INSTITUTO TECNOLOGICO DE VILLAHERMOSA

ING. QUIMICA

MATERIA:
TECNOLOGÍA DE MATERIALES.

ALUMNO:

DEYSI FABIOLA TORRES VENEGAS

DOCENTE:
ING. JESÚS DAVID COLLADO ARPAIZ.

VILLAHERMOSA, TAB. A 05 DE NOVIEMBRE DEL 2015

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Corrosión
Los materiales están expuestos continuamente a los más diversos ambientes de interacción
material-ambiente provoca, en muchos casos, la pérdida o deterioro de las propiedades
físicas del material. Los mecanismos de deterioro son diferentes según se trate de
materiales metálicos, cerámicos o polímeros (plásticos). Así, en el hierro, en presencia de la
humedad y del aire, se transforma en óxido, y si el ataque continúa acaba destruyéndose del
todo. Desde el punto de vista económico, la corrosión ocasiona pérdidas muy elevadas.

Se define la corrosión como el deterioro que sufren los metales cuando interactúan con el
medio en el que trabajan.

La corrosión es la disolución o deterioro de un metal en un medio determinado. Los átomos

del metal se disuelven en forma de iones. Un modelo simple es la corrosión acuosa. En
términos técnicos simplificados, la corrosión ha sido definida como la destrucción de un
metal por reacción química o electroquímica por el medio ambiente y representa la
diferencia entre una operación libre de problemas con gastos de operación muy elevados.

Formas de la corrosión

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación generalmente

se basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la substancia corrosiva: La corrosión puede ser clasificada como

Húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la
segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.

2.- Mecanismo de corrosión: Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las
reacciones químicas.

3.- Apariencia del metal corroído: La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo
caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.

La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión
preliminar que en caso de requerirse en forma más completa.

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Tipos de corrosión
Corrosión por erosión

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la

velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil
de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por
ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la
corrosión.

La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de

fondo terso, y el ataque puede presentar también una distribución direccional debido al
camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal.

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,

etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y
cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas
sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema.

La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de
materiales más resistentes.

La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por
erosión. La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el
metal, remover las partículas protectoras, etc.

La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre
la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas (Figura No. 3e) y el deslizamiento es
generalmente un resultado de la vibración.

La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el
metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas
protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan como resultado la
exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el
fenómeno corrosivo se acelera.

La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más duros.

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Corrosión por agrietamiento

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes
de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy
agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas.

Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos,

remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad, productos de la
corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.

La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

b).- Escasez de oxígeno en la grieta.

c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento no
ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de las
películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden
ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se
reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este
tipo de corrosión.

Corrosión por picadura

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie

relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas.

La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas
razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.

Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por
ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser
generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o
rugosidad.

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La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser
visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la
picadura y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la
detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.

La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la

formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino más
seguro para evitar este tipo de corrosión.

Corrosión por exfoliación y disolución selectiva

La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en
que el ataque tiene una apariencia laminar.

Capas completas de material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el

aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.

Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas
de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de
aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los

elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc en
aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación. Este fenómeno
corrosivo produce un metal poroso (figura 3i) que tiene propiedades mecánicas muy pobres
y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no sean susceptibles a
este proceso.

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Corrosión intergranular o intercristalina

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se
cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno
de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el
nombre de granos o cristales.

El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos
de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio
entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud
sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1 000 límites de
grano.

Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el
ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca
preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.

En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la

deterioración completa de sus límites (figura No. 3j), en cuyo caso, la superficie aparecerá
rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al calor
por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento
térmico o por el uso de una aleación modificada.

Corrosión de fractura por tensión

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como

resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las
aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de
combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin
embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios.

Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento
térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación del equipo.

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Las fracturas pueden seguir caminos Íntercristalinos o transcristalinos que a menudo
presentan una tendencia a la ramificación.

Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las fallas
mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.

c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.

d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una aleación

dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.

e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos

para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se
presenta una fractura.

f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas sean
visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado de una falla
inesperada.

g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los casos;

sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar
este problema.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de

esfuerzo o seleccionar un material más resistente.

El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de

fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos de
ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura por tensión,
es conveniente juzgar los siguientes conceptos:

a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por

ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por tensión.

b) La fractura debido al hidrógeno producido por una alta velocidad de corrosión uniforme
como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque no se necesita
tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se presenta posteriormente
cuando la tensión es aplicada después de la reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.

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c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre un
metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura, entonces sí
se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura por tensión.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión
y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos. Estas
fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.

Corrosión electroquímica
La corrosión electroquímica es la forma más común de ataque a los metales.

Ésta se presenta cuando se produce el contacto de un metal con medios líquidos

conductores que contienen agentes oxidantes [1-5]. Estos procesos se caracterizan porque el
metal que se corroe se comporta como un polielectrodo [2], es decir, sobre distintos puntos
de la superficie metálica se verifican simultáneamente y a la misma velocidad, las dos
semirreacciones en que puede dividirse la reacción redox global. A estas dos reacciones se
les asignan nombres de proceso anódico, para la oxidación del metal, y proceso catódico,
para la reducción del agente oxidante presente en el medio corrosivo.

Células de corrosión

2 condiciones son necesarias para que ocurra la corrosión:

a) Debe existir una diferencia de potencial entre las superficies anódica y catódica.

b) Alguna sustancia debe ser capaz de mantener el proceso catódico.

Clasificación de las células de corrosión de acuerdo con su tamaño:

1. Macrocélulas → Macroataques localizados: o Células de aireación diferencia o Células

galvánicas entre diferentes metales.

2. Microcélulas → Ataques localizados.

3. Submicrocélulas → Corrosión general.

Clasificación de las células que dan lugar a ataques localizados:

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A. Macrocélulas galvánicas metal/metal

B. Microcélulas galvánicas

C. Células de concentración de oxígeno

D. Células de concentración de ion metálico

E. Células activa/pasiva+células por aireación diferencial

F. Células electrolíticas

Corrosión galvánica

Dos metales distintos están conectados eléctricamente y sumergidos en una disolución

electrolítica. Uno de ellos se corroerá preferencialmente.

En algunas ocasiones el cátodo también resulta dañado: el hidrógeno provoca el paso

pasivo → activo. En otras, el acoplamiento galvánico resulta beneficioso: el ánodo se
pasiva.

La serie galvánica es una lista de los potenciales de corrosión para varias aleaciones útiles y
metales puros (rango de potenciales). Los potenciales vienen medidos con respecto a un
determinado electrodo de referencia. En ocasiones sólo aparece listado el orden de
potenciales. Se proporcionan para ambientes de trabajo simulado o real. Sirve únicamente
para dar tendencias.

Cuanto más negativo sea el potencial de una aleación más fácilmente es atacada por
corrosión galvánica.

Cuanto menor sea la diferencia de potencial de los metales que se acoplan, menor es la
velocidad de corrosión.

Microcélulas galvánicas

Ocurre cuando en una misma pieza de metal o aleación existen regiones de diferente
composición y diferente potencial de electrodo. Es frecuente en el caso de aleaciones
heterogéneas:

a) Grafito en fundición gris.

b) Cementita en fundición blanca → Zonas catódicas

c) Cementita en acero.

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Precipitados o fases secundarias (fase minoritaria, normalmente carburos o compuestos
intermetálicos) → Suelen concentrarse en los bordes de grano. En todo caso la composición
de los bordes de grano es diferente del seno (mayor concentración de los componentes con
punto de fusión bajo o de impurezas) y además siempre hay una energía reticular mayor →
ataque intercristalino.

Corrosión selectiva (lixiviación): Disolución del componente más activo de una aleación
(Zn en los latones en un proceso llamado descincificación). Ocurre en agua aireada que
contiene dióxido de carbono y cloruros. Este proceso comienza con un cambio en la
composición local. Se han propuesto dos mecanismos:

a) El Zn se disuelve y deja una estructura frágil y porosa de Cu.

b) Tanto el Zn como el Cu se disuelven y el Cu se redeposita como una capa porosa.

Corrosión por exfoliación (corrosión en capas): frecuente en materiales laminados:

aleaciones de aluminio conteniendo cobre expuestas a ambientes marinos o industriales.
Los ambientes costeros contaminados son los más corrosivos. El ataque tiene lugar a lo
largo de bordes de grano alargados en la dirección de laminación con lo que el ataque se
localiza en capas paralelas a la superficie. Si se forman productos de corrosión voluminosos
se produce el hinchado y rotura de capas.

Corrosión grafítica: se debe a la formación de diferentes fases en una aleación como la

fundición gris. La fase grafito actúa como cátodo. Las hojuelas constituyen como un
armazón continuo y abierto de manera que el ataque corrosivo sobre la matriz ferrítica
prosigue hasta que sólo queda el grafito. La fundición blanca y la fundición de grafito
nodular son inmunes a la corrosión grafítica. So observa en tuberías enterradas tras muchos
años de exposición al suelo → pérdidas de líquido → explosiones y contaminación.

Células de concentración de oxígeno

Corrosión por aireación diferencial

Aunque este proceso no está en equilibrio ni siquiera sobre platino, es interesante ver en
qué sentido se desplaza el potencial cuando se altera la presión de oxígeno.

En una célula de aireación diferencial el electrodo en contacto con la presión de oxígeno

más baja tiende a ser ánodo y el que está en contacto con la más alta cátodo.

Si asumimos una distribución de corriente uniforme no hay corrosión preferencial. Sin

embargo:

Las diferencias en sobrepotencial suelen causar distribuciones de corriente no uniformes.

La velocidad de penetración será máxima en la zona desaireada y dentro de ella en la región
frontera con la zona aireada.

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Corrosión en la gota: Ocurre, por ejemplo, cuando una gota de disolución de cloruro
sódico se coloca sobre una placa de hierro. La corrosión tiene lugar en el centro de la
interface entre la gota y la placa.

• Periferia de la gota: O2 abundante: reacción catódica.

• Centro de la interface: la concentración de oxígeno es menor: mayor camino difusional:

zona anódica. El producto de la corrosión, principalmente Fe(OH)2, forma como un anillo
en la parte intermedia: lugar donde se encuentran los OH- y los Fe2+ como consecuencia
de la migración y de la difusión. Finalmente este hidróxido es oxidado por el oxígeno
atmosférico dando la herrumbre

Ataque en hendiduras: Ataque del metal en una pequeña hendidura formada por dos
piezas metálicas o por una pieza metálica y otra no metálica. Dentro de las hendiduras el
suministro de oxígeno es difícil (zonas anódicas) mientras que el suministro es grande en la
superficie de metal expuesta (zonas catódicas).

Corrosión bajo depósitos: Ocurre en agua y soluciones acuosas con depósitos de arena,
hojas muertas, papel,... que hacen más difícil el acceso de oxígeno. La corrosión ocurre en
la parte más protegida del agente corrosivo.

Corrosión filiforme: Da lugar a líneas de productos de corrosión del grosor de un cabello

y ocurre bajo recubrimientos de barniz, pintura o goma. Se produce al formarse gotas de
disolución concentrada de electrolito bajo el recubrimiento (adsorción de humedad a partir
de un cristal de sal). Estas gotas avanzan empujadas por fuerzas capilares, con corrosión en
su parte central y formación catódica de álcali en su periferia. Esta formación de álcali
rebaja la tensión superficial, lo que favorece el avance. En ocasiones se saponifica el
recubrimiento de pintura.

Corrosión en la línea de agua: Son especialmente susceptibles el acero y el zinc. La

corrosión produce una disminución de la concentración de oxígeno, que puede ser
compensada en las cercanías de la superficie.

Ánodo: Se localiza en la profundidad. El metal se ataca fuertemente: compromiso entre el

descenso de la concentración de oxígeno y la minimización de la resistencia entre zonas
anódicas y catódicas.

Cátodo: En la línea de agua.

Corrosión intergranular

Es típica de aceros inoxidables austeníticos: si los tratamientos térmicos del acero se sitúan
en el rango 425-815 °C se forma (Fe,Cr)23C6, que es insoluble y precipita en los bordes de
grano.

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Métodos de protección:

• Bajada de la acidez y de las condiciones oxidantes: no siempre es posible.

• Recocción: calentamiento de la aleación por encima de los 815 °C (disolución de los

carburos)+ enfriamiento rápido.

• C<0,02% → no se forma el carburo.

• Estabilización de la aleación con Nb o Ti: precipitan los carburos y reducen el contenido

en C de los granos.

Deterioro en soldaduras

A: no hay tiempo suficiente a Tcrít

B: la aleación alcanza la Tcrít un tiempo suficiente. La posición exacta de la zona de

corrosión depende de: historia metalúrgica, grosor de la placa, diversos parámetros del
soldado.

C: la aleación no alcanza la Tcrít.

Célula de concentración metálica

Se puede formar por diferencias en la concentración del ion metálico. Cobre en contacto
con dos disoluciones de diferente concentración de Cu2+. Se corroe la parte que está en
contacto con la disolución de cobre más diluída.

Corrosión erosiva del cobre y de sus aleaciones: si parte de la superficie de cobre está en
contacto con líquido en movimiento habrá un transporte más rápido de los iones cobre lejos
del metal.

Células activa/pasiva

Se originan por defectos en las capas pasivantes:

a) Inhomogeneidades en la composición del metal.

b) Precipitados en los bordes de grano.

La diferencia de potencial de la célula activa/pasiva inicia el proceso, pero para el

mantenimiento del proceso catódico hace falta el suministro de una sustancia como el
oxígeno

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Ataque en hendiduras

El ataque es mayor en la boca y decae hacia el interior, mientras las superficies exteriores
permanecen inalteradas.

Mecanismo: Iniciación. Aireación diferencial. Se consume el oxígeno disuelto en el

pequeño volumen de la hendidura: se rompe la pasividad, se incrementa la concentración de
cationes metálicos; se atraen aniones del seno de la disolución.

El potencial al que se inicia la corrosión en la hendidura es más negativo que el de

picadura, debido a la geometría favorable para la desaireación y la concentración de Cl-.

Corrosión microbiológica

pH=4-9 + 10-50 oC en contacto continuo con acero, acero inoxidable, aleaciones de Cu y

Al. Se manifiesta una corrosión severa, inesperada.

Son característicos depósitos gruesos: lodos biológicos con magnetita y sulfuro de hierro;
las superficies debajo del depósito son brillantes, pero se oxidan fácilmente al ser expuestos
al aire. Es característica de suelos arcillosos con poco drenaje.

Fe: bacterias anaerobias: En agua desaireada con baja concentración salina:

2H2O+2e- → H2+2OHúnica reacción catódica posible ocurre con muy pequeña velocidad.

Otra reacción catódica posible en presencia de sulfatos es:

SO4

2-+10H+(aq)+8e-(bacteria) →H2S(g)+4H2O(l)

Eo=0,25 V Eeq(pH=7)=-0,3 V

Los electrones los suministra la oxidación del material orgánico o de hidrógeno elemental.
La reacción es cinéticamente lenta, pero está catalizada por bacterias.

Otros efectos de las bacterias:

• Estimular la reducción de los iones hidrógeno.

• Forman capas de sulfuro → aumentan el ataque si posteriormente se dispone de oxígeno.

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Técnicas de corriente alterna
Hay dos tipos de corrientes eléctricas: corriente directa (CD) y corriente alterna (CA).

Corriente directa (CD)

La corriente continua (CC) es la corriente eléctrica que fluye de forma constante en una
dirección, como la que fluye en una linterna o en cualquier otro aparato con baterías es
corriente continua.

Corriente alterna (CA)

La corriente alterna (CA) es un tipo de corriente eléctrica, en la que la dirección del flujo de
electrones va y viene a intervalos regulares o en ciclos. La corriente que fluye por las líneas
eléctricas y la electricidad disponible normalmente en las casas procedente de los enchufes
de la pared es corriente alterna. La corriente estándar utilizada en los EE.UU. es de 60
ciclos por segundo (es decir, una frecuencia de 60 Hz); en Europa y en la mayor parte del
mundo es de 50 ciclos por segundo (es decir, una frecuencia de 50 Hz.).

Los tomacorrientes en nuestros hogares proporcionan corriente alterna (CA). Los electrones
en el alambre cambian de dirección 60 veces por segundo. A los dispositivos eléctricos que
usamos no les importa en qué dirección se están moviendo los electrones, puesto que la
misma cantidad de corriente atraviesa un circuito sin importar la dirección de la corriente.

Las redes de distribución de energía eléctrica que llevan electricidad a nuestros hogares se
diseñaron para manejar corriente alterna. Las tormentas de clima espacial pueden causar
flujos de electricidad continua en la red eléctrica. Puesto que la red fue diseñada para que
usara electricidad CA, y no electricidad CD, las corrientes directas inducidas por los
estados del tiempo espacial pueden dañar o destruir ciertos equipos como los
transformadores de voltaje.

Protección catódica.
La corrosión es una de las causas más frecuentes de roturas de estructuras metálicas en
contacto con electrolitos (aguas y suelos); por tal motivo, a nivel mundial se dedican
grandes esfuerzos destinados a evitar estos daños, los cuales generan un alto impacto en el
ambiente, metas de producción, costos de operación, penalizaciones y mantenimiento,
traduciéndose en pérdidas equivalentes entre 3 y 5 % del PBI de los países industrializados.

Todo esto justifica ampliamente la utilización de la protección catódica, técnica

anticorrosiva, cuyo costo de instalación usualmente no representa ni el 3% del costo del
activo metálico a proteger.

Los alcances del curso son los siguientes:

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• Conceptos, definiciones y principios de protección catódica

• Equipos, parámetros y técnicas de medición

• Materiales y equipos de protección catódica con corriente impresa.

• Aspectos a tener en cuenta en el diseño de protección catódica con corriente impresa

• Aplicación práctica mediante cálculos de diseño en ductos (oleoductos, gasoductos y

otros).

La protección catódica se define como “el método de reducir o eliminar la corrosión de un

metal, haciendo que, la superficie de este, funcione completamente como cátodo cuando se
encuentra sumergido o enterrado en un electrólito”. Esto se logra haciendo que el potencial
eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo mediante la aplicación de una
corriente directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o
zinc). Normalmente, el método es aplicable a estructuras de fierro y acero pero, también, se
usa en grado limitado en plomo, aluminio y otros metales. Se debe recordar que el cátodo
es aquel electrodo donde se desarrolla la reacción de reducción y prácticamente no ocurre
corrosión alguna. Antes de aplicar la protección catódica, las estructuras corrosibles
presentan áreas catódicas y anódicas (estas son aquellas donde la estructura se corroe). Por
lo tanto, si todas las áreas anódicas se pudieran convertir en catódicas, la estructura
completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.

Corriente Impresa
El sistema de Protección Catódica por Corriente Impresa de "InCorr" se denomina Sistema
"IMP-CORR", que incorpora la más avanzada tecnología de diseño de la Ingeniería contra
la Corrosión en la actualidad. El sistema se encuentra soportado por una organización
creciente de técnicos a lo largo de todo el mundo con oficinas propias y asociadas, que
ofrecen a los Armadores un servicio personalizado, pero con tecnología internacional. Los
buques hoy en día se diseñan para operar en las condiciones comerciales más exigentes,
exigiéndoles las condiciones de operación más agresivas posibles para alcanzar el máximo
nivel de competitividad. La explotación en las condiciones marinas más agresivas, origina
considerables costos de mantenimiento, a menos que en la etapa de diseño se haya previsto
equipos de lucha y control de la corrosión de la última generación en la Ingeniería contra la
Corrosión.

Aplicación: Es práctica habitual, aplicar un esquema de pintado del buque de excelente

calidad, pero desgraciadamente los esquemas de pintado, que no son más que una barrera
entre el agua de mar y la estructura metálica del casco del buque, muchas veces sufre daños
e imperfecciones debido fundamentalmente a daños mecánicos y agentes externos de

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corrosión. Como sistema complementario de protección al revestimiento de la obra viva del
buque, la Protección Catódica es una Técnica bien reconocida para el control de la
velocidad de Corrosión del metal constitutivo del casco del buque, principalmente en
aquellas zonas donde el esquema de pintado ha sufrido deterioros. El sistema puede ser
aplicado sobre cualquier tipo de buques, desde una pequeña embarcación o buque de
suministro "OFF-SHORE", hasta grandes Bulk-Carriers y Super-Petroleros, así como
cualquier instalación flotante tales como diques o instalaciones costeras.

Información técnica : El sistema de Protección Catódica por Corriente Impresa "IMP-

CORR", funciona mediante el suministro de un nivel controlado de corriente continua
proveniente de la Unidad de Control de Potencia, a unos ánodos diseñados específicamente
para una vida superior a 25 años (en condiciones normales de funcionamiento la vida de los
ánodos es superior a los 30 años). El sistema consiste básicamente en: Ánodos dispersores
de corriente, Unidad de Control de Potencia y electrodos de referencia. El número y
cantidad de componentes depende fundamentalmente del tamaño del buque, sus zonas de
navegación, etc. Cuando el buque supera aprox. los 180 m. de eslora (600 ft.) deberán
instalarse dos unidades de Potencia una en Cámara de Máquinas y la otra en zona de Proa.
Esta distribución es necesaria para poder asegurar una distribución adecuada de la corriente
de protección en toda la obra viva del buque.

Unidad de control de potencia: La Unidad de Potencia es el componente corazón del

Sistema IMPCORR. Va alojada en un armario estanco para instalación en la Cámara de
Máquinas, alimentada con cualquier voltaje pre-definido.

Pueden suministrarse con cualquier capacidad desde 20 a 900 amperios. El sistema de

control utiliza microprocesadores que reciben y procesan la señal proveniente de los
electrodos de referencia y controlan los tiristores que convierten la corriente alterna de
alimentación en corriente continua.

Cada unidad de potencia se suministra con medidores que permite al personal de a bordo
verificar el funcionamiento del sistema de forma periódica.

Puede suministrarse una conexión para soporte informático, de forma que el

funcionamiento pueda ser comprobado mediante el sistema informático de control del
Buque.

Ánodos de plomo-plata: Los ánodos de Plomo-Plata han venido funcionando en diversa

aplicaciones durante más de 30 años, incluso en condiciones de ambientes marinos
agresivos, y han demostrado su correcto comportamiento de operación y funcionamiento.

La aleación de Plomo-Plata extruida en los tamaños y dimensiones adecuados y

posteriormente encapsulados con una resina especial resistente a álcalis, reforzada con fibra
de vidrio formulada específicamente para soportar las condiciones de agresividad de estar

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sumergida en agua de mar y sometida al medio básico generado por la Protección Catódica.
El ánodo dispone de una conexión para la correcta distribución de corriente. Cada ánodo se
suministra con un Escudo de Protección Dieléctrica que asegura una distribución de la
corriente adecuada a lo largo de la obra viva del buque. Los ánodos se suministran
completos con cofferdams de seguridad que garantizan la estanqueidad utilizando un doble
prensacables, que cumple con los requerimientos de las Sociedades de Clasificación, placa
de sujeción, etc. InCorr dispone de una amplia gama de salida de corriente que varía desde
25 a 250 Amps, mientras que el número y disposición vienen determinados por las
características de diseño realizado.

Ánodos de titanio-platinado: El ánodo de Titanio-Platinado ha sido diseñado para ser

totalmente remetido en el casco del buque, dando una salida de corriente de hasta 100
Amps. Este ánodo se utiliza principalmente en aquellos buques que por sus características
dimensionales precisa instalar un sistema en la zona de Proa, o bien cuando por condiciones
de velocidad ó rugosidad así lo exige. Los ánodos de Titanio-Platinado han venido
funcionando durante más de 25 años, y son considerados totalmente adecuados y estables
para la aplicación marina. Sus ventajas adicionales son su peso y tamaño. Esto hace de él
un ánodo de pequeñas dimensiones y ligero.

Se suministra completo con Escudo Dieléctrico, cofferdam con dos prensas de

estanqueidad, y placa de sujeción. La instalación de dos ánodos de Titanio-Platinado que
suministran hasta 200 Amps, ha demostrado ser la solución más eficaz y económica para
elevados niveles de Protección en las zonas de Proa de los grandes buques.

Electrodos de referencia: El electrodo de Referencia es un importante dispositivo situado

en dos o cuatro localizaciones (dependiendo de las dimensiones del buque) distribuidas en
la obra viva del buque. El electrodo de referencia de Zinc se fabrica de una aleación
especial de características estables, lo cual garantiza que la señal que recibe la Unidad de
Control de Potencia es real y adecuada a la impedancia interna del sistema. Ello confiere
una mayor fiabilidad frente a otros electrodos y sistemas existentes en el mercado. El
material de Zinc se considera el mejor para su funcionamiento debido a su robustez de
construcción, y en caso de daño mecánico, la señal que el sistema recibe será de
sobreprotección, evitando de esta forma daños sobre el revestimiento de pintura. La Unidad
de Control al recibir una señal de sobreprotección, automáticamente interrumpe la señal
recibida del electrodo y pone en marcha la señal de alarma de sobreprotección. El electrodo
de Referencia se suministra completo con cofferdam con dos prensas de seguridad, placa de
montaje, etc.

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Técnicas de medición de corrosión
Medición de ruido electroquímico

La medición del ruido electroquímico de potencial y de corriente se puede realizar de

manera simultánea, como se muestra en la figura 2.1. Para el primer caso, el ruido de
potencial se mide entre uno de los electrodos de trabajo y el electrodo de referencia,
mientras que el ruido en corriente se mide entre los dos electrodos de trabajo,
comportándose los dos electrodos como un solo electrodo del doble del área de uno de
ellos. Para el segundo caso, el primer par de electrodos mide el ruido de potencial y el
segundo par mide el ruido en corriente, teniendo un electrodo en común. La estructura de
las fluctuaciones de potencial se puede explicar en términos de un sistema corrosivo
desplazándose del estado pasivo al de corrosión. En el estado pasivo el potencial se
mantendrá esencialmente constante; cualquier fluctuación será lenta en periodos largos de
tiempo. El ruido en corriente se obtiene midiendo las oscilaciones de la corriente entre dos
electrodos idénticos o de un solo electrodo bajo control potenciostático.

Es importante tomar en cuenta, que el ruido en potencial es muy sensible en procesos de

rompimiento de película y en etapas de iniciación de la corrosión localizada, mientras que
el ruido en corriente es más sensible una vez que el proceso alcanza la propagación del
mismo, de aquí la importancia de obtener ambas medidas al mismo tiempo.

El número de lecturas efectuadas en una medición es una propiedad particular de los datos.
La forma usual para el registro de datos en las mediciones de ruido electroquímico es
almacenarlos en forma de series temporales xn, n=1,…, N, donde x representa la señal de
voltaje (V) o corriente (I) y N es el número total de puntos de la serie. Así, los datos se
toman en intervalos de tiempo tm, la duración total de un registro es Tm= (N)(tm). Un
valor típico y ampliamente utilizado de N es 1024, mientras que para tm se suelen tomar
valores entre 0.1 a 1 segundo. Estas series de tiempo se han desarrollado significativamente
gracias a los avances de la tecnología en cómputo, permitiendo la facilidad de manipularlas
para obtener la información del fenómeno de forma cuantitativa y cualitativa.

Métodos estadísticos

El análisis estadístico de las series temporales es un método simple y rápido para la

interpretación del ruido electroquímico. La base de las series de tiempo se define por la
distribución de los valores usualmente expresados como función de la probabilidad
acumulativa, equivalente a la función de la densidad de probabilidad.

En seguida se definen algunos de los parámetros estadísticos de acuerdo al tipo de

información que pueden dar:

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Media

Una primera aproximación para condensar la información, y poder estudiarla con mayor
facilidad, es calcular la media de cada serie temporal. Los valores así calculados permiten
estudiar cómo evoluciona el valor medio del potencial o la corriente con el tiempo. La
media del potencial se puede interpretar de modo convencional.

Medición de la velocidad de corrosión por ruido electroquímico

La densidad de corriente de corrosión se puede medir por cualquier técnica electroquímica,

por lo cual a partir de la resistencia de ruido, Rn, es posible determinar la densidad de
corriente de corrosión. Con ello evaluar la velocidad de corrosión de la misma forma que se
haría mediante la resistencia de polarización, Rp, obtenida mediante métodos de corriente
continua.

Medición de las pruebas de resistencia de polarización

Para la medición de las pruebas se consideraron las normas ASTM G5-94,

“Standard Reference Test Method for Making Potentiostatic and Potentiodynamic

Anodic Polarization Measurements” [7] y ASTM G59-97, “Standard Test Method for

Conducting Potentiodynamic Polarization Resistance Measurements” [9].

Las mediciones se realizaron a temperatura ambiente, exponiendo los aceros inoxidables

AISI 304 y 316L a los electrolitos de cloruro de sodio en concentraciones de 1.5 y 3.5% en
peso, preparadas con agua desionizada.

Para obtener los valores de la técnica de resistencia de polarización, fue necesario realizar
primero un barrido de potencial y medir su respuesta en corriente, en un intervalo de -500 a
1000 mV a una velocidad de barrido de 1 mV/s. El objetivo de éste fue determinar el
potencial de corrosión de los aceros, y el de observar por medio de estas curvas cuál era el
comportamiento de los aceros en estos medios electrolíticos.

Una vez encontrado este potencial y de acuerdo a las normas de la ASTM se procedió a
determinar las curvas de Tafel, realizando un barrido de ±250 mV a partir de dicho
potencial, con una velocidad de barrido de 1 mV/s. Las pendientes de las curvas se tomaron
en los intervalos ±120 a 250 mV a partir del potencial de corrosión. Asimismo se determinó

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el valor de la pendiente de la curva de Rp realizando un barrido de ± 20 mV a partir del
potencial de corrosión.

La instrumentación utilizada para el desarrollo de las pruebas de resistencia de polarización

consistió en un Potenciostato/Galvanostato LPG 03, de la compañía

Bank Elektronik Intelligent Controls GMBH, así como el software CPCKPC/CPC-DT,

CPCDA, para la grabación y evaluación de datos electroquímicos.

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Bibliografía
 Virtual.unal.edu.co/…/pdf/afiche_corrocion.pdf
 Textoscientificos.com/quimica/corrosión/tipos
 Utp.edu.c/publio17/temas_pdf/corrosión.pdf
 Depa.fquim.unam.mx/labcorr/libro/teoriacor
 http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/12515/MEDICI%C3%93N%20DE
%20LA%20VELOCIDAD%20DE%20CORROSI%C3%93N%20MEDIANTE%20
LA%20T%C3%89CNICA%20DE%20RUIDO%20ELECTROQU%C3%8DMICO
%20EN%20ACEROS%20INOXI.pdf?sequence=1

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