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INTRODUCCIÓN
Que es el PRO/II ?
PROVISION es muy versátil ya que ofrece una diagramación funcional y detallada de las
corrientes y unidades de proceso a través del uso de la paleta PFD (Process Flow Diagrams
– Diagramas de flujo de proceso). PROVISION permite transferir gráficos y datos de
procesos a otras aplicaciones de WINDOWS y permite asistir al usuario en la
diagramación de procesos mediante un código interactivo de colores para la entrada de
datos y sistema de validación que conduce al usuario a través del montaje y ejecución.
Al ejecutar PRO/II se ejecuta un paquete PES de varios programas que operan en conjunto
y alrededor de PRO/II . Este paquete es conformado por HEXTRAN, DCS HISTORIAN,
DATACON, INPLANT, VISUAL FLOW y programas de OFFICE 97.
Beneficios de PES
Dentro de Las unidades disponibles por el programa están incluidas: columnas (destilación,
extracción, absorción), mezcladores, divisores, intercambiadores de calor, compresores,
expansores, bombas, válvulas, tanques de flash, separador sólido, ciclón, cristalizador,
disolvedor, reactor (Lotes, PFR, CSTR), separador de membrana, entre otros. Además le
permite la posibilidad de colocar controladores en el sistema, realizar un proceso de
optimización (diámetro, flujo, conversión..) con el icono Optimizer; cálculos de tuberías
con el icono Pipe; Obtención de curvas de equilibrio; herramientas de flash en una
corriente. Reporte de datos en forma de tablas y de gráficas, interfaz con Microsoft Excel.
Una vez ingrese a PRO II que se puede hacer, después de que el programa esté instalado en
su computador haciendo doble clic en el icono respectivo del escritorio o siguiendo la
secuencia:
Todos los
Inicio → → SIMSCI → PRO/II → PRO/II
programas
→ →
Cuando se abre el PRO II, este muestra una ventana de bienvenida en la que le indica el
significado del código de colores que maneja el Software.
Cuando un campo requiere que se le suministren datos de entrada, éste estará bordeado de
color rojo, una vez se le ingrese el valor, el color del borde del recuadro cambiará a azul.
Aquellos campos en que el programa genera los valores por defecto estarán bordeados de
color verde, si no está de acuerdo con ellos, los puede modificar; si a un campo de valores
de entrada se le ingresa un valor que esta por fuera de los limites permitidos para la variable
que se esta especificando, el borde del recuadro se tornara de color amarillo.
Luego, sí se desea crear un nuevo archivo se debe hacer clic sobre File ( ) New( ) y
se verá la figura 4, en la cual en este caso se ve la paleta PFD. Sí esta no aparece se debe
realizar la siguiente secuencia de acciones para que se despliegue y sea visible en la
ventana principal (PROVISION) del PRO II
El uso del PES PRO II en el caso general de simulación de proceso permite ser resumido en
el siguiente algoritmo conformado por los siguientes pasos:
Descripción del problema
Unidades de medidas
Selección de componentes
Selección del método termodinámico
Especificación de las corrientes de entrada
Condiciones de operación de cada unidad
Simulación
Análisis de los datos de simulación
Arrastre la unidad o las unidades requeridas que se encuentran en la paleta PFD ubicada en
el borde derecho de la pantalla hacia la zona de fondo blanco; o haga click en la unidad que
se desea y luego oprima el botón izquierdo del mouse en el área blanca de trabajo donde se
descargara el icono que representa la unidad. Conecte las unidades, haciendo clic en el
* Paleta PFD
Columna lateral o
Flash
paralela
Bomba Válvula
Tubería De-presurizador
Controlador
Controlador
Multivariable
Optimizador Calculadora
Cristalizador Disolvedor
Propiedades de
CAPE OPEN
Corrientes
Quemador UAUOP
Puede darle un titulo al diagrama de flujo de proceso o hacer cualquier anotación con las
instrucciones Draw → Text y copiando lo que desee en la ventana que se muestra.
También puede copiar el diagrama con File → Export. Aparece una ventana en la que se
debe escoger la opción Flowsheet Drawing, posteriormente O.K, así se copiara la imagen al
clipboard, donde la puede pegar a otro aplicación como Word y Excel.
Por defecto todas las propiedades se encuentran en unidades inglesas. Pero puede
cambiarse de sistema de unidades. Las otras dos opciones son el sistema métrico y el
sistema internacional de unidades (SI). Para realizar el cambio de sistema de unidades se
oprime sobre Initialize from UOM Library… .Al realizar esta
opción se despliega la siguiente ventana (Figura 8) y en Initialize from escoja METRIC-
SET1.
Para ello haga clic en Input → Component Selection o en el icono . Al hacer esto se
muestra la ventana con las opciones para la búsqueda de los componentes en la base de
datos del programa (Figura 9). Al hacer click en Select from lists
se despliega la ventana de las diferentes listas de componentes (Figura 10). Allí se tiene la
posibilidad de hacer la búsqueda por los componentes más usados, ácidos, hidrocarburos,
entre otros.
Lo normal es escoger los componentes más usados, aunque otras buenas opciones son All
components – PROCESS Bank y All components – SIMSCI Bank. Y se escoje los
componentes requeridos haciendo click en el nombre, y luego en agregar componentes
.
Modificación del método termodinámico: Esta opción provee una posición maestra desde
la cual se puede modificar cualquier método para el calcula de cualquier propiedad o se
puede proveer datos suplementarios para un sistema termodinámico que ha sido
seleccionado para la simulación. Además de modificar los métodos termodinámicos para el
sistema, se puede modificar los métodos de propiedades de transporte pueden ser
seleccionados para ser usados en conjunción con el sistema. Para activar esta opción de
click en Modify… y al hacer esto se despliega la ventana de modificación de
datos termodinámicos (Figura 12)
Para ello ubique con el puntero del mouse sobre la línea que representa la corriente y haga
doble clic, aparecerá una ventana (Figura 14), en la cual deberá llenar los campos que están
bordeados de color rojo. Las especificaciones normalmente son temperatura, presión y
flujos o composiciones.
Para fijar el estado de una corriente se puede se debe seleccionar una pareja de propiedades
o parámetros, como ya se menciono los generalmente seleccionados son temperatura y
presión. Uno de estos parámetros se puede combinar con cualquiera de los siguientes
parámetros:
Punto de burbuja – Bubble Point
Punto de rocío – Dew Point
Fracción molar del líquido – Liquid Mole Fraction
Fracción peso del líquido – Liquid Weight Fraction
Fracción en volumen del líquido – Liquid Volume Fraction
Para ingresar la composición y el caudal de la corriente de proceso se debe dar clic sobre
Flowrate and Composition… . Se abrirá una ventana para
ingresar los flujos de cada componente seleccionado (Figura 15). Estos datos de
composición se puede dar de dos formas: Caudal total y composición o caudales
individuales de cada uno de los componentes.
Estas condiciones dependen del tipo de unidad. Al hacer doble clic sobre el icono que
representa la unidad, se mostrara la ventana donde debe llenar los campos bordeados de
rojo. Cuando en las especificaciones de una columna se mencione la palabra plato (Tray) se
refiere a una etapa de equilibrio, ya que la columna se utiliza para simular torres de platos,
torre empacada y baterías de extractores. A continuación se muestra este procedimiento
para las unidades más representativas.
Flash
Corriente Caliente
Al activar esta opción aparecerá una ventana en la cual se debe ingresar las especificaciones
de operación del intercambiador de calor simple (Figura 17). Para esta unidad se puede
especificar una de las dos corrientes dependiendo del objetivo que se quiere obtener
(calentar o enfriar). En esta ventana aparece tres columnas de botones correspondientes a la
corriente de proceso caliente (Hot Side), la corriente de proceso frío (Cold Side) y las
especificaciones y configuración del intercambiador de calor.
Cuando se hace clic sobre el botón para Hot Side o para Cold Side
se despliega una nueva ventana (Figura 18). De esta forma se selecciona cual de las
corrientes del intercambiador es la corriente fría y cual es la corriente caliente.
Cuando se hace clic sobre el botón se despliega una ventana (Figura 19)
donde la opción de elección del objetivo o tipo de operación del intercambiador.
8. SIMULACIÓN
Cuando todos los datos requeridos por el programa han sido suministrados, todas las
unidades y las corrientes estarán de color verde, y quiere decir que el proceso esta listo para
ser simulado. Para ello haga clic en el botón Run de la barra de tareas. Notará el
cambio de color en la unidad de proceso. Si el color cambia de verde a azul la simulación
fue satisfactoria y si el color cambia de verde a rojo es que hay una inconsistencia en el
ingreso de los datos suministrados (Figura 21)
Es posible cambiar el formato del reporte (Figura 22), propiedades requeridas o las
unidades de los resultados siguiendo:
Output → Report Format.
Ejemplo 1: Se realiza un flash sobre una corriente de 100 kmol/h de una mezcla liquido
vapor con la siguiente composición global a una temperatura de 45°C y con una
fracción molar de líquido de 0.4
Figura 24. Ventana de ingreso de componentes y condiciones para la determinación del equilibrio líquido
vapor ELV de mezclas binarias
También puede escoger las gráficas que desea: composiciones XY, coeficientes de
fugacidad liquido, y valores K.
Figura 27. Gráfica de Actividad vs Composición del líquido para el sistema etanol-agua a 640 mm Hg
Figura 28. Gráfica de valores K vs Composición del líquido para el sistema etanol-agua a 640 mm Hg
2. DESTILACIÓN
Para realizar la modelación de una etapa de destilación el programa PRO II ofrece dos
opciones: El método corto o preliminar (SHORTCUT) y el método riguroso
(DESTILLATION). En la simulación completa de una etapa de destilación los dos métodos
son complementarios. A continuación se describe el proceso de simulación acoplando los
dos métodos con el ejemplo 3.
La mezcla entra en su punto de burbuja a 827 kN/m2 (120 Psia) para obtener no más de
7.45% de n-C5H12 en el destilado y no más de 7.6% de n-C4H10, en el residuo, con un
condensador total y regresando el reflujo al punto de burbuja:
Calcule la relación de reflujo mínimo, el número mínimo de platos ideales; para una
relación de reflujo R = 2.58, calcular la composición del producto, las cargas térmicas del
condensador y del rehervidor, flujo del vapor y del líquido/mol de alimentación y el
número de platos ideales.
Respuesta: 7 ETAPAS IDEALES
El modelo corto puede ser adecuado usarlo para tener bases de diseño, cuando las
volatilidades relativas de los componentes no varíen demasiado. Ya que este algoritmo usa
los métodos de Fenske para predecir el número mínimo de etapas requeridas y las
separaciones de los componentes; el método de Underwood para la mínima relación de
reflujo requerida para la separación. Y éstos dos métodos asumen que las volatilidades
relativas permanecen constantes.
Se usa el método de Gilliland para calcular el número de etapas teóricas requeridas a una
razón de reflujo. Finalmente el método de Kirkbride se usa para determinar la localización
óptima de la alimentación.
Se dejara el sistema de unidades igual como está, por defecto el sistema inglés (ENGLISH-
SET 1).
CABEZA
ALIMENTACION
SCD1 FONDO
La primera especificación que se le dará es la cantidad máxima 7.45% que puede salir de n-
C5H12 en el destilado.
La segunda especificación que se tiene es la cantidad máxima que puede obtenerse de n-
C4H10 en el residuo o en los fondos equivale a 7.6%.
En el renglón 1 aparece en verde el código de la especificación seguido en rojo la palabra
Parameter, oprimiendo allí se ingresa a la ventana Parameter en la que aparece el recuadro
bordeado de rojo y titulado Stream/Unit si se despliega de la pestaña que acompaña el
recuadro, se presentan las opciones Stream y Shortcut, significa que si se va a especificar
una corriente o la unidad completa.
Se escogerá la opción stream. Inmediatamente se activa el recuadro continuo titulado
Stream Name que permite seleccionar el nombre de la corriente, seleccionaremos CABEZA
(S2). Debajo del recuadro Stream/Unit aparece en rojo la palabra Parameter…al oprimir
allí aparece una ventana con todas las características que es posible seleccionar.
Escogeremos la palabra composition, se activa el recuadro Starting Component que pide el
componente que se va a especificar, allí seleccionaremos el n-C5H12 al dar aceptar
regresamos a la ventana Parameter donde se muestra en azul la especificación que se ha
dado y en verde aparece por defecto que el valor que se especifique de composición será en
fracción molar, debemos dar clic allí para especificar en porcentaje molar que es en las
unidades que lo tenemos. Al hacer eso aparece una ventana en la que podemos escoger la
opción de porcentaje Percent y a continuación Change Units para el cambio de unidades.
Ahora al dar aceptar en las ventanas que hemos abierto, regresamos de nuevo a la ventana
de especificaciones en la que solo falta dar el valor de la composición de n-C5H12 que
deseamos que salga en la corriente de cabeza. Por eso al oprimir en value podemos dar el
valor de 7.45. Así la primera especificación estará lista.
Igualmente se procede para dar la segunda especificación en la cual se seleccionará la
corriente del fondo, el componente será el n-C4H10 y el valor de composición será de 7.6.
Si queremos obtener los datos del número teórico de etapas de equilibrio, reflujo mínimo,
debo activar estas opciones en minimum reflux (figura 37) como se puede observar no es
una opción bordeada de rojo, o sea que no es necesario especificar para correr la
simulación, pero no se realizarán los cálculos del reflujo mínimo.
Como el problema nos pide estos datos debemos de activar dicha opción. Al hacer clic en
minimum reflux aparece una ventana en la que se debe seleccionar Perform Minimum
Reflux Calculation luego pide seleccionar el clave ligero que para este caso será el butano,
el cual se distribuye tanto en el fondo como en el producto de cabeza, así el clave pesado
será el pentano.
También en la misma ventana se debe llenar una de las dos opciones de la relación R/Rmin
(relación del reflujo respecto al reflujo mínimo) o N/Nmin (relación de las etapas teóricas,
respecto a las etapas mínimas). Por defecto aparece una R/Rmin de dos. Estas relaciones
son criterios de diseño que se manejan como estándares en las compañías o criterios del
diseñador de acuerdo su experiencia. Normalmente se usa una R/Rmin de 1.5 o N/Nmin
de 2.
Como el problema nos da un valor de R y no conocemos aún el valor de Rmin, podemos
utilizar el criterio de R/Rmin = 1.5 y correr la simulación para conocer el valor de Rmin.
Pero esto lo hacemos luego de llenar todos los datos requeridos por el programa.
La opción Fenske Estimate (figura 38) le pide que estime el valor del número mínimo de
etapas. Por defecto se tiene un valor de 2, se dejara igual.
Figura 38. Ventana de Estimado del número de etapas teóricas por el método de Fenske
Ahora podemos seleccionar la opción Products (figura 39) al abrirse esta ventana nos pide
una estimación del flujo de la corriente de cabeza con el propósito de que se alcance mas
rápidamente la convergencia, con fines prácticos se le dará un valor de 0.5 Lbmol/h,
asumiendo que la mitad del flujo de entrada sale por la corriente de CABEZA y la otra
mitad por la corriente de FONDO. También le pide la caída de presión en las secciones de
la torre, o la presión absoluta en las corrientes de salida. Una estimación inicial de la caída
de presión en la torre es seleccionar 5 psi en la columna y 5 psi en el condensador. De tal
manera que se especificara para la corriente de CABEZA un valor de 112.5 psi. 7.5 menos
que en la corriente de alimentación, 5 psi correspondientes a la caída de presión en el
condensador y 2.5 mas asumiendo que la entrada del alimento es en la sección media de la
columna. Para el fondo la presión será igual a la del alimento mas 2.5 psi, osea de 122.5
psi.
Una vez se haya especificado las condiciones de operación de la torre, se puede notar que
las opciones que estaban bordeadas de rojo ahora están bordeadas de color azul.
Generar el Reporte.
Siguiendo el procedimiento descrito para generar el reporte y el formato de éste, se
presenta los resultados de simulación para la unidad Shortcut
Datos termodinámicos del método seleccionado (PAGE R-1, PAGE R-2 y PAGE
R-3): En este ejemplo se muestra los coeficientes para el método Soave-Redlich-
Kwong
Pagina de Historial de la Simulación (PAGE H-1)
Índice del reporte (PAGE I-1): Se describe en que pagina esta cada uno de los
grupos de resultados reportados
Datos de los componentes (PAGE P-1): Se muestran datos de la base de datos
interna donde aparecen datos como pesos moleculares, calores de formación,
capacidades caloríficas, entre otras.
Resultado de la secuencia de cálculos e iteraciones (PAGE P-2)
Resultado del balance de materia de planta (PAGE P-3): Muestra el flujo de materia
por componente en la corriente de alimentación.
Resumen de la columna shortcut (PAGE P-4): Muestra el número de etapas o platos
teóricos, la relación mínima de reflujo, relación de reflujo de operación, la
localización del plato de alimentación, balance global de materia y una breve
descripción de la naturaleza del destilado y los productos de fondos y colas, y
requerimientos energéticos del condensador y el ebullidor.
Caudales molares de los componentes en las corrientes de proceso (PAGE P-5): se
realiza la descripción de las propiedades de cada una de las corrientes de procesos.
Resultado de las corrientes (PAGE P-6 a PAGE P-9)
Como se puede observar, algunos de los resultados fundamentales y más valiosos para el
diseño que son mostrados en el reporte son:
A diferencia del método Shortcut, para la utilización de éste método es necesario conocer
de antemano el número de etapas teóricas. Por ello utilizaremos la cantidad encontrada con
el método Shortcut (seis-6) y verificaremos que se cumplan las condiciones y
especificaciones del problema.
Los pasos 3, 4, 5 y 6 se hacen de la misma forma a como se hizo para el método corto del
shortcut (Pág. 31)
Figura 43. Diagrama de la columna de destilación donde se específica las corrientes de alimentación, de
cabeza y de fondos, y el número de etapas ideales
Condiciones de operación
Haga doble clic sobre la columna, y aparecerá la ventana de especificaciones de la columna
de destilación.
Luego en la opción PRESSURE PROFILE… que como vera se encuentra bordeada de rojo.
Allí se muestra una ventana con una primera sección titulada PRESSURE
SPECIFICATION MODE (Figura 45) la cual presenta 2 opciones:
1) especificar las presiones plato por plato
2) especificar la presión en el tope de la torre (plato 2) y caída de presión en la
columna o en cada plato.
Como se había dicho en el anterior método, utilizaremos el criterio de caída de presión para
la columna de 5 psi. Por ello seleccionamos la opción OVERALL (Caída de presión total).
En el campo TOP TRAY PRESSURE colocamos el valor del plato del tope, o sea de 117.5
psi, respecto a la alimentación 2.5 psi menor (Figura 45).
En la sección enunciada como Pressure Drop. Seleccionamos el campo Column en el cual
damos el valor de 5 psi.
La opción CONVERGENCE DATA…Está especificada por defecto, por ello está bordeada
de color verde, esta opción es para indicar los parámetros y las tolerancias de convergencia
utilizadas por el algoritmo.
La opción HEATER AND COOLER (figura 51) le muestra una ventana en la que se puede
especificar dispositivos de calentamiento o enfriamiento en una etapa en particular. Para
ello debe indicar el número de la etapa y la cantidad de calor que suministra (positiva para
calentamiento o negativa para enfriamiento). Normalmente se encuentra desactivada.
La opción Initial Estimates… (figura 52) Presenta una ventana en la que se pueden
suministrar valores iniciales para la solución del problema. El programa por defecto utiliza
el método conventional que hace uso de las técnicas de destilación Shortcut para estimar los
flujos de los productos y las composiciones, los cuales se usan para estimar las
temperaturas.
También por defecto se utiliza una estimación inicial de la relación de reflujo de 3.
Este método provee adecuadas estimaciones para muchos problemas de destilación.
La opción Pumparounds… Es para especificar retornos de líquido o vapor de una etapa a
otra. Normalmente se encuentra desactivada.
En la ventana Column está la opción Tray Hydraulics Packing. Aparecerá una ventana con
diferentes opciones que le permitirán realizar cambios a una torre ya existente escogiendo
Rating en el recuadro titulado Calculation Type. O el diseño mecánico de ellos con Sizing.
Se puede escoger el tipo de torre: de platos, empaque aleatorio o empaque estructurado,
seleccionando las opciones Tray, structured Packing y Random Packing respectivamente.
En el recuadro titulado internals. Si toda la torre tiene el mismo tipo de interno se debe
colocar en el campo titulado Startig Tray la etapa número 2, ya que la número 1 se refiere
al condensador. Y en el campo Ending Tray el número de la etapa anterior al rehervidor.
El botón Enter Data le abre una ventana que le pide otras especificaciones de los internos
de la torre.
Figura 54. Ventana de condiciones hidráulicas para plato, empaque estructural o empaque al azar
Simulación
Ahora que se ha especificado las características de la corriente de alimentación y el
funcionamiento de la torre es posible correr la simulación. Note el color azul del diagrama.
Genere el Reporte
Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla:
Component Rates
Stream Name Destilado Fondo Alimento
Phase Liquid Liquid Liquid
Total LB-MOL/HR 0.500 0.535 1.000
Component Mole Fractions
PROPANE 0.0498 0.0002 0.0500
I-BUTANE 0.1386 0.0114 0.1500
N-BUTANO 0.2140 0.0360 0.2500
I-PENTANO 0.0462 0.1538 0.2000
N-PENTANO 0.0514 0.2986 0.3500
Las composiciones de los productos son similares a las obtenidas por el método Shortcut
las cargas térmicas del condensador y del rehervidor son algo mayor, y se requiere una
etapa mas por el método riguroso.
3. EXTRACIÓN LIQUIDO-LIQUIDO
Ejemplo 4: Cien kg-mol de una solución de ácido acético(C) y agua (A) que contienen 30%
molar de ácido acético, se van a extraer tres veces con éter bútil isopropílico(B) a 20 ºC; se
utilizaran 40 kg-mol de disolvente en cada etapa. Calcular las cantidades y composiciones
de las diferentes corrientes.
¿Cuánto disolvente se necesitará si se quiere obtener la misma concentración final del
refinado con una sola etapa?
Para la solución del problema se trabajara en continuo es decir los flujos se trabajaran por
unidad de tiempo.
El extracto será compuesto es decir la mezcla de los extractos de cada etapa.
Además podrá apreciar que las opciones: Reboiler, Condenser, Pumparoud, además de las
opciones que tienen que ver con las especificaciones mecánicas de la torre no aplican para
el proceso de extracción.
Se tiene por defecto para la solución del problema un total de 30 iteraciones, que se puede
cambiar si se desea.
Comenzaremos por especificar la opción Pressure Profile… Que como vemos está
bordeada de color rojo. Allí se mostrará una ventana que al igual que para el proceso de
destilación se debe especificar la presión, ya sea total o por platos. Como en el problema no
se expresa a que presión se trabaja. Asumiremos que se hace a presión atmosférica y que no
hay caída de presión entre las unidades de extracción. En Pressure Specification Mode
escogeremos la opción Overall. En el campo Top Tray Pressure colocaremos el valor de 1
atm
En la segunda sección de la ventana se pide que estime al menos un flujo de salida de los
productos. Colocaremos 100 Kg/h en el campo Rate para especificar el flujo de la corriente
del producto de fondo nombrada INT12, valor que corresponde a la misma cantidad que
entra de Alimento. Análogamente se hace esto para las unidades T2 y T3 donde la salida
son INT23 y REFINADO, respectivamente Verá que el producto de cabeza (Overhead)
corresponde a la fase líquido 1, refiriéndose a la fase liviana y el producto de fondo
(Bottoms) corresponde a la fase liquido 2, refiriéndose a la fase pesada.
Igual que para las columnas de destilación está activada la opción Heaters and Coolers…
Le muestra una ventana en la que se puede especificar dispositivos de calentamiento o
enfriamiento en una etapa en particular.
En la opción Initial Estimates se utiliza como única opción para generar las estimaciones
iniciales del problema el método Simple. En este método los perfiles de la columna son
determinados por balances de materia y la temperatura se estima determinando las
composiciones de los productos. Es rápido y adecuado para columnas simples.
Si requiere especificaciones para las corrientes o para todo el proceso se pueden suministrar
en la opción Perfomance Specifications… De igual forma que para la columna de
destilación. En el problema que se resuelve no es necesario usarlo en la primera parte de la
solución, por ello no se activará dicha opción.
Genere el Reporte
Siguiendo las instrucciones en el ítem 9 del caso general, se obtiene los siguientes
resultados:
Caudales Molares De Corrientes De Entrada Y Salida De Todo El Proceso
Kg-mol/h Agua Kg-mol/h Ácido Acético Kg-mol/h IPBE
ALIMENTO 70 30 ---
SOLVENTE* --- --- 40
EXTRACTO 1 4.3037 15.9516 39.8177
INT12 65.6963 14.0484 0.1823
EXTRACTO 2 2.7380 8.4812 40.1332
INT 23 62.9583 5.5672 0.0491
EXTRACTO 3 1.9338 3.6245 40.0270
REFINADO 61.0244 1.9427 0.0221
La corriente de solvente en cada una de las unidades posee este caudal molar de IPBE
Ahora se hará la segunda parte del ejercicio en la que se debe especificar el flujo de
solvente requerido para extraer en una sola etapa la misma cantidad de ácido acético que
con tres etapas.
En el refinado se ha obtenido con extracción en tres etapas una composición molar de ácido
acético de 0.0308, que corresponde a un caudal molar de 1.9427 kg-mol/hora. Valor que
debemos mantener para la segunda parte del ejercicio.
Los pasos 3, 4 y 5 son exactamente iguales a los seguidos para la unidad de extracción en
tres etapas.
Genere el Reporte
Siguiendo las instrucciones en el ítem 9 del caso general, se obtiene los siguientes
resultados:
Caudales Molares De Corrientes De Entrada Y Salida De Todo El Proceso
Kg-mol/h Agua Kg-mol/h Ácido Acético Kg-mol/h IPBE
ALIMENTO 70 30 ---
SOLVENTE --- --- 312.4239
EXTRACTO 15.0882 28.2543 312.4040
REFINADO 54.9119 1.7457 0.0198
El flujo de solvente requerido es de 312.4239 kg-mol/h, que es una cantidad mayor que el
necesario en la extracción en 3 etapas o unidades.
4. ABSORCIÓN
Ejemplo 5: Para separar el 95% del amoníaco de una corriente de aire que contiene 40% de
amoníaco en volumen, se utilizan 488 mol/h de agua por cada 100 mol/h de gas que entra,
lo que supone un valor superior al mínimo necesario. La presión es 1 atm y la temperatura
298 K. Calcúlese el número de unidades de transferencia (NTU).
SOLUCIÓN
En lugar de calcular los NTU se calculará el número de etapas ideales.
Como no es posible especificar como variable el número de etapas teóricas de la torre, y
éstas deben ser especificadas desde un comienzo, el método de solución consistirá en tomar
como variable el flujo liquido que entra e iterar el número de etapas dado a la torre hasta
que el flujo de liquido requerido arrojado por el programa sea igual al dado de 488 Lb-
mol/h.
Para este sistema son recomendables los métodos basados en la actividad del líquido, En la
ventana Thermodynamyc Data escoja desde Liquid Activity el método NRTL (Non Random
Two Liquids). En la ventana que le pide que seleccione entre sólo para una fase liquida o
para cálculos de dos fases liquidas, Seleccione solo para una fase, que es lo que se tiene.
Se debe tener mucho cuidado al seleccionar el método termodinámico ya que resultados
muy diferentes se obtienen con métodos diferentes.
Las demás opciones en la ventana Specifications and Variables ya han sido descritas en el
caso de destilación. Para la solución de este problema no es necesario especificaciones
adicionales de las hechas hasta ahora.
Genere el Reporte
Al generar el reporte de la simulación se obtiene los datos y estados de las corrientes
involucradas en la operación de absorción. Como se puede observar el flujo necesario de
agua es 477.7 mol/h muy cercano al requerido de 488 mol/h. Si se utiliza mayor cantidad de
líquido para las mismas especificaciones de separación, se requerirá de una menor cantidad
de etapas o unidades.
Que pasa con el caudal de agua al disminuir el número de etapas para la operación de
absorción descrita en el ejemplo?
1. Peng-Robinson (PR)
RT a T
P (1)
V b V V b bV b
Donde:
RTci
b xi bi , bi 0.07780 (2)
i Pci
2
1
2
0.45724 RTci
a T xi x j ai a j 1 kij , ai aci i , aci (3)
i j Pci
0.5
1 ni 1 Tri 0.5 , ni 0.37464 1.54226wi 0.26992wi 2 (4)
La ecuación de PR es útil con hidrocarburos ligeros como es el caso de procesos con gas
natural y de plantas de refinería de gas. Para sistemas ricos en hidrógeno, la predicción de
la solubilidad de este puede ser mejorada usando reglas de mezclado avanzadas.
La ecuación NRTL fue desarrollada por Renon y Prausnitz para hacer uso del concepto de
composición local mientras evita la limitación de la ecuación de Wilson para predecir la
separación de la fase líquido-líquido. La expresión para el coeficiente de actividad es:
ji G ji x j xk kj Gkj
j x j Gij k
ln i ij (5)
Gki xk j Gkj xk Gkj xk
k k k
bij cij
ji aij unidades en K (6)
T T2
bij cij
ji aij unidades en kcal o kJ (7)
RT RT 2
'
G ji exp ji ji , ji ji ji T (8)
Este método ha sido usado extensamente y con gran éxito en una amplia variedad de
sistemas en equilibrio líquido-vapor (VLE) y en equilibrio líquido-liquido (LLE). Es útil
con mezclas fuertemente no ideales y con sistemas parcialmente inmiscibles.
3. Chao-Seader
yi i fi 0 L
Ki (9)
xi i P
Donde:
En su desarrollo Chao y Seader usaron una forma modificada del trabajo de Pitzer del
principio de estados correspondientes para los coeficientes de fugacidad del líquido puro.
De esta manera obtuvieron funciones de temperatura reducida, presión reducida y del factor
acéntrico para líquidos reales e hipotéticos:
fi 0 L fi 0 L fi 0 L
ln ln w ln (10)
P P 0
P 1
Donde:
w Factor acéntrico
La ecuación de Chao-Seader puede ser usada con todos los hidrocarburos (excepto
metano), con presiones superiores a 2000 psia pero que no excedan en 0.8 a la presión
crítica del sistema, con temperaturas de -100 ºF a 500 ºF y temperaturas pseudoreducidas
menores de 0.93 para sistemas en equilibrio líquido, y por último con concentraciones por
encima del 20% molar de gases disueltos en líquidos. No es aconsejable usar este método
con sustancias como N2, H2S, CO2, etc.
4. UNIWAALS
xi ln P vi bi
a Pv E ln P v b i xi ai fg E
f f (11)
RTb RT RT RT i fi RTBi RT
b
f (12)
v
bi
fi (13)
vi
Donde:
vE Volumen en exceso
5. Van Laar
Esta es una correlación bastante antigua aunque sigue siendo usada con frecuencia. Puede
ser obtenida como una expansión alternativa de la energía de Gibbs en exceso, conocida
como la ecuación de Wohl’s, aunque originalmente no fue así como la derivó van Laar. La
expresión para el coeficiente de actividad es:
N N
1 N N
ij
ln i i Zi ij Zi Z j jk Z i Z k (14)
i 1 j 1 2j1 k 1 ji
j ,k 1
Donde:
xi
Zi (15)
i
xj
j ji
6. Wilson
vi L ij
Aij exp unidades en K (17)
vjL T
vi L ij
Aij exp unidades en kcal o kJ (18)
vjL RT
Aij ij
L
vi volumen molar líquido del componente i
2
L
RT ln i vi i i i (19)
j
x jv j
i (20)
xk vk L
k
8. Glycol - Glicol
9. PR-Huron-Vidal (PRH)
Con una regresión de los datos experimentales se obtienen los parámetros para la expresión
NRTL modificada y una excelente representación del equilibrio líquido-vapor es posible
para muchos sistemas.
En PRO/II, el método PHR usa una correlación mejorada de alfa, desarrollada por SimSci.
Dicha correlación entrega una mejor predicción de la presión de vapor que la relación
original de PR, para un amplio rango de componentes.
Además, con los valores de K, la ecuación PRH puede usarse para predecir las entalpías,
entropías y densidades de la fase líquido y vapor. Para predecir la densidad de la fase
líquida este método no es muy acertado, por lo que el método API es seleccionado por
defecto cuando se escoge el sistema PRH.
10. Soave-Redlich-Kwong
Donde:
b x i bi ; (22)
i
12
aT x i x j a ia j 1 kij (24)
i j
ai a ci i
(25)
2
RTci (26)
a ci 0.42747
Pci
0.5 0.5
1 mi 1 Tci (27)
2 (28)
mi 0.480 1.574 i 0.176 i
Introducir el término alfa era una tentativa de mejorar la predicción de la presión de vapor
para los componentes puros. El fórmula de combinación para el cálculo de a (T) con la
introducción del término kij fue pensado para mejorar la predicción de las características de
la mezcla.
Usar la formula de Soave para la predicción de las características de la mezcla implica dos
etapas. Primero, el factor acéntrico del componente, i para cada componente tal que la
presión de vapor del componente es pre-decido exactamente. En segundo lugar, el término
kij se determina a partir de datos experimentales para el sistema binario con los
componentes i y j.
Guía de Aplicación
Todos los procesos con hidrocarburos ligeros tales como el proceso de gas natural y
extremos ligeros (ligth ends) procesados en plantas de refinería de gas. Para sistemas ricos
en hidrógeno la solubilidad del hidrógeno puede ser mejorada usando una formula diferente
alfa o con las reglas de mezclado avanzadas
El programa PRO/II contiene las correlaciones para los kij para sistemas de hidrocarburos
con N2, H2, O2, H2S, CO2, mercaptanos, y otros compuestos de sulfuro. Algunos kij también
se proporcionan para los rompimientos de los hidrocarburos tales como etano-etileno y
propano-propileno. El comportamiento de la fase del hidrógeno es aproximado por Soave-
Redlich-Kwong (SRK) por la modificación del factor acentrico. Otros métodos que
modifican la formula de alfa dan predicciones más exactas para el hidrógeno que la
formula original de SRK.
Además de K-valores, de la ecuación de SRK se puede usar para predecir las entalpías, las
entropías y las densidades para las fases del vapor y del líquido. La densidad de la fase
líquida predichas no son muy exactas y el método API es seleccionado por defecto cuando
el sistema SRK es elegido.
11. Ideal
Cuando el método ideal es seleccionado, los valores de las constantes de equilibrio son
calculados como sigue:
Donde:
ki pi P (29)
La densidad del vapor ideal se calcula de la ecuación de gas ideal y la densidad del líquido
ideal se obtiene de las correlaciones de densidad líquida de los componentes puros.
Las entalpías de los líquidos ideales se obtienen de correlaciones de entalpía liquida del
componente puro y los entalpías del vapor correspondientes son obtenidas por adición del
calor latente de vaporización conocido para el componente a la temperatura del sistema.
Guía de aplicación
Sistemas de componentes similares a bajas presiones y temperaturas.
L V
fi fi (30)
Donde:
El superíndice L se refiere a la fase liquida
El superíndice V se refiere a la fase de vapor
V
fi y i P (31)
Donde:
yi Fracción molar de vapor
P = presión del sistema
En la fase liquida para un liquido “ideal" (ignorar los factores de corrección que
usualmente son pequeños):
L sat
fi x i f L pure i x i Pi (32)
Donde:
x i = fracción molar del liquido
f L pure i = fugacidad del componente puro i
Pi sat = presion de vapor del componente i a la temperatura del sistema
P RT (35)
Donde:
= densidad de vapor de la mezcla
La densidad del líquido ideal es obtenida de las correlaciones de la densidad del líquido
saturado del componente.
La entalpía del líquido ideal se obtienen de las correlaciones líquidas de la entalpía del
componente puro, y la entalpía correspondiente del vapor es obtenida agregando en el
efecto del calor latente de vaporización conocido del componente. La entropía ideal se
calcula de los datos de entalpía ideal usando la siguiente
ecuación:
Si c pi dT T Hi T P dT T (36)
Donde:
Si = entropía ideal
c pi = capacidad calorífica del componente ideal
H i = entalpía ideal
12. UNIQUAC
C R
ln i ln i ln i (37)
Donde:
C, R = son las contribuciones combinatorias y residual al coeficiente de actividad
liquida.
Dos parámetros binarios son usados en el cálculo de la parte residual del coeficiente de la
actividad. Los parámetros se pueden ampliar para incluir dependencia de la temperatura si
se desea.
Las propiedades del componente puro que se requieren para la ecuación de UNIQUAC son
la presión de vapor, el área y el volumen de van der. Waals
Guía de aplicación
Útil para componentes de mezclas de no electrólitos que contienen componentes polares o
no polares y para sistemas parcialmente miscibles.
C R
ln i ln i ln i (38)
z M
C i i i
ln i ln q i ln li x j l j (39)
xi 2 i xi j 1
M M
R j ij
ln i q i 1 ln j ji M
(40)
j 1 j 1
k kj
k 1
Donde:
U ij
ij exp (Cuando la T tiene unidades de Kelvin) (41)
T
U ij
ij exp (Cuando R tiene unidades de KCAL o KJ) (42)
RT
U ij a ij b ij T (43)
x iqi
i M
(44)
x iqi
i 1
z
lj rj q j rj 1 (45)
2
x i ri
i M
(46)
x j rj
j 1
A Wi
qi (47)
2.5 * 10 9
VWi
ri (48)
15.17
z 10 (49)
Donde:
Awi = área de van der Waals de la molécula i
Vwi = volumen de van der Waals de la molécula i
Dos parámetros, Uij y Uji, son requeridos para cada binario; pueden depender de la
temperatura o no. Si no hay ninguna dependencia de la temperatura para Uij, mejores
resultados sobre un rango de temperaturas son normalmente obtenidos usando el aij y
fijando el bij = 0.
13. UNIFAC
El método de UNIFAC (coeficiente funcional universal de la actividad) fue desarrollado
por Fredenslund, Jones y Prausnitz. Este método estima el coeficiente de actividad con el
concepto de contribución de grupo. Las interacciones entre dos compuestos químicos se
asumen para ser una función de las interacciones del grupo-grupo donde cada compuesto se
describe en términos de sus grupos funcionales.
El efecto residual se calcula con una expresión que relacione el coeficiente de actividad
residual con los parámetros de interacción binaria entre los grupos funcionales. Los
parámetros de interacción binaria se asumen constantes y no como función de la
temperatura.
Guía de aplicación
Este método es muy útil cuando los datos del coeficiente de actividad no están disponibles
para un par componentes puesto que se predice cuando los datos de la interacción de grupo
están disponibles para los grupos que abarcan el par de componentes. Para su aplicación se
requiere de la presión de vapor del componente puro, el área y el volumen de Van der
Waals. Solo se puede usar hasta 10 atmósferas, para un rango de temperaturas entre 32-300
°F y para todos los componentes que estén por debajo de sus puntos críticos
C R
ln i ln i ln i (50)
z NOG
C i i i
ln i ln q i ln li x jl j (51)
xi 2 i xi j 1
Donde:
x i ri
i NOG
(52)
x jrj
j 1
x iqi
i NOG
(53)
x jq j
i 1
z
li ri qi ri 1 (54)
2
NOG
i
ri kRk (55)
k 1
NOG
i
qi k Qk (56)
k 1
Donde:
NOG = numero de grupos diferentes en la mezcla.
z = numero de coordinación lattice = 10
i
k = numero de grupos funcionales de tipo k en la molécula i
Rk = parámetro de volumen del grupo funcional k
Qk = parámetro de área del grupo funcional k
Xi = fracción molar del componente i en la fase liquida.
Los parámetros de área y volumen del grupo son obtenidos de la estructura molecular y
atómica.
VWk
Rk (57)
15.17
A Wk
Qk (58)
2.5 *109
Donde:
Vwk = volumen de Van der Waals del grupo k
Awk = área de Van der Waals del grupo k
R
El termino residual, ln i , esta dado por:
NOG
R
ln i ln k ln i k (59)
k 1
Donde:
k = coeficiente de actividad residual del grupo k en la mezcla.
i
k = coeficiente de actividad residual del grupo k en una solución
de referencia que contiene solamente moléculas del grupo tipo i.
m
ln k Q k 1 ln m mk (60)
m m n nm
n
Donde:
m, n = 1, 2 ... NOG
a mk
mk exp (61)
RT
Donde:
amk = parámetro de interacción binaria para los grupos m y k.
14. Margules
La ecuación de Margules es una de las más viejas expresiones empíricas para los
coeficientes de actividad liquida. Fue derivada a partir de una simple expansión polinomial,
con la forma propuesta por Redlich y Kister (1948) siendo la forma más popular. Cuando la
expansión se cruza después del término cuadrático, el resultado de la correlación de tres
parámetros se conoce como la ecuación de Margules four-suffix.
Así, para cada par binario en una mezcla hay tres parámetros que se combinan para
determinar los parámetros de la mezcla para la expansión de la ecuación. La expresión de
Margules no puede modelar dependencia de la temperatura, por lo tanto, esta ecuación no
se debe utilizar en las temperaturas substancialmente diferentes del rango en que los
parámetros son hallados.
Guía de aplicación
Para su aplicación se requiere de la presión de vapor de los componentes puros
Las temperaturas deben ser iguales o próximas.
2 2
(1) ln i 1 xi Ai 2 Bi Ai Di x i 3D i x i (62)
Donde:
N
Ai x i a ij 1 x i (63)
j 1
N
Bi x ja ji 1 x i (64)
j 1
N
Di x jd ij 1 x i (65)
j 1
dij d ji (66)
Así, para cada par binario ij en un sistema de varios componentes, los parámetros son aij,
aji, y dij. No se incluye ninguna dependencia de la temperatura en esta puesta en práctica;
uno debe por lo tanto ser cauteloso sobre usar esta ecuación en las temperaturas que
diferencian substancialmente del rango en que los parámetros fueron hallados.
15. Grayson-Streed
Grayson y Streed modificaron la correlación de Chao-Seader en 1963 por datos de hallados
sobre un amplio rango de condiciones y por lo tanto se derivan diferentes constantes para
las ecuaciones dando los coeficientes de fugacidad de los líquidos puros. Los coeficientes
especiales para el hidrógeno y el metano se proveen porque las temperaturas de aplicación
típicas son lejanas de los puntos críticos de estos dos componentes. Las modificaciones de
Grayson y de Streed han extendido el rango de aplicación para sistemas con hidrocarburos
hasta 800 °F de y 3000 Psia. Los límites más bajos impuestos por Chao y Seader todavía se
aplican.
Guía de aplicación
Refinery heavy ends columns such as crude, vacuum, FCC main fractionators and coker
columns (Columnas de extremos pesadas de la refinería tales como petróleo bruto, vacío,
fraccionadores principales FCC y columnas de coque). Puede también ser usado en la
mayoría de operaciones de la planta de gas en la refinería y en los procesos del hidrógeno
tales como transformación y hidro craqueo. Los límites generales son presiones menores de
3000 psia y temperaturas menores de 800 grados F, aunque el método generalmente
extrapola razonablemente bien con temperatura.
K iNN
ij
K jN
Para pequeñas variaciones en volatilidad a través de la columna, la volatilidad promedio,
puede definirse como el promedio geometrico de los valores de volatilidad para los
productos de cabeza y los productos de cola.
* 1 N
ij ij ij
donde los subindice B y D son referidos a los productos de cola y cabeza, respectivamente.
Para los componentes mas ligeros que el componente pesado, J 1 , y para componentes
mas pesados , J 1 .
El método Underwood es usado para determinar la relación de reflujo que requiere un
número infinito de platos para separar los componentes claves. Para una columna con
infinito de platos, el destilado no incluye todos los componentes mas pesados que el
componente clave pesado. De igual forma, los productos de cola no incluye a todos los
componentes mas ligeros que el componente clave liviano o ligero. Los componentes cuyas
volatilidades que están entre el clave pesado y el clave liviano serán seleccionados. En una
relación minima de reflujo
x J ,D D J 1 xlk , D D lk J
x hk , D D
x J ,F F lk 1 xlk , F F lk 1 x hk , F F
sí el valor de la ecuación anterior es menos que -0.01 o más grande que 1.01 para cualquier
componente J, entonces ese componente no se destribuira entre los productos de cola y de
cabeza. Para corroborar si los componentes claves fueron bien seleccionados, se puede
aplicar la ecuación anterior para aquellos componentes mas ligeros que el componente
clave ligero, y aquellos componentes mas pesados que el clave pesado. Sí el resultado no es
satisfactorio, seleccione unos nuevos componentes claves y repita el procedimiento.
Se puede notar que un valor exacto de reflujo mínimo (Rmin) no se necesita. Este valor es
unicamente necesario para proveer un valor estimado de la composición del producto, y
para determinar si la relación de reflujo especificado es razonable. En el método
Underwood se asume que la volatilidad relativa es constante a lo largo de la columna. La
primera ecuación a solucionar es:
N
J x J ,F HG H F
1 q q
J 1 J HV
HG H F
Paso 1: Determine q para la alimentación usando la ecuación q
HV
Paso 2: Considere una temperatura constante en la columna
Paso 3: Seleccione los componentes de clave ligero y pesado. Calcule las volatilidades
relativas.
Paso 4: Están bien seleccionados los componentes claves?
SI: Vaya a 6
NO: Vaya a 3
Paso 5: Determine la distribución de los componentes que están entre los componentes
claves
J x J ,F
N
Paso 6: Use 1 q para determinar los valores de .
J 1 J
N
J x J ,D
Paso 7: Para los valores de , aplique Rmin para cada componente.
J 1 J
2
m B x hk xlk , B
log 0.206 log
p D xlk x hk , D