos con diamante y de percusión
Sondeos con diamante Sondeos de percusión

1. Puede perforar en cualquier 1. Puede perforar sólo pozos
dirección, descendentes, verticales descendentes,
horizontal, inclinada, en labores habitualmente trabaja en superficie.
subterráneas ascendentes.
2. Los testigos proporcionan 2. Sin testigo. Los cortes (lama)
una valiosa información examinados en el laboratorio dan
geológica: textura de la roca, una información considerable sobre
distribución de granos la naturaleza de la roca y la
minerales, orientación de capas, mineralización.
vetas pequeñas, etc. respecto al
eje del testigo.
3. La muestra es pequeña, 3. La muestra es más exacta, pues su
aunque su forma y diámetro son tamaño es mayor, forma y diámetro
uniformes. sujetas a variación.
4. Más lento en condiciones 4. Más rápido, al menos hasta 300
medias: ó 350 metros:
a) mejor en roca dura, a) lento enroca realmente dura,
b) en terreno fracturado y en b) perfora bien en terreno fracturado
bloques saca testigos y con bloques,
incompletos y el avance es c) muestras buenas en material no
lento, consolidado.
c) testigos poco satisfactorios en
material no consolidado.
5. Los pozos no tienen otro 5. Siendo grandes los pozos pueden
objeto que la toma de muestras. utilizarse posteriormente para
ventilación, desagüe o para
voladuras (canteras).
8.9.2. Sondeos para desmuestre.- La perforación por el método que mejor

se ajuste a las condiciones existentes, proporciona un medio satisfactorio
para el desmuestre y delimitación de la mena, si el depósito puede ser
perforado en un número suficiente de lugares a razonable coste. Esto
depende de la profundidad de la mena y del espaciamiento necesario para
determinar exactamente su ley.

En depósitos horizontales poco profundos existe una gran área al alcance

de sondeos cortos, y donde el contenido es relativamente uniforme, como en
las menas de hierro y en yacimientos porfiríticos, los sondeos no necesitan
estar muy próximos. Donde sea posible los sondeos deben estar situados en
los vértices de una cuadrícula (malla) de coordenadas rectangulares. En
algunos casos de depósitos con zonas supérgenas delgadas de contenido
bastante errático es necesario un espaciamiento de 25 m. En yacimientos
porfiríticos, cierto número de sondeos de exploración deben alcanzar
profundidades mayores que el fondo general de los demás sondeos, pues
muchas veces han sido halladas cantidades considerables de mena primaria a
grandes profundidades.
8.9.3. Ubicación de sondeos.- Sobre la base de las investigaciones
geológicas y geotécnicas, la ubicación de los sondeos se diseña sobre la base
del programa con fines de exploración de yacimientos minerales,
exploraciones para obras civiles, o de recursos naturales.
En general, en cualquier tipo de terreno, o macizo rocoso, deben ejecutarse
perforaciones a rotación y con recuperación de testigos con el propósito de
llegar a conocer las características litológicas, mineralógicas, texturales,
estructurales, así como sus propiedades mecánicas, etc. La dirección de los
sondeos se elegirá de forma tal que se puede realizar perforaciones sin
mayores problemas ni dificultades, sin perder de vista los costes a que dieran
lugar.
En zonas de fallas, los sondeos deben realizarse de acuerdo a la cobertura
(área de interés) y en función de la dirección de fracturamiento de las fallas,
por lo que, en lo posible, las perforaciones diamantinas son ubicadas en
forma perpendicular a las fracturas y diaclasas; debido a que algunas veces,
las fallas presentan direcciones distintas que las discontinuidades
predominantes. La dirección, así como la orientación prevista de un sondeo
están en estrecha relación con las estructuras geológicas de la zona a
perforarse. Por esta razón, el plan de programas a seguir deberá ser flexible y
disponer de medidas eventuales para hacer frente a cualquier imprevisto que
pudiera surgir en el momento de realizar un sondeo.
En conclusión, la ubicación de sondeos está bajo la responsabilidad del
geólogo encargado de las perforaciones, para cuyo cometido deberá conocer
con mucha cautela las características geológicas de la zona a sondear.

CAPITULO IX: SONDAS Y SONDEOS
9.1.- GENERALIDADES.
La herramienta de perforación está animada (accionada), en el fondo del
sondeo, de un movimiento de rotación o de percusión, según los casos,
producido por una sonda colocada, normalmente, en la superficie del terreno.
Las sondas son unas máquinas, que varían desde simples y movidas a mano,
hasta de una gran complejidad para las grandes profundidades.
Precisando, sonda es el elemento que se desplaza por el sondeo, midiendo
uno o varios parámetros físicos de las formaciones geológicas atravesadas.
Los sondeos son las perforaciones de sección circular y diámetro
relativamente pequeño que se ejecutan para reconocer en profundidad la
existencia de minerales, agua o rocas explotables, para estudios geológicos o
geofísicos, o para reconocer las características del terreno en que se han de
realizar determinadas obras ingenieriles. Pueden ser verticales, inclinados u
horizontales, rectos o con alguna curvatura, y su profundidad oscila entre
unos pocos metros y más de 7,000.
Un cable o unos tubos rígidos aseguran el enlace entre estos dos órganos.
El cable, evidentemente, sólo puede servir para la percusión, mientras que
los tubos rígidos permiten la perforación a percusión o a rotación.
9.2.- TIPOS DE SONDAS

Se distinguen según la finalidad a que se destine el sondeo y el método a
utilizar, que puede ser de percusión, rotación o el más moderno denominado
Rotary.
Una sonda de percusión consta esencialmente de un castillete con una
polea en lo alto, por la que pasa un cable que va a un balancín y se une en el
extremo a un cabrestante movido por un motor, y que en el otro extremo
lleva una pieza especial destinada a gravitar sobre una barrena denominada
trépano. El motor acciona el balancín, que por medio del cable hace subir y
deja caer libremente el trépano con su lastre. Los trépanos son de formas
diferentes, pero todos tienen en su base aristas cortantes que al caer trituran
la roca del fondo.

Fig. 9.1. Balancín unido directamente a la sarta.
En una sonda de rotación, el pozo o taladro se perfora por el giro de la

barrena que tiene forma de corona con un orificio central. Esta corona es de
material muy duro o incrustada de diamantes, en su rotación desgasta un
anillo y deja en el centro un cilindro o testigo de roca que se extrae con una
pieza especial. La corona se rosca a un tubo, que se alarga a medida que
profundiza el sondeo. La tubería va suspendida de un cable unido a un
cabrestante y el movimiento giratorio se lo da un juego de engranajes
dispuesto en el castillete. Por el interior de la tubería de sondeo se introduce
agua a presión, que sale por el taladro, entre éste y la tubería, y arrastra los
lodos y detritus de la perforación. En los sondeos oblicuos, utilizados para
reconocimiento de filones o capas verticales, y en los horizontales que se
ejecutan en el interior de las minas, el castillete tiene disposición especial, y
el avance en estos últimos se obtiene mediante un mecanismo que presiona
sobre el fondo del sondeo.
El sistema Rotary es en esencia un perfeccionamiento del anterior (de
rotación), obligado por la mayor profundidad de los sondeos petrolíferos. El
castillete puede tener una altura hasta de 60 m. La tubería del sondeo se une
en su extremo superior, al nivel de la plataforma de sondeo, a un tubo de
sección exterior cuadrado, que pasa por un orificio cuadrado que existe en
una mesa giratoria situada en el centro de la plataforma y que es la que hace
girar a la tubería y, por tanto, a la barrena, a velocidades entre 50 y 300 r.p.m.
La barrena de tipo más frecuente, denominada tricono, tiene en su base tres
ejes radiales dispuestos a 120º, sobre los que van unas ruedas dentadas, de
diámetro creciente hacia el exterior, que al girar el tricono ruedan sobre el
fondo del taladro triturando la roca. En el extremo superior de la tubería de
sondeo se empalma la cabeza de una tubería flexible por la que se introduce
a presión unos lodos de composición y densidad adecuada a la profundidad

del sondeo y a las características del detritus que deben arrastrar hasta el
exterior.
9.3.- CLASES DE SONDEOS

En las prospecciones geofísicas (v) por el método sísmico, se hacen
taladros verticales de pequeño diámetro y unos 20 m de profundidad
generalmente por percusión, en los que se introducen cargas de explosivos.
Para conocer la resistencia del terreno en grandes obras civiles, puentes y
presas, y en éstas, además, su permeabilidad, se perforan por rotación
sondeos de pequeño diámetro, verticales o inclinados, según lo requiere el
terreno, de los que se extrae la mayor cantidad de testigo.
En el reconocimiento de minerales en profundidad, se perforan sondeos de

pequeño diámetro y profundidad que no suelen exceder de 300m, verticales o
inclinados según la forma y estructura del depósito. El sistema empleado es
el de rotación, a fin de obtener la mayor cantidad de testigo. La inclinación
no suele exceder de 30 a 35º, pero en el interior de las minas se suelen
ejecutar también sondeos horizontales con maquinaria especialmente
dispuesta para esta clase de trabajo. En investigaciones previas geológicas e
hidrogeológicas pueden emplearse sondas de rotación que dan testigos e
informan sobre permeabilidades y existencia de mantos acuíferos; pero para
los ensayos hidrogeológicos de producción y para la explotación
subsiguiente, normalmente se perforan sondeos a percusión, verticales, de
diámetros hasta de 400 mm en la boca, y profundidades que no suelen
exceder de 300 m, que, a pesar de las reducciones de diámetro, obligadas
casi siempre que hay que ir a profundidades de más de 100 m, permiten
introducir una bomba vertical hasta el fondo.
El impulso más grande que ha recibido el desarrollo de las técnicas de

sondeo se debe a la investigación petrolífera, que desde más de un siglo a
esta parte ha venido perforando sondeos cada vez más profundos. Son
normales perforaciones de 3,000 a 5,000 m de profundidad; se han rebasado
ya ampliamente los 7,000 m y hay que esperar que se llegue a profundidades
mayores. Estos sondeos requieren técnicas especiales y aparatos complejos
que permiten comenzar con diámetros grandes, normalmente de unos 450
mm, hacer avances rápidos y facilitar las múltiples y complicadas
operaciones que son normales es esta clase de sondeos.

9.4.- CASTILLETES.
Cualquiera que sea el procedimiento de perforación empleado durante el
sondeo, es preciso poder bajar y subir con rapidez la herramienta cortante.
Con este fin, se dispone en el eje del mismo una polea fija en la parte
superior de un castillete o “cabria”.
Cuando se emplean tubos rígidos, la velocidad de maniobra para el cambio
de herramienta de perforación depende en gran parte del número de
elementos roscados unos a otros. Por tanto, es muy importante dar a éstos la
máxima longitud posible; es decir, disponer de un castillo alto.
Cuando se emplea cable, basta con que la polea esté situada a suficiente
distancia de la entrada a la perforación para permitir una colocación fácil de
la herramienta: trépano o campana y de los lastrabarrenas.
Fig. 9.2. Esquema de una instalación de perforación para grandes

profundidades

La ejecución de perforaciones cortas exige unas cabrias de 8 a 12 m de

alto, y cuando se trata de sondeos profundos por el sistema rotatorio, los
castillos pueden alcanzar alturas del orden de los 40 m con base cuadrada de
10 m de lado por lo que se les llaman torres de perforación incorporado con
un sistema de cabrias, los mismos que son similares a las torres de alta
tensión dando un aspecto característico a los campos petrolíferos.
Según el tipo de perforación prevista, reconocimiento, explotación o
tratamiento del suelo, y según la naturaleza de las rocas que hay que
atravesar, se emplea la perforación a rotación o a percusión, y algunas veces
una combinación de ambos procedimientos.
9.5.- SONDEOS A PERCUSIÓN

Para las obras de ingeniería de poca envergadura se emplean métodos de
perforación a percusión, que consisten en la instalación de barras de
perforación en un suelo blando. Como el sondeo a percusión se efectúa
cuando se trata de profundidades cortas, para lo cual se utilizan barras de
perforación de 1 – 3 metros de longitud y de gran espesor que se encuentra
enroscado uno tras otro. Es imprescindible que las rocas a perforarse por este
método sean de buena calidad, para que el momento de sacar la sarta de
barrenas de perforación se pueda recuperar los testigos correspondientes.
Referente a sondeos a percusión se ha descrito más ampliamente en el
Capítulo III.
9.6.- SONDEOS A ROTACIÓN

Para conseguir que la herramienta de perforación gire en el fondo del pozo
es preciso fijarla a un extremo de un tubo rígido. Este tubo hueco, arrastrado
por un dispositivo conveniente, sirve a la vez para aplicar un peso sobre la
barra y para inyectar el fluido de circulación, agua o lodo.
Según el modo de suspender los tubos se puede distinguir entre:
A). La sondas rotatorias, aseguran al mismo tiempo la rotación y la
suspensión de la sarta de tubos.
B). Las mesas giratorias, permiten nada más que la rotación.
9.6.1. La sarta.- Llamada también columna de perforación, comprende una

serie de accesorios que permite realizar la obtención de testigos. Ésta consta
de:
 Brocas de perforación,

 Barras de perforación,
 Zapata,
 Cabeza de inyección del sistema hidráulico,
 Porta testigo (tubería para recuperar los testigos), llamado
también como tubo sacatestigo.
9.6.2. El varillaje.- Está formado por numerosos elementos de longitud

variable (1,5 m, 3 m, 6 m, por ejemplo), enroscados los unos a continuación
de los otros. Las roscas pueden ser macho y hembra, o hembras, o machos,
según los casos.
Cuando son de la misma naturaleza (machos o hembras), se emplean para
unir los tubos huecos unos manguitos que se llaman juntas de macho doble
cuando tienen roscas. Estos machos dobles se emplean para conservar un
diámetro exterior de varillaje constante, sin reducir demasiado el espesor del
metal en las uniones, contrariamente a lo que sucede con las roscas macho o
hembra. Por consiguiente, su diámetro interior es notablemente menor que el
de los tubos.
Fig.9.3. Manguitos para unir tubos.
9.6.3. Tubo sacatestigo.- Las coronas que se emplean para la perforación

cortan un cilindro de roca que se extrae periódicamente. Para que este
cilindro no impida el avance de la corona se fija sobre un tubo, llamado
sacatestigos (en España testiguero), que tiene sensiblemente el mismo
espesor y el mismo diámetro interior que la corona, y en el cual se introduce
el testigo.
Este tubo, de algunos metros de longitud, 1,50 ó 3 m, por ejemplo, permite
sacar a la superficie el testigo cortado. Para este fin se dispone, entre la
corona y el tubo sacatestigos, un extractor formado por un anillo metálico

troncocónico, cuya base menor queda del lado de la corona, y que está
abierto según una generatriz. Sucede algunas veces que la parte final del
testigo se queda en el fondo del pozo, entonces es posible recuperar con un
pescatestigo, herramienta análoga a un tubo sacatestigo provisto de un
extractor, pero sin corona.
Fig. 9.4. Extractor Craelius
9.6.4. Cabeza de inyección.- La cabeza de inyección permite que el fluido

de circulación pase a los tubos. Está roscado en la extremidad superior del
último tubo y lleva una unión que sirve de conexión con la tubería flexible
que trae el lodo o el agua de las bombas de inyección. Para asegurar la
inmovilidad de esta unión, durante la rotación, lleva un rodamiento a bolas
que separan las partes fijas y las móviles.
9.7.- ROTACIÓN DE LA SARTA

En el caso de las sondas, se consigue el movimiento de la sarta
solidarizando, mediante una mordaza, el último tubo con otro concéntrico, de
diámetro interior ligeramente superior al exterior del varillaje, que es
arrastrado por la máquina. Este tubo puede deslizarse, a la vez que gira, para
asegurar el avance de la perforación.
Cuando se emplea mesas giratorias se usa un tubo de arrastre (Kelly) que
atraviesa la mesa por el centro y que puede deslizarse libremente en
sentido vertical.
9.7.1. Mesa giratoria.- La mesa giratoria se compone de un bastidor fijo

que soporta la placa que gira mediante unos rodamientos a bolas o rodillos,
en baño de aceite. Uno de estos rodamientos soporta las cargas dirigidas
hacia abajo que puede llegar a alcanzar las 300 toneladas; otro, menos
potente, sirve de tope a los empujes hacia arriba.

Fig. 9.5. Mesas giratorias para sondeos de gran profundidad.
Las mesas giratorias, que se emplean casi exclusivamente para ejecutar

perforaciones verticales de explotación, se reemplazan por sondas cuando se
trata de realizar sondeos de reconocimiento horizontal e incluso ascendente.
Se pueden aplicar los diamantes y los trépanos.
Las sondas se caracterizan porque el dispositivo de arrastre soporta a la
vez el varillaje, mientras que en las mesas sólo se emplean para hacerle girar.
9.7.2. Dispositivo de avance de las sondas.- El avance de la herramienta de

perforación, necesario para mantener la presión de corte, se logra haciendo ir
el mandril hacia delante, siempre solidario con los tubos y a los que
transmite su rotación. Según el tipo de máquina se puede conseguir una
progresión 0,50 a 1 m, Cuando llega al fin de su carrera el mandril se afloja,
se lleva hacia atrás, y se vuelve a apretar contra los tubos.
Existen cuatro sistemas principales de avance:
 A mano, por medio de una palanca o de un volante,
 Mecánico, mediante tornillos diferenciales,
 Hidráulico,
 A motor.

Fig. 9.6. Sonda Joy
9.7.3. Despeje de la parte superior del sondeo.- Para permitir las

maniobras de la sarta, de descenso o de ascenso, así como la instalación del
entubado o, eventualmente, las operaciones de percusión, es necesario que el
eje del pozo esté libre de todo obstáculo.
Las mesas giratorias pequeñas están montadas en una plataforma con
ruedas que permiten retirarlas con facilidad; pero un desplazamiento de este
tipo no es posible en el caso de las mesas que se emplean en las
perforaciones profundas, por ser mucho más grandes y estar fijas a la torre.
9.7.4. Plataformas de perforación.- Para la instalación de máquina, bomba,

así como los demás elementos que se requieren para la ejecución de una
perforación, ya sea de percusión o diamantina, en la superficie es necesario
preparar la plataforma de perforación que debe tener, por ejemplo, un área de
10 X 15 m, para ubicación de máquinas de perforación diamantina (máquina
de perforación tipo Longyear), área donde también se tendrá depositados los
componentes de la sarta. La poza de lodos de perforación, generalmente, son
de 3 X 5 m.
Las plataformas de perforación deben estar correctamente ubicadas, según
el detalle siguiente:
Cuadro 1. Ubicación de plataforma de perforación

Plataforma Norte Este
PCh-1 8433650 702800
PCh-2 8433650 702900
9.8.- CIRCULACIÓN DE LODO EN EL SONDEO

La circulación del lodo, o del fluido que lo reemplace, se puede hacer de
dos maneras.
9.8.1. Circulación directa.- Normalmente, una bomba inyecta el lodo, por
intermedio de la cabeza de inyección, en el varillaje que mueve la
herramienta de perforación. Al llegar a ésta el lodo cambia de sentido de
circulación y asciende por el espacio anular que queda entre los tubos y la
pared del sondeo, arrastrando el ripio que se produce durante la perforación.
Después, en la superficie, es conducido por un canal a los tanques de
decantación y desde allí es nuevamente aspirado por las bombas. El caudal
de éstas debe asegurar una corriente de velocidad suficiente para que el
detritus pueda llegar a la superficie.
9.8.2. Circulación inversa.- Invirtiendo la circulación, es decir, inyectando
el lodo en el espacio anular eventualmente obturado por la parte superior
con un prensaestopas que deje pasar el varillaje, se puede aprovechar la
velocidad ascensional del lodo en los tubos para hacer subir a la superficie
pedazos de testigos a medida que se extrae. Este procedimiento tiene sus
ventajas y sus inconvenientes. Siempre proporciona una gran velocidad de
subida de lodo. Cuando el sondeo tiene un diámetro muy grande, superior a 1
m por ejemplo, su sección es demasiado amplia para que una bomba de
dimensiones normales pueda asegurar una velocidad de circulación
ascendente suficientemente rápida. Además, las dimensiones del pozo son
igualmente grandes para que se pueda conseguir la circulación inversa con
un prensaestopas en la parte superior del sondeo. Entonces se emplea el
procedimiento que consiste en bajar un tubo central de pequeño diámetro
hasta cierta profundidad, tubo que sirve para inyectar aire comprimido a una
presión de unos 3 Kg/cm2.
9.9.- DIRECCIÓN DE LA PERFORACIÓN

Las perforaciones poco profundas, ejecutadas con el sistema de percusión,
son necesariamente verticales, como consecuencia de la suspensión de los
accesorios (elementos de perforación) que los contienen y son activados a
través de golpes.
En el sistema de perforación a rotación, cuando se requiere realizar una
perforación en determinada dirección, vertical, horizontal, inclinada a la
derecha o izquierda del sondeo (con ángulos de 30º, 45º, 60º). Por lo general
casi la totalidad de las perforaciones cortas se empiezan por la simple
ejecución de un sondeo de observación de las características del terreno.
9.9.1. Desviaciones y perforaciones dirigidas.- Las perforaciones se

desvían para:
Continuare un pozo cuyo fondo está taponado por algo que no se puede
pescar.
Rectificar un sondeo cuya dirección se modifica accidentalmente
Atravesar fallas que desvían los sondeos verticales.
Presencia de un diapiro de evaporitas que es preferible evitar.
Extinción de un incendio de un pozo de petróleo enviando vapor a partir
de un emplazamiento próximo.
9.9.2. Factores que afecta a la desviación de los sondeos.- Los factores

principales que tienden a aumentar la desviación de los sondeos de las
trayectorias previstas son los siguientes:
1. Estratificación o anisotropía de la formación, sondeos que se perforan
formando un ángulo superior a 45º con respecto a los planos de
estratificación tienden a alcanzar la dirección normal de los mismos.
2. Alternancia de materiales de distinta dureza, debido a la mayor
perforabilidad de las rocas blandas, cuando los macizos presentan una
alternancia de dureza de los materiales se produce desviaciones, ya que
los sondeos tienden a seguir una dirección a favor de la pendiente en las
rocas duras y contrapendiente en las blandas.
3. Geometría de la sarta de perforación, cuando el varillaje de perforación
tiene un diámetro relativamente mucho más pequeño que el del sondeo y
se ejerce un empuje sobre el trépano, como consecuencia de la
excentricidad al deformarse y apoyarse la sarta en una zona de la pared
del taladro, se genera un momento sobre la boca, debido a la desigual
distribución del empuje, y un cambio en la dirección de la resultante que
actúa sobre la misma, produciéndose una desviación del sondeo.
4. Grietas o huecos de la formación, la existencia de oquedades y grandes
grietas en el macizo rocoso puede dar lugar a cambios en la trayectoria
de los sondeos al producirse diferencias en la distribución del empuje
sobre los trépanos y deformaciones en la propia sarta de perforación.

A B
Figura 9.7. Desviación de los sondeos.

A. Consecuencia de la deformación de la sarta.
B. Provocada por huecos y grietas de la formación.
Aplicaciones de la perforación dirigida: Las aplicaciones principales de la

desviación de sondeos con trayectoria controlada se encuentran en los
trabajos de investigación en general, en los de producción de hidrocarburos
en particular y en el campo de la obra civil para la instalación de redes de
servicio.
Figs. 9.8. Sondeos dirigidos para la explotación de hidrocarburos.

Figura 9.9. Sondeos dirigidos durante una investigación.

9.9.3. Cuña desviadora.- La cuña desviadora consiste esencialmente en un
canalón inclinado que obliga a la herramienta de perforación a atacar la
pared del sondeo. El comienzo de la desviación se hace con una herramienta
de un diámetro menor que el del pozo (relación de diámetro próxima a 2/3).
El ángulo de desviación es como máximo 3,30º, pero en la práctica este
ángulo varía entre 2º a 2,30º.
9.10.- CAMBIOS DE DIÁMETRO

El diámetro que se adopta para empezar el sondeo se conserva el mayor
tiempo posible, en función de la valuaciones geomecánicas del

comportamiento del macizo rocoso. Se requiere cambiar un diámetro

inferior, si las condiciones del terreno son totalmente variables, o la
capacidad de la máquina, o no puede conseguir un buen avance con el
diámetro inicial o si es preciso entubar las formaciones geológicas a
roturarse; por ejemplo, zonas agrietadas, altamente fracturadas, que causan el
desprendimiento de rocas o hinchamiento de los horizontes arcillosos que
pueden causar el retraso de la perforación.
9.11.- CEMENTACIÓN
La caída de detritus de rocas, o el desprendimiento de bloques se pueden
combatir con una cementación o inyectando una dosificación de cemento
más agua (mezcla de 2 partes de cemento con 1 parte de agua). Se hace ésta
llenando el sondeo de un mortero de cemento mediante un simple tubo de
pequeño diámetro hasta el fondo del pozo para conseguir introducir el
mortero sin que se diluya en el fluido que llena el sondeo. Una vez inyectada
la mezcla, el cemento se decanta y se infiltra en las fracturas mayores del
terreno. Se le deja que fragüe y después se le perfora. Cuando el
procedimiento de cementación no tiene éxito es preciso entubar. Para el
fraguado del cemento se debe esperar de 6 a 10 horas, el mismo que debe
estar controlado por el supervisor de la obra. Si el sondeo logra estabilizar la
consolidación de la sección inyectada, se procede nuevamente con la
perforación.
9.12.-ENTUBADO PROVISONAL
El entubado de los sondeos de reconocimiento se hace con un
revestimiento provisional que se recupera al final del trabajo; el de los
sondeos de producción se cementa definitivamente fijándolo a las paredes
del pozo.
Si se considera necesario un entubado provisional hasta una profundidad
relativamente pequeña, se intenta hacerle seguir a la herramienta de
perforación para no perder diámetro inútilmente, por que de otro modo se
correría el riesgo de no poder llegar a la profundidad prevista o programada.
Para esto se emplea una corona que entra por el entubado y un ensanchador
de muelles. Siempre son posibles las maniobras y el ensanchador
proporciona a la perforación un diámetro que permite la introducción del
revestimiento.
Para evitar las pérdidas de sección, los entubados provisionales deben
tener un espesor muy pequeño, por ejemplo 3 mm. Por otra parte, es preciso
que tenga roscas macho y hembra, fabricados de un acero muy duro.
CAPÍTULO X: ENTUBACIÓN Y OPERACIONES DIVERSAS
10.1. INTRODUCCIÓN
Durante la perforación, o una vez acabada ésta, se procede a la entubación
de los sondeos. La entubación de un sondeo consiste en la colocación dentro
de él de una tubería de revestimiento de un diámetro ligeramente menor al
del taladro perforado.
Las funciones principales que desempeñan las entubaciones son las
siguientes:
Mantener las paredes del sondeo durante la perforación evitando la
formación de cavidades por colapso de las rocas.
Aislar entre sí los horizontes porosos atravesados para prevenir la
contaminación de fluidos de los niveles superiores por fluidos
procedentes de las zonas más profundas.
Aislar formaciones problemáticas, por ejemplo por hinchamiento, y el
agua de las formaciones productivas.
Permitir la terminación de la perforación y la puesta en producción de
los sondeos.
Para cumplir algunos de los objetivos anteriores, las tuberías son
necesarias únicamente para proseguir la perforación y, por tanto, son
elementos provisionales que se recuperan cuando finalizan los trabajos.
Si el sondeo está destinado a la puesta en producción de un acuífero o un
yacimiento petrolífero es preciso, por un lado, asegurar el mantenimiento de
sus paredes durante un largo período de tiempo y, además, aislar los
diferentes horizontes permeables para impedir las mezclas de aguas de
diferente composición y procedencia o de agua y petróleo. Para ello se
colocará una tubería de revestimiento definitiva, debidamente fijada al
terreno mediante su cementación en el espacio anular para impedir la
circulación de líquidos en dicho espacio.
Aunque lo ideal sería tener una entubación única de diámetro constante,
debido a las pérdidas totales de circulación y a otras razones, es obligado
descender una serie de tuberías de diferente sección. Cada nueva tubería
implica automáticamente una reducción en el diámetro de perforación, por lo
que la iniciación del sondeo debe hacerse con un diámetro suficientemente
grande para que la última tubería descendida tenga una sección conveniente,
generalmente no inferior a 100 mm.

10.2. ENTUBACIÓN
Consiste en el revestimiento, aislamiento o protección de las paredes de la
obra o pozo. La finalidad de la entubación, tanto durante la perforación como
durante la explotación de una captación, es:
 Impedir el derrumbe de las paredes del sondeo.
 Aislar acuíferos de diferente calidad o niveles piezométricos.
 Evitar pérdidas de circulación.
 Aislar zonas peligrosas de gran plasticidad y expansibilidad
(hinchamiento).
Según la función desempeñada, el entubado puede ser de tres tipos:
a) Auxiliar: se utiliza durante la perforación y se suele recuperar al
terminar ésta. A veces puede quedarse en el sondeo como tubería
definitiva, o bien por imposibilidad de extracción.
b)Provisional: esta entubación resulta necesaria cuando a la vez que se
perfora se quiere ir conociendo los caudales parciales de los acuíferos
atravesados, es decir, se utiliza para aislar acuíferos y poder estudiar sus
características independientemente. Asimismo, esta instalación protege a
la bomba ante posibles desprendimientos y del riesgo de que con ellos
quede atrapada, que luego se retiran o no, dependiendo de los casos.
c) Definitiva: a veces llamada también “columna técnica”, es la que se
instala o coloca para revestir definitivamente el pozo y desempeña dos
funciones principales: 1) sostener las paredes de la perforación, y 2)
constituir la conducción hidráulica que ponen los acuíferos en
comunicación con la superficie exterior, por lo que se coloca al final de
la perforación y queda para la explotación de la captación.
Las tuberías más frecuentes suelen ser metálicas aunque se utilizan
también las de PVC en sondeos con aguas de especial agresividad y en
algunos abastecimientos urbanos. A fin de evitar la corrosión intensa en las
tuberías de acero, se debe estudiar la conveniencia de recurrir a aleaciones
más resistentes a la corrosión, entre las que se pueden citar:
 Acero inoxidable al cromo-níquel con bajo contenido en carbono para
facilitar la soldadura.
 Everdur (bronce rojo al silicio), aleación con aproximadamente el 96%
de Cu, el 3% de Si y el 1% de Mn, en la que el Si favorece la
soldabilidad y el Mn aumenta la resistencia.
 Monel, de composición aproximada al 65% de Ni y el 35% de Cu y
pequeñas cantidades de carbono, Mn, Si y Fe.

Generalmente, los sondeos de profundidades considerables están sujetos al

cambio de diámetro de perforación, por tanto, obligados a cambiar las barras
de perforación con menor diámetro, mientras que las anteriores del sistema
sirven como revestimiento a la columna de perforación. Además si las
condiciones del terreno inyectado no llegan a mejorar, entonces es necesario
usar tubería de revestimiento para atravesar la zona con problemas de suelos.
La entubación llega a ser necesaria para evitar los desprendimientos o los
hinchamientos susceptibles de inmovilizar la herramienta de perforación. En
este caso el entubado es un elemento provisional únicamente necesario para
poder continuar el sondeo y cuando terminan los trabajos las tuberías son
recuperadas en la medida posible.
Si el fin de la perforación es permitir la puesta en producción de un
horizonte acuífero o petrolífero es preciso asegurar el mantenimiento de las
paredes durante un tiempo para más o menos largo. Además, hay que aislar
los distintos horizontes permeables para impedir que se mezclen aguas de
diferente composición o agua y petróleo. En este caso se instala un
revestimiento definitivo debidamente ligado a las formaciones para que no
circule ningún líquido entre ellos. Este entubado puede ser telescópico,
instalándose los tubos más gruesos según se va perforando.
La resistencia mecánica del revestimiento es función de:
Su peso total, ya que se le suspende de su parte superior antes de unirlo
al terreno.
Las presiones externas que puede ser obligado a soportar, presiones
debidas a los diferentes horizontes o a los fluidos que contiene.
Las presiones internas en el caso de cementación a presión.
Su peso, si está apoyado sobre la zapata.
Los esfuerzos de flexión debidos a las desviaciones del sondeo.
Finalmente las variaciones de temperatura.
10.3. PARTE CONSTITUYENTE DE UNA ENTUBACIÓN

Dentro del concepto general de entubación se distinguen varios tipos:
1. Tubería conductora: Es necesaria para conducir el fluido de
perforación a una altura suficiente y hacerlo regresar al tanque; evita el
socavamiento alrededor de la base de la plataforma y, a veces,
proporciona el lugar de ajuste del preventor de erupciones allí donde
puedan encontrarse formaciones superficiales con gas confinado.
2. Tubería de superficie: Esta tubería se coloca lo suficientemente
profunda como para proteger al sondeo del derrumbe de estratos
sueltos que a menudo se encuentran cerca de la superficie. En la

mayoría de los casos, es el punto de inicio del sondeo y sirve como
base para el preventor de erupciones durante las operaciones de
perforación.
3. Tubería intermedia: Esta entubación, también llamada protectora,
asume la función de preservar la formación cuando existe la posibilidad
de que durante la ejecución de la siguiente fase se puedan encontrar
situaciones de desequilibrio entre la presión hidrostática y la presión de
formación, que conduzcan a una erupción o a una pérdida de
circulación.
4. Tubería de fondo: A diferencia de la tubería que va desde la superficie
hasta una profundidad dada recubriendo el entubado anterior, este
revestimiento va solamente desde cerca de la parte inferior de la tubería
anterior hasta la parte inferior del pozo. La tubería se suspende de la
anterior de mayor diámetro mediante un dispositivo colgador.
Frecuentemente se cementa in situ, pero a veces los revestimientos de
producción quedan suspendidos en el pozo sin cementar.
5. Tubería de producción: Sólo se colocan en los sondeos de explotación
y sirve para aislar el petróleo de los fluidos indeseables existentes en la
formación productora y en otras perforadas. Es la tubería por la cual
sale el petróleo y también protege a otros equipos que se usan en el
sondeo.

Figura 10.1. Tuberías de revestimiento.
10.4. ZAPATAS
La zapata es un accesorio de una columna de entubación y es el extremo
inferior de la columna y está especialmente dispuesta para facilitar el
descenso de la tubería en el sondeo.
Se distinguen tres tipos de zapatas, como son:
 Zapatas ordinarias, la extremidad inferior está biselada hacia el
interior para evitar los enganches de los empalmes durante las
maniobras de la sarta.
 Zapata ordinaria de cemento o zapata recta, prolonga la extremidad
inferior de la zapata mediante una protuberancia semiesférica
destinada a facilitar el descenso del tubo. Esta guía de hormigón,
anclada en las ranuras del cuerpo de zapata, está provista de un
agujero para el paso del fluido en la circulación. Estas zapatas deben
ser maniobradas con precaución para evitar la rotura del casquete de
hormigón.

 Zapata de válvula, de concepción idéntica a la precedente, está

provista además de una válvula de bola que permite la circulación
normal, pero impide toda circulación inversa. Una zapata de este tipo
responde a una doble función: impedir a la lechada su retorno a la
columna al finalizar la cementación, como consecuencia de la
diferencia de las presiones hidrostáticas, y aligerar la columna
durante el descenso. Es necesario entonces, durante la operación de
entubado, rellenar regularmente la columna para acelerar su avance y
protegerla contra los esfuerzos de aplastamiento.
 Zapata con orificios laterales o de torbellino, tienen, además del
orificio central como las anteriores, orificios laterales que dan a la
lechada de cemento, a su salida por ellos, un movimiento de
torbellino, que permite un mejor reparto del cemento alrededor de los
últimos metros de la columna de tubos.
10.5. CENTRALIZADORES DE COLUMNA

Son dispositivos que se colocan en la columna con el objeto de realizar la
operación de cementación con la mayor eficacia posible. Están compuestos
de dos anillos ensartados a la tubería y unidos entre sí por láminas que
forman un resorte.
Los centralizadores están destinados a impedir todo contacto de la tubería
con la pared del sondeo y evitar así zonas muertas de acumulación de lodo y
puntos no cementados que crearían posteriormente un camino para los
fluidos indeseables. Los centralizadores pueden estar provistos de charnela,
lo que permite su colocación rápida en la tubería.
Se suelen instalar dos o tres centralizadores juntos, a distancias de 10 a 30
m como máximo y principalmente en aquellos puntos en que se desea que la
cementación sea particularmente eficaz; es decir, encima de la zapata de la
columna, en las capas eventualmente productoras y, sobre todo, donde el
sondeo presenta cambios de dirección o inclinación.

Figura 10,2. Centralizador de columna.
A B
Figura 10.3. Comparación de dos entubaciones con y sin centralizadores.
10.5. RASCADORES DE PARED

Su objeto es el de eliminar de las paredes del sondeo la costra que se ha
formado durante la perforación, permitiendo de esta forma una mayor
adherencia de la lechada a la pared, lo que mejora la estanqueidad de la
cementación. Se distingue dos tipos: rascadores circulares o erizos y
rascadores rectilíneos.
10.6. OPERACIÓN DE ENTUBACIÓN

Las fases que constituyen la operación de entubación son las siguientes:
A. Preparación: Primero hay que estar seguro de que la zapata no se
encuentra frente a una formación muy fisurada o muy porosa, lo que
impediría a una parte del cemento subir por el espacio anular y la
cementación resultaría defectuosa.
El diámetro del sondeo no es siempre el del tricono que lo ha perforado.
Puede ser superior, como en las formaciones blandas o mal consolidadas, o
prácticamente igual en buenas condiciones de perforación, o, finalmente,
menor en formaciones que hinchan o cuando un lodo de mala calidad da
lugar a una costra y a un filtrado excesivo.
B. Colocación de la columna: Las tuberías están almacenadas en el parque
delante de la torre. Se miden con cuidado las diversas unidades y su
longitud exacta se escribe de forma legible con pintura, en cada una de
ellas. Los roscados son cuidadosamente embadurnados de grasa.
La tubería se introduce en el sondeo mediante el elevador y la mesa de
rotación; el enganche se realiza desde una pasarela provisional dispuesta a
la altura conveniente.
El descenso de la columna debe ser rápido, pero conducido con prudencia.
La velocidad de entubado de un sondeo puede alcanzar más de 200 m por
hora, con tubos de dimensiones medias de 244,5 mm (95/8”) y equipos
convenientemente entrenados.
10.7.- CEMENTACIÓN
La cementación de un sondeo es el proceso de mezcla y desplazamiento de
una lechada de cemento, primero, a través del interior de la tubería de
revestimiento y, después, por el espacio anular que queda entre la pared del
sondeo y dicha tubería, donde se la deja fraguar para unir la columna de
tubos en la formación rocosa perforada.
Los objetivos que se persiguen con la cementación de una columna son:
 Proteger la tubería de revestimiento contra las presiones interiores y
exteriores, y frente a la corrosión por agentes químicos.
 Fijar las tuberías a las paredes del sondeo.
 Sellar los horizontes permeables donde se producen pérdidas de
circulación u otras formaciones problemáticas, previamente a
perforaciones más profundas.
 Limitar el movimiento de fluidos entre formaciones.
 Proteger las formaciones productivas.
 Ayudar a controlar las erupciones de las zonas de alta presión.
Para que la cementación tenga éxito es preciso, por una parte, que la
zapata esté bien cementada, lo que garantiza la estanqueidad del entubado, y,
por otra, que el espesor del cemento sea lo bastante ancho y sólido, pero sin
que obligue a hacer grandes gastos de mortero.
Se pueden cumplir estas condiciones dejando un juego de 1 ½” a 4” entre

el diámetro del pozo y el de los tubos, o conservando entre el diámetro “D”
del primero y el exterior “d” de los segundos, la siguiente relación: D 2 = 2d2,
aunque dicha relación carece de valor para los sondeos de gran diámetro. En
este caso hay que conservar un valor absoluto para el espacio libre de 1 ½” a
4”, indicado ya anteriormente.
Lo mismo que los entubados recuperables, los cementados están formados
por elementos roscados unos a otros con una zapata biselada en su parte
inferior.
La cementación de los entubados cortos es una operación relativamente

sencilla. Después de instalarlos, se fija en su parte inferior un obturador a
través del que se inyecta el mortero de cemento que sólo puede ascender por
la parte exterior de los tubos. En los demás caso, por ejemplo perforaciones
de gran diámetro, se bajan uno o varios tubos para la introducción del
mortero en el espacio anular comprendido entre el revestimiento y el terreno.
Siempre se necesita un obturador en la parte baja del entubado; generalmente
es de hormigón, por lo que se le puede perforar fácilmente.
Fig. 10.4. Cementación de un entubado de gran diámetro

A B
Figura 10.5. Cementación de la entubación

A. Con tubería de inyección lateral
B. Con tubería por el interior del revestimiento y válvula en el fondo.
Para reducir el peso aparente de los largos entubados, que puede llegar a
alcanzar 200 ó 250 toneladas, se emplean unas zapatas en campana que
permiten aprovechar el empuje de Arquímedes que se ejerce sobre los tubos
vacíos. La válvula impide además que entre el cemento en los tubos después
de la cementación. Estas zapatas son de cemento o de un material perforable.
En algunos casos los tubos llevan unas guías para su centrado y rascadores
de paredes o erizos. Éstos están destinados a eliminar las cantidades
superfluas de costra, lo que permite una mejor cementación del espacio
anular. Si no se toma esta precaución, podría mezclarse íntimamente el lodo
con el mortero y, a fin de cuentas, se tendría una mala estanqueidad.
A consecuencia de la diferencia de densidades entre el mortero (1,9) y el
lodo (1,2), hay que ejercer unas presiones importantes al final de la
operación. Por ejemplo, para una cementación de 2,000 m de profundidad es
preciso llegar a 140 Kg/cm2.
En algunos casos las cementaciones se hacen con presión suficiente para
que se inyecte el terreno al mismo tiempo. La presión “P”, en Kg/cm 2,

necesaria para obtener este resultado, viene dada por la siguiente fórmula
empírica (Humble Oil and Refining Co):
P = 0,09 H + 100 ± 15
Siendo: H la profundidad en metros.
Además, la subida del cemento detrás del entubado se puede estudiar

mediante las testificaciones térmica y radiactiva.
10.8.- COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS

Los cementos Portland son mezcla en polvo de compuestos de calcio, que
se fabrican a partir de calizas u otras rocas con alto contenido de carbonato
de calcio, y arcillas y pizarras. Estos materiales, finamente divididos y
mezclados, se calientan en un horno rotatorio hasta alcanzar de 1,420 –
1,550ºC.
La distribución de tamaños de las partículas es tal que el 85% pasa por el
tamiz de 325 malas (44 µm), el 90% por el tamiz de 200 mallas (74 µm), y el
100% por el tamiz de 150 mallas (100 µm).
Los compuestos principales que se forman y sus funciones son los
siguientes:
 Silicato tricálcico (C3S), es el compuesto principal y el que proporciona
resistencia al material.
 Silicato bicálcico (C2S), se hidrata lentamente y permite aumentar la
resistencia sobre un período de tiempo dado.
 Aluminato tricálcico (C3A), provoca la rápida hidratación y controla el
tiempo de espesamiento inicial. Es muy susceptible a los ataques por
sulfatos, por lo que para conseguir un aumento resistente a dichas
sustancias debe contener un 3$ o menos de aluminato tricálcico.
 Aluminoferrita tricálcica (C3AF), es el compuesto del cemento con
menor calor de hidratación. Da color al cemento. Un exceso de óxido de
hierro incrementa la cantidad de aluminoferrita tricálcica y disminuye la
cantidad de aluminato tricálcico en el cemento.
Otros tipos de cementos que se emplean son: los cementos puzolánicos,
mezcla de cementos Portland con puzolanas; los cementos refractarios,
fabricados a partir de calizas y bauxitas; los cementos de yeso, etc.

Las cantidades de agua con la que se preparan el cemento proporcionan

las mejores características de viscosidad frente al bombeo y pérdidas
mínimas de agua libre (inferior a 1%). Los efectos de utilizar proporciones
de agua inferiores son los siguientes:
 Aumenta la densidad de la lechada y la resistencia a la compresión.
 Incrementa la viscosidad de la hidromezcla.
 Disminuye el tiempo de bombeo.
 Disminuye el volumen de lechada por saco de cemento.
La resistencia a la compresión inicial está afectada por las condiciones de
endurecimiento. La resistencia de un cemento aumenta a lo largo de un
período de varias semanas.
10.9. - NATURALEZA DEL CEMENTO

La resistencia del cemento es importante cuando llega el momento de poner
en producción los pozos perforando el revestimiento. Puede llegar a ser
necesario realizar esto antes que termine el proceso de endurecimiento, o
empleando cementos que tengan poca resistencia final. Por ejemplo la
mezcla siguiente:
 100 Kg de portland,
 13 a 16 Kg de bentonita,
 3,3 Kg de lignosulfato cálcico,
 8,2 litros de agua,
Del cemento así preparado su resistencia a la tracción es menor de 15
Kg/cm2 frente a los 35 a 45 Kg/cm2 de los cementos normales. Además, la
gran estabilidad de este cemento evita que se sedimenten algunos granos
antes de que fragüe. Finalmente, la densidad de 1,5, en vez de 1,9 de los
cementos normales, permite hacer cementaciones a gran profundidad de una
sola vez.
Preparación de lechada de cemento-bentonita para cementación de
espacios anulares
Densidad conveniente 1,9 : 100 Kg de cemento lento
50 litro de agua
5 Kg de bentonita
Aceleradores de fraguado : CaCl2 (2% peso de cemento empleado)
NaCl (2% peso de cemento empleado)
Retardadores de fraguado : Lignosulfato, CMC, etc.
La bentonita se emplea sistemáticamente para aligerar los cementos; no se
puede, sin embargo, bajar de un valor de 1,4 de la densidad, por que la
adición suplementaria de bentonita daría una resistencia a la tracción inferior

a 7 Kg/cm2, resistencia que debe considerarse como el mínimo admisible.
Inversamente, el empleo durante la perforación de lodos de gran densidad
exige el uso de un mortero cuyo peso específico puede llegar a 2,4; se
consigue esto añadiendo baritina. Se necesita hacer ensayos preliminares
para vigilar la sedimentación del mortero y su resistencia final.
En la elección del cemento hay que tener en cuenta la elevada temperatura
que existe en profundidad, lo que supone un riesgo ya que puede provocar
fraguado muy rápido. En general, los cementos que se emplean tienen una
superficie específica muy pequeña.
10.10.- PERFORACIONES DEL ENTUBADO

Gracias a las testificaciones eléctricas, radiactivas, magnéticas, térmicas y
otras, cuando se ejecuta una perforación productiva moderna se entuba y
cementa en toda su longitud. Su puesta en operación se inicia posteriormente
perforando el entubado en el sitio exacto del entubado que pueden ser los
horizontes productivos, perfectamente localizados gracias a las
testificaciones y a las marcas dispuestas en las paredes del pozo en el período
de perforación. Otras veces se perfora hasta cerca del techo de la zona
productiva, se entuba y se cementa; después se continúa en la zona que
interesa y se pone en producción de una vez mediante un entubado
perforado. Este procedimiento engloba los horizontes acuíferos y los
petrolíferos y elimina los horizontes productivos situados detrás de la parte
cementada.
10.11.- PESCAS Y OPERACIONES DIVERSAS

Durante la ejecución de la perforación se pueden presentar dos clases de
averías:
Que se puede atascar la sarta o el entubado;
Que se rompan o se desenrosquen los tubos de la sarta o del
revestimiento, quedando en el fondo una parte de ellos llamada “pez”.
Cuando se produce un incidente de este tipo, el sondista debe ser capaz de
volver a dejar el pozo en su estado normal. Para ello debe conocer el
mecanismo de todas las herramientas que se emplean para las pescas, ser
capaz de inventar otras más apropiadas al resultado que busca, tener mucho
sentido común y todavía más paciencia, tener calma y no desesperarse
nunca.

Las longitudes de los tubos que se introducen en el sondeo deben

conocerse al centímetro para poder localizar la posición exacta de los
distintos elementos en caso de necesidad.
10.11.1. Pesca de un pez.- La presencia de un pez, que puede ser una
herramienta de perforación o parte del varillaje o del entubado, se debe a una
rotura a un desenroscado.
Los tubos pueden desenroscarse en el momento en que separa de una capa
dura a una capa blanda. El par resistente disminuye bruscamente y la torsión
de los tubos disminuye de abajo arriba. Puede llegar a dar un número de
vueltas suficiente para soltar una junta.
La parte inferior de un entubado no cementado puede ser arrastrada por el
rozamiento del varillaje y finalmente ser desenroscado. En fin puede ocurrir
el caso de ser necesario soltar los tubos o cortarlos cuando se atasca la sarta.
La pesca de lo que ha quedado en el fondo se hace con diferentes
herramientas, según que se las pueda o no ajustar a la parte del pez, siendo
las siguientes:
- El overshot y la campana roscada (herramientas hembras),
- El arpón y el macho (herramientas machos).
El overshot y el arpón permiten circular y aflojarlos eventualmente, al

contrario que el macho y la campana que deben montarse con una junta de
seguridad. Interesa fijar estas herramientas sobre los mismos tubos que se
encuentran por encima del punto de ruptura, a fin de que tengan tendencia a
recobrar la posición que tenían antes de partirse.
El overshot y el arpón llevan unas cuñas o unas palancas en forma de
mandíbulas junto con unos muelles y un cierre de estanqueidad de caucho
para permitir el restablecimiento de la circulación.
La campana y el macho están constituidos sencillamente por un cono muy

largo (hembra para la primera y macho para el segundo), de acero
extremadamente duro, con unos filetes triangulares muy delgados de paso
muy pequeño. Unas ranuras dispuestas según las generatrices del cono
permiten que se desprendan las virutas de acero que se producen cuando se
fija el aparato.

Fig. 10.6. Arpón para pesca Fig. 10.7. Arpones y ganchos

para pescar cables.
10.11.2. Bloqueo de la sarta.- El bloqueo de la sarta puede deberse a:

Una reducción del diámetro del pozo producida por un hinchamiento de
un horizonte margoso.
Caídas de las paredes.
Un acuñamiento por el ripio a consecuencia de una parada prolongada
de la herramienta de perforación en el fondo del pozo, o porque los
detritus no ascienden por ser la circulación insuficiente, o, finalmente,
porque flocule el lodo frente a un agente químico.
La posición del punto de acuñamiento se puede determinar ejerciendo dos

esfuerzos de tracción diferentes sobre los tubos y midiendo los alargamientos
correspondientes. También se puede descender por el interior de los tubos un
aparato que lleva dos mandíbulas electromagnéticas. Una vez fijas sobre el
varillaje se tira de éste. Si el aparato está a caballo sobre el acuñamiento, un
instrumento convenientemente dispuesto permite detectar, en superficie, la
separación de las dos mandíbulas.
10.11.3. Recuperación de tubos seccionados.- Los tubos se pueden pescar
con los aparatos tales como arpón, overshot, macho o campana. Se puede
emplear asimismo una herramienta en forma de pera con unas mandíbulas de
acero muy duro, finamente dentadas, que se pueden abrir en el momento
oportuno para agarrar los tubos. Estas peras son análogas al arpón y no
permiten restablecer la circulación. Existen otras peras de una sola pieza que
se acuñan en el entubado con unos granos de granalla o sílex.
Existe otra herramienta muy ingeniosa llamada “campana de ajuste”
que lleva en el extremo inferior de los tubos una pera de una sola pieza
finamente dentada por su parte superior y que entra justa en la sección que se
quiere pescar. Después de introducir la pera en la tubería se aplica la
campana sobre su parte superior con una fuerte presión sobre el varillaje.
10.11.4. Disparos.- Los disparos consisten en hacer estallar una carga de
explosivos en la perforación. Se necesita 20 ó 30 m entre la carga y la zapata
entubado. De este modo se puede:
 Cortar el revestimiento.
 Incrustar en las paredes del sondeo un pez que no se puede pescar.
 Romper la parte inferior de la sarta. Los fragmentos que resultan se
sacan con el aparato siguiente.
10.11.5. Pesca de objetos metálicos.- Las herramientas de perforación que
se rompen durante el trabajo o los objetos metálicos que caen por descuido
deben extraerse del sondeo antes de reemprender la perforación.
Para esto se emplea un tubo cuyo extremo inferior tiene unos dientes
largos al que se llama araña. Se le desciende con precaución y se le hace
girar lentamente a 1 m encima del fondo, apoyándole en él progresivamente
hasta que los dientes están bien cerrados. No queda ya más que subirlo y
volver a empezar la perforación.
Para pequeños objetos se puede emplear un tubo de sedimentos que se fija
al final del varillaje. Aumentando la circulación se puede hacer subir las
piezas que se quieren pescar por el espacio anular que rodea el tubo. Cuando
llegan encima de él caen en su interior a causa de la disminución de
velocidad debida al ensanchamiento de la sección.
10.11.6. Ruptura de un cable.- Un cable cortado se pesca con arpones o con
ganchos de muy diversos modelos. Para que estas herramientas funcionen
correctamente, el diámetro de su junta superior debe ser apenas inferior al
del entubado.
Si la herramienta de la perforación está fija al cable que se ha atascado, se
empieza por cortar éste con un cortacables y después se saca la herramienta.

CAPÍTULO XI: SONDEOS DE RECONOCIMIENTO
11.1.- GENERALIDADES
Lo mismo al geólogo que quiere confirmar sus hipótesis para, por
ejemplo localizar un yacimiento mineral de cualquier tipo, que al ingeniero
que desea averiguar las características mecánicas de los terrenos en los que
asentará una construcción, les es indispensable un conocimiento del subsuelo
tan completo como sea posible.
Tanto el uno como el otro aprovechan la posibilidad de poder obtener
testigos de las rocas, fácilmente observables en la superficie. Pero mientras
que el geólogo se conforma con unos fragmentos que en ocasiones pueden
ser pequeños, a condición, sin embargo, de conocer con precisión el
horizonte al que pertenece, no sucede siempre lo mismo con el ingeniero que
necesita cortar unas probetas para poder hacer ensayos mecánicos. En este
último caso los testigos, tan representativos del terreno como sea posible, se
extraen con mucho cuidado.
Además, el ingeniero necesita, frecuentemente, conocer las posibles
corrientes subterráneas cuando quiere, por ejemplo, realizar una excavación
o reducir las fugas de una presa. La toma de testigos se completa entonces
con ensayos de agua.
Finalmente, se pueden realizar medidas eléctricas, radiactivas, térmicas o
de otra clase en un sondeo del que se han extraído testigo y repitiendo estas
medidas en otras perforaciones hechas sin precauciones particulares será
posible efectuar correlaciones geológicas entre las distintas capas cortadas.
De esto resulta un verdadero ahorro ya que todos los sondeos, excepto el
primero, se pueden perforar sin el retraso que supone la toma de testigos.
Esta economía es tanto más notable cuanto más profundos sean los pozos.
Por extensión, todas estas mediciones físicas se llaman “testificaciones”. En
algunos casos, la combinación de varias de estas testificaciones especiales
permite descubrir la naturaleza de un horizonte. Por consiguiente, será
interesante pasar revista sucesivamente a la toma de muestra de las
formaciones, o lo que es lo mismo a la testificación mecánica, a las
testificaciones especiales y, finalmente, a los ensayos de agua.
11.2.- TESTIFICACIÓN MECÁNICA
La testificación mecánica de las rocas consiste en:
Cortar un testigo,
Proteger de lo que le puede destruir,
Sacarlo a la superficie.
Para cortar el testigo es necesario operar con una herramienta que perfore
el terreno con “suavidad” y no trabajar con la máquina brutalmente, si no, se
corre el riesgo de obtener un testigo solamente de las rocas duras y convertir
en ripio las blandas, sobre todo si éstas son demasiado delgadas. El examen
del testigo que de este modo se extrae hace creer que existe un subsuelo
resistente cuando en realidad no es así.
En ocasiones, a pesar de todas las precauciones tomadas, la testificación
no tiene éxito. Las operaciones de cortar el testigo y protegerle no son
suficientemente aptas para la clase de terrenos atravesados. El procedimiento
de perforación debe ser rechazado y sustituido por otro. No hay que adoptar
la solución aparentemente más económica, porque en la mayor parte de los
casos esto da lugar a una pura pérdida ya que los sondeos de reconocimiento
mal testificados son inútiles.
La testificación puede ser continua o discontinua. ¿Cuál se debe escoger?
La testificación continua pone ante nuestros ojos la sucesión
ininterrumpida de las formaciones del subsuelo. La testificación discontinua
sólo nos presenta una información fragmentaria con la que hay que saber leer
o interpretar entre líneas. La testificación continua debe preceder
necesariamente a la discontinua ya que la primera constituye la clave de la
segunda.
Así sucede en todos los reconocimientos geológicos aunque la velocidad
de avance sea pequeña. No se trata de conseguir los avances record del
sistema rotary, por ejemplo 80 m diarios, frente a los 15 m que se pueden
cortar con diamante, lo que constituye una verdadera economía. Según la
naturaleza del terreno y el fin de la perforación, puede ser más barato el
empleo de los diamantes que el del sistema rotary.
Además con el procedimiento diamantino se obtiene un ripio de
dimensiones muy pequeñas que llega a la superficie arrastrado por el fluido
de circulación. La determinación de la naturaleza o composición
mineralógica de las rocas atravesadas se hace en el laboratorio examinando
unos granos cuyo diámetro mayor es de unos milímetros. En cuanto a la
profundidad del horizonte al que corresponden se calcula basándose en la
velocidad de subida del lodo.
En consecuencia, los procedimientos de perforación con inyección del
lodo, percusión rápida y rotary, no pueden emplearse más que para atravesar
los terrenos estériles antes de alcanzar los horizontes productivos: acuíferos,
petrolíferos o carbonosos. Entonces, resulta muy conveniente emplear los
métodos especiales de testificación eléctrica, radiactiva o térmica que
permiten precisar la posición de estos horizontes, pero son insuficientes para

determinar las características físicas o mecánicas del subsuelo.
11.2.1. Testificación de las rocas blandas.- La testificación de las rocas

blandas alcanza todo su desarrollo con los laboratorios de mecánica del
suelo. Las características físicas y mecánicas de los terrenos deben conocerse
con precisión al hacer los cálculos de las fundaciones y esta investigación
sólo se puede hacer de un modo completo en los laboratorios; para esto se
necesita unas muestras intactas.
Los aparatos de extracción, o sacatestigos especiales, se hincan por
percusión o mejor aún a presión. Deben reunir ciertas características para no
modificar los terrenos en el momento que se extraen.
11.2.2. Testificación de suelos coherentes.- Se realiza la testificación

discontinua de las rocas tenaces o coherentes reemplazando por otra
conveniente la herramienta de perforación que normalmente no extrae
ningún testigo (por ejemplo trépano o corona maciza). En este caso se
conserva el método de perforación empleado, pero se puede acudir a un
procedimiento cuyo principio sea completamente diferente, haciendo un
desmuestre de las paredes del sondeo.
Cuando se ha adoptado una instalación de percusión para perforar, hay que
servirse de ella para realizar la testificación El sacatestigo especial que se
emplea para este fin lleva un tubo interior en el que aloja el testigo.
Alrededor de él desliza un trépano cilíndrico dentado en su parte inferior,
cuyos golpes sobre el fondo cortan la roca según una corona circular. Estos
dos cilindros están dispuestos de modo que a cada golpe se realiza primero la
trituración del terreno y a continuación el tubo inferior es empujado hacia
abajo, al final de la carrera del trépano.
Durante la operación se hace circular agua o lodo que, pasando por debajo
de los dientes del trépano, hace subir el ripio. El testigo está protegido por su
tubo y no se deshace por la circulación. El sacatestigo lleva en su base un
arrancatestigos.
Al perforar las rocas a rotación con granalla o diamantes, se obtiene
automáticamente un testigo continuo, a condición, evidentemente, de no
emplear coronas macizas. Basta arrancar este testigo, sin estropearlo,
después de cortarlo, para tener una testificación continua. La experiencia
demuestra que se recupera el mayor porcentaje de testigo con los diamantes
y el menor con la granalla.
11.2.3. Sacatestigo Doble.- Para aislar el testigo se emplea un sacatestigos

de pared doble, de ahí su nombre. El fluido de circulación pasa por entre sus
dos paredes y sólo alcanza al testigo junto a la corona. En algunos casos
disponiendo en la corona unas toberas de descarga se llega incluso a impedir
toda acción mecánica del agua del lodo sobre la totalidad del testigo. Sin
embargo, este sistema presenta el inconveniente de que se refrigera mal los
diamantes de la corona.
El sacatestigo doble más simple está formado por dos paredes sin ningún
mecanismo intermedio. Por consiguiente, el tubo interior gira alrededor del
testigo como en un sacatestigo ordinario. Para evitar el contacto directo del
tubo con el terreno, lo que desgastaría rápidamente el testigo, existe un
dispositivo especial que desvía una parte de la circulación del lodo
(alrededor del 10% del caudal total) para lograr una corriente ascendente en
contacto con el testigo. Además, unas toberas permiten que el lodo fluya al
exterior al irse introduciendo el testigo.
En el sacatestigo doble de tubo interior móvil éste está suspendido en su
parte superior por un rodamiento a bolas. Por consiguiente puede quedar
inmóvil alrededor del testigo y rodearle según se avanza. Este tubo fijo está
provisto de dientes, mientras que el móvil lleva sencillamente un anillo
cortante. Éste último sólo se puede emplear en los terrenos muy blandos.
Fig. 11.1. Sacatestigos: A) Simple. B) Doble rígido
11.3.- TESTIFICACIONES ESPECIALES

Se han concebido las testificaciones especiales, bien sean eléctricas,
magnéticas, radiactivas o térmicas, para conseguir un gran rendimiento en la
perforación al no retardarla las operaciones de testificación normales, o para
permitir el estudio de las formaciones cubiertas por el revestimiento. Se

emplean normalmente en la búsqueda de los yacimientos petrolíferos y se

usan poco en las obras civiles.
Sin embargo, pueden suministrar indicaciones cualitativas de algún interés
en las capas de aluviones que no se pueden testificar por procedimiento
mecánicos. En particular sirven para determinar la heterogeneidad de las
capas.
11.3.1. Testificación eléctrica.- Esta testificación es base en la medida y

utilización de dos propiedades eléctricas de las capas atravesadas: su
resistividad y su polarización espontánea, al contacto con el lodo que llena
los sondeos.
Al sabio francés Conrad Schlumberger le corresponde el mérito de Jhabere
deducido todo lo que era posible de estas propiedades y de haber inventado
(1927) un conjunto de técnicas universalmente adoptadas en las
perforaciones realizadas por el sistema rotary. Como se sabe, con este
procedimiento se puede perforar muy de prisa y económicamente; pero como
contrapartida, realiza un reconocimiento insuficiente de los terrenos
atravesados.
La testificación eléctrica, desarrollada en los pozos de investigación
petrolera, permite localizar, en particular, los niveles de hidrocarburos, que
se han cortado pasando inadvertidos durante la perforación. Los mineros de
carbón también han empleado en sus reconocimientos. Los geólogos se
sirven de ella para establecer correlaciones entre sondeos que cortan los
mismos horizontes. En la actualidad también adoptan los ingenieros en las
obras civiles para distinguir, en las formaciones de aluviones, entre capas
más o menos permeables.
Todas estas medidas se hacen desde la superficie. Con la ayuda de un
cable se desciende en las perforaciones diversos aparatos que permiten
registrar las características de las rocas atravesadas; así por ejemplo, la
medida de la resistividad se realiza creando, por medio de los dos electrodos
(A y B), un campo eléctrico cuyo eje coincide con el del sondeo y midiendo
la diferencia de potencial creada por dicho campo entre otros dos electrodos
(M y N), alineados, prácticamente, con A y B. Según las posiciones de estos
cuatro electrodos se tienen las sondas llamadas normales o laterales.
11.3.2. Testificación radiactiva.- Esta testificación se emplea con

normalidad desde 1941. Se emplea dos procedimientos, uno de ellos es el de
rayos gamma y el otro el de neutrones. El primero permite reconocer la
sucesión de capas atravesadas en la perforación y el segundo las capas que

contienen hidrógeno. La combinación de los dos proporciona la posición y la
porosidad relativa de los diferentes horizontes.
Esta testificación tiene la ventaja de que se puede realizar en sondeos
vacíos, entubados o ejecutados con los tipos habituales de lodo, aislantes
(lodos de aceita) o conductores (lodos contaminados con sales). Sin
embargo, su interpretación es bastante delicada; exige un buen conocimiento
de la geología del lugar, así como de las velocidades de avance.
11.3.3. Testificación térmica.- La medida de las temperaturas, cuando se

establece el equilibrio térmico entre el fluido que llena el sondeo y las
formaciones perforadas, pueden servir para separar las capas de
conductividad térmica diferentes, aunque el pozo esté entubado. También
sirve para determinar las variaciones del grado geotérmico. Pero para
alcanzar el citado equilibrio es necesario esperar semanas e incluso meses.
Sin embargo, en algunos casos, las medidas hechas después de solamente
unos pocos días de reposo pueden suministrar resultados interesantes.
11.4.- NÚMERO Y PROFUNDIDAD DE LOS SONDEOS

Los sondeos deben permitir hacer, con suficiente aproximación, unos
cortes del terreno, en direcciones diversas, en el lugar de la obra proyectada.
El número de sondeos depende de las dimensiones de la obra y de la
regularidad de las capas. En general conviene trazar al principio una red de
grandes mallas en el interior de la que se insertará a continuación otra más
apretada; si los sondeos revelan discontinuidades o anomalías se resolverá la
indeterminación con otros suplementarios. En la mayor parte de los casos,
los consejos de un geólogo serán muy útiles para situar los sondeos y para
interpretar mejor los resultados.
El resultado debe llevarse hasta una profundidad suficiente que depende
de las dimensiones de la construcción proyectada. En el caso de una
cimentación profunda, hará falta reconocer no solamente las capas
atravesadas por la misma, sino también las inferiores que son, en definitiva,
las que soportarán la construcción.
11.5.- ELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN

En todo sondeo de reconocimiento se debe estudiar simultáneamente el
terreno y las corrientes subterráneas, a la inversa que en las investigaciones
geológicas puras en las que sólo se considera la naturaleza del terreno.
Esta doble condición limita singularmente la elección del método de

perforación que habrá de hacerse obligatoriamente con agua. El empleo del
lodo ordinario impide, salvo en el caso de que se empleen lodos especiales o
procedimientos particulares, siempre delicados de aplicar, la ejecución de
ensayos de permeabilidad correctos, a causa de la presencia de una costra
que impermeabiliza las paredes del pozo.
Además la necesidad de obtener testigos obliga a rechazar a priori los
procedimientos rotary y de percusión obligando al de rotación con
sacatestigos. Sin embargo, éste no ha de ser demasiado exclusivo. En
algunos casos se dará más importancia al estudio de las cualidades
mecánicas del terreno que a su permeabilidad.
En otros casos, paso de horizontes sueltos por ejemplo, en los que no
pueden conservarse testigos intactos, se empleará el método de percusión
con entubado provisional, para reducir el coste de los trabajos y facilitar la
realización de los ensayos de agua.
11.6.- ELECCIÓN DEL DIÁMETRO DE LOS SONDEOS

Por razón de economía interesa hacer los sondeos del diámetro menor
posible. Por esto son las condiciones de ejecución y los datos buscados los
que fijan, en función de la profundidad a alcanzar, la gama de diámetros a
utilizar para dirigir correctamente el trabajo.
No hay que olvidar que en ciertas rocas particularmente blandas no se
obtendrá ningún testigo si el diámetro interior de la corona es demasiado
pequeño. Los rozamientos lo destruirán completamente. Este caso habrá que
tenerlo en cuenta antes de comenzar el trabajo de perforación. Es misión del
geólogo estimar de antemano la naturaleza de los terrenos que atravesará el
sondeo.
La perforación de rocas tenaces se suele hacer con diámetros
comprendidos entre 85 y 45 mm según el resultado buscado.

CAPÍTULO XII: LOGUEO GEOLÓGICO
12.1.- INTRODUCCIÓN
En la perforación rotatoria con corona de diamantes (diamantina) se corta
un testigo cilíndrico de la roca atravesada, el sondista o perforador retira el
testigo acumulado en el tubo sacatestigo, constituyendo aquel la muestra
principal de una perforación útil e importante para obtener información
geológica y/o geotécnica de sumo interés.
El testigo consiste de una o varias piezas cilíndricas de rocas. En rocas
coherentes puede llegar a ser una simple pieza de la longitud del tubo
sacatestigo, de 1,5 ó 3 m. El sondista coloca los testigos (cores) de una
perforación diamantina en una caja metálicas o de madera que consta de
divisiones longitudinales de tamaño y de sección adecuados, y separa cada
testigo del siguiente con un pequeño bloque (taco) de madera sobre el que se
anota la profundidad calculada en base al número de tubos de perforación.
Antes de partir el testigo el geólogo lo examina cuidadosamente
(operación de logueo propiamente dicho) y, como ciertos rasgos se notan
mejor sobre superficie de rotura, vuelve a hacerlo después de haberlo
partido. Por lo general la textura, los minerales esenciales, accesorios y
secundarios, así como estructuras internas de la roca se aprecian mejor
humedeciendo el core que se halla depositado en la caja.
Es recomendable que la identificación de las rocas no deben dejarse a las
ideas sobre litología del sondista, pero el libro del perforador indicando el
grado de dureza del terreno y los lugares en que el movimiento de la
máquina indica que el testigo está siendo destruido, puede ser de gran
importancia al interpretar los resultados.
La notas del geólogo deben constituir una descripción “metro a metro”,
escrita en una libreta de campo o, preferiblemente, en un formato (hoja de
registro) que puede ser archivado. Como en los planos, la descripción resulta
más sistemática y cuantitativa con el empleo de signos, símbolos o colores,
pero cualquier roca no bien conocida debe ser enteramente descrita con
palabras. Además del tipo y apariencia general de la muestra de roca
(testigo), en general, merecen ser anotados los siguientes rasgos:
Porcentaje de testigo recuperado en cada maniobra (RQD).
Tamaño de grano (textura), expresado cuantitativamente.
Minerales reconocibles o de fácil identificación.
Tipo y grado de alteración hidrotermal.
Ángulos entre planos estructurales y el eje del sondeo:
- Clivaje y esquistosidad.
- Estratificación.
- Diaclasas.
- Vetas pequeñas o venillas.
Situación de las secciones en que el testigo está roto, o donde
solamente se recupera arcilla o lodo (esto puede indicar una falla).
Como complemento a la descripción o a las fotografías, se construye un

diagrama del pozo de varias columnas y casilleros, anotándose en la partes
correspondientes con colores convencionales la posición de vetas y los
valores de ensaye (contenido metálico) determinados en el laboratorio de la
muestra o testigo y la lama. Cada pozo tiene una hoja de logueo para él solo,
por cuanto es más fácil de manejar que un plano grande en el que se dibujan
varios pozos.
En trabajos de perforación con fines de investigación geotécnica se
describen los indicadores geomecánicos de rocas en el cálculo del RMR. El
geólogo responsable de la perforación y del logueo requiere de amplio
conocimiento de los parámetros que involucra el RMR para clasificar la
calidad y competencia de la roca. Esta evaluación se realiza haciendo uso de
la roca expuesta a través del respectivo testigo obtenido.
12.2.- INDICADORES GEOMECÁNICOS

12.2.1. Clasificación de la masa rocosa (RMR).- Las propiedades
geomecánicas de la roca se evalúan mediante el record de propiedades
específicas que son cuantificadas según sus peculiaridades, como son:
1. Dureza de la roca (H).
2. RQD.
3. Recuperación del testigo.
4. Frecuencia de fracturas (FF).
5. Condición de junturas (JC).
6. Condición de agua (GW).
A partir de estos parámetros podemos llegar a una evaluación de la

calidad general de la roca que los involucra y relaciona en una sola
cuantificación final. Además, se incluyen características adicionales que no
intervienen en el cálculo final del RMR, que ayudan en la elaboración de
perfiles de calidad de la roca en la explotación a Open Pit (tajo abierto), tales
como:
1 Energía de disgregación.
2 Indicio de sílice.
3 Indicio de arcilla.
El logueador con ayuda de las tablas y conceptos podrá iniciar con la
observación, calificación y, finalmente, interpretar los testigos de una
perforación clasificando a la roca según parámetros internacionales.
Cálculo del RMR:
RMR = H + RQD + FF + JC + GW
Tabla 12.1. Parámetros para clasificar la roca

Valuación RMR 100 - 81 80 -61 60 – 40 40 - 21 < 21
Clasificación I II III IV V
Roca muy Roca Roca Roca Roca muy
Descripción
buena buena media mala mala
Como se puede apreciar en la tabla, un resultado establecido entre 81 y

100 corresponde a una roca competente en su mayor grado (incompetente en
minería subterránea), ideal para taludes de bajo ángulo con una coherencia y
estabilidad óptimas, contrariamente, una roca < 20 implica una pésima
calidad en la estructura, lo que significa a la vez un peligro geotécnico en
cimentaciones o en estabilidad y coherencia.
12.2.2. Dureza de la roca (H).- Para clasificar la roca según su consistencia
o tenacidad erróneamente considerada como tal, se utiliza la Tabla 12.2, que
nos puede servir para establecer una estimación razonable de la fuerza
compresiva que la roca puede resistir antes de la rotura, expresada en
unidades de presión como Mega pascales (Mpa).
Estas clasificaciones se basan en pruebas mecánicas que se pueden
realizar con facilidad in situ o sobre el core obtenido de la perforación,
usando la uña de los dedos, una navaja de bolsillo y un martillo de geólogo
(picsa).
Tabla 12.2. Índice de dureza de las rocas.

Rango
Grado Descripción Identificación de campo aproximado de
resistencia a la
carga simple
(Mpa)

RO Roca de Endentada por la uña 0,25 – 1,00

dureza del dedo pulgar.
extremadame
nte baja.
R1 Roca de Se desmenuza bajo golpes 1,00 – 5,00
resistencia secos con la punta de la
muy baja. picsa,puede ser descortezada
por una navaja.
R2 Roca de Con dificultad puede ser 5,00 – 25,00
resistencia descortezada con una navaja,
baja. el golpe seco con la punta de
la picsa produce endentacio-
nes superficiales.
R3 Roca de No puede ser arañada o 25,00 – 50,00
resistencia descortezada con una navaja;
media. la muestra puede ser fractura-
da con un solo golpe seco con
la picsa.
R4 Roca Para romperla se requiere más 50– 100
resistente. de un golpe con la picsa.
R5 Roca muy Para romper la muestra se 100 – 250
resistente. requiere de muchos golpes
con la picsa.
R6 Roca La muestra solo puede ser >250
extremada- desmenuzada con la picsa
mente
resistente.
12.2.3. Designación cualitativa de roca (RQD).- Nos indica el índice de la

calidad de roca según su grado de fracturamiento, así el RQD, en sentido
estricto, es una medida de todos los horizontes de perforación mayores a 10
cm de longitud, expresados como un porcentaje de la longitud total de toda la
perforación (sondeo) y puede considerarse como una medida de tamaños de
bloques superiores a 10 cm.

Cálculo del RQD según Deere:

∑ Testigos ≥10 cm
RQD = ───────────── × 100%
Longitud del taladro
Cuadro 12.1. Calidad de roca

RQD Calidad de roca
Hasta 25% Muy mala
25 - 50 Mala
50 - 70 Regular
75 - 90 Buena
90 - 100 Muy buena
12.2.4. Recuperación del testigo.- La recuperación de testigo medida en

metros es la longitud total del testigo obtenido de la perforación y será igual
o menor a la longitud del testigo recuperado, es decir, que expresado en
porcentaje no será nunca mayor al valor máximo (100%) del RQD del tramo
logueado.
Este valor no interviene en el cálculo del RMR pero siempre deberá
tomarse en cuenta al momento de evaluar los resultados del RQD, ya que nos
indica según el grado de recuperación la exactitud el RQD, es decir, que en
una pobre o baja recuperación los resultados del mismo respecto de la roca
serán de menor confiabilidad.
12.2.5. Frecuencia de fracturas (FF).- Es la ocurrencia de fracturas en el
core expresadas en unidades de longitud (metro) y nos indica el grado de
fracturamiento (o diaclasamiento) de la roca. Las fracturas generadas por
operación del taladro y/o transporte no se toman en cuenta.
12.2.6.- Join condition (JC).- Establece un rango de “0” a 25 presentada por
Bieniawski (1976) y se evalúa sobre la cara (plano) de la fractura según la
forma, tipo de relleno y su espaciamiento, tomando en cuenta su continuidad,
rugosidad (estrías) de la superficie, el estado de las paredes (duras o blandas)
y presencia de relleno en las fracturas.
Tabla.12.3.
Características de la Valuación
fractura
 Superficie muy rugosa

 Sin continuidad 25
 Sin separación
 Pared de roca dura
 Superficie ligeramente rugosa 20
 Separados < 1 mm
 Pared de roca dura
 Superficie ligeramente rugosa 12
 Separación < 1 mm
 Pared de roca suave
 Superficie liza suave o panizo 6
< 5 mm
 Fractura abierta 1 – 5 mm
 Junturas continuas
 Junturas suaves 0
 Panizo > 5 mm
 Junturas abiertas > 5 mm
12.2.7. Contenido de agua (GW).- Se refiere al grado de humedad en la

roca que puede afectar el índice de dureza, pero debido a la exposición del
testigo a fluidos usados en perforación (incluida el agua) se emplea su
máximo valor por defecto (10), o sea, se considera el mínimo de humedad
posible.
12.3.- OTRAS PROPIEDADES CUANTIFICADAS EN EL

GVMapper.
12.3.1. Potencial de Disgregación.- Propiedad de disgregarse. Índice que se
aplica a rocas sedimentarias que presentan planos de estratificación como
lutitas o limolitas, y que expuestas a condiciones de alteración pueden
disgregarse con facilidad. Según el estado de friabilidad que presenten se
establecen 4 rangos logueables:
O- El testigo íntegro no ha sido afectado por exposición permanente al
agua, o condiciones atmosféricas. La roca intacta usualmente es
impermeable, ejemplos: areniscas silicificadas y la mayoría de rocas
volcánicas.
1- Cuando la roca es friable, desarrolla rajaduras cuando es expuesta a
condiciones atmosféricas, se puede separar por los planos de

estratificación, ejemplo: lutitas, limolitas arenosas de grano fino, con

delgadas intercalaciones carbonosas.
2- Presenta características hendibles, fisionables. La roca se divide a lo
largo de los planos de estratificación o se rompe como arcilla seca
cuando es expuesta a condiciones atmosféricas; se deteriora hasta
pequeñas partículas al permanecer en agua; ejemplo: lutitas de grano
fino y rocas caolinisadas.
3- Desarrolla varias rajaduras paralelas, o rajaduras irregulares y al
secarse se deteriora como piezas hasta menos de 2 cm de tamaño;
ejemplos: delgados granos finos estratificados de arcilla y lutitas,
compactadas silicificadas, lutificadas, carbonificadas.
12.3.2. Indicio de Sílice.- Índice que nos ayuda a medir el grado de
alteración por silicificación, teniendo en cuenta que ésta incrementa
notablemente su resistencia al corte y su dureza en general. Está incluido en
el GVMapper como tema de logueo y está dispuesto con las siguientes
opciones:
Tabla 12.4. Grado de silicificación
ESCALA CARACTERÍSTICAS DESCRIPCIÓN
0 Se raya con navaja La roca se desconchas
fácilmente.
1 Se raya con navaja La roca se desconcha con
dificultad.
2 No se raya y deja metal La roca se desconcha con
(navaja) alguna o mucha dificultad.
3 No se raya y deja metal No se desconcha, fractura
(navaja) con alguna rugosidad.
4 No se raya y no deja No se desconcha, fractura
metal (navaja) suave concoidal.
12.3.3. Indicio de Arcilla.- Determina el grado de alteración por arcilla en

general. El logueador deberá discernir el grado de alteración que presenta el
testigo, escogiendo entre las siguientes opciones la que más se aproxime o
aplique al grado de alteración que presenta la roca.
Cuadro 12.2. Grado de caolinización

ESCALA DESCRIPCIÓN
0 Sin arcilla/color de alteración.
1 Poca arcilla/color de alteración, principalmente
revestido a lo largo de las fracturas.
2 Arcilla semi persistente, fábrica de la roca
claramente visible, existencia ligera o moderada de
panizo
3 Persistente alteración de arcilla, remanentes de
arcilla en la roca está representado principalmente
de arcilla y fácil de encontrar panizo.
4 Pura o principalmente pura arcilla suave, la fábrica
de la roca totalmente destruida, se corta fácilmente
con un cuchillo.
12.4.- LOGUEO EN EXPLORACIÓN GEOLÓGICA

12.4.1.- GENERALIDADES
El método de logueo en exploraciones geológicas para la ubicación de
depósitos con contenidos de minerales es el único método que se utiliza en la
obtención de información geológica del subsuelo en todo el sector de la
minería.
El logueo es simplemente una descripción detallada en cuanto a litología,
mineralización, alteraciones hidrotermales, estructuras presentes, diaclasas ,
etc. de todo lo que se aprecia en un corte o testigo proveniente de la
perforación diamantina, con el propósito de tener un cocimiento más real de
lo que se tiene bajo la superficie. El método consiste en extraer todos los
testigos de la perforación diamantina, y a medida que se van extrayendo
cores o testigos, se van logueando los mismos. Se siguen muchos pasos para
poder realizar un logueo en exploraciones según se trate de los objetivos que
se desea alcanzar.
Para ejecutar una perforación con recuperación de testigos o cores,
primeramente es menester la preparación del terreno a fin de poder establecer
en un lugar fijo a la máquina de perforación, que consiste en un vehículo
perfectamente acondicionado con todos los equipos necesarios para poder
realizar la perforación. Para la remoción de tierra se requiere de maquinaria
pesada, o en todo caso personas de la zona o lugar de trabajo, con fines de
proporcionar alguna economía para las familias cercanas.

Una vez ya teniendo el lugar donde se ubicará la máquina de perforación,

se pasa a instalar todos los implementos o elementos necesarios para poder
realizar la perforación. Se deberá conocer el rumbo e inclinación que tendrá
el sondeo que se roturará bajo la superficie (subsuelo). Este paso que
significa el inicio de la perforación es realizado por personal calificado,
incluso algunas compañías requieren de una empresa especialistas en
trabajos de perforaciones diamantinas, trabajo que no debe prescindir de la
participación de un geólogo.
12.4.2.- OBTENCIÓN DE TESTIGOS.
A medida que se va profundizando la perforación, se van obteniendo
muestra de todos los tramos roturados, lo cual no significa que se obtendrá
recuperaciones del 100%. Existen muchos casos en los cuales la
recuperación es muy poca debido a factores de cada tipo de roca o estratos
bajo la superficie, dentro de ellos podemos mencionar las fracturas, tipo de
roca, consolidación del estrato, etc. Las muestras (testigos o cores) son
obtenidas merced al tubo sacatestigo.
12.4.3.- ALMACENAJE DE LOS TESTIGOS
Los cores ya obtenidos pasan a una etapa de almacenaje en unas cajas
preparadas según los requerimientos de la empresa, con el propósito de tener
en orden toda la secuencia de perforación. Son cajas de madera
generalmente, en las que el geólogo tendrá toda la misión de describir
detalladamente todo lo que observa en cada tramo de core. No se debe
olvidar dar limpieza a los testigos consistente en un lavado de todos los cores
recuperados antes de su deposición en las cajas preparadas con dicho fin.
12.4.4.- LOGUEO DE TESTIGOS
El trabajo cosiste en realizar la descripción detallada de todo el taladro
(sondeo) de perforación mediante los cores. Aquí el geólogo tendrá que ser
muy hábil, para poder tener un rápido conocimiento en litología,
mineralogía, alteración hidrotermal, estructural, etc. Debido a que la
perforación diamantina tiene una gran velocidad de avance (rendimiento),
permite a su vez que los testigos son recuperados también a mayor
velocidad.
Las técnicas que utiliza el geólogo para poder loguear un sondeo es criterio
propio siempre en cuando satisfaga la información que la empresa requiere
conseguir. La técnica más utilizada es el de usar una lupa para la
identificación o reconocimiento de los minerales presentes en los cores, ya
que gracias a estos minerales se puede tener una idea del origen del depósito
que se está tratando de descubrir.
12.4.5.- REGISTRO DE INFORMACIÓN

Es el paso final en el logueo para exploraciones, consiste en recabar toda la
información necesaria obtenida de los testigos y transportarla a un modelo de
formato de logueo que cada empresa tiene en su departamento de
exploraciones. La información deberá ser verificada, si es posible más de una
vez, ya que dependerá de ello el valor que se le pueda dar al depósito
DISEÑO DE HOJA DE LOGUEO
Cia. Minera San Vicente S.A. Nº DE SONDEO
Unidad Minera Raúl REGISTRO DE SONDEOS …………………..
HOJA……….DE……
CONTRATISTA:………………………………………. UBICACIÓN: NORTE………………………
MÈTODO DE PERFORACIÒN : ESTE…………………………
GENERAL:………………………………………. SITIO:………………………………………….
TIPO DE PERFORACIÒN:……………………… AZIMUT:………………………………………
DIÀMETRO Y PROFUNDIDAD: INCLINACIÒN:………………………………
DEL REVESTIMIENTO:………………………… COTA:.
DIÀMETRO NÙCLEO:………………………….. TERRENO NATURAL:………………….
FECHAS DE PERFORACIÓN: FONDO DEL SONDEO:……………….
INICIO:……………………………… NIVEL FREÀTICO:…………………….
TÈRMINO:…………………………..
INSPECCIÒN:…………………… REGISTRO:………………… APROBADO:…………… FECHA:…
TIPO ROCA
CONDICION DEL
PROF. ELEV. CARACTERÍSTICAS RQD ■

NUCLEO
DE REC □
.POR (m)
(m) (m) DESCRIPCIÖN PROF. RQD PERM. OTRAS
DISCONTINUIDA- TRAMO REC
80 60 40 20
LITOLÓGICA (cm/s) PRUEBAS
JUNTURAS
DES (m) (%)
0 4250.25

OBSRVACIONES:
CAPÍTULO XIII: PERFORACIÓN CON CIRCULACIÓN REVERSA
13.1. INTRODUCCIÓN
La Circulación Reversa (CR) fue desarrollada a comienzos de la década de
1970 ante la dificultad para perforar sondeos en algunos tipos de mineral de
hierro blando y arenas minerales.
Los primero tubos para perforación CR fueron fabricados en Kalgoorfie en
el Oeste de Australia, por Bruce Metzke y John Humphries, que sacaron la
idea de una configuración de tubos usados a veces en la industria petrolera
de Estados Unidos. Los pioneros de la perforación CR usaron brocas
cilíndricas tricónicas con zapatas, obteniendo muestras con una precisión
nunca vista, Pronto se desarrollaron colectores y adaptadores. Esta nueva
técnica permitió el uso de martillos de fondo DTH convencionales lo que
significó que la perforación CR pudo ser empleada en cualquier condición de
suelo.
Mejores tasas de penetración y costos ventajosos provocaron el éxito de la
perforación CR. A fines de la década de 1980, se perforaron más de dos
millones de metros anuales sólo en el Oeste de Australia, donde la CR es
actualmente el método más usado en perforación de exploración.
Con un martillo DTH convencional, hay riesgo de contaminación cuando
las muestras son transportadas entre los tubos de perforación, el martillo y
las paredes al sub colector. A comienzos de la década de 1990 comienzan las
demandas de muestras más limpias y se desarrolló el primer martillo
verdaderamente CR, con recolección de muestras en el frente de la broca y la
extracción de los detritus por el centro del martillo al tubo de perforación de
paredes dobles.
13.2. PERFORACIÓN CON CIRCULACIÓN REVERSA

Este método de perforación viene a ser un nuevo concepto en martillo. La

gran ventaja de esta técnica era tener una verdadera muestra desde la broca
con un mínimo riesgo de contaminación.
Se necesita una presión de aire más elevadas para aumentar la
productividad y poder perforar barrenos (sondeos) más profundos. El uso de
compresores auxiliares y boosters (elevador de tensión) de presión
aumentaron la presión del aire a 100 bares, produciendo avances en todos los
aspectos del sistema de CR.
La perforación de CR es ahora el método más usado en el mundo para la
perforación de exploración de minerales en superficie, y es cada vez más
aceptado, debido principalmente a las siguientes características:
Muestras más precisas en mineral de baja ley.
Muestreo continúo desde el fondo del barreno.
Muestras sin contaminación.
Barrenos más rectos en formaciones fracturadas.
Alta productividad.
Costos de producción reducidos.
Capacidad de obtener grandes muestras a granel.
Penetraciones en formaciones no consolidadas con cavidades sin pérdida
de circulación.
13.3. MODELO DE ÚLTIMA GENERACIÓN EL MARTILLO RC

Con la adquisición del nuevo martillo RC 50 de Ingersoll Rand Drilling
Solution, Atlas Copco accedió a la tecnología CR y en lo dos últimos años
del siglo pasado nuevo concepto de martillo ha sido perfaccionado y
probado. Con el nombre de Secoroc RC 50, está siendo lanzado en algunos
mercados seleccionados junto con otros equipos RC – Explorar 220RC, ROC
L8RC y Rd10.
El martillo RC tiene las siguientes características:
 Mayor frecuencia de impacto.
 Diseño más simple y menos partes que la competencia.
 El eficiente ciclo del aire Quantum Leap incorporado.
 Diseño de manguito no propietario.
 Distribución única y eficiente del aire al frente de la broca a través de
“agujeros de aire tipo cortina” en el portabroca.
Estas características ofrecen al perforista RC los siguientes beneficios:
 Alta productividad.

 Alta tasas de recuperación.

 Servicio rápido y fácil.
 Reducción del costo por metro perforado.
13.4. PERFORACIÓN DIAMANTINA Y CIRCULACIÓN REVERSA
Sobre los beneficios y/o diferencias de estas alternativas son métodos
complementarios. “La circulación reversa está más orientada a una primera
etapa, donde se han definido algunos objetivos y se quiere chequear qué
minerales hay y su ley. Después de exploración pasa a una segunda etapa que
es más avanzada; el hecho que se pueda recuperar un trozo de roca (testigo)
con la diamantina, entrega una cantidad de información mucho más grande
que no solamente se limita a las leyes, sino también a las estructuras que
hay”, precisa.
Además, ambos métodos tienen valores y velocidades de ejecución
distintos. Normalmente los rendimientos que se obtienen con la circulación
reversa son tres veces mayores que con la diamantina, mientras en costos
ésta última es de dos a tres veces superior- Ocasionalmente se combinan
ambos métodos en yacimientos que tienen una sobrecarga estéril donde no es
necesario muestrear la primera parte del pozo, por tanto se recurre primero a
la perforación con circulación reversa, que es más rápida y económica, para
posteriormente continuar con la diamantina. Al respecto éste es un método
muy usado en Australia, agregando que en el norte de Chile, donde hay
muchas pampas con sobrecargas estériles y en las cuales la zona
mineralizada está a profundidad, también se presta para empleo de este
método combinado.
La tecnología hizo que la perforación con Circulación Reversa (CR) es
hoy el método de perforación de exploración más usado en el mundo.
Combinado con el martillo Secoroc RC 50 es invencible en la obtención de
muestras de roca, precisas y sin contaminación, con alta velocidad y bajo
costo.
Dentro de los equipos para perforación de circulación reversa existe la
posibilidad de perforar tanto con martillo de fondo (dth), como con tricono
(rotary). Este último se caracteriza por requerir de una buena capacidad de
empuje y rotación, a diferencia del primero, donde el empuje y la rotación
son considerablemente menores. El equipo diamantino es básicamente más
pequeño, con un motor de menor tamaño. Además como genera un corte
cilíndrico hueco (sondeo), para la obtención del testigo, no requiere de

mucho empuje. Sin embargo, trabaja a altas revoluciones, en el rango de 800

hasta las 1,600 revoluciones por minuto.
13.5. APLICACIÓN DE LAS PERFORACIÓN DIAMANTINA Y AIRE

REVERSO
La perforación diamantina se utiliza tanto en superficie como en interior
mina, mientras que la aire reverso siempre ha sido principalmente de
superficie, por los malos resultados desde el punto de vista de la calidad de la
información de la muestra cuando se ha utilizado en minas subterráneas.
“En interior mina sí está muy restringido por la contaminación que pueda
provocar, puesto que los equipos de circulación reversa lo que entregan es un
polvo. Para minimizar tal impacto se ha tenido que hacer perforación
húmeda, con agua, y eso genera que la calidad de la muestra sea bastante
deficiente”.
En cuanto a las características en materia de perforación, hay condiciones
geológicas de todo tipo: desde las muy complejas como en el caso de la
perforación en cordillera, a otros yacimientos bastante favorables.
Geográficamente, además, los yacimientos se encuentran distribuidos
desde los pocos metros sobre el nivel del mar a alturas extremas de más de
4000 metros sobre el nivel del mar. Esto influye de manera importante,
porque a mayor altura hay menor cantidad de aire, y la capacidad de los
equipos se ve mermada respecto a su condición normal de operación. Cada
mil metros de altura la eficiencia mecánica disminuye en 10%, por lo tanto,
en un proyecto ubicado a 5,000 metros de altura, la eficiencia mecánica de
los motores petroleros puede disminuir hasta en un 50% y en el caso de los
compresores entre un 35% y 40%.
Por este motivo una de las principales innovaciones, especialmente en
circulación reversa, es la utilización de compresores auxiliares y boosters, lo
que permite compensar la pérdida de eficiencia de los compresores,
asegurando así mejores rendimientos y obteniendo un barrido más eficiente
de la muestra. Asimismo, esta tecnología es aplicable en perforaciones con
presencia de agua, toda vez que el líquido también implica una pérdida de
eficiencia por la contra presión que genera una columna de agua, lo que es
contrarrestado con estos implementos.
Otro desarrollo importante en circulación reversa lo constituye el sistema
de entubado continuo, que evita que los pozos se derrumben en zonas de
condición no consolidada. Todo ello se suma a los avances en los diversos
materiales empleados en ambos tipos de perforación.
Hoy día en circulación reversa las profundidades típicas que se perforan en

países sudamericanos al margen del pacífico son de hasta 400 m como media
(con profundidades máximas de 675 m en el caso de Terra Service). Y los
rendimientos normales, dependiendo del tipo de roca y en función del
proyecto, están en el orden de los 3,000 a los 4,000 m mensuales, existiendo
proyectos en los cuales que se pueden llegar a perforar a razón de 6,000 m
mensuales. Los diámetros más comunes van desde 53/4” a 51/8”. En el caso
de la diamantina las profundidades que se alcanzan son muy variadas, hoy en
día se están perforando pozos de una profundidad de hasta 1,600 m, pero el
promedio debe ser del orden de los 600 m. Los diámetros de testigo normales
con los que se trabaja son HQ (63.5 mm), NQ (47.6 mm) y BQ (36,5 mm).
En cuanto al tamaño del mercado de sondajes, según las últimas indicaciones
son 600,000 m al año en el caso de la diamantina y 900,000 m al año para la
circulación reversa.
BIBLIOGRAFÍA.
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2. Berger, A. et al. (1990): Petróleo Moderno. Introducción a la Industria
Petrolera.
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6. Mccray, A. and Cole, F. (1970): Tecnología de la Perforación de Pozos
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7. Mansilla Plaza, L. (1977): Lodos de Perforación. Segunda Edición.
8. Mansilla, L. Iraizos, J.M. (1985): Proyectos Tipos para Sondeos de
Captación de Aguas Subterráneas.
9. Martín Muñoz. (1977): Métodos y Tecnologías Modernas en Sondeos de
Investigación Minera.
10. Martín Muñoz. (1977): Teoría de Sondeos Hidrogeológicos y de
11. Puy Huarte, J. (1984): Procedimientos de Sondeos, Teoría, Prácticas y
Aplicaciones.
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Natural
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de Investigación Minera.
22. Martín Muñoz. (1977): Teoría de Sondeos Hidrogeológicos y de
23. Puy Huarte, J. (1984): Procedimientos de Sondeos, Teoría, Prácticas y
Aplicaciones.
Sereda, N. et. al. (1978): Perforación de Pozos de


DATOS A CONSIGNARSE EN EL LOGUEO GEOLÓGICO

1.- Descripción litológica: Suelo de cobertura, limo arenoso, gris oscuro,
con raíces finas. Grava arenosa con limo, grava algo graduada,
subangulosa. Alternancias de rocas con horizontes de grana, arena-limosa.
Tova riolítica, poroso, gris blanquecino, etc.
2.- Tipo de roca: Indicar los tipos de roca con simbología o clave de
signos.
3.- Características de discontinuidades: Primeramente se debe indicar,
mediante una línea, la profundidad del sondeo a la empieza el basamento
rocoso. Espaciamiento promedio de las junturas – 0.30 m, 60º con
relación al eje del testigo, se encuentra con manchas de oxidación
moderadamente meteorizadas.. Zona fragmentada con espaciamiento
extremadamente estrecho.
4.- Profundidad tramo: Indicar la profundidad exacta a la que se
manifiestan cambios litológicos, mineralogía, minerales de alteración,
textura, coherencia de la roca, etc.
5.- Junturas por m: Indicar el número de junturas o diaclasas a
profundidades del sondeo controladas con exactitud.
6.- Observaciones: Anotar, sobre todo, la profundidad a la que se instaló
el piezómetro; por ej. Se instaló piezómetro PVC Ǿ 2” a la profundidad de
62.00 m.
7.- RQD: Es la designación cualitativa de roca perforada, en sentido
estricto, es una medida de todos los horizontes de perforación mayores a
10 cm de longitud.
Cálculo del RQD según Deere:

∑ Testigos ≥10 cm
RQD = ───────────── × 100%
Longitud del taladro
Ejemplo de un testigo de 1.10 m de corrida.
25 + 12 + 14 + 12 + 25
RQD = ──────────────×100 = 82%
110

Examen para El Jueves

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Perforaciones y Sondeos E.P.I.G.

En algunas investigaciones los sondeos tienen como propósito conseguir

Los trabajos de perforación y sondeo, cualquiera que sea su objetivo, están

Actualmente diversos proyectos y obras son ejecutados en macizos

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 1

la mayoría de los ambientes geológicos, resultando, al mismo tiempo, el

Mediante el análisis e interpretación de los testigos de perforación

Los comportamientos de las discontinuidades de las rocas consisten

En el desarrollo de la tecnología y equipos de perforación de sondeos,

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 2

con los equipos auxiliares continuó desarrollándose hasta los momentos

2.- CLASIFICACIÓN DE LOS SONDEOS SEGÚN SU APLICACIÓN

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 3

2.6. Sondeos geológicos: Se perforan con el propósito de estudiar las

Dentro del segundo grupo, los pozos de explotación se realizan para

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 4

3.- CLASIFICACIÓN DE LOS SONDEOS SEGÚN SUS

Con el fin de estudiar la estructura y las propiedades físicas y químicas de

4.- MÉTODOS DE PERFORACIÓN

4.1. Clasificación de los métodos por el procedimiento de destrucción de

Tabla 1. Métodos de perforación.

4.2. Clasificación de los métodos por el procedimiento de evacuación de

4.3. Campos de aplicación de los distintos métodos de perforación

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 7

propiedades de las rocas a perforar, características y dimensiones de los

5.- COMPONENTES DE PERFORACIÓN

A, HERRAMIENTA DE CORTE.- Es todo elemento en contacto directo

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 8

La parte fija o cuerpo de los mismos disponen en su interior de unos orificios

Los rodillos o piñas son elementos dentados de aceros especiales,

Fig. 1.1: Triconos

Cada tricono, para trabajar en condiciones óptimas, requiere de un

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 9

Cuadro 1.1. Clasificación de Formaciones Rocosas

Muy Blando Formaciones blandas: pizarras arcillosas, margas,

Un complemento de los triconos son los ensanchadores, herramientas de

Cuadro 1.2. Variación de diámetros de una perforación

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 10

B. SUB O ACOPLO PORTAHERRAMIENTAS.- A las herramientas de

Cuadro 1.3. Diámetros del pozo y del escariador

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 11

En formaciones arenosas no cementadas, con mayor o menor contenido de

C. LASTRABARRENAS.- Son barras huecas de pared muy gruesa, cuyo

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 12

El aumento del diámetro de los lastrabarrenas debe llevar consigo la

D. VARILLAJE.- Está formado de varillas huecas de acero, roscadas en los

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 13

E. BARRA KELLY.- También llamada barra conductora, de ella depende

F. CABEZA GIRATORIA.- Es una pieza con una triple función: 1)

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 14

6.- RESISTENCIA DE LAS ROCAS Y ESTABILIDAD DE LAS

7.- RESISTENCIA DE LAS ROCAS

realidad, mucho más útil. En efecto la experiencia de Karman sobre mármol

8.- PROPIEDADES FÍSICAS DE LA ROCAS

8.1. Peso específico y densidad.- Una de las propiedades físicas de cualquier

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8.2. Porosidad y permeabilidad.- La porosidad de una roca la proporciona

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 17

8.3. Resistencia.- Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad

8.4. Dureza.- Se llama dureza de una roca a la resistencia de su capa

8.5. Abrasividad de las rocas.- Se llama abrasividad a la capacidad de las

Tabla 1: Abrasividad de rocas.

Ing. Miguel Yanarico Apaza. Paá gina 19

Difusión térmicaDilatación (To)Tamaño de grano