API RP 571

• El Api 571 es un documento que provee

información sobre los daños que actúa
sobre los equipamientos en la industria del
petróleo y del gas. Es una excelente
referencia para el personal de inspección,
mantenimiento y operaciones.
Mecanismo de Daños – todas las
industrias
Mecanismos de fallas metalúrgicas y
mecánicas.
 Fractura Frágil
Descripción del Daño:

• La fractura frágil es la fractura repentina bajo tensión (residual

o aplicada) donde se observa una evidencia de deformación
dúctil o plástica.

Materiales Afectados:

• El acero al carbono y los aceros de baja aleación son de

interés primordial, particularmente en aceros mayores. Series
400 SS son también suceptibles.
Factores críticos:

• Cuando la combinación critica de 3 factores es alcanzada, la fractura

brittle puede ocurrir:

i) Resistencia a la fractura del material (resistencia a la fisuras como

defectos), medido en una prueba de impacto Charpy.
ii) El tamaño, la forma, y el efecto de concentración de tensión de una
falla.
iii) La cantidad de tensión residual y aplicada en la falla.

a. Presencia de fases embrittling.

b. La limpieza del acero y tamaño del grano.
c. Secciones de material mas grueso.
d. En la mayoría de los casos, la fractura brittle ocurre solo en
temperaturas por debajo de la transición de temperatura del Impacto
Charpy.
Unidades afectadas o equipos:

• Los equipos fabricados para el ASME Boiler and Pressure Vessel Code,
Section VIII, Divisíon 1, antes a 17 de Diciembre de 1987 añade, que
fueron hechos con restricciones limitadas en el notch de dureza para
vessels operando en temperaturas frías.

• La fractura brittle durante startup, shutdown, o prueba

hydrotest/tightness. El espesor de la pared del equipo en cualquier
unidad debe ser considerada.

• La fractura Brittle puede también ocurrir durante un evento

autorefrigeración. El almacenamiento de bullets/esferas de
hidrocarburos ligeros pueden también ser susceptibles.

• La fractura brittle puede ocurrir durante temperaturas de ambiente

hydrotesting debido a tensiones altas y baja dureza en la prueba de
temperatura.
Apariencia o morfología del Daño.

a. Las grietas serán típicamente rectas, no – ramificaciones.

b. Microscopicamente, con limite de fisura intergranular.

Prevención/mitagación.

• Para nuevos equipos, la fractura brittle se previene mejor usando

materiales específicos diseñados para bajas temperaturas.

• La fractura brittle es un “evento” que conduce un mecanismo de

daño. Por existir materiales, donde la combinación de tensión,
resistencia material y tamaño de la falla rigen la probabilidad del
evento, API RP 579,section 3. Level 1 o 2.
Prevención/mitagación. (cont.)‫‏‬

• Controlando las condiciones operativas (presión, temperatura),

minimizando la presión en la temperatura del ambiente durante
el startup – shutdown, e inspección periódica en lugares de gran
tensión.

• Alguna reducción en el likelihood de una fractura brittle puede

ser alcanzado por:

i) Realización de una soldadura después del tratamiento térmico

(PWHT).

ii) Realizar un “warm" pre –tensión seguido de un hydrotest.

Inspección y Monitoreo.

• La inspección no es usada normalmente para

mitigar fractura brittle.

• Susceptibles vessels deberá ser

inspeccionada por fallas/defectos pre-
existentes.
• dibujo
• dibujo
 Fatiga térmica
Descripción de daño:

• La fatiga térmica es el resultado de un

tensión cíclica causado por variaciones en la
temperatura.

Materiales afectados:

• Todos los materiales de construcción.

Factores críticos:

• Los factores claves que afectan una fatiga térmica son la magnitud de
oscilación de la temperatura y la frecuencia (número de ciclos).

• El tiempo de falla es una función de la magnitud de tensión y el

número de ciclos.

• Startup y shutdown del equipo inscrementa la suceptibildiad para la

fatiga térmica. No hay un set límite en oscilación de temperatura;
fisura puede ser suspected si la oscilación de la temperatura se excede
por encima de los 200°f (93°C).

• El daño también se da por cambios rápidos en la superficie de

temperatura que resulta en un gradient térmico a través del espesor o
a lo largo de la longitud de un componente.

• Notches (tales como la toe de una soldadura) y sharp corners.

Unidades afectadas o equipos:

• La fisura por fatiga térmica ha sido un problema

importante en los depósitos coke shells.

• Estas fisuras son mayormente comunes en el final

donde la expansión del encabezado en relación a la
waterwall será mayor.

• Steam actuated soot blowers puede causar daños por

fatiga térmica, si el primer vapor que sale del soot
blowers nozzle contiene condensado.
Apariencia o morfología del daño:

• Las fisuras por fatiga térmica usualmente se inician en la

superficie del componente. Las fisuras pueden ocurrir
simple o múltiples.

• Las fisuras por fatiga térmica se propagan

transversalmente a la tensión y ellos son comúnmente
dagger-shaped, transgranular, y óxido filled.

• En el equipo generador de vapor, las fisuras usualmente

siguen la toe del filete de soldadura.
Prevención / Mitigación:

• Fatiga térmica se puede prevenir mediante el diseño y

funcionamiento para reducir al mínimo las tensiones térmicas y
de ciclo térmico.

i) Reducción de tensión concentrado.

ii) Las tasas de controladas de calentamiento y enfriamiento
durante el arranque y parada.

• Los diseños deberán incorporar suficiente flexibilidad para

acomodar la expansión diferencial.

i) Las líneas de drenaje deben presentarse en soot-blowers para

evitar condensado en la primera parte del ciclo de soot blowing.
Inspección y monitoreo:

• Since cracking is usually surface connected,

la examinación visual, MT y PT son métodos
efectivos de inspección.

• La pared pesado interna de un reactor

adjunto a soldaduras pueden ser
inepcionadas usando un técnica de
ultrasonido especializado.
• Fotos
 Erosión/erosión - corrosión
Descripción del Daño:
• La erosión el la aceleración mecánica removida de la
superficie del material como un resultado del
movimiento relacionado entre, o impacto de sólidos,
líquidos, vapor o algunas combinación thereof.
• La erosión-corrosión es una descripción por el daño
que ocurre cuando la corrosión contribuye a la
erosión por remover películas protectoras o escalas,
o por exposición del material a la superficie.
Materiales afectados:

• Todos los metales, aleaciones y refractarios.

Factores críticos:

• Algunas veces es referido a un uso abrasivo.

• Las tasas de pérdida del metal dependen de la velocidad y

concentración del impacto medio.

• Las aleaciones mas suaves tales como aleación de cobre y

aluminio que son fáciles de usar los daños mecánicos
pueden ser objeto de grave pérdida de metal bajo
condiciones de alta velocidad.
• Para cada ambiente – combinación de material,
hay a menudo un umbral por encima del cual la
velocidad e impactos de partículas, pueden
producir la pérdida de metal.

• El tamaño, la forma, densidad y dureza del

impacto medio afecta a la tasa de pérdida del
metal.

• Factores por el cual contribuye a un incremento

en corrosión por medio ambiente, tales como
temperatura, pH, etc., puede incrementar la
susceptibilidad para pérdida de metal.
Unidades afectadas o equipos:

• Todos los equipos expuestos a movimiento de fluídos y/o con

abrasivos en suspensión, son sujetos a erosión y erosión-
corrosión. Esto incluye los sistemas de tubería, particularmente
las curvaturas, codos, tees y reducciones; sistemas de tuberías de
aguas abajo de las valvulas.

• Las tuberías efluentes de un reactor hidroprocesamiento pueden

estar sujetos a la erosión-corrosión por el bisulfito de amonio.

• Las tuberías y recipientes de destilación atmosférica y al vacío,

están expuestos a los ácidos nafténicos y en algunos crudos
pueden sufrir una severa erosión-corrosión.
Apariencia o morfología de Daño:

• Son caracterizados por una por una pérdida

localizada de espesor en forma de pits,
surcos, ondas, agujeros redondeados y
valles.

• Las fallas pueden ocurrir en tiempo

relativamente corto.
Prevención/Mitigación:

• Mejoras en el diseño que envuelve cambios en la forma, geometría y

selección del material.

• La erosión - corrosión es adecuadamente mitigada mediante el uso de

aleaciones resistentes a la corrosión y / o alterar el proceso del medio
ambiente para reducir la corrosividad.

Inspección y Monitoreo:

• Examinación Visual, también con UT o RT.

• Uso de cupones de corrosión y / o sondas de resistencia eléctrica para

medir el rate de corrosión son utilizados en algunas aplicaciones.

• El escaneo por Termografía se utilizan para detectar la pérdida de

refractarios en las tuberías que los tienen instalados.
• Tabla
 Fatiga Mecánica
Descripción del Daño:

• La fisura por fatiga es una forma mecánica de

degradación que ocurre cuando un componente es
expuesto a tensión cíclica por un largo período, a
menudo resulta en una falla repentina, inesperada.

• Estas tensiones pueden surgir de cada carga mecánica

o ciclo térmico y típicamente se ubican por debajo
del punto de fluencia del material.
Materiales afectados:

• Toda la ingeniería de aleaciones están sujetas a fisuras por fatiga aunque los
niveles de tensión y números de ciclos necesarios para causar la falla puede variar
por el material.

Factores críticos:

• Geometría, nivel de tensión, número de ciclos y propiedades de materiales

(fuerza, dureza, Microestructura).

• Diseño: El diseño de un componente es el factor de mayor importancia en

determinar la resistencia del componente para una fisura por fatiga.

• Cuestiones metalúrgicas y Microestructura.

i) para algunos materiales tales como el titanio, acero al carbono y acero de baja
aleación, el número de ciclos de fractura por fatiga disminuye con la amplitud de
la tensión hasta alcanzar el límite de resistencia. Bajo esta tensión de límite de
resistencia , la fractura por fatiga no ocurrirá, independientemente del número de
ciclos.
 ii) La relación del límite de resistencia por encima de UTS es
típicamente entre 0.4 y 0.5. Materiales iguales de aceros
austenístico inoxidable y aluminio que no tiene un límite de
resistencia.

iii) Las inclusiones encontradas en el metal pueden tener un

efecto de aceleración en la fisura por fatiga.

iV) En general, las microestructuras de grano fino tiende a

realizarse mejor que uno de grano grueso. El tratamiento
térmico tal como quenching y temperado, puede mejorar la
resistencia de fatiga del carbono y aceros de baja aleación.

a. El acero al carbo y titanium: estos materiales exhiben un límite

de resistencia bajo el cual la fisura por fatiga no ocurrirá,
independientemente del número de ciclos .
a. 300 series SS, 400 series SS, aluminio, y
mayormente otras aleaciones no ferrosas:
i) Estas aleaciones tiene un característica
de fatiga que no exhibe su límite de
resistencia.
ii) Esto es ciclos típicamente de 106 a 107.
Unidades afectadas o equipos:

• Ciclos térmicos.

i) Equipos de ciclos diarios en operación tales como coke drums.

ii) Equipo que puede ser auxiliar o en continua parada.

• Carga mecánica.

i) Rotating shaft en bomba centrifuga y compresores que tienen

concentración de tensión debido a cambios en radio y canales
chaveteros.

ii) Componentes tales como tuberías de diámetro pequeños que

pueden ser visto en vibración desde un equipo adyacente y o de
viento.
Apariencia y Morfología de daño:

• La marca de un falla por fatiga es un “clam shell” tipo de fingerprint

que tiene aros concentricos llamadas “marcas beach” que emana
desde el lugar de inicio de la fisura. Estas fisuras concéntricas
continua para propagarse hasta el área de la sección transversal que
es reducida hasta el punto donde falla debido a una sobrecarga
ocurrida.

• Fisura nucleating desde una superficie de concentración de tensión

o defecto típicamente resultará en un simple “clam shell”
fingerprint.

• Las fisuras resultantes de una sobretensión cíclica de un

componente sin una significante concentración de tensión
comúnmente resultará en una falla por fatiga con múltiples puntos
de nucleation y hence múltiple “clam shell”.
Prevención/ Mitigación:

a. La mejor defensa una vez mas a una fisura por fatiga es un buen
diseño.
b. Seleccionar un metal con un diseño de vida de fatiga.
c. Permitir un gran radio a lo largo de los extremos y esquinas.
d. Minimizar las marcas de rectificado, muescas o impactos en la
superficie de los componentes.
e. Efectuar un buen ajuste y transiciones suaves para las
soldaduras. Minimizar los defectos de soldadura ya que estos
pueden acelerar el agrietamiento por fatiga.
f. Remover algunas rebabas o labios causados por el maquinado.
g. Evitar la presencia de estampados o marcas de herramientas.
Inspección y Monitoreo:

• Técnicas de END tales como PT, MT y UT

angular.

• VT en tuberías de pequeños díametros y/o

movimiento cíclico que puede llevar a una
fisura.

• Monitoreo de vibración de equipos rotativos

para ayudar a detectar si el elemento rotórico
está fuera de balance o desalineado.
 Vibración – Fatiga inducida
Descripción del Daño:

• Una forma de fatiga mecánica en la cual las

fisuras son producidas como resultado de una
carga dinámica debido a la vibración, un
martillo de agua o flujos inestables.

Materiales afectados:

• Todos los materiales de ingeniería.

Factores críticos:

• La amplitud y frecuencia de vibración así como la

resistencia a la fatiga de los componentes son
factores críticos.

• Hay una alta probabilidad de rotura cuando la carga

de entrada es sincrónico o casi se sincroniza con la
frecuencia natural del componente.

• La falta de soportes o rigidez, permite los posibles

problemas de vibraciones y posibles fisuras que
suelen iniciarse en muescas o zonas de concentración
de esfuerzos.
Unidades o equipos afectados :

• Soldaduras tipo socket y tuberías de pequeños díametros en o cerca a

bombas y compresores que no son lo suficientemente gusseted.

• Bypass de tuberías de pequeño díametro alrededor de equipo rotativo

y reciprocante.

• Las conexiones pequeñas en derivación con válvulas sin soporte o

controladores.

• Válvulas de seguridad.

• Caída de las válvulas de alta presión de vapor, estaciones de control y

reducción.

• Tubos de intercambiador de calor puede ser susceptibles a remolinos /

vórtices.
Apariencia o morfología del daño:

• La fisura que se inicia en un punto de alta

tensión o en una discontinuidad tal como la
raíz de una unión roscada o de una junta
soldada.

• Un signo potencial de advertencia de daño de

vibración en refractarios, es el daño visible
como resultado de la falla del refractario y/o
del sistema de anclaje. Una alta temperatura
de piel puede estar relacionado a un daño del
refractario.
Prevención / Mitigación:

• La vibración que pueda motivar fatiga inducida,

puede ser eliminada o reducida por diseño y / o con
el uso de soportes y equipos amortiguadores de
vibración.

• Rigidizadores en conexiones de pequeño díametro.

• Efectos de vibración puede ser shifted cuando una

sección de vibración es anclada. Estudios especiales
puede ser necesarios antes de instalar anclajes o
amortiguadores, al menos que la vibración haya sido
eliminada por remoción de la fuente.
Inspección y monitoreo:

• Observar signos visibles de vibración, tuberías en movimiento o

donde haya existido un martillo de agua.

• Medición de tuberías de vibración usando un equipo especial de

monitoreo.

• El uso de métodos de inspección de superficie (tales como PT,

MT) puede ser efectivos en un plan elaborado.

• Verificar los soportes de tuberías y “spring hangers” como parte

de un programa regular.

• Daños en las chaquetas (foils) del aislamiento pueden indicar

excesiva vibración, esto puede resultar en humedecimiento del
aislamiento, lo cual causará corrosión.
• Dibujos
Pérdida uniforme o localizada del
espesor
 Corrosión Atmosférica
Descripción del Daño:

• Una forma de corrosión que ocurre asociada a la

humedad con condiciones atmosféricas. Ambientes
marinos, húmedos o con contaminantes industriales
aerotransportados, son más severos. Los ambientes
secos rurales causan muy poca corrosión.

Materiales Afectados:

• Acero al carbono, aceros de baja aleación y cobre con

aleaciones de aluminio.
Factores críticos:

• Ubicación física (industrial , marina, rural); en particular los

diseños que atrapan la humedad; temperatura; presencia de
sales; compuestos de sulfuros y suciedad.

• El ambiente marino puede ser muy corrosivo (20 MPY) así

como ambientes industriales que continen ácidos o
componentes de sulfuros que pueden formas ácidos. (5-10
MPY).

• Posiciones interiores expuestas a una cantidad moderada de

precipitación o humedad que son consideradas ambientes
de corrosión moderadas ( 1-3 MPY).
Factores críticos: (cont):

• Ambientes rurales secos comúnmente tienen tasas

bajas de corrosión (< 1 MPY).

• Diseños que atrapan el agua o humedad en intersticios

son mas propensos al ataque.

• La tasa de corrosión se incrementa con temperatura por

encima y alrededor de 250°F (121°C).

• Los cloruros, H2S, cenizas y otros contaminantes

aerotransportados provenientes de torres de
enfriamiento, chimeneas de hornos u otros equipos,
aceleran la corrosión.

• Excremento de pájaro.
Equipo o unidades afectadas:

• Tuberías y equipos con temperaturas suficientemente

bajas como para permitir que la humedad esté
presente.

• Sistema de revestimiento en malas condiciones.

• Equipos pueden ser susceptibles si el ciclo entre el

ambiente y temperaturas operativas superiores o
inferiores.
• Equipo parado o fuera de servicio por períodos
prolongados, al menos que exista un programa
períodico de mantenimiento .
Equipo o unidades afectadas: (cont.)‫‏‬

• Tuberías que se apoyan en soportes, son muy

propensas a ataques debido a entrampamiento de
agua entre la tubería y el soporte.

• Orientación a los vientos dominantes y la lluvia

también puede ser un factor.

• Piers y docks son muy propensos a los ataques.

• Las conexiones bimetálicas tales como el cobre en

conexiones eléctricas de aluminio.
Apariencia:

• El ataque será general o localizado.

• Las fallas del recubrimiento localizado tenderá a promover la
corrosión.
• La pérdida de metal no pueden ser visualmente evidentes, aunque
normalmente un óxido de hierro es distinguido (óxido rojo) en formas
de escala.

Prevención / Mitigación:

• La preparación de la superficie y aplicación apropiada de

recubrimientos son importantes para protección a largo plaza en
ambientes corrosivos.

Inspección y Monitoreo:

• VT y UT son técnicas que pueden ser usadas.

 Corrosión bajo aislamiento (CUI)‫‏‬
Descripción del Daño:

• Corrosión de tuberías, vessels de presión y componentes

de estructuras resultando del entrampamiento de agua
bajo aislamiento o fireproofing.

Materiales afectados:

• Acero al carbono, aceros de baja aleación, 300 series SS y

aceros inoxidables duplex.
Factores críticos:

• Diseño del sistema de aislamiento, tipo de aislamiento,

temperatura, ambiente (humedad, rainfall y cloruros de
ambiente de marina, ambientes industriales que contienen alto
SO2) son factores críticos.
• Diseño pobre que permite el agua convertido en una trampa
que incrementará el CUI.
• Materiale aislados que hold moisture (wick) puede ser mas de
un problema.
• Equipos que operan bajo el agua dewpoint.
• El daño es agravado por contaminantes, tales como cloruros.
• Plantas localizadas en áreas con alto rainfall anual o calientes,
localizaciones marinas son mas propensa para CUI que las
plantas localizadas en cooler, drier, lugares mid – continent.
Equipos y unidades afectadas:

• Carbón y aceros de baja aleación son sujetos a

pitting y pérdida de espesor.

• 300 series SS, 400 series SS, y duplex SS son sujetos a

pitting y corrosión localizada.

• 300 series SS son tambien sujetos a Fisura de

corrosión por tensión (SCC) si los cloruros estan
presentes, mientras el duplex SS son menos
susceptibles.
Equipos y unidades afectadas: (cont.)‫‏‬

• Problemas de ubicación:

• Las unidades de proceso son áreas altamente

húmedas tales como aquellas areas down-
wind de torres de enfriamiento, cerca a stean
vents, deluge sistemas, vapores acidos, o cerca
de refrigeración suplementaria con agua
pulverizada.
a. Problemas de diseño:

• CUI puede ser encontrado en equipos con daño de

aislamiento, o protrusions through el aislamiento o en
puntos de terminación del aislamiento tales como
flanges.

• Tuberías o equipos con daños/leaking steam tracing.

• Daños localizados en la pintura y/o sistema de

recubrimiento.

• Los primeros pocos pies de una tubería horizontal que

va adyacente al tope de un run vertical es típicamente
un localizado CUI.
Apariencia y morfología del Daño:

• Después que el aislamiento es removido del carbono y aceros

de baja aleación, el daño CUI a menudo aparece como pérdida.
Flaky escala cubriendo el componente corroído. El daño puede
ser altamente localizado.

• En algunos casos localizados, la corrosión puede parecer ser

carbuncle tipo pitting (comúnmente encontrada bajo una falla
en el sistema de pintura o recubrimiento.)‫‏‬

• Para series 300 SS, específicamente en aislamiento de older

calcium silicate (conocido por contener cloruro), localizando
pitting y cloruro de fisuras por corrosión bajo tensión puede
producirse.
Prevención / Mitigación:

• Se logra mejor mediante el uso de pinturas apropiadas /

revestimientos y mantener el aislamiento / sellado / barreras de
vapor para evitar la entrada de humedad.

• Alta calidad de recubrimientos, aplicación apropiada, puede

proveer de una largo tiempo de protección.

• Cuidar la selección de los materiales de aislamiento es

importante.

• El plan de inspección debe considerar la temperatura de

operación; tipo y edad/la condición del recubrimiento; y tipo y
edad/condición de aislamiento del material.
a. Utiliza múltiples técnicas de inspección para
producir mas costo efectivo, incluyendo:

• Prueba visual.
i. Verificación de los espesores por UT.
ii. Tiempo real profile Rayos – X (para pequeños bore
tuberías).

• Profunda penetración inspección de corrientes de

Eddy (puede ser automatizado con un robotic
crowler).
i. Termografía IR.
ii. Guided onda UT.
 Sulfuración
Descripción del Daño:

• La corrosión del acero al carbono y otras aleaciones resultan de si

reacción con compuestos de sulfuro en ambiente de lata temperatura.
La presencia de hidrógeno acelera la corrosión.

Materiales afectados:

a. Todos los materiales de hierro incluyendo acero al carbono y aceros de

baja aleación, series 300 SS y series 400 SS.
b. Níquel de aleación base son tambien afectados por el grado de
variación dependiendo de la composición, especialmente contenido de
cromo.
c. Cobre de aleación base forma sulfuro en temperaturas mas bajas que el
acero al carbono.
Factores críticos:

a. La mayoría de los factores que afectan la sulfuración son

composición de aleación, temperatura y concentración de
compuestos de sulfuro corrosivo.
b. Su habilidad para formar escalas protectoras de sulfuro.
c. Empieza en metal de temperatura por encima de 500°F (260°C).
d. La resistencia del hierro y níquel de aleaciones base es
determinado por el contenido de cromo.
e. El contenido total de sulfuro es compuesto de diferentes
compuestos que contengan sulfuro.
f. Una escala de sulfuro en la superficie del componente ofrece
variedad de grados de protección.
Unidades y equipos afectados:

• Las áreas comunes de concentración son el

crudo, FCC, coker, vaccum, visbreaker y
unidades de hidropresamiento.

• Calentadores de fuego con gasolina, gas, coker

y la mayoría de otras fuentes de combustible
pueden ser afectados dependiendo de los
niveles de sulfuro en el combustible.
Apariencia y morfología del Daño:

• Dependiendo de las condiciones del servicio, la

corrosión es mas a menudo en la forma de
thinning uniforme pero puede también ocurrir
como corrosión localizada o daño erosión –
corrosión de velocidad alta.

• Una escala de sulfuro usualmente cubrirá la

superficie de los componentes.
Prevención/Mitigación:

• La resistencia de sulfuración es generalmente

alcanzado por upgrading para aleaciones de
cromo mayores.

• La difusión del tratamiento del aluminio de

componentes de acero de baja aleación es a
veces usada para reducir la tasa de sulfuración
y minimizar la escala de formación.
Inspección y Monitoreo:

a. Condiciones del proceso deberá ser monitoreado

por el incremento de temperaturas y/o cambiar los
niveles de sulfuro.
b. El tubeskin de termocúpulas y/o termografía
infraroja.
c. Evidencia de thinning puede ser detectada usando
medición de espesores ultrasónico externo y
radiografía.
d. Proactivo y retroactivo programas de PMI son
usados para verificación de aleación.
 Ambiente – Fisura Asistida

Fisuras de cloruro por corrosión bajo tensión.

Descripción del Daño:

• Series 300 SS y algunas aleaciones de base

níquels bajo la acción combinada de tensión,
temperatura y un ambiente acuoso de
cloruro. La presencia de oxígeno disuelto
incrementa la propensión para fisura.
Materiales afectados:

a.Todas las series 300 SS son altamente

susceptible.
b.Aceros inoxidables duplex son mas
resistentes.
c. Aleaciones de base níquel son altamente
resistentes.
Factores críticos:

• Contenido de cloruro, pH, temperatura, tensión, presencia de oxígeno

y composición de aleaciones son factores críticos.
• Exposiciones alternadas para condiciones húmedas y secas o stream y
agua tambien conducen a fisuras.
• SCC comúnmente ocurre en metal de temperaturas por encima de
140°F (60°C).
• La tensión puede ser aplicada o residual.
• El oxígeno disuelto en el agua normalmente acelera el SCC.
• Contenido de níquel de la aleación tiene un mayor efecto en
resistencia.
• Aceros al carbono, aceros de baja aleaciones y series 400 SS no son
susceptible a CI-SCC.
Unidades o equipos afectados:

• Toda tubería de series 300 SS y componentes de

vessel pressure en alguna unidad de proceso son
propensos a CI-SCC.
• Los drenajes en unidades de hidropresamiento son
propensos para fisuras durante startup/shutdown.
• CI-SCC externo también es un problema en superficie
aisladas cuando el aislamiento tiene humedad.
• Fisuras ocurridas en boiler drain lines.
Apariencia y morfología del Daño:

• El material usualmente no muestra signos visibles de

corrosión.
• Metalografía de muestras de fisuras típicas muestran
branched transgranular (figura 4-81 y Figura 4-82).
• Las fisuras en superficie a menudo tiene una apariencia
brittle.

Prevención / Mitigación:

a. Debidamente aplicada a recubrimientos bajo aislamiento.

• Evitar diseños que permitan regiones stagnant donde los
cloruros pueden concentrarse o depositarse.
Inspección y monitoreo:

a. PT o análisis de fase técnicas EC son los métodos

principales.
b. Los métodos de inspección de corrientes de Eddy han
sido usados también en tubos condensadores tales
como tuberías y vessels pressure.
c. Fisuras extremadamente finas pueden ser difícil para
hallarse con PT.
d. UT.
e. A menudo, RT no es suficientemente sensible para
detectar fisuras excepto en etapas avanzadas donde un
network significativo de fisuras se desarrolla.
• figuras
Fisura Cáustica por corrosión bajo tensión
(Embrittlement caústica).

Descripción del Daño:

•Embrittlement caústica es una forma de fisura de

por corrosión bajo tensión caracterizado por fisura
iniciada en la superficie que ocurre en la tubería y
equipo expuesto a caústica, primeramente
adyacente a soldaduras non-PWHT’d.
Materiales afectados:

• Acero al carbono, aceros de baja aleación y series 300 SS son

propensos.

Factores críticos:

• El embrittlement caustico en soda caústica (NaOH) y soluciones

de potash caústica (KOH) es una función de stregth caústica,
temperatura del metal y niveles de tensión.

• La fisura puede ocurrir en niveles caustico bajo si un mecanismo

concentrado esta presente. En tal caso, la concentración caústica
de 50 a 100 ppm son suficiente para causar la fisura.
Factores críticos (cont.):

• La tensión que promueve la fisura puede ser

residual que resulta de la soldadura o del
trabajo en frío (tales como bending y forming)
figura 4-86 y figura 4-87.

• La concentración puede ocurrir como un

resultado de condiciones alternas húmedas y
secas, localizando puntos calientes o
temperaturas alta de steamout.
Unidades y equipos afectados:

• Embrittlement caustica es a menudo

encontrada en tubería y equipo de caustica
handles, como tambien equipos que usa
caustica para neutralización en acido sulfurico.

• Embrittlement Caustica puede ocurrir en

equipo como un resultado de limpieza steam
despues de empezar un servicio caustico.
Apariencia y morfología del daño:

• La Fisura Cáustica por corrosión bajo tensión típicamente

se propaga paralelamente a la soldadura en la base
adyacente al metal pero puede también ocurrir en el
depósito de soldadura o zonas afectadas por
calentamiento.

• Las fisuras pueden ser confirmadas a través de pruebas

metalografías.

• Las fisuras en series 300 SS es típicamente transgranular

y es muy difícil para distinguir fisura de cloruro por
corrosión bajo tensión.
Prevención / Mitigación:

• La fisura puede prevenirse eficazmente por medio

de un alivio de tensión - tratamiento térmico.

• El equipo debe ser lavado antes de steamout.

• Un diseño apropiado y de operación del sistema de

inyección es requerido para asegurar que el caustico
es adecuadamente dispersada antes de ingresar al
sistema de temperatura alta de precalentamiento
del crudo.
Inspección y Monitoreo:

• A pesar que las fisuras pueden ser observadas

visualmente, la detección de la fisura es realizada mejor
con técnicas WFMT, EC, RT o ACFM.

• PT no es efectivo para hallar tight, escala – fisuras filled

y no debe ser usada para detección.

• La fisura profunda puede ser medida con técnica

adecuada de UT incluyendo SWUT externa.

• AET puede ser usada para monitorear fisura en

crecimiento y localizar fisuras ya avanzadas.
• Figuras
Mecanismo de daño en la Industria
de Refinación de Petróleo
Fenómenos de pérdida de espesor
localizada o uniforme.
 Corrosión Amine
Descripción del Daño:

• La corrosión amine se refiere a lo general y/o

corrosión localizada que ocurre principalmente en
acero al carbono en procesos de tratamiento de
amine. La corrosión no es causada por el mismo
amine pero resulta de gases de acido disueltos (Co2
y H2S), los productos de degradación de amine, Heat
Stable Amine Salts (HSAS) y otros contaminantes.
Materiales afectados:

• Primeramente acero al carbono. Series de 300 SS son altamente

resistentes.

Factores críticos:

• La corrosión depende del diseño y practicas operativas, el tipo

de amine, concentración de amine, contaminantes, temperatura
y velocidad.

• Lean soluciones de amines son generalmente no corrosivas. Sin

embargo, una excesiva acumulación de heat stable amine salts
(HSAS) por encima del 2%, depende del amine, puede
incrementarse significativamente las tasas de corrosión.
Factores críticos (cont.):

• Ammonia, H2S y HCN acelera la corrosión.

• La tasa de corrosión se incrementa con temperatura

incrementada por encima de 220°F (104°C) esto puede
resultar en acid gas flashing y corrosión localizada severa.

• La corrosión es generalmente uniforme sin embargo las

velocidades altas y turbulencia causará la pérdida localizada
del espesor. Para acero al carbono los límites de velocidad
comunes son generalmente limitados a 3 o 6 fps para un
amine rich y alrededor de 20fps para amine lean.
Unidades y equipos afectados:

• La unidades de amines son usados en

refinerías para remover H2O, CO2 y mercaptans
de proceso streams.

• El regenerador boiler y el regenerador son

áreas donde la temperatura y turbulencia del
amine stream son la mas altas y puede causar
problemas significativos de corrosión.
Apariencia y morfología del Daño:

• El acero a carbono y aceros de baja aleación

sufren generalmente un thinning uniforme,
corrosión localizada o localizado ataque
underdeposit. (Figura 5-1).

• Thinning sera uniforme in natural cuando el

proceso de velocidad stream es bajo mientras
este será localizado por velocidades altas
asociadas con turbulencias.
Prevención / Mitigación:

• La adecuada operación del sistema de amine es la forma

mas efectiva del control de corrosión. Adicionalmente,
para evitar la degradación de los productos corrosivos
amine, el proceso de temperatura no debe exceder los
límites recomendados.

• Los tanques de almacenamiento y surge vessels debería

ser cubierto con un gas inerte.

• Los inhibidores de corrosión pueden ser requeridos para

controlar la corrosión por amine con niveles aceptables.
Inspección y monitoreo:

• Prueba Visual y medición de espesores UT. El

escaneo UT o radiografía son usados para
inspección externa.
• El monitoreo de corrosión puede también
ser alcanzado con coupons de corrosión y/o
probes de corrosión.
 Bisulfuro de amonio a la corrosión (Agua
alcalina agria)‫‏‬
Descripción de daño:

• Una corrosión agresiva ocurre en reactor de hidroprocesamiento

efluente de streams y en unidades handling de agua alcalina agria.

• Variedad de fallas han ocurrido en reactor de hidroprecesamiento de

sistemas de efluentes debido a corrosión localizada.

Materiales afectados:

• Acero al carbono es menos resistente.

• Series 300 SS, duplex SS, aleaciones de aluminio y aleaciones base
níquel son mas resistentes, dependiendo del bisulfuro de amonio
(NH4HS) concentración y velocidad.
Factores críticos:

• La concentración de NH4HS, velocidad y/o turbulencia localizada, pH,

temperatura, composición de la aleación y flow distribución son todos
factores críticos a considerar.

• La corrosión se incrementan con el incremento en la concentración del

NH4HS e incrementa la velocidad. Por debajo de solución del 2 wt% no
son generalmente corrosivas. Por encima del 2wt % se incrementa la
corrosión.

• Las sales depositadas NH4HS para corrosión underdeposit y fouling.

• La presencia de cianuros incrementa la severidad de corrosión en

plantas de gas FCC, plantas de gas coker y sour water stripper
overheads por destrucción de la película protectora de sulfuro.
Unidades y equipos afectados:

• Unidades de hidroprocesamiento.

• Precipitación de sales NH4HS en reactores efluentes streams cuando

temperaturas drop en un rango de 120°F a 150°F (49°C a 66°C).
• Fouling y/o velocidad acelerada de corrosión puede ser encontrada en:
• Air cooler header boxes.
• Tubería de entrada y salida de air cooler, tales como los
intercambiadores de calor.
• Sour water draw tubería del reactor separador de efluente, flashing
puede causar severa erosión-corrosión downstream del control de
válvulas (figura 5-2).
• Línea de vapor de separadores de alta presión.
a. Unidades FCC.

• Concentraciones de NH4HS son usualmente

menos que 2 wt% pero velocidades altas y/o la
presencia de cianuros puede remover protective
iron sulfide scales.

• Sour Water Strippers (SWS)‫‏‬

• Altas concentraciones de NH4HS en stripper

overhead de tuberías, condensadores,
acumuladores y tuberías reflux, y posible
presencia de cianuro.
• Unidades de Amines.

• Altas concentraciones de NH4HS puede ser

encontrado en regenerador overheads y tubería
reflux dependiendo de la unidad de operación.

• Delayed Coker

• Altas concentraciones de NH4HS pueden ser

encontrados en plantas downstream de
concentración de gas de la torre fractionator.
Apariencia o morfología del daño:

• La pérdida general en espesor del acero al carbono, con

potenciales tasas localizadas extremadamente alto de
pérdida de la pared puede ocurrir en los cambios de
dirección o las zonas de flujo turbulento por encima del
2 wt% de concentración.

• Los intercambiadores de calor pueden mostrar plugging

y pérdida de duty debido a fouling.

• NH4HS rapidly corrodes admiralty brass tubes y otras

aleaciones de cobre.
Prevención y mitigación:

• Un buen diseño practico debe consistir de simetría y balanceo

de flujo hidraúlico dentro y fuera de los intercambiadores de air
cooler.

• Cuidar la revisión del diseño y localizar las velocidades como los

cambios en las condiciones del proceso, particularmente como
concentraciones de NH4HS que excede 2 wt% y comienza a
acercarse al 8 wt% o mas.

• El titanio y aleación C276 ha sido usado en condensadores

overhead en unidades SWS.

• Los intercambiadores de tubos de aluminio son

extremadamente propensos a danos por erosión-corrosión.
Inspección y monitoreo:

• Un plan cuidadoso del diseño puede incluir input de ingeniería

de proceso y materiales /ingeniería de corrosión para
determinar áreas específicas de vulnerabilidad.

• Frecuente escaneo de UT y/o RT profile de espesores de áreas

de alta y baja velocidad.

• Downstream UT de válvula de control en altas concentraciones

de NH4HS.

• IRIS, RFEC e inspecciones de flux leakage de tubos de acero air

cooler.

• Inspección de EC de tubos de air cooler no magnético.

Corrosión a temperaturas altas H2/H2S
Descripción del daño:

• La presencia de hidrógeno en H2S streams incrementa la

severidad de corrosión de sulfuro a temperaturas altas por
encima de 500°F (260°C). Esta forma de sulfuración usualmente
resulta en una pérdida uniforme del espesor.

Materiales afectados:

• El orden del incremento de la resistencia: acero al carbono,

aceros de baja aleación, series 400 SS y series 300 SS.
Factores Críticos:

• Los mayores factores que afectan la sulfidación a temperaturas altas

son la temperatura, la presencia de hidrógeno, la concentración de
H2S y la composición de aleaciones.

• Las tasas de sulfidación se incrementa con el contenido de H2S

incrementado y especialmente aumento de temperatura como lo
ilustra la figura 5-3.

• El incremento del contenido del cromo de la aleación mejora la

resistencia (figura 5-4). Sin embargo hay un pequeño mejoramiento
con el incremento del contenido del cromo hasta cerca de 7-9Cr
como se muestra en relación al factor de la tasa de reducción en la
Tabla 5-1.

• Que sea propenso a la sulfidación es determinado por la composición

química de la aleación.
Unidades y equipos afectados:

• Esta forma de corrosión ocurre en tuberías y

equipos en unidades donde la elevada temperatura
H2/H2S streams son hallados incluyendo todas las
unidades de hidroprocesamiento tales como
desulfurizes, hydrotreaters y unidades
hydrocracking.

• Notable incremento en corrosión puede ser hallado

en downstream de puntos de inyección de
hidrógeno.
Apariencia y morfología del Daño:

• La corrosión aparecerá como una pérdida uniforme en el espesor del lugar del
proceso y es acompañado por la formación de un escala de sulfuro de hierro.

• La escala es alrededor de 5 veces el volumen del metal perdido y puede estar

en múltiples layers.

• La escala adherente de tightly shiny gray adjunta a la superficie puede ser una
daño para el metal no afectado.

Prevención / Mitigación:

• El daño en la corrosión es minimizado por el uso de aleaciones con alto

contenido de cromo.

• La serie 300 SS tales como los tipos 304L, 316L, 321 y 347 son altamente
resistentes en temperaturas en servicio.
Inspección y monitoreo:

• Lo lectores de espesores UT, VT y son usados para

monitorear la perdida en espesor.

• La temperatura actual de operación debe ser

verificada en el campo para comparara el diseño
nuevamente.

• Simulaciones del proceso debe ser verificado

periódicamente para confirmar que los niveles de
H2S no tienen un incremento significativo.
 Corrosión ácido Fluorhídrico (HF)‫‏‬
Descripción del daño:

• La corrosión por ácido HF resultar en tasas altas de general o localizada

corrosión y puede ser acompañada por fisura de hidrógeno, blistering
y/o HIC/SOHIC.

Materiales afectados:

• Acero al carbono, aleaciones de cobre – níquel, aleación de 400.

• Otras aleaciones en base níquel tales como aleación de C276 han sido
también usados en algunas aplicaciones.

• Aceros de baja aleación, series 300 SS y la serie 400 SS son propensas a

la corrosión y/o fisura y son generalmente no propensas para HF en
servicio.
Factores críticos:

• La concentración de ácido HF (contenido de agua), temperatura,

composición de aleación y la presencia de contaminantes incluyendo
oxígeno y componentes de sulfuro son factores controlados.

• La presencia del agua puede desestabilizar la escala de fluoruro y

convertirlo en una escala no protectora voluminosa.

• Las tasas de corrosión se incrementan con el aumento de temperatura

y la disminución de concentración de HF (aumento del contenido de
agua).

• En acero al carbono, lo elementos residuales (%Cu, %Ni, %Cr) puede

acelerar la corrosión en ciertas partes de la unidad pero la industria
recomienda según su manual que no sea formalmente desarrollada.
Algunos usuario limita el total residual del elemento (RE) contenido de
0.20% max, donde RE= 5Cu + % Ni + % Cr. (ver figura 5-5).
Unidades y equipos afectados:

• Tubería y equipo en la unidad de HF alkylation, tubería flare y

unidades downstream expuestas a ácido carryover son también
afectadas.

• La mayoría de los equipos estan hechos de acero al carbono con la

excepción del ácido HF rerun/torre regenerador y el ácido relief
neutralizador el cual es hecho parcialmente o completamente de
Aleación 400.

• Tasas altas de corrosión han sido observadas:

• En tuberías y equipos operados por encima del 150°F (66°C).

• En deadlegs incluyendo inlets a valvulas relief, también como small
bore vents y drains.
i. Intercambiadores de calor bundles que contienen ácido heat stream
tales como el ácido vaporizador.
Apariencia o morfología del daño:

• La corrosión esta en la forma general localizada o severo

thinning del acero al carbono.

• La corrosión puede ser acompañada por fisuras debido a

fisuras por tensión de hidrógeno, blistering y/o daño
HSC/SOHIC.

• Significativo fouling debido a escalas de fluorudo de hierro

puede también acompañar la corrosión.

• Las aleaciones 400 muestran una pérdida uniforme en el

espesor pero no es acompañada por una escala significativa.
Prevención y mitigación:

• El acero al carbono opera por encima de 150°F (66°C) debido a

un monitoreo cercano por pérdida en el espesor y puede
necesitar ser upgrade para aleación 400.

• La corrosión se puede prevenir por operaciones cuidadosas de

las unidades para minimizar agua, oxígeno, sulfuro y otro
contaminantes en la feed.

• Controles estrictos de mantenimiento en le contenido del agua

del ácido circulante.

• Aleaciones de C276 han sido usadas donde se halla tenido

problemas de fisuras con aleaciones de 400.
Inspección y Monitoreo:

• UT y RT son usados para monitorear la

pérdida de espesor.

• Los programas deben dar mayor énfasis en

monitoreos de small bore piping, flange
face corrosión, blistering y HIC/SOHIC son
recomendadas como outlined en API RP
571.
 Corrosión por ácido Nafténicos
Descripción del daño:

• Una forma de corrosión de alta temperatura que se

produce principalmente en las unidades de crudo y vacío,
y las unidades de downstream de cierto proceso de
fracciones o cortes que contienen ácidos nafténicos.

Materiales afectados

• Acero al carbono, aceros de baja aleación, de la serie 300

SS, 400 de la serie SS y aleaciones de base níquel.
Factores críticos:

• NAC es una función del contenido de ácidos nafténicos (número

de neutralización), temperatura, contenido de azufre, velocidad
y composición de la aleación.

• La gravedad de la corrosión aumenta con el incremento de la

acidez en la fase de hidrocarburos.

• Número de neutralización o Número total de ácido (TAN) es una

medida de la acidez (contenido de ácidos orgánicos),
determinado por los métodos de prueba diferentes, tales como
ASTM D-664.

• Los diversos ácidos que componen la familia de los ácidos

nafténicos pueden tener diferentes corrosividad.
Factores críticos (cont.):

• No hay métodos aceptados de prevención que haya sido

desarrollado para correlacionar la velocidad de corrosión con los
diversos factores que influyen en ella.

• Los Ácidos nafténicos remueven las escamas de protección de

sulfuro de hierro en la superficie de los metales.

• NAC puede ser un problema particular con muy bajo sulfuro de

crudos y con TAN's tan bajo como 0,10.

• La corrosión es más grave en dos fases (líquido y vapor) de flujo,

en zonas de alta velocidad o turbulencia, y en las torres de
destilación, donde los vapores calientes se condensan para
formar droplets de fase líquida.
Unidades y equipos afectados:

a. Crudo y los tubos de calentamiento al vacío, líneas de

transferencia de crudo y vacío, vacuum bottoms piping, circuitos
AGO; HVGO y, a veces circuitos LVGO. NAC también ha sido
reportado en la LCGO y HCGO streams on delayed coking units
processing high TAN feed.

a. Los sistemas de tuberías son especialmente propensos en las

zonas de alta velocidad, turbulencia o cambio de dirección del
flujo, así como bomas internas, válvulas, elbows, tees y
reductores, así como las zonas de perturbación de flujo, como los
cordones de soldadura y tubos protectores.
Unidades y equipos afectados (cont.):

• El crudo y la torre de vacío internos también

pueden ser corroídos en las zonas de flash, el
embalaje y packing and internals where high acid
streams condense or high velocity droplets
impinge.

• NAC se puede encontrar en los flujos de

hidrocarburo caliente streams downstream y las
unidades de vacío, upstreame de cualquier
combinación de puntos de hidrógeno.
Apariencia y morfología del daño:

• NAC se caracteriza por la corrosión localizada, la

corrosión por picadura o flujo inducido grooving en
las zonas de velocidad alta (Figura 5-6 y Figura 5-7).

• En condiciones de condensación de velocidad baja,

incluyendo muchas aleaciones de acero al carbono,
aceros de baja aleación y 400 de la serie SS puede
mostrar pérdida de espesor uniforme y / o
picaduras.
Prevención / Mitigación:

• Para las unidades y / o componentes de los sistemas que no han sido

diseñadas para la resistencia a NAC, las opciones son para cambiar o
blend crudes, upgrade metallurgy, utilizando inhibidores químicos o
alguna combinación de éstos.

• Usar aleaciones con un mayor contenido molibdeno para mejorar la

resistencia (tabla 5-2).

• Los inhibidores de temperatura alta NAC se han utilizado con éxito

moderado, sin embargo, los posibles efectos negativos sobre la
actividad del catalizador downstream catalyst debe ser considerado.

• Para las condiciones severas, Tipo 317L acero inoxidable y otras

aleaciones con alto contenido de molybedenum puede ser requerido.
Inspección y monitoreo:

• UT y RT se utilizan para la verificación del espesor, pero la erosión

localizada puede ser difícil de localizar de manera que RT debe ser el
método de detección primaria seguida de las mediciones del espesor por
UT.

• Monitorear TAN y el contenido de sulfuro del crudo charge crudo y side

streams para determinar la distribución de los ácidos en los distintos
cortes.

• La corrosión resistencia eléctrica de probes y corrosión coupon racks

puede ser utilizado.
• El monitoreo de streams pueden ser controlados en Fe y el contenido de Ni
para evaluar la corrosión en el sistema.

• Los probes de hidrógeno también se han reportado para detectar NAC.

 Corrosión por acido sulfúrico
Descripción del daño
• El ácido sulfúrico promueve la corrosión general y
localizada del acero al carbono y otras aleaciones. El calor
de acero al carbono en zonas afectadas pueden
experimentar una severa corrosión.

Materiales afectados:
• En orden en que la resistencia se incrementa: acero al
carbono, 316L SS, Aleación 20, fundición alta de silicio,
hierro níquel y aleaciones de B-2 y aleación C276.
Factores críticos:

• La concentración de ácido, temperatura, contenido de aleación, la

velocidad, la contaminación y la presencia de oxidantes.

• La figura 5-8 muestra una gráfica de las tasas de corrosión de acero al

carbono en función de la concentración de ácido sulfúrico y la
temperatura.

• Las tasas de corrosión del acero al carbono aumenta

considerablemente si la velocidad del flujo excede de 2 a 3 fps (0,6 a
0,9 m / s) o en las concentraciones de ácido por debajo del 65%.

• Loss puntos de mezcla con el calor del agua hará que se libere y las
tasas de corrosión puede ocurrir cuando el ácido se diluye.
• La presencia de oxidantes puede aumentar la velocidad de corrosión.
Unidades y equipos afectados:

• Las unidades de alkylation de ácido sulfúrico y el agua de

las plantas de tratamiento de residuos se ven afectados.
• Las zonas de vulnerabilidad en las unidades de alkylation
de ácido sulfúrico son las líneas de reactor de efluentes,
rehervidores, deisobutanizer overhead systems y la
sección de tratamiento de cáustica (Figura 5-9 y Figura 5-
10).
• Acid usually ends up in the bottom of fractionation
towers and reboilers where it becomes concentrated.
Apariencia o morfología del daño:

• Mostly general in nature, pero los ataques de calor en la

soldadura del acero al carbono afecta las zonas con rapidez.
• El hidrógeno grooving puede ocurrir en low flaw o en áreas
stagnant como en los tanques de almacenamiento o de
vagones de ferrocarril.
• Los ataques con ácido sulfúrico de dejado por la escoria de
la soldadura.
• Si la tasa de corrosión y la velocidad son altos, no habrá
escala.
Prevención / Mitigación:

• La corrosión se reduce al mínimo a través de la

selección de materiales y buen funcionamiento en
las velocidades de diseño.
• Las aleaciones como Aleación 20, Aleación 904L y
aleación C-276 resiste la corrosión de ácidos
diluidos y forman una película protectora de sulfato
de hierro en la superficie.
• Acidified product streams se pueden lavar con soda
cáustica para neutralizar el ácido.
Inspección y monitoreo:

• Inspección de UT o RT de zonas turbulentas

y zonas más calientes.

• El control de corrosión con coupons y ER

probes.
Fisura asistida por medio
ambiente
 Corrosión Politiónicos bajo tensión
ácido Cracking (PASCC)‫‏‬
Descripción del Daño:

• Es una forma de corrosión bajo tensión que normalmente

ocurre durante las paradas, arranques o durante la
operación cuando el aire y la humedad están presentes.

• Normalmente adyacentes a las soldaduras o las zonas de

alto estrés.

• La fisuras pueden propagarse rápidamente a través del

espesor de la pared de las tuberías y los componentes en
cuestión de minutos u horas.
Materiales afectados:

• Series 300 SS, Aleación 600/600H y aleación 800/800H.

Factores críticos:

• Una combinación del medio ambiente, materiales, y tensión son

necesarios.

• Las aleaciones afectados become sensitized durante la exposición a

elevadas temperaturas durante la fabricación, soldadura o servicio en
alta temperatura.

• El contenido de carbono y la historia térmica de la aleación tienen un

efecto significativo en la susceptibilidad a la sensibilización.

• Las tensiones residuales en la mayoría de los componentes suelen ser

suficientes para promover el agrietamiento.
Unidades y equipos afectados:

• Todas las unidades de aleaciones de sensibilización son usadas en los

ambientes que contienen azufre.

• Casos severos se han encontrado en las unidades de FCC (anillos de

aire, plenums, slide valves, componentes de ciclones, junta de
expansión y tuberías).

• En las unidades de hidroprocesamiento (tubos de calefacción,

alimentación caliente / tubos de intercambiador de efluentes, de
bellows).

• Las unidades de crudo y Coker (tuberías).

• Calderas y equipos de alta temperatura expuestos a productos que

contienen azufre en la combustión.
Apariencia o morfología del daño:

• Normalmente se produce próximo a las soldaduras,

pero también puede ocurrir en el metal base (Figura
5-12). Por lo general, muy localizadas y pueden no
ser evidentes hasta que aparece una fuga durante el
arranque o, en algunos casos, la operación.

• La fisura se propaga intergranularmente (Figura 5-

13).

• La corrosión o la pérdida de espesor es negligible.

Prevención / Mitigación:

• Si el equipo será abierto o expuesto al aire, medidas preventivas deben ser

tomadas para minimizar o eliminar PASCC incluyendo flushing el equipo
con solución alcalina o soda ash solution para neutralizar los ácidos de
sulfuro durante o inmediatamente después de shutdown or purging con
nitrógeno seco o nitrógeno / amoniaco durante el shutdown para evitar la
exposición al aire. Referido en el manual NACE RP0170.

• Para los hornos, mantener la cámara de combustión caliente por encima

del punto de rocío para evitar la formación de ácidos en los tubos de
calefacción.

• Mayor resistencia a la Fisuración PASCC se puede lograr con versiones

modificadas de estas aleaciones que contengan pequeñas cantidades de Ti
y Nb.

• Especificaciones de la ASTM permite que mill productos sean enviados en

condición estabilizada rather than solution annealed.
Inspección y Monitoreo:

• La prueba de PT se puede utilizar para detectar

PASCC agrietamiento (Figura 5-12 a través de la
figura 5-16).

• Fisuras PASCC puede ser un reto debido a que la

inspección de fisura puede no ocurrir hasta well into
a turnaround.

• Monitoreando fisuras PASCC durante la operación no

es práctico. Condiciones que causan la fisura no
suelen estar presentes durante el funcionamiento.
Fisuramiento por corrosión bajo tensión
en presencia de aminas
Descripción del daño:

• El fisuramiento por corrosión bajo tensión en presencia de

aminas, es un término común aplicado a la fisura del acero bajo
la acción combinada de resistencia a la tensión y la corrosión en
los sistemas de alcanolamina acuosos utilizados para eliminar /
absorber H2S y / o de CO2 y sus mezclas de diferentes gases y
corrientes de hidrocarburos líquidos.

• Fisuras Amine es una forma de corrosión bajo tensión alcalinas

cracking.

• Se encuentra con mayor frecuencia en zonas adyacentes a las

estructuras soldadas de acero PWHT'd de carbono o en partes
trabajado en frío.
Materiales afectados:

• Acero al carbono y aceros de baja aleación.

Factores críticos:

• Los factores críticos son el nivel de resistencia a la

tensión, la concentración de aminas y la temperatura.

• La fisura se asocia con las tensiones residuales de

soldadura, trabajo en frío o de fabricación que no hayan
sido retiradas a través de un esfuerzo efectivo para
aliviar el tratamiento térmico.
Factores críticos (cont.):
• La fisura se ha reportado down a temperatura
ambiente, con algunas aminas. El aumento de la
temperatura y niveles de estrés aumenta la
probabilidad y gravedad de las fisuras.

• La fisura de amine se asocia más frecuentemente

con lean amine services. El alkanolamine puro no
provoca el fisuramiento.

• La concentración de aminas no parece tener un

efecto significativo en la tendencia a fisuras.
Unidades o equipos afectados:

• Todos los de acero de carbono PWHT de

tuberías y equipos en servicio lean amine
que comprenden contactores,
amortiguadores, separadores,
intercambiadores y recuperadores de calor,
así como cualquier equipo sujeto a amine
carryover.
Apariencia o morfología del daño:

• Las fisuras Amine resulta en la superficie breaking flaws that initiate

on the ID de tuberías y equipos, principalmente en el HAZ de
soldadura, pero también se ha encontrado en el metal de soldadura y
las áreas de alto estrés adyacente al HAZ.

• La fisura normalmente se desarrolla paralelamente a la soldadura, y

puede haber fisuras paralelas. En el metal de soldadura, las grietas son
o bien transversal o longitudinal a la soldadura.

• La aparición de las fisuras en la superficie pueden ser similares a los

causados por H2S fisuras húmedas.

• La identificación positiva de fisuras amine puede ser confirmado por el

análisis metalográfico. La fisuras es típicamente intergranular, óxido de
lleno con ramificación (Figura 5-17 a través de la figura 5-20).
Prevención / Mitigación:

• PWHT todas las soldaduras de acero al carbono en las

tuberías y equipos de acuerdo con API RP 945. El mismo
requisito se aplica a las soldaduras de reparación y soldaduras
de anclajes internos y externos.

• Uso de acero inoxidable sólido o clad, aleación 400 o

aleaciones resistentes a la corrosión de otros en lugar de
acero al carbono.

• Water wash non-PWHT de tuberías de acero al carbono y

equipos antes de la soldadura, tratamiento térmico o
steamout.
Inspección y monitoreo:

• PT no suele ser eficaz en la búsqueda de tight y / o

escala de fisuras filled y no debe ser utilizado.

• Si las fisuras tienen mínimo branching, las

profundidades de fisura puede ser medida con una
técnica adecuada que incluya UT y SWUT externos.

• AET también puede ser utilizado para el seguimiento

del crecimiento de fisuras y grietas de la localizando
el crecimiento.
 H2S Daños por humedad
(Blistering/HIC/SOHIC/SSC)‫‏‬
Descripción del Daño:

• Esta sección describe cuatro tipos de daños que

resultan en formación de blistering y / o formación
de fisuras de acero al carbono y aceros de baja
aleación en ambientes húmedos H2S.

• Blistering Hidrógeno: Resulta de hidrógeno

generado por corrosión, no el gas hidrógeno a partir
de la corriente del proceso. (Figura 5-21 y Figura 5-
22.)‫‏‬
• Fisura inducida por hidrógeno (HIC): La interconexión de las
fisuras entre los blisterings suelen tener un aspecto
escalonado, y así HIC se refiere a veces como "paso a paso de
fisura" (Figura 5-23, Figura 5-24 y Figura 5-25).

• Fisura inducida orientada a tensión por hidrógeno (SOHIC):

Suelen aparecer en el metal base adyacente a la zona
afectada por el calor de soldadura donde inician HIC de daños
o fisuras o de otros defectos como grietas de tensión por
sulfuro (Figura 5-26 y Figura 5-27).

• Fisura de corrosión bajo tensión de sulfuro (SSC): Los aceros

de alta resistencia también son susceptibles a SSC, pero estas
sólo se utilizan en aplicaciones limitadas en la industria del
refino. (Figura 5-28 y Figura 5-29).
Materiales afectados:

• Acero al carbono y aceros de baja aleación.

Factores críticos:

• Las variables más importantes que afectan y diferencian las

distintas formas de daño húmedo H2S son las condiciones
ambientales (pH, el nivel de H2S, contaminantes, temperatura),
las propiedades del material (dureza, microestructura,
resistencia) y el nivel de resistencia a la tensión (aplicadas o
residual).

• Todos estos mecanismos de daño son relacionadas con la

absorción y la penetración del hidrógeno en los aceros.
• pH

• De permeación de hidrógeno o las tasas de difusión se han

encontrado para ser mínimo a pH 7 y el aumento en bajo y alto
pH.

• Condiciones que se conocen para promover la formación de

Blistering, HIC, SOHIC y SSC son aquellas que contienen agua libre
(en fase líquida) y:

• > 50 wppm H2S disuelto en agua libre, o

• Agua libre con pH <4 y algunos H2S presentes disueltos o
• Agua libre con pH> 7,6 y 20 wppm disuelto en cianuro de
hidrógeno (HCN) en el agua y algunos de H2S disuelto presentes,
o
• > 0,0003 MPa (0,05 psia), presión parcial de H2S en la fase
gaseosa.
• H2S

• Aumenta la permeabilidad de hidrógeno H2S, con

incremento de la presión parcial debido a un
concurrente aumento en la concentración de H2S en la
fase de agua.

• Aumenta la susceptibilidad para SSC con H2S aumento

de las presiones parciales por encima de los 0,05 psi
(0,0003 mpa) de H2S en los aceros con una resistencia
a la tensión por encima de los 90 ksi o en aceros con
zonas localizadas de soldadura o soldadura HAZ de
dureza o por encima de 237 HB.
• Temperatura

• Blistering, HIC, y daño SOHIC se ha comprobado que

se producen entre ambiente y 300oF (150oC) o más.

• SSC generalmente se produce por debajo de 180oF

(82oC).

i. Dureza

• La dureza es principalmente un problema con el SSC.

• Blistering, HIC y daños SOHIC no están relacionados

con la dureza del acero.
i. Metalurgia

• Formación de blistering y el daño de HIC se ven fuertemente

afectados por la presencia de inclusiones y laminaciones que
proveen lugares de difusión de hidrógeno para acumular.

• La Química del Acero y los métodos de fabricación también

afectan a la susceptibilidad y puede ser adaptado para
producir los aceros resistentes a HIC que se indica en la NACE
publicación 8X194.

• Mejorar la limpieza del acero y procesamiento para reducir al

mínimo los daños y formación de blisterings HIC, esto todavía
puede dejar al acero susceptibles a SOHIC.
• PWHT

• La formación de blistering y daño HIC se desarrollar sin

tensión aplicada o residuales a fin de que PWHT no
impedirá que ocurran.

• Altas tensiones locales o notch-like discontinuidades

tales como fisuras de tensión superficial de sulfuro
pueden servir como sitios de iniciación para SOHIC.

• SOHIC es impulsado por tensiones localizadas de

manera que PWHT es también algo eficaz en la
reducción de daños SOHIC.
Unidades o equipos afectados:

• Blisterings, HIC, SOHIC y daños SSC puede ocurrir en toda la

refinería donde se encuentra presente un medio ambiente
húmedo H2S.

• En las unidades de hidroprocesamiento, la concentración cada vez

mayor de bisulfito de amonio superior al 2% aumenta el potencial
de formación de blisterings, HIC y SOHIC.

• El Cianuro incrementa significativamente la probabilidad y la

gravedad daños blistering, HIC y SOHIC.

• SSC es más probable encontrar en la soldadura fuerte y zonas

afectadas por el calor y en los componentes de alta resistencia
como tornillos, resortes de válvula de seguridad, Serie 400 SS valve
trim, ejes de compresores, sleeves and springs.
Apariencia y morfología del daño:

• Las cuatro formas de daño húmedo con H2S se

ilustran mejor en los dibujos y diagramas que se
muestra en la figura 5-21 a través de la figura 5-
30.
• Blisterings de hidrógeno aparecen como
protuberancias en el ID u OD de la superficie del
acero y se puede encontrar en cualquier lugar
de la placa de shell o en el cabezal un recipiente
a presión.
Prevención / Mitigación:

• Barreras eficaces que protegen la superficie del acero con el

medio ambiente de H2S húmedo puede prevenir el daño
incluido el cladding de aleación y revestimientos.

• Cambios de los procesos que afectan al pH de la fase de agua y /

o amoniaco o la concentración de cianuro puede ayudar a
reducir los daños.

• HIC-aceros resistentes pueden ser utilizados para minimizar la

susceptibilidad a la formación de bledings y el daño de HIC.
Detalle de materiales y la fabricación se puede encontrar en la
NACE publicación 8X194.

• Inhibidores de corrosión especializados pueden ser utilizados.

Inspección y monitoreo:

• Las condiciones del proceso deben ser evaluados por los

ingenieros de proceso y especialistas en corrosión materiales
para identificar las tuberías y equipos donde las condiciones
son más propicias para que se den daños húmedo con H2S.

• Aunque las fisuras se puede observar visualmente, la detección

de fisuras se realiza mejor con WFMT, CE, RT o técnicas ACFM.

• Técnicas de UT incluyendo SWUT externa puede ser utilizada.

• AET se puede utilizar para monitorear el crecimiento de fisuras.

Fisura de tensión por hidrógeno - HF
Descripción del daño:
• La fisura de tensión por hidrógeno es una forma fisura de
medio ambiente que puede iniciar en la superficie de los
aceros de alta resistencia y baja aleación, aceros al
carbono con zonas muy localizadas de alta dureza en el
metal de soldadura y Haz, como resultado de la
exposición a ambientes acuosa de ácido HF.

Materiales afectados:

• Acero al carbono y aceros de baja aleación.

Factores críticos:

• La dureza del acero, la fuerza y la tensión son los factores críticos.

• Aumenta la susceptibilidad con el incremento de la dureza. Los
niveles de dureza Rockwell C por encima de 22 (237 BHN) son muy
susceptibles.

• La fisura puede ocurrir muy rápidamente, en cuestión de horas

después de la exposición al medio ambiente HF, o puede pasar un
tiempo considerable antes de fisuras iniciadas.

• La dureza de microestructuras pueden surgir en las soldaduras,

sobre todo en las soldaduras de bajos heat input, en las zonas calor
afectadas, en aceros de baja aleación, o puede ser consecuencia de
un tratamiento térmico insuficiente.
Unidades o equipos afectados:

• Todas las tuberías y equipos expuestos al ácido HF en

cualquier operación de concentración con niveles de
dureza por encima del límite recomendado, están
sujetos a hidrógeno agrietamiento por tensión.

• Los aceros de alta resistencia y baja aleación, tales como

ASTM A193-B7 pernos y componentes del compresor
son susceptibles.

• ASTM pernos A193B7M también son susceptibles si

overtorqued.
Apariencia o morfología de Daño:

• Este modo de fisuras sólo se puede

confirmar mediante un examen
metalográfico. El fisuramiento es
intergranular.

• Se produce fisuras de superficie,

generalmente asociada con las soldaduras.
Prevención / Mitigación:

• PWHT es beneficiosa en la reducción de la dureza y las tensiones

residuales que hacen que un acero susceptibles a SSC.

• Los productos típicos de aceros al carbono de baja potencia

utilizados en aplicaciones de la refinería debe ser controlado para
producir la dureza de la soldadura <200 HB, de conformidad con
la NACE RP0472.

• Utilice los aceros al carbono con carbono equivalente (CE) a

menos de 0,43. Donde CE se define como:

• El revestimiento de aleación o recubrimientos no metálicos que

constituyen una barrera eficaz y protegen la superficie del acero
de permeation de hidrógeno previenen el fisuramiento.
Inspección y monitoreo:

• Las fisuras de superficie pueden hallado por WFMT.

• La prueba de dureza es el mejor método para

determinar la susceptibilidad de material suspect.

• Las zonas de alta dureza a veces se puede encontrar

en el the process side in weld cover passes y
attachment welds that are not tempered (softened)
by subsequent passes.
Otros mecanismos
 Ataque de hidrógeno a alta temperatura
(HTHA)‫‏‬
Descripción del Daño:

• Los resultados del ataque de hidrógeno a alta temperatura de

exposición al hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas.

• La presión de metano se acumula, formando burbujas o

cavidades, microfisuras y fisuras que pueden combinar para
formar grietas.

• La falla puede ocurrir cuando la fisura reduce la capacidad de

transporte de carga de la presión que contiene esa zona.
Materiales afectados:

• En orden del incremento de resistencia: acero al carbono, C-0.5Mo,

Mn-0.5Mo, 1CR-0.5Mo, 1.25Cr-0.5Mo, 2.25Cr-1Mo, 2.25Cr-1Mo-V,
3Cr-1Mo, 5Cr-0.5Mo y aceros similares con variaciones en su
química.

Factores químicos:

• Para un material específico, HTHA depende de la temperatura, la

presión parcial de hidrógeno, el tiempo y el tiempo de exposición al
stress. El tiempo de exposición del servicio es acumulativo.

• HTHA es precedido por un período de tiempo en que ningún

cambio apreciable en las propiedades es detectable mediante
técnicas de inspección normal.
Factores químicos (cont.):

• La Figura 5-35 contiene las curvas que

muestran una temperatura y presión parcial
de hidrógeno de seguridad que operan sobre
el carbono y aceros de baja aleación.
• Serie 300 SS, así como 5Cr, 9CR y 12 de
aleaciones de cromo, no son susceptibles de
HTHA en condiciones normales en unidades
de refinería.
Unidades afectadas:

• Las unidades de hidroprocesamiento, como

hydrotreaters (desulfurizers) y hydrocrackers, los
reformadores catalíticos, las unidades de
producción de hidrógeno y las unidades de limpieza
de hidrógeno, como las unidades de absorción de
oscilación de la presión, son susceptibles a HTHA.

• Los tubos Boiler en presión muy alta de steam

service.
Apariencia y morfología del daño:

• HTHA puede ser confirmado a través de la utilización de técnicas

especializadas que incluyen el análisis metalográfico de las zonas
dañadas como se describe a continuación (Figura 5-36).

• La reacción de hidrógeno / carbono puede causar la descarburación

de la superficie del acero.

• En etapas posteriores de los daños, la descarburación y / o grietas

se pueden ver mediante el examen de las muestras con un
microscopio y, a veces puede ser visto in-situ en la metalografía
(Figura 5-38).

• Grietas y fisuras son intergranular y se presentan junto a perlita

(carburo de hierro) en las zonas de aceros al carbono.
Prevención / Mitigación:

• Use los aceros de aleación de cromo y molibdeno para

aumentar la estabilidad del carburo de lo que se minimiza la
formación de metano.

• La práctica del diseño normal es utilizar un 25°F a 50°F (14°C a

28°C) safety factor approach cuando se utiliza las curvas del API
RP 941.

• Como resultado de los problemas con los aceros de aleación de

0,5 Mo, su curva se ha quitado del grupo principal de las curvas
y el material no se recomienda para las nuevas construcciones
en los servicios de hidrógeno caliente.
Inspección y Monitoreo:

• El daño puede ocurrir randomly in welds or weld heat affected zones,

así como el metal base, haciendo el seguimiento y la detección de
HTHA en materiales susceptibles extremadamente difíciles.

• Las técnicas de ultrasonidos mediante una combinación de velocidad y

la relación de retrodispersión han sido los más exitosas en la búsqueda
de fisuras y / o graves grietas.

• En-metalografía in situ sólo se puede detectar microfissuring, fisuras y

descarburación cerca de la superficie.
• Inspección visual de los blisterings en la superficie interior puede
indicar la formación de metano y HTHA potencial.
• AET no es un método probado para la detección de daños.