d) Moldeo en cemento

Mezclado con arena silicea con un 8% al 12% de cemento Portland y unos 7% a 10% de
agua. Se debe secar en unas 24 hrs. A 48 hrs. Al aire libre y luego un calentamiento a
140 ºC, quedando apto para recibir el metal fundido.

Estos moldes usados para el acero, la fundición de fierro y las aleaciones de cobre y
aleaciones ligeras, presentan las siguientes ventajas:

 Supresion de los bastidores

 Mejor precisión dimensional
 Mejora la calidad del producto fundido.

El gran inconveniente es la gran superficie que necesitan los talleres para esperar el
fraguado de los moldes.

e) Moldeo en cera

La microfundicion de precisión a cera perdida es de origen antiquísimo, por los chinos,

japoneses. Su actual campo de acción esta en las joyerías, platerías y artesanías en
general.

f) Moldeo en coquilla

Cuando se trata de fundir muchos productos iguales de forma sencilla, se recurre al

empleo de moldes metálicos denominados coquillas.

Se obtiene con eso una notable economía de tiempo y las piezas resultantes son de un
acabado preciso, superior a las obtenidas en moldes de tierra de moldeo. Además este
sistema permite la colada a presión.

La coquilla debe de poder descomponerse en varias partes, para permitir la extracción

de los productos fundidos. El mayor inconveniente de los moldes metálicos es su falta
de permeabilidad, que dificulta la evacuación de los gases, con peligro de que se formen
sopladuras.

El material de las coquillas debe de tener las siguientes cualidades:

 Ser muy refractario

 Resistir la abrasión producida por el rozamiento del metal
 Buena resistencia a la fatiga, originada por las continuas variaciones de presión
y de temperatura.
 No sufrir alteración por el contacto con el metal líquido.

Los materiales más adecuados son los aceros al Cr-Mn al Cr-W-Co ó al Cr-V; para las
aleaciones ligeras pueden emplearse fundiciones especiales. Los moldes destinados a
recibir aleaciones de alto punto de fusión deben templarse y revenirse.
El proyecto, de los moldes requiere gran conocimiento y estudio, sobre todo para
disponer adecuadamente las salidas de aire y gases, adoptar las inclinaciones de salida o
despullas más convenientes y proyectar el sistema de cierre y apertura; asegurar la
evacuación de gases, mediante salidas de aire dispuestas en correspondencia con las
aristas del producto a fundir. Escoger acertadamente la posición y dimensiones más
apropiadas para los canales de alimentación.

Acerca del mantenimiento, se debe repartir la masa de las diversas partes, de tal manera
que los productos a fundir, se solidifiquen completamente, antes de que lo haga el
metal, contenido en los canales de alimentación. Deben tener mantenimiento adecuado
para conservar bien pulidas y duras sus superficies.

Para facilitar el desmolde se cubre de una caja delgada de grasa animal o mineral, un
exceso de grasa, desprende gran cantidad de gases que dan origen a sopladuras.

Antes de efectuar la colada, es necesario un calentamiento previo de la coquilla a

150ºC-300ºC, para poder evitar dentro lo posible enfriamientos bruscos del producto
que se quiere obtener, y asi evitar la creación de tensiones internas, ya que estas son
siempre muy peligrosas.

El molde a coquilla, puede efectuarse por: Moldeo a la inversa; moldeo por gravedad;
moldeo a presión y moldeo por centrifugación. En moldes perdidos, la arena debe de
estar contenida en recipientes adecuados, que soporten la fuerza de compresión de la
arena y la presión metalostatica que ejerce el metal liquido en el acto de la colada.

ALGUNOS CONCEPTOS Y OPERACIONES

A) CAJAS DE MOLDEO

Son los recipientes en los cuales queda apisonada la arena y que contiene por lo tanto al
molde.

Estas cajas están compuestas por un bastidor de paredes verticales, provistas de bordes
para contener la arena. Son de forma diversas, cuadradas, rectangulares, redondas, etc. y
de tamaños diversos.

B) MACHOS

Los machos se utilizan para sacar las cavidades necesarias de un producto a fundir.
Estas se sujetan en marcas o portadas adecuadas o se fijan en el mismo molde. También
sirven para el soporte de los productos complejos.

Los machos deberán ser:

a) De fácil preparación, simples y capaces de reducir las posibilidades de

formación de rebabas.
 b) De material refractario, es decir que resista la temperatura del líquido, sin
vitrificarse, fundirse, ni metalizarse (o sea sin dejarse penetrar por el metal
liquido).
c) De suficiente Resistencia Mecánica, para que no se deformen, ni se rompan a
causa de la Presión Metalostatica.
d) Provistas de portadas, que garanticen la salida de los gases.
e) Muy permeables, durante la colada, para evitar sopladuras
f) Algo elásticos, a fin de que no obstaculicen la contracción de los metales durante
la solidificación
g) Fáciles de extraer

2. CLASIFICACION SEGÚN LAS DIFERENTES FORMAS DE MOLDEAR

A) MOLDEO A MANO

La mas adecuada es el método de elaboración del molde en dos cajas. Así por ejemplo
tendríamos la elaboración de un producto cilíndrico, el cual necesitaría contar con un
alma o macho. Los pasos que se siguen son:

1) La figura ilustra, el modelo divisible del producto que se va a moldear, con las
mitades (m) y (n) y con las respectivas colas de machos (x) y (x’).
…………….
2) Sobre la placa de moldear se coloca la mitad inferior del modelo como se ilustra
en la figura. Luego se cubre con la caja inferior (I) (previamente se debe mojar
la caja en su interior con arcilla disuelta en agua, para asegurar la adhesión de la
arena de moldeo.
……………..
3) Se espolvorea el modelo con licopodio, llamado también azufre vegetal por su
color amarillo, se hecha sobre el, arena fina tamizada de arena de contacto,
espolvoreándolo y se oprime o ataca sobre el modelo.
4) Se llena la caja con arena gruesa, hasta que rebalse, apisonándolo luego, paso
que lo hará con un atacador especial ligeramente en torno del modelo y con mas
fuerza cerca de las paredes de la caja de moldeo. Si es necesario agregar mas
arena de contacto hacerlo hasta que rebalse y continúe atando la caja.
5) Paso seguido, con un clavo se hace los canales de ventilación en los puntos y
direcciones adecuados, procurando acercarse al modelo, pero sin tocarlo, a fin de
no producir daños en el modelo.
6) Se gira la caja 180° y se espolvorea la superficie del molde con arena especial,
de separación de molde (arena de duna).
7) Se coloca la caja superior (n) sobre el inferior (m), sujetándose bien los pernos,
centrándolo mediante pasajeros de registro.
8) Se dispone los modelos de bebederos, respiraderos, montantes, etc.
9) Se hecha arena de contacto y se comprime o ataca de igual forma que lo hizo
con la caja inferior.
 10) Se coloca ganchos y armaduras de apoyo en los puntos donde sea necesario
afirmar la arena y estén lejos de los bordes de las cajas.
11) Se llena la caja con arena gruesa
12) Se apisona la arena con la caja.
13) Se sacan (se extraen hacía arriba) los modelos del bebedero, respiradores y
montantes, etc.
14) La caja superior (II) se le da vuelta 180° y se coloca al lado de la caja (I).
15) Se quitan los modelos, se revisa y corrige los defectos, se puedan tener el molde.
Por ejemplo, partes que se hayan removido al extraer el modelo.
16) Rellenar de arena los huecos dejados por las partes añadidas y ajenas del
modelo, ejemplo travesaños de refuerzo.
17) Redondear las salientes.
18) Se refuerzan con varillas o clavos las paredes mas expuestas a la corriente del
metal liquido a fin de evitar los desprendimientos de arena.
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B. MOLDEO AL DESCUBIERTO

El suelo de fundición es utilizado a menudo para el moldeo, el cual es aplicado

convenientemente, es decir deberá tener una superficie horizontal y deberá tener la
permeabilidad conveniente para el moldeo.

C. MOLDEO SOBRE EL LECHO Y UNA CAJA. MOLDEO CERRADO

Las superficies de los productos obtenidos en el moldeo al descubierto son áspero y

desigual.

Para conseguir superficies planas se recurre al moldeo cerrado, colocando encima del
lecho una caja de moldeo con arena apisonada. Se suele hacer para piezas complicadas,
ya que el lecho de arena reemplaza a la caja inferior.

D. MOLDEO EN FOSA

Se prepara el moldeo sobre una capa porosa de coque o escoria, destinada a expulsar al
exterior por medio de tubos, los gases que se forman durante la colada; el molde se
cubre con una caja.