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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
BASE DE CONOCIMIENTOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES:

Consideraciones de Corrosión en Planta de Deshidratación de Gas
Realizado por:
Emilio Abel Bello González
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar
al título de Ingeniero de Materiales, mención Metalurgia
Sartenejas, Marzo 2007

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

Realizado por:
con la Asesoría de:

Ing. Adalberto Rosales (Tutor Académico)
Ing. Thais Mesones (Tutor Industrial)

Base de Conocimientos de Selección de Materiales

Realizado por:
RESUMEN
En la presente pasantía se realizó la elaboración de la base de conocimiento para la selección

de materiales de las Empresas Y&V. La metodología está enmarcada en el concepto de mapa
de proceso, con la finalidad de obtener procedimientos prácticos y estandarizados, aplicados a
la ejecución del diseño de tuberías y equipos en proyectos de ingeniería, durante la fase de
definición. Todas las actividades exigieron la continua revisión bibliográfica desde el inicio
del desarrollo del estudio. Los diagramas de flujo y diagramas IDEF0 fueron las herramientas
utilizadas para la creación de una metodología general, que permita al ingeniero de proyectos
realizar la selección de materiales en base al proceso que se maneja.
La estrategia para el desarrollo de esta metodología de trabajo se realizó a partir de un caso de
estudio, donde se llevó a cabo la predicción de los riesgos de corrosión de una planta de
deshidratación de gas natural, para la validación de materiales preseleccionados de tuberías y
equipos, durante la ingeniería básica. El primer paso para la ejecución de la evaluación del
caso de estudio consistió en la identificación del proceso de deshidratación del gas, así como
las variables y mecanismos de corrosión asociados. Luego se procedió a revisar los modelos
de predicción de corrosión disponibles y su comparación, para utilizar finalmente el software
PredictTM, versión 4.0. Se calcularon las velocidades de corrosión en las líneas principales del
proceso con el software comercial seleccionado. Las velocidades de corrosión de los equipos
fueron extrapolados a partir de los resultados de las líneas de entrada y salida de los mismos.
Las velocidades de corrosión calculadas, permitió la validación de los materiales utilizados
para tuberías y equipos, y la generación de las recomendaciones para el control de corrosión a
través de métodos alternativos a la metalurgia. Finalmente, se realizaron los diagramas
metalúrgicos a partir de los diagramas de flujo del proceso, donde se reflejaron los resultados
arrojados durante el estudio y las recomendaciones.
Palabras clave: corrosión, gas natural, CO2, H2S.
Emilio A. Bello G. iii Marzo 2007

DEDICATORIA
Dedicado a Emilio Bello Rondón
Emilio A. Bello G. iv Marzo 2007

AGRADECIMIENTOS
A mis Padres, Isbelia y Emilio, por años de sacrificio, dedicación y confianza depositados en
Verónica, Andrés y en mí, y por hacernos crecer con su amor, consejos y valores. A ellos, que
siempre han estado y estarán por nosotros, Gracias.
A mis hermanos Verónica y Andrés, por estar conmigo siempre que los necesito.
A toda mi familia, en especial a Lola, Samaria, Raquel, Juvenal y Pablo, quienes siempre me
apoyaron durante la carrera, y a quienes considero mis padres también.
A Virginia Fernández por su amor y apoyo en los buenos y malos momentos.
A Gladys Navas y Adalberto Rosales, por hacer posible el logro exitoso de esta pasantía a
través de su orientación y experiencia, y a quienes estimo y considero amistades muy
valiosas.
A Carlos Graciano por recomendarme para este proyecto de pasantía, y sus consejos durante
el desarrollo de la misma.
A Thais Mesones por brindarme la oportunidad de realizar el trabajo que define, hasta los
momentos, mi camino en la ingeniería.
A todos los que en la empresa me brindaron su apoyo, confianza y tiempo, y que de alguna u
otra manera aportaron para el desarrollo de este trabajo: Miguel Sarmiento, Freddy
Villalobos, María Dolores León, Desiree Quintero, Anmary Alemán, Wendy Montano,
Fernando Aponte, y a los que dejo de nombrar y que también contribuyeron.
A Beatriz Luciani por su ayuda y buenos consejos durante el desarrollo de este trabajo.
A ST3I por recibirme y hacerme sentir como en casa.
Finalmente pero no menos importante, a Dios, por darme las oportunidades que he
necesitado y ponerme en el camino adecuado.
Gracias..
Emilio A. Bello G. v Marzo 2007

INDICE GENERAL
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN.............................................................................................1
CAPÍTULO 2: OBJETIVOS ......................................................................................................2
CAPÍTULO 3: EMPRESAS Y&V.............................................................................................3
3.4 Marco Organizacional ......................................................................................................3
3.5 Principios de la Corporación ............................................................................................5
3.6 Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción............................................................6
3.7 Departamento de Ingeniería Mecánica .............................................................................7
CAPÍTULO 4: MARCO TEÓRICO ..........................................................................................9
4.1 Desarrollo de un Proyecto ................................................................................................9
4.1.1 Visualizar...................................................................................................................9
4.1.2 Conceptualizar...........................................................................................................9
4.1.3 Definir......................................................................................................................10
4.1.4 Implantar..................................................................................................................10
4.1.5 Operar ......................................................................................................................10
4.2 Gestión del Conocimiento ..............................................................................................11
4.2.1 Mapas de Procesos ..................................................................................................12
4.3 Selección de Materiales ..................................................................................................14
4.4 Corrosión y Selección de Materiales ..............................................................................16
4.5 Métodos de Protección ...................................................................................................19
4.6 Modelos de Predicción de Corrosión..............................................................................20
CAPÍTULO 5: METODOLOGÍA............................................................................................26
5.1.1 Identificación del Proceso a Evaluar .......................................................................26
5.1.2 Recolección de Datos ..............................................................................................28
5.1.3 Análisis de las Condiciones de Operación ..............................................................28
5.1.4 Elaboración de los Diagramas Metalúrgicos ...........................................................30
CAPÍTULO 6: CASO DE ESTUDIO ......................................................................................32
6.1 Descripción del Proceso .................................................................................................32
6.2 Corrosión en la Producción de Gas ................................................................................36
6.3 Mecanismos de Degradación en la Producción de Gas..................................................37
Emilio A. Bello G. vi Marzo 2007

6.3.1 Corrosión por Dióxido de Carbono .........................................................................37

6.3.2 Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno.......................................................................39
6.3.3 Corrosión por efecto combinado de CO2 y H2S ......................................................41
6.3.4 Corrosión por Ataque Microbiológico (MIC) .........................................................42
6.3.5 Corrosión-Erosión ...................................................................................................43
6.4 Efecto de las Variables del Medio Corrosivo.................................................................43
6.4.1 Rol del Agua............................................................................................................43
6.4.2 Rol del pH................................................................................................................44
6.4.3 Efecto de la Temperatura.........................................................................................45
6.4.4 Velocidad del Fluido y Patrones de Flujo ...............................................................46
6.5 Métodos de Protección ...................................................................................................49
6.6 Metodología de Evaluación ............................................................................................49
6.6.1 Procedimiento de Evaluación ..................................................................................49
6.6.2 Identificación del Proceso .......................................................................................50
6.6.3 Identificación de los Mecanismos Potenciales de Corrosión ..................................53
6.6.4 Alcance ....................................................................................................................53
6.6.5 Modelo Predictivo Utilizado para la Evaluación.....................................................53
6.6.6 Conectividad............................................................................................................54
6.6.7 Criterios de Evaluación ...........................................................................................55
6.6.8 Validación y Selección de Materiales .....................................................................58
6.6.9 Elaboración de los Diagramas Metalúrgicos ...........................................................58
CAPÍTULO 7: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS RESULTADOS .........................................59
7.1 Mecanismos de Corrosión ..............................................................................................59
7.2 Descripción y características de las Líneas y Equipos Evaluados..................................62
7.3 Propiedades de las Corrientes Consideradas en la Evaluación.......................................63
7.4 Velocidades de Corrosión...............................................................................................63
7.5 Diagramas Metalúrgicos.................................................................................................68
CAPÍTULO 8: CONCLUSIONES...........................................................................................71
CAPÍTULO 9: RECOMENDACIONES .................................................................................72
CAPÍTULO 10: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................74
CAPÍTULO 11: APÉNDICES .................................................................................................75
Emilio A. Bello G. vii Marzo 2007

APÉNDICE A ..........................................................................................................................76
APÉNDICE B...........................................................................................................................77
APÉNDICE C...........................................................................................................................81
APÉNDICE D ..........................................................................................................................85
Emilio A. Bello G. viii Marzo 2007

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Figura 1. Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción. .....................................................7

Figura 2. Disciplinas del Departamento de Ingeniería Mecánica de Y&V Ingeniería y
Construcción...............................................................................................................................8
Figura 3. Diagrama de flujo o flujograma. ...............................................................................14
Figura 4. Diagrama IDEF0. ......................................................................................................14
Figura 5. Selección de materiales en el proceso de diseño ingenieril. .....................................15
Figura 6. Metodología para la Selección de Materiales. ..........................................................27
Figura 7. Diagrama IDEF0, estudio de selección de materiales..............................................29
Figura 8. Diagrama IDEF0, elaborar diagramas metalúrgicos.................................................30
Figura 9. Diagrama metalúrgico...............................................................................................31
Tabla 1. Criterio General de Corrosividad del Gas en Función de la Presión Parcial del CO2.
..................................................................................................................................................37
Tabla 2. Características de la capa de carbonato de hierro en la superficie del metal
vs.temperatura a la cual se forma .............................................................................................39
..................................................................................................................................................41
Tabla 4. Corrosividad relativa vs. pH del Agua. ......................................................................45
Figura 8. Patrón de flujo generado a diferentes velocidades de flujo.......................................48
Tabla 5. Mecanismos de corrosión típicos presentes en el área de producción de gas. ...........50
Figura 9. Esquema de la metodología aplicada. .......................................................................51
Tabla 6. Datos de entrada y salida para la estimación de las velocidades de corrosión, de los
distintos modelos utilizados .....................................................................................................54
Tabla 7. Corrientes evaluadas y corrientes equivalentes en los resultados. .............................56
Tabla 8. Equipos evaluadas y equipos equivalentes en los resultados. ....................................57
Figura 10. Determinación del mecanismo de corrosión predominante. ...................................59
Figura 11. Presiones parciales de CO2 en las corrientes evaluadas que manejan gas. .............60
Tabla 10. Composición del gas natural para el caso rico en CO2.............................................60
Figura 12. Presiones parciales de H2S en las corrientes evaluadas que manejan gas...............61
Tabla 13. Materiales preseleccionados para tuberías y equipos...............................................62
Emilio A. Bello G. ix Marzo 2007

Tabla 15. Variables consideradas para la evaluación simuladas en HYSYS. ..........................63

Figura 13. Velocidades de corrosión en las líneas de gas, para cada premisa considerada. ....65
Tabla 17. Velocidades de corrosión en las líneas de drenaje y aguas de tratamiento. .............65
Tabla 18. Velocidad de corrosión en la corriente 1 para pH de 4,9 y 3,7. ...............................66
Tabla 9. Relación entre las presiones parciales de CO2 y H2S en las corrientes que manejan
gas húmedo. ..............................................................................................................................76
Emilio A. Bello G. x Marzo 2007

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
ANSI: American National Standards Institute (Norma Nacional Americana)

API: American Petroleum Institute (Instituto Americano de Petróleo).
bbls/d: barriles por día.
CA: permisividad a la corrosión (corrosion allowance).
Clad: revestimiento interno con metal.
d: densidad en libras por pie cúbico (lb/ft3) para gas, y kilogramos por metro cúbico (Km/m3)
para el agua e hidrocarburos.
DI: diámetro interno en pulgadas (in).
ISO: Organización Internacional de Normalización.
LNG: Liquefied Natural Gas (Gas Natural Licuado).
NACE: National Association of Corrosion Engineers (Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión).
NGL: Natural Gas Liquids (Líquidos del Gas Natural).
μ: viscosidad en centipoise (cP).
mils: milésimas de pulgada.
MMSCFD: Million Standar Cubic Feet per Day (Millones de Pies Cúbicos Estándar por Día)
mpy: milésimas de pulgada por año.
P: presión en psia (libras por pie cúbico)
P&ID o DTI: Piping and Instrumentation Diagram o Diagrama de Tuberías e
Instrumentación.
PDF o DFP: Process Flow Diagram o Diagrama de flujo de procesos.
PDVSA: Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
PpXn: Presión Parcial del Compuesto Xn.
Q: flujo volumétrico de gas en MMSCFD para el gas, y bbls/d para el agua e hidrocarburos.
Sagua: tensión superficial del agua en dinas por centímetros (DINA/cm).
Sgas: gravedad específica del gas.
T: temperatura en grados Fahrenheit.
Usl: velocidad superficial de líquido en pies por metro (ft/m).
Usg: velocidad superficial del gas en pies por metro (ft/m).
Emilio A. Bello G. xi Marzo 2007

Umez: velocidad superficial de la mezcla en pies por metro (ft/m).

Vcorr: veloocidad de corrosión en mpy.
Vcorr máx: velocidad de corrosión máxima permisible en mpy.
Z: factor de compresibilidad del gas.
Emilio A. Bello G. xii Marzo 2007

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
La corrosión por CO2 y H2S en los medios de producción de crudo y gas representa una de
las áreas más importantes de estudio e investigación en la industria del petróleo. Esto se debe
a la necesidad de evaluar la severidad de la corrosión en un medio con la finalidad de asegurar
la utilización acertada de los aceros, aleaciones que tienen una amplia aplicación en casi todo
lo que engloba producción y refinación de petróleo y gas. La definición de los límites de uso
para los aceros al carbono, requiere de la precisa predicción de la corrosividad de los medios a
los que están expuestos y los mecanismos de degradación asociados, de manera de garantizar
la seguridad operacional, y el tiempo de vida requerido para las instalaciones.
La industria de crudo y gas, e institutos de investigación, se han visto obligados por tanto
al desarrollo de modelos de predicción de corrosión basados en la utilización de datos de
laboratorio, datos de campo y modelos teóricos para obtener una evaluación real (o muy
aproximada) de la corrosividad del medio y las velocidades de corrosión. Muchos de estos
modelos tienden a ser muy conservadores en la interpretación de los resultados o se enfocan
en pequeños efectos paramétricos, limitando el alcance de la aplicación. Del mismo modo, la
accesibilidad de los datos requeridos por algunos de los modelos para su desarrollo, no se
encuentra fácilmente disponible en muchos casos, reduciendo la importancia práctica de su
uso.
La evaluación de la corrosión interna en equipos y tuberías requiere de la selección del

modelo que se ajuste a las necesidades del Ingeniero, y le permita desarrollar la metodología
adecuada para la estimación de la corrosión y análisis de las acciones a tomar a partir del
estudio realizado. La versatilidad de esta evaluación permite la predicción de escenarios
durante el diseño de las instalaciones, así como en operación, con la finalidad de generar
requerimientos de materiales, control y planes de inspección de corrosión que optimicen las
relaciones de costo, durabilidad y seguridad del proceso evaluado.
Emilio A. Bello G. 1 Marzo 2007

CAPÍTULO 2: OBJETIVOS
El objetivo general de este proyecto de pasantía es la selección efectiva de los materiales

para tuberías y equipos, mediante el desarrollo de una metodología que permita la evaluación
de riesgos de corrosión e identificación de los mecanismos potenciales de corrosión, con base
en el proceso que se maneja, durante la etapa de ingeniería básica. Esto permitirá la
generación de procedimientos prácticos y estandarizados para la selección de materiales y
elaboración de diagramas metalúrgicos, a ser implantados en el marco del concepto de mapa
de proceso.
El cumplimiento de este objetivo general fue realizado a través de los siguientes objetivos
específicos:
• Reconocimiento del objetivo principal de la planta en diseño.

• Revisión y análisis de la data correspondiente a la etapa de ingeniera básica
disponible.
• Evaluación de los modelos de predicción de corrosión existentes.
• Selección del modelo adecuado a las necesidades del proyecto.
• Desarrollo de la metodología de evaluación acorde al modelo seleccionado
• Identificación de los mecanismos de degradación potenciales asociados a las líneas de
gas. Cuantificación de la velocidad de corrosión.
• Selección de materiales a través de estudio de validación basado en la estimación de
velocidades de corrosión.
• Elaboración de los diagramas metalúrgicos.
• Desarrollo y documentación de la metodología general y aplicada al caso, generando
la base de conocimiento de selección de materiales.

CAPÍTULO 3: EMPRESAS Y&V
3.4 Marco Organizacional
Es una corporación de servicios venezolana, orientada al desarrollo de proyectos de

inversión en las áreas de: ingeniería, construcción, operación, mantenimiento y gestión
ambiental para los sectores públicos y privados.
Fue creada en 1985, ante la necesidad del mercado de encontrar integradas las diferentes
áreas de servicio en un solo ente. Para mantenerse como una organización flexible y sólida,
Empresas Y&V permite la autonomía en las decisiones y estructuras de costo de sus
compañías, a la vez que comparten las mismas políticas en las áreas de recursos humanos,
administrativa y financiera, permitiendo la interacción del personal en las distintas áreas.
La corporación está formada por cuatro empresas, cada una con cierta especialización
hacia un área de la gestión de proyectos de ingeniería [1]:
Y&V Construcción y Montaje: nace con el nombre de DRV Construcciones con el

propósito de ofrecer soluciones integrales en el área de la construcción, asegurando costos,
calidad, tiempo de ejecución y seguridad. En mayo de 2005, DRV Construcciones da paso a
Y&V Construcción y Montaje, en una reorganización corporativa asumida por Empresas
Y&V. Y&V Construcción y Montaje actúa como contratista general en la ejecución de obras
de ingeniería, y cuenta con una capacidad técnico-financiera para acometer obras mayor a
1.500.000 horas hombre/año.
Y&V Operación y Mantenimiento: nace con el nombre de Vectra en 1968 y en este año
2005 cambia a Y&V Operación y Mantenimiento. Presta servicio técnico y gerencial,
especialmente en la operación y mantenimiento de plantas en los sectores de petróleo y gas,
petroquímico e industrial.

Desde 1968, la compañía ha prestado servicios profesionales en forma continua en

Venezuela, tanto a clientes del sector privado como del sector público, a lo largo de las
diferentes fases de un proyecto de inversión: investigación de mercados, evaluación
económica, arranque y puesta en marcha, operación y mantenimiento.
Y&V Ecoproyectos: viene de la compañía Ecoproyectos, creada en 1989. Y&V

Ecoproyectos diseña y desarrolla soluciones en el área de ambiente, fundamentalmente para
los sectores de petróleo y gas, petroquímico e industrial. Surge por iniciativa de un grupo de
profesionales de las áreas de Ecología en Ingeniería Ambiental, con el objetivo de desarrollar
soluciones orientadas al crecimiento de las empresas industriales y de servicios, debido a las
necesidades existentes en materia ambiental.
Actualmente Ecoproyectos posee la certificación RASDA, otorgada por el Ministerio de

Ambiente y de los Recursos Naturales, que permite el manejo de desechos susceptibles de
degradar el ambiente.
Y&V Ingeniería y Construcción: asume darle continuidad a la labor de Yanes & Asociados,
para ofrecer sus servicios en diseño y desarrollo de soluciones en el área de ingeniería de
consulta y construcción para los sectores de petróleo y gas, petroquímica, industrial e
infraestructura.
Yanes & Asociados, a su vez, se había constituido como Empresa de Servicios de

Ingeniería de Consulta en 1985, siguiendo el camino dejado por la Oficina Técnica de
Ingeniería Adolfo Yanes, cuyas actividades comprendieron el período 1954-1985. Así, Y&V
Ingeniería y Construcción, a través de Yanes & Asociados acumula más de 40 años de
experiencia como consultora de proyectos de ingeniería, prestando servicios en los sectores de
petróleo y gas, petroquímica, industrial e infraestructura, lo que le ha permitido adquirir una
sólida experiencia que pone a disposición de sus clientes.
Y&V Ingeniería y Construcción, como empresa de ingeniería y construcción, tiene un alto

grado de especialización y experiencia en el desarrollo de proyectos en cada una de sus fases:

• Estudios de factibilidad.
• Ingeniería conceptual, básica y de proyectos.
• Gerencia integral de proyectos.
• Proyectos llave en mano (IPC).
• Planificación y control de proyectos.
• Gerencia de construcción.
• Inspección de obras.
• Arranque y puesta en marcha.
• Gestión y procura.
• Estimación y control de costos.
• Asesorías y consultas.
• Operación y mantenimiento.
Además, Y&V Ingeniería y Construcción cuenta con un destacado equipo

multidisciplinario calificado para ofrecer un servicio de primera, acorde a las necesidades del
cliente. Éste se encuentra integrado por las siguientes disciplinas: Mecánica, Procesos,
Electricidad, Instrumentación y Control, Civil, Industrial, Arquitectura, Urbanismo, Sistemas
y Estructuras, entre otros.
3.5 Principios de la Corporación
Empresas Y&V posee una serie de principios que han sido el motor de su desarrollo. Uno
de los más fundamentales, y que determina su esencia como organización, es que la empresa
está concebida para ser conducida por sus empleados, lo cual se evidencia en el hecho de que
para ser uno de sus accionistas es indispensable ser parte de su personal; es decir, trabajar en
ella. Esto, aunado a la Misión, Visión y Valores, ha sido decisivo en el crecimiento de la
organización y de los individuos que la conforman [1].
Visión: “Ser una organización de servicios de Clase Mundial que promueva el desarrollo de
su personal y de la sociedad”.

Misión: “Prestar servicios de excelencia que excedan las expectativas de nuestros clientes y
maximicen la satisfacción de trabajadores y accionistas dentro de un entorno ético y moral,
orientado al servicio del individuo, la sociedad y la conservación del ambiente”.
Valores:
• Reconocimiento y respeto al individuo.
• Proactividad, pasión y compromiso.
• Integridad.
• Disposición al logro y espíritu competitivo.
• Mejoramiento continuo en la búsqueda del desarrollo personal y profesional del
capital humano.
• Trabajo en equipo.
Objetivos:
• Ser empresa líder en Venezuela.
• Ser una organización de Clase Mundial.
• Poseer un personal satisfecho, auto-realizado y orgulloso.
• Ser un importante jugador internacional.
Política de Calidad: “Satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes,

mediante un servicio adecuado, confiable y oportuno, basado en:
• Procesos normalizados.
• Un sistema de mejoramiento continuo.
• Compromiso de su personal con la calidad”.
3.6 Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción
En la figura 1 se muestra la estructura organizacional de la empresa. En ella se resalta la

gerencia del departamento de mecánica, donde se llevó a cabo el desarrollo de la pasantía.

JUNTA JUNTA DIRECTIVA

DIRECTIVA Y&V Ingenieria y
EMPRESAS Y&V Construcción
PRESIDENTE
EJECUTIVO
VP SERVICIOS
CORPORATIVOS
GERENCIA DE
ADMINISTRACIÓN VICE – PRESIDENCIA
DE INGENIERÍA
GERENCIA
CONTABILIDAD
GERENCIA
CTRL. GESTIÓN GERENCIA DE OFICINAS
CIT
REGIONALES
GERENCIA DE
FINANZAS
GERENCIA DE GERENCIA
GERENCIA GERENCIA GERENCIA GERENCIA GERENCIA GERENCIA
GERENCIA DPTO. DE DE DPTO.
DE DPTO. DE DPTO. DE DE DPTO. DE DE DPTO. DE DE DPTO. DE DE DPTO. DE
LEGAL PROD. DE
DE CIVIL ELECTRICIDAD INSTRUMENTACIÓN MECÁNICA PROCESOS ESTRUCTURAS
GRÁFICA AMBIENTE
GERENCIA DE
RECURSOS
HUMANOS
GERENCIA DE GERENCIA DE
S. GERENCIALES PROYECTO
GERENCIA GERENCIA DE
DE SIST. Y PROYECTO
TECNOLOGÍA
GERENCIA DE
PROYECTO
VP SERVICIOS
TECNICOS
GERENCIA DE
PROYECTO
GERENCIA DE
CALIDAD Y S.H.A. GERENCIA DE
PROYECTO
GERENCIA
ADMINISTRACIÓN GERENCIA DE
DE CONTRATOS PROYECTO
GERENCIA GERENCIA DE
PLANIFICACIÓN PROYECTO
Y CONTROL
GERENCIA DE
GERENCIA DE PROYECTO
PROCURA
VP
DESARROLLO
DE NEGOCIOS
VP COMERCIAL
VP MERCADO
INTERNACIONAL
VP MERCADO
NACIONAL
Figura 1. Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción [2].
3.7 Departamento de Ingeniería Mecánica
El proyecto de pasantía larga “Base de Conocimientos de Selección de Materiales” se

desarrolló bajo la tutela de la gerencia del Departamento de Ingeniería Mecánica de Y&V
Ingeniería y Construcción, en sus oficinas de la ciudad de Caracas, Venezuela. El
Departamento de Ingeniería Mecánica se encarga del desarrollo de proyectos en las áreas que
se mencionan en el esquema de la figura 2:

Instalaciones en
Edificaciones
(MB)
Equipos Estacionarios
(ME)
Mecánica General
(MG)
Equipos de Transferencia
de Calor
(MH)
Sistemas Contra Incendio

en Plantas
(MI)
Elevación y Transporte
(ML)
Departamento de
Ingeniería Mecánica
Manejo de Materiales
(MM)
Pipeline
(MP)
Unidades Paquetes
(MQ)
Equipos Rotativos
(MR)
Equipos Especiales
(MS)
Tuberías en Plantas
Industriales
(MT)
Figura 2. Disciplinas del Departamento de Ingeniería Mecánica de Y&V Ingeniería y Construcción [2].

CAPÍTULO 4: MARCO TEÓRICO
4.1 Desarrollo de un Proyecto
La ejecución de un proyecto puede ser vista como un proceso que se desarrolla en fases;
desde que nace o se concibe la idea, hasta que se materializa y se pone en operación el activo
o la instalación, y este comienza a generar un valor al accionista o dueño. En algunos casos, el
proyecto podría no llegar a ejecutarse y ser cancelado durante su trayectoria hacia la
materialización, porque en algún momento de ésta se pudo determinar que no genera
suficiente valor.
La ejecución de un proyecto se divide en cinco (5) fases, que van afinando el desarrollo
del mismo desde su visualización hasta la implantación. Estas fases son brevemente descritas
a continuación [3]:
4.1.1 Visualizar
En esta primera fase se originan los proyectos de inversión. Las ideas que originan los
proyectos pueden provenir, en cualquier momento, de cualquier parte de la Organización del
cliente, pero son generalmente el producto de los análisis del ambiente externo e interno a
ella, o del análisis F.O.D.A (Fortalezas, Oportunidades, Debilidades, Amenazas) que se
realiza como parte de los ciclos de planificación. Estos análisis se efectúan en equipo con la
participación de todas las organizaciones de la Corporación y bajo la responsabilidad
integradora de las unidades de Planificación Corporativa.
4.1.2 Conceptualizar
Los productos de la fase de visualizar constituyen el insumo de trabajo para continuar con
el desarrollo del proyecto y ejecutar la fase de “conceptualizar”. El propósito de esta fase es la
selección de la(s) mejor(es) opción(es) y la mejora en la precisión de los estimados de costos
y tiempo de implantación. Todo esto para lograr lo siguiente:
• Reducir la incertidumbre y cuantificar los riesgos asociados.
• Determinar el valor esperado para la(s) opción(es) seleccionada(s).

4.1.3 Definir
Las decisiones tomadas en la fase de Conceptualizar constituyen el insumo de trabajo para
continuar con el desarrollo del proyecto y ejecutar la fase de Definir. El propósito de esta fase
es desarrollar en detalle el alcance y los planes de ejecución de la opción seleccionada para:
• Permitir a la Corporación comprometer los fondos u obtener el financiamiento
requerido para ejecutar el proyecto.
• Preparar la documentación que sirva de base para la ingeniería de detalle y la
contratación de la ejecución del proyecto.
• Confirmar si el valor esperado del proyecto cumple con los objetivos del
negocio.
La fase definir consiste en tres objetivos básicos:

• Desarrollar el paquete de definición del proyecto.
• Establecer el proceso de contratación y el documento de solicitud de ofertas.
• Preparar el paquete para la autorización del proyecto.
4.1.4 Implantar
Una vez obtenida la aprobación del proyecto al finalizar la fase de definir y, por
consiguiente, la autorización de apropiación de fondos para continuar la ejecución del
proyecto, entramos a la fase de “Implantación” del proyecto. La meta de esta fase es la
completación mecánica de las instalaciones, con lo cual se obtiene, como producto, unas
instalaciones listas para ser entregadas al grupo de operaciones de manera que inicie la puesta
en servicio de las mismas. Es en esta fase cuando realmente se materializa la idea, es decir, se
logran los siguientes objetivos:
• Contratación.
• Ejecución.
4.1.5 Operar
En la práctica, es difícil establecer el momento específico cuando termina la construcción
y comienza la operación. Existe un período de solapamiento, generalmente finalizando la

completación mecánica. Durante este período, el rol de coordinador pasa de manos del
“Gerente de Construcción” a manos del “Gerente de Arranque”, quien será el líder
responsable por alcanzar los tres primeros objetivos de esta fase, a saber:
1. Operación inicial.
2. Pruebas de garantía.
3. Aceptación de las instalaciones.
4. Elaboración de informes finales.
5. Evaluación continua.
Al comienzo de esta fase, la organización de construcción del proyecto aún continúa

existiendo y pasa a ser un grupo de soporte al grupo de arranque. Éste último debe comenzar
a preparar las instalaciones para el arranque inicial, a medida que las reciba de la organización
de construcción.
Dependiendo de la magnitud y complejidad del proyecto puede resultar conveniente que

las actividades de operación comiencen por áreas o plantas, como es el caso de una refinería,
en donde inicialmente se realiza el arranque de las unidades de servicio y después las
unidades de producción.
El éxito de esta fase estará fundamentado en la realización de un buen plan de arranque,

en donde todos los aspectos importantes estén considerados, así como los responsables de
ejecutarlos.
4.2 Gestión del Conocimiento
La gestión es la dirección de las acciones que contribuyan a tomar decisiones orientadas a

alcanzar los objetivos trazados, medir los resultados obtenidos, para finalmente, orientar la
acción hacia la mejora permanente del sistema.
Dentro de este contexto, el manejo o gestión del conocimiento juega un papel muy
importante en todo el proceso de desarrollo de un proyecto, y aunque es un activo de la

empresa, reside en el individuo y esta distribuido a través de la organización. “El

conocimiento es experiencia, todo lo demás es información” (Albert Einstein), por ello el
conocimiento debe estar orientado a la gente y no ser simplemente un proceso burocrático,
debe conseguirse la manera de transmitirlo o simplemente podríamos decir que es empírico.
En el sistema de planificación y ejecución de un proyecto, el manejo de la información es
clave para el desarrollo de los procesos que lo conforman, sin embargo el aporte del
conocimiento generado a través de la experiencia, siempre conlleva a la mejora de los
mismos. El conocimiento a partir de la experiencia aporta a un procedimiento y lo optimiza o
simplifica.
De todo esto proviene la importancia de definir la estructura de los procesos y la

documentación el sistema, elaborando o mejorando los Procedimientos e Instrucciones; para
ello se considera la estructura de documentación implementada por un Sistema de Gestión de
la Calidad que facilita la organización de la Gestión del Conocimiento a través de las distintas
herramientas que facilitan esta tarea.
La implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad se lleva a cabo en la empresa a

través de la aplicación de las Normas de Calidad ISO 9000, las cuales constituyen para la
industria, una vía de reducir costos y mejorar sus procesos de producción, tomando en cuenta
que la calidad es un factor clave para la competitividad en cualquier mercado. Es por ello que
para normalizar, se deben tener conocimientos de esta faena, garantizando así la
incorporación de un procedimiento que se adapte a la realidad del proceso, que sea útil y de
fácil entendimiento. Para comenzar con la implantación de este sistema es necesario el
análisis de los procesos de trabajo; una herramienta útil para tal función es la estructura de los
procesos o Mapa de los procesos [2,4].
4.2.1 Mapas de Procesos

Los Mapas de Procesos de una organización, permiten considerar la forma en que cada
proceso individual se vincula vertical y horizontalmente, sus relaciones y las interacciones
dentro de la organización, pero sobre todo también con las partes interesadas fuera de la
organización, formando así el proceso general de la empresa.

Esta orientación hacia los procesos exige la subdivisión en procesos individuales teniendo
en cuenta las estrategias y objetivos de la organización, la experiencia ha demostrado que es
conveniente definir los datos de entrada, parámetros de control y datos de salida.
Una vez definida la estructura de los procesos se procede a documentar el Sistema,

elaborando o mejorando los Procedimiento e Instrucciones; para ello se considera la
estructura de documentación del Sistema de Calidad.
Los mapas de procesos se pueden construir de diferentes maneras. Entre los que más
comunes están los diagramas de flujo o flujogramas, y los diagramas IDEF0, que destacan por
su sencillez y su versatilidad.
Diagramas de Flujo: El flujograma es un esquema que utiliza símbolos gráficos para

describir o representar la naturaleza y el flujo de las actividades en un proceso
determinado. En otras palabras, representan la secuencia lógica de cómo deben fluir los
procesos para cumplir con los objetivos, permitiendo identificar actividades innecesarias
o redundantes dentro de un proceso. La figura 3 muestra un ejemplo de este tipo
diagrama.
Diagramas IDEF0: El diagrama IDEF0, del inglés “International Definition”,

representa un método diseñado para modelar decisiones, acciones y actividades de una
organización o sistema. Un diagrama IDEF0 describe un proceso, cómo funciona, cómo
se controla, y qué produce. Los diagramas se elaboran con objeto de comprender,
analizar, mejorar o sustituir una tarea. Cada uno contiene cajas con texto y flechas que
las relacionan, dando significado al diagrama. La figura 4 muestra el esquema de un
diagrama IDEF0.

Figura 3. Diagrama de flujo o flujograma.
Figura 4. Diagrama IDEF0.
4.3 Selección de Materiales
La selección de materiales en ingeniería se encuentra el la fase de definición dentro del

desarrollo de un proyecto, en donde se lleva a cabo la ingeniería básica como la ingeniería

necesaria para evaluar definitivamente un proyecto, establecer los parámetros firmes del
diseño y generar la información suficiente para realizar un estimado de costos.
Figura 5. Selección de materiales en el proceso de diseño ingenieril.

El diseño mecánico es un proceso iterativo, donde el punto de arranque comienza con una
necesidad, y termina con la especificación completa de un producto que llena la necesidad.
Entre el estado de necesidad y la especificación del producto se encuentra un conjunto de
etapas necesarias para consolidar el producto final. En este conjunto de etapas, la selección de
materiales es un paso definido por los requerimientos del diseño, y juega un papel muy
importante en el cumplimiento de la vida útil del producto final, disminución de costos,
seguridad operacional, etc.
La figura 5 muestra esquemáticamente la importancia de la selección de materiales en el

proceso de diseño en ingeniería. Como puede apreciarse en el proceso de diseño deben
considerarse los atributos de los materiales (propiedades) y los aspectos mecánicos
(resistencia mecánica). Dentro de los atributos del material destacan su durabilidad, en donde
juegan un rol esencial: su resistencia a la corrosión, a la oxidación, a la termofluencia, a la
fatiga y al choque térmico, entre otras. Todas estas propiedades definen el tiempo de vida útil
del componente que forma parte de un equipo o sistema ingenieril en general. En esta
pasantía se hizo énfasis en las consideraciones de corrosión, específicamente por CO2 y H2S.
La selección incorrecta de un material, puede tener efectos negativos como la falla de

algún componente o parte, además de costos cíclicos innecesarios durante el tiempo de vida
del componente, equipo, etc. La selección óptima de materiales envuelve algo más que
escoger un material que tenga las propiedades para cumplir con una función necesaria en un
servicio [5,6].
4.4 Corrosión y Selección de Materiales
La corrosión es el ataque destructivo de un material por su reacción con el ambiente que

lo rodea. Viéndolo de un punto de vista más representativo, es la causa del cierre o paros de
planta, desperdicio de recursos valiosos, pérdidas o contaminación de productos, reducción
de eficiencia, costosos mantenimientos y sobre-dimensionamiento, además de exponer la
seguridad e inhibir el progreso tecnológico. El control de la corrosión es alcanzado con el
reconocimiento y la comprensión de los mecanismos de corrosión, el uso de un diseño y de

materiales resistentes a la corrosión, y el uso de sistemas de protección, dispositivos y

tratamientos.
Desde un punto de vista puramente técnico, la respuesta o solución más obvia para los
problemas de corrosión, sería la utilización de materiales más resistentes a la corrosión.
Dependiendo del caso, esta puede o no ser una alternativa económica a los métodos de control
de corrosión. La resistencia a la corrosión no es la única propiedad a ser considerada en la
selección de materiales cuando se considera la corrosión; existen metodologías para la
evaluación de los riesgos potenciales de corrosión, que permiten la predicción de escenarios
durante el diseño de las instalaciones, así como en operación, con la finalidad de generar
requerimientos de materiales, control de corrosión y planes de inspección de corrosión que
optimicen las relaciones de costo, durabilidad y seguridad del proceso evaluado.
Dos aspectos importantes a considerar en el diseño y la selección de materiales son:
1. Permisividad de Corrosión (Corrosion Allowance): En sistemas de diseño de

materiales susceptibles a la corrosión como el acero, es común tomar en cuenta un
factor adicional de seguridad en términos de permisividad de corrosión (CA). El
concepto envuelve el uso del aumento del espesor por encima del requerido por el
diseño mecánico, para permitir la corrosión y pérdida del metal que va a tener lugar
durante la vida del proyecto o hasta el reemplazo.
La magnitud del CA depende de la severidad de la corrosión esperada y la habilidad

de mitigar la corrosión usualmente por el uso de inhibidores.
2. Vida Útil: La vida útil es el período de servicio útil de un componente en particular.

Esto es usualmente tomado como el tiempo requerido para alcanzar una pérdida de
metal igual al CA. Alternativamente, la vida de servicio puede ser utilizada para
definir el CA requerido, basándose en la evaluación de la severidad de la corrosión y
el desempeño de inhibición y otros métodos en la aplicación particular.

La evaluación de la corrosión requiere de la comprensión de los modos de daño por

corrosión y los mecanismos asociados. La definición de modos de daño por corrosión,
engloba tres conceptos generales [5, 6]:
• Corrosión General o Uniforme.
• Corrosión Localizada.
• Corrosión–Agrietamiento o Corrosión Asistida por Esfuerzos Mecánicos.
Corrosión Uniforme
Es la pérdida progresiva y uniforme del material. Para que haya corrosión uniforme, el medio
corrosivo debe tener el mismo acceso en toda la superficie del metal, y metalúrgicamente, el
mismo metal debe de composición uniforme.
Corrosión Localizada
El ataque localizado en una superficie produce la corrosión por picadura. Esta puede ser
profunda, superficial o socavada, y es difícilmente detectable. Las consecuencias o fallas
debido a la corrosión por picadura son catastróficas.
Corrosión-Agrietamiento o Agrietamiento Asistido por Esfuerzos Mecánicos

La fractura frágil de una aleación normalmente dúctil, en presencia de un medio que cause
corrosión, es definida como corrosión por agrietamiento o agrietamiento inducido por el
medio. Este incluye tres tipos de fallas relacionadas con este modo de corrosión: la corrosión
bajo tensión (SCC), corrosión-fatiga (CFC), y agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC).
Los mecanismos que pueden producir estos modos de corrosión pueden ser numerosos,
por lo que la descripción de cada uno de estos está sujeta al caso de estudio.
La evaluación de la corrosión es importante para determinar los métodos de protección

que permiten garantizar el tiempo de vida de la planta. La estrategia para la selección de
materiales durante el diseño considerando la corrosión, requiere de la evaluación previa de los
riesgos de corrosión en la planta, equipo, instalaciones, etc. Esta puede resumirse en los
siguientes pasos generales, los cuales serán explicados detenidamente en el capítulo 5:

• Identificación del proceso a evaluar.

• Recolección de datos.
• Evaluación.
4.5 Métodos de Protección
La selección apropiada de materiales no es el único método en la prevención de la

corrosión, incluso se puede decir que esta incompleta sin la adición de otros métodos de
protección. La descripción detallada de todos los métodos de prevención de corrosión se
escapa del objetivo de este estudio, por lo que se menciona brevemente a continuación. Los
métodos comúnmente usados son [7]:
Revestimientos: son relativamente delgados y pueden ser de materiales metálicos, orgánicos e

inorgánicos, los cuales proveen una barrera efectiva contra la corrosión entre el metal y el
medio. La aplicación de éstos varía según el tipo de revestimiento. Los revestimientos
metálicos son aplicados por electrodeposición, metalización (rocío metálico), inmersión en
caliente, revestimiento de acero inoxidable (cladding), recubrimiento con soldadura (weld
overlay), etc. Los revestimientos inorgánicos son aplicados por rocío (spraying), difusión, o
conversión química.
Las porosidades o defectos en los revestimientos pueden resultar en ataques localizados

en el metal, por efecto de corrosión galvánica, etc.
Cambios en el Medio: Los cambios en el medio no son generalmente la solución más factible
en la práctica, pero debe tomarse en cuenta como método para reducir la corrosión. Esto
incluye la disminución de la temperatura, cambios en la velocidad del fluido, remoción de
oxígeno u otros oxidantes, y cambios (o disminución) en las concentraciones de los agentes
corrosivos.

Inhibidores: Son sustancias que, añadidas en pequeñas concentraciones en un medio

corrosivo, disminuyen sustancialmente las velocidades de corrosión.
En adición, existen ciertas normas de diseño que deben tomarse en cuenta para mejorar la
resistencia a la corrosión de tuberías y equipos.
• Evitar patrones de flujo estratificado. Las zonas donde pueda haber estancamientos
deben ser evitadas. Los agentes corrosivos pueden acumularse y concentrarse en estas
áreas. En los casos en los que esto no puede ser evitado, es recomendable agregar
sistemas de drenaje en estas áreas.
• Fácil drenaje y limpieza de tanques y otros contenedores. Esto debe ser considerado
en el diseño (inclinación del fondo hacia hueco de drenaje, etc.).
• Diseño del sistema de forma tal que permita el fácil reemplazo de los componentes
que se espera se corroan con mayor rapidez durante el servicio.
• Evitar los excesos de esfuerzos mecánicos y concentraciones de esfuerzos en los
componentes expuestos a medios corrosivos.
• Evitar el contacto eléctrico entre metales disímiles para prevenir la corrosión
galvánica.
• Evitar los cambios violentos de dirección en sistemas de tuberías ya que pueden
promover la corrosión-erosión.
• Tratar de que las condiciones en el sistema sean lo más uniforme posible (temperatura,
velocidad del fluido, materiales utilizados, etc.).
4.6 Modelos de Predicción de Corrosión
A raíz de la necesidad de predecir la corrosión, varios modelos de predicción de corrosión

han sido desarrollados por las diferentes compañías petroleras e institutos de investigación.
Algunos de estos modelos se basan en la simulación de los mecanismos de los diferentes
procesos que involucran la corrosión por CO2 en el acero al carbono, mientras que otros
modelos se basan principalmente en correlaciones empíricas con datos de laboratorio o datos
de campo. Los modelos difieren en como predicen y toman en cuenta el efecto de la película

de corrosión protectora y otros, como el efecto de la mojabilidad del crudo en la corrosión por
ejemplo. Estos factores se consideran como la diferencia mas pronunciada entre varios
modelos. Por esta diferencia, los resultados de los distintos modelos pueden ser muy distintos
para un mismo caso.
En general, estos modelos cuentan con un largo grado de experiencia de las compañías,
pero muchos son muy conservadores por lo que pueden predecir el ataque de la corrosión
significativamente para muchos casos. Por otro lado existe el riesgo de predecir menores
velocidades de corrosión para situaciones donde la experiencia en campo señala que han
encontrado problemas por corrosión.
Una descripción breve de los modelos más usados por la industria de producción de crudo
y gas en la predicción de la corrosión es expuesta a continuación. Las consideraciones sobre
el efecto de la mojabilidad del crudo no son mencionadas ya que la metodología desartollar
fue en producción de gas por lo que este concepto no aplica en el estudio [6].
1. Modelo de De Waard
El modelo desarrollado por De Waard y sus colaboradores ha sido por muchos años el
más usado en la predicción de la corrosión por CO2. La primera versión fue publicada en
1975 y se basó únicamente en la dependencia de la temperatura y la presión parcial del CO2.
Esta versión fue desarrollada a partir de experimentos de laboratorios a pequeña escala, y
desde entonces las revisiones realizadas sobre la misma a través de los años han permitido la
afinación del modelo, agregando factores de corrección sobre la ecuación original. En 1991 se
incluye el efecto del pH y la capa producto de la corrosión, siendo estos factores finalmente
ajustados en la versión de 1993, donde además fue propuesto los lineamientos para un nuevo
modelo con los efectos de la velocidad del fluido, completado en la versión de 1995, que
toma en cuenta el efecto propuesto y el del transporte de masa. El modelo fue desarrollado
principalmente para tuberías de gas húmedo.
El modelo usa un factor de escala al tomar en cuenta la formación de productos de

corrosión que da un estimado mínimo de protección. El modelo no toma en cuenta la

formación de la película de corrosión con buenas propiedades protectora, ya que fue calibrado
contra data de laboratorio a temperaturas hasta 80 – 90 °C. Debido a esto, tiene poca
sensibilidad a los cambios de pH.
La información de entrada requerida por el modelo para la realización de los cálculos de

predicción de corrosión es la presión parcial de CO2, temperatura, pH, velocidad del líquido y
el corte de agua. También la presión total, diámetro hidráulico y la concentración de glicol y
tipo de agua (agua condensada o de formación). Además incluye un módulo de cálculo de pH
a partir del agua condensada y su química.
2. Cassandra
El modelo Cassandra es una aplicación de la compañía BP del modelo de De Waard que
incluye la experiencia de BP en el uso del modelo. El efecto de la película protectora de
corrosión puede ser incluido o excluido por el usuario, según la escala de temperatura, la cual
considera la velocidad de corrosión constante en vez de reducirla con el crecimiento de la
temperatura, al igual que en el modelo de De Waard.
El modelo toma como datos principales de entrada el porcentaje molar de CO2, la

temperatura, presión total, velocidad del líquido y la química del agua. Incluye el cálculo de
pH a partir del contenido de CO2, la temperatura y la química total del agua. No cubre
aspectos importantes de la práctica como la eficiencia de inhibidores.
3. Modelo Norsok
Es un modelo empírico basado principalmente en la data de laboratorio a baja temperatura
en combinación con data de campo a temperaturas por encima de los 100 °C. Este fue
desarrollado por compañías petroleras de Noruega (Norwegian oil companies Statoil, Norsk
Hydro y Saga Petroleum), y fue publicado como estándar de la industria petrolera de
Noruega. El modelo se encuentra abiertamente disponible en las páginas de Internet de los
estándares [7].

Este modelo toma en cuenta el efecto de la película protectora de corrosión y por ello
predice bajas velocidades de corrosión a altas temperaturas y altos pH. Los datos de entrada
para su uso son: la temperatura, presión total, contenido de CO2, pH, esfuerzo de corte (wall
shear stress) y la concentración de glicol. Además contiene módulos para calcular pH y el
esfuerzo de corte.
4. Cormed
Cormed es una herramienta de predicción para pozos desarrollada por la compañía
francesa ELF, basado en su experiencia en corrosión por CO2. Este predice la corrosividad de
pozos de bajos, medios y altos riesgo de ataque. No toma en cuenta la velocidad de flujo para
la corrosión por CO2. Este modelo calcula el pH a partir de la temperatura, presión total,
contenido de CO2, cantidad de ácido acético y la química total del agua.
5. Lipucor
Es un programa de predicción de corrosión desarrollado por la compañía francesa
TOTAL, y se basa en resultados de laboratorio y una gran cantidad de data de campo que
incluye más de 90 casos. Parte del modelo es desarrollado también por ELF y el Instituto
Francés de Petróleo (Institute Français du Pétrole). Considera también, a diferencia de otros
modelos, otros mecanismos de falla aparte de la pura corrosión por CO2 y recientemente fue
actualizado para incluir la predicción de corrosión en los topes de línea.
Este modelo toma como data de entrada el porcentaje de moles de CO2 y H2S, la
temperatura, la presión total, la química del agua, la tasa de producción y el diámetro de
tubería. Otros datos de entrada son la densidad del crudo, el peso molar del gas y la
composición del acero. Además permite el cálculo del pH a partir de la temperatura,
contenido de CO2 y la química del agua, pero la predicción de la corrosión en el modelo
depende muy poco de éste. El modelo indica si la corrosión es general o localizada, y da una
evaluación de la severidad de la misma.
Cabe destacar que la correlación con datos de campo hace de éste un modelo menos
conservador que los modelos de laboratorio.

6. Hydrocor
Es el modelo desarrollado por Shell, y combina corrosión con la simulación del patrón de
flujo. Es el acoplamiento de diferentes modelos de corrosión por CO2 para la simulación de
flujo multifásico, cálculo de pH y la precipitación del carbonato de hierro, lo que permite el
cálculo de la velocidad de corrosión sobre un perfil de tubería. Toma en cuenta el factor de
escala antes mencionado, aplicado para el caso de agua condensada. Además incluye la
predicción de corrosión en topes de línea así como un modelo simplificado de corrosión por
H2S y ácido acético.
Los principales datos de entrada son la presión de operación, temperatura, porcentaje

molar de CO2 y H2S, bicarbonato, ácido orgánico, contenido de glicol, diámetro de la tubería
y tasa de producción. La tendencia de predicción del modelo es hacia el lado conservador
para evitar bajas velocidades de corrosión en sistemas donde puedan ocurrir fallas.
7. Modelo KSC
Es un modelo desarrollado en el Instituto para La Tecnología de Energía (Institute for
Energy Technology) dentro del proyecto industrial Kjelller Sweet Corrosion V, para modelar
el mecanismo de corrosión por CO2 tomando en cuenta la película protectora de corrosión. El
modelo simula reacciones electromecánicas en la superficie del acero, reacciones en la fase
líquido y la difusión de las especies también, y calcula la velocidad de corrosión con o sin
película protectora y el riesgo de ataque corrosivo tipo mesa. La velocidad de corrosión con
película protectora es el criterio de preferencia pero cuando el riesgo de corrosión tipo mesa
es alto, debe usarse el valor de la velocidad de corrosión sin película protectora. Este modelo
toma como data de entrada la temperatura, presión total, presión parcial de CO2, pH y la
velocidad de flujo del líquido.
8. Modelo Tulsa
El modelo de corrosión por CO2 desarrollado por la Universidad de Tulsa, hace énfasis en
el modelado mecánico de flujo para una sola fase, junto con la cinética de las reacciones
electroquímicas y la transferencia de masa. Puede ser utilizado para tuberías rectas o con

codos. Toma en cuenta la formación de la película de carbonato de hierro e indica de igual

forma la velocidad de corrosión sin la formación de ésta.
La data de entrada de este modelo es la temperatura, presión parcial de CO2, velocidad del
líquido y diámetro de la tubería. El pH puede ser suministrado como data de entrada o
calculado a partir de la química del agua. Es sensible a las variaciones de pH y velocidad del
fluido.
9. Predict
Es un modelo desarrollado por Intercorr Internacional. Sus bases son tomadas del modelo
de De Waard, pero tomando en cuenta otros factores como la presión parcial efectiva del CO2,
calculada a partir del pH del sistema. El modelo toma en cuenta la mojabilidad del crudo y la
formación de la película protectora. El modelo toma como data de entrada la temperatura,
presión parcial de CO2 y H2S, y velocidad del fluido principalmente. El valor del pH puede
ser suministrado como data de entrada o calculado a partir del contenido de bicarbonato o
química total del agua. El modelo es sensible a las variaciones de pH.
Otros modelos, desarrollados por distintas compañías y universidades, y que al igual que
los anteriormente nombrados, toman en cuenta información importante y variables, para el
análisis de la corrosividad del medio y cálculo de las velocidades de corrosión, dando peso a
los distintos factores a partir de distintos criterios. Entre estos modelos: SweetCor,
desarrollado por la compañía Shell, y Corpos, por OceanCorr. El Modelo de Ohio, por la
Universidad de Ohio; el Modelo ULL, realizado en la Universidad de Lousiana en Lafayette;
Dream, desarrollado por la Universidad Estatal de Oklahoma. También, el Modelo OLI, por
la compañía OLI Systems, y el Modelo ECE (Electronic Corrosión Engineer), desarrollado
por Intetech.

CAPÍTULO 5: METODOLOGÍA
El desarrollo de este trabajo de pasantía consistió en la generación de la Base de

Conocimientos para la Selección de Materiales para Empresas Y&V, a través del desarrollo
de una metodología de selección óptima de materiales basado en la determinación de riesgos
de corrosión que puedan desarrollarse en función del proceso que se maneja. Los pasos
necesarios para la realización de esta metodología se encuentran englobados de forma general
en siguientes fases dentro de la empresa:
• Inducción.
• Revisar Información.
• Identificar los objetivos y requerimientos.
• Identificar las herramientas para el desarrollo de Mapas de Procesos, así como los
elementos de entrada, productos.
• Elaborar documentos estándares.
• Implementar herramienta de trabajo.
• Cumplir requerimientos de calidad.
La metodología desarrollada para la selección de materiales se encuentra esquematizada

en la figura 6. Ésta puede resumirse en los siguientes pasos generales:
• Identificación del proceso a evaluar.
• Recolección de datos.
• Análisis de las condiciones de operación.
5.1.1 Identificación del Proceso a Evaluar

La identificación del proceso a evaluar permite la familiarización con las condiciones
generales del proceso: descripción, bases y criterios del diseño, variables, y otros aspectos de
relevancia que permiten el desarrollo de la evaluación.

Figura 6. Metodología para la Selección de Materiales.

5.4.2 Recolección de Datos

Este paso comienza desde la identificación del proceso, y generalmente se realiza
continuamente durante la evaluación. Consiste en la recolección de los requerimientos
necesarios para continuar y llevar a cabo la evaluación. Los documentos comúnmente
utilizados para la evaluación de la corrosión son:
• Descripción del Proceso.
• Bases y Criterios de Diseño.
• Simulación del Proceso.
• Diagramas de Flujo del Proceso.
• Diagramas de Tuberías e Instrumentación.
• Hoja de Datos de Equipos.
• Especificación mecánica de Materiales de Tuberías.
• Análisis composicional del fluido y analisis fisico-quimico del agua generada en el
proceso.
5.1.3 Análisis de las Condiciones de Operación

La evaluación puede dividirse en tres escenarios, a partir de los requerimientos del diseño
mecánico y la evaluación de las condiciones de operación:
1. Medio No Corrosivo: donde la selección de materiales es por lo general la más

económica, que además cumpla con las solicitaciones mecánicas (normalmente acero
al carbono).
2. Medio Corrosivo: donde se cumple la metodología aquí explicada, evaluando a partir

de una preselección de materiales (acero al carbono), y los mecanismos de corrosión
asociados al proceso. Como resultado, se define la metalurgia del proceso y las
recomendaciones para el control de corrosión.
3. Medios Corrosivos Severos: en la mayoría de estos casos, existen normas, estándares

y prácticas que definen el tipo de material a utilizar en este tipo de servicios. De lo
contrario, la metodología utilizada para un “Medio Corrosivo” aplica también en este
caso.

La evaluación para un “Medio Corrosivo” no puede ser un proceso genérico que aplica
para todos los casos. Cada caso requiere de una adaptación de esta fase dentro de la
metodología, y esto va a depender de los mecanismos de corrosión asociados, proceso
involucrado (ya sea gas, crudo o mezclas multifásicas con sólidos), información y
herramientas disponibles para la evaluación, condiciones de servicio, etc.
Para el desarrollo de la evaluación, es necesario cumplir los pasos anteriores, y a partir de

la recolección de datos, realizar un análisis de las condiciones de operación. Esto tiene como
fin, establecer los conceptos relacionados con la evaluación, la identificación de los
mecanismos de degradación y variables asociados al proceso, la identificación y selección de
los modelos de corrosión disponibles para el cálculo de velocidades de corrosión, y
finalmente, establecer los criterios y premisas para el desarrollo de la evaluación.
La evaluación arroja como resultado un informe, donde se justifica la validación de

selección de materiales, con los pasos e información dentro del proceso de evaluación,
mencionados en el párrafo anterior.
Figura 7. Diagrama IDEF0, estudio de selección de materiales.
La figura 7 resume a través de un diagrama IDEF0, los aspectos a considerar para el

desarrollo del estudio de selección de materiales. En la sección 4.2.1 del marco teórico, se
explica la utilidad de estos diagramas como herramienta para la gestión del conocimiento. El

control del proceso se lleva a cabo a través de las listas de chequeo, normas y estándares que
rigen el proyecto en desarrollo, y los recursos utilizados en el proyecto comprenden: los
ingenieros, simulaciones del proceso y software aplicable.
5.1.4 Elaboración de los Diagramas Metalúrgicos

Es el producto de la evaluación y representa la selección de materiales final o validación
de una preselección de materiales, e incluye también los métodos de control de corrosión
adicionales a la metalurgia como inyección de inhibidores u otro tipo de químico. Estos son
plasmados en los diagramas de flujo del proceso, en los cuales se describe la metalurgia
recomendada, y los puntos de inyección de aditivos tipo inhibidores y otros.
Figura 8. Diagrama IDEF0, elaborar diagramas metalúrgicos.
La figura 8 muestra el diagrama IDEF0 aplicado a la elaboración de los diagramas

metalúrgicos. Para ambos diagramas IDEF0 (figuras 7 y 8), se realizó un documento en el que
se especifican los parámetros principales, en base a los cuales se definirán las pautas que el
ingeniero de proyectos tomará en cuenta para llevar a cabo el estudio de materiales y la
elaboración de los diagramas metalúrgicos, para un servicio determinado. Además, se define
la normativa adoptada para el desarrollo del proceso de selección. La figura 9 muestra un
ejemplo de un diagrama metalúrgico.

Figura 9. Diagrama metalúrgico.

CAPÍTULO 6: CASO DE ESTUDIO
En el caso de estudio se realizó la validación de la preselección de materiales de una

planta de deshidratación de gas. Esta selección inicialmente consideró la revisión de varios
modelos de predicción de velocidades de corrosión, para elegir el modelo más idóneo y
reproducible de las condiciones manejadas en la planta de deshidratación de gas. En este
capítulo se muestra el desarrollo de la metodología, aplicado al caso de estudio, desde la
identificación del proceso, mecanismos de corrosión y variables asociados al proceso, datos
utilizados para la evaluación, modelo considerado para la evaluación, criterios y premisas
utilizados para la evaluación, hasta la elaboración de los diagramas metalúrgicos.
6.1 Descripción del Proceso
La planta de deshidratación se diseñó para un flujo de gas saturado a 120 F y 950 psig de
y una capacidad de entrada de 1000 – 1089 MMSCFD el cual será manejado y condicionado
para el proceso de extracción por los siguientes procesos:
• Facilidades de entrada (separación y filtración).

• Deshidratación del gas.
• Remoción de mercurio.
El proceso está acompañado además, por los sistemas operacionales y servicios auxiliares
que adicionalmente conforman la planta de deshidratación de gas, como el sistema de
tratamiento de aguas de desecho, sistemas de combustibles, sistemas de instrumentación y
utilidades, etc. Estos se encuentran fuera del alcance del estudio realizado.
Facilidades de Entrada
El gas húmedo rico en CO2 será recibido por el Inlet Slug Catcher, a través de una tubería
de 30 pulgadas de diámetro, a condiciones de operación de 120 ºF y 950 psig (50 ºC y 6,5
MPa). Este equipo consiste en un recipiente horizontal tipo ciclón, diseñado para el manejo de
flujo multifásico continuo de gas y líquido (agua y condensado). Tiene la capacidad de

almacenar el líquido acumulado en la parte baja, que drena por una válvula de control de
nivel. Las variaciones en la velocidad del gas en este equipo, hacen del medio en su interior
crítico para la corrosión, e inclusive es susceptible a corrosión–erosion.
La fase gaseosa que sale del Inlet Slug Catcher va hacia el Inlet Gas Scrubber, un
separador de tres fases. Después de entrar al equipo, el gas sale por tope pasando por un
extractor para remover la niebla suspendida, donde el líquido removido por el extractor niebla
cae en gotas a través del gas hacia un reservorio de líquido en el fondo del equipo. El drenaje
de este líquido a las líneas de aguas de tratamiento también es controlado por una válvula de
nivel.
Separado por una distancia mucho mayor a la de los equipos estáticos ya mencionados, el
gas pasará por un segundo Gas Scrubber o separador de tres fases, que recibirá el fluido.
Adicionalmente, el separador recibirá el gas de regeneración utilizado por los módulos de
deshidratación.
El gas de salida del separador alimentará luego el Inlet Gas Filter, conformado por dos
secciones o compartimientos: uno para la remoción de líquidos y sólidos del gas, y el otro
compartimiento contiene un extractor de vapor para remover cualquier contaminante que
quede en el gas. Cada cámara o sección tendrá un sumidero para el almacenamiento de
líquidos, controlado por una válvula de nivel.
La descarga de gas de los filtros va a un múltiple de distribución, el el cual es direcionado

al sistema de deshidratación por tamices moleculares.
Deshidratación del Gas

Una vez que el gas ha sido separado de líquidos y sólidos en las Facilidades de Entrada, el
gas húmedo pasará a través del sistema de deshidratación de manera de reducir el contenido
de agua en el gas hasta los niveles deseados (menos de 1 ppm en volumen) y preparar el gas
para el proceso criogénico en la sección de recuperación de LNG aguas abajo. El sistema de
deshidratación consiste en 12 tamices de adsorción (Inlet Molecular Sieve Adsorbers),

divididos en dos módulos. En cada módulo, 5 de los recipientes estarán en el ciclo de

adsorción de agua, mientras que el sexto esta en el ciclo de regeneración.
El gas deshidratado tendrá una cantidad de agua menor a 0,1 ppmv. Por lo que a partir de
este punto el gas húmedo es denominado “gas seco”.
Remoción de Mercurio
El gas seco del sistema de deshidratación entrará en el sistema de remoción de mercurio,
el cual está diseñado para reducir el contenido de mercurio del gas que lo alimentará, de 0,034
μg/Nm3 a menos de 0,01 μg/Nm3 (microgramos por metro cúbico en condiciones normales)
para proteger el material del enfriador criogénico de la corrosión y fragilización. El sistema
consiste en cuatro removedores de mercurio, divididos en dos módulos, es decir, con dos
recipientes en cada módulo.
El gas sin mercurio pasará a través de dos filtros de polvo (uno para cada módulo), para
remover cualquier partícula que pueda pasar por los equipos de adsorción de mercurio, con
una eficiencia de 1 micrón. Esto protegerá a los equipos aguas abajo, especialmente las cajas
enfriadoras, del arrastre de sólidos.
Una vez que el gas ha sido deshidratado y depurado, este fluirá como gas de alimentación
a la planta de extracción de gas natural, con un flujo de 1000 MMSCFD a 119 °F y 923 psig
(50 ºC y 6,3 MPa).
Parte del gas aguas debajo de los filtros de polvo, será utilizado para el ciclo de
regeneración de los recipientes de adsorción. Esto consiste en la compresión de este gas para
ser llevado a 540 ºF (282 ºC) en el calentador de gas o Regeneration Gas Heater, que luego
regenerará las camas o tamices saturados al remover el agua de los mismos. Después de salir
por el tope del equipo de adsorción molecular, el gas es enfriado a través del Regeneration
Gas Cooler, a 120 ºF (50 ºC). El gas enfriado entra a un separador (Regeneration Gas
Separator), el cual acumulará el agua que condense en un depósito que luego será transferido
a un sistema de drenaje por una válvula de control de nivel.

El gas que sale del separador de cada módulo será posteriormente retornado al sistema de
deshidratación en las facilidades de entrada, a nivel del segundo separador.
La figura 6 (a) y (b) a continuación, muestran un diagrama de flujo de proceso resumen,

del proceso de deshidratación del gas aquí descrito.
4B
B
506
D
3A 4
INLET GAS
SCRUBBER
2 120
INLET GAS
SCRUBBER
121
1
INLET SLUG
A
CATCHER C
116
102
100
SISTEMA DE
ESTABILIZACIÓN DE
CONDENSADO
101
SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS
Fi
gura 6 (a). Diagrama de flujo del proceso de deshidratación del gas natural.

Figura 6 (b). Diagrama de flujo del proceso de deshidratación del gas natural.
6.2 Corrosión en la Producción de Gas
En la producción de gas, la corrosión es causada generalmente por la combinación de

distintos agentes que promueven el fenómeno de corrosión por distintos mecanismos, lo cual
tiene una alta incidencia en los costos de mantenimiento de tuberías y equipos, en la
preservación del medio ambiente, y en la seguridad del personal.
Las causas acumuladas que pueden producir la ruptura o fuga de tuberías y equipos
durante el servicio son: sobrepresión (o presión por encima de la de diseño); daño mecánico
externo a la línea por excavaciones u otras actividades; corrosión externa e interna de la línea,
que origina la reducción del espesor de pared. La corrosión interna puede ser causada por la
presencia de bacterias, humedad o agua libre, cloruros, oxígeno (u otro agente oxidante),
dióxido de carbono, y sulfuro de hidrógeno [8, 9].

6.3 Mecanismos de Degradación en la Producción de Gas
Los principales mecanismos de corrosión en la producción de gas son las relacionadas con
la presencia de CO2, H2S y agua libre.
6.3.1 Corrosión por Dióxido de Carbono

El CO2 es un gas ácido que se disuelve en ambientes acuosos para producir una reducción
del pH en el sistema, aumentando la agresividad del medio. Por tanto el pH varía con las
cantidades de CO2 disuelto. Las cantidades de CO2 se incrementan con el aumento de la
fracción molar de CO2 (XCO2) en fase gaseosa y con el aumento de la presión parcial de CO2.
La corrosión por CO2, conocida como corrosión dulce, es común en sistemas de transporte
de gas que contengan dicho elemento en presencia de agua.
Se ha establecido un criterio de corrosividad del gas de acuerdo a la presión parcial del

CO2 en el gas, como se muestra en la tabla 1 a continuación:
Tabla 1. Criterio General de Corrosividad del Gas en Función de la Presión Parcial del CO2[13]
Presión parcial de CO2 Velocidad de Corrosión

Menor que 7 psi (48 MPa) Despreciable
Entre 7 y 14 psi (48 y 95 MPa) Despreciable a Leve
Entre 14 y 30 psi (95 y 200 MPa) Moderada
Mayor que 30 psi (200 MPa) Severa
El mecanismo de corrosión por CO2 se puede subdividir en tres etapas [10-12].
Etapa I
El CO2 se disuelve en presencia de agua para formar acido carbónico, el cual se disocia en
dos etapas: la formación de iones bicarbonatos (2) y la subsecuente formación de iones
carbonatos (3),

CO2 + H 2 O ⇔ H 2 CO3 (1)
H 2 CO3 ⇔ H + + HCO3− (2)
HCO3− ⇔ CO3−2 + H + (3)
Etapa II
En esta etapa ocurren dos reacciones simultáneamente: la disolución del hierro en la
intercara metal/electrolito,
Fe ⇒ Fe 2+ + 2e − (4)
y la combinación de los electrones producidos durante la reacción (4) con el ion bicarbonato
producido en la ecuación (2), también en la intercara metal/electrolito,
2 HCO3− + 2e − ⇒ H 2 + 2CO3−2 (5)
Etapa III
La combinación de los iones carbonato producidos en (5) con el ión ferroso de la reacción
(4) para formar carbonato de hierro,
Fe 2+ + CO3−2 ⇒ FeCO3 (6)
La protección que pueda ofrecer la capa de carbonato de hierro depende de las

propiedades físicas y la temperatura a la cual forma. Esto se combina al efecto de la velocidad
del fluido, el cual puede remover los productos de la corrosión permitiendo la exposición
continua del metal al medio corrosivo. Los parámetros críticos en cuanto la estabilidad de la
los productos formados según la temperatura son resumidos en la siguiente tabla:

Tabla 2. Características de la capa de carbonato de hierro en la superficie del metal vs.temperatura a la

cual se forma
Temperatura Características del Producto Formado
Menor de 140 ºF (60 ºC) Disolución pobre del hierro. Producto de corrosión no cubre
enteramente la superficie y tiene mala adhesión, facilitando la
remoción del mismo.
212 ºF (100 ºC) Alrededor de esta temperatura las velocidades de corrosión son
mayores. Producto formado es poroso y heterogéneo lo que
produce formación de picaduras.
Mayor de 302 ºF (150 ºC) Capa de carbonato de hierro homogénea, adherente y de

buenas propiedades mecánicas, lo cual disminuye la disolución
del hierro. La velocidad de corrosión disminuye.
En general, podría establecerse que las velocidades de corrosión alcanzan un máximo

cuando la temperatura esta alrededor de 212 ºF (100 ºC). El efecto de la velocidad del fluido
es discutido más adelante.
6.3.2 Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno

Como el dióxido de carbono, el sulfuro de hidrógeno es un gas ácido, el cual se disuelve
en ambientes acuosos para contribuir en la reducción del pH del sistema. El pH disminuye
con el aumento de H2S en la solución, y como se menciona anteriormente, mientras más bajo
es el pH, más agresivo es el medio desde el punto de vista de la corrosión. Adicionalmente, la
severidad de la carga del acero con hidrógeno también aumenta con las cantidades de H2S. Al
igual que el dióxido de carbono, las cantidades de H2S aumentan con el incremento de la
fracción molar de H2S (XH2S) y de la presión total del sistema, causando un aumento de la
presión parcial del H2S.
La corrosión por H2S, conocida como corrosión agria, es común en sistemas de transporte
de gas que contengan dicho elemento en presencia de agua. El mecanismo bajo el cual se
desarrolla puede ser resumido en tres etapas [10-12]:
Etapa I
El sulfuro de hidrógeno gaseoso se disuelve en agua donde ocurre una doble disociación
como se muestra a continuación:

H 2 S ⇔ HS − + H + (7)
HS ⇔ H + + S 2− (8)
Etapa II
Nuevamente, como en el caso de corrosión por CO2, la disolución del hierro en la
intercara metal/electrolito,
Fe ⇒ Fe 2+ + 2e − (4)
Etapa III
Los productos de las reacciones (8) y (4) se combinan para formar el sulfuro de hierro,
2e − + 2 H + + Fe 2+ ⇒ 2 H 0 + FeS (9)
La capacidad protectora de la capa de sulfuro de hierro dependerá de las propiedades

físicas y homogeneidad de la misma. Varios productos del tipo FexSy pueden formarse
dependiendo de la presión parcial del sulfuro del hidrógeno gaseoso. A presiones parciales de
H2S por debajo de 0,1 psi (0,69 KPa), se forman los productos más protectores (FeS y FeS2),
mientras que por encima de este valor, se forman productos más imperfectos (Fe9S8) que
permiten la difusión del Fe2+ y son menos protectores. Generalmente, se asume que mientras
mayor sea el radio S/Fe, el producto de corrosión se hace más compacto y por ende más
protector.
Los mecanismos de corrosión asociados a medios sulfurados, son los fenómenos

conocidos como: agrietamiento bajo tensión inducida por la presencia de azufre (Sulfide
Stress Corrosion Cracking, SSCC), el cual depende de la resistencia mecánica de los aceros y
la presencia de esfuerzos residuales y/o externos; y el agrietamiento inducido por hidrógeno
(Hidrogen Induced Cracking, HIC), promovido por factores como pH ácidos, temperatura
entre 50 y 95 ºF (10 y 35 ºC), trabajo en frío y aplicación de esfuerzos externos.

La tabla 3 muestra los valores críticos para la corrosión en aceros por H2S según el modo
de corrosión:
Presión parcial de H2S Modo de corrosión

Menor que 0,015 psi (0,10 KPa) Despreciable
Entre 0,015 y 0,05 psi (0,10 y 0,34 KPa) Susceptible a agrietamiento por H2
Entre 0,05 y 0,1 psi (0,34 y 0,69 KPa) Susceptible a SSCC
Mayor que 0,1 psi (0,69 KPa) Formación de productos no protectores
SSCC = Sulfide stress corrosion cracking
Es importante acotar con respecto a que algunos materiales son más o menos susceptibles
a este tipo de daño; existen factores metalúrgicos que favorecen la ocurrencia de
agrietamiento: resistencia mecánica (dureza), microestructura (martensita, inclusiones, etc.),
etc.
En sistemas dominados por H2S (relación PpCO2/PpH2S < 200), la formación de

productos protectores se presenta a temperaturas entre 140 ºF (60 ºC) y 460 ºF (240 º C).
Fuera de estos límites, el producto de corrosión (FeS) se hace inestable y poroso, y no provee
protección.
6.3.3 Corrosión por efecto combinado de CO2 y H2S

La presencia de CO2 o H2S en un medio acuoso, es capaz de producir graves daños por
corrosión, pero la combinación de los mismos puede acelerar o disminuir la velocidad de
corrosión y la criticidad del daño esperado.
Es importante el efecto del H2S en la corrosión por CO2 y su comportamiento, ya que

pueden formarse películas de productos de corrosión en forma competitiva entre sulfuro de
hierro (FeS) y carbonato de hierro (FeCO3), lo que puede, en función de la temperatura,
concentración del agente corrosivo y presión, acelerar o disminuir la velocidad de corrosión,

por lo que se considera importante definir cuál de los mecanismos de corrosión (por CO2 o
por H2S) es el predominante, antes de determinar el comportamiento de la velocidad de
corrosión en un sistema determinado.
La relación entre las presiones parciales de CO2 y H2S proporciona un indicativo que
permitirá determinar el mecanismo de corrosión predominante en el sistema [10]:
PpCO2
> 200
PpH 2 S Corrosión por CO2 (10)
PpCO2
< 200
PpH 2 S Corrosión por H2S (11)
Es conveniente tener en cuenta los criterios antes mencionados sobre los valores críticos,
a pesar de los resultados que puedan obtenerse a partir de las ecuaciones (10) y (11).
6.3.4 Corrosión por Ataque Microbiológico (MIC)

Los componentes esenciales en este tipo de corrosión son las bacterias reductoras de
sulfato (SRB) o las bacterias productoras de ácidos (APB). El concepto general de la
corrosión inducida por bacterias se basa en la suposición de que los microorganismos aceleran
la cinética de las reacciones electroquímicas, ya sea directamente, afectando la des-
polarización del hidrógeno, o indirectamente, creando especies corrosivas en la superficie del
metal tales como ácidos orgánicos, o formando biocapas que pueden conducir a corrosión por
espacio confinado o bajo depósito. La presencia de bacterias no es un indicativo de que la
corrosión por ataque microbiológico existe, y es difícil predecir las locaciones donde exista
este fenómeno, si no está asociado a la acumulación de agua o sólidos. De no ser así, la
corrosión por bacterias tiende a ocurrir principalmente en la posición de fondo (hora 6) de
tuberías y equipos estáticos, bajo las siguientes situaciones [14]:
• Bajo depósito.
• Puntos bajos en tuberías de larga distancia.

• Puntos “muertos” (dead legs) y áreas de estancamiento.
6.3.5 Corrosión-Erosión
Es el resultado de la combinación de un fluido corrosivo y altas velocidades de flujo. El
rápido movimiento del fluido corrosivo desgasta y remueve las películas protectoras producto
de la corrosión, exponiendo constantemente el metal al medio corrosivo. Arena y otras
partículas suspendidas que puedan estar presentes intensifican la erosión, acelerando el ataque
por corrosión-erosión.
La cavitación es un caso dentro de la corrosión-erosión, donde la reducción de la presión

del fluido a velocidades muy altas, permiten la formación de burbujas de vapor de agua, que
luego condensan (colapsan) en la superficie del material. Esta implosión produce un estallido
de presión extremo que rompe la película superficial producto de la corrosión, e incluso
produce el desprendimiento de partículas del mismo metal. Esto produce pequeños huecos
donde eventualmente se producen ataques localizados.
La tribo-corrosión o corrosión por desgaste es otro tipo de corrosión-erosión. La erosión

se debe a los pequeños movimientos repetidos de la misma magnitud, generalmente
vibraciones, entre el metal corroído y otro sólido en contacto bajo carga. El movimiento
desgasta la película de óxido en la superficie, el cual actúa también como abrasivo en otros
puntos, exponiendo el metal reactivo con el medio [8, 9].
6.4 Efecto de las Variables del Medio Corrosivo
Las variables involucradas, promueven y catalizan la corrosión. Las variables

involucradas en la producción de gas, y sus efectos, son descritos brevemente a continuación.
6.4.1 Rol del Agua

La presencia de agua es un prerrequisito en la corrosión de sistemas de gas y crudo. La
corrosividad del agua se debe a su habilidad de disolver gases (O2, CO2 y H2S) o sales
minerales (cloruros, sulfatos, nitratos, calcio, magnesio, hierro, etc.), la temperatura, y a la

posibilidad de que contenga compuestos orgánicos y microorganismos (bacterias). Por tanto,

la combinación de estos factores en el agua define sus propiedades, e influyen de gran manera
la velocidad de corrosión de tuberías y equipos. Los efectos de estas variables y su
contribución en la corrosión pueden ser discutidos por separado, pero en conjunto definen la
corrosividad del agua. De ahí la importancia de la planta de deshidratación del gas.
La acidez o alcalinidad del agua, obtenidos a partir del cálculo o medición del pH en el
medio acuoso, da los valores que permiten evaluar la corrosividad de un medio. Un pH ácido
(menor a 7) hace que el medio acuoso sea más severo en lo que a corrosión respecta.
En adición a lo anterior, en los sistemas de producción de gas, la deshidratación del gas

natural antes del procesamiento criogénico es vital para prevenir la formación de hidratos en
los intercambiadores de calor de baja temperatura. Los hidratos de gas natural son
compuestos sólidos cristalinos, formados por la combinación de gas natural y agua bajo
presión, a temperaturas considerablemente por encima del punto de congelación del agua. La
formación de hidratos trae problemas de taponamientos en las líneas y equipos [12, 15].
6.4.2 Rol del pH

Las velocidades de corrosión del acero se incrementan generalmente con el decrecimiento
del pH de la fase acuosa. Por tanto, la corrosividad puede esperarse que aumente con el
incremento de la presión parcial del gas ácido (H2S y CO2). A una presión parcial particular,
el pH tenderá a incrementarse con el aumento de la temperatura, lo que puede llevar a la
reducción directa de la velocidad de corrosión con este aumento del pH. Sin embargo, en
muchos casos el decrecimiento de la solubilidad del gas ácido en la fase acuosa con el
aumento de la temperatura puede ser compensado por el incremento de la presión. El
incremento de la presión tiene como efecto el aumento de la solubilidad de los gases, y con
esto un incremento en la corrosividad del agua reflejado en la disminución del pH. En otras
palabras, el incremento de la presión puede aumentar las presiones parciales del gas ácido e
incrementar la severidad de la corrosión.

El pH se obtiene a partir de la medición in situ o puede ser calculado. La medición in situ

no suele dar resultados muy acertados ya que se necesita una muestra de agua, la cual no se
encontrará a las mismas condiciones de presión y temperatura que en las que se hallaba dentro
de tuberías y equipos. El cálculo del pH puede realizarse a partir de la resistencia iónica del
agua, definida por la concentración de iones de sodio, calcio, hierro, manganeso, potasio
(cationes), y cloruro, bicarbonato, carbonato y sulfato (aniones). También puede ser calculado
a partir de la presión parcial efectiva de los gases ácidos. Existen varios modelos, así como
normas y estándares, que describen estos cálculos. La tabla a continuación se aplica en la
práctica para determinar el grado de severidad de la corrosión para el agua sin sólidos que
fluye a velocidades de 3 ft/s (1 m/s) o menores [12, 15].
Sin embargo, como se mencionó anteriormente, existen distintos métodos para el cálculo
del pH, los cuales definen la corrosividad del medio según escalas de pH a partir de la presión
parcial del gas ácido o química del agua, considerados por el modelo a utilizar.
Tabla 4. Corrosividad relativa vs. pH del Agua [16].
pH del agua Corrosividad
pH >7,0 Corrosión significativa poco probable
6,5 < pH ≤ 7,0 Corrosión menor es posible
6,0 < pH ≤ 6,5 Corrosión moderada con posibles picaduras
pH ≤ 6,0 Corrosión significativa con moderadas picaduras
6.4.3 Efecto de la Temperatura

La temperatura es un parámetro crítico en la determinación de la corrosividad de un
medio. Los cambios de temperaturas afectan la velocidad de corrosión de los aceros de varias
maneras, las cuales deben ser tomadas en cuenta en la estimación de la severidad de la
corrosión. En términos generales, el efecto del aumento de la temperatura en las velocidades
de corrosión, es igual al efecto que tiene en otras reacciones químicas, es decir, la velocidad
de la reacción aumenta con el incremento de la temperatura. Particularmente, el efecto de la
temperatura varía según el mecanismo de corrosión [12].

6.4.4 Velocidad del Fluido y Patrones de Flujo

La velocidad del fluido determina el comportamiento del fluido (patrón de flujo) y la
distribución del agua transportada en tuberías, por lo que se considera como uno de los
parámetros más significativos a la hora de determinar el potencial corrosivo. En líneas de
producción de crudo y gas, generalmente se manejan flujos de dos o más fases, constituidos
por mezclas de gas, agua e hidrocarburo líquidos, y sedimentos, lo cual hace necesario
entender el comportamiento hidrodinámico del fluido, previo a la determinación de las
velocidades de corrosión. La velocidad del fluido influencia la velocidad de corrosión de los
aceros en dos formas:
1. Determina el comportamiento o el régimen del fluido. En términos generales, con el

aumento de la velocidad, esto se manifiesta como condiciones estáticas (poco o
ningún flujo) a bajas velocidades, flujo estratificado en condiciones intermedias y
flujo turbulento a velocidades altas de fluido.
2. El fluido puede acelerar la corrosión con el aumento de la velocidad a través del

incremento de transporte de masa y a mayores velocidades, por la remoción de las
películas de corrosión (Ej. películas de los productos de corrosión e inhibidores).
De acuerdo a las velocidades superficiales de las fases presentes a lo largo de una tubería
se pueden presentar diferentes patrones de flujo, teniendo éstos una influencia directa sobre la
ubicación de los puntos de monitoreo de corrosión. El caso de flujo bifásico es el
comúnmente encontrado antes de la deshidratación del gas, y se encuentra clasificado en la
literatura en función del efecto que causan las velocidades superficiales del líquido y gas, las
propiedades físicas y volúmenes de fases, diámetros de tubería y dirección y orientación de
flujo. En flujos horizontales bifásicos, los patrones comúnmente encontrados son [10, 12]:
Flujo Estratificado
Este flujo tiene lugar a velocidades muy bajas de gas y de líquido: 33 ft/s (10 m/s) y 3 ft/s
(1 m/s), respectivamente. La diferencia en las velocidades genera una completa estratificación
de los fluidos, donde el gas se dispone en la parte superior de la tubería, mientras que el

líquido permanece en la parte inferior, aumentando así la posibilidad de un ataque corrosivo

localizado en esta zona (corrosión en la hora 6). El flujo ondulado se produce cuando el gas
viaja a mayores velocidades, causando una especie de “oleaje” en la fase líquida.
Flujo Anular o Anular Niebla (Mist)

A velocidades mayores del gas (mayor que 33 ft/s o 10 m/s) el líquido circula formando
una capa que cubre las paredes de la tubería, mientras el gas fluye por el centro arrastrando
algunas gotas de líquido. Cuando la velocidad del gas es suficientemente alta, la capa líquida
es separada de la pared del tubo y arrastrada por el gas en forma de gotas dispersas, dando
origen al patrón de flujo conocido como Flujo Anular de Niebla. Si el líquido está
completamente disperso en forma de gotas muy finas en la corriente de gas, genera un patrón
de flujo denominado Flujo de Niebla, donde ambas fases (gas y líquido) están íntimamente
mezcladas y la mezcla bifásica se asemeja a una fase homogénea. Con estos patrones de flujo,
y dependiendo de la cantidad de agua, se puede producir un ataque corrosivo general de
moderada intensidad.
Flujo Burbuja (Bubble)

En este tipo de flujo, la tubería se encuentra ocupada casi en su totalidad por la fase
líquida, la fase gaseosa se presenta en forma de burbujas de diámetros variados, en la parte
superior de la tubería, y cuyas velocidades varían de una a otra burbuja.
Flujo de Transición
Se presenta cuando ocurre un cambio de fase continua de líquido a una fase continua de
gas. Las burbujas coalescen y el líquido queda atrapado dentro de ellas. Esta transición da
paso a patrones de flujo como el flujo tapón.
Flujo Tapón (Slug)

La fase gaseosa se hace más pronunciada a pesar de que la fase líquida sigue fluyendo.
Las burbujas de gas coalescen y forman tapones los cuales ocupan casi en su totalidad la
sección transversal de la tubería. Las burbujas de gas fluyen a mayor velocidad que el líquido.

Para el estudio de los mecanismos de corrosión, la velocidad superficial del líquido es de

gran importancia, ya que la velocidad de corrosión se ve afectada por la transferencia de masa
de los agentes corrosivos (productos de la disolución del H2S y CO2). Sin embargo, cuando la
velocidad del líquido está por debajo de 33 ft/s (10 m/s) hasta 3 ft/s (1 m/s), no ejerce ninguna
influencia en la velocidad de corrosión. El aumento de la velocidad superficial del líquido por
encima de este valor (aproximadamente por encima de 60 ft/s (20 m/s)), se incrementa la
velocidad de corrosión debido a la remoción de los productos de corrosión o películas de
inhibidor.
Por debajo de 3 ft/s (1 m/s) las condiciones son consideradas estáticas. Bajo estas
condiciones las velocidades de corrosión pueden ser mayores que las observadas en
condiciones de flujo moderadas debido a la acumulación de líquidos. Esto se debe a que bajo
condiciones estáticas no hay turbulencia “natural” para asistir la mezcla y dispersión de las
especies protectoras de hidrocarburos o inhibidores en la fase acuosa.
Figura 8. Patrón de flujo generado a diferentes velocidades de flujo.
Adicionalmente, los productos de la corrosión y otros depósitos pueden acumularse en el

fondo de la fase líquida para promover el ataque confinado o corrosión bajo depósito.

La velocidad superficial de gas también ejerce influencia en la velocidad de corrosión.

Velocidades del gas superiores a 56 ft/s (17 m/s) afectan la permanencia del inhibidor en el
caso de que el sistema este aditivado.
Los patrones de flujos que ocurren en el flujo vertical son burbuja, tapón y anular. A bajas
velocidades, la fase gaseosa tiende a subir a través del medio líquido continuo como pequeñas
gotas de gas burbujeantes (Flujo Burbuja).
A velocidades mayores, las burbujas coalescen formando burbujas más grandes. A

velocidades suficientemente altas, estas burbujas se hacen los suficientemente grandes,
ocupando secciones enteras de tubería, formando tapones de líquido (Flujo Tapón).
Finalmente, a altas velocidades de gas, se forma el flujo anular, de tal como ocurre en el flujo
horizontal. En la figura 8 se presenta la relación entre la velocidad del fluido y el tipo de
patrón que se genera a diferentes velocidades.
6.5 Métodos de Protección
En la tabla 5 se presenta un resumen de los mecanismos de corrosión descritos y los

métodos comúnmente utilizados para su control [17].
6.6 Metodología de Evaluación
La metodología de evaluación, sigue en detalle los parámetros descritos en el marco

metodológico de este trabajo, como se describe a continuación.
6.6.1 Procedimiento de Evaluación

La metodología utilizada para la evaluación de los riesgos de corrosión de la planta de
deshidratación de gas durante el estudio, se encuentra esquematizado en la figura 9.

Los pasos necesarios para la selección del modelo de predicción de corrosión y la

realización del estudio, es descrita a continuación:
Tabla 5. Mecanismos de corrosión típicos presentes en el área de producción de gas.

Causa Fuente Primaria Identificación Modo de Corrosión Modo de Mitigación
H2S Formación subproducto Medición de H2S, Corrosión bajo Control de pH ≥ 9,5;
de bacterias, capa de sulfuro de depósito, corrosión empleo de secuestrantes de
degradación química o hierro como uniforme, corrosión H2S o inhibidores fílmicos;
térmica, gas ácido. producto. bajo tensión por H2S. reducción del nivel de
esfuerzos del sistema.
CO2 Formación subproducto Medición de CO2, Corrosión bajo Control de pH ≥ 9,5;

de bacterias, capa de carbonato depósito, picaduras empleo de Ca(OH)2 para
degradación química o de hierro como acomplejar y precipitar los
térmica, gas dulce. producto productos de CO2;
inhibidores fílmicos
Bacterias Agua de formación, Cultivo de Corrosión bajo Control de pH ≥ 9,5;

sedimentos. bacterias sulfato depósito, corrosión bajo adición de biocidas.
reductoras. tensión por H2S.
Abrasión Alta velocidad del Observación Corrosión-erosión Uso de lubricantes,
(corrosión fluido, vibraciones. reductores de torque, e
-erosión) inhibidores fílmicos;
control de sólidos
6.6.2 Identificación del Proceso

La identificación del proceso permitió la familiarización con las condiciones generales del
proceso: conceptos, variables, equipos, y otros aspectos de relevancia como la composición
del gas. Este paso se basó en la revisión de los siguientes documentos:
1. Bases de diseño: es el primer documento que se prepara en el paquete de Ingeniería.

En este se establecen las condiciones, requerimientos de procesos y lineamientos
generales dentro de los cuales se efectúa el diseño de la planta o unidad. Las Bases de
Diseño es la fuente oficial de información que constituye la base técnica para el diseño
de un proyecto. Es un documento de carácter interdisciplinario.
2. Cálculos hidráulicos: contiene los cálculos de caída de presión, velocidades de flujo y

de erosión, para cada línea identificada en los diagramas de tubería e instrumentación.

Figura 9. Esquema de la metodología aplicada.

3. Criterios de diseño: documento interdisciplinario donde se especifican los parámetros

principales en base a los cuales se desarrollará la ejecución del diseño del proceso.
4. Descripción del proceso: contiene la descripción del proceso en detalle de sus distintas
etapas y componentes.
5. Diagramas de flujo de proceso (DFP): el diagrama de flujo de Procesos es una

representación esquemática del proceso, sus condiciones de operación normal y su
control básico. Este también indica los efluentes (líquidos, gases o sólidos) emanados
del proceso y su disposición. El diagrama incluye el balance de masa y energía e
información para el diseño y especificación de equipos, además sirve de guía para
desarrollar el Diagrama de Tubería e Instrumentación.
6. Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI): el Diagrama de Tuberías e

Instrumentación DTI o P&ID (Piping and Instrumentation Diagram), muestra el
proceso principal con los detalles mecánicos de equipos, tuberías, válvulas, las
condiciones de operación de cada una de las líneas, así como también los lazos de
control para garantizar una operación segura en la planta.
7. Especificación de materiales de tuberías (piping class): establece todos los

requerimientos que deben cumplir las tuberías, bridas, accesorios, empacaduras,
pernos y válvulas que conforman el sistema de tuberías.
8. Hoja de datos de equipos: es el documento que establece todos los requerimientos y

especificaciones que deben cumplir los equipos dentro del proceso de deshidratación
de gas.
9. Normas y Códigos Aplicables: Documentos elaborados por Instituciones Nacionales e

Internacionales reconocidas que indican los requerimientos técnicos mínimos que
deben cumplirse en determinado diseño de Ingeniería, fabricación y montaje de
equipos, construcción inspección, arranque y puesta en marcha.
10. Simulación del proceso: contiene las propiedades de las corrientes identificadas en los
diagramas de flujo del proceso. Para la evaluación se utilizó el caso rico en CO2.

6.6.3 Identificación de los Mecanismos Potenciales de Corrosión

La determinación del mecanismo de corrosión se realizó a partir de las fórmulas (10) y
(11). La corrosión por CO2 resultó como mecanismo predominante del sistema debido a las
bajas concentraciones de H2S. Esto se justifica en detalle, en el capítulo 7 de presentación y
análisis de resultados.
6.6.4 Alcance
La determinación y validación de la selección de materiales previa de la planta de
deshidratación de gas evaluada en este estudio, se limita a las líneas del proceso y equipos
estáticos asociados a las facilidades de entrada, y el sistema de deshidratación del gas. Los
sistemas operacionales y servicios auxiliares no son incluidos (líneas de venteo, drenajes,
combustibles y servicios).
6.6.5 Modelo Predictivo Utilizado para la Evaluación

A continuación en la Tabla 6 se resume los datos utilizados por los modelos revisados, y
los resultados arrojados en función de esta. La metodología empleada se adecuó finalmente al
modelo seleccionado para la evaluación.
Los modelos denominados como “Otros” en la tabla, se basan en la correlación utilizada

por De Waard y sus colaboradores, con variaciones en las constantes utilizadas.
Como modelo predictivo para la determinación de la corrosión por CO2 en los sistemas
evaluados, se utilizó el software comercial PredictTM 4.0. Este programa se basa en la
correlación de De Waard y Milliams para la predicción de velocidades de corrosión en líneas
de tubería que manejan crudo, gas natural, y flujo multifásico tomando además en cuenta
otros factores como: el patrón de flujo, la relación gas/hidrocarburo, la relación agua/gas, el
punto de rocío, corte de agua, presión parcial del CO2 y del H2S.
Este software permite el cálculo de dos velocidades de corrosión para cada corriente
evaluada; una a pH calculado por el modelo mismo, y la otra al pH suministrado por el
usuario.

Tabla 6. Datos de entrada y salida para la estimación de las velocidades de corrosión, de los distintos
modelos utilizados
Modelo Data de Entrada Data de Salida
Software comercial P, T de operación Vcorr
% molar de H2S y CO2 Usl, Usg, y Umez
pH del sistema Patrón de flujo
Flujo másico del gas, crudo y agua Punto de rocío del agua
Propiedades del fluido (densidad y viscosidad)
Gravedad específica del gas
Tensión superficial del agua
Diámetro interno de la tubería
Permisividad de corrosión o CA (corrosion
allowance)
Tiempo de vida requerido
De Waard P, T operación Vcorr

% molar de CO2
Norsok P, T de operación Vcorr

% molar de CO2
Esfuerzo de corte
pH
Otros P, T operación Vcorr

% molar de CO2
Vcorr = velocidad de corrosión
Usl = velocidad superficial del líquido
Usg = velocidad superficial del gas
Umez = velocidad de la mezcla
Finalmente, el modelo relaciona los datos proporcionados y cálculos, con una base de
datos de tablas con relaciones termodinámicas, resultados de laboratorio y casos encontrados
en campo, para afinar los resultados y acercarlos a lo que ocurre en la realidad. Esto hace de
este software, un modelo menos conservador y más acertado.
6.6.6 Conectividad
Este paso consistió en la asociación de líneas en los diagramas de tuberías e
instrumentación (DTI), con las corrientes en los diagramas de flujo del proceso (DFP), para
determinar las especificaciones (diámetro interno y CA) de las líneas. Esto permite incorporar
esta información a las propiedades de las corrientes, y tomar en cuenta los cambios de
especificación en válvulas, medidores, etc. para una misma corriente.

6.6.7 Criterios de Evaluación

Este estudio se realizó bajo las siguientes condiciones:
1. El análisis de los datos en el modelo seleccionado, se tomó el caso más crítico del
proceso según las bases y criterios de diseño, siendo este el gas de composición rica en
CO2.
2. Los valores de caudal y propiedades de los fluidos (hidrocarburo, gas y agua cuando
aplique), condiciones de P y T, y contenido de CO2 y H2S, se tomaron de la
simulación de proceso en HYSYS, suministradas por Y&V.
3. Debido a que la corriente de alimentación es gas saturado y existe una alta factibilidad
de condensación de agua libre a partir del vapor de agua presente y de hidrocarburos
condensables, se consideraron en la determinación de la velocidad de corrosión por
CO2, tres casos para las corrientes que manejan gas:
• Corriente de gas seco: Velocidad de corrosión considerando que el gas es seco,

tal como lo simula HYSYS. Se identificó esta corrida o evaluación
simplemente con el número de la corriente.
• Corriente de gas saturado: Velocidad de corrosión considerando el gas + vapor

de agua que puede condensar. El flujo de agua libre considerado es el
reportado por la simulación bajo la forma de vapor de agua. Esta corrida es
estimada como el peor escenario y se identificó con el número de la corriente
acompañado de un asterisco (*).
• Corriente de gas saturado + condensables: Velocidad de corrosión

considerando gas + vapor de agua de pueda condensar + hidrocarburos
condensables (iC4+). El flujo de agua libre y condensable considerado, es el
reportado por la simulación bajo la forma de vapor de agua y vapor de
hidrocarburos. Esta corrida que corresponde a la condensación simultánea de
agua e hidrocarburos líquidos es considerada el escenario más probable y
real. Este escenario genera una velocidad de corrosión por CO2 menor debido
a la naturaleza química de los condensables, que tienden a ejercer un efecto de

inhibidor de corrosión, disminuyendo la ocurrencia del mecanismo. Se

identificó con el número de la corriente acompañado de dos asteriscos (**).
4. Por especificación, se asume tubería sin costura para el desarrollo de la evaluación.
5. Debido a que el modelo predictivo se aplicó en un tren, y los resultados son

extrapolables al segundo tren, ya que las propiedades de la corriente, diámetro interno,
y CA, son similares, sólo varía su identificación en los diagramas de flujo de proceso.
Las corrientes evaluadas que aplican a este caso son mostradas en la tabla 7.
Tabla 7. Corrientes evaluadas y corrientes equivalentes en los resultados.

Corriente Corrientes equivalentes
5 6
7 8
10 11, 12, 13, 14, 24, 25, 26, 27, 28
15 16, 17, 18, 19, 29, 30, 31, 32, 33
20 34
40 41, 44, 45
42 43, 46, 47
21 35
22 36
23 39
504 510
505 511
506 512
103 104
114 115
Los resultados de las corrientes evaluadas son iguales a los de las corrientes equivalentes.
Esto permite simplificar la repetición de resultados. Las corrientes no tabuladas, no presentan
corrientes equivalentes.
6. El concepto de corrientes equivalentes también fue utilizado para los equipos. La tabla
8 muestra los equipos evaluados y sus equivalentes. Los equipos no tabulados, no
presentan equipos equivalentes.
7. Las líneas a temperaturas superiores a los 302 ºF (150 ºC) no son consideradas en la
evaluación, ya que por encima de estas, los productos de corrosión por CO2 son
considerados homogéneos y adherentes (pasivadores), además de hacerse difícil la
presencia de agua libre a tales temperaturas. Además, el modelo predictivo de
determinación de velocidad de corrosión no aplica a T > 140 ºC.

Tabla 8. Equipos evaluadas y equipos equivalentes en los resultados.
Equipo Descripción Equipos equivalentes

D8.140301 Inlet Gas Filter D8.140302/03
D8.140304 Molecular Sieve Adsorbers D8.140305/06/07/08/09/14/15/16/17/18/19
D8.140310 Mercury Adsorber D8.140323/20/24
D8.140311 Dust Filter D8.140312/21
D2.140301 Regeneration Gas Cooler D2.140302
D8.140313 Regeneration Gas Separator D8.140322
8. El cálculo de las velocidades de corrosión fue hecho a partir de dos escenarios.

• pH medido = 4,9, utilizado como referencia a partir del análisis del agua de una
de las fuentes que alimentan la entrada de gas a la planta, y es el caso que se
considera más realista.
• pH calculado = 3,7 dado por el software comercial, considerado como el peor
escenario y el menos probable por ser el valor más ácido.
9. Los separadores bifásicos utilizados a lo largo del proceso son del tipo continuo, y de
alta eficiencia. Esta condición permite asumir que la tasa de corrosión de los mismos
está asociada a las velocidades de corrosión obtenidas aguas arriba y aguas abajo del
recipiente y se reporta la mayor velocidad de corrosión obtenida en las líneas del
separador.
10. En los equipos estáticos adicionales, se consideró válida la premisa anterior; se

determina la velocidad de corrosión en las líneas agua arriba y aguas abajo del equipo
y se considera como velocidad de corrosión del equipo, la mayor obtenida.
11. Se considera acero al carbono en tuberías como material predeterminado en la

evaluación, ya que el modelo utilizado está diseñado para el cálculo de las velocidades
de corrosión bajo este criterio.
12. La preselección de materiales en tubería y equipos se encuentra en las tablas

descriptivas de estos, en el Apéndice C.

Vida Útil
1. La vida útil requerida para equipos y tuberías esta estipulada por el diseño para 20
años. La velocidad de corrosión permisible por año se calculó dividiendo el CA entre
la vida útil requerida. Considerando esto, se tiene una velocidad máxima de corrosión
permisible que varía entre 2,5-6,25 mpy.
2. En el análisis de resultados se consideraron las corrientes cuyas velocidades de

corrosión son mayores a la mínima estipulada por la vida útil requerida. Para las
corrientes que cumplen esta condición en más de uno de los casos establecidos por las
premisas, se tomó el valor más crítico.
6.6.8 Validación y Selección de Materiales

Los resultados arrojados por el modelo utilizado permitieron la validación y selección de
materiales de tuberías y equipos, basado en la preselección establecida. De igual manera se
generaron recomendaciones para el control y prevención de corrosión, con la finalidad de
asegurar el cumplimiento de la vida útil de tuberías y equipos.
6.6.9 Elaboración de los Diagramas Metalúrgicos

El producto final a entregar, siguiendo los pasos establecidos en la metodología de
trabajo, son los diagramas metalúrgicos. Estos son una forma de visualizar los resultados y
recomendaciones de la evaluación, de una forma más sencilla. Los diagramas metalúrgicos se
elaboraron a partir de los diagramas de flujo del proceso, y se presentaron con la información
de las velocidades de corrosión de cada una de las corrientes evaluadas, la metalurgia con los
cambios respectivos a partir de la preselección de materiales, y las recomendaciones para el
control de corrosión.

CAPÍTULO 7: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos durante la realización de la

metodología descrita anteriormente, con el consecuente análisis de los mismos.
7.1 Mecanismos de Corrosión

En la tabla 9 del Apéndice A, se presenta la relación entre las presiones parciales de los
gases (CO2 y H2S) para concentraciones porcentuales de CO2 máximas y mínimas de 8,15 y
7,69 respectivamente, en las corrientes evaluadas que manejan gas. Este resultado se
encuentra representado en la figura 10 a continuación.
6000.0
5000.0
PpCO2/PpH2S
4000.0
3000.0 PpCO2/PpH2S > 200, Corrosión por CO2
2000.0
1000.0
0.0
1 2 3 3A 4 4B 5 7 10 15 20 40 42 21 22 23 504 505 506
Corrientes
Figura 10. Determinación del mecanismo de corrosión predominante.
Como se observa, la relación PpCO2/PpH2S > 200 en todos los casos, lo cual definió el
CO2 como agente principal para determinar las velocidades de corrosión. De igual manera,
puede observarse en la figura 11, que las corrientes evaluadas son susceptibles a la corrosión
por CO2, ya que se encuentran por encima de los valores críticos, donde las condiciones de
corrosión se consideran severas.

Figura 11. Presiones parciales de CO2 en las corrientes evaluadas que manejan gas.
Tabla 10. Composición del gas natural para el caso rico en CO2.
Componente %Molar
N2 0.412
CO2 8.153
C1 76.100
C2 7.610
C3 4.566
iC4 0.904
nC4 1.046
iC5 0.352
nC5 0.257
C6 0.285
C7 0.209
C8+ 0.095
H2S (ppm) 15

Las presiones parciales de H2S se encuentran por debajo de los valores críticos, por lo
que su efecto no es tomado en cuenta en esta evaluación. La composición del gas tomada para
el cálculo de las presiones parciales de H2S, fueron tomadas de las bases de diseño, para el
caso rico en CO2, mostradas en la tabla 10.
A partir de las presiones parciales H2S, bajo las condiciones de operación simuladas por
HYSYS, la figura a continuación justifica gráficamente la no susceptibilidad de las líneas de
gas evaluadas, al H2S como mecanismos de corrosión. A pesar de las altas presiones de
operación, las presiones parciales calculadas de H2S en estas líneas se encuentran por debajo
de los valores críticos, como lo muestra la figura 12.
Figura 12. Presiones parciales de H2S en las corrientes evaluadas que manejan gas.
Adicionalmente, otros mecanismos fueron considerados en líneas que manejan el agua

condensada en la salida de los equipos de las facilidades de entrada; corrosión bajo depósito
debido a patrones de flujo laminar si las velocidades del fluido (agua) son muy bajas, y
corrosión-erosión en el Inlet Slug Catcher, por las altas velocidades del fluido en este equipo.

El agua que pueda condensar durante el proceso proviene directamente del gas saturado.
Es por esto que la corrosión por cloruros fue excluida en este estudio ya que la presencia de
estos esta asociada a las aguas de formación en la producción de petróleo. Las cantidades de
cloruros que puedan ser encontradas serían insignificantes para la evaluación de corrosión.
Asimismo, también fue descartada la presencia de oxígeno disuelto, ya que su presencia es
limitada debido a que puede originar explosiones.
7.2 Descripción y características de las Líneas y Equipos Evaluados
Las tablas 11 y 12 mostradas en el Apéndice B, contienen una descripción de las

características de las líneas y equipos, respectivamente, consideradas en la evaluación.
En la tabla 13 a continuación, se resumen los materiales utilizados para líneas y equipos.
Tabla 13. Materiales preseleccionados para tuberías y equipos.

Parte Materiales Tipo general Características y observaciones
API 5L-GR. B Acero al carbono Baja resistencia a la corrosión, Alta
resistencia mecánica.
A53 GR. B Acero al carbono Baja resistencia a la corrosión, Alta

Tuberías resistencia mecánica.
A106 GR. B Acero al carbono Baja resistencia a la corrosión, Alta

316L (Revestimiento Acero inoxidable austenítico Resistencia a la corrosión por picadura.

interno) Bajo contenido de carbono.
Resistencia a la sensibilización.
Menos problemas HAZ posterior a la
soldadura.
316 (Revestimiento Acero inoxidable austenítico Resistencia a la corrosión por picadura.

interno) Alta resistencia mecánica.
Equipos
SA-179 (Tubería Acero al carbono Baja resistencia a la corrosión, Alta
interna de resistencia mecánica.
intercambiador de
calor)
SA-516 GR. 70 Acero al carbono Baja resistencia a la corrosión, Alta

7.3 Propiedades de las Corrientes Consideradas en la Evaluación
La tabla 14 presenta las propiedades, variables y flujo volumétrico (gas, agua e

hidrocarburo) de las corrientes evaluadas y se muestra en el Apéndice C, conforme a las
premisas descritas en el marco metodológico. Las variables y datos de mayor importancia se
resumen en la tabla 15. Las unidades de las propiedades son las requeridas por el modelo de
predicción de corrosión.
Tabla 15. Variables consideradas para la evaluación simuladas en HYSYS.

Variables Descripción Valores
T Temperatura de operación. Desde 119,3 ºF a 452,1 ºF (48,5 a 233,4
ºC)
P Presión de operación Desde 937,3 a 964,7 psia (6,5 a 6,6

simulada en HYSYS. MPa)
Q Flujo volumétrico del gas, Gas: desde 0 a 1083 MMSCFD

agua e hidrocarburos. (millones de pies cúbicos al día en
condiciones estándar).
Agua: desde 0 a 342 bbls/d (barriles
por día)
Hidrocarburos: desde 0 a 28491 bbls/d
(barriles por día)
% CO2 Composición molar en Desde 0,12 hasta 8,15%.

porcentaje del CO2
7.4 Velocidades de Corrosión
Los resultados arrojados por el modelo utilizado para la predicción de la corrosión se

encuentran en la tabla 16 del Apéndice E. Además de las velocidades de corrosión reportadas
para los distintos casos, se tabularon otras variables importantes para el análisis de resultados
como el patrón de flujo, velocidad superficial del gas y el líquido, y velocidad de la mezcla.
Los resultados reflejan lo siguiente, para los casos considerados en las premisas como gas
seco:
• Para el primer escenario, en el que se consideró pH = 4,9, las velocidades de
corrosión se encuentran por debajo de los valores máximos de corrosión permisibles,
con velocidades que varían entre 0,00 y 1,76 mpy. La corriente 4 presentó resultados

diferentes ya que, en la simulación, el caso considerado como gas seco presenta agua
libre, como puede observarse en la tabla 14 para esta corriente.
• Las velocidades de corrosión a valores de pH de 3,7, calculado por el software, varían
entre de 0,00 y 71,0 mpy. La excepción anterior también se presenta en los resultados
a este pH.
En los casos identificados en las premisas con un asterisco (*), y considerados como el
escenario más crítico en la evaluación, se obtuvieron a los siguientes resultados:
• A valores de pH de 4,9, las velocidades de corrosión se elevan a valores máximos de

17,5 mpy, superando la velocidad de corrosión permisible y por tanto, un tiempo de
vida menor al requerido.
• Para el pH calculado de 3,7, las velocidades son aún mayores, con un valor promedio
aproximado de 700 mpy.
De los resultados arrojados para los casos doble asterisco (**), se observó que:
• Las velocidades de corrosión a valores de pH de 4,9 y 3,7, tienden a 0,00 mpy, a

excepción de la corriente 505**, en la que las velocidades de corrosión son de 16,37 y
637,03 mpy, para los valores de pH mencionados, respectivamente.
La gráfica de la figura 13 refleja los resultados de velocidades de corrosión, a pH de 4,9,

para cada caso considerado en las premisas. La velocidad de corrosión máxima permisible se
indica con una línea punteada. Esta es de 2,5 y 3 mpy según el caso.
Las corrientes correspondientes a drenajes y aguas de tratamiento provenientes de los

equipos, muestran velocidades de corrosión de 17 mpy a pH de 4,9, y entre 40 y 60 mpy para
pH de 3,7. Las velocidades de corrosión para estas corrientes, se encuentran resumidas en la
tabla 17. Se puede observar que independientemente de que exista un cambio de
especificación (cambio de diámetro interno), que implica un cambio en el CA en la misma

línea, las velocidades de corrosión calculadas son superiores a las permisibles en todos los
casos.
18
16
14
12
Vel Corr (mpy)
10
0
1 2 3 3A 4 4B 5 7 10 15 20 40 41 42 43 21 22 23 505 506
Corrientes
Gas seco
Gas saturado (vapor de agua)
Gas saturado con vapor de agua + hidrocarburos condensables
Figura 13. Velocidades de corrosión en las líneas de gas, para cada premisa considerada.
Tabla 17. Velocidades de corrosión en las líneas de drenaje y aguas de tratamiento.

Vcorr Vcorr
C.A.
Corriente max calc. Vida útil
[mils]
[mpy] [mpy]
101 50,00 2,50 17,4 < 20 años
101 125,00 6,25 17,4 < 20 años
102 125,00 6,25 17,5 < 20 años
103 50,00 2,50 17,26 < 20 años
103 125,00 6,25 17,26 < 20 años
105 125,00 2,50 17,4 < 20 años
114 50,00 2,50 16,48 < 20 años
114 125,00 6,,25 16,59 < 20 años
121 50,00 2,50 17,4 < 20 años
122 125,00 6,25 17,4 < 20 años

Efecto del pH
El pH calculado por el software, igual a 3,7, considera la acumulación de líquidos en
constante contacto con el CO2, bajo condiciones termodinámicas ideales, por lo que
representa el escenario más agresivo, pero no el más probable. Este además no coincide con
los valores de pH reportados en campo, los cuales varía entre 5 y 6,5.
Tabla 18. Velocidad de corrosión en la corriente 1 para pH de 4,9 y 3,7.

Vcorr
C.A. DI Vcorr calc.
Descripción Corriente max Vida Útil
[mils] [inch] [mpy]
[mpy]
1,70 @ 4,9
1 50,00 29,25 2,50 ≥ 20 años
Gas Anaco Area / 71,0 @ 3,7
Inlet Gas Slug 17,5 @ 4,9
Catcher 1* 50,00 29,25 2,50 < 20 años
713 @ 3,7
0,00 @ 4,9
1** 50,00 29,25 2,50 ≥ 20 años
0,01 @ 3,7
Se utilizó 4,9 como valor de pH de referencia, obtenido por la información del análisis del
agua de las fuentes que entran a la planta. Las velocidades reportadas para este pH, fueron
tomadas como la estimación más significativa en el análisis de resultados. Como se observa
en la tabla 18, las velocidades de corrosión para valores de pH de 3,7, son mucho mayores
que las velocidades calculadas a pH de 4,9. Esto se debe a que el software es muy sensible al
cambio de pH. Igualmente, el software toma en cuenta el efecto inhibidor de los
condensables, por lo que a ambos valores de pH, 3,7 y 4,9, las velocidades de corrosión en la
mayoría de los casos es cero.
Efecto del Agua

La presencia del agua libre va a depender de factores como la relación de agua en el gas,
régimen de flujo y parámetros del proceso. El agua sola no es muy corrosiva. Sin embargo
cuando gases como el dióxido de carbono está presente, las condiciones pueden ser agresivas
para los aceros al carbono. Sólo trazas de agua pueden ser suficientes para causar corrosión.
El vapor de agua saturado presente en el gas, es el inicio del problema de corrosión, ya

que ese vapor de agua puede condensar en forma de agua libre a las condiciones de presión y
temperatura del sistema, y es en el agua libre que condensa, que se disuelve el gas que la

acidifica (CO2), cuando está presentes. Como consecuencia, se observa que las velocidades de
corrosión reportadas son mayores, como es el caso de las Corrientes*.
Las Corrientes**, donde, aparte del agua, se considera que condensan hidrocarburos, no
presenta los mismo resultados, ya que los hidrocarburos actúan como inhibidores de corrosión
al crear una película entre el metal y el agua.
Las corrientes de aguas que van al sistema de tratamiento reportan velocidades iguales a
las de las Corrientes*. Esto se debe a que las condiciones no varían mucho, el agua es ácida
que condensa en las tuberías, eventualmente llegará a los equipos y drenará.
Efecto de la Velocidad y Patrón de Flujo

Las Corrientes* y Corrientes** presentan resultados donde se considera que el agua
saturada en el gas condensa, junto con hidrocarburos condensables (Corrientes**), dando
origen a un flujo bifásico. La disposición del fluido (agua y gas) como consecuencia de las
velocidades de flujo, definen el patrón de flujo, donde el estratificado es considerado como el
más crítico. El patrón de flujo normalmente encontrado en las Corrientes* fue el estratificado
y ondulado, con velocidades superficiales altas para el gas y muy bajas para el líquido
(menores a 3 ft/s), lo cual promueve el estancamiento del agua, y con ello la severidad de la
corrosión. Esto se debe a que la cantidad de gas manejada en las líneas es mucho mayor a las
del líquido que condensa.
Tomando en cuenta el peor escenario (Corrientes*) donde las velocidades de corrosión

son aproximadamente de 17 mpy, se realizaron recomendaciones para el control de la
corrosión en los casos donde las velocidades de corrosión sobrepasan la velocidad máxima
permisible. Cambios en la metalurgia (por sobrediseño), inyección de inhibidores y el uso de
revestimientos internos fueron los métodos de control recomendados para el caso de estudio.
Las corrientes de agua que van a los sistemas de tratamiento, son altamente críticas debido
a que las velocidades del líquido (cero en todos los casos), producen el estancamiento del
agua, haciendo más severa la corrosión.

7.5 Diagramas Metalúrgicos
Como consecuencia de los resultados en las velocidades de corrosión, se actualizaron los

diagramas metalúrgicos, donde se agregaron los puntos para el control de corrosión por
inyección de inhibidores, y las velocidades de corrosión con y sin inhibición. Estos son
representados por la figura 14 (a) y (b).
Vcorr sin inhibidores = 17 mpy

Vcorr con inhibidores = 0,8 mpy
INYECCIÓN DE
INHIBIDORES
INYECCIÓN DE
INHIBIDORES O
REVESTIMIENTO
INTERNO
INYECCIÓN DE
INHIBIDORES O
REVESTIMIENTO
INTERNO
Figura 14 (a). Diagramas metalúrgicos.

INYECCIÓN DE
INHIBIDORES 506
Vcorr sin inhibidores = 17 mpy
Vcorr con inhibidores = 0,8 mpy D
INYECCIÓN DE
INHIBIDORES 505
5 114
REVESTIMIENTO
504
B REVESTIMIENTO CON EPÓXICOS
CON EPÓXICOS REGENERATION C
GAS COOLER 20
7 INYECCIÓN DE
INLET GAS INHIBIDORES
FILTER 40
10
MOLECULAR MERCURY
SIEVE ADSORBER
INYECCIÓN DE ADSORBER
INHIBIDORES
42
15 21
103 22 23
C DUST FILTER
REGENERATION
GAS
REGENERATION COMPRESOR
GAS HEATER
Figura 14 (b). Diagramas metalúrgicos.
La tabla 19 muestra las recomendaciones con respecto al material inicial utilizado para los
equipos. En los diagramas mostrados en la figura 14 (a) y (b), los equipos rellenos con color
gris, representan revestimiento interno de acero inoxidable. Los equipos rellenos con color
amarillo representan revestimiento interno con epóxicos.

Tabla 19. Materiales de equipos.

Material
Código Identificación Material Inicial
Recomendado
Shell: CS* Shell: CS*
D8.140101 Inlet Gas Slug Catcher
Internal: 316L SS Internal: 316L SS
Shell: CS* Shell: CS
D8.140102 Inlet Gas Scrubber
Internal: 316L SS Internal coating1
Shell: CS* Shell: CS
D8.140325 Inlet Gas Scrubber
Internal: 316L SS Internal coating1
Shell: CS
D8.140301 Inlet Gas Filter CS* 1/8” CA
Internal coating1
D8.140304 Molecular Sieve Adsorber CS* 1/8” CA CS
D8.140310 Mercury Adsorber CS 1/8” CA CS
D8.140311 Dust Filter CS 1/8 CA CS
Regeneration Gas Shell: CS
D8.140313 CS* 1/8” CA
Separator Internal coating1
Shell: CS
D2.140301 Regeneration Gas Cooler Shell/Internal: 316L SS Internal Pipe: SA-179
0” CA
CS: SA-516 GR. 70. 1/8” CA
*: Clad 316L SS
1: Epoxy Phenolic

CAPÍTULO 8: CONCLUSIONES
• La metodología aplicada para la selección o validación de materiales es clave para el

cumplimiento de la vida útil de un proyecto de ingeniería.
• La evaluación de los mecanismos potenciales de degradación permite generar

recomendaciones para la aplicación de los distintos métodos de inhibición.
Los resultados obtenidos durante el desarrollo de la evaluación, permitió generar las

siguientes conclusiones:
• El mecanismo predominante de degradación es el de CO2, con ataque localizado tipo

picadura. Los problemas de corrosión se presentan en el fondo de las tuberías y
equipos. (hora 6).
• A pH de 4,9, las corrientes evaluadas bajo la premisa de “gas seco” arrojaron

velocidades de corrosión menores a las velocidades permisibles por el diseño,
cumpliendo con el tiempo de vida deseado.
• A pH de 4,9, las corrientes evaluadas bajo la premisa de Corrientes*, considerando

gas saturado con vapor de agua que pueda condensar como agua libre, arrojaron
velocidades de corrosión superiores a las permisibles (alrededor de 17 mpy), lo cual
representa el peor escenario posible. La vida útil de tuberías y equipos en este caso es
menor de 20 años.
• A cualquiera de los pH considerado durante la evaluación, para las Corrientes** (que

considera agua + vapor de agua que pueda condensar como agua libre + hidrocarburos
condensables), la velocidad de corrosión obtenida es cero. Esto se debe a la naturaleza
química de los hidrocarburos como inhibidores de corrosión, al proteger la superficie
metálica del contacto con el agua. Este escenario es el considerado como el más
probable.
• Se realizaron recomendaciones para el control de la corrosión por distintos

mecanismos, de acuerdo a los resultados obtenidos.

CAPÍTULO 9: RECOMENDACIONES
Las recomendaciones son mostradas globalmente en los diagramas metalúrgicos de las

figuras 14 (a) y (b).
Generales:
• Inclinación de 0,5° en las tuberías de tope, que asegure el rápido desplazamiento de
los líquidos que puedan condensar.
• Tratamiento térmico postsoldadura (normalizado) a nivel de las soldaduras

circunferenciales que asegure el alivio de esfuerzos residuales y disminuya el riesgo
de corrosión por CO2 en estas zonas.
Líneas de Pocesos:
En las líneas identificadas con los números de corriente 1, 2 y 506 en los diagramas de
flujo de proceso, se recomienda protección contra la corrosión según los siguientes criterios:
• Tuberías de longitud mayor a un kilómetro (1 Km), deben ser protegidas contra la

corrosión con inyección de inhibidores.
• Tuberías de longitud menor a un kilómetro (1 Km), deben ser protegidas contra la

corrosión con uso de revestimientos internos (epóxicos).
Equipos:
La metalurgia considerada inicialmente en los equipos debe mantenerse, con las
siguientes excepciones:
• Inlet Gas Scrubbers D8.140102 y D8.140325, Inlet Gas Filter (D8.140301), y
Molecular Sieve Adsorber (D8.140304), no llevan revestimientos internos de acero
inoxidable (clad 316L SS).
• Regeneration Gas Cooler (D2.140301), inicialmente de acero SS 316L, cambia a
acero al carbono (carcaza y tuberías internas). Esto es justificado por la inyección de
inhibidores en la línea de entrada a equipo, lo cual protege al intercambiador de la
corrosión.

La metalurgia del Inlet Slug Catcher debe mantenerse. Las altas velocidades dentro de
este equipo, generadas por el ciclón, pueden traer problemas de corrosión-erosión.
Inyección de Inhibidores:
Velocidades de corrosión de 17 mpy son los valores más cercanos a los resultados
reportados en campo. La simulación puede correr con la incorporación de inhibición continua
con 95% de eficiencia donde los resultados obtenidos disminuyen a 0,88 mpy. Estas
velocidades de corrosión de 0,88 mpy son menores a las permisibles. Por esto se indicó la
inyección de inhibidores, en los puntos mostrados por los diagramas metalúrgicos en los
resultados.
Las Corrientes que salen de los fondos de los equipos (101, 102, 121, 103 y 114), también
llevan inyección de inhibidores. Se recomendó además el uso de tomas de muestras en estas
corrientes para medir el contenido de hierro, el cual debe ser menor a 50 ppm de Fe. Por
encima de este valor, debe considerarse corrosión moderada y tomarse acciones al respecto.
Revestimiento Interno:
Los equipos Inlet Gas Scrubbers (D8.140102 y D8.140325) y Regeneration Gas
Separator deben llevar revestimiento interno con epóxicos. Igualmente, el Inlet Gas Filter
(D8.140301) lleva revestimiento interno con epóxicos, sustituyendo la función del clad de
acero de inoxidable.

CAPÍTULO 10: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Documento electrónico. Disponible en: http://empresas-yv.com
[2] Documento electrónico. Disponible en: http://yv-intranet/
[3] Comité de Aprobaciones de PDVSA. “Guías de Gerencia de Proyectos de Inversión de
Capital (GGPIC)”. Venezuela, 1999.
[4] BELLO, E. “Optimización de los Procesos de Planificación para la Planta Schick
Wilkinson Sword (SWS) Caracas”. Universidad Simón Bolívar, Octubre 2005.
[5] ASHBY, M. “Material Selection in Mechanical Design”. Segunda Edición,
[6] NYBORG, R. “Overview of CO2 Corrosion Models for Wells and Pipelines”.
Corrosion/2002. Artículo No 2233, NACE International, 2002.
[7] NORSOK STANDARD “M-506 CO2 Corrosion Rate Calculation Model”. (2006).
Disponible en: http://www.standard.no/imaker.exe?id=1369
[8] ROBERGE, P. “Handbook of Corrosion Engineering”. Capítulo 2, McGraw-Hill, USA,
2000.
[9] Texaco General Engineering Deparment, “Material Selection Guide for Refinery Process
Units”. Bellaire, Texas, 1997.
[10] LUCIANI, B. “Estudio del Potencial Corrosivo en Líneas de Recolección del Norte de
Monagas (Parte I)”. INTEVEP, Mayo 1997.
[11] SRINIVASAN, S. “Prediction of Corrosivity of CO2/H2S Production Enviroments”.
Corrosion/96. Artículo No 11, NACE International, 1996.
[12] “Program for evaluation and Determination of Corrosion in Steels”. PredictTM User´s
Guide, InterCorr International, Inc. 2005.
[13] ASM, Metals Handbook, Vol 13, Corrosion, 4ta Edición, Capítulo 5, Pág 1095, (1992).
[14] MOGHISSI, O. “Liquid Petroleum Internal Corrosion Direct Assessment”. CC
Technologies Inc., USA, 2006.
[15] ENDEAN, H. “Problemas Iniciados por el Agua en las Operaciones de Producción”.
Champion Technologies, Inc. Houston, Texas, 1991.
[16] ENDEAN, H. “Manual de Detección y Control de Corrosión en Campos Petroleros”.
Champion Chemicals Inc. Houston, Texas, (1991).
[17] ASM Internacional. “Corrosion in the Petrochemical Industry”, Editado por Garvarick,
L. 1994.

CAPÍTULO 11: APÉNDICES

APÉNDICE A
En la tabla 9 se muestra las presiones parciales de CO2 y H2S, y la relación PpCO2/PpH2S

que define el mecanismo de corrosión que predomina.
Tabla 9. Relación entre las presiones parciales de CO2 y H2S en las corrientes que manejan gas húmedo.
Corriente Presión Parcial CO2 Presión Parcial H2S PpCO2/PpH2S
1 78.4301 0.0145 5420.0
2 78.1700 0.0144 5420.0
3 78.0968 0.0144 5420.0
3A 77.7472 0.0143 5420.0
4 77.7472 0.0143 5420.0
4B 77.7472 0.0143 5420.0
5 77.7472 0.0143 5420.0
7 77.3407 0.0143 5420.0
10 77.3407 0.0143 5420.0
15 77.2050 0.0142 5433.3
20 77.2050 0.0142 5433.3
40 77.2050 0.0142 5433.3
42 76.7160 0.0141 5433.3
21 76.7160 0.0141 5433.3
22 76.3900 0.0141 5433.3
23 76.3900 0.0141 5433.3
504 74.3777 0.0145 5126.7
505 73.6087 0.0144 5126.7

APÉNDICE B
La tabla 13 presenta la descripción y características de las líneas evaluadas.
Tabla 13. Descripción y características de las líneas evaluadas.
Corrie DN DI CA
Descripción DTI Número de línea Material
nte [in] [in] [in]
Gas Anaco Area / Inlet Gas

001 1 30-EA-1401001 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Slug Catcher
Top Gas Slug Catcher / Inlet

001 2 30-EA-1401002 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
D8.140102
Outlet Gas Slug Catcher /

001 100 4-EA-1401450 4 3.826 A53 GR.B SCH 80 0.050
Condensate Stabilizer System
Outlet Gas Slug Catcher /

001 122 4-CK-1401451 4 4.026 A53 GR.B SCH STD 0.125
Condensate Stabilizer System
Outlet Drain Slug Catcher

001 101 4-EA-1401357 4 3.826 A53 GR.B SCH 80 0.050
D8.140101 / HOLD
Outlet Drain Slug Catcher

001 101 4-CK-1401358 4 4.026 A53 GR.B SCH STD 0.125
D8.140101 / HOLD
Top Gas Scrubber D8.140102 002 3 30-EA-1401003 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Top Gas Scrubber D8.140102 002 3A 30-EA-1401006 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Inlet D8.140325 018 4 30-EA-1401006 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Outlet Gas Scrubber

D8.140301 / Condensate 002 116 4-EA-1401452 4 3.826 A53 GR.B SCH 80 0.050
Stabilizer System
Outlet Gas Scrubber
D8.140301 / Condensate 002 116 4-CK-1401453 4 4.026 A53 GR.B SCH STD 0.125
Stabilizer System
Outlet D8.140102 / Waste
002 102 4-EA-1401201 4 3.826 A53 GR.B SCH 80 0.050
Water Treatment System

002 105 4-BK-1401202 4 4.026 A53 GR.B SCH STD 0.125
Top Gas Scrubber D8.140325 018 4B 30-EA-1403001 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Outlet Gas Scrubber

D8.140325 / Condensate 018 120 4-EA-1403451 4 3.826 A53 GR.B SCH 80 50.000
Stabilizer System
018 121 4-EA-1403201 4 3.826 A53 GR.B SCH 80 50.000
Inlet Gas Filter D8.140301 003 5 26-EA-1403003 26 25.250 A53 GR.B SCH 60 0.050
Outlet Gas Filter D8.140301 /

Inlet Molecular Sieve 003 7 26-EA-1403006 26 25.250 A53 GR.B SCH 60 0.050
Adsorber

Continuación tabla 13. Descripción y características de las líneas evaluadas
Corrie DN DI CA
Descripción DTI Número de línea Material
nte [in] [in] [in]
Outlet Gas Fiter / Condensate

003 103 2-EA-1403360 2 1.939 A106 GR.B SCH 80 0.050
Stabilizer System
Outlet Gas Fiter / Condensate

003 103 4-CK-1403459 4 4.026 A53 GR.B SCH STD 0.125
Stabilizer System
Inlet Molecular Sieve

004 10 12-EA-1403018 12 11.626 A53 GR.B SCH 60 0.050
Adsorber D8.140304
Outlet Molecular Sieve

004 15 12-EA-1403031 12 11.626 A53 GR.B SCH 60 0.050
Adsorber D8.140304
Dry Gas to Mercury Adsorber 004 20 26-EA-1403042 26 25.250 A53 GR.B SCH 60 0.050
Inlet Mercury Adsober

005 40 20-EA-1403044 20 18.376 A53 GR.B SCH 60 0.050
D8.140323

005 41 20-EA-1403043 20 18.376 A53 GR.B SCH 60 0.050
D8.140310
Outlet Mercury Adsober

005 42 20-EA-1403045 20 18.376 A53 GR.B SCH 60 0.050
D8.140323

005 43 20-EA-1403046 20 18.376 A53 GR.B SCH 60 0.050
D8.140310
Inlet D8.140311 005 21 30-EA-1403047 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Outlet D8.140311 005 22 30-EA-1403143 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Dry Gas to Chilling Section 005 23 30-EA-1403143 30 29.250 API 5L-GR.B SCH STD 0.050
Inlet Regeneration Gas Cooler 10-ED-1403264-

008 504 10 9.562 A106 GR.B SCH 80 0.0625
D2.140301 2.5" H/P
Outlet Regeneration Gas

008 505 8-ED-403266 8 7.625 A106 GR.B SCH 80 0.0625
Cooler D2.140302
Top Regeneration Gas
D8.140313 / to Scrubber 008 506 8-ED-403267 8 7.625 A106 GR.B SCH 80 0.0625
D8.140325
008 114 4-ED-1403203 4 3.826 A106 GR.B SCH 80 0.050

008 114 4-BK-1403204 4 4.026 A53 GR.B STD 0.125

De igual manera, la tabla 14 presentada a continuación contiene la descripción de las

características de los equipos asociados a las corrientes evaluadas.
Tabla 14. Descripción y características de los equipos asociados

P (psig)/
P (psig) / T (°F)
Código Identificación Tipo Tamaño T (°F) Material
de Operación
de Diseño
Shell: CS *
Inlet Gas Slug ID: 9'-6'' Max.: 1000 / 120 1058 /
D8.140101 Horizontal Internal: 316L
Catcher L(T/T): 28'-6'' Normal: 950 / 120 138
SS
Shell: CS *
ID: 10'-0'' Max. 997 / 120 1055 /
D8.140102 Inlet Gas Scrubber Vertical Internal: 316L
L(T/T): 20'-0" Normal: 947 / 120 138
SS
Shell: CS *
ID: 6'-6" Max.: 992 / 120 1050 /
D8.140325 Inlet Gas Scrubber Vertical Internal: 316L
L(T/T): 13'-0" Normal: 942 / 120 138
SS
ID: 4'-6" Max.: 992 / 120 1050 /
D8.140301 Inlet Gas Filter Horizontal CS* 1/8 CA
L(T/T): 10'-0" Normal: 942 / 120 138
ID: 4'-6" Max.: 992 / 120 1050 /
L(T/T): 10'-0" Normal: 942 / 120 138
ID: 4'-6" Max.: 992 / 120 1050 /
L(T/T): 10'-0" Normal: 942 / 120 138
ID: 10'-6"
Molecular Sieve Max.: 987 / 540 1045 /
D8.140304 Vertical L(T/T): 29'-0" CS* 1/8 CA
Adsorber Normal: 937 / 120 558
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
D8.140306 Vertical L(T/T): 29'-0" BED CS* 1/8 CA
HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
D8.140317 Vertical L(T/T): 29'-0" CS 1/8 CA
BED HEIGHT: 25'-0''
CS: SA-516 GR. 70
* Clad 316L SS

Continuación tabla 14. Descripción y características de los equipos asociados

P (psig)/
P (psig) / T (°F)
Código Identificación Tipo Tamaño T (°F) Material
de Operación
de Diseño
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
BED HEIGHT: 25'-0''
ID: 10'-6"
Max.: 983 / 120 1041 /
D8.140310 Mercury Adsorber Vertical L(T/T): 10'-6" CS 1/8 CA
Normal: 933 / 120 138
BED HEIGTH: 6'-3''
ID: 10'-6"
Max.: 983 / 120 1041 /
Normal: 933 / 120 138
BED HEIGTH: 6'-3''
ID: 10'-6"
Max.: 983 / 120 1041 /
Normal: 933 / 120 138
BED HEIGTH: 6'-3''
ID: 10'-6"
Max.: 983 / 120 1041 /
Normal: 933 / 120 138
BED HEIGTH: 6'-3''
ID: 4'-6" Max.: 977 / 120 1035 /
D8.140311 Dust Filter Horizontal CS 1/8 CA
L(T/T): 10-0" Normal: 927 / 120 138
ID: 4'-6" Max.: 977 / 120 1035 /
L(T/T): 10-0" Normal: 927 / 120 138
ID: 4'-6" Max.: 977 / 120 1035 /
L(T/T): 10-0" Normal: 927 / 120 138
REGENERATION ID: 3'-6" Max.: 992 / 540 1050 /
D8.140313 Vertical CS* 1/8 CA
GAS SEPARATOR L(T/T): 7'-0" Normal: 942 / 120 558
REGENERATION ID: 3'-6" Max.: 992 / 540 1050 /
D8.140322 Vertical CS* 1/8 CA
GAS SEPARATOR L(T/T): 7'-0" Normal: 942 / 120 558
P: 952 psig
REGENERATION Air Cooler with 1 Bay / 1060 / Shell/Internal:
D2.140301 Tinlet: 530°F
GAS COOLER Fan Number: 2 548 316L SS
Toutlet:120°F
P: 952 psig
REGENERATION Air Cooler with 1 Bay / 1060 / Shell/Internal:
D2.140302 Tinlet: 530°F
GAS COOLER Fan Number: 2 548 316L SS
Toutlet:120°F
CS: SA-516 GR. 70
* Clad 316L SS

APÉNDICE C
Propiedades de las Corrientes Consideradas en la Evaluación

Las tablas que contienen las propiedades de las corrientes evaluadas se muestran a
continuación según las premisas descritas en el marco metodológico.

Tabla 16. Propiedades de las corrientes evaluadas
Qgas μ
Número de Corrie DI Poper Toper %
[MMSC
Qcrudo Qagua dgas dcrudo dagua μgas μagua Sgas Zgas Sagua
línea nte [in] [psia] [oF] CO2 [bbls/d] [bbls/d] 3
[Lb/ft ] 3
[Kg/m ] 3
[Kg/m ] [cP] crudo [cP] [dina/cm]
FD] [cP]
30-EA-
1 29.250 964.7 120 8.13 1002 0 0 4.171 0 0 0.014 0 0 0.783 0.831 0
1401001
30-EA-
1* 29.250 964.7 120 8.13 1002 0 318 4.171 0 987.17 0.014 0 0.535 0.783 0.831 68.00
1401001
30-EA-
1** 29.250 964.7 120 8.13 1002 26379 318 4.171 548.79 987.17 0.014 0.140 0.535 0.783 0.831 68.00
1401001
30-EA-
2 29.250 961.5 119.8 8.13 1002 0 0 4.157 0 0 0.014 0 0 0.783 0.831 0
1401002
30-EA-
2* 29.250 961.5 119.8 8.13 1002 0 318 4.157 0 991.80 0.014 0 0.594 0.783 0.831 67.87
1401002
30-EA-
2** 29.250 961.5 119.8 8.13 1002 26379 318 4.157 548.79 991.80 0.014 0.140 0.594 0.783 0.831 67.87
1401002
4-CK-
122 4.026 951.3 119.3 0.12 0 0 1.324 0 0 992.02 0 0 0.597 0 0 67.92
1401451
4-EA-
101 3.826 961.5 119.8 0.12 0 0 0.911 0 0 991.86 0 0 0.594 0 0 67.87
1401357
4-CK-
101 4.026 961.5 119.8 0.12 0 0 0.911 0 0 991.86 0 0 0.594 0 0 67.87
1401358
30-EA-
3 29.250 960.6 119.8 8.13 1002 0 0 4.153 0 0 0.014 0 0 0.783 0.831 0
1401003
30-EA-
3* 29.250 960.6 119.8 8.13 1002 0 317 4.153 0 991.86 0.014 0 0.595 0.783 0.831 67.87
1401003
30-EA-
3** 29.250 960.6 119.8 8.13 1002 26379 317 4.153 548.95 991.86 0.014 0.140 0.595 0.783 0.831 67.87
1401003
30-EA-
3A 29.250 956.3 119.5 8.13 1002 0 0 4.134 0 0 0.014 0 0 0.783 0.832 0
1401006
30-EA-
3A* 29.250 956.3 119.5 8.13 1002 0 1.066 4.134 0 991.86 0.014 0 0.596 0.783 0.832 67.90
1401006
30-EA-
3A** 29.250 956.3 119.5 8.13 1002 26379 1.066 4.134 548.79 991.86 0.014 0.140 0.596 0.783 0.832 67.90
1401006
30-EA-
4 29.250 956.3 119.6 8.13 1083 0 1.068 4.134 0 991.86 0.014 0 0 0.783 0.832 0
1401006
30-EA-
4* 29.250 956.3 119.6 8.13 1083 0 343 4.134 0 991.86 0.014 0 0.596 0.783 0.832 67.89
1401006
30-EA-
4** 29.250 956.3 119.6 8.13 1083 28491 343 4.134 548.79 991.86 0.014 0.140 0.596 0.783 0.832 67.89
1401006
4-EA-
102 3.826 960.6 119.8 0.12 0 0 0.221 0 0 991.86 0 0 0.595 0 0 67.87
1401201
4-BK-
105 4.026 956.3 119.7 0.12 0 0 2.2 0 0 991.86 0 0 0.595 0 0 67.88
1401202

Continuación tabla 16. Propiedades de las corrientes evaluadas
Qgas μ
[MMSC
[Lb/ft ] 3
[Kg/m ] 3
FD] [cP]
30-EA-
4B 29.250 956.3 119.6 8.13 1083 0 0 4.134 0 0 0.014 0 0 0.783 0.832 0
1403001
30-EA-
4B* 29.250 956.3 119.6 8.13 1083 0 342.0 4.134 0 991.86 0.014 0 0.596 0.783 0.832 67.89
1403001
30-EA-
4B** 29.250 956.3 119.6 8.13 1083 28491 342.0 4.134 549.91 991.86 0.014 0.140 0.596 0.783 0.832 67.89
1403001
4-EA-
121 3.826 956.3 119.6 0.12 0 0 1.068 0 549.91 991.86 0 0.140 0.596 0 0 67.89
1403201
26-EA-
5 25.250 956.3 119.6 8.13 541.3 0 0 4.134 0 0 0.014 0 0 0.783 0.832 0
1403003
26-EA-
5* 25.250 956.3 119.6 8.13 541.3 0 171 4.134 0 991.86 0.014 0 0.596 0.783 0.832 67.89
1403003
26-EA-
5** 25.250 956.3 119.6 8.13 541.3 14243 171 4.134 549.91 991.86 0.014 0.140 0.596 0.783 0.832 67.89
1403003
26-EA-
7 25.250 951.3 119.3 8.13 541.3 0 0 4.112 0 992.02 0.014 0 0 0.783 0.832 0
1403006
26-EA-
7* 25.250 951.3 119.3 8.13 541.3 0 170 4.112 0 992.02 0.014 0 0.597 0.783 0.832 67.92
1403006
26-EA-
7** 25.250 951.3 119.3 8.13 541.3 14243 170 4.112 548.95 992.02 0.014 0.140 0.597 0.783 0.832 67.92
1403006
2-EA-
103 1.939 951.3 119.3 0.12 0 0 0.662 0 0 992.02 0 0 0.597 0 0 67.92
1403360
4-CK-
103 4.026 951.3 119.3 0.12 0 0 0.662 0 0 992.02 0 0 0.597 0 0 67.92
1403459
12-EA-
10 11.626 951.3 119.3 8.13 108.3 0 0 4.112 0 0 0.014 0 0 0.783 0.832 0
1403018
12-EA-
10* 11.626 951.3 119.3 8.13 108.3 0 34 4.112 0 992.02 0.014 0 0.597 0.783 0.832 67.92
1403018
12-EA-
10** 11.626 951.3 119.3 8.13 108.3 2845 34 4.112 548.95 992.02 0.014 0.140 0.597 0.783 0.832 67.92
1403018
12-EA-
15 11.626 947.3 120.0 8.15 108.0 0 0 4.084 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403031
26-EA-
20 25.250 947.3 120 8.15 540.0 0 0 4.084 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403042
20-EA-
40 18.376 947.3 120 8.15 270 0 0 4.084 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403044
20-EA-
41 18.376 947.3 120 8.15 270 0 0 4.084 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403043
20-EA-
42 18.376 941.3 119.6 8.15 270 0 0 4.058 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403045

Continuación tabla 16. Propiedades de las corrientes evaluadas
Qgas μ
[MMSC
[Lb/ft ] 3
[Kg/m ] 3
FD] [cP]
20-EA-
43 18.376 941.3 119.6 8.15 270 0 0 4.058 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403046
30-EA-
21 29.250 941.3 119.6 8.15 540.0 0 0 4.058 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403047
30-EA-
22 29.250 937.3 119.4 8.15 540.0 0 0 4.041 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403143
30-EA-
23 29.250 937.3 119.4 8.15 500.0 0 0 4.041 0 0 0.014 0 0 0.784 0.834 0
1403143
10-ED-
504 9.562 967.2 452.1 7.69 42.41 0 0 2.234 0 0 0.019 0 0 0.775 0.978 0
1403264
8-ED-403266 505 7.625 957.2 120.0 7.69 40.09 0 0 4.132 0 0 0.014 0 0 0.783 0.832 0
8-ED-403266 505* 7.625 957.2 120.0 7.69 40.09 0 310.2 4.132 0 991.70 0.014 0 0.593 0.783 0.832 67.85
8-ED-403266 505** 7.625 957.2 120.0 7.69 40.09 1052 310.2 4.132 548.95 991.70 0.014 0.140 0.593 0.783 0.832 67.85
8-ED-403267 506 7.625 956.3 120.0 8.13 40.09 0 0 4.128 0 0 0.014 0 0 0.783 0.832 0
8-ED-403267 506* 7.625 956.3 120.0 8.13 40.09 0 12.8 4.128 0 991.70 0.014 0 0.594 0.783 0.832 67.85
8-ED-403267 506** 7.625 956.3 120.0 8.13 40.09 1052 12.8 4.128 548.95 991.70 0.014 0.140 0.594 0.783 0.832 67.85
4-ED-
114 3.826 956.3 120.0 0.12 0 0 310.2 0 0 991.70 0 0 0.594 0 0 67.85
1403203
4-BK-
114 4.026 956.3 120.0 0.12 0 0 310.2 0 0 991.70 0 0 0.594 0 0 67.85
1403204

APÉNDICE D
Velocidades de Corrosión
La tabla 17 presenta los resultados arrojados por el software comercial PredictTM. Estos son
las velocidades de corrosión, velocidad superficial del gas y del líquido, velocidad de la mezcla, y
patrón de flujo, en cada corriente evaluada.

Tabla 17. Velocidades de corrosión

Vcorr
Corrien Número C.A. DI Vcorr calc. USL USG Umez Observa
Descripción Material max Vida Útil Patrón de Flujo
te de Línea [mils] [inch] [mpy] [ft/s] [ft/s] [ft/s] ciones
[mpy]
Gas Anaco Area / Inlet 30-EA- 1,70 @ 4,9
1 CS 50.00 29.25 2.50 ≥ 20 años 0.000 38.13 38.13 Turbulent
Gas Slug Catcher 1401001 71,0 @ 3,7
Gas Anaco Area / Inlet 30-EA- 17,5 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
1* CS 50.00 29.25 2.50 < 20 años 0.004 38.8 3.89
Gas Slug Catcher 1401001 713 @ 3,7 Churn-Vertical CA
Gas Anaco Area / Inlet 30-EA- 0,00 @ 4,9 Annular - Horizontal
1** CS 50.00 29.25 2.50 ≥ 20 años 0.371 38.14 38.51
Gas Slug Catcher 1401001 0.01 @ 3,7 Churn-Vertical
Top Gas Slug Catcher / 30-EA- 0,00 @ 4,9
Inlet D8.140102 1401002 0.00 @ 3,7
Top Gas Slug Catcher / 30-EA- 17,4 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
2* CS 50.00 29.25 2.50 < 20 años 0.00 38.34 38.25
Inlet D8.140102 1401002 708 @ 3,7 Churn-Vertical CA
Top Gas Slug Catcher / 30-EA- 0,00 @ 4,9 Horizontal - Annular
2** CS 50.00 29.25 2.50 ≥ 20 años 0.37 38.25 38.62
Inlet D8.140102 1401002 0.01 @ 3,7 Churn-Vertical
Outlet Gas Slug Catcher
4-CK- 17,4 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
/ Condensate Stabilizer 122 CS 125.00 4.026 6.25 < 20 años 0.0010 0.0000 0.0010
1401451 42,0 @ 3,7 Bubble-Vertical CA
System
Outlet Drain Slug 4-EA- 17,4 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
101 CS 50.00 3.826 2.50 < 20 años 0.0007 0.0000 0.0008
Catcher 1401357 41,0 @ 3,7 Bubble-Vertical CA
Outlet Drain Slug 4-CK- 17,4 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
101 CS 125.00 4.026 6.25 < 20 años 0.0007 0.0002 0.0009
Catcher 1401358 42 @ 3,7 Bubble-Vertical CA
Top Gas Scrubber 30-EA- 1,75 @ 4,9
D8.140102 1401003 71,0 @ 3,7
Top Gas Scrubber 30-EA- 17,4 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
3* CS 50.00 29.250 2.50 < 20 años 0.00 38.29 38.29
D8.140102 1401003 709 @ 3,7 Churn-Vertical CA
Top Gas Scrubber 30-EA- 0,00 @ 4,9 Annular-Horizontal
3** CS 50.00 29.250 2.50 ≥ 20 años 0.37 38.28 38.66
D8.140102 1401003 0.01 @ 3,7 Churn-Vertical
3A CS 50.00 29.250 2.50 ≥ 20 años 0.00 38.43 38.43 Turbulent
D8.140102 1401006 70,3 @ 3,7
3A* CS 50.00 29.250 2.50 < 20 años 0.00 38.29 38.29
3A** CS 50.00 29.250 2.50 ≥ 20 años 0.37 38.28 38.66
D8.140102 1401006 0.01 @ 3,7 Churn-Vertical
4 CS 50.00 29.250 2.50 < 20 años 0.00 41,54 41,55
Top Gas Scrubber 30-EA- 17,4 @ 4,9 Wave-Horizontal Validate
4* CS 50.00 29.250 2.50 < 20 años 0.00 41,55 41,55
4** CS 50.00 29.250 2.50 ≥ 20 años 0,401 41,55 41,95
D8.140102 1401006 0,13 @ 3,7 Churn-Vertical

Continuación Tabla 17. Velocidades de corrosión

Vcorr
[mpy]
Outlet D8.140102 /
4-EA- 17,5 @ 4,9 Validate
Waste Water Treatment 102 CS 125.00 3.826 6.25 < 20 años 0.00 0.00 0.00 Laminnar
1401201 42,0 @ 3,7 CA
System
Outlet D8.140102 /
4-BK- 17,4 @ 4,9 Validate
Waste Water Treatment 105 CS 125.00 4.026 2.50 < 20 años 0.00 0.00 0.00 Laminnar
1401202 41.8 @ 3,7 CA
System
4B CS 50.00 29.250 2.50 ≥ 20 años 0.00 41,55 41,55 Turbulent
D8.140325 1403001 70,5 @ 3,7
Top Gas Scrubber 30-EA- 17,38 @ 4,9 Wave-Horizontal Validate
4B* CS 50.00 29.250 2.50 < 20 años 0,0047 41,55 41,55
D8.140325 1403001 704,3 @ 3,7 Churn-Vertical CA
Top Gas Scrubber 30-EA- 0,00 @ 4,9 Annular-Horizontal Validate
4B** CS 50.00 29.250 2.50 ≥ 20 años 0,4013 41,55 41,95
Outlet D8.140325 /
4-EA- 17,4 @ 4,9 Validate
Waste Water Treatment 121 CS 50.00 3.826 2.50 < 20 años 0,0008 0.00 0,0008 Laminnar
1403201 41,71 @ 3,7 CA
System
Inlet Gas Filter 26-EA- 1,74 @ 4,9
D8.140301 1403003 70,5 @ 3,7
Inlet Gas Filter 26-EA- 17,39 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
5* CS 50.00 25.250 2.50 < 20 años 0,00319 27,87 27.87
Inlet Gas Filter 26-EA- 0,00 @ 4,9 Slug-Horizontal
5** CS 50.00 25.250 2.50 ≥ 20 años 0,2692 27,87 28,13
D8.140301 1403003 0,01 @ 3,7 Churn-Vertical
Outlet D8.140301 /
26-EA- 1,73 @ 4,9
Inlet Molecular Sieve 7 CS 50.00 25.250 2.50 ≥ 20 años 0.00 27,99 27,99 Turbulent
1403006 69,87 @ 3,7
Adsorber
Outlet D8.140301 / 17,25 @ 4,9
26-EA- Stratified-Horizontal Validate
Inlet Molecular Sieve 7* CS 50.00 25.250 2.50 698,12 @ < 20 años 0,0031 27,99 28,00
1403006 Churn-Vertical CA
Adsorber 3,7
Outlet D8.140301 /
26-EA- 0,00 @ 4,9 Slug-Horizontal
Inlet Molecular Sieve 7** CS 50.00 25.250 2.50 ≥ 20 años 0,2691 27,99 28,26
1403006 0,01 @ 3,7 Churn-Vertical
Adsorber
Validate
Outlet Gas Fiter / 2-EA- 17,26 @ 4,9 0,0021
103 CS 50.00 1.939 2.50 < 20 años 0,0021 0.00 Laminnar CA/wat
Condensate Stabilizer 1403360 41,32 @ 3,7 8
er
Validate
Outlet Gas Fiter / 4-CK- 17,26 @ 4,9
103 CS 125.00 4.026 6.25 < 20 años 0,00049 0.00 0,0005 Laminnar CA/wat
Condensate Stabilizer 1403459 41,34 @ 3,7
er


Vcorr
[mpy]
Inlet Molecular Sieve 12-EA- 1,73 @ 4,9
10 CS 50.00 11.626 2.50 ≥ 20 años 0.00 26,42 26,42 Turbulent
Adsorber D8.140304 1403018 69,87 @ 3,7
17,25 @ 4,9
Inlet Molecular Sieve 12-EA- Stratified-Horizontal Validate
10* CS 50.00 11.626 2.50 698,15 @ < 20 años 0,003 26,42 26,42
Adsorber D8.140304 1403018 Churn-Vertical CA
3,7
Inlet Molecular Sieve 12-EA- 0,00 @ 4,9 Slug-Horizontal
10** CS 50.00 11.626 2.50 ≥ 20 años 0,2536 26,42 26,67
Adsorber D8.140304 1403018 0,01 @ 3,7 Churn-Vertical
Outlet Molecular Sieve 12-EA- 1,76 @ 4,9
Adsorber D8.140304 1403031 70,71 @ 3,7
Dry Gas to Mercury 26-EA- 1,76 @ 4,9
Adsorber 1403042 70,71 @ 3,7
Inlet Mercury Adsober 20-EA- 1,76 @ 4,9
D8.140323 1403044 70,71 @ 3,7
D8.140310 1403043 70,71 @ 3,7
Outlet Mercury Adsober 20-EA- 1,74 @ 4,9
D8.140323 1403045 69,8 @ 3,7
D8.140310 1403046 69,8 @ 3,8
30-EA- 1,74 @ 4,9
Inlet D8.140311 21 CS 50.000 29.250 2.50 ≥ 20 años 0.00 21,04 21,04 Turbulent
1403047 69,8 @ 3,8
30-EA- 1,73@ 4,9
Outlet D8.140311 22 CS 50.000 29.250 2.50 ≥ 20 años 0.00 21,12 21,12 Turbulent
1403143 69,42 @ 3,7
Dry Gas Chilling 30-EA- 1,73@ 4,9
Section 1403143 69,42 @ 3,8
Outlet Regeneration Gas 8-ED- 0,00 @ 4,9
Cooler D2.140302 403266 0,00 @ 3,7
17,3 @ 4,9
Outlet Regeneration Gas 8-ED- Wave-Horizontal Validate
505* CS 62.50 7.625 3.00 673,91 @ < 20 años 0,0635 23,08 23,14
Cooler D2.140302 403266 Churn-Vertical CA
3,7
16,37 @ 4,9
Outlet Regeneration Gas 8-ED- Slug-Horizontal Validate
505** CS 62.50 7.625 3.00 637,03 @ < 20 años 0,2789 23,09 23,37
Cooler D2.140302 403266 Churn-Vertical CA
3,7
Top D8.140313 / to 8-ED- 1,76 @ 4,9
Scrubber D8.140325 403267 71,9 @ 3,7
Top D8.140313 / to 8-ED- 17,6 @ 4,9 Stratified-Horizontal Validate
506* CS 62.50 7.625 3.00 < 20 años 0,0026 22,65 22,65
Scrubber D8.140325 403267 709,9 @ 3,7 Churn-Vertical CA

Vcorr
[mpy]
Top D8.140313 / to 8-ED- 0,00 @ 4,9 Stratified-Horizontal
506** CS 62.50 7.625 3.00 ≥ 20 años 0,0034 22,65 22,65
Scrubber D8.140325 403267 0,01 @ 3,7 Churn-Vertical
Outlet D8.140313 /
4-ED- 16,48 @ 4,9 Validate
1403203 39,38 @ 3,7 CA
System
Outlet D8.140313 /
4-BK- 16,59 @ 4,9 Validate
1403204 39,64 @ 3,7 CA
System


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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

BASE DE CONOCIMIENTOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES:

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN

Sartenejas, Marzo 2007

BASE DE CONOCIMIENTOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES:

con la Asesoría de:

Sartenejas, Marzo 2007

BASE DE CONOCIMIENTOS DE SELECCIÓN DE MATERIALES:

En la presente pasantía se realizó la elaboración de la base de conocimiento para la selección

Emilio A. Bello G. iii Marzo 2007

Dedicado a Emilio Bello Rondón

Emilio A. Bello G. iv Marzo 2007

A Virginia Fernández por su amor y apoyo en los buenos y malos momentos.

A ST3I por recibirme y hacerme sentir como en casa.

Emilio A. Bello G. v Marzo 2007

Emilio A. Bello G. vi Marzo 2007

6.3.1 Corrosión por Dióxido de Carbono .........................................................................37

Emilio A. Bello G. vii Marzo 2007

Emilio A. Bello G. viii Marzo 2007

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 1. Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción. .....................................................7

Emilio A. Bello G. ix Marzo 2007

Tabla 15. Variables consideradas para la evaluación simuladas en HYSYS. ..........................63

Emilio A. Bello G. x Marzo 2007

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

ANSI: American National Standards Institute (Norma Nacional Americana)

Emilio A. Bello G. xi Marzo 2007

Umez: velocidad superficial de la mezcla en pies por metro (ft/m).

Emilio A. Bello G. xii Marzo 2007

La evaluación de la corrosión interna en equipos y tuberías requiere de la selección del

Emilio A. Bello G. 1 Marzo 2007

El objetivo general de este proyecto de pasantía es la selección efectiva de los materiales

• Reconocimiento del objetivo principal de la planta en diseño.

Emilio A. Bello G. 2 Marzo 2007

CAPÍTULO 3: EMPRESAS Y&V

3.4 Marco Organizacional

Es una corporación de servicios venezolana, orientada al desarrollo de proyectos de

Y&V Construcción y Montaje: nace con el nombre de DRV Construcciones con el

Emilio A. Bello G. 3 Marzo 2007

Desde 1968, la compañía ha prestado servicios profesionales en forma continua en

Y&V Ecoproyectos: viene de la compañía Ecoproyectos, creada en 1989. Y&V

Actualmente Ecoproyectos posee la certificación RASDA, otorgada por el Ministerio de

Yanes & Asociados, a su vez, se había constituido como Empresa de Servicios de

Y&V Ingeniería y Construcción, como empresa de ingeniería y construcción, tiene un alto

Emilio A. Bello G. 4 Marzo 2007

Además, Y&V Ingeniería y Construcción cuenta con un destacado equipo

3.5 Principios de la Corporación

Emilio A. Bello G. 5 Marzo 2007

Política de Calidad: “Satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes,

3.6 Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción

En la figura 1 se muestra la estructura organizacional de la empresa. En ella se resalta la

Emilio A. Bello G. 6 Marzo 2007

JUNTA JUNTA DIRECTIVA

Figura 1. Organigrama de Y&V Ingeniería y Construcción [2].

3.7 Departamento de Ingeniería Mecánica

El proyecto de pasantía larga “Base de Conocimientos de Selección de Materiales” se

Emilio A. Bello G. 7 Marzo 2007

Sistemas Contra Incendio

Emilio A. Bello G. 8 Marzo 2007

CAPÍTULO 4: MARCO TEÓRICO

4.1 Desarrollo de un Proyecto

Emilio A. Bello G. 9 Marzo 2007