Tratamientos Térmicos

2015

Tratamientos
Térmicos
Esteban Muñoz
Bastian Ilabaca
Alejandro Rodríguez
Cristian Soto
Diego Carrasco
11/06/2015
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2015

Índice

Introducción ...- 3

Tratamiento térmico ...- 4

Desarrollo de tratamientos térmicos ...- 5

Tipos de tratamientos térmicos ...- 6

Tratamientos termoquímicos de los metales ...- 9

Método Jominy ...- 10

Hornos utilizados para tratamientos térmicos ...- 11

Conclusión ...- 13

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Introducción

El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre
0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del
que se obtienen. Pero se le pueden añadir otros materiales para mejorar su
dureza, maleabilidad u otras propiedades.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas

temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución.
Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres
sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con
pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita es
un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran
dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una
composición específica y una estructura características, sus propiedades físicas
con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un
acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de estos
tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es
la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de
carbono, está por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún
mayores es una mezcla de perlita y cementita.

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Tratamiento térmico

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal

en su estado sólido a temperaturas y condiciones determinadas para cambiar sus
propiedades mecánicas. Nunca alteran las propiedades químicas.

Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el

tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el de hierro - carbono. En este tipo de diagrama se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. El tiempo y la
temperatura son los factores principales y hay que fijarlos de antemano de
acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las
características que se desean obtener.

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Desarrollo de tratamientos térmicos

 Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna):

La elevación de temperatura debe ser uniforme, por lo que cuando se calienta

una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va
manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por los puntos
críticos, este último es el calentamiento escalonado.

 Permanencia a la temperatura fijada:

Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de partida.

Puede considerarse como suficiente una permanencia de unos dos minutos por
milímetro de espesor en el caso de querer obtener una austenización completa en
el centro y superficie. Largos mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas
son "muy peligrosos" ya que el grano austenítico crece rápidamente dejando el
acero con estructuras finales groseras y frágiles.

 Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente:

Este tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento que
se realice.

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Tipos de tratamientos térmicos

 Temple

Es un tratamiento térmico que consiste en enfriar muy rápidamente, la mezcla

austenitica homogénea, que tenemos después de calentar el acero, con este
enfriamiento rápido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado
microscópico final es una mezcla martensítica. La temperatura de temple para los
aceros hipoeutectoides son de 30-50 grados, por encima de esta temperatura, el
grano de austenita crece mucho, obteniéndose austenita basta de baja tenacidad.
El tiempo de enfriamiento debe de ser rápido pero solo en el intervalo de
temperatura de 650-400 grados, que es donde la austenita es menos estable , y
es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita , por encima de 650 grados la
velocidad puede ser mas lenta , pero no tanto que permita la precipitación de
ferrita o la transformación de austenita en perlita , por debajo de los 400 grados
comienza la zona de estabilidad de la austenita , y el enfriamiento puede volver a
ser lento, y en el intervalo de 200-300 grados, el enfriamiento debe de ser lento
para evitar tensiones térmicas resultantes de un enfriamiento rápido.

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 Revenido

Después del temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles para los
usos a los que están destinados. Esto se corrige con el proceso del revenido, este
proceso consiste en calentar el acero a una temperatura más baja que su
temperatura critica inferior, enfriándolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto
no se eliminan los efectos del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la
dureza, resistencia, y las tensiones internas, y se aumenta la tenacidad. El acero,
después del temple, está compuesto por cristales de martensita, si se vuelve a
calentar a diferentes temperaturas, entre Temp. Ambiente y 700º y después se
enfría al aire, la resistencia a la tracción disminuye a medida que la Temp. del
revenido aumenta , y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad , la
resistencia al choque o resiliencia, que es baja cuando el revenido se hace a
Temp. inferiores a 450ºC, aumenta cuando se hace a Temp. más elevadas.

Los aceros después del revenido, por lo general se contraen estas variaciones de
propiedades que suceden en el revenido, se deben a los cambios micro
estructurales, que consisten en la descomposición de la martensita que se había
obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes más estables.
La estructura obtenida en un revenido a 200-250ºC es de martensita de red
cúbica, a 400ºC se observa un oscurecimiento fuerte, al aumentar a 600-650º se
desarrolla la coalescencia de la cementita.

Si se realiza un temple mal, nos podemos encontrar con defectos en la pieza

como una dureza insuficiente para nuestros propósitos, que se hayan formados
puntos blandos, piezas con mucha fragilidad, descarburación, grietas etc.

 Recocido

Su objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior.

También es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se
debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las
características más adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el
material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características
óptimas del mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento
térmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento térmico de calidad". Los
tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneración, recocido de
engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular
subcrítico, recocido regular de austenización incompleta o recocido globular
oscilante), recocido de homogenización, recocidos subcríticos (de ablandamiento
o de acritud), recocido isotérmico y recocido blanco.

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 Normalizado

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el

material tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación para
conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su
composición. El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta
una temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese
momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad
del acero.

La velocidad del enfriamiento del normalizado es mas rápida que en el recocido.

Es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15 a 0.40 %
de carbono, y las temperaturas normales del normalizado varia según el
porcentaje en carbono, que va desde 840ºC a 935ºC, según la composición sea
desde 0.50 a 0.10 % de carbono. A medida que aumenta el diámetro de la barra,
el enfriamiento será más lento y por tanto la resistencia y el límite elástico
disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente.

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Tratamientos termoquímicos de los metales

Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y

enfriamiento y se varía la composición química superficial de los aceros,
adicionando otros elementos para mejorar las propiedades en la superficie,
principalmente la dureza o resistencia a la corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.

 Cementación:

Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas

con compuestos de carbono o nitrógeno. Se mejora la dureza superficial y la
resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser resistentes a golpes y la vez al
desgaste. Se aplica a los aceros.

 Carburización:

La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón vegetal, coque o gases

de carbono.

 Cianurización:

Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro, logrando así que

endurezca. Es una mezcla de cementación y nitruración.

La temperatura es intermedia entre la utilizada para la cementación y la

nitruración, que es mucho menor que aquella. Se aplica a los

 Nitrurización:

Se usa para endurecer aceros de composición especial mediante su

calentamiento en amoniaco gaseoso. Las durezas son elevadas y tienen alta
resistencia a la corrosión. El componente químico añadido es nitrógeno, que se
obtiene del amoniaco.

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Método Jominy

Este ensayo consiste en templar en condiciones determinadas el extremo de

una probeta cilíndrica de acero. La probeta más utilizada, que se considera
como normal, es una barra de 25mm de diámetro y 100mm de longitud, que se
lleva en extremo que no se templa un reborde de 3mm x 3mm, aunque también
se emplean probetas totalmente cilíndricas utilizando para suspenderlas una
arandela especial de acero refractario. La probeta debe normalizarse
previamente a una temperatura de 80º más elevada que el punto Ac3. La
temperatura del temple será 50º a 60º más elevada que Ac3, debiendo tomar
precauciones en el horno para evitar que se descarbure u oxide la probeta
durante el calentamiento. Se mantendrá durante unos treinta minutos a la
temperatura del temple. El enfriamiento se realiza en una instalación especial
para este ensayo, en la cual recibe la probeta un chorro de agua a temperatura
comprendida entre los 10º y 40º por un orifico de 12,5mm de diámetro de
salida de agua. El caudal del agua se regula con una válvula de manera que la
altura del chorro sea de unos 65mm (2,5”) cuando la probeta no esta colocada
encima de él. La canalización debe tener otra válvula independiente para abrir
y cerrar rápidamente. La probeta debe sacarse del horno y colocarse en el
aparato enfriador lo más rápido posible, manteniéndola sobre el chorro del
agua durante 10 minutos. Después se completa su enfriamiento hasta la
temperatura ambiente sumergiendo la probeta en agua. Terminado el ensayo,
se emplean con precaución, para evitar el revenido, dos generatrices opuestas
sobre la superficie del cilindro, rebajando de 0,4 a 0,5mm.A continuación se
determinan las durezas sobre la línea central de estos planos en puntos
situados a intervalos de 1/16” a partir del extremo templado. Los valores
obtenidos se llevan a un gráfico en el que las ordenadas representas las
durezas Rockwell y las abscisas las distancias al extremo templado. Para
aceros de baja templabilidad se emplea una probeta de forma especial. Las
curvas Jóminy no sólo dan a primera vista de la templabilidad del acero por su
mayor o menor inclinación, sino que los valores de las durezas a lo largo de la
generatriz constituyen una verdadera medida de la templabilidad, ya que
obtenidas en condiciones de temple idénticas dependen sólo de las
características del acero ensayado.

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Hornos utilizados para tratamientos térmicos

Se pueden clasificar a partir del proceso de calentamiento, por la atmósfera o

por la solera del horno.

 El calentamiento por gas

Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los
productos de la combustión entran a la cámara de calentamiento.
Alternativamente, pueden ser de combustión indirecta, de manera que la
cámara del horno quede aislada de los productos de la combustión. Un tercer
tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en el cual un gas en
combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta dentro de la cámara de
calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El calentamiento
por gas tiene como ventaja la economía y como inconveniente la dificultad del
control de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele llegar a
1100 ºC y el control de la atmósfera es muy difícil por ello se emplea poco este
proceso de calentamiento para tratamientos térmicos.

 Calentamiento por resistencia eléctrica

Es el más usado para los hornos de tratamiento térmicos que aprovecha el

calor generado según la ley de joule. La disposición de la resistencia da
nombre a los hornos, que son de tipo mufla o caja, la resistencia esta instalada
a lo largo de las paredes interiores y por lo tanto en contacto con las paredes
del horno. El material de la resistencia suele ser nicrom (Níquel 70%, Cromo
30%), que alcanza temperaturas de 1100 ºC y de aleación de carburo de silicio
que alcanza temperaturas de 1300 ºC. Para lograr temperaturas superiores se
utilizan resistencias de molibdeno (1800 ºC), de tungsteno (2500 ºC), y de
grafito (2700 ºC). Para temperaturas aun mayores se utilizan los hornos de
inducción (3000 ºC).

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 Hornos según su atmósfera

En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa

encerrada dentro del horno que esta en contacto con la pieza a tratar las
atmósfera pueden tener carácter neutro, oxidante o reductor el papel
desempeñado por la atmósfera controlada es doble, por una parte evita que se
produzcan reacciones perjudiciales como la oxidación y la descarbonizacion de
las piezas. Por otra parte permite realizar las acciones previstas a saber, la
reducción de óxidos superficiales y la eliminación de gas sean absorbidas.
Estos se clasifican de la siguiente manera:

 1.- En vacío

Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico

especial de aceros aleados se consiguen mediante bombas mecánicas y de
difusión de aceite o mercurio. Las atmósferas neutras de argón helio y
nitrógeno apenas se emplean debido al precio de estos gases y a las trazas de
oxigeno que suelen contener. Las atmósferas carburantes o descarburantes
obtenidas por combustión o disociación de mezclas de hidrocarburos (metano,
propano, butano, gas natural), con aire estas suelen contener N2, CO, H2,
CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.

 2.- Hornos de atmósfera del tipo de generador Exotérmico o endotérmico

En el generador exotérmico de introducen hidrocarburos y aire secos limpios

convenientemente dosificados se queman en la cámara de combustión se
filtran y se separan en del agua. El gas seco resultante se introduce al horno
de tratamiento térmico. La mezcla que se introduce al generador endotérmico
es parecida a la inyectada en el exotérmico pero el generador endotérmico no
tiene quemador sino los gases reaccionan entre si en un catalizador calentado
exageradamente

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Conclusión

Los tratamientos térmicos son indispensables para el mejoramiento de la

calidad del material o pieza a utilizar. Ya que se pueden modificar las
propiedades físicas de los mismos dándoles una vida útil más larga. A cada
tipo de tratamiento se le estipula de antemano su temperatura de
calentamiento y el tiempo que permanecerá la pieza en esa temperatura, luego
se procede a enfriar la pieza dependiendo del tipo de tratamiento efectuado.

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