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ULTRASONIDOS
TÉCNICA NO DESTRUCTIVA PARA EL ESTUDIO
DE MONUMENTOS
ÍNDICE
Pág.
2. HISTORIA 12
4. APLICACIONES 76
4.2.1.3 Consolidación 95
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Proyecto Fin de Carrera
Ultrasonidos, Técnica no destructiva para el estudio de monumentos
Verónica García Medina
5. CONCLUSIONES 128
6. BIBLIOGRAFÍA 131
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banda angosta 42
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Penetrantes 63
Industriales 70
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de propagación 98
de propagación 104
a la compresión 108
ÍNDICE DE TABLAS
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en mármoles 121
en escayolas 124
en ladrillo 125
ÍNDICE DE GRÁFICOS
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2. HISTORIA Y ANTECEDENTES
En 1928, Sergei Y. Sokolov, científico ruso y conocido por muchos como el padre de
los ensayos ultrasónicos, estudió el uso de ondas ultrasónicas para detectar defectos en
objetos metálicos. Fue desarrollando su idea a finales de los años 20, en un tiempo en
que no disponía de la tecnología requerida para ello. Demostró que las ondas de sonido
se podían utilizar como una nueva forma de microscopio basándose en el principio de la
reflexión.
Sin embargo, hasta finales de los años 30, no se empezaron a desarrollar las tecnologías
para tales mecanismos, y las altas frecuencias requeridas para el microscopio de
Sokolov se empezaron a utilizar en sistemas ultrasónicos utilizados para radar y
navegación submarina.
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En 1931, Mulhauser obtuvo una patente para usar ondas ultrasónicas con el fin de
detectar defectos en sólidos, para lo cual utilizó dos transductores. También se
desarrollaron ensayos ultrasónicos por Firestone (1940) y Simons (1945) usando la
técnica de eco-frecuencia.
En 1942, Firestone fue el primero en aplicar el principio del sonar, para la localización
de buques y medir profundidades marinas, así como la detección de heterogeneidades
en los materiales mediante una señal reflejada. A partir de 1945, el ensayo por
ultrasonido tuvo una aceptación general, favorecida además por la urgente demanda de
ensayos no destructivos.
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Sus aplicaciones son cada vez más empleadas y extendidas en múltiples disciplinas. En
el ámbito del mantenimiento de los monumentos del patrimonio cultural es el principal
método preventivo de empleo, desarrollando sus técnicas y ensayos.
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Frente de onda: Es el lugar geométrico en que los puntos del medio son
alcanzados en un mismo instante por una determinada onda. Pueden visualizarse
como superficies o líneas que se desplazan a lo largo del tiempo alejándose de la
fuente sin tocarse.
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Siendo:
f=frecuencia
T= periodo
Siendo:
: longitud de onda
: velocidad de propagación de onda
: frecuencia
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Existen diferentes tipos de ondas según el movimiento de las partículas del medio.
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Ondas longitudinales:
Las partículas vibran en la misma dirección paralela al de propagación.
Este tipo de ondas son las más fáciles de propagar y detectar, es por ello que en
la técnica de ultrasonidos son las más aplicadas. Pueden ser orientadas y
localizadas en un haz concentrado y poseen alta velocidad. Estas son las únicas
ondas que pueden ser propagadas en medios sólidos, líquidos y gaseosos.
Ondas trasversales:
En este tipo de ondas, el sentido de oscilación de las partículas es
perpendicular a la dirección de propagación. Ya que los líquidos y gases no
ofrecen ninguna resistencia a los esfuerzos de corte, las ondas transversales no
pueden ser propagadas en estos medios.
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Ondas de Lamb:
Estas ondas se dan en cuerpos donde el espesor es del mismo orden que
una longitud de onda. La propagación es paralela al espesor de la superficie del
cuerpo. La velocidad de las ondas de Lamb depende de varios factores como son
el espesor del cuerpo, de la frecuencia de onda, tipo de onda y de las
características del material en ensayo. Este tipo de ondas son por ello de gran
utilidad en ensayos ultrasónicos con materiales sumamente delgados. El
movimiento de las partículas es similar al de una elipse, diferenciando dos
sentidos de vibración, uno Simétrico o Modo extensional, moviéndose paralelas
a la superficie simétricamente respecto al plano medio, y otro Anti simétrico o
Modo Flexional, el mayor movimiento de las partículas es perpendicular a la
superficie, en este modo la placa se flexiona.
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Ondas de torsión:
Se propagan en cuerpos con forma de barras. Son ondas con oscilaciones
rotacionales alrededor del eje longitudinal de la barra y la dirección de
propagación se sitúa en la dirección del eje de la barra.
Pero también hay que mencionar la descomposición que las ondas sufren al pasar de un
medio a otro, es decir, experimentan distintas formas de propagación, estos fenómenos
son:
Reflexión:
Al incidir la onda sobre una superficie de propiedades elásticas distintas
al medio en que se propagan, parte de su energía es reflejada por esa superficie
en dirección que forma, con la normal a la superficie, el mismo ángulo que
formaba la onda incidente. Es el causante del eco en el instrumento de ensayo.
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Refracción:
La parte restante de la onda que no se ha reflejado penetra en el segundo
medio (que comienza a vibrar a la misma frecuencia) con dirección distinta a la
de la onda incidente, pero tal que la relación entre los senos de los ángulos,
respecto a la normal, que forma el rayo incidente y el que penetra sea constante.
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Existe una ley, similar a la aplicada en óptica, que relaciona el ángulo de la onda
incidente con el de la onda refractada directamente con las velocidades del
sonido en ambos medios, esta se conoce como la Ley de Snell y es aplicable a
todo tipo de ondas independientemente de si se está trabajando con la
componente reflejada o refractada.
Donde:
: Ángulo de incidencia de la onda incidente.
: Ángulo de incidencia de la onda refractada.
: Velocidad del sonido en el medio de la onda incidente.
: Velocidad del sonido en el medio de la onda refractada.
Para el estudio de una onda que se refleja, como el medio en el que se refleja es
el mismo que el de incidencia, la relación entre los senos de los ángulos es igual
a 1, por lo que el ángulo de la onda reflejada es igual al ángulo de la onda
incidente.
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Difracción:
Este fenómeno ocurre cuando una onda sonora incide en un cuerpo
pequeño o una abertura que posea dimensiones del orden de la longitud de onda,
ciertos puntos del frente de onda pueden convertirse en fuentes secundaras de
onda.
Interferencia:
Este fenómeno se forma cuando las ondas de sonido se originan
simultáneamente desde distintos puntos, distintas fuentes, produciendo esto un
solapamiento de las diferentes ondas y originando una onda resultante distinta a
las originadas.
Absorción:
Este fenómeno se da cuando parte de la energía acústica disminuye
debido a las perdidas por fricción convirtiéndose en calor. Dicha fricción interna
crece con la frecuencia.
Materiales con alta fricción interna, es decir con alta absorción, se utilizan como
amortiguadores acústicos. La absorción no solo depende de la frecuencia sino
también del material y del tipo de onda.
Existen coeficientes de atenuación acústica que indican la cantidad de
atenuación sónica por unidad de longitud de recorrido del sonido, para un
determinado material.
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Todos estos fenómenos se dan según algunos factores que influyen en la transmisión de
las ondas ultrasónicas a través del material de estudio, se pueden mencionar algunos de
los factores, como son:
Medio de acoplamiento
Condición de la superficie y acabado superficial
Curvatura superficial
Frecuencia y diámetro del cristal
Cada uno de estos factores habrá que tenerlos en cuenta para interpretar los datos
obtenidos en la técnica de ultrasonidos.
Las ondas ultrasónicas son provocadas a partir de una frecuencia determinada y no son
audibles al oído humano. Los rangos de frecuencia para distintos tipos de ondas son los
siguientes:
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Los rangos ultrasónicos más empleados se dan entre 0,5 a 25 MHz aunque se ha llegado
a alcanzar frecuencias hasta 1000MHz.
Efecto piezoeléctrico:
Ante la aplicación de cargas eléctricas a un cristal piezoeléctrico, se
pueden producir deformaciones mecánicas y por lo tanto vibraciones. Así
podemos definir un material piezoeléctrico como todo aquel capaz de convertir
deformaciones mecánicas procedentes de una presión exterior en cargas
eléctricas. Este material está polarizado, en una parte las moléculas están
cargadas positivamente y en la otra parte cargadas negativamente. La pieza de
material piezoeléctrico va conectado a un electrodo en cada una de sus caras
opuestas, así cuando se aplica un campo eléctrico a lo largo del material las
moléculas polarizadas se alinean con el campo formando un dipolo inducido en
la estructura cristalina.
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Efecto magnetoestrictivo:
Para que se produzca el efecto magnetoestristivo se requiere de
materiales ferroeléctricos (principalmente Níquel y acero), que se caracterizan
por contraerse o expandirse en determinada dirección cuando están sometidos a
la influencia de campos magnéticos en condiciones especiales. Este efecto es
reciproco, lo que permite a su vez emisión y recepción de la ondas ultrasónicas.
Estos materiales están compuestos por un gran número de moléculas que deben
ser polarizadas y se deformarán mecánicamente cuando se les aplique un voltaje.
Cuando se les aplica una diferencia de potencial, las moléculas pasarán de estar
orientadas al azar a obtener una orientación según el campo aplicado, la carga
aplicada es alterna y volverá a cero, aumentando y disminuyendo así su tamaño
y produciendo con ello las vibraciones.
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Entre los materiales más conocidos en la utilización de cristales para los transductores
se encuentran los siguientes:
Sulfato de litio: Es muy eficiente como receptor de energía acústica, pero es muy
frágil, soluble en agua y su uso es limitado a temperaturas debajo de los 75 °C, a
partir de esa temperatura puede perder el agua de cristalización.
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Zona de campo cercano: también conocida como zona de Fresnel. En esta zona
están las variaciones que presenta el haz ultrasónico debido a los máximos y
mínimos que presenta la presión acústica. Se detectan indicaciones múltiples y
con grandes variaciones es por ello que el efecto producido por un haz
ultrasónico en esta zona es ignorado o desconocido.
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Zona de campo lejano: también conocida como zona de Fraunhofer, en esta zona
la intensidad o presión sonora se estabiliza. De la misma forma desde el límite
de la zona de campo cercano, la presión va disminuyendo a medida que aumenta
la distancia, debido a la pérdida de energía, como es la divergencia del haz.
La divergencia del haz se produce por el llamado factor de divergencia de
Fraunhofer, el área cubierta por el haz sonoro tiene mayor magnitud alrededor
del eje imaginario del haz, y va disminuyendo hacia los límites del mismo.
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Se analiza a continuación cada una de las partes necesarias para que el equipo funcione
y con ello se dé el mecanismo de ultrasonidos:
Transductor:
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Tipos de transductores:
Transductor de haz angular: Utilizan una interfase en forma de cuña la cual genera un
ángulo entre el haz emitido y la normal a la superficie analizada. Esto introduce ondas
refractadas de corte en el material al mismo tiempo que dichas ondas son reflejadas en
las paredes de la pieza mejorando la detección de imperfecciones. También son
utilizados para generar ondas de superficie para detectar defectos superficiales.
Pueden ser adquiridos con diferentes ángulos fijos o en versiones ajustables. Hay que
prestar especial atención que los que poseen ángulos fijos el ángulo de refracción de la
onda cambiará según el material utilizado. Pueden ser de dos tipos: como una unidad
integral o desmontable (transductor de haz recto y zapata).
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También existen transductores de contacto pero para superficies curvas, cuyo cabezal
está adaptado a este tipo de formas.
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Transductor dual o de doble cristal: Un transductor dual está compuesto en sí por dos
cristales completamente independientes, incorporados en una misma carcasa. Uno
trabaja como emisor y el otro como receptor. Existe una barrera acústica entre ambos
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Transductor de cristales múltiples: Está compuesto por tres o más cristales y diseñado
para aplicaciones especiales tales como:
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Microtransductores: Son transductores con carcasas cuyas dimensiones son del orden
de milímetros, son ideales para inspecciones de soldaduras en tubos de pequeños
diámetros o donde la introducción de ondas transversales se debe realizar con un sondeo
muy pequeño.
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Transductores del tipo lápiz: Éstos son los menos utilizados puesto que su área de
inspección es muy pequeña y por ello sus aplicaciones son más específicas.
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Transductores del tipo brocha: Éstos son empleados para la inspección de áreas
extensas minimizando así el tiempo de ensayo.
El transductor consta de varias partes que hacen posible la emisión y recepción de las
ondas ultrasónicas. El transductor se compone de:
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Electrodos: Conductor eléctrico a través del cual puede entrar o salir una corriente
eléctrica en contacto con el material piezoeléctrico.
Pequeña lámina: se coloca una pequeña lámina con una cierta impedancia entre el
material piezoeléctrico y la cara del cabezal (transductor). Se coloca con un grosor de ¼
de la longitud de onda y asegura que las ondas que salen del cabezal lo hagan en fase.
Ante cualquier daño de estos dos últimos elementos puede darse una lectura errónea en
el análisis de ultrasonidos. Por ello se recomienda una adecuada manipulación de éstos.
Acoplantes:
Cuando la inspección es por contacto directo se requiere el uso de unos
acoplantes necesarios para transmitir las ondas ultrasónicas desde el transductor a la
superficie del material en estudio.
Algunos de los acoplantes más usados son: agua, aceites, grasas de petróleo, glicerina y
varias sustancias comerciales tipo pasta. Pueden ser líquidos, semilíquidos o pastosos,
pero todos deben cumplir una serie de requisitos, como son:
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Cable coaxial:
Son los conectores entre el instrumento y el transductor, existen diversos tipos
según la funcionalidad de los transductores, el tamaño o frecuencia de paso.
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Comparando estos tres tipos de representación podemos hacer una clara distinción de
unos y otros y el uso más adecuado para cada uno de ellos.
Con la representación tipo B-scan podemos tener una visualización más permanente del
ensayo aunque el análisis que se obtiene de las discontinuidades es más escaso,
pudiendo obtener la ubicación y profundidad pero no la forma o tamaño de las
discontinuidades en estudio.
Y por último con la representación tipo C-scan podemos tener una exactitud en la
ubicación de las anomalías pero no de su forma o profundidad.
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3.6.Tipos de ensayos:
Resonancia:
Este método se basa en la medida de la frecuencia de resonancia por
reflexión (formación de ondas estacionarias) y se emplea principalmente para
medición de espesores en piezas de superficies paralelas.
Podemos decir que el sistema de resonancia se basa en que cada espesor tiene
una frecuencia fundamental de resonancia.
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Siendo:
e= espesor
n= 1, 2, 3, etc.
= longitud de onda
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Transmisión:
Este procedimiento evalúa la parte del ultrasonido que se ha transmitido a
través de la pieza a ensayar.
En este sistema de ensayo se requiere de dos palpadores o dos cristales, donde
un cristal actúa solamente de emisor y el orto como receptor. A un lado de la
pieza se aplica el emisor y al otro el receptor, deben estar bien alineados de tal
forma que la emisión ultrasónica se transmita a través del material y sea
detectada por el receptor.
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Pulso-eco:
Este ensayo se basa en la emisión de pulsos ultrasónicos de corta
duración y a una frecuencia definida. Este procedimiento utiliza la porción
reflejada del sonido para evaluar los defectos.
El receptor, puede formar o no una misma unidad con el emisor, recoge el eco
del reflector transformándolo en la indicación correspondiente, por lo que opera
siempre por reflexión.
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Debe tenerse en cuenta que no solamente las superficies límites generan ecos
múltiples sino que también los defectos lo hacen.
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Existen dos formas de medida, una que sólo mide el tiempo de recorrido del haz
ultrasónico y otra forma con más amplitud de aplicación es la medida conjunta
del tiempo de recorrido y la intensidad acústica. Sea cual sea la forma de
medida, siempre se requiere utilizar la excitación por pulsos y no excitación
continua, puesto que la formación de ondas estacionarias y la superposición
continua de señales impedirían la medida del tiempo de recorrido y con ello las
indicaciones propias.
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Partículas magnéticas
La inspección por partículas magnéticas permite detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferro-magnéticos.
Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspección más rápida que con
los líquidos penetrantes.
El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o
de polos cuando se genera o se induce un campo magnético en un material
ferromagnético; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen
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Líquidos penetrantes:
La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e
indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales
examinados. Consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido
al fenómeno de capilaridad. Después de cierto tiempo, se remueve el exceso de
penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que
absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de
revelador se delinea el contorno de ésta.
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Radiografía industrial:
La inspección por esta técnica se define como un procedimiento de
inspección no destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades
macroscópicas y variaciones en la estructura interna o configuración física de un
material. Normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una
pieza o componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía,
que es capaz de penetrar materiales sólidos. Así el propósito principal de este
tipo de inspección es la obtención de registros permanentes para el estudio y
evaluación de discontinuidades presentes en dicho material.
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3.8.Equipo:
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Cuando se opera con cabezales de doble cristal el transmisor se encuentra separado del
receptor, por lo tanto estos ambos cristales poseen cables y conexiones diferentes. En
estos casos los equipos poseen circuitos de protección que aseguran que los altos
voltajes del transmisor no dañen al receptor.
Existen diversos formatos de equipos de ultrasonidos, y hoy en día, todos ellos son cada
vez más compactos y livianos, favorable para su utilización. A su vez la construcción
modular permite intercambiar cabezales con distintos equipos y pantallas de
visualización, así como la utilización de múltiples cabezales.
Algunos de los equipos que nos podemos encontrar para la técnica de ultrasonidos son:
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Esta última calibración incluye el setup del equipo, del cabezal, y el testeo del setup
para validar los niveles deseados de precisión.
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Cabe destacar que el material del patrón a utilizar debe ser el mismo que el material a
inspeccionar, puesto que es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuación
del sonido, tamaño de grano, tratamiento térmico, configuración y características
generales presentes en el material de la pieza de ensayo.
- Patrones de discontinuidades:
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- Patrones de espesores:
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4. APLICACIONES
Numerosos son los factores que intervienen en los ultrasonidos y son claves para el
estudio de sus aplicaciones: frecuencia, potencia radiada, duración de las radiaciones,
pérdidas en el medio, etc. También hay que considerar los efectos sobre el medio:
desplazamiento de las partículas, presión acústica, etc.
Medicina y biología:
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Desde hace unos años, se han venido desarrollando numerosas técnicas para el
tratamiento de los alimentos. Frente a los métodos tradicionales, como la refrigeración,
el ahumado, la pasteurización,... se están imponiendo otros nuevos como las altas
presiones o los ultrasonidos.
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Aplicaciones físicas:
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Aplicaciones químicas:
Su principal función aquí es la de activar ciertos compuestos con el fin de acelerar las
reacciones químicas en los procesos de fabricación de materiales organometálicos.
Aplicaciones técnicas
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Quizá una de las aplicaciones más importantes en este sentido sea la soldadura de
plásticos por ultrasonidos. Las frecuencias de trabajo se sitúan entre los 20 y 40 KHz y
la potencia es del orden de algunos miles de vatios.
Guiado y sondeo
Una de las principales aplicaciones de los ultrasonidos es la que tiene que ver con los
sensores para guiado y sondeo. Como es el estudio de la acústica submarina, aplicado
en el sondeo del fondo del mar, navegación de submarinos, detección de bancos de
pescado, etc.
En este campo se usa un dispositivo de ultrasonidos llamado, sónar. Este aparato se basa
en el principio del radar para poder estudiar el espacio marino y detectar obstáculos en
la trayectoria de submarinos, bancos pesqueros, icebergs, etc. La utilización de
ultrasonidos es fundamental puesto que las ondas electromagnéticas (características del
radar convencional) no admiten propagación por el agua.
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Este uso de los ultrasonidos a modo de radar es utilizado también por animales,
concretamente por los murciélagos, cuyo sentido del oído está muy desarrollado,
llegando incluso a escuchar frecuencias cercanas a los 100 KHz. La idea es que estos
animales emiten pulsos ultrasónicos que rebotan en los objetos de alrededor.
Los ecos son procesados y el murciélago puede llegar a tener una verdadera visión
tridimensional del ambiente.
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Los métodos no destructivos son, de hecho, necesarios para obtener las características
mecánicas necesarias para el análisis y comprensión del comportamiento mecánico de
las construcciones históricas, así como, para validar el análisis en sí mismo.
Estas aplicaciones se pueden agrupar en dos áreas, una en las que se emplea la energía
de ultrasonidos para el estudio de las propiedades del material y otra para poner de
manifiesto las condiciones físicas o geométricas de alguna pieza.
Pero una de las utilidades más importantes es como técnica de control de calidad en
cuanto a la detección de discontinuidades, medición de espesores, etc.
Para la evaluación total de una estructura se deben realizar análisis tanto in situ como en
el laboratorio. En cada uno de estos campos se evalúan una serie de propiedades y
características del material que hacen posible la rehabilitación posterior del edificio o
monumento.
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Antes de iniciar una inspección por ultrasonidos, es necesario definir los siguientes
parámetros, a fin de hacer una correcta selección del equipo de trabajo:
Todas las normas exigen que el instrumento de inspección ultrasónica sea revisado y, en
caso necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante. Es
también importante tener en cuenta que antes de adquirir un equipo, es recomendable
visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del fabricante para
dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo.
Utilizando una pieza de referencia que cuente con una discontinuidad artificial o natural
de tamaño conocido, es posible calibrar el equipo y así calcular aproximadamente el
tamaño de las discontinuidades detectadas.
Una vez seleccionado el equipo más adecuado se debe estudiar la frecuencia a emplear.
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Unos rangos habituales de frecuencia, en función del material a estudiar, podrían ser los
siguientes:
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Algunas de las diferentes medidas que se pueden estudiar in situ son las siguientes:
4.2.1.1.Medición de espesores:
Así cuando los espesores sufren algún desgaste irregular, por efectos corrosivos o
erosivos, es muy difícil su chequeo.
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Por ello se hace uso también del sistema pulso-eco, con esta técnica se llega a conseguir
medidas de espesores fiables. La medición se realiza con palpadores emisión-receptor,
adquiriendo una gran precisión. El equipo mide el tiempo que tarda la onda en atravesar
el material. Por lo tanto, conociendo el tiempo y la velocidad, es posible calcular el
espacio recorrido, será el doble de su espesor.
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En efecto la existencia de defectos como son las grietas, fisuras o cavidades pueden
detectarse midiendo el tiempo de propagación de la onda cuando los transductores están
colocados de tal forma que la trayectoria de la onda pasa por el defecto.
El impulso no puede propagarse a través el aire, pues la presencia del defecto obliga la
onda a rodearlo, eso aumenta la longitud de recorrido de dicha onda en el material que
se ensaya. Se registrará un tiempo de recorrido mayor que en el material sano, es decir,
sin discontinuidad, por lo que la velocidad estimada será menor.
Esto se aplica tanto a la detección de grietas como de discontinuidad internas, como
pueden ser pequeñas o grandes cavidades.
Cuando la cavidad tiene un área más grande que el área de las caras de los
transductores, el primer pulso en llegar al transductor de recepción habrá sido difractado
alrededor de la periferia del defecto y el tiempo de tránsito será más largo que en la
piedra sin defecto.
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Pero debe tenerse en cuenta que los defectos pequeños tienen a menudo poco o nada de
efecto en los tiempos de la transmisión.
En cambio una cavidad grande puede ser detectada midiendo los tiempos de tránsito de
los pulsos que pasan entre los transductores, cuando se ponen en posiciones
convenientes, de modo que la cavidad desvirtúe el camino directo entre ellos.
El tamaño y la posición de tales cavidades pueden ser estimada si se asume que los
pulsos pasan a lo largo del camino más corto entre los transductores y alrededor de la
cavidad.
Si el área proyectada de la cavidad es más pequeña que el diámetro de los transductores,
la cavidad no se puede detectar solamente por la medida del tiempo de tránsito.
Como las ondas de compresión longitudinal se propagan a través el agua, este método
será solo aplicable para fisuras secas. La velocidad del impulso a través de una fisura o
cavidad llena de agua es menor que la velocidad a través la misma fisura seca. Como
consecuencia se observara también una atenuación de la velocidad en las fisuras llenas
de agua.
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Siendo:
el tiempo de propagación a través del material sano
el tiempo de propagación a través del material con grieta
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Los análisis del estado de conservación de la piedra del Arco de Trajano, Mérida 2011.
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4.2.1.3.Consolidación:
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3) Impregnar la piedra con productos orgánicos con objeto de cementar los granos que
han quedado sueltos a causa de la alteración, e impermeabilizar y proteger la piedra
de posteriores ataques. Los productos orgánicos rodean los granos de la piedra de
una red de un polímero orgánico que, teóricamente, no debe llenar los poros.
Las características que deben reunir los consolidantes son las siguientes:
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En el siguiente caso, igual que el gráfico anterior la línea roja corresponde a la media
de los resultados obtenidos antes de la consolidación, mientras que la línea azul
corresponde a la media de los resultados obtenidos tras la consolidación. La velocidad
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Para llevar a cabo los ensayos de laboratorio son necesarios unos patrones o bloques de
referencia que son los que indican que tipo de discontinuidad se está midiendo,
orientación, resistencia, porosidad, etc. Así con los datos obtenidos experimentalmente
se puede hacer una comparación con los datos de referencia y saber cuál es el grado de
autenticidad de la medida.
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Estas señales son recogidas por un equipo de detección que permite observar en pantalla
los impulsos correspondientes a los “ecos” del pulso inicial. Para poder determinar las
constantes elásticas es necesario medir la velocidad de propagación de las ondas
longitudinales y transversales.
La velocidad puede ser medida determinando el tiempo de vuelo de la onda a través del
espesor de la muestra. La velocidad es la distancia recorrida por la onda dividido por el
tiempo que tarda la onda en recorrer esa distancia.
En este método el mismo transductor envía la onda y la recibe.
La onda ultrasónica recorre una distancia igual a dos veces el espesor de la muestra.
Por tanto, la velocidad es igual a dos veces el espesor dividido por el tiempo:
En vista de que el espesor del material es un dato conocido, se ajusta el equipo para
conocer el tiempo empleado por la onda en hacer el recorrido de dicho espesor, esto es
mostrado en la pantalla del equipo.
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2. Medida del espesor de la probeta: Dado que el camino acústico que recorre la onda
es uno de los datos necesarios para realizar la estimación de velocidad de la onda
ultrasónica longitudinal, se requiere de un pie de rey para medir el espesor de la
probeta y tomar nota de este valor, así mismo este dato debe ser comprobado en
diferentes punto de la placa a inspecciones, para así también evitar errores por
imperfecciones en el proceso de fabricación del componente.
3. Encender el equipo. En esta fase es necesario verificar las conexiones y los cables,
así como la buena alimentación del equipo. Conectar el transductor al cable y éste al
equipo ultrasónico.
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7. Ajustar el control de retardo de forma que el pulso de salida del transductor quede
fuera de la pantalla en la medida de lo posible.
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10. Otro método para el cálculo de la velocidad sería con la medida del tiempo de vuelo
hasta la primera reflexión (sin tener en cuenta la discontinuidad de la superficie de la
probeta) y conociendo el espesor de la probeta.
Este procedimiento debe realizarse varias veces para disminuir el error experimental. El
valor de velocidad correspondiente vendrá dado por el promedio de las velocidades
medidas.
A continuación se adjunta una tabla en la que se indican los rangos más habituales de
velocidad de propagación de ultrasonidos en distintos tipos de rocas:
Velocidad de propagación
Tipo de roca (m/s)
Granito 3000-5000
Basalto 4500-6500
Gabro 4500-6500
Arenisca 1400-4000
Caliza 2500-6000
Mármol 3500-6000
Cuarcita 5000-6500
Pizarra 3500-5500
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Pero éste sería un ensayo destructivo que se debe evitar a toda costa en elementos de
gran valor patrimonial o económico.
Donde:
y : amplitudes final e inicial respectivamente de una onda que atraviesa un
material de longitud “l”.
α: es el coeficiente de atenuación, que caracteriza acústicamente al material.
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Sin embargo es posible seguir viendo las reflexiones a partir de esta distancia aunque ya
con menor energía.
En este apartado se calculan las longitudes de onda características para cada frecuencia
y se estudia su relación con la atenuación que sufre la onda.
Las longitudes de onda se calculan mediante la siguiente fórmula:
Como se puede observar en la figura, con una longitud de onda relativamente grande, se
pueden pasar por alto defectos u obstáculos. Sin embargo, con una longitud de onda
menor, un defecto del mismo tamaño es interceptado por la onda.
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4.2.2.3.Impedancia acústica:
El sonido viaja a través de los materiales por medio del movimiento de las moléculas
unidas elásticamente. Así se define a la Impedancia Acústica (Z) como la resistencia
que opone el medio a la propagación de las ondas, siendo igual al producto de la
densidad del medio por la velocidad de la onda en dicho medio.
Por lo tanto, un material que posea baja impedancia acústica significa que posee baja
resistencia a las deformaciones elásticas producto de las ondas sonoras.
Donde:
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Cuando una onda está viajando a través de un material 1 e incide con la interfase de un
material 2 distinto, una parte de la onda incidente es reflejada.
Esta energía reflejada en una interfase será tanto mayor cuanto mayor sea la diferencia
entre las impedancias de los dos medios que forman la interfase. A su vez la amplitud
de la reflexión es una función del ángulo de incidencia y es máxima cuando dicha
incidencia es perpendicular a la interfase (ángulo de incidencia 90º, incidencia normal).
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Para una incidencia normal el coeficiente de reflexión, R, viene dado por la siguiente
expresión:
Donde:
El coeficiente de reflexión dado por la ecuación anterior puede ser negativo o positivo
dependiendo de los valores relativos de las impedancias acústicas de los dos materiales.
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Para ello se toman muestras con distinto grado de porosidad. Previamente se mide su
porosidad por medio de métodos destructivos para luego comparar resultados.
Éste método se puede utilizar también para medir el grado de humedad, los poros con
agua provocan un aumento de la velocidad de propagación, pudiendo combinar la
técnica con la termografía, buscando variaciones de humedad con la cámara
termográfica y ensayando dichas zonas con ultrasonidos para obtener valores concretos.
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La temperatura es otro factor que puede hacer variar la velocidad de propagación, esto
se debe a que un aumento de la temperatura se traduce en un aumento de la frecuencia
con que se producen las interacciones entre las partículas que transportan la vibración, y
este aumento de actividad hace aumentar la velocidad. Pero las variaciones no son muy
significativas.
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Para cada tipo de piedras se ensayaron una serie de probetas, a las cuales se midieron
cada uno de sus perfiles (cara A, B y C) con un pie de rey y posteriormente el tiempo de
vuelo en cada uno de esos perfiles.
Cara A
Cara
Cara B C
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- Mármoles:
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- Piedras sedimentarias:
Las piedras sedimentarias son más porosas que los mármoles y por ello las velocidades
son más bajas, aunque en el ensayo el orden de velocidad con respecto a los mármoles
es parecido, esto se debe a las dimensiones de las probetas.
Las probetas de las piedras sedimentarias son de menor dimensión que los mármoles, si
fueran del mismo orden de magnitud, los tiempos de propagación en las piedras
sedimentarias serían aún mayores y las velocidades serían aún más pequeñas y se
apreciaría más la diferencia.
- Escayolas:
Las velocidades en este tipo de piedras son más parecidas entre sí que en las piedras
anteriores, esto se debe a que son piedras más homogéneas y los tiempos de vuelo son
por ello prácticamente similares entre todas las probetas.
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- Ladrillo:
Se puede observar claramente como a medida que aumenta la distancia entre los
transductores, el tiempo de propagación es mayor. El ladrillo es bastante poroso por ello
sus tiempos son también más altos que el resto de casos ensayados.
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- Caliza cristalina:
Poseen bajo tiempo de propagación con respecto a los casos anteriores, se debe a su
mayor perfección interna y baja porosidad.
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5. CONCLUSIONES:
destructivos.
inmediatamente.
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grandes espesores.
Portabilidad.
Pero como toda técnica, posee una serie de limitaciones de uso o desventajas en
comparación con otras técnicas de ensayo, algunas de ellas son:
Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método.
El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y
de sofisticación requerido.
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Podemos concluir que el Ultrasonido Industrial es uno de los métodos más rápidos,
fáciles y seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo
no debemos omitir los demás métodos ya que, los ensayos no destructivos se
complementan entre sí para poder obtener una información más exacta del objeto a
inspección y determinar qué tipo de anomalía o defecto existe en el material y qué tipo
de mantenimiento o reparación requiere el objeto de inspección.
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6. BIBLIOGRAFÍA:
[13] http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/6154/8/07.pdf
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