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ESCUELA POLITECNICA DEL EJÉRCITO
DEPARTAMENTO DE ELECTRICA ELECTRONICA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA
CUESTIONARIO PLC
1. ¿QUÉ ES UN CONTROLADOR PROGRAMABLE?

Es un dispositivo usado en estado solido usado para el control de maquinas o procesos por m e d i o d e u n
p r o g r a m a a l m a c e n a d a y l a r e t r o a l i m e n t a c i ó n d e s d e l o s d i s p o s i t i v o s d e entrada
/salida.
2 . ¿ C U Á L E S L A D E F I N I C I O N D E L A N E M A P A R A U N
C O N T R O L A D O R PROGRAMABLE?
La national electrical manufacturers association ( nema) lo define como un
a p a r a t o electrónico digital con memoria programable para almacenar instrucciones que
permiten implementar funciones especificas , tales como, lógica, secuenciamiento,
temporización, cuentas y aritmética, para controlar maquinas o procesos.
3. ¿CUÁLES SON LAS UNIDADES CONSTITUYENTES DE UN

C O N T R O L A D O R PROGRAMABLE?
Primariamente: la unidad central de procesamiento (CPU) y la interface entrada/salida
4. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES DE UN PLC.
5. INDIQUE CUALES SON LAS FUNCIONES QUE DESARROLLA LA CPU EN

U N PLC.
La CPU acepta (lee) los datos de entrada desde diversos elementos sensores,
ejecuta el programa usuario almacenado en la memoria, y envía los comandos
a p r o p i a d o s a l o s dispositivos de control de las salidas
6. INDIQUE QUE SE ENTIENDE POR SCANNING
Se entiende por scanning al proceso que realiza la CPU. Aceptar datos de entrada, ejecutar
un programa previamente almacenado y enviar los comandos a los dispositivos requeridos.
7. INDIQUE QUE ANTECEDENTES SE DEBEN CONSIDERAR RESPECTO DE

L A FUENTE DE ALIMENTACION.
8. INDIQUE CUAL ES LA FUNCIÓN DEL SISTEMA ENTRADA/SALIDA.

Acondicionar las diversas señales recibidas desde o enviadas a dispositivos externos
(decampo)
9. CUAL ES LA FUNCIÓN DEL DISPOSITIVO DE PROGRAMACION.

Permite ingresar el programa de control a la memoria
10. R E A L I C E UNA COMPARACION ENTRE LOGICA CABLEADA Y

L O G I C A PROGRAMADA.CUALES SON LOS LENGUAJES UTILIZADOS EN LA PROGAMACION
DE PLCS.
Diagrama escalera, postulados mnemónicos, y las ecuaciones booleanas.
11. P O R Q U E E L L E N G U A J E E S C A L E R A , E S U N O D E L O S L E N G U A J E S
M A S UTILIZADOS.
Porque este lenguaje es más fácil para comprender el problema y para su trasladación desde la lógica de relé
existente a la lógica programada.
12. REALICE UNA DESCRIPCION DE UN LENGUAJE ESCALERA.
Corresponde a la simbología de contactos requerida para controlar una salida.
13. QUE SE ENTIENDE POR ESCALON Y COMO ESTA CONSTITUIDO.

Un programa escalera consiste entonces de varios escalones, cada uno controlando una salida. Cada escalón
es una combinación d e l a s c o n d i c i o n e s d e e n t r a d a c o n e c t a d o s d e i z q u i e r d a a d e r e c h a
e n t r e d o s l í n e a s verticales, con el símbolo que representa la salida en el extremo derecho. Los símbolos
que representan las entradas son conectados en serie, paralelo, o en alguna combinación para lograr la logica
deseada
14.CUANTAS VECES PUEDE UTILIZARSE LA DIRECCION CORRESPONDIENTEA

UNA ENTRADA/SALIDA EN UN PROGRAMA. QUE DIFERENCIAS
S E TIENEN CON LA LOGICA CABLEADA.
Puede ser usada a través de todo el programa tantas veces como se requiera por el control
lógico.
15. NOMBRE 4 DISPOSITIVOS DE ENTRADA Y CUATRO DE SALIDA.
16. DIBUJE LOS SIMBOLOS UTILIZADOS PARA PROGRAMAR EN ESCALERA.
17. INDIQUE CUALES SON LOS CONSTITUYENTES DE UNA UNIDAD CENTRALDE

PROCESAMIENTO Y QUE FUNCIONES EFECTUAN EN LA OPERACIÓN DELOS PLCS.
Esta compuesta por tres secciones principales: el procesador, el sistema de memoria, y el
sistema de fuente de alimentación.
18. CUAL ES LA FUNCION DEL PROCESADOR EN UN PLC.

Es comandar y gobernar las actividades del sistema completo.
19. QUE SE ENTIENDE POR EL PROGRAMA O PROGRAMAS “EJECUTIVO”

Es una colección de programas de supervisión que están permanentemente almacenados y considerados una
parte del controlador mismo.
20. QUE TIPOS DE ARQUITECTURAS DE PROCESADORES SE EMPLEAN EN

LOSEQUIPOS CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES.
21. Q U E R E L A C I O N T I E N E E L L A R G O D E P A L A B R A U T I L I Z A D A
E N L O S PROCESADORES QUE EMPLEE UN EQUIPO PLC.
Los largos de la palabra afecta en la velocidad en la cual estas operaciones son efectuadas.
22. QUE TAREAS REALIZA EL PROCESADOR DURANTE LA EJECUCION DE

UNP R O G R A M A .
E l p r o c e s a d o r l e e t o d a s l a s e n t r a d a s , t o m a e s o v a l o r e s y d e a c u e r d o con la lógica de
control, energiza o desenergiza las salidas, resolviendo de esta manera el sistema escalera.
23. QUE SE CONOCE POR SCAN.

El proceso de lectura de las entradas, ejecución del programa y actualizaciones de las salidas se
conoce como SCAN.
24. DE CUANTO ES EL TIEMPO PARA REALIZAR UN SCAN UNICO.
25. COMO SE ESPECIFICA EL TIEMPO DE SCAN PARA UN EQUIPO PLC.

Se basan en la cantidad de memoria de aplicación utilizada.
26. Q U E S I T U A C I O N E S P U E D E N A L A R G A R E L T I E M P O D E S C A N .
E l u s o d e subsistemas I/O remotos aumentan el tiempo de SCAN. El monitoreo del programa de control.
27. QUE EFECTOS TIENE EL MONITOREO DEL PROGRAMA DE CONTROL EN ELS C A N .
Y a q u e e l m i c r o t i e n e q u e e n v i a r e l e s t a d o d e l a s b o b i n a s y c o n t a c t o s a l a pantalla
o a otro dispositivo de monitoreo
28. QUE PROBLEMAS PRESENTA EL METODO DE SCAN COMUN CUANDO SETIENEN

ENTRADAS EXTREMADAMENTE RAPIDAS.
Presenta problemas para la lectura de ciertas entradas extremadamente rápidas.
29. DIBUJE LOS ESQUEMAS DE SCAN POSIBLES. EXPLIQUELOS.
30. QUE IMPORTANCIA TIENE EL TIEMPO DE SCAN EN LA SELECCIÓN DE UNPLC.
31. QUE SE ENTIENDE POR SUBSISTEMA DE COMUNICACIONES, PARA QUES I R V E

Y QUE CONDICIONES SE DEBEN CUMPLIR PARA QUE
T R A B A J E ADECUADAMENTE.
Es un tipo de comunicación entre la CPU y un subsistema de entada/salida. Sirve para la recepción
del estado actual de las entradas y salidas.
32. E N Q U E C O N S I S T E E L C H E Q U E O ( D I A G N O S T I C O ) D E
E R R O R D E L PROCESADOR.
C o n s i s t e e n l a c o m u n i c a c i ó n c o n t i n u a e n t r e e l p r o c e s a d o r y e l sub sistema. Son
empleadas para confirmar la validez del dato transmitido o recibido.
33. CUALES SON LOS DIAGNOSTICOS TIPICOS QUE REALIZA LA CPU DE

UNPROCESADOR.
Chequeo de la memoria, del procesador, de la batería y de la fuente de poder.
34. QUE SE ENTIENDE POR TEMPORIZADOR “WATCH

DOG”
( P E R R O GUARDIAN).
35. QUE SE ENTIENDE POR SISTEMA DE MEMORIA EN UN PLC.

Una secuencia de instrucciones, o programas, y datos deben ser almacenados en alguna parte
36. CUALES SON LAS FUNCIONES DE CADA PARTE DEL

S I S T E M A D E MEMORIA Y EN QUE PARTE SE ALMACENAN LOS PROGRAMAS Y
DATOS.
37. QUE REQUERIMIENTOS SE DEBEN TENER PARA EL ALMACENAMIENTO

YRETIRO DE LA INFORMACION DESDE Y HACIA EL PLC.
38. Q U E T I P O S D E M E M O R I A S I N C L U Y E U N E Q U I P O P L C Y Q U E
F U N C I O N CUMPLEN EN EL TRABAJO DE ESTE.
Volátiles: tiene contenidos programados, p e r o p i e r d e e s t o s c o n t e n i d o s s i l a
potencia de operación es eliminada o pérdida.
No volátiles: retiene los contenidos programados, aunque se tenga perdida de la
potencia de operación.
3 9 . C O M O S E E S P E C I F I C A L A C A P A C I D A D D E
M E M O R I A D E U N CONTROLADOR.
40. DE QUE DEPENDE EL TAMAÑO DE LA MEMORIA DE APLICACIÓN DE UNPLC.
REALICE UNA COMPARACION ENTRE UN PLC DE TAMAÑO PEQUEÑOY UNO DE GRAN
TAMAÑO.
Depende del tamaño del controlador los de tamaño pequeño tienen usualmente la tabla de datos fija,
en cambio la de tamaño grande la tabla de datos es generalmente seccionable.
41. QUE CUIDADOS SE DEBEN TENER AL SELECCIONAR UN PLC RESPECTODE LA

MEMORIA DE APLICACIÓN.
Se debe tener cuidado a cualquier limitaron que pudiera colocar la memoria de aplicación.
42. QUE PASOS SE DEBER REALIZAR PRIMERO ANTES DE SELECCIONAR

LACAPACIDAD DE MEMORIA DE UN PLC.
43. CUAL ES EL ROL DE LA FUENTE DE ALIMENTACION EN EL PLC.

Debe velar por la confiabilidad e integridad del sistema
44. C U A L E S L A F U N C I O N D E U N S I S T E M A D E E N T R A D A / S A L I D A .
Provee la conexión física entre el mundo externo (equipos de campo) y la
u n i d a d c e n t r a l d e procesos.
45. REALICE UNA DESCRIPCION DE UNA INTERFAZ DE

E N T R A D A / S A L I D A DISCRERTA.
46. NOMBRE 9 TIPOS DE ENTRADAS Y 8 TIPOS DE SALIDAS

D I S C R E T A S UTILIZABLES CON PLCS.
47. C U A L E S S O N L O S R A N G O S E S T Á N D A R
U T I L I Z A D O S C O N L A S ENTRADAS / SALIDAS DISCRETAS.
48. INDIQUE CUALES SON LOS RANGOS ESTANDARES PARA INTERFASES

DEENTRADA.
49. INDIQUE CUALES SON LOS RASGOS ESTANDARES PARA INTEFASES

D E SALIDA.
50. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES DE UNA INTERFAZ DE

ENTRADAAC/DC. DIBUJE Y EXPLIQUE EL CIRCUITO QUE PUEDE
R E A L I Z A R E S T A FUNCION.
51. DIBUJE DOS ESQUEMAS DE CONEXIÓN DE CIRCUIOS DE ENTRADA.
52. DESCRIBA CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LAS INTERFASES TTL.DIBUJE UN

ESQUEMA QUE REPRESENTE LA CONEXIÓN DE ENTRADAS DEESTE TIPO.
53. QUE SE ENTIENDE POR ENTRADAS SIN TENSION.

Acepta entradas discretas, pero no requiere que sean alimentados desde una
fuente decampo. Esta entrada contiene una fuente de poder interna, el cual
p r o v e e l a p o t e n c i a necesaria para sensar el cierre de una entrada tipo contacto seco.
54. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES Y CIRCUITAL DE UNA SALIDA

DET I P O A C . E X P L I Q U E S U F U N C I O N A M I E N T O Y C U A L E S E L
E M P L E O PRACTICO QUE SE LES PUEDE DAR.
El procesador envía al circuito lógico el estado de salida de acuerdo con el programa. Si la salida se
energiza, la señal desde el procesador se alimenta a la sección lógica y se pasa a través del
circuito de aislación, el cual conmutara la potencia al dispositivo de campo.
55. DIBUJE UN DIAGRAMA CIRCUITAL DE UNA SALIDA TIPO DC. EXPLIQUES U
F U N C I O N A M I E N T O , Y C U A L E S E L E M P L E O P R A C T I C O Q U E S E L E S PUEDE
DAR.
Se usa para alimentar cargas DC. Al igual que los triacs, también son susceptibles a la
aplicación de altas tensiones y corrientes, lo cual dan origen a una sobre disipación y a una condición de
cortocircuito. Para prevenir que esta condición se produzca, el transistor de potencia estará
protegido mediante un diodo volante.
56. DIBUJE Y EXPLIQUE UNA SALIDA CON CONTACTO Y CUAL ES EL EMPLEO PRACTICO QUE
SE LES PUEDE DAR.
57. DIBUJE Y EXPLIQUE EL TIPO DE SALIDA TTL.

Permite al controlador excitar salidas que son TTL compatibles, circuitos integrados y
diversas dispositivos que pueden se actuados con 5 VDC.
58. CUALES SON LAS CARACTERISTICAS Y CUANDO ES

C O N V E N I E N T E UTILIZAR LAS ENTRADAS/SALIDAS AISLADAS.
Generalmente tiene una línea de retorno común para cada grupo de E/S en un
ú n i c o modulo. Algunas veces este puede requerirse para conectar un dispositivo de E/S de nivel de tierra
diferente al del controlador. Conveniente para casas.
59. QUE CARACTERISTICAS TIENEN LAS INTERFASES DE ENTRADA/SALIDADE

DATA NUMERICA.
60. NOMBRE DISPOSITIVOS NUMERICOS TIPICOS DE ENTRADA/SALIDA.
61. INDIQUE CUALES SON LOS RANGOS DE ENTRADA

E S T A N D A R I Z A D O S PARA LAS ENTRADAS/SALIDAS ANALOGICAS.
62. CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LAS ENTRADAS ANALOGICAS.

Tienen muy alta impedancia, la cual les permite conectarse a fuentes de alta impedancia, lo q u e p e r m i t e
conectarse a dispositivos de salidas de muy alta resistencia desde los
dispositivos de entrada.
63. QUE CARACTERISTICAS ELECTRICAS EN CUANTO A IMPEDANCIA TIENENLAS

INTERFASES ANALOGICAS DE ENTRADAS.
Utilizan generalmente un cable apantallado que entrega el mejor medio de interface y ayuda a mantener la
impedancia de la línea desbalanceada baja, para tener un buen rechazo de modo común a los
niveles ruidos, principalmente a los ruidos de las líneas de alimentación.
64. PARA QUE SE PUEDEN EMPLEAR LAS ENTRADAS ANALOGICAS.
65. DESCRIBA LAS CARACTERISTICAS DE LAS SALIDAS ANALOGICAS.

Normalmente requieren una fuente de alimentación externa con
d e t e r m i n a d o s requerimientos de tensión y de corriente. Recibe desde el procesador datos numéricos,
los cuales son trasladados a una tensión o corriente proporcional para controlar un dispositivo de campo
analógico la data digital es pasada a través de un conversor digital/analógico y la salida se encuentra en forma
analógica.
66. QUE CUIDADOS SE DEBEN TENER CON LA AISLACION EN LAS SALIDAS DE TIPO
ANALOGICAS Y POR QUE.
67. DIBUJE UNA CONEXIÓN DE SALIDAS ANALOGICAS.

68. C U A N D O E S T A M O S E N P R E S E N C I A DE UN ERROR EN UN
L A Z O D E CONTROL. DE UN EJEMPLO.
Cuando las variables de proceso (medida real) no son iguales al set point deseado (objetivo deseado).
69. CUAL ES EL ALGORITMO DE CONTROL IMPLEMENTADO POR EL MODULOPID.
70. REALICE UNA DESCRIPCION DEL TRABAJO QUE RERALIZA EL MODULOPID.

Recibe la variable en forma analógica y computa la diferencia de error. La diferencia se usa en el algoritmo de
computación para proveer la acción correctiva a la variable de control desalida.
71. CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LAS ACCIONES: PROPORCIONAL, INTEGRAL,

DERIVATIVA.
La función de la acción de control se basa sobre un control de salida, el cual es proporcional al valor de
error instantáneo. La acción de control integral (acción de reseteo) provee una salida de control
compensatoria adicional, la cual predice un cambio en proporciona al valor del erro sobre un periodo de
tiempo. La acción de control derivativa (acción de rapidez)agrega compensación en proporciona a
la rapidez de cambio del error.
72. CUALES SON LAS POSIBLES COMBINACIONES QUE SE PUEDEN OBTENER DE UN

MODULO PID E INDIQUE CUALES SON SUS APLICACIONES.
Solo proporcional (p), proporcional-integrada (pi), proporcional-integrada-derivativo (pid)
7 3 . D E D O N D E S E E N V I A L A I N F O R M A C I O N A L
M O D U L O P I D Y Q U E INFORMACION SE LE ENVIA.
Desde el procesador principal y se le envía los parámetro de control y el set point.
74. QUE SE ENTIENDE POR BANDA MUERTA DEL ERROR Y QUE

E F E C T O TIENE EN EL CONTROL.
Es una cantidad que se compara a la señal de error. Si la banda es menos o igual que la señal
de error, no se realizara ningún cambio de actualización.
75. PARA QUE SIRVE EL MODULO DE RAIZ CUADRADA

Y E N C U A L E S SITUACIONES SE UTILIZA.
Se utiliza para realizar para controlar flujos, y sirve para obtener una salida
e s c a l a d a y linealizada para ser utilizada en un lazo pid.
76. QUE SE ENTIENDE POR SALIDA ESCALADA.
77. QUE OTROS PARAMETROS PUEDEN ENCONTRARSE EN LOS

M O D U L O S ANALOGICOS PID Y PARA QUE SIRVEN.
78. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES DE UN MODULO PID.

Maestría en Diseño, Producción y Automatización.
Asignatura: Automatización Industrial
Tema: Diseño de Automatismos con Grafcet
EPN Facultad de Ingeniería Mecánica.
Prof. Javier Sanchis (UPV)
1
Diseño de Automatismos con GRAFCET Prof. Javier Sanchis. DISA -UPV
Diseño de automatismos mediante el

diagrama funcional etapa-transición
•  GRAFCET: ventajas
•  Conceptos y elementos gráficos asociados
•  Reglas de evolución
•  Estructuras Grafcet: básicas y lógicas
•  Normas especiales de representación
2
•  GRAFCET: GRÁFico de Control de Etapas y

Transiciones.
•  Método gráfico para la especificación, análisis y diseño

de automatismos desarrollado en 1977 por AFCET
(Asoc.Francesa para la Cibernética, Economía y Técnica)
y ADEPA (Agencia Nac. Para el desarrollo de la Prod.
Automatizada).
3!
•  En la actualidad es un
estándar:
Norma IEC 60848
(2002, 2013)
4!
Ventajas
•  no sirve únicamente para describir automatismos sino
para explicar cualquier cosa que sea secuencial (una
receta de cocina, un ensayo de laboratorio, etc.)
•  Permite describir de forma gráfica el funcionamiento de
un sistema secuencial de eventos discretos.
•  no busca minimización de funciones lógicas ni memoria
•  metodología rigurosa
•  muy estructurado → claridad, legibilidad...
•  Permite diferentes niveles de especificación (de lo general a lo
particular)
•  Permite gran flexibilidad (modificaciones,...)
•  Es independiente de la tecnología.
5
Definición de elementos (Sintaxis)
•  Etapa
–  Representan cada uno de los diferentes estados
en los que se puede encontrar el proceso en cada
momento. Su papel es el de memorizar cada una
de estas situaciones. Se numeran de forma
consecutiva indicando una secuencialidad de los
estados por los que pasa el sistema.
Etapa activa
n Etapa inactiva n (marca)
6
•  Etapa inicial
–  Representan el estado en el que
se encuentra el proceso cuando
se pone en funcionamiento el
automatismo. 0
7
•  Arco: línea que une dos etapas consecutivas.

•  Receptividad: Condición (T1, T2, T3,...)
que describe la evolución entre dos estados 2
consecutivos. T1
•  Transición: Arco + Receptividad. Barrera
3
existente entre dos etapas consecutivas y
cuyo franqueamiento hace posible la T2
evolución del sistema. 4
T3
8
•  Acción asociada a una etapa:

–  Acción o efecto que se desea aplicar mientras esté
activa la etapa del sistema a la que se asocie.
2 Motor en marcha 2 M
literal simbólica
9
Reglas de Evolución (Semántica)
•  La acciones asociadas a una etapa están activas

cuando la etapa está activa.
•  Las etapas se activan de forma secuencial.
•  Una etapa se activa cuando la anterior está activa y se

satisface la condición de transición.
•  La activación de una etapa supone la desactivación de

la etapa anterior.
•  La etapa inicial E0 se supone activa antes de que

comience la evolución.
Ejemplo: máquina pulidora

Ir a la
E0
derecha
Tr1=f2
Ir a la
E1 izquierda
Tr0=f1
Ejemplo: máquina pulidora

Estado inicial activo Estado 1 activo
Ir a la
E0 Ir a la
derecha E0 derecha
Tr1=f2
f2=1 Tr1=f2
Ir a la
E1 Ir a la
izquierda E1 izquierda
Tr0=f1
Tr0=f1
Reglas de sintaxis
•  No puede haber dos etapas separadas por dos transiciones
consecutivas.
•  No puede haber dos etapas consecutivas sin transición intermedia.
2 2
NO
T1
NO
3
T2
T2
4 4
T3 T3
13
Ejemplo: pintado de estructuras

Ejemplo: pintado de estructuras

Sensores:
•  F1: sensor de peso instalado en la grúa (F1=1, si el Peso > Peso mínimo).
•  F2 .. F8: Sensores de posición (Fx=1, si se detecta presencia).
Accionadores:
•  Motor 1, (MS=1 sube la grúa, MB=1 baja la grúa, MS=MB=0 parado).
•  Motor 2, (MA=1 avanza la grúa, MR=1 retrocede la grúa, MR=MA=0 parado).
Automatismo: El proceso comienza, estando la grúa en F2 y F4 (posición inicial en la zona

de carga), se detecta peso de una pieza en sensor F1. La pieza tiene que pasar por todos
los tanques sucesivamente. Para pasar de un tanque a otro la grúa debe subir, avanzar
hasta el siguiente tanque y bajar. Cuando se llega a la zona de descarga (F2 y F8) la grúa
debe esperar a que le desenganchen la pieza, cuando el sensor F1 ya no detecta peso la
grúa debe regresar a la zona de carga (subir, retroceder y bajar) volviendo al estado inicial.
16
Ejemplo:
pintado de
estructuras
Definición de elementos
Tipos de acciones
•  Reales: activación de señales dirigidas a los preacciones
(relés, contactores, bobinas,...)
•  Virtuales: conteos, temporizaciones, esperas,...
•  Incondicionales: se ejecutan siempre que la etapa asociada
está activa.
•  Condicionales: su ejecutan siempre que la etapa asociada
está activa y se cumpla una condición descrita por su función
lógica.
17
Definición de elementos
Acc. incondicional Acc. condicional
b
2 A 2 2
2 A
A A
3 3
b
Acc. real alarma Acc. virtual
2 M Z 2 Ref PID=20ºC
18
Niveles de especificación
Nivel 3
aplicar 24Vcc a la
Parte Operativa: bobina L1 del
Accionadores (producen
efectos) efectos electrodistribuidor
diferentes niveles de Bajar cilindro

especificación neumático
acciones C1
Parte de Mando:
Emite órdenes en función
del estado del proceso Mover paquete a la
órdenes derecha
Nivel 1 19
GRAFCET de nivel 1: Descripción funcional
•  descripción global del automatismo (normalmente poco

detallada) permita comprender rápidamente su función.
•  no debe contener ninguna referencia a las tecnologías

utilizadas; es decir no se especifica cómo hacemos avanzar la
pieza (cilindro neumático, motor y cadena, cinta transportadora,
etc.), ni cómo detectamos su posición (fin de carrera, detector
capacitivo, detector fotoeléctrico, etc)
2 posicionar soldador
soldador posicionado
3 soldar pieza
soldadura correcta
4 enfriar soldadura
20
GRAFCET de nivel 2: Descripción tecnológica
•  en este nivel se hace una descripción a nivel

tecnológico y operativo del automatismo.
•  se describen las tareas que han de realizar los

elementos escogidos.
2 bajar cilindro C2, encender soldador S

C2 en pos. inferrior
3 mantener soldador S durante 3 seg.

temperatura correcta
4 encender soplador D durante 2 seg.
21
GRAFCET de nivel 3: Descripción operativa
•  Es el nivel de especificación más detallado.
•  El grafcet definirá la evolución del automatismo y la

activación de las salidas en función de la evolución de las
entradas.
2 C2+ S_on
c2
t/3/3seg
3 S_on
S_ok· temp
4 D_on
t/4/3seg
22
Niveles de especificación y acciones
2 A B
2
b
3 A C 3
b
A
B
Acción mantenida NO MEMORIZADA: la acción a mantener se repite

en cada una de las etapas. Se usan cuando disponemos de un
accionamiento MONOESTABLE (por ejemplo un relé)
23
Niveles de especificación y acciones

Acción mantenida MEMORIZADA: se especifican etapas de
comienzo y final de la acción. Se usan cuando disponemos de un
accionamiento BIESTABLE (p.e. relé de enclavamiento)
set 2 A=1 2
b
8
3 B
A
reset 8 A=0
24
Reglas de evolución
Validada: La transición tiene

activas sus etapas precedentes.
Franqueable: La transición está
validada y su receptividad vale 1.
•  Transición
Franqueada: La transición tiene
activas sus etapas posteriores.
No validada: La transición no tiene

activas sus etapas precedentes.
25
Estructuras básicas
Secuencia única Secuencias paralelas
2 2 6
T1 T1 T11
3 3 7
T2 T2 T12
4 4 8
T3
26
Divergencia en OR Convergencia en OR
n
n-1 n-2
Tx Ty
Ta Tz
n+1 n+2
n
Tx Ty
Tz
27
Divergencia en AND Convergencia en AND
Tz n-1 n-2
n+1 n+2 Ty
n
Tx Ty
Tz
28
Saltos condicionales Repetición de secuencia
Divergencia en OR
Convergencia en OR
29
Saltos condicionales
30
Regla 1: Inicialización
En la inicialización del sistema se han de activar todas las etapas

iniciales y sólo las iniciales.
La situación inicial de un GRAFCET caracteriza tanto el comportamiento inicial del

sistema (elementos de acción) como el del control (automatismo). Corresponde al
estado en el que se ha de encontrar el sistema al poner en marcha, al conectar la
alimentación, etc.
Puede existir más de una etapa inicial.
31
Regla 2: Evolución de las transiciones
Una transición está validada cuando todas las etapas inmediatamente anteriores a ella
están activas. Una transición es franqueable cuando está validada y su receptividad
asociada es cierta. Toda transición franqueable debe ser obligatoriamente franqueada de
forma inmediata.
2 2 2 2
T1 T1=0 T1=1 T1
3 3 3 3
T2 T2 T2 T2
4 4 4 4
T3 T3 T3 T3
32
Regla 3: Evolución de las etapas activas
Al franquear una transición se deben activar todas las etapas inmediatamente posteriores
y desactivar simultáneamente todas las inmediatamente anteriores.
1 2 1 2 1 2
a=1 a=1 a=1
3 4 3 4 3 4
33
Regla 4: Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones
Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser simultáneamente

franqueadas.
Puesto que las dos transiciones

están validadas, se activarán
los estados 6 y 13 a la vez.
34
Regla 5: Prioridad de la activación
Si al evolucionar un GRAFCET, una etapa ha de ser activada y desactivada al

mismo tiempo, deberá permanecer activa.
2
T1
T4 3
T2
4
T3
35
Reglas de evolución: resumen

•  Disparo de una transición: una transición validada con su
receptividad verdadera, provoca la activación de las etapas posteriores
y desactivación de las precedentes simultáneamente.
inactiva
franqueada
2
T1 activa
validada 3
T2 activable
no validada 4
T3 36
Reglas de evolución: resumen
•  Activación incondicional de la etapa inicial. 2

•  Si hay transiciones franqueables T1
simultáneamente, han de ser franqueadas
3
•  Si una etapa se activa y desactiva
T2
simultáneamente ha de permanecer activada.
4
T3
etapa etapa
etapa
activa activable
inactiva
37
Re-envíos
•  Cuando un GRAFCET es grande o complejo se hace difícil
representarlo y, a menudo, hay más de una forma de
hacerlo. En estos casos hay que diseñar la representación
en aquella forma en la que el GRAFCET sea más simple y
fácil de seguir. (A veces la forma más simple de un
GRAFCET no tiene las etapas iniciales situadas en la parte 2
superior).
T1
2 3
n-2 n-2 T2
Reenvío 4
Ty T3
n Reenvío 9
Tz 38
Macro-etapas
•  Una macroetapa es una representación de un GRAFCET parcial

(expansión de la macroetapa) que ha de poderse insertar en
substitución de ésta.
M10
•  Una macroetapa está activa cuando lo está una (o más) de las

etapas de su expansión.
•  La macroetapa M* no tiene las propiedades habituales de los
estados, pues su activación no valida de forma automática la
siguiente transición.
39
Macro-etapas
•  La expansión tiene una
entrada (E) y una salida
(S).
•  Disparo de transiciones
anteriores a macroetapa
provoca su conexión.
•  Etapa de salida de la
expansión expansión provoca la
validación de las
transiciones posteriores.
•  Ningún arco puede entrar

o salir de la expansión
40
Macro-etapas
•  La expansión de una macroetapa siempre tendrá una sola etapa de entrada y
una sola etapa de salida.
•  La etapa de entrada se activará cuando se active la macroetapa.
•  La activación de la etapa de salida implicará la validación de las transiciones

inmediatamente posteriores a la macroetapa.
•  La transición de salida de la macroetapa puede tener cualquier receptividad

pero normalmente será una transición siempre válida (=1) ya que las
condiciones correspondientes ya se habrán tenido en cuenta dentro de la
macroetapa.
•  Para facilitar la comprensión de la representación, las etapas de entrada y de

salida de la macroetapa no suelen tener acción asociada y la primera transición
de la macroetapa será =1.
41
Secuencias exclusivas
Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser

simultáneamente franqueadas.
a b
2 3
c d exclusividad
conflicto si a=b=1
42
Secuencias con prioridad

Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser

simultáneamente franqueadas.
1
1
a b·a
a b
2 3
2 3
c d
c d
prioridad
conflicto si a=b=1 43
Temporizaciones
•  Descripción formal: t/En/q
–  t: operación temporización
–  En: etapa cuya activación inicia la temporización
–  q: duración de la temporización (segundos, minutos,...)
•  t/En/q es una var. BINARIA:
–  temp. al retardo: (t/En/q)=0 temporizando, (t/En/q)=1 cuando se
ha cumplido el tiempo.
–  temp. al arranque: (t/En/q)
•  Si la etapa ‘En’ se desactiva... fin de la temporización !!!
1
En 0
temporizador
1 q
t/En/q 0
44
Uso de temporizadores
•  Temporizar acciones: El temporizador no condiciona la evolución
a la siguiente etapa.
2 2
t/3/2s t/3/2s
3 A 3 A
3 3
2seg
t/3/2s t/3/2s 2seg
A A
45
Acción retardada Acción de duración limitada
1
3 0
2
t/3/2s 1
b t/3/2s 2seg 0
1
3 A A 0
c 1
3 0
1
Reset automático c 0
del temporizador 1
si el estado se desactiva t/3/2s 0
A 1
0
Acciones temporizadas 46
Acciones temporizadas
47
•  Temporizar receptividades: La temporización determina la
evolución a una nueva etapa.
3 2
b
A
3 A
2seg
t/3/2s t/3/2s
48
Uso de contadores
•  L a s o p e r a c i o n e s d e c o n t e o 2
ascendente o descendente y de
b
puesta a 0 (reset) se asocian en
GRAFCET a acciones virtuales. 3 A C=C+1
z
•  El valor del contador se puede 12

usar para construir condiciones
booleanas en la receptividad de a
un transición.
13 M
C<10
49
Sincronización de subprocesos
Mediante etapas de espera
a
2 A 21 M
3 22
Etapa de
espera
b c
Etapa de
espera 10 30
b·c o también “1” o

“E10·E30” 50
Ejemplo
Para poder avanzar,

ambas vagonetas deben estar
posicionadas en sus respectivos
orígenes A1 y A2, si una llega
antes, tiene que esperar.
51
Sincronización de subprocesos
Mediante acciones condicionales
2 A 21 M Acción condicional. Z2 se activará

mientras “c” no valga 1. A partir de
ese momento esperamos a que
3 22 finalice el otro subproceso
g b h c
10 Z1 30 Z2
b·c
52
Gestión de recursos compartidos
•  Gestión y manejo de recursos comunes a diferentes

subprocesos.
•  Sincronización de distintos subprocesos que desean utilizar
el recurso común.
•  Representación en GRAFCET: un ESTADO cuya activación/
desactivación representa las situaciones de DISPONIBLE u
OCUPADO del recurso.
•  Cuando un subproceso desea utilizar el recurso, debe
comprobar que está LIBRE y si es así, utilizarlo y marcarlo
como OCUPADO. En el caso en el que el recurso esté
ocupado, deberá esperar a que otro subproceso lo libere.
•  Habrá que gestionar algún tipo de prioridad para que dos
subprocesos no utilicen a la vez el recurso compartido.
53
Gestión de recursos compartidos
subproceso 2
1 20
subproceso 1
Este estado b
a respresenta
2 M 100 el recurso 21 A
compartido
C<10 c Si el recurso está libre,
3 22 entonces lo ocupo, sino
espero.
con estas receptividades se establece

la prioridad
Este retorno implica la devolución

8 del recurso compartido 29
el subproceso, una vez liberado el recurso común 54

continúa con su secuencia
Gestión de Alarmas y Emergencias
a)  SIN tratamiento de la emergencia: El automatismo

detiene su evolución y suspende las operaciones básicas
asociadas a las etapas donde se produce la suspensión:
•  Inhibición de acciones
•  Congelación del automatismo
•  Inhibición y congelación
b)  CON tratamiento de emergencia: La evolución del

automatismo deriva hasta una secuencia de emergencia (una
o más etapas) con acciones dirigidas a situar el proceso en
condiciones iniciales o de seguridad.
55
Gestión de Alarmas y Emergencias: tratamiento
2 P
T1·P
3
P
T2·P
4
P
T3·P
Secuencia de
P1 emergencia
56
Gestión de Alarmas y Emergencias: SIN tratamiento
p p •  Congelación del automatismo

•  Inhibición a
de acciones
2 A B
b 2 A 21 M
h·p
3 A C
3 22
p p
b·p c
10 30
•  Inhibición y 2 A B
congelación b·p b·c
3 A C
57
Tema: Diseño estructurado con Grafcet

Prof. Jose L. Díez (UPV)
1
Diseño estructurado con GRAFCET Prof. J. Sanchis, JL. Díez. DISA -UPV
Diseño Estructurado
•  La representación exhaustiva en un único diagrama de toda la

especificación (secuencias, sincronizaciones, recursos, alarmas y
emergencias) complica, en la mayoría de los casos, la
LEGIBILIDAD y CLARIDAD del diagrama GRAFCET.
DISEÑO
ESTRUCTURADO
Utilización de Grafcets PARCIALES.

Representación separada de los diferentes aspectos
del funcionamiento del proceso
2
Diseño estructurado mediante una representación jerarquizada:

representación separada de los diversos aspectos del
funcionamiento del sistema.
–  Seguridad (paradas de emergencia, ...)
–  Modos de marcha
–  Funcionamiento normal en producción, etc…
Seguridad
• •
• Modos Producción •
de Marcha
Modos de marcha
Son los modos de funcionamiento de los sistemas automatizados.
–  ejecutar el ciclo de forma indefinida tras la autorización del operador
–  ejecutar el ciclo uno a uno, siendo necesaria la autorización del operador cada vez
–  El operador ejerce un control permanente sobre la activación de una o más etapas
Modos de marcha
Marchas automáticas Marchas de intervención
Control estricto, para

ajuste y puesta a
Funcionamiento Funcionamiento punto.
semiautomático automático
- ciclo a ciclo - con parada

- ciclo único - conmutable
Diagramas jerarquizados
Se realizan mediante un Grafcet Global compuesto
de una serie de Grafcets Parciales para:
–  Seguridad
–  Modos de marcha
–  Producción, etc…
Grafcet de Seguridad
• Grafcet de •
• Grafcet de Producción •
Modos de Marcha
¿Cuál es el orden en la jerarquía?

Seguridad, Modos de marcha y Producción.
¿Cómo la implemento?
–  Necesito:
•  modificar la situación de un grafcet parcial desde otro grafcet
parcial
•  establecer relaciones entre grafcets parciales
•  hacer al sistema coherente y determinista
–  Opciones técnicas:
•  Órdenes de forzado
•  Órdenes de encapsulado
•  Sincronización de grafcets parciales
Diseño Estructurado
Seguridad
Situaciones Producción Normal
de funcionamiento Intervención operador
Puesta a punto
Grafcets parciales
Grafcet de Las relaciones entre

seguridad grafcets parciales y
Grafcet de
producción normal su jerarquía, se
establece gracias a las
órdenes de FORZADO y
Grafcet de al ENCAPSULADO
modos de marcha
7
Órdenes de forzado
•  Permiten imponer una situación determinada a un grafcet
parcial (grafcet forzado) desde otro grafcet parcial (grafcet
forzante o principal)
•  Se consideran acciones de nivel: el forzado se mantendrá
siempre que la etapa correspondiente del Grafcet Principal lo
esté. Por lo tanto, el Grafcet Forzado no evolucionará hasta que
deje de ser forzado.
Gn{…,…} Situación de un grafcet parcial: es
2 ?? el listado de las etapas activas de un grafcet
parcial # en un determinado momento.
b Gn{ } Situación vacía de un grafcet parcial:
designa que el grafcet parcial # no tiene
3 Alarma ninguna de sus etapas activas.
Gn{INIT} situación inicial de grafcet parcial.
8
Órdenes de forzado
1.  Los grafcets forzados, tomarán esta situación inmediatamente.

2.  El forzado es PRIORITARIO frente a toda actividad (evolución,
activación de salidas, etc)
3.  El grafcet forzado, evolucionará a partir de la situación que la
orden de forzado impone.
4.  A través de los forzados se debe definir una JERARQUIA de
grafcets:
•  En un mismo instante, si un grafcet fuerza a otro, lo
recíproco es imposible.
•  En un mismo instante, un grafcet sólo puede ser forzado
por un único grafcet.
9
Ejemplo 1
Parada de emergencia
10
Ejemplo
GP: Grafcet Principal GF: Grafcet Forzado
10 0
11 GF{0} 1
Ecuaciones de GP
1. Ecuaciones de SET 2. Ecuaciones de ESTADO…
Set10 = X11 P + Start 3. Ecuaciones de SALIDA (NO HAY)

Set11 = X10 P 11
Ecuaciones de GF: Grafcet Forzado Set0

SET
X0
1. Ecuaciones de SET RSET

X1
Set0 = X1B + Start Set1
Set1 = X 0 A SET
X1
2. Ecuaciones de ESTADO
RSET
2.1 Eccs. de ESTADO
X0
2.2 Eccs. de FORZADO X11
SET !!!!
3. Ecuaciones de SALIDA
X0
L = X1
RSET
12
X1
Órdenes de encapsulado: sintaxis

Etapa encapsulante Grafcet parcial
ENCAPSULADO:
+ + X+/G#
+
2 M
b
3 n
c
13
Órdenes de encapsulado: semántica
•  La conexión de activación se considera como una acción impulsional que activará

la etapa que corresponda del grafcet encapsulado
•  Conexión de activación * : un asterisco a la izquierda de una etapa encapsulada
indica que ésta se activa al activarse la etapa encapsulante. El grafcet
encapsulado evoluciona tras la activación según su propia estructura.
•  El grafcet encapsulado evolucionará mientras esté activa la etapa que lo
encapsula.
•  La desactivación de la etapa encapsulante implica la desactivación inmediata de
todas las etapas del grafcet encapsulado.
14
Órdenes de encapsulado
Descripción textual
encapsulados: 5
X23/G1 6
X88/G24
X23/G3
X23/G2
15
Ejemplo 1 10
10 * 0
11 1
G1
Ecuaciones de GP
1. Ecuaciones de SET 2. Ecuaciones de ESTADO…
Set10 = X11 P + Start
Set11 = X10 P 3. Ecuaciones de SALIDA (NO HAY)
16
Ecuaciones de G1: Grafcet Encapsulado Set0

SET
X0
1. Ecuaciones de SET !!! * RSET

X1
Set0 = X1B+↑ X10 Set1
Set1 = X 0 A SET
X1
2. Ecuaciones de ESTADO
RSET
2.1 Eccs. de ESTADO
X0
2.2 Eccs. de ENCAPSULADO !!!
3. Ecuaciones de SALIDA X10
RSET
L = X1
X1
17
Ejemplo 2
Ejemplo 2: Forzado
40
1
10
2
11 ALARMA GF{0} 41 42
GP: Grafcet Principal GMM: G. Modos Marcha GF: G. Funcionamiento

Ejemplo 2: Forzado
40
10
11 ALARMA GF{0} 41 42
0
P·X42+X41
1
GP: Grafcet Principal GMM: G. Modos Marcha
GF: G. Funcionamiento A·X42

A·X41
Ecuaciones G. Funcionamiento
0
1. Ecuaciones de SET
P·X42+X41
Set0 = X 2 AX 42 + Start
1 Set1 = X 2 AX 41 + X 0 (PX 42 + X 41 )
S2 = X1B
2 3. Ecuaciones de SALIDA
D = X1
A·X41
A·X42 I = X2
2.1. Eccs de ESTADO 2.2. Eccs de FORZADO

Set0
SET
X0
0
RSET
P·X42+X41 X1
Set1
1 SET X11
X1 SET
X0
RSET
2 RSET
X0
X1
RSET RSET
A·X41
A·X42 X2 X2
Ejemplo 2: Encapsulado
GMM: G. Modos Marcha
40
10
41 42
* 0
P·X42+X41
1
10
2
11 ALARMA A·X41
A·X42
GF
GP: Grafcet Principal
GF: G. Funcionamiento
Ejemplo 2: Ecuaciones de encapsulado
1. Ecuaciones de SET
Set0 = X 2 ·A·X 42 +↑ X10
* 0
P·X42+X41 Set1 = X 2 ·A·X 41 + X 0 ·(P·X 42 + X 41 )
1 Set2 = X1 ·B
3. Ecuaciones de SALIDA
2 D = X1
A·X41 I = X2
A·X42
2.1. Eccs de ESTADO 2.2. Eccs de ENCAPSULADO

Set0
SET
X0
0
RSET
P·X42+X41 X1
Set1
1 SET
X1
X10
RSET
2 RSET
X0
X1
RSET RSET
A·X41
A·X42 X2 X2
Ejemplo
Ejemplo 1
riego VR1 VR2 VG1 VG2 Bombeo

off on
27
microaspersión
gestión riego sist. bombeo
riego auto riego manual
28
temp>=tmax
1 VG1 VG2 VM1 VM2 b G2:{0}
t/1/30min. + (temp<=tmin)
2
t/2/30min.
G1: Grafcet de microaspersión
29
Gestión de modos de funcionamiento para riego
Rauto Rman
G5:{0}, G6:{0}, G7:{0}, G8:{0}, G9:{0} 2 1 G3:{0}, G4:{0}

Rman Rauto
G2: Grafcet de gestión de riego auto/manual
30
Modo Automático
G3: Goteo automático para Inv.1 G4: Goteo automático para Inv.2
0 0
clock>=inicio1 clock>=inicio2
1 VG1 VR1 b 1 VG2 VR2 b
clock>=inicio1+duración1 clock>=inicio2+duración2
Grafcets de riego por goteo automático
31
Modo manual
0 0
MVG1 MVR1
1 VG1 1 VR1
0
MVG1 MVR1
mbombeo·seguridad
1 b
0 0 Mbombeo + seguridad
MVG2 MVR2
1 VG2 1 VR1
seguridad=VG1·VR1+VG2·VR2
MVG2 MVR2
G5, G6, G7, G8, G9: Grafcet de válvulas en modo manual

32
0 Sistema de Bombeo
b
1
t/1/1min.
2 m=m+1
m>120 m<120 b
4 m=0 0 Ba
1 E4 b
1 Bb
G10: Grafcet de tiempo de bombeo
E4
G11: Grafcet de cambio de bombas

33
Ejemplo 2
cabina 1 (blanco)
robot 1
almacén
robot 2
robot 3
cabina 2 (negro) 34
Grafcet G8: Robot 1 Movimiento

R0 robots
e1
R1 LEER 1 CARGAR_R1
M0
codigo1=negro codigo1=blanco
e2
R2 R4
CARGAR_R2
z4 y4 M1 LEER 2
R1_ir_C1 R3 codigo2=negro codigo2=blanco

pos_C1 M2 M4
z14 y14
R2_ir_C2 M3
Grafcet G9: Robot 2
pos_C2 35
z0 z4 z14 z10
100 M2
R2
z1 z11
1 not(z1)
R1_IR_CAB1 z12 R2_IR_CAB1

z2
pos_cab1 pos_cab1
DES_R1 z13 DES_R2

z3
t/3/5seg t/3/5seg
z4 z14
busy_1 busy_1
100 100
Grafcet G6: Recurso compartido cabina 1 36
Grafcet G7: Igual que G6 para cabina 2 con estados “y”
Grafcet G1 Pintado P1
0
P0 1
busy_1
P1 asper1
1 izq1 3
t/1/1 min.
t/1/10 seg
P2
2 der1
busy_1
t/2/10 seg
Grafcet G2
Igual para cabina 2
Igual para cabina 2
Grafcets de Pintado de estructuras 37

Robot 3 Grafcet G4: Robot 3 descarga

cabina 1.
x0 0
busy_1 x0·est P2
x1 1 R3_ir_CAB1
busy_2
posR3_cab1
2 cargar_R3
Grafcet G3: Turno de descarga
t/2/5seg
3 R3_ir_ALM
posR3_alm
4 DES_R3
Grafcet G5: Robot 3 descarga
cabina 2. (Igual que G4) t/4/5seg
Grafcets de Descarga de cabinas con Robot 3 38

VISIÓN GLOBAL DE LA
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
TOTALLY INTEGRATED
AUTOMATION
Márquez, J.J.
Desafíos en los mercados
• Constante presión en los precios

• Precios de máquina nueva
• Costes de mantenimiento
• Ciclos de desarrollo de producto más cortos
• Continuos cambios en sistemas
• Producción flexible
• Aumento de las exigencias de producción
• Mayores expectativas de calidad
• Aumento de la disponibilidad de los sistemas
• Mayor rendimiento
• Mayor complejidad de productos y sistemas
Fabricación integrada
Tecnologías integradas (IT)
ERP (Enterprise Resource Planning)
Beneficios ERP
• Integrar la información financiera

• Integrar la información de pedidos
• Estandarizar y agilizar los procesos de fabricación
• Reducir inventariable
• Estandarizar la información de recursos humanos
Inconvenientes ERP
• Dificultades de implantación
– Filosofía de trabajo
– Costes ocultos
• Formación
• Integración y pruebas
• Adaptación al cliente
• Conversión y análisis de datos
• Personal asociado, consultores, etc.
• Tiempo de implantación
• Retorno de inversión
Sistemas SCADA
• SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

• Se trata de un programa configurable a medida del usuario, que se
comunica y recibe datos de los dispositivos de planta y permite su
representación, análisis y en algunos casos la intervención en tareas
de control
• La gran mayoría de las tareas de control en planta en tiempo real
son realizadas por dispositivos aguas abajo, de manera que la misión
primordial queda reducida a supervisión
Funciones SCADA
• Funciones principales
• Adquisición de datos
• Supervisión
• Control
• Funciones específicas
• Gestión de base de datos
(ODBC)
• Representación de datos
(HMI)
• Explotación de los datos
(ERP, MES, Middelware)
Prestaciones SCADA
• Creación de paneles de alarma

– Requerir presencia del operador
– Registro de incidencias
• Generación de históricos de planta
• Ejecución de programas
• Programación numérica
Módulos SCADA
• Configuración
• Interfaz gráfico de operador
• Módulo de proceso
• Gestión y archivo de datos
• Comunicaciones
MES (Manufacturing Execution System)
Beneficios sistema MES
• Beneficios estratégicos
– 32% periodos de entrega
– 10% reducción en costes de producción
– 5% aumento de productividad
– 17% menores niveles de inventariable
• Beneficios operativos
– 35% ahorro en tiempo de proceso
– 15% menos de errores de producción
– 30% menos de cambios de formato
– 75% disminución de grabación manual de datos
Inconvenientes MES
• Dificultades de implantación
– Modelo de información óptimo
– Compatibilidad de sistemas
– Adecuación al usuario
• Dificultades de mantenimiento
– Capacidad de conexión nuevos usuarios
– Capacidad de actualizar soluciones de hardware
– Capacidad de cambiar funcionalidades
Automatización integrada
Tareas en niveles superiores
Catálogo de automatización
Ciclo de vida del producto
Virtual Commissioning
Conclusiones
• Mercado global
• Aumento de la automatización a todos los niveles
• Integración de las tecnologías empleadas
• Formas de integración
• Mediante empresas o sistemas especiales
• Desarrollo en plataformas completamente integradas
• Como afecta a la investigación
• Exige más tiempo de formación en nuevas plataformas
• Intentar desarrollar prototipos en esas plataformas
Automation Studio
PLC Simatic S7
NI Lab-Windows CVI
NI LabView
HMI Simatic Protool
Autómatas Programables
Industriales (PLC’s)
Departamento de Ingeniería Mecánica y Fabricación
Tecnología Mecánica. ETSII. UPM
Tabla de verdad
Simbolos lógicos
Prestaciones
Desarrollo de sistemas
Tipos de lazos
SISTEMA
MECATRONICO
SISTEMA
MECATRONICO
Tipos de señales
Características
Comparativa
Modelos genéricos
Modelos y variables
Sistema de control
Circuito secuencial
Diferencias
Machacadora de áridos
Tablas y esquema lógico
GRAFCET
Elementos gráficos
Ejemplo de diseño
GRAFCET
Esquema lógico
Tema: Implementación de automatismos

1
Implementación de automatismos Prof. Javier Sanchis. DISA -UPV
De la especificación a la programación
•  Lenguajes de programación de PLCs
2
¿Cómo se programa un autómata programable?
TCP-IP
USB
RS-232
RS-485,...
Software de programación de
aplicaciones y utilidades para
trabajar con el PLC
3
Lenguajes de programación
Lenguajes gráficos: por motivos históricos, consecuencia de la antigua
implementación de los automatismos con tecnología cableada
•  esquemas con relés
•  esquemas con bloques lógicos
•  diagramas de etapas con transiciones…
Lenguajes literales: debido al uso de consolas de programación

•  booleanos: transcripción de ecuaciones lógicas
•  nemotécnicos: similar al lenguaje ensamblador (instrucciones de la
CPU)
•  informáticos: lenguajes de alto nivel (similar a C) para tareas
complejas (comunicaciones, cálculos científicos, regulación, etc.)
Elementos comunes a los lenguajes de programación

Identificadores: para nombrar variables de memoria
•  de E/S binarias
•  de E/S analógicas
•  variables internas
Instrucciones:
•  para realizar operaciones lógicas y matemáticas
•  para gestionar el ciclo (inicialización de ciclo, cambiar el tipo
de ciclo)
•  para temporizar y contar eventos
•  para realizar operaciones especiales (comparación,
desplazamiento,
•  comunicaciones, regulación PID, etc.)
5
Norma IEC 61131

•  La creciente complejidad en la programación de los autómatas
programables requiere más que nunca de la estandarización
de la misma.
•  Surge como respuesta a la disparidad entre fabricantes, cada

uno con su propuesta para programar PLCs.
•  Especificaciones del software (IEC 61131-3): Se define el

modelo de software y los distintos lenguajes de programación
con que cuenta la norma, variables, tipos de datos etc.
•  Los lenguajes gráficos y textuales definidos en el estándar son

una fuerte base para entornos de programación potentes en
PLC's 6
Introducción a la norma IEC 61131-3
Por medio de la norma IEC 61131-3, de validez

mundial, se elimina la discrepancia en los
productos de software, cuyas particularidades
dependían hasta ahora del fabricante.
Lenguajes de programación que comprende:

•  Lista de instrucciones (IL)
•  Texto estructurado (ST)
•  Gráfico secuencial de funciones (SFC)
•  Diagramas de escalera (LD)
•  Diagramas de bloques de funciones (FBD)
7
IEC 61131-3: Lista de Instrucciones (IL)

La lista de instrucciones (IL o
AWL) es un lenguaje de bajo
nivel, similar al lenguaje
ensamblador. Con IL solo una
operación es permitida por línea
(ej. almacenar un valor en un
registro). Este lenguaje es
adecuado para pequeñas
aplicaciones y para optimizar
partes de una aplicación.
8
IEC 61131-3: Texto estructurado (IL)

El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto
nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al
PASCAL. El ST puede ser empleado para realizar sentencias
complejas que manejen variables de diferentes tipos de datos,
(analógicos y digitales, horas, fechas, tiempos). Posee soporte
para bucles de tipo como REPEAT… UNTIL, ejecuciones
condicionales IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT() y SIN(),
etc.
9
IEC 61131-3: Diagrama de contactos (LD)

El diagrama de contactos (ladder diagram LD) es un lenguaje que
utiliza un juego estandarizado de símbolos de programación. En el
estándar IEC los símbolos han sido racionalizados (se ha reducido
su número)
10
IEC 61131-3: Diagrama de bloques de función (FBD)

El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un
lenguaje gráfico que permite programar elementos que aparecen
como bloques para ser cableados entre si de forma análoga al
esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas
aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre
componentes de control.
11
IEC 61131-3: Gráfico Secuencial de Funciones (SFC)

El gráfico secuencial de funciones (SFC) es un lenguaje gráfico que
proporciona una representación en forma de diagrama de las secuencias
del programa. Soporta selecciones alternativas de secuencia y secuencias
paralelas. Los elementos básicos son pasos y transiciones. Como
consecuencia de que las aplicaciones industriales funcionan en forma de
pasos, el SFC es la forma lógica de especificar y programar el más alto
nivel de un programa para PLC.
12
IEC 61131-3: Para ampliar más este tema…
13
IEC 61131-3: Para ampliar más este tema…
http://en.wikipedia.org/wiki/CoDeSys
www.plcopen.org http://www.codesys.com/
14
Implementación de AUTOMATISMOS Prof. Javier Sanchis. DISA -UPV
Obtención de las funciones lógicas del automatismo a

partir de la especificación en Grafcet.
IMPLEMENTACIÓN ETAPA = MEMORIA BINARIA
•  Lógica cableada
–  relé enclavamiento
–  biestable
•  Lógica programada
–  programación de ecuaciones lógicas
15
Gestión de memorias binarias
•  Condiciones de activación de una etapa = SET (puesta a 1 de

la memoria)
•  Condiciones de desactivación de una etapa = RESET (puesta
a 0 de la memoria)
Condición Condición Función

Función
de set de Reset
SET RSET
Estado “n” Estado “n”
Cada estado de la especificación en GRAFCET, es una

memoria binaria que hay que poner a 1 o a 0
16
Ecuación de activación/desactivación de etapa
Parte de las ecuaciones que constituyen el automatismo son las funciones

lógicas que corresponden a la activación de cada una de las etapas:
En general, la etapa En:
•  se activa cuando, estando inactiva, se satisfacen las

condiciones de activación Setn.
•  se desactiva cuando, estando activa, se satisfacen sus

condiciones de desactivación Resetn (permanece activa si
no se produce la condición de desactivación)
17
Ecuaciones de activación de etapa
Una etapa se activa cuando la anterior Condición Función

de Set
está activa y se satisface la condición de SET
Estado “n”
transición à Condición de SET
La activación de una etapa supone la Condición Función

de Reset
desactivación de la etapa anterior à RSET
Estado “n”
Condición de RESET
18
Ecuaciones de SET: condiciones de activación de los estados
Una etapa se activa cuando la anterior está activa y se

En-1 satisface la condición de transición à Condición de SET
Trn Ecuaciones de SET

Setn = En −1 ⋅ Trn
(una ecuación por estado)
En Setn +1 = En ⋅ Trn +1
Trn+1 La condición de desactivación de la etapa En coincide con

la de activación de la etapa En+1, por lo que
En+1 Reset n = Setn +1
Reset n +1 = Setn + 2
19
Ecuaciones de estado: secuencia única

En Trn Setn+1
Ecuación de
En-1
SET
Setn+2 (una ecuación
En+1 Trn+1
Trn por estado)
.
.
En .
Setn+1
Trn+1
SET
Ecuaciones de
En+1 estado
En+1 (una ecuación
RSET por estado)
En 20
Ecuaciones de SALIDA
Además de las ecuaciones que actualizan los estados de cada una de las
etapas, se debe añadir un conjunto de ecuaciones para actualizar las
variables de salida. Se trata de funciones lógicas que dependerán de los
estados y de las variables de entrada:
Salida incondicional = f (estados)

Salida Condicional = f (estados, entradas)
MOTOR = E1 + E2 + E4
VALVULA1 = E3 · ALARMA Ecuaciones de Salida
(Sólo una ecuación por variable de
VALVULA2 = E3 + E4 · t/E4/20 seg.
salida !!!)
21
Orden de escritura de las ecuaciones

Puesto que el PLC ejecuta una tras otra todas las ecuaciones, para una
correcta ejecución se deben programar éstas, en un determinado orden:
Se almacenan en la memoria
interna del autómata
1.  Ecuaciones de activación (sets)
2.  Ecuaciones de estado
3.  Ecuaciones de salida
Se almacenan en la memoria
de entradas/salidas del autómata
22
Setn-1
Ecuaciones de estado: secuencia única
SET
En-1
En-1 RSET
En-2
Trn Setn
SET
En
En
RSET
Trn+1 En-1
Setn+1
SET
En+1 En+1
RSET
En 23
Activación de la etapa inicial
Para conseguir que la etapa inicial (E0) se active de forma incondicional al

arrancar el automatismo disponemos de dos métodos:
a)  los PLCs disponen de una señal (que podemos llamar por ejemplo
“Start”) que se activa únicamente en el primer ciclo de ejecución (ciclo
de scan).
b)  podemos generar con una ecuación auxiliar dicha señal de “start”,
simplemente comprobando que al arrancar, todos los estados seguro
que están desactivados:
Start = ∑ En ∀n ≠ 0
Se utiliza esta variable en las ecuaciones de “set” del estado E0:
Set0 = … + Start
24
SET0= E1 + E2 + E4
GRAFCET PROGRAMA
SET1 = E3 · ALARMA
SET2 = E3 + E4 · t/E4/20 seg.
0
T0
E0 = …
1
E1 = …
T1
E2 = …
2
T2
MOTOR = E1 + E2 + E4
3
VALVULA1 = E3 · ALARMA
T3 VALVULA2 = E3 + E4
25
Ecuaciones lógicas de una divergencia en AND
Setn +1 = En ⋅ a
n Setn + 2 = En ⋅ a
a
Setn+1
SET
En+1
n+1 n+2
b c SET
En+2
RSET
En 26
Ecuaciones lógicas de una convergencia en AND
Setn = En−1 ⋅ En−2 ⋅ a

Setn
n-1 n-2 SET

En resetn −1 = setn
resetn −2 = setn
RSET
a
En-1
n
RSET
b En-2
27
Ecuaciones lógicas de una divergencia en OR
setn +1 = En ⋅ a
setn + 2 = En ⋅ b
n
Setn+1
SET
b En+1
a
RSET resetn = setn+1 + setn+ 2
n+1 n+2
En
Setn+2
c d
SET
En+2
RSET
En 28
Ecuaciones lógicas de una convergencia en OR
Setn = En−1 ⋅ a + En−2 ⋅ b
Setn
n-1 n-2
SET
a b
En
resetn −1 = setn
RSET
n resetn −2 = setn
En-1
c
RSET
En-2 29
Orden de escritura de las ecuaciones
La implementación en un autómata programable (PLC) consiste en la

programación de las ecuaciones lógicas del automatismo (normalmente en
el lenguaje propio del PLC o mediante diagramas de contacto). Pero, puesto
que el PLC ejecuta una tras otra todas las ecuaciones, para una correcta
ejecución se deben programar estas ecuaciones en un determinado orden:
1.  Ecuaciones de activación (sets)

2.  Ecuaciones de actualización de los estados
(uso de funciones SET Y RSET)
3.  Ecuaciones de salida
30
Arquitectura del PLC Prof. Javier Sanchis. DISA -UPV
Funcionamiento de un PLC
¿cómo se ejecuta un programa?
PLC
el programa se
ejecuta cíclicamente
ORDENADOR de forma indefinida.
(funcionamiento
los programas se cíclico de la CPU)
ejecutan bajo
demanda.
31
Ciclo simple de trabajo de un autómata
Leer y tranferir el estado de las

LEER ENTRADAS (SO) variables de los módulos
de entrada a la memoria
de entradas.
Evaluación de
EJECUTAR PROGRAMA DE
las ecuaciones del
USUARIO (AUTOMATISMO)
automatismo
Copiar el estado de las

ACTUALIZAR SALIDAS (SO) variables de la memoria
de salidas en los módulos
de salidas. 32
Ciclo simple de trabajo de un autómata

Un ciclo real tiene 2 fases:
•  fase-sistema: gestión interna, autodiagnóstico,

comunicación con periféricos, lectura de entradas,
escritura de las salidas, etc...
•  fase-usuario: ejecución de las instrucciones del
automatismo de forma secuencial
Duración de un ciclo (ciclo de SCAN) (scan time) (tiempo de cic
El tiempo de una rotación completa depende exclusivamente de
número de E/S, longitud del programa y velocidad de la CPU.
scan-time = tiempo fijo de la fase sistema + variable de la fase usuario
33
Funcionamiento del autómata programable
Verificar memoria
PROCESOS COMUNES
verificar bus E/S
Comunicación
GESTION PERIFERICOS con otros autómatas,
con un ordenador,...
Evaluación secuencias de
EJECUCION PROGRAMA las ecuaciones del
automatismo
Lectura del estado de los
REFRESCO E/S módulos de entrada
Transferencia del estado
34
a los módulos de salida
Funcionamiento del autómata programable
Ver Animación 1 …
Ver Animación 2 …
35
Problemas de Automatización Industrial. EPN Facultad de Ingeniería Mecánica
Maestría en Diseño, Producción y Automatización
Problema 1: Automatismo para el taladrado de piezas.
Dado el proceso de taladrado descrito en la figura, diseñar el diagrama GRAFCET

correspondiente a la especificación siguiente:
Apretando el pulsador M se iniciará el ciclo, poniéndose el motor MM del taladro en

marcha. Al colocar la pieza a taladrar en el lugar correspondiente detectada por el sensor
D, a los 5 segundos el taladro comenzará a desplazarse hacia abajo en avance rápido
(AR) y en paralelo se sujetará la pieza con dos gatos (DA).
Detectado el paso por el sensor I1 se comienza el avance lento (AL) y detectado

posteriormente el paso por el sensor S1 retrocederá el taladro (R) hasta que se detecta el
paso por S2, momento en que se para el motor MM y se suelta la pieza (OP) dejando el
automatismo en espera para iniciar un nuevo ciclo pulsando M.
Prof. Javier Sanchis UPV 1

Problema 2: Automatismo para proceso de mezclado.
V1 V2
S1 S3
R1 T1 T2 R2
S2 V3 V4 S4
M
Depósito 1 Depósito 2
Depósito
S5 de mezcla
V5
Dado el proceso de mezclado descrito en la figura diseñar el diagrama GRAFCET

correspondiente según la especificación siguiente:
1. Cuando pulsamos el interruptor P se abrirán las válvulas V1 y V2 y se comenzarán a
llenar los depósitos 1 y 2.
2. Cuando se detecte que están llenos (sensores S1 y S3 respectivamente a 1) se cerraran
V1 y V2 y se activará el sistema de control de temperatura de ambos depósitos con las
resistencias R1 y R2 respectivamente.
3. Alcanzadas simultáneamente las temperaturas de referencia respectivas en ambos
depósitos (detectadas por los sensores T1 y T2 que se ponen a 1 cuando se alcanzan
dichas temperaturas), se comenzará el vaciado en el depósito de mezclado.
4. Vacíos los depósitos 1 y 2 (detección cuando los sensores S2 y S4 se ponen a 0) se
conectará el motor M para mezclado durante 5 segundos, pasado este tiempo se
empezará a vaciar el depósito de mezclado abriendo la válvula V5.
5. Finalizado el vaciado del depósito de mezclado, lo cual se detecta mediante el sensor
S5 cuando se pone a 0, se está en condiciones de iniciar un nuevo ciclo.

Problema 3: Mecanizado automatizado de piezas
Especificar el diagrama GRAFCET para automatizar el mecanismo de una máquina de

mecanizado de piezas. Las operaciones realizadas sobre la pieza son: un taladrado en la
zona A y una soldadura en la zona B.
El ciclo de trabajo es la siguiente:
Se reemplaza de forma manual en la zona B una pieza terminada, por una sin mecanizar
(sensor de pieza P). Al pulsar el botón M, la mesa posiciona a través del accionaminento
GIRO una pieza en bruto bajo el taladro (zona A) y la semielaborada bajo el cabezal de
soldadura (zona B). Esta situación se detecta gracias a la activación del detector C por
medio de la leva. A continuación deben descender los dos cabezales (las velocidades de
descenso son, en general, distintas). Una vez que el taladro alcanza la posición inferior
(A1), se sube inmediatamente. El cabezal de soldadura se mantiene durante 5 segundos
en la posición inferior (B1) mientras se realiza la soldadura. Cuando ésta finaliza se sube el
cabezal. Una vez que se haya retirado la pieza terminada y se haya colocado una nueva,
comienza de nuevo el ciclo.
T_up S_up
A0 B0
T_down S_down
A1 B1
P
leva
GIRO
C

Problema 4: Automatismo de limpieza de un estancia.
Se desea diseñar un automatismo para mantener limpia de bacterias una determinada

estancia. Para ello se mantendrá este lugar a una presión P1 que es un 10% superior a la
atmosférica PA. Para evitar la contaminación, se dispone de una recinto previo o esclusa
que permite limpiar el aire y acomodar la presión.
El funcionamiento del sistema atendiendo a la figura debería ser el siguiente :
1. Un operario presiona el botón SW1 cuando quiere entrar.
2. La válvula V4 ventila la esclusa hasta que el presostato PS detecta PA,, entonces se

cierra V4 y se abre la puerta exterior con el motor Aa, la persona entra (o sale) en la
esclusa y después de 10 segundos se cierra la puerta con el motor Ac hasta detectarlo
con SW2.
3. Se activa el compresor P y se abrea la válvula V1 hasta que el sensor de presión PS

detecta el umbral P1, entonces se cierra V1 y se abrir la puerta interior con el motor Ba,
la persona entra (o sale) en la estancia y después de 5 segundos se cierra la puerta con
el motor Bc hasta detectarlo con SW3.
4. Para salir de la estancia se aprieta el pulsador SW4 y se sigue el paso 3 y luego el 2.
5. Se dispone de un botón SW5 como mecanismo de seguridad en la esclusa que sirve

para salir al exterior en caso de que alguna persona se quedara encerrada en dicha
esclusa, en este caso se debe seguir lo expuesto en el paso 2.
6. Una vez iniciada la secuencia que desencadenan los botones SW1, SW4 o SW5, la
misma no podrá ser interrumpida por la eventual pulsación posterior de dichos
pulsadores hasta que la secuencia haya finalizado. Si hubiera una pulsación simultánea
de botones se sigue la prioridad SW5, SW4, SW1.
7. Durante todo el proceso de entrada de una persona habrá una luz encendida L1 dentro
de la estancia.
V4 V1 P
SW3
SW2 L1
Esclusa
Exterior PS Estancia
SW 1 SW5 SW4

A B
Problema 5: Automatismo para de transporte de piezas.

El dispositivo es un mecanismo para realizar un cruce entre dos cintas transportadoras.
Consta de una plataforma giratoria y cuatro cintas transportadoras. Una pieza situada en
una de las cintas (1, 2) es transportada hasta la plataforma, donde es transferida a la cinta
opuesta (3, 4). Para simplificar el problema sólo se permitirá el transporte en una dirección
en las cintas.
Las piezas son transportadas en las cintas 1 y 2 hacia la plataforma giratoria, donde se
detecta el paso de las piezas por medio de los sensores S1 y S2 (estarán a 1 mientras la
pieza traspasa la barrera óptica). La pieza no está sobre la plataforma hasta que no haya
traspasado totalmente la barrera óptica de los sensores (sensores a 0). Una vez que la
pieza está sobre la plataforma, se hace girar la misma mediante el motor G hasta que
transcurran 10 segundos, tiempo que tarda la plataforma en posicionar la pieza enfrente de
la cinta correspondiente. Una vez posicionada se deben activar los empujadores de la
plataforma mediante la señal de actuación P, y se descargan las piezas de la plataforma
sobre las cintas. El control de las cintas de alimentación se realiza mediante los motores
M1 (cintas 1 y 3) y M2 (cintas 2 y 4).
Importante: Se debe tener en cuenta que la plataforma puede transportar 1 ó 2 piezas
indistintamente, y que no puede comenzar a girar si hay alguna pieza posicionándose, es
decir alguno de los sensores S1 ó S2 está a 1.
1
M1
S1
4 M2
G S2
2
3

Problema 6: Automatización sistema clasificador.
Se pretende automatizar el mecanismo de la figura que se emplea para clasificar los

productos en función de su longitud: Si miden menos de la longitud de referencia, se deben
colocar en el compartimento A y si miden más, en el compartimento B.
La operación del sistema es la siguiente:
1. Las piezas son transportadas por la cinta (i) hacia la zona donde están los
sensores para comprobar su longitud (S1 y S2). La separación entre dos
piezas sucesivas es mayor que la longitud de referencia (en la zona de
medida solo habrá una pieza como máximo en cualquier momento).
2. Si la longitud de la pieza es menor que la longitud de referencia (distancia

entre S1 y S2) se debe activar el empujador del compartimento A cuando la
pieza salga de la zona de medida. Para ello, se debe detener la cinta y
activar el empujador (se maneja con las electroválvulas a0 y a1) para situar la
pieza en el compartimento A. El mando del empujador debe estar controlado
por los finales de carrera A0 y A1. Cuando el empujador vuelve a su posición
de reposo, la cinta se pone de nuevo en marcha.
3. Si la longitud de la pieza es mayor o igual que la de referencia la pieza se

debe transportar hacia el compartimento B. Una vez que la pieza está en
posición, se detiene la cinta y el empujador del compartimento B realiza las
mismas operaciones que el empujador A.
Nota: Para activar un empujador la pieza debe estar totalmente frente al compartimento.

Problema 7: Automatización dosificadora de productos
Se pretende automatizar el sistema de la figura utilizado en la dosificación de productos en

una planta química.
El sistema consta de tres tolvas A, B y C que contienen productos diferentes, una cinta
transportadora, que dispone de dos sentidos de marcha, izquierda Ti y derecha Td y dos
vagonetas receptoras del producto BR1 y BR2 situadas en los extremos de la cinta. Se
pueden realizar dos mezclas activando cada uno de los pulsadores:
• M1. Con el contenido de las tolvas A y B encaminándose a la vagoneta BR1.
• M2. Con el contenido de las tolvas B y C encaminándose a la vagoneta BR2.
El vertido de los productos sobre la cinta se controla mediante unas válvulas situadas en
cada tolva y unas básculas que pesan la cantidad de producto vertido. Para activar cada
válvula se utiliza una señal (DA, DB, DC) activándose de forma automática las señales FA,
FB, FC, provenientes de las básculas al medir la cantidad prefijada de producto (al cerrar
la válvula se desactiva de forma automática esta señal).
Las especificaciones de control son:
• Selección del tipo de mezcla mediante los pulsadores M1 y M2, debiendo
comenzar el ciclo de trabajo al pulsar cualquiera de ellos.
• Esperar hasta que la vagoneta correspondiente al pulsador activado este en
posición (sensores S1 y S2).
• Una vez en posición, se debe de arrancar la cinta en el sentido correspondiente
y comenzar la dosificación de productos.
• Al terminar la descarga de productos sobre la cinta, ésta debe de permanecer
activada durante 10 segundos más, para la evacuación total del producto.
• El proceso se detiene hasta la siguiente pulsación.

Problema 8: Automatización proceso de mezclado de cemento
a) En el proceso de la figura, se pretende realizar el volcado de una mezcla de cemento

Para ello se dispone de un sistema de 2 vagonetas que cargan los materiales necesarios
(cemento y agua) almacenados en 2 tolvas. Dichas tolvas, disponen de dos
accionamientos TC y TA respectivamente, que provocan el vertido de los materiales en las
vagonetas. Además FINC y FINA son señales que ofrecen unos dosificadores instalados
en las tolvas, indicando que ya se ha vertido suficiente material.
El ciclo comienzará mediante la pulsación del pulsador M, siempre y cuando se hallen las
vagonetas dispuestas en los puntos A y D (finales de carrera). La vagoneta que cubre el
trayecto A --> C, dispone de motor con sentidos de marcha derecha (MDER1) e izquierda
(MIZQ1) y debe detenerse previamente bajo la tolva de cemento (final de carrera B) para
realizar la carga. Después se dirigirá al punto C (final de carrera) y se accionará el volcador
VOL para dejar caer el cemento a la vagoneta del circuito inferior. El volcado se producirá
siempre y cuando la otra vagoneta esté en el punto F (final de carrera). El volcado
terminará cuando se activa el sensor de final de volcado (FVOL).
La vagoneta de la parte inferior sólo tiene sentido de marcha a derecha (MDER2) ya que
recorre una vía cirular. Ésta debe comenzar su recorrido cuando la otra vagoneta se situe
debajo de la tolva de cemento, después se detendrá a cargar agua en el punto E, para
posteriormente dirigirse al punto F y recibir el cemento de la vagoneta superior. Cuando
finalice el volcado, la vagoneta superior debe regresar a su punto de partida (A) y la inferior
debe activar su molinete (MOL) al tiempo que se dirige al punto G. Una vez en G,
descargará su contenido con el accionamiento DES. Al finalizar esta descarga (sensor
FDES), la vagoneta debe dirigirse al punto D, cerrando el recorrido del circuito.
b) Además, nuestro automatismo debe contemplar las siguientes situaciones en materia de

seguridad:
Los operarios pueden activar un pulsador de emergencia P, en los siguientes casos: avería
en los mecanismos TA y/o TC de las tolvas, avería en los motores de cualquier vagoneta.
Si se pulsa P, se procederá a la suspensión de todas las operaciones, con retirada de las
vagonetas por parte de los operarios a su lugar de origen. Cuando se desactiva el pulsador
P, empezamos el ciclo de mezcla desde el principio.
Aparece algún obstáculo en cualquiera de los dos recorridos. El operario pulsa la alarma
PO. Esto produce una suspensión del proceso de mezclado temporal, puesto que cuando
se desactiva la alarma PO el proceso continua donde se quedó.

TC
B C
A
MOL TA VC
E
F
D
G

Problema 9: Almacenamiento automatizado
La vagoneta, la cual, inicialmente, está situada en el punto B, tiene incorporado un

manipulador capaz de coger un paquete, tanto de la mesa 1 como de la 2. Las cintas
transportadoras reciben, de sus correspondientes depósitos de materiales, paquetes que
conducirán hasta llegar a sus respectivas mesas. Cuando un paquete llega a una mesa, la
cinta en cuestión se deberá parar y con él su depósito. Las cintas y sus depósitos de
material asociados funcionarán mientras encuentren accionadas C1 y C2.
Si un paquete llega a la mesa 1 se activa M1, mientras que si el paquete llega a la mesa 2,
entonces se activará M2.
La vagoneta manipulador solo puede coger un paquete cada vez, o bien de la mesa 1, o
bien de la mesa 2. Para poder coger el paquete en cuestión, la vagoneta-manipulador
debe estar situada en el punto B. Cuando coge el paquete, lo llevará al almacén (punto A),
y allí lo descargará.
A continuación se muestran las acciones y sensores asociadas a la vagoneta-
manipulador:
CG1 Cargar de M1 A activada Está en A
CG2 Cargar de M2 B activada Está en B
Ira Ir al almacén CG Está cargado
Irb Ir al punto de carga DC Está descargado
Des Descarga -- --
El sistema arrancará siempre que no haya emergencia E, la cual se elevará cuando no

haya material en alguno de los depósitos de material. Si E se eleva, las cintas se pararán,
pero si la vagoneta-manipulador está cargada se descargará. En cualquier caso, la
vagoneta-manipulador ha de pararse en B.

Problema 10: Dosificación y carga automática de materiales
La figura representa un sistema de selección de material, dosificación y carga automática

para 6 mezclas de materiales AB, AC, BC (sobre la cinta 1) y DE, DF o EF (sobre la cinta
2).
La selección se realiza mediante la activación de los pulsadores p1, p2, p3, p4, p5 o p6
respectivamente, pasando a una operación secuencial de apertura de las tolvas
correspondientes que dura hasta que los sensores de dosificación da, db, dc, dd, de, o df
se activan.
El material se descarga sobre la cinta transportadora correspondiente C1 o C2, que estará
activa desde la apertura de la primera tolva y permanecerá activada hasta 30 segundos
después de cerrada la segunda y última tolva de la mezcla seleccionada. La selección
puede ser o no simultánea en ambas cintas, si bien de una sola mezcla.
Las cintas van descargando los materiales a un canalizador, el cual posee un separador
interno y permite el almacenamiento simultáneo de mezclas que provengan de ambas
cintas, si bien solo una mezcla podrá descargarse en cada ocasión mediante la activación
de las trampillas T1 o T2 justo cuando acabe la temporización de 30 segundos descrita en
el párrafo anterior. El material se canaliza hasta un contenedor/grúa que se desplaza por
raíles, la descarga se podrá realizar siempre que el contenedor grúa se halle colocado en
el puesto de carga y no esté utilizándose en una mezcla solicitada previamente. El
desplazamiento del contenedor hasta el camión de carga, se producirá 15 segundos

después de activadas las trampillas T1 o T2 siempre que éste último se encuentre

esperando en la posición a.
La operación de descarga sobre la unidad de transporte contempla las siguientes
suboperaciones, desplazamiento al extremo del raíl, bajada de contenedor hasta alcanzar
la altura conveniente, volcado de contenedor VC que dura 15 segundos, equilibrado del
contenedor EC que dura 10 segundos, subida de contenedor, retorno hasta posición inicial
junto a la canalización. La grúa posee sensores que advierten el final de subida fs, y final
de bajada fb.

PROBLEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.

ESPECIFICACIÓN DE AUTOMATISMOS CON
GRAFCETS PARCIALES Y DISEÑO
ESTRUCTURADO.

Problema 1
Automatizar el funcionamiento de unos invernaderos según la especificación siguiente:
Existen dos invernaderos bien diferenciados, cada uno con una variedad distinta de frutal.
Los invernaderos están equipados con sistemas de riego por goteo y microaspersión. El
agua circula por las tuberías gracias a un sistema de bombeo que extrae el agua de un
pozo.
SISTEMA DE RIEGO:
El sistema de riego puede funcionar en modo manual o en modo automático.
• Modo manual: el operario, a través de un panel, pone en marcha el bombeo y abre
las válvulas correspondientes.
• Modo auto: se riega en base a un programa de riego diario, establecido por una
hora de inicio y una duración de programa para cada invernadero.
SISTEMA DE MICROASPERSIÓN:
El sistema de microaspersión está continuamente funcionando y actúa simultáneamente
para los dos invernaderos. El sistema lee un sensor de temperatura y si se supera el
máximo permitido, decide de forma automática activar la microaspersión para mejorar las
condiciones del cultivo y evitar así golpes de calor. En ese caso se procederá a pulverizar
hasta que la temperatura baje a un nivel mínimo o hayan pasado 30 minutos. La
microaspersión no podrá volver a funcionar de nuevo hasta que no hayan pasado otros 30
minutos.
SISTEMA DE BOMBEO:
Para aplicar una política de mantenimiento preventivo, las dos bombas deben desgastarse
por igual. Por lo tanto, no pueden estar a la vez las dos bombas encendidas, ni utilizar
siempre la misma bomba. Su activación debe ser alternativa, en base a su tiempo de
utilización, estableciéndose como periodo de utilización 2 horas. Es decir, el sistema
memorizará el tiempo de conexión de cada bomba y basculará automáticamente entre una
y otra, independientemente de lo que se esté haciendo (riego o microaspersión).
Debido al dimensionado de la instalación (caudal de bombeo, etc.) no es posible, activar el

riego y la microaspersión al mismo tiempo, por lo que siempre se deberá dar prioridad a la
microaspersión. Es decir, si se está regando en cualquier invernadero (auto o manual), hay
que detener el riego. Si un programa de riego se detiene debido a la microaspersión, será
cancelado y el riego se iniciará a la hora programada al día siguiente.

Señales implicadas:
Ba Pone en funcionamiento la bomba A. (1=ON, 0 = OFF)

Bb Pone en funcionamiento la bomba B. (1=ON, 0 = OFF)
VG1 Válvula general del invernadero 1. Desvía el caudal hacia éste. (1=ON, 0
= OFF)
VG2 Válvula general del invernadero 2. Desvía el caudal hacia éste. (1=ON, 0
= OFF)
VR1 Válvula para abrir el riego del invernadero 1. (1=ON, 0 = OFF)
VR2 Válvula para abrir el riego del invernadero 2. (1=ON, 0 = OFF)
VM1 Válvula para abrir la microaspersión del invernadero 1. (1=ON, 0 = OFF)
VM2 Válvula para abrir la microaspersión del invernadero 2. (1=ON, 0 = OFF)
Tmax Dirección de memoria del PLC que almacena el valor de temperatura que
dispara la microaspersión.
Tmin Dirección de memoria del PLC que almacena el valor de temperatura
mínimo deseado.
Temp Dirección de memoria del PLC que almacena el valor del sensor de
temperatura. Se actualiza automáticamente.
Inicio1 Dirección de memoria del PLC que almacena la hora de arranque del
programa de riego del invernadero 1.
Inicio2 Idem invernadero 1
Duración1 Dirección de memoria del PLC que almacena la duración del programa
de riego del invernadero 2. (minutos)
Duración2 Idem invernadero 2
Clock Dirección de memoria del PLC que almacena la hora del día. Se
actualiza automáticamente. (minutos)
Panel de Selector para riego automático y manual (RAUTO, RMAN). El resto de
mandos señales del panel son interruptores. Las entradas asociadas se llaman
como aparece en el panel con la letra “M” delante: MVG1, MVR1, etc.

temp
VR1 VM1 VR2 VM2
VG1 VG2
Ba Bb
riego VR1 VR2 VG1 VG2 Bombe

1 2 o
auto man

Problema 2
Automatizar el proceso de pintado de estructuras metálicas cuyo funcionamiento se
describe a continuación mediante el diseño de el (los) grafcet (s) correspondientes.
CARGA de las cabinas:

Existen dos cintas transportadoras por las que llegan las estructuras sin pintar. Los dos
robots cargan la estructura, cada uno de su cinta, y posicionan ésta en las cabinas de
pintado. Existen dos cabinas de pintado, una para color blanco y otra para color negro.
Cada una de las estructuras posee un código de barras que indica el tipo de color que hay
que aplicar. De este modo, cualquiera de los dos robots puede introducir estructuras en
cualquiera de las cabinas de pintado.
PINTADO de las estructuras:

Las cabinas poseen una barra con un conjunto de aspersores de pintura. Durante 1 minuto
y, al mismo tiempo, se abren los aspersores de pintura y se mueve de izquierda a derecha
la barra para conseguir un reparto homogéneo de la pintura sobre la estructura (10 seg. en
cada sentido).
DESCARGA de las cabinas:

Existe un tercer robot encargado de descargar las cabinas y de llevar las estructuras al
almacén. La descarga se realizará por turnos (blanco, negro, blanco, negro...) excepto si
sólo existe una cabina llena. En ese caso se descargará dicha cabina.
Señales a utilizar:
ROBOT 1 Y 2
R1_IR_CABx Acción para llevar el robot 1 a la cabina x.
R1_IR_C1 Acción para llevar el robot 1 a la cinta 1
R2_IR_C2 Acción para llevar el robot 2 a la cinta 2
CARGAR_Rx Acción para cargar la estructura en el robot x (mantener 5 seg.)
DES_Rx Acción para descargar la estructura del robot x (mantener 5 seg.)
pos_cabx Hay un robot en posición de descarga en la cabina x.
pos_c1 Robot 1 en posición de carga de la cinta 1.
pos_c2 Robot 2 en posición de carga de la cinta 2.
CINTAS
ex Hay una estructura al final de la cinta x
LEERx Acción para leer el código de barras de la estructura en la cinta x
lecturax Variable de memoria del PLC que almacena el valor blanco o
negro, tras la ejecución de la acción LEERx
CABINAS
ASPERx Acción para encender los aspersores de pintura de la cabina x.
IZx, DERx Acciones para mover los aspersores de cabina x.
busy_x Hay una estructura en la cabina x.
ROBOT 3
R3_IR_ALM Acción para llevar el robot 3 al almacén.


posR3_cabx El robot 3 está en posición de carga en la cabina x
posR3_alm El robot 3 está en posición de descarga en el almacén
NOTAS:
• El movimiento y parada de las cintas YA está automatizado.
• Si los dos robots quieren introducir un estructura en la misma cabina, lo hará antes
el robot 1 para la cabina 1 y el robot 2 para la cabina 2.

Problema 3
Automatizar la estación de dosificado de una línea de elaboración de pan, según la
especificación siguiente:
La estación de dosificado tiene por objeto dosificar una serie de ingredientes para elaborar
una masa de pan. La composición de cada “amasada” viene dada por su correspondiente
receta. Cada receta está formada por los valores que hay que dosificar de cada materia
prima para fabricar una variedad de pan, y consta de las proporciones deseadas para cada
producto. Los productos dosificados se dividen en:
• Macroingredientes: la cantidad en la que son dosificados es grande en relación al

peso total de la receta. Son harina, agua y levadura líquida.
• Microingredientes: son dosificados en pequeña cantidad en relación al peso total
de la receta. Son la sal, el gluten y el mejorante.
Cada vez que el sistema de amasado solicita una dosis, se deben dosificar los
macroingredientes y los microingredientes con las proporciones adecuadas, según la
receta.
a) Sistema para dosificación de harina: formado por dos silos principales y un silo
intermedio.
Uno de los silos principales (siempre el mismo hasta que se vacía), suministra harina al silo
intermedio. Cuando el silo intermedio alcanza un nivel mínimo, hay que rellenarlo hasta
que se alcance un nivel máximo.
Cuando el nivel del silo principal desciende por debajo de un mínimo, necesitará entonces
una recarga. Entonces será el otro silo principal el que suministre harina al silo intermedio.
El silo intermedio es el que realmente suministra la harina según la dosis que indique la
receta.
Tras una recarga de cualquiera de los silos principales, hay que airearlos durante 24 h.
para eliminar la humedad acumulada en la harina. Tras este “secado” el sistema de
aireación permanecerá en funcionamiento durante el suministro al silo intermedio y se
mantendrá 1 hora adicional en marcha después de este trasvase de harina.
b) Dosificación de agua: el agua se almacena en dos tanques (uno de agua fría y otro de
agua caliente). El agua que llega al punto de dosificación debe estar a una temperatura
concreta, resultante de la combinación de ambas. Para ello se dispone de un regulador
PID que regula mezcla. Mientras se dosifica el agua, sólo si la temperatura del agua fría
está por debajo de los 20ºC hay activar el control de temperatura.
c) Sistema para dosificación de levadura: formada por DOS tanques de levadura

líquida que pueden estar en distintos modos.
• Modo llenado: en este modo el tanque está en disposición de ser llenado con
levadura mediante el subsistema de carga de materia prima. El operario coloca de
forma manual al tanque en este modo y lo devuelve al modo loop cuando este
proceso de carga finaliza. No se puede llenar los dos tanques a la vez.

• Modo loop: Es el modo por defecto donde la levadura está en constante

recirculación siendo impulsada desde el tanque que la contiene y recorriendo un
anillo hasta retornar al mismo tanque. Cuando se dosifica la levadura, se abre la
válvula correspondiente en el anillo y la válvula general de dosificación. Hay que
suministrar toda la levadura que la receta solicita. Siempre habrá como mínimo un
tanque en este modo.
• Modo limpieza: siempre que hayan transcurrido 2 semanas desde que se llenó (la
levadura puede fermentar) hay que proceder a un proceso de limpieza, mediante el
subsistema de limpieza. Este tratamiento dura 1 hora. La limpieza tiene prioridad
sobre el llenado.
e) dosificación de microingredientes: la sal, el gluten y el mejorante se dispensan

secuencialmente. La dosificación de estos ingredientes solo se puede hacer cuando se
haya alcanzado la mitad de la dosificación de la harina y del agua.
Señales disponibles:
pedir dosis La estación de amasado solicita una dosificación.
Leer_receta Lee las proporciones de cada materia prima y las almacena
en los siguientes valores:
dosis_harina Kg. a dosificar de harina
dosis_agua l. a dosificar de agua
dosis_levadura l. a dosificar de levadura
dosis_micro(x) gr. a dosificar de sal (x=3), gluten (x=4), mejorante (x=5)
Kg_silo1 Báscula de pesaje silo principal de harina

Kg. silo2 Báscula de pesaje silo principal de harina
Bomba1toint Suministro silo 1 a silo intermedio
Bomba2toint Suministro silo 2 a silo intermedio
Lleno1, lleno2 Indican que los silos se encuentran llenos
Kg.min silo1 Kg. mínimos permitidos en silo 1. Por debajo hay que recargar
Kg.min silo2 Kg. mínimos permitidos en silo 2. Por debajo hay que recargar
Aire1, Aire2 Aireadores silos 1 y 2
Kg. min silo int Peso mínimo permitido en silo intermedio
Kg. max silo int Peso máximo permitido en silo intermedio
Kg. silo_intermedio Báscula de pesaje silo intermedio
Valvula_harina Válvula de dosificación de harina a razón de 1 kg/min
Caudal_agua Caudalímetro para medida de agua dosificada (l./seg)

Temp Sensor de temperatura del tanque de agua fría.
PID_on Acciona el lazo de control de temperatura.
Válvula_agua Válvula de dosificación de agua
Bomba_loop1 Bomba de recirculación de levadura líquida tanque 1

Bomba_loop2 Bomba de recirculación de levadura líquida tanque 2
Caudal_levadura1 Caudalímetro para medir dosis levadura (l/min) tanque 1
Caudal_levadura2 Caudalímetro para medir dosis levadura (l/min) tanque 2
Válvula_levadura1 Válvula de dosificación de levadura tanque 1
Válvula_levadura2 Válvula de dosificación de levadura tanque 2

Válvula_general Válvula general de dosificación de levadura

Clean( ) Función para ejecutar el subsistema de limpieza de tanques.
Dura 1 hora.
Date( ) Función que devuelve la fecha del sistema (días desde el 01-
01-2000)
Llenado tanque1 El operario coloca en modo llenado el tanque 1 (interruptor)
Llenado tanque2 El operario coloca en modo llenado el tanque 2 (interruptor)
Válvula_sal Válvula de dosificación de sal (gr/seg)

Válvula_gluten Válvula de dosificación de gluten (gr/seg)
Válvula_mejor Válvula de dosificación de mejor (gr/seg)
Compuerta Basculante que deja caer en la amasadora los
microingredientes.

Problema 4
El fundamento del moldeo por inyección consiste en inyectar un polímero fundido en un
molde cerrado y frío, donde solidifica para dar lugar al producto final. La pieza, una vez
moldeada se recupera abriendo el molde. Una máquina de moldeo por inyección tiene dos
secciones principales:
• La unidad o grupo de inyección.
• La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde.
•
En la actualidad, casi todas las máquinas de inyección disponen de un pistón de
dosificación-plastificación en forma de husillo de forma que, al girar cierto número de
vueltas, realiza la carga del material y, al avanzar-retroceder inyecta el material en el
molde.
El ciclo de producción de una pieza consta de las siguientes fases, no necesariamente

secuenciales:
• Cierre del molde hasta alcanzar una presión deseada.
• Carga y calentamiento (plastificación) del material suficiente para la siguiente pieza.
(Giro del husillo).
• Avance de la unidad de inyección para la introducción del material en el molde a
través de una boquilla.
• Mantenimiento de la presión en el interior del molde, reteniendo la posición de la
unidad de inyección en la boquilla durante 5 segundos.
• Retroceso de la inyectora mientras tiene lugar el enfriamiento en el interior del
molde (el tiempo de enfriamiento está determinado por el tipo de pieza a fabricar).
• Apertura del molde y expulsión por gravedad de la pieza.
•
Como se trata de una máquina para producir piezas donde el tiempo de enfriamiento es
suficientemente largo, se dispone de una unidad de inyección que se acopla a 3 unidades
de cierre (moldes), con lo que se aumenta la productividad de la máquina.
Automatizar el funcionamiento de una máquina de moldeo por inyección de estas

características, atendiendo a la especificación siguiente.
En el modo automático, la producción se inicia tras la pulsación de AUTO y se detiene

tras la pulsación de PARO. Se debe producir la orden de fabricación que el operario ha
tecleado sobre el terminal táctil de la máquina. Esta orden consiste en el número de piezas
de cada molde que hay que inyectar.
Se debe posicionar la unidad inyectora frente al molde correspondiente e inyectar la
cantidad necesaria de polímero fundido, atendiendo al tipo de pieza que se esté

fabricando. La inyectora se dirigirá al molde que esté cerrado y vacío en cada momento. Si
existen dos o más moldes vacíos, entonces se dirigirá al molde que corresponde a la pieza
con el menor tiempo de enfriamiento.
En el modo de producción semi-automático el operario, a través del panel de mando,

seleccionará a qué molde se dirigirá la inyectora. La inyección de piezas continuará en ese
molde hasta que el operario decida seleccionar otro distinto o detener la máquina con
PARO.
El cambio entre los modos de funcionamiento solo tendrá lugar previa pulsación de PARO.
Es decir, sólo se realizará si se ha salido del modo actual pulsando PARO. Además, solo
saldremos del modo actual cuando la inyectora esté en su posición inicial de avance.
Si se produce cualquier alarma durante cualquier modo de funcionamiento, el

sistema de inyección debe terminar la inyección actual, posicionarse inmediatamente en el
molde 1 y detener su ciclo de trabajo. A su vez los moldes deben terminar sus respectivas
piezas y permanecer abiertos. Todo el sistema queda en esta situación hasta que el
operario pulse PARO.
Datos o variables de memoria disponibles en el PLC:
T_enf_1 Tiempo de enfriamiento (seg.) para las piezas del molde 1. Es un dato
del problema.
T_enf_2 Idem molde 2. Es un dato.
T_enf_3 Idem molde 3. Es un dato.
Num_piezas1 Número de piezas a fabricar en el molde 1
Num_piezas1 Idem molde 2
Num_piezas1 Idem model 3
Mat_1 Volumen de material (cm3/inyección) necesario para fabricar la pieza
del molde1.
Mat_2 Idem molde 2.
Mat_3 Idem molde 3.
Señales y funciones disponibles:
AVANZAR Avance de la inyectora para introducir el polímero en el molde.
RETROCEDER Retroceso de la inyectora.
Inicial La inyectora se encuentra en su posición inicial avance.
Final La inyectora se encuentra en su posición final de avance tocando
la boquilla del molde.
GIRAR Hace girar el husillo de la inyectora para una nueva carga y
calentamiento de material a raíz de 10 cm3/seg.
POSICIONAR = 1, 2 o 3. Posiciona el sistema de inyección frente al molde 1, 2 o
3.
Pos1, Pos2, Pos3 Indica en qué molde se encuentra la inyectora.
CERRAR1, 2, 3 Habilita el accionamiento hidráulico para cerrar el molde.
Open1,2,3 Detecta que el molde está completamente abierto.
Pres&close _OK1,2,3 Detecta que el molde está completamente cerrado y con la presión
correcta en su interior.
A_pres Alarma de presión en alguno de los moldes.
A_temp Alarma de temperatura en la inyectora.

A_mat Alarma de presión en la inyectora.

Min(x,y) Devuelven el mínimo de x e y respectivamente.
AUTO Pulsador del panel de control para colocar el sistema en modo
automático.
SEMIAUTO Pulsador del panel de control para colocar el sistema en modo
semiautomático.
PARO Pulsador de paro del panel de control.
INY1 Selector del panel de control para producir piezas del molde 1, 2 o
INY2 3 en el modo semiautomático.
INY3
cerrar1 cerrar2 cerrar3
final
inicial
Avanzar
retroceder
Posicionar =1, 2 o 3
pos1 pos2 pos3

Problema 5
Un almacén automatizado como el de la figura permite almacenar 25 contenedores. Para
guardar o retirar un contenedor de su posición, se utiliza un carro elevador accionado por
dos motores. El almacén trabaja en dos modos de funcionamiento: manual y automático.
Diseñar el automatismo según la especificación siguiente:
Modo MANUAL:
Mediante una botonera el operario gobierna el carro-elevador a voluntad. Utilizando cinco

pulsadores (PIZ, PDER, PSUB, PBAJ, PORIG) el carro se moverá en la dirección
indicada:
• Para cada pulsación (PIZ, PDER), el carro avanzará a la izquierda o a la derecha
hasta alcanzar la columna contigua en cada caso.
• Para cada pulsación (PSUB, PBAJ) el carro subirá o bajará hasta alcanzar la fila
contigua en cada caso.
• Independientemente de hacia donde se dirija el carro y de su posición, cuando se
pulsa PORIG el carro se desplazará a la posición de origen.
Cada vez que se efectúa una pulsación en los botones de dirección (PIZ,…) el carro se
moverá una posición en la dirección seleccionada (no es necesario mantener apretado el
pulsador). Una vez situado el carro se puede elegir la operación deseada con los
pulsadores ALMACENAR o DESCARGAR.
Modo AUTOMATICO:
Mediante una pantalla táctil, el operador fija la posición (fila, columna) sobre la que se
quiere trabajar y a continuación qué operación (ALMACENAR o DESCARGAR) quiere
realizar. Fijadas éstas variables, el sistema debe comprobar lo siguiente:
• Si el operario pretende cargar un contenedor en una posición ya ocupada deberá
activarse la alarma OCUPADO de forma intermitente durante 3 segundos.
• Si el operario pretende descargar un contenedor de una posición que está libre
deberá activarse la alarma VACIO de forma intermitente durante 3 segundos.
• Si la operación que se pretende realizar es correcta, entonces el carro-elevador se
moverá a la posición deseada y se procederá a la carga/descarga del contenedor. A
continuación se devolverá el carro a la posición de origen.
El tránsito entre modos, podrá realizarse en cualquier momento, pero el carro deberá estar
en el origen, por tanto:
• de automático a manual habrá que esperar a que se finaliza cualquier operación de
carga / descarga.
• de manual a automático habrá que posicionar automáticamente el carro en origen.
SEÑALES A UTILIZAR:
AUTO/MAN Interruptor para modo automático (1) o modo manual (0)

PIZ, PDER, PSUB, PBAJ, Pulsadores para modo manual
PORIG

MIZ, MDER Mover el carro en la dirección HORIZONTAL

MSUB, MBAJ Mover el carro en la dirección VERTICAL
C0, C1, C2, C3, C4, C5 Indican si el carro está en esa columna (1) o no está (0).
F0, F1, F2, F3, F4, F5 Indican si el carro está en esa fila (1) o no lo está (0).
PUT Carga el contenedor
REMOVE Descarga el contenedor
CARGADO Informa si el carro está cargado (1) o descargado (0)
ALMACENAR Pulsador que indica operación de almacenaje de contenedor
DESCARGAR Pulsador que indica operación de desalmacenaje de contenedor
OCUPADO, VACIO Salidas correspondientes a las alarmas
x Dato numérico de la memoria del PLC que indica la fila deseada
(1…5)
y Dato numérico de la memoria del PLC que indica la columna
deseada (1.. 5)
read(x,y) Función que permite consultar el valor de un elemento de una
matriz de bits. Devuelve 0 ó 1.
write(x,y, valor) Función que escribe el valor (0 ó 1) en un elemento de una
matriz de bits.

auto/m
an
PIZ, PDER, PSUB, PBAJ,
PORIG
X, Y, CARGAR,
DESCARGAR

Problema 16
a) Diseñar el diagrama GRAFCET para automatizar el sistema de paletizado descrito

a continuación:
Existen dos robots móviles que recogen las piezas suministradas aleatoriamente por
dos alimentadores, de modo que el robot 1 sólo recoge piezas del alimentador 1 y el
robot 2 sólo recoge piezas del alimentador 2. El transporte de las piezas hacia los
palets se realiza de la siguiente forma:
1) el robot 1 descarga las piezas alternativamente en los palets A y B, es
decir, primero en A, luego en B, luego en A y así sucesivamente.
2) el robot 2 descarga las piezas alternativamente en los palets B y C, es
decir, primero en B, luego en C, luego en B y así sucesivamente.
3) en el caso de que los dos robots quieran descargar piezas sobre el
mismo palet B el robot 1 siempre tendrá la prioridad.
4) Cuando en cualquiera de los tres palets se hayan descargado 9 piezas,
se iluminará su lámpara correspondiente indicando palet lleno. En ese
caso, no se podrá descargar piezas en ese palet (aunque el robot
continuará descargando piezas en el otro). Una vez que el palet sea
retirado por los operarios y uno nuevo sea colocado, se comenzará de
nuevo a descargar piezas sobre él.
Los robots se pondrán en marcha a pulsar “marcha_1” o “marcha_2”

respectivamente e inicialmente, éstos podrán encontrarse en cualquier posición. Al
pulsar “paro_1” o “paro_2”, los robots se detendrán. Si en ese momento el robot
está cargado con una pieza, éste la descargará antes de detenerse.

b) Implementar una prioridad variable para el acceso al palet B en función de lo

siguiente:
Al arrancar el sistema, el robot que primero se pone en funcionamiento es el que
tiene inicialmente la prioridad. La prioridad se va alternando cada dos palets B
que se completan (9 + 9 descargas).
c) Los robots tienen unas baterías de duración limitada. Generar unas señales
indicadoras para informar del estado de las baterías cuando se paran los robots
en función de los minutos transcurridos entre operaciones de marcha y paro:
• Batería Ok: si el tiempo de funcionamiento ha sido menor o igual que 15
min.
• Batería Low: si el tiempo de funcionamiento ha sido mayor de 15 min. y
menor que 30 min.
• Batería No_Ok: si el tiempo de funcionamiento ha sido superior o igual a 30
min.
Sensores disponibles:
p1 detector de pieza en alimentador 1

p2 detector de pieza en alimentador 2
r1pieza detector de pieza cargada en el robot 1
r2pieza detector de pieza cargada en el robot 2
des_a da un pulso de 1 seg. cuando se descarga una pieza en el
palet A
des_b da un pulso de 1 seg. cuando se descarga una pieza en el
palet B
des_c da un pulso de 1 seg. cuando se descarga una pieza en el
palet C
rob_en_1 indica que el robot 1 está en el alimentador 1
rob_en_2 indica que el robot 2 está en el alimentador 2
rob1_a indica que el robot 1 está en el palet A
rob1_b indica que el robot 1 está en el palet B
rob2_b indica que el robot 2 está en el palet B
rob2_c indica que el robot 2 está en el palet C

pal_a indica que el palet A está en posición correcta para

descargar en él
pal_b indica que el palet B está en posición correcta para
descargar en él
pal_c indica que el palet C está en posición correcta para
descargar en él
Pulsadores e interruptores disponibles:
marcha_1 pulsador para poner en funcionamiento el robot 1

paro_1 pulsador para detener el robot 1
marcha_2 pulsador para poner en funcionamiento el robot 2
paro_2 pulsador para detener el robot 2
Acciones disponibles:
rob1_alim1 mover el robot 1 hacia el alimentador 1

rob1_palA mover el robot 1 hacia el palet A
rob1_palB mover el robot 1 hacia el palet B
rob1_car cargar el robot 1
rob1_des descargar el robot 1
rob2_alim2 mover el robot 2 hacia el alimentador 2
rob2_palB mover el robot 2 hacia el palet B
rob2_palC mover el robot 2 hacia el palet C
rob2_car cargar el robot 2
rob2_des descargar el robot 2
A_Ok, B_Ok, lámpara indicadora de palet lleno (una para cada palet)
C_Ok

ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO
EXTENSIÓN LATACUNGA
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MÓDULOS DIDÁCTICOS PARA

EL LABORATORIO DE CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL
EJÉRCITO SEDE LATACUNGA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTROMECÁNICA
BASTIDAS MIÑO ROBERTO FABRICIO

PROAÑO CEVALLOS LUIS GABRIEL
Latacunga, Septiembre 2010

CERTIFICACIÓN
ING. WASHINGTON FREIRE (DIRECTOR)

ING. MARCO SINGAÑA (CODIRECTOR)
CERTIFICAN:
Que el trabajo titulado ―DISEÑO Y CONSTRUCCION DE MÓDULOS DIDÁCTICOS
PARA EL LABORATORIO DE CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO SEDE LATACUNGA.‖ realizado
por los señores: BASTIDAS MIÑO ROBERTO FABRICIO y PROAÑO CEVALLOS
LUIS GABRIEL ha sido guiado y revisado periódicamente y cumple normas
estatutarias establecidas por la ESPE, en el Reglamento de Estudiantes de la
Escuela Politécnica del Ejército.
Debido a que constituye un trabajo de excelente contenido científico que coadyuvará

a la aplicación de conocimientos y al desarrollo profesional, SI recomiendan su
publicación.
El mencionado trabajo consta de UN empastado y UN disco compacto el cual

contiene los archivos en forma portátil de Acrobat. Autorizan a los señores:
BASTIDAS MIÑO ROBERTO FABRICIO y PROAÑO CEVALLOS LUIS GABRIEL que
lo entregue al ING. JIMENEZ MARIO, en su calidad de Director de Carrera.
Latacunga, Septiembre del 2010
----------------------------- -----------------------------
Ing. Washington Freire Ing. Marco Singaña
DIRECTOR CODIRECTOR
DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD
Nosotros, BASTIDAS MIÑO ROBERTO FABRICIO

Y PROAÑO CEVALLOS LUIS GABRIEL
DECLARAMOS QUE:
El proyecto de grado denominado ―DISEÑO Y CONSTRUCCION DE MÓDULOS

DIDÁCTICOS PARA EL LABORATORIO DE CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO SEDE
LATACUNGA.‖ ha sido desarrollado con base a una investigación exhaustiva,
respetando derechos intelectuales de terceros, conforme las citas que constan al pie
de las páginas correspondientes, cuyas fuentes se incorporan en la bibliografía.
Consecuentemente este trabajo es de nuestra autoría.
En virtud de esta declaración, nos responsabilizamos del contenido, veracidad y

alcance científico del proyecto de grado en mención.
---------------------------------- ---------------------------------
BASTIDAS MIÑO ROBERTO F. PROAÑO CEVALLOS LUIS G.
CI: No.- 1500620859 CI: No.- 1803487253
AUTORIZACIÓN
Nosotros, BASTIDAS MIÑO ROBERTO FABRICIO

Y PROAÑO CEVALLOS LUIS GABRIEL
Autorizamos a la Escuela Politécnica del Ejército la publicación, en la biblioteca virtual

de la Institución del trabajo ―DISEÑO Y CONSTRUCCION DE MÓDULOS
DIDÁCTICOS PARA EL LABORATORIO DE CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO SEDE
LATACUNGA.‖ cuyo contenido, ideas y criterios son de nuestra exclusiva
responsabilidad y autoría.
---------------------------------- ---------------------------------
CI: No.- 1500620859 CI: No.- 1803487253
AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios por darme la fortaleza para enfrentar los retos que
involucro la realización de este proyecto y a mi familia por el apoyo brindado. Además
para la realización de esta tesis intervinieron muchas personas externas o internas a la
institución, que aportaron con su granito de arena para los cuales expreso mis más sinceros
agradecimientos, pero de manera muy especial al Ing. Marco Singaña y el Ing. Washington
Freire por sus valiosos aportes en la realización del presente proyecto de Ingeniería.
Roberto Fabricio
Primeramente agradezco a mi madre, hermana y amigos por estar siempre a mi lado, y

darme ánimo y fortaleza a cada momento de mi vida, además a los Ingenieros de la Carrera
de Ingeniería Electromecánica por sus conocimientos brindados, y de manera muy especial
al Ing. Washington Freire y al Ing. Marco Singaña, por su valiosa colaboración en el
desarrollo y culminación de este proyecto.
Luis Gabriel
DEDICATORIA
Este proyecto lo dedico principalmente a mis padres por el apoyo y sacrificio brindado
durante toda la carrera, a mis amigos que me brindaron sus apoyos en los buenos y los
malos momentos, a mis primos y tíos por su apoyo y consideración.
Roberto Fabricio
El presente proyecto lo dedico con mucho amor, admiración, respeto y consideración a

quienes permitieron hacer realidad este sueño, mi madre María de los Ángeles, que con su
sabiduría me guiaron hasta alcanzar mis ideales, a mi hermana que con su dedicación y
empuje siga adelante, y a toda mi familia y amigos.
Luis Gabriel
ÍNDICE DE CONTENIDOS
Introducción.............................................................................................................. i
Antecedentes .......................................................................................................... ii
Objetivo General ..................................................................................................... iii
Objetivos Específicos .............................................................................................. iii
Justificación ............................................................................................................ iii
Alcance y Metas ..................................................................................................... iv
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
Pág.
1.1.- Generalidades de los Controladores Lógicos Programables ........................ 1

1.1.1.- Estructura Y Componentes Básicos ............................................................. 2
1.1.1.1.- Estructura Interna .................................................................................... 2
1.1.1.2. - Estructura Externa.................................................................................... 2
1.1.1.3.- Componentes Básicos.............................................................................. 3
1.1.1.3.1.- Entradas................................................................................................ 3
1.1.1.3.2.- Salidas .................................................................................................. 4
1.1.1.3.3.- Unidad central de proceso ó CPU ......................................................... 5
1.1.1.3.4.- Memoria del PLC ................................................................................. 5
1.1.1.3.5.- Fuente de poder .................................................................................... 6
1.1.1.3.6.- Módulos de Comunicación .................................................................... 6
1.1.2.- Tipos de PLC´s ............................................................................................. 6
1.1.3.- Programación de los PLC‘s .......................................................................... 8
1.1.3.1.- RSLogix ................................................................................................... 9
1.2.- Paneles Operadores ....................................................................................... 9
1.2.1.- Componentes Básicos ............................................................................... 10
1.2.2.- Tipos de Paneles Operadores ................................................................... 10
1.2.2.1.- Paneles Infrarrojos ................................................................................. 11
1.2.2.2.- Pantallas táctiles resistivas .................................................................... 11
1.2.2.3.- Pantallas táctiles capacitivas ................................................................. 12
1.2.2.4.- Pantallas táctiles de onda acústica superficial (SAW)............................ 13
1.2.3.- Programación de los Paneles Operadores .................................................. 14
1.2.3.1.- FactoryTalk Studio ME ............................................................................ 14
1.3.- Redes de Comunicaciones ........................................................................... 15
1.3.1.- Características ........................................................................................... 15
1.3.2.- Modelo OSI ................................................................................................ 17
1.3.2.1.- Nivel Físico ............................................................................................ 18
1.3.2.2.- Nivel de Enlace de datos ....................................................................... 18
1.3.2.3.- Nivel de Red .......................................................................................... 19
1.3.2.4.- Nivel de Transporte ................................................................................ 19
1.3.2.5.- Nivel de Sesión ...................................................................................... 20
1.3.2.6.- Nivel de Presentación ............................................................................ 20
1.3.2.7.- Nivel de Aplicación ................................................................................. 21
1.3.3.- Tipos de Redes de Comunicaciones .......................................................... 21
1.3.3.1.- Clasificación según su tamaño .............................................................. 21
1.3.3.1.1- Red PAN (Personal Area Network ....................................................... 21
1.3.3.1.2.- Red CAN (Campus Area Network)...................................................... 22
1.3.3.1.3.- Red LAN (Local Área Network) ............................................................ 22
1.3.3.1.4.- Red WAN (Wide Area Network) .......................................................... 23
1.3.3.1.5.- InternetWorks ....................................................................................... 24
1.3.3.1.6.- Red MAN (Metropolitan Area Network) ............................................... 24
1.3.3.1.7.- Redes Punto a Punto (Point To Point) ................................................ 25
1.3.3.1.8.- Redes Basadas en servidor ................................................................. 25
1.3.3.2.- Clasificación según su distribución lógica .............................................. 26
1.3.3.2.1.- Servidor. .............................................................................................. 26
1.3.3.2.2.- Cliente. ................................................................................................ 26
1.3.4.- Topología de redes ..................................................................................... 27
1.3.4.1.- Topología Estrella .................................................................................. 27
1.3.4.2.- Topología Bus ........................................................................................ 28
1.3.4.3.- Topología Anillo ..................................................................................... 29
1.3.4.4.- Topología en Malla................................................................................. 29
1.3.4.5.- Topología en Árbol ................................................................................. 30
1.3.5.- Dispositivos de Conexión ........................................................................... 31
1.3.5.1.- Repetidor ................................................................................................ 31
1.3.5.2.- Concentrador (HUB)................................................................................ 32
1.3.5.3.- Conmutador (SWITCH) ........................................................................... 32
1.3.5.4.- Dispositivo de Encadenamiento (ROUTER)............................................. 33
1.3.5.5.- Puente (BRIDGE).................................................................................... 34
1.3.5.6.- Pasarela (GATEWAY) ............................................................................. 34
1.3.6.- Medios de Conexión................................................................................... 35
1.3.6.1.- Medios de transmisión guiados .............................................................. 35
1.3.6.1.1.- Par trenzado ........................................................................................ 35
1.3.6.1.2.- Cable coaxial ....................................................................................... 36
1.3.6.1.3.- Fibra óptica .......................................................................................... 36
1.3.6.2.- Conexión sin hilos ................................................................................... 37
1.3.6.2.1.- Transmisión inalámbrica ...................................................................... 38
1.3.6.2.2.- Microondas terrestres .......................................................................... 38
1.3.6.2.3.- Microondas por satélite ........................................................................ 39
1.3.6.2.4.- Infrarrojos ............................................................................................. 40
1.3.6.2.5.- Bluethoot .............................................................................................. 40
1.3.6.2.6.- Wireless. .............................................................................................. 41
1.4.- Redes Industriales ....................................................................................... 42
1.4.1.- Niveles de una red industrial....................................................................... 43
1.4.1.1.- Nivel de Entrada y Salida (E/S) ................................................................ 44
1.4.1.2.- Nivel de Campo y Proceso ....................................................................... 44
1.4.1.3.- Nivel de Control ....................................................................................... 45
1.4.1.4.- Nivel de Gestión ...................................................................................... 45
1.5- Red PC – PLC ................................................................................................ 46
1.6.- Módulos Didácticos con PLC.......................................................................... 47
CAPÍTULO II
2.- ESTUDIO DE LOS EQUIPOS
2.1.- PLC ControlLogix L61 ................................................................................... 48

2.1.1.- Características. .......................................................................................... 48
2.1.2.- Componentes del PLC. ............................................................................. 49
2.1.2.1.- Chasis 1756-A10..................................................................................... 49
2.1.2.1.1.- Características. .................................................................................... 50
2.1.2.2.- Fuente de Alimentación 1756-PA72. ....................................................... 50
2.1.2.2.1.- Características .................................................................................... 51
2.1.2.3.- Procesador 1756- L61. ............................................................................ 52
2.1.2.4.- Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT. ..................................... 53
2.1.2.4.1.- Características ..................................................................................... 54
2.1.2.5.- Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB. ..................................... 54
2.1.2.6.- Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D. ............................................. 55
2.1.2.7.- Módulo de Entradas para RTD 1756-IR6I. ............................................... 57
2.1.2.8.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F. ................... 58
2.1.2.9.- Módulo de Salidas tipo Relé 1756-OX8I. ................................................. 59
2.1.3.- Accesorios. ................................................................................................ 61
2.2.- PLC CompactLogix L32E. ............................................................................. 62
2.2.2.- Componentes del PLC ............................................................................... 64
2.2.2.1.- Fuente de Alimentación 1769-PA2. ......................................................... 64
2.2.2.2.- Procesador 1769-L32E............................................................................ 65
2.2.2.3.- Módulo de Comunicación DeviceNet 1769-SDN. ..................................... 67
2.2.2.4.- Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F. ............................................. 68
2.2.2.5.- Módulo de Entradas Analógicas 1769-IF4. .............................................. 70
2.2.2.6.- Módulo de Salidas Digitales Tipo Relé 1769-OW8. ................................. 71
2.2.2.7.- Módulo de Salidas Analógicas 1769-OF2. .............................................. 73
2.2.3.- Accesorios. ................................................................................................ 74
2.3.- Programación del PLC .................................................................................. 76
2.3.1.- Programacióndel PLC Mediante RSLogix. .................................................. 76
2.3.1.1.- Software de programación serie Enterprise .......................................... 76
2.3.1.1.1.- Características importantes de RSLogix 5000. ................................... 77
2.3.1.2.- RSLinx. ................................................................................................. 79
2.3.2.- TIipos de Comunicación. ............................................................................ 80
2.3.2.1.- Comunicación Serial RS-232. ................................................................. 80
2.3.2.1.1.- Pines del conector DB-9 ..................................................................... 81
2.3.2.2.- Comunicación Ethernet/IP. ..................................................................... 82
2.3.2.3.- Comunicación DeviceNet. ...................................................................... 83
2.4.- PLC SLC 5/05. .............................................................................................. 84
2.4.1.- Características ........................................................................................... 85
2.4.2.- Componentes del SLC 5/05. ....................................................................... 86
2.4.2.1.- Chasis 1746-A7....................................................................................... 86
2.4.2.2.- Fuente de Alimentación 1746-P2. ............................................................ 88
2.4.2.3.- Procesador 1747-L551. .......................................................................... 90
2.4.2.4.- Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16. ................................................ 92
2.4.2.5.- Módulo de Entradas Analógicas 1746-NI8. .............................................. 93
2.4.2.6.- Módulo de Salidas Digitales 1746-OB16. ................................................ 94
2.4.2.7.- Módulo de Salidas Analógicas 1746-NO4I. .............................................. 95
2.4.3.- Accesorios. ................................................................................................ 96
2.5.- PLC MicroLogix 1100. ................................................................................... 98
2.5.1.1.- Funciones Adicionales........................................................................... 100
2.5.1.2.- Aplicaciones. ......................................................................................... 100
2.5.2.- Componentes del PLC ............................................................................. 101
2.5.2.1.- Módulo de Entrada y Salidas Analógicas 1762-IF2OF2. ........................ 101
2.5.2.1.1.- Características. .................................................................................. 102
2.5.2.2.- Módulo de Entradas y Salidas Digitales 1762-IQ8OW6. ........................ 102
2.5.2.3.- Módulo de Entradas de Termopar (1762-IT4). ....................................... 102
2.5.3.- Tipos de Comunicación. ........................................................................... 103
2.5.3.1.- Comunicación Serial RS-232. ................................................................ 103
2.5.3.2.- Comunicación Ethernet/IP. .................................................................... 104
2.5.3.3.- Pantalla de Comunicación. .................................................................... 104
2.5.4.- Accesorios. .............................................................................................. 104
2.6.- Programación del PLC ................................................................................ 106
2.6.1.- RSLogix 500 ........................................................................................... 106
2.6.2.- Resumen de las características del RSLIinx ........................................... 110
2.6.3.- Tipos de Comunicación. ........................................................................... 111
2.6.3.1.- Construcción del cable serial RS-232. ................................................... 111
2.6.3.2.- Construcción de un cable para una red Ethernet/IP. .............................. 111
2.7.- PLC Siemens S7 – 226 XM. ........................................................................ 113
2.7.1.- Características. ....................................................................................... 114
2.7.2.- Componentes del PLC. ........................................................................... 115
2.7.2.1.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas EM235. ............................... 115
2.7.2.1.1.- Características. ................................................................................. 115
2.7.3.- Programación del PLC S7 200. ............................................................... 116
2.7.3.1.- Micro/WIN. ........................................................................................... 116
2.7.4.- Comunicación del PLC S7-200. .............................................................. 117
2.7.4.1.- Cable multimaestro USB/PPI S7-200................................................... 117
2.8.- PanelView Plus. .......................................................................................... 118
2.8.1.- Características del PanelView ................................................................. 119
2.8.2.- Componentes del Panel ........................................................................... 120
2.8.2.2.- Características. ..................................................................................... 121
2.8.3.- Software de Programación. ...................................................................... 122
2.8.3.1.- FactoryTalk View Machine Edition. ...................................................... 122
CAPÍTULO III
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO CON LOS PLC
3.1.- Diseño de los Módulos ................................................................................ 124

3.1.1.- Módulo ControlLogix L61.......................................................................... 125
3.1.2.- Módulo Compactlogix L32E...................................................................... 127
3.1.3.- Módulo SLC 5/05 ..................................................................................... 129
3.1.4.- Módulo Micrologix 1100............................................................................ 131
3.1.5.- Módulo PanelView Plus 1000 ................................................................... 133
3.1.6.- Módulo I/O Digitales ................................................................................. 135
3.2.- Selección de dispositivos para la Construcción de los Módulos ................... 136
3.2.1.- Material Base ........................................................................................... 136
3.2.2.- Conectores Jack Banana ......................................................................... 137
3.2.3.- Conductor ................................................................................................ 138
3.2.4.- Fusibles y Portafusibles............................................................................ 139
3.2.5.- Interruptor ................................................................................................ 139
3.2.6.- Conectores de Red .................................................................................. 140
3.2.7.- Conectores RS-232.................................................................................. 140
3.2.8.- Cables USB ............................................................................................. 140
3.2.9.- Switch ...................................................................................................... 140
3.2.10.- Pulsadores ............................................................................................. 140
3.2.11.- Lámparas Piloto ..................................................................................... 141
3.3.- Implementación y Montaje........................................................................... 141
3.3.1.- Mecanizado ............................................................................................. 141
3.3.2.- Grabado ................................................................................................... 142
3.3.3.- Colocación de Conectores ....................................................................... 142
3.3.4.- Cableado ................................................................................................. 143
3.4.- Configuración de Dispositivos ..................................................................... 144
3.4.1.- ControlLogix ............................................................................................. 144
3.4.2.- CompactLogix .......................................................................................... 148
3.4.3.- SLC 5/05 .................................................................................................. 151
3.4.4.- MicroLogix 1100 ....................................................................................... 154
3.4.5.- PanelView Plus 1000 ............................................................................... 157
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED DE COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y

PANEL OPERADOR
4.1.- Descripción de las Redes de Comunicación Ethernet .................................. 158

4.1.1.- Dispositivos de red ................................................................................... 158
4.1.2.- Direcciones Ethernet ................................................................................ 159
4.1.2.1.- Dirección MAC ...................................................................................... 159
4.1.2.2.- Dirección IP........................................................................................... 159
4.1.3.- Asignación de Direcciones IP ................................................................... 160
4.1.3.1.- Protocolo BOOTP (BootStrap) ............................................................... 160
4.1.3.2.- Protocolo DHCP ..................................................................................... 161
4.1.3.3.- Mediante Software del fabricante........................................................... 162
4.2.- Diseño y Configuración de la Red ............................................................... 162
4.2.1.- Planificación ............................................................................................. 162
4.2.2.- Selección de Dispositivos ......................................................................... 163
4.2.2.1.- PLC Contrologix L61. ............................................................................ 163
4.2.2.2.- PanelView Plus 1000 ............................................................................ 164
4.2.2.3.- Variador de Velocidad ........................................................................... 164
4.2.2.4.- Switch Ethernet ..................................................................................... 164
4.2.2.5.- Cables................................................................................................... 164
4.2.3.- Configuración de Dispositivos................................................................... 165
4.2.3.1.- Configuración de la PC.......................................................................... 165
4.2.3.2.- Configuración del PLC........................................................................... 167
4.2.3.3.- Configuración del Variador PowerFlex 700 ............................................ 170
4.2.3.4.- Configuración del PanelView Plus 100 .................................................. 171
4.3.- Implementación y Conexiones..................................................................... 175
4.3.1.- Programación y Configuración del PLC y Variador de Velocidad ............... 179
4.3.1.1.- Configuración y Programación del Variador mediante RSLogix 5000 ..... 180
4.3.1.2.- Configuración y Programación del PLC ControlLogix L61 ...................... 186
4.3.2.- Programación del Panel ........................................................................... 192
4.3.2.1.- Pantallas de Aplicación .......................................................................... 196
CAPÍTULO V
PRUEBAS Y RESULTADOS
5.1.- Pruebas de Operación ................................................................................ 211

5.1.1.- Módulo ControlLogix ................................................................................ 211
5.1.1.1.- Fuente de Alimentación 1756-PA72 ...................................................... 211
5.1.1.2.- Fuente de Salida 120 VAC .................................................................... 212
5.1.1.3.- Comunicación Serial del ControlLogix L61............................................. 212
5.1.1.4.- Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT ..................................... 213
5.1.1.5.- Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB .................................... 214
5.1.1.6.- Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D ............................................ 214
5.1.1.7.- Módulo de Entradas RTD 1759-IR6I ...................................................... 217
5.1.1.8.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F ................... 219
5.1.1.9.- Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8I................................................ 220
5.1.2.- Módulo CompactLogix.............................................................................. 222
5.1.2.1.- Fuente de Alimentación 1769-PA2 ....................................................... 222
5.1.2.2.- Fuente de Salida A 24 VDC................................................................... 223
5.1.2.3.- Comunicación serial del CompactLogix L32E ........................................ 223
5.1.2.4.- Módulo de Comunicación 1769-SDN ..................................................... 224
5.1.2.5.- Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F ............................................ 225
5.1.2.6.- Módulo de Entradas Análogas 1769-IF4 ................................................ 227
5.1.2.7.- Módulo de Salidas Digitales 1769-OW8................................................. 228
5.1.2.8.- Módulo de Salidas Análogas 1769-OF2................................................. 230
5.1.3.- Módulo SLC 500 ...................................................................................... 232
5.1.3.1.- Fuente de Alimentación 1746-P2 ........................................................... 232
5.1.3.2.- Fuente de Salida a 24 VDC ................................................................... 232
5.1.3.3.- Comunicación Serial del SLC 500 ......................................................... 233
5.1.3.4.- Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16 ............................................... 233
5.1.3.5.- Módulo de Entradas Análogas 1746-NI8 ............................................... 236
5.1.3.6.- Módulo de Salidas Digitales 1746-OB16 ................................................ 237
5.1.3.7.- Módulo de Salidas Análogas 1746-NO4I ............................................... 239
5.1.4.- Módulo Micrologix 1100............................................................................ 241
5.1.4.1.- Alimentación ......................................................................................... 241
5.1.4.2.- Fuente de Salida a 24 VDC ................................................................... 241
5.1.4.3.- Comunicación Serial del MicroLogix 1100 ............................................. 242
5.1.4.4.- CPU 1100 ............................................................................................. 242
5.1.4.4.1.- Entradas Digitales ............................................................................ 242
5.1.4.4.2.- Entradas Análogas ........................................................................... 245
5.1.4.4.3.- Salidas Digitales ................................................................................ 246
5.1.4.5.- Módulo de Entradas y Salidas Digitales 1762-IQ8OW6 ......................... 248
5.1.4.5.1.- Entradas Digitales ............................................................................ 248
5.1.4.5.2.- Salidas Digitales ............................................................................... 250
5.1.4.6.- Módulo de Entradas Tipo Termopar 1762-IT4........................................ 252
5.1.4.7.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F ................... 254
5.1.5.- Módulo PanelView 1000 ........................................................................... 256
5.1.5.1.- Alimentación......................................................................................... 256
5.1.5.2.- Comunicación Ethernet del PanelView 1000......................................... 256
5.1.6.- Módulo I/O ............................................................................................... 257
5.2.- Pruebas del Sistema de Comunicación ....................................................... 258
5.3.- Supervisión con el Panel Operador ............................................................. 260
5.4.- Comprobación del Control de Nivel ............................................................. 262
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- Conclusiones .............................................................................................. 264

6.2.- Recomendaciones ...................................................................................... 266
IÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
Figura 1.1 Controladores Lógicos Programables .................................................... 1

Figura 1.2 PLC Nano Allen Bradley ........................................................................ 7
Figura 1.3 PLC Compacto Allen Bradley ................................................................. 7
Figura 1.4 PLC‘s Modulares Allen Bradley .............................................................. 8
Figura 1.5 Vista principal del RSLogix .................................................................... 9
Figura 1.6 Componentes del Panel Operador ....................................................... 10
Figura1.7 Panel Operador Infrarrojo ..................................................................... 11
Figura 1.8 Panel Operador Resistivo .................................................................... 12
Figura 1.9 Pantalla Táctil de Onda Acústica ......................................................... 13
Figura 1.10 Niveles del Modelo OSI...................................................................... 17
Figura 1.11 Red PAN ............................................................................................ 21
Figura 1.12 Red LAN ............................................................................................ 22
Figura 1.13 Red WAN ........................................................................................... 23
Figura 1.14 Red MAN ........................................................................................... 25
Figura 1.15 Topología de Redes ........................................................................... 27
Figura 1.16 Topología Estrella .............................................................................. 28
Figura 1.17 Topología Bus .................................................................................... 28
Figura 1.18 Topología Anillo ................................................................................. 29
Figura 1.19 Topología Malla.................................................................................. 29
Figura 1.20 Topología Árbol .................................................................................. 30
Figura 1.21 Repetidor ........................................................................................... 31
Figura 1.22 Concentradores ( Hub ) ...................................................................... 32
Figura 1.23 Conmutador (Switch) ......................................................................... 33
Figura 1.24 Router ................................................................................................ 33
Figura 1.25 Puente (Bridge) .................................................................................. 34
Figura 1.26 Pasarela (Gateway) ........................................................................... 35
Figura 1.27 Par Trenzado ..................................................................................... 35
Figura 1.28 Cable coaxial ..................................................................................... 36
Figura 1.29 Fibra Óptica ....................................................................................... 37
Figura 1.30 Microondas Terrestre ......................................................................... 38
Figura 1.31 Microondas Satelital ........................................................................... 39
Figura 1.32 Transmisión Infrarrojo ........................................................................ 40
Figura 1.33 Comunicación Mediante Wireless ...................................................... 41
Figura 1.34 Redes Industriales ............................................................................. 43
Figura 1.35 Niveles de una Red Industrial ........................................................... 44
Figura 1.36 Red PC - PLC .................................................................................... 46
Figura 1.37 Módulos con PLC ............................................................................... 47
CAPÍTULO II
ESTUDIO DE LOS EQUIPOS
Figura 2.1 PLC Contrologix L61 ............................................................................ 48

Figura 2.2 Chasis 1756-A10.................................................................................. 50
Figura 2.3 Fuente de alimentación 1756-PA72 ..................................................... 51
Figura 2.4 Procesador 1756-L61........................................................................... 52
Figura 2.5 Módulo de comunicación Ethernet 1756-ENBT ................................... 53
Figura 2.6 Módulo de comunicación DeviceNet 1756-DNB .................................. 55
Figura 2.7 Módulo de entradas digitales 1756-IB16D ........................................... 56
Figura 2.8 Módulo de entradas para RTD 1756-IR6I ............................................ 57
Figura 2.9 Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756- IF4FXOF2F............... 58
Figura 2.10 Módulo de salidas tipo Relé 1756-OX8I ............................................. 60
Figura 2.11 PLC CompactLogix. ........................................................................... 62
Figura 2.12 Medidas del PLC CompactLogix. ....................................................... 63
Figura 2.13 Fuente de alimentación 1769-PA2 ..................................................... 64
Figura 2.14 Procesador 1769-L32E ...................................................................... 66
Figura 2.15 Módulo DeviceNet 1769-SDN ............................................................ 67
Figura 2.16 Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F ........................................ 69
Figura 2.17 Módulo de Entradas analógicas 1769-IF4.......................................... 70
Figura 2.18 Módulo de Salidas Digitales tipo Relé 1769-OW8 ............................. 71
Figura 2.19 Módulo de Salidas Analógicas 1769-OF2 .......................................... 73
Figura 2.20 RSLogix 5000 Enterprise ................................................................... 76
Figura 2.21 Ventana de trabajo del RSLogix 5000 Enterprise. ............................ 77
Figura 2.22 Software de Comunicación RSLinx .................................................... 79
Figura 2.23 Ventana de trabajo del RSLinx .......................................................... 80
Figura 2.24 Cable Serial DB-9 .............................................................................. 80
Figura 2.25 Comunicación serial. .......................................................................... 81
Figura 2.26 Distribución de pines. ......................................................................... 81
Figura 2.27 Comunicación Ethernet/Ip .................................................................. 82
Figura 2.28 Comunicación DeviceNet ................................................................... 83
Figura 2.29 PLC SLC 500 ..................................................................................... 84
Figura 2.30 PLC SLC 505 ..................................................................................... 85
Figura 2.31 Chasis 1746-A7.................................................................................. 86
Figura 2.32 Vista del Chasis 1746-A7 ................................................................... 87
Figura 2.33 Chasis 1746-A7.................................................................................. 87
Figura 2.34 Fuente de alimentación 1746-P2 ....................................................... 88
Figura 2.35 Colocación de la Fuente de alimentación 1746-P2 ............................ 89
Figura 2.36 Fuente de alimentación 1746-P2 ....................................................... 89
Figura 2.37 Procesador 1747-L551....................................................................... 91
Figura 2.38 Módulo de entradas digitales 1746-IB16 ............................................ 92
Figura 2.39 Módulo de Entradas Analógicas 1746-NI8 ......................................... 93
Figura 2.40 Módulo de salidas digitales 1746-OB16 ............................................. 94
Figura 2.41 Módulo de Salidas Analógicas 1746-NO4I......................................... 95
Figura 2.42 MicroLogix 1100. ................................................................................ 98
Figura 2.43 Módulo del MicroLogix 1100 ............................................................ 101
Figura 2.44 Módulo de Entradas y Salidas Analógicas 1762-IF2OF2. ................ 101
Figura 2.45 Módulo Mixto 1762-IQ8OW6............................................................ 102
Figura 2.46 Módulo de Entrada para Termopar 1762-IT4 ................................... 103
Figura 2.47 Comunicación RS-232 ..................................................................... 104
Figura 2.48 Comunicación Ethernet/IP ............................................................... 105
Figura 2.49 Panel LCD ........................................................................................ 105
Figura 2.50 Venta de Programación del RSLogix 500 ........................................ 107
Figura 2.51 Partes de la Ventana de Programación del RSLogix 500 ................ 107
Figura 2.52 Árbol del Proyecto del RSLogix 500................................................. 109
Figura 2.53 MicroLogix en RSLogix 500 ............................................................. 109
Figura 2.54 Ventana principal del RSLINX .......................................................... 110
Figura 2.55 Distribución de terminales DB9 ........................................................ 111
Figura 2.56 Cable Directo ................................................................................... 112
Figura 2.57 PLC S7-226 XM ............................................................................... 113
Figura 2.58 Módulo de Entradas y Salidas Análogas EM 235 ............................ 115
Figura 2.59 Software Micro/Win Step .................................................................. 116
Figura 2.60 Cable Multiamestro USB/PPI S7-200............................................... 117
Figura 2.61 Panel View Plus 1000 ...................................................................... 119
Figura 2.62 Vista posterior del Panel View plus .................................................. 122
Figura 2.63 FactoryTalk View Machine Edition ................................................... 123
CAPÍTULO III
Figura 3.1 Módulo ControlLogix .......................................................................... 126

Figura 3.2 Módulo CompactLogix ....................................................................... 128
Figura 3.3 Módulo SLC 5/05 ............................................................................... 130
Figura 3.4 Módulo MicroLogix 1100 .................................................................... 132
Figura 3.5 Fuente de Poder de 24 VDC .............................................................. 133
Figura 3.6 Módulo PanelView Pus 1000 ............................................................ 134
Figura 3.7 Módulo I/O Digitales ........................................................................... 135
Figura 3.8 Placa Celeron .................................................................................... 136
Figura 3.9 Conector Jack Banana Emerson – Johnson ...................................... 137
Figura 3.10 Interruptor Kema-Keur ..................................................................... 139
Figura 3.11 Conectores RJ-45 ............................................................................ 139
Figura 3.12 Conectores RS-232 DB9.................................................................. 140
Figura 3.13 Mecanizado de los Módulos ............................................................ 141
Figura 3.14 Grabado en Laser ............................................................................ 142
Figura 3.15 Colación de Conectores en los Módulos .......................................... 142
Figura 3.16 Cableado de los Módulos................................................................. 143
Figura 3.17 Montaje de Módulos ......................................................................... 143
Figura 3.18 Configuración del Drive Serial .......................................................... 144
Figura 3.19 Configuración de la Comunicación Serial para ControlLogix ........... 145
Figura 3.20 Comunicación mediante el RSLinx del ControlLogix........................ 145
Figura 3.21 Verificación de cada Módulo del ControlLogix ................................. 146
Figura 3.22 Creación de un Proyecto en RSLogix 5000 para ControlLogix ........ 146
Figura 3.23 Configuración de la Comunicación del Proyecto del ControlLogix ... 147
Figura 3.24 Agregar Módulos del ControlLogix ................................................... 147
Figura 3.25 Configuración de Módulos del ControlLogix ..................................... 148
Figura 3.26 Comunicación mediante el RSLinx para CompactLogix .................. 148
Figura 3.27 Verificación de cada Módulo del CompactLogix .............................. 149
Figura 3.28 Creación de un Proyecto en RSLogix 5000 para CompactLogix ..... 149
Figura 3.29 Configuración de la Comunicación del Proyecto CompactLogix ...... 150
Figura 3.30 Agregar los Módulos del CompactLogix ........................................... 150
Figura 3.31 Configuración de Módulos del CompactLogix .................................. 151
Figura 3.32 Configuración de la Comunicación Serial para SLC 5/05 ................ 151
Figura 3.33 Comunicación mediante el RSLinx del SLC 5/05 ............................. 152
Figura 3.34 Creación de un Proyecto en RSLogix 500 para SLC 5/05 ............... 152
Figura 3.35 Configuración de la Comunicación del Proyecto para SLC 5/05 ...... 153
Figura 3.36 Agregar Módulos del Controlador SLC 5/05 .................................... 153
Figura 3.37 Configuración de Módulos del SLC 5/05 .......................................... 154
Figura 3.38 Comunicación Mediante RSLinx del MicroLogix 1100 ..................... 154
Figura 3.39 Creación de un Proyecto en RSLogix 500 para MicroLogix 1100 .... 155
Figura 3.40 Configuración de la Comunicación del Proyecto del MicroLogix 1100
............................................................................................................................ 155
Figura 3.41 Agregar Módulos del Controlador MicroLogix 1100 ........................ 156
Figura 3.42 Configuración de Módulos del MicroLogix 1100 .............................. 156
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED DE COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y PANEL

OPERADOR
Figura 4.1 Descripción del Protocolo BOOTP ..................................................... 161

Figura 4.2 Descripción del Protocolo DHCP ....................................................... 161
Figura 4.3 Configuración de la dirección IP mediante RSLinx ............................ 162
Figura 4.4 Control de Nivel de un Tanque por medio de una red Ethernet ......... 163
Figura 4.5 Mostrar todas las conexiones de red ................................................. 165
Figura 4.6 Propiedades de Conexión de área local ............................................ 166
Figura 4.7 Propiedades del Protocolo Internet ................................................... 166
Figura 4.8 Configuración de la IP y Máscara de la PC ........................................ 167
Figura 4.9 Configuración del Drive Serial ............................................................ 167
Figura 4.10 Configuración de la Comunicación Serial ........................................ 168
Figura 4.11 Verificación de la Comunicación del ControlLogix Mediante el RSLinx
............................................................................................................................ 168
Figura 4.12 Configuración del Módulo Ethernet .................................................. 169
Figura 4.13 Configuración de IP y Máscara para ControlLogix L61 .................... 169
Figura 4.14 BOOT DHCP Tools .......................................................................... 170
Figura 4.15 Ingreso de la Máscara de Red ......................................................... 170
Figura 4.16 Detección de la Dirección MAC del Variador a través del BOOT-DHCP
............................................................................................................................ 171
Figura 4.17 Configuración de IP y Máscara para PowerFlex 700 ....................... 171
Figura 4.18 Menú Principal del PanelView Plus 1000 ......................................... 172
Figura 4.19 Configuraciones del PanelView ....................................................... 172
Figura 4.20 Menú de Redes y Comunicaciones del PanelView .......................... 173
Figura 4.21 Conexiones de Red del PanelView .................................................. 173
Figura 4.22 Adaptadores de Red del PanelView................................................. 174
Figura 4.23 Configuración de IP y Máscara para PanelView Plus 1000 ............. 174
Figura 4.24 Reset del PanelView ........................................................................ 175
Figura 4 .25 Implementación de la Red Ethernet ................................................ 175
Figura 4.26 EtherNetIP/Drive .............................................................................. 176
Figura 4.27 Asignación del nombre a EtherNetIP/Drive ...................................... 176
Figura 4.28 Configuración del EtherNetIP/Drive ................................................. 177
Figura 4.29 Verificación del EtherNetIP/Drive Mediante el RSLinx ..................... 177
Figura 4.30 Drive Ethernet Device ...................................................................... 178
Figura 4.31 Configuración del Ethernet Device ................................................... 178
Figura 4.32 Verificación del Ethernet Device Mediante el RSLinx ...................... 178
Figura 4.33 Verificación de la Red mediante RSNetWorx................................... 179
Figura 4.34 Creación de Módulo de Comunicación Ethernet .............................. 180
Figura 4.35 Selección del Drive PowerFlex 700 Vía 20 COMM-E ...................... 180
Figura 4.36 Configuración del PowerFlex 700 .................................................... 181
Figura 4.37 Habilitación del Datalink ................................................................... 181
Figura 4.38 Configuración de Parámetros del Datalink ....................................... 182
Figura 4.39 Verificación de los Drive Ethernet Mediante el RSLogix 5000 ......... 182
Figura 4.40 Tags del PowerFlex 700 .................................................................. 183
Figura 4.41 Propiedades del PowerFlex 700 ...................................................... 183
Figura 4.42 Drive del PowerFlex 700 .................................................................. 184
Figura 4.43 Subida de Datos del PowerFlex 700 ................................................ 184
Figura 4.44 Configuración de los Parámetros del Variador ................................. 185
Figura 4.45 Descarga de Parámetros al PowerFlex 700 ..................................... 186
Figura 4.46 Programa de Control de Nivel del Tanque en RSLogix 5000 ........... 187
Figura 4.47 Configuración de los Parámetros del Lazo PID ............................... 188
Figura 4.48 RSTune PID Loop Tuner .................................................................. 188
Figura 4.49 Creación del Archivo PID en RSTune .............................................. 189
Figura 4.50 Configuración del RSTune ............................................................... 189
Figura 4.51 Direccionamiento del Programa al RSTune ..................................... 190
Figura 4.52 Pantalla de Calibración del RSTune ................................................ 190
Figura 4.53 Sintonización del PID mediante RSTune ......................................... 191
Figura 4.54 Sintonización del Lazo PID en RSLogix ........................................... 191
Figura 4.55 FactoryTalk Machine Edition ............................................................ 192
Figura 4.56 Creación del Archivo en FactoryTalk Machine Edition ..................... 192
Figura 4.57 Comunicaciones en FactoryTalk Machine Edition ........................... 193
Figura 4.58 Configuración de la Comunicación................................................... 193
Figura 4.59 Enlace de la Comunicación entre el PLC y el FactoryTalk Machine
Edition ................................................................................................................. 194
Figura 4.60 Configuración para el Proyecto de FactoryTalk en Ejecución .......... 194
Figura 4.61 Direccionamiento de los Tags Offline............................................... 195
Figura 4.62 Verificación de Configuración de la Comunicación .......................... 195
Figura 4.63 Configuración de Comunicación en FactoryTalk Machine Edition ... 196
Figura 4.64 Creación de Pantallas en FactoryTalk Machine Edition ................... 196
Figura 4.65 Selección de la Pantalla de Arranque del HMI ................................. 197
Figura 4.66 Pantalla Principal ............................................................................. 197
Figura 4.67 Configuración del Display Button ..................................................... 198
Figura 4.68 Configuración de los Display Button para las otras Pantallas .......... 198
Figura 4.69 Pantalla Principal del HMI ................................................................ 199
Figura 4.70 Finalización de la Configuración de la Pantalla ................................ 199
Figura 4.71 Configuración de los Botones de Enlace con las otras Pantallas .... 200
Figura 4.72 Configuración del Botón de Encendido ............................................ 200
Figura 4.73 Configuración del Botón de Apagado............................................... 201
Figura 4.74 Configuración de la Visualización de la Variable del Proceso .......... 201
Figura 4.75 Configuración del Ingreso del SetPoint ........................................... 202
Figura 4.76 Configuración de la Simulación de Llenado del Tanque .................. 202
Figura 4.77 Pantalla de Control del Proceso ....................................................... 203
Figura 4.78 Pantalla Inicial de la Calibración del PID.......................................... 203
Figura 4.79 Inserción de la Pantalla Grafica para la Calibración......................... 204
Figura 4.80 Asignación de los Tags del Programa a las Pens ............................ 204
Figura 4.81 Configuración de la Visualización de la Variable del Proceso y de
Control ................................................................................................................ 205
Figura 4.82 Configuración del Ingreso del SetPoint ........................................... 205
Figura 4.83 Configuración del Ingreso de Kc, Ti, Td ........................................... 206
Figura 4.84 Finalización de la Configuración de la Pantalla CALIBRACIÓN PID 206
Figura 4.85 Configuración de los Botones para Enlazar las Distintas pantallas 207
Figura 4.86 Configuración del Ingreso de Frecuencia Máxima .......................... 207
Figura 4.87 Configuración del Ingreso de Frecuencia Mínima ........................... 208
Figura 4.88 Configuración de la Visualización de la Frecuencia ........................ 208
Figura 4.89 Configuración de la Visualización de la Velocidad .......................... 209
Figura 4.90 Configuración del Botón de Eliminación de Fallos ........................... 209
Figura 4.91 Finalización de la Configuración de la Pantalla PARÁMETROS DEL
VARIADOR ......................................................................................................... 210
CAPÍTULO V
Figura 5.1 Voltaje de la Fuente Alimentación AC de ControlLogix ...................... 211

Figura 5.2 Voltaje en la Fuente de Salida de AC de ControlLogix ...................... 212
Figura 5.3 Verificación de la Comunicación Serial para ControlLogix L61 .......... 212
Figura 5.4 Verificación del Módulo 1756-ENBT .................................................. 213
Figura 5.5 Pantalla del Módulo Ethernet 1756-ENBT ......................................... 213
Figura 5.6 Verificación del Módulo 1756-DNB .................................................... 214
Figura 5.7 Pantalla del Módulo DeviceNet 1756-DNB ........................................ 214
Figura 5.8 Programa de Prueba de Entradas Digitales 1756-IB16D ................... 215
Figura 5.9 Conexión del Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D .................. 215
Figura 5.10 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales 1756-IB16D................ 216
Figura 5.11 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D................... 216
Figura 5.12 Configuración de las Entradas RTD ................................................. 217
Figura 5.13 Programa de Prueba para Entradas RTD 0 ..................................... 217
Figura 5.14 Conexión del Módulo con la PT 100 ................................................ 218
Figura 5.15 Monitoreo de las Entradas RTD mediante el RSLogix 5000 ............ 218
Figura 5.16 Configuración del Módulo 1756-IF4FXOF2F en Voltaje................... 219
Figura 5.17 Programa de Prueba del Módulo 1756-IF4FXOF2F en Voltaje ....... 219
Figura 5.18 Señales de Entrada y Salidas Análogas del Módulo 1756-IF4FXOF2F
............................................................................................................................ 220
Figura 5.19 Programa de Prueba del Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8I .. 220
Figura 5.20 Cambio de Estado del Módulo de Salidas Digitales Normalmente
Abiertas ............................................................................................................... 221
Cerradas ............................................................................................................. 221
Figura 5.22 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales mediante el RSLogix 5000
............................................................................................................................ 222
Figura 5.23 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8I ...................... 222
Figura 5.24 Voltaje de la Fuente Alimentación AC de CompactLogix ................. 223
Figura 5.25 Voltaje en la Fuente de Salida DC de CompactLogix ...................... 223
Figura 5.26 Verificación de la Comunicación Serial para ControlLogix L61 ........ 224
Figura 5.27 Verificación del Módulo 1756-DNB .................................................. 224
Figura 5.28 Pantalla del Módulo Ethernet 1756-DNB ......................................... 225
Figura 5.29 Programa de Prueba de Entradas Digitales 1769-IQ16F ................. 225
Figura 5.30 Conexión del Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F ................ 226
Figura 5.31 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales 1769-IQ16F................ 226
Figura 5.32 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F................... 226
Figura 5.33 Configuración del Módulo 1769-IF4 en Voltaje ................................ 227
Figura 5.34 Programa de Prueba del Módulo 1769-IF4 en Voltaje ..................... 227
Figura 5.35 Programa de Prueba del Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8 ... 229
Abiertas ............................................................................................................... 229
Figura 5.37 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales1769-OW8 en RSLogix
5000 .................................................................................................................... 230
Figura 5.38 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales 1769-OW8 ....................... 230
Figura 5.39 Configuración del Módulo 1769-OF2 en Voltaje .............................. 230
Figura 5.40 Programa de Prueba del Módulo 1769-OF2 en Voltaje ................... 231
Figura 5.41 Señales de la Salidas Análogas del Módulo 1769-OF2 ................... 231
Figura 5.42 Voltaje de Entrada de la Fuente Alimentación AC de SLC 500 ....... 232
Figura 5.43 Voltaje en la Fuente de Salida DC de CompactLogix ...................... 232
Figura 5.44 Verificación de la Comunicación Serial para SLC 500 ..................... 233
Figura 5.45 Programa de Prueba de Entradas Digitales 1746-IB16 ................... 234
Figura 5.46 Conexión del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16 ................... 234
Figura 5.47 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales 1746-IB16 .................. 235
Figura 5.48 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16 ..................... 235
Figura 5.49 Configuración del Módulo 1746-NI8 en Voltaje ................................ 236
Figura 5.50 Programa de Prueba del Módulo 1769-IF4 en Voltaje ..................... 236
Figura 5.51 Programa de Prueba del Módulo de Salidas Digitales 1756-OB16 .. 238
Figura 5.52 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales1769-OB16 en RSLogix
5000 .................................................................................................................... 238
Figura 5.53 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales 1769-OW8 ....................... 239
Figura 5.54 Configuración del Módulo 1746-NO4I .............................................. 239
Figura 5.55 Programa de Prueba del Módulo 1769-OF2 en Voltaje ................... 240
Figura 5.56 Señales de la Salidas Análogas del Módulo 1769-OF2 ................... 240
Figura 5.57 Voltaje de Alimentación DC de MicroLogix ...................................... 241
Figura 5.58 Voltaje en la Fuente de Salida DC de MicroLogix ............................ 241
Figura 5.59 Comunicación Serial para MicroLogix 1100 ..................................... 242
Figura 5.60 Programa de Prueba de Entradas Digitales para MicroLogix 1100 . 243
Figura 5.61 Conexión de Entradas Digitales MicroLogix 1100 ............................ 243
Figura 5.62 Monitoreo de Entradas Digitales del MicroLogix 1100 ..................... 244
Figura 5.63 Pantalla de Entradas Digitales del MicroLogix 1100 ........................ 244
Figura 5.66 Programa de Prueba de Salidas Digitales para MicroLogix 1100 .... 247
Figura 5.67 Conexión de Salidas Digitales de MicroLogix 1100 ......................... 247
Figura 5.68 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales de MicroLogix 1100 ... 248
Figura 5.69 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16 ..................... 248
Figura 5.70 Programa de Prueba de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
............................................................................................................................ 249
Figura 5.71 Conexión de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6 ........... 249
............................................................................................................................ 250
Figura 5.73 Pantalla de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6............... 250
Figura 5.74 Programa de Prueba de Salidas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
............................................................................................................................ 251
Figura 5.75 Cambio de Estado de Salidas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
........................................................................................................................... .251
Figura 5.76 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
............................................................................................................................ 252
Figura 5.77 Pantalla de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6............... 252
Figura 5.78 Configuración de las Entradas Termopar ......................................... 253
Figura 5.79 Programa de Prueba para Entradas Termopar ................................ 253
Figura 5.80 Conexión del Módulo con la Termopar tipo K .................................. 253
Figura 5.81 Monitoreo de las Entradas Termopar mediante el RSLogix 5000 .... 254
............................................................................................................................ 255
Figura 5.85 Voltaje de Alimentación AC de PanelView 1000 .............................. 256
Figura 5.86 Verificación de la Comunicación Serial para ControlLogix L61 ........ 256
Figura 5.87 Conexión de los switch a las lámparas del Módulo de I/O ............... 257
Figura 5.88 Conexión de los pulsadores a las lámparas del Módulo de I/O ....... 257
Figura 5.89 Prueba de los Drives Desconectados Ethernet mediante RSLinx .. 258
Figura 5.90 Prueba de los Drives Conectados Ethernet mediante RSLinx ........ 258
Figura 5.91 Prueba de los Drives Conectados Ethernet mediante RSNetWorx . 259
Figura 5.92 Comprobación de la Ethernet mediante RSLinx ............................. 259
Figura 5.93 Supervisión de la Pantalla PRINCIPAL ............................................ 260
Figura 5.94 Supervisión de la Pantalla de CONTROL DE NIVEL ....................... 261
Figura 5.95 Supervisión de la Pantalla de CALIBRACIÓN PID .......................... 261
Figura 5.96 Supervisión de la Pantalla de PARÁMETROS DEL VARIADOR ..... 262
ÍNDICE DE TABLAS
CAPÍTULO II
ESTUDIO DE LOS EQUIPOS
Tabla 2.1 Características del Chasis 1756-A10 ................................................................. 50

Tabla 2.2 Características de la fuente de Alimentación 1756-PA72.................................... 51
Tabla 2.3 Características del Procesador Contrologix (1756-L61) ...................................... 52
Tabla 2.4 Características del Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT .................... 54
Tabla 2.5 Características del Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB ................... 55
Tabla 2.6 Características del Módulo de Entradas 1756-IB16D. ........................................ 56
Tabla 2.7 Características del Módulo de Entradas de RTD 1756-IR6I ................................ 57
Tabla 2.8 Características del Módulo de I/O Análogas 1756-IF4FXOF2F........................... 59
Tabla 2.9 Características del Módulo de Salidas tipo Relé 1756-OX8I ............................... 60
Tabla 2.10 Accesorios Complementarios de la Familia ControlLogix.................................. 61
Tabla 2.11 Características de la Fuente de Alimentación 1769-PA2 .................................. 65
Tabla 2.12 Características del Procesador CompactLogix L32E. ...................................... 67
Tabla 2.13 Características del Módulo DeviceNet 1769-SDN ............................................ 68
Tabla 2.14 Características del Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F ......................... 69
Tabla 2.15 Características del Módulo de Entradas Analógicas 1769-IF4 .......................... 70
Tabla 2.16 Características del Módulo de Salidas Digitales tipo Relé 1769-OW8 ............... 72
Tabla 2.17 Capacidades Nominales de Contactos de Salidas tipo Relé 1769-OW8 .......... 72
Tabla 2.18 Características del Módulo de Salidas Analógicas 1769-OF2 ........................... 73
Tabla 2.19 Accesorios Complementarios de la Familia CompactLogix ............................... 74
Tabla 2.20 Descripción de pines del conector DB9. .......................................................... 81
Tabla 2.21 Características del Chasis (1746-A7) ............................................................... 87
Tabla 2.22 Características de la Fuente de Alimentación 1746-P2..................................... 90
Tabla 2.23 Características del Procesador 1747-L551 ...................................................... 91
Tabla 2.24 Características del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16 ........................... 92
Tabla 2.25 Características del Módulo de Entradas Análogas (1746-NI8) .......................... 93
Tabla 2.26 Características del Módulo de Salidas Digitales 1746-OB16............................. 95
Tabla 2.27 Características del Módulo de Salidas Análogas 1746-NO4I ............................ 96
Tabla 2.28 Accesorios Complementarios de la Familia SLC .............................................. 98
Tabla 2.29 Características del MicroLogix 1100 1763-L16BBB ........................................ 100
Tabla 2.30 Características del Módulo de Entrada y Salidas Analógicas 1762-IF2OF2 .... 102
Tabla 2.31 Módulo de Entradas y Salidas Digitales 1762-IQ8OW6 ................................. 103
Tabla 2.32 Módulo de Entrada Para Termopar 1762-IT4 ................................................. 104
Tabla 2.33 Accesorios Complementarios de la Familia MicroLogix. ................................. 106
Tabla 2.34 Características del Módulo de Entradas y Salidas Análogas EM235 ........... 116
Tabla 2.35 Distribucion de Pines del Cable Multimaestro USB/PPI S7-200 ................... 118
Tabla 2.36 Características del Panel View Plus 1000 ...................................................... 121
CAPÍTULO III
Tabla 3.1 Elementos de Protección y Comunicación ..................................................... 124

Tabla 3.2 Pines de conexión del Módulo ControlLogix L61 .............................................. 125
Tabla 3.3 Pines de Conexión del Módulo CompactLogix L32E ........................................ 127
Tabla 3.4 Pines de Conexión del Módulo SLC 5/05 ......................................................... 129
Tabla 3.5 Pines de Conexión del Módulo MicroLogix 1100 .............................................. 131
Tabla 3.7 Características de Vulcatex ............................................................................. 133
Tabla 3.8 Selección de Colores de los Conectores......................................................... 138
Tabla 3.9 Amperaje de Fusibles de los Módulos ............................................................. 139
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED DE COMUNICACIÓN ENTRE PLC Y PANEL

OPERADOR
Tabla 4.1 Descripción de Direcciones MAC de Dispositivos Allen Bradley ....................... 159
Tabla 4.2 Tipos de Direcciones IP .................................................................................. 160
Tabla 4.3 Direcciones IP y Máscara de Red.................................................................... 165
Tabla 4.4. Parámetros del variador ................................................................................. 186
Tabla 4.5. Direccionamiento de entradas y salidas .......................................................... 187
Tabla 4.6. Nombres de las Pantallas del HMI .................................................................. 196
CAPÍTULO V
Tabla 5.1 Verificación de las Señales de Entrada Análogas del Módulo 1769-IF4 ............ 228
Tabla 5.2 Verificación de las Señales de Entrada Análogas del Módulo 1769-NI8 ............ 237
Tabla 5.3 Verificación de las Señales de Entrada Análogas del Módulo 1769-NI8 ............ 246
Tabla 5.4 Comprobación del Control de Nivel ............................................................... 262
ANEXOS
A. Planos.
A.1. Plano Físico y Eléctrico del Módulo ControlLogix.
A.1.1. Plano Físico del Módulo del PLC ControlLogix.
A.1.2. Plano Eléctrico de conexiones del Módulo ControlLogix.
A.1.3. Simulación.
A.2. Plano Físico y Eléctrico del Módulo CompactLogix
A.2.1. Plano Físico del Módulo del PLC CompactLogix.
A.2.2. Plano Eléctrico de conexiones del Módulo CompactLogix.
A.2.3. Simulación.
A.3. Plano Físico y Eléctrico del Módulo SLC 500.
A.3.1. Plano Físico del Módulo del PLC SLC 500.
A.3.2. Plano Eléctrico de conexiones del Módulo SLC 500.
A.3.3. Simulación.
A.4. Plano Físico y Eléctrico del Módulo MicroLogix
A.4.1. Plano Físico del Módulo del PLC MicroLogix.
A.4.2. Plano Eléctrico de conexiones del Módulo MicroLogix.
A.4.3. Simulación.
A.5. Plano Físico y Eléctrico del Módulo del Panel View
A.5.1. Plano Físico del Módulo del Panel View.
A.5.2. Plano Eléctrico de conexiones del Módulo del Panel View.
A.5.3. Simulación.
A.6. Plano Físico y Eléctrico del Módulo de pruebas.
A.6.1. Plano Físico del Módulo de pruebas
A.6.2. Plano Eléctrico de conexiones del Módulo de pruebas.
A.7. Plano físico de la mesa.
B. Manuales de operación de los Módulos.
B.1. Manual de operación del Módulo ControlLogix.
B.2. Manual de operación del Módulo CompactLogix.
B.3. Manual de operación del Módulo SLC 500.
B.4. Manual de operación del Módulo MicroLogix.
B.5. Manual de operación del Módulo del Panel View.
INTRODUCCIÓN
El desarrollo de la tecnología y el mercado competitivo, obliga a la industria a

mejorar sus técnicas de control. Varias empresas privadas y petroleras del país
usan tecnología Allen Bradley que con la ayuda de un panel de control visual, se
puede tener supervisión del estado de los elementos que interactúan en un proceso
en tiempo real.
La automatización y el monitoreo en la actualidad son técnicas muy utilizadas en la

industria, ya que facilitan al operador a visualizar y controlar los parámetros
importantes que se encuentran dentro de un proceso industrial.
Con esta técnica se ha logrado disminuir costos y tiempos de operación, elevar la

productividad, mejorar la calidad de los productos, disminuir riesgos de operación
tanto en el proceso como para los operadores, logrando una mejor y más segura
comunicación Hombre-Máquina.
Con el objeto de abarcar una mayor cantidad de parámetros a controlar, la

tecnología de redes también ha evolucionado, la cual permite que la automatización
tenga una mayor cobertura sobre el proceso, así como incrementar las distancias de
los elementos, sobre los cuales se puede tener control.
Los PLC‘s ControlLogix, CompactLogix, SLC, MicroLogix, son controladores lógicos

programables, que manejan señales analógicas y digitales, muy utilizado en el
control de procesos. Tienen la posibilidad de aumentar su capacidad de entradas y
salidas mediante tarjetas de expansión, diseñado principalmente para un ambiente
industrial, posee puertos de comunicación estándar RS-232, y mediante tarjetas
puede trabajar en Ethernet y DeviceNet.
El PanelView 1000 es un equipo de la marca Allen Bradley utilizado por las

industrias para monitorear parámetros que son adquiridos a través del controlador,
como temperatura, presión, distancias, etc. La implementación de una pantalla táctil
-i-
ayuda a interactuar y conectar a varios grupos de trabajo, ahorrando espacio y
eficiencia en el trabajo. Tiene la capacidad de aumentar su nivel de memoria
mediante la utilización de una tarjeta de memoria externa.
Toda la utilización de los equipos de la marca Allen Bradley, tiene por objetivo,
desarrollar un módulo didáctico, mediante el cual el estudiante tenga la facilidad de
adquirir sus conocimientos en la rama de los autómatas programables, además de
una fácil comprensión de los diagramas de conexión de dichos dispositivos.
ANTECEDENTES
El incremento de eficiencia en la industria y por ende en todos sus procesos de

administración, fabricación y mantenimiento, ha establecido pautas para nuevas
formas de control y comunicación en los equipos. Dando lugar que en el sector
educativo no esté exento de entrar en la evolución para llegar a niveles de
competitividad adecuado.
La automatización en la industria ha ido más allá de un primer nivel con simples

actuadores, evolucionó a sensores y controladores ―inteligentes‖. Este paso
también conllevó a criterios de comunicación más elevados y complicados. La
supervisión cuidadosa y sistemática de la información, son herramientas necesarias
para conseguir objetivos, y proporciona técnicas con las que se puede evaluar los
procesos.
Los centros de enseñanza deben poseer equipos acorde con la evolución

tecnológica, que proporcionen a sus estudiantes los instrumentos necesarios para
realizar experimentos que se asemejen a los que se van a utilizar dentro del campo
profesional.
-ii-
OBJETIVO GENERAL
 Diseñar e implementar el Laboratorio con Controladores Lógicos

Programables para la Escuela Politécnica del Ejército Sede Latacunga
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Programar los PLC´s con los software Rslogix500, RSview, RSLinx, MicroWin
con las diferentes interfaces.
 Implementar un programa de prácticas de laboratorio para los alumnos de la
carrera.
 Establecer una red comunicación entre los equipos.
 Implementar un H.M.I con los módulos existentes
JUSTIFICACIÓN
Las ESPE-L en el ámbito eléctrico y de control requiere ampliarse en la parte de

Programadores Lógicos Controlados (PLC´s) que hoy en día es una de las mayores
alternativa de trabajo, por lo cual los alumnos necesitan de un Laboratorio
actualizado e implementado de forma didáctica, para que cada uno desarrolle sus
habilidades y destrezas en programación, diseño de ambientes y ejecución de
proyectos con PLC´s.
El proyecto se desarrollará con equipos de la marca ALLEN BRADLEY como lo son

los PLC´s Controllogix, SL-500, Compaclogix, Micrologix y de la SIEMENS con los
S7-200 que son equipos altamente usado dentro de la industria, en especial dentro
de la Petrolera, los misma puede ser programada a través de un PC, pudiendo llegar
a tener un monitoreo y control mediante un HMI con un Touchpanel.
De esta manera se fortalecerá el avance tecnológico en la parte de instalaciones

Industriales inteligentes ya que los alumnos manejaran ya no solo paquetes
didácticos en un PC, sino también una pantalla táctil, sensores, interfaces,
-iii-
actuadores, facilitando su aprendizaje. Ya que se elaboraran guías para las
practicas respectivas.
METAS DE PROYECTO
 Determinar las características de operación y funcionamiento de los PLC´s

que se van a utilizar para implementar el Laboratorio.
 Diseñar e Implementar módulos didácticos para realizar prácticas con PLC´s
Compactos y Modulares.
 Realizar la conexión para el monitoreo y control por medio de una red entre
PLC y Panel Operador.
 Proporcionar guías de estudio al estudiante.
 Desarrollar un programa de prácticas secuenciales para el aprendizaje.
-iv-
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1.- GENERALIDADES DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMABLES
Los Controladores Lógicos Programables (Figura 1.1) son computadores digitales

industriales dedicados a las tareas de control de procesos. Dichos dispositivos
fueron creados para mejorar el sistema de control convencional mediante
contactores. Entre los problemas que presentaban los sistemas de control
convencional están: poca flexibilidad, difícil supervisión y corrección de errores, poca
confiabilidad y alto consumo de energía.
Figura 1.1 Controladores Lógicos Programables
Las razones de estos problemas radican en que los sistemas convencionales

implementan la lógica de control mediante cableados complicados y múltiples
elementos discretos como temporizadores, contactores, interruptores, enclaves
mecánicos y botoneras, todos los cuales están sujetos a fallo. Además, el hecho de
que la lógica esté implementada por cableados hace difícil su modificación.
Como respuesta, surgió la idea de tener un único elemento programable que

realizará la lógica de control. Entonces, bastará con programar dicha lógica en la
-1-
memoria del dispositivo para obtener el mismo resultado que con la intrincada red
de contactores que se tenía previamente.
El dispositivo fue llamado Controlador Lógico Programable (PLC), nombre que

resalta su característica más importante: el hecho de que es programable. Esta
cualidad permite que el equipo pueda ser utilizado en una gran diversidad de
procesos, ofreciendo a la industria flexibilidad y adaptabilidad a los cambios.
1.1.1.- ESTRUCTURA Y COMPONENTES BÁSICOS1
1.1.1.1.- Estructura Interna
Está constituida por los siguientes componentes:

• CPU.
• Memoria.
• Entradas y salidas.
• Comunicaciones.
• Buses.
1.1.1.2. - Estructura Externa
Todos los PLC, poseen una de las siguientes estructuras:
• Compacta, en un solo bloque están todos los elementos.

• Modular:
• Estructura americana: separa las entradas y salidas del resto del
autómata.
• Estructura europea: cada módulo es una función (fuente de
alimentación, CPU, entrada y salida, entre otros).
1
http://www.eie.ucr.ac.cr/uploads/file/proybach/pb0434t.pdf
-2-
Externamente se encuentran con cajas que contienen una de estas estructuras,
las cuales poseen indicadores y conectores en función del modelo y fabricante.
Para el caso de una estructura modular se dispone de la posibilidad de fijar los

distintos módulos en rieles normalizados, para que el conjunto sea compacto y
resistente.
El micro-autómatas suelen venir sin cubierta, ya que su empleo no es

determinado y se suele incluir dentro de un conjunto más grande de control o
dentro de la misma maquinaria que se debe controlar.
1.1.1.3.- Componentes Básicos
1.1.1.3.1.- Entradas
Constituyen la etapa de entrada del PLC. Desde la parte externa del PLC lucen
como una bornera donde se deben colocar los cables con las señales que
provienen de los transductores, pero internamente están conformadas por
circuitos electrónicos que acoplan esas señales a las especificaciones de señales
que el PLC puede manipular.
Según la naturaleza de la señal que se recibe de los transductores, las entradas

se clasifican en:
a) Entradas digitales: Estas entradas se diseñan para recibir señales

cuantizadas de los sensores de campo. Dichas señales varían sólo entre dos
estados. El PLC codifica estas señales según su amplitud en: 1 lógico para el
valor de amplitud mayor, y 0 lógico para el nivel de amplitud menor. Los niveles
de amplitud que el PLC entenderá son definidos por el fabricante. Este tipo de
señales generalmente provienen de transductores como interruptores, botoneras,
sensores de fin de carrera, etc.
-3-
b) Entradas analógicas: Son las que reciben señales analógicas de los
transductores de campo. Estas señales generalmente provienen de sensores que
miden el valor instantáneo de una variable física. Ejemplos de este tipo de
señales son: la salida de una tacométrica, de un fotosensor o de un sensor de
nivel.
El valor de la señal analógica internamente se transforma en una señal digital de

tal forma que el procesador la pueda manipular. Un aspecto importante de esta
transformación es la resolución con que se realiza en el interior del PLC. Por
resolución se entenderá la cantidad valores cuantizados disponibles para
representar una señal analógica.
Según el tipo de señal eléctrica que reciban, las entradas también pueden ser: de
corriente y de voltaje. A las entradas está asignado un espacio de memoria del
PLC llamado imagen de entradas, el cual contiene la información de todas las
entradas en todo momento.
1.1.1.3.2.- Salidas
Internamente son circuitos electrónicos que realizan el acople entre las señales
digitales utilizadas por el PLC y las señales analógicas o cuantizadas que utilizan
los actuadores. Externamente lucen como una bornera donde se realizan las
conexiones entre el PLC y los actuadores.
Las salidas se clasifican, al igual que en el caso de las entradas, en digitales y

analógicas. Las salidas digitales se aplican a actuadores como bobinas de
contactores, electroválvulas, etc.
Existen salidas digitales: de voltaje y de relé. Las salidas de voltaje asignan una
magnitud de voltaje, que depende del fabricante, al estado 1 lógico; y de 0 V al
estado 0 lógico. Las salidas de relé consisten en un contacto seco que se cierra
en el estado 1 y se abre en el estado 0. En el caso de salidas analógicas, los
-4-
valores de salida están generalmente entre 0 a 10 VDC para salidas de voltaje; y
de 4 a 20 mA para las de corriente, aunque estos valores varían según el
fabricante. Estas señales comandan actuadores como válvulas solenoides,
servomotores, etc.
A las salidas se les asigna un espacio de memoria del PLC llamado imagen de
salida, el cual contiene la información de todas las salidas en todo momento.
1.1.1.3.3.- Unidad central de proceso ó CPU
Es el elemento principal de procesamiento del PLC. Una vez digitalizadas, las

señales de entrada son pasadas al CPU, el cual les aplica el algoritmo de control
para generar las salidas. El algoritmo de control está almacenado en la memoria
interna del PLC en forma de un programa, el cual es creado y almacenado por el
usuario. Además de ejecutar el programa, el CPU realiza acciones como
verificación del sistema, actualización de las imágenes de entrada/salida y la
medición del tiempo de ejecución del programa.
1.1.1.3.4.- Memoria del PLC
Es el lugar físico donde residen el sistema operativo, el programa, los datos de

ejecución y las imágenes de entrada-salida. El sistema operativo es un programa
que utiliza el PLC para iniciar su operación y realizar las configuraciones propias
de su funcionamiento.
La memoria del PLC se clasifica en diferentes clases dependiendo de su modo de

acceso y volatibilidad.
a) EEPROM: Es una memoria de sólo lectura que puede ser escrita por medios
electrónicos. No necesita de una fuente de poder para mantener sus datos. Por su
-5-
característica no volátil, se utiliza para guardar datos esenciales, tal como el
sistema operativo y el programa.
b) RAM: Es una memoria de acceso aleatorio que se utiliza para guardar los
datos generados mientras se ejecuta el programa. Es volátil, por lo que los datos
almacenados se pierden si se suspende la alimentación.
1.1.1.3.5.- Fuente de poder
Es el elemento que brinda la alimentación a todos los componentes del PLC.

Generalmente los componentes funcionan a bajos voltajes de DC. La fuente
realiza la transformación de los voltajes AC de las líneas de potencia a esos
niveles DC.
1.1.1.3.6.- Módulos de Comunicación
Las comunicaciones de la CPU son llevadas a cabo por un circuito especializado

con protocolos como RS-232C, TTY ó HPIB (IEEE-485) MODBUS, HART, RS-
485, DeviceNet, ControlNet, Ethernet; y depende según el fabricante y la
sofisticación del PLC.
1.1.2.- TIPOS DE PLC´s2
Debido a la gran variedad de tipos de PLC, tanto en sus funciones, como su

capacidad, aspecto físico y otros, es posible clasificar los distintos tipos en varias
categorías.
• PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto que puede manejar
un conjunto reducido de I/O, en un número inferior a 100. Permiten manejar
2
http://www.dimeint.com.mx/PDF/PRINCIPIOS%20BASICOS%20PLC%C2%B4S.pdf
-6-
entradas y salidas digitales, y algunos módulos especiales, como se
muestra en la Figura 1.2.
Figura 1.2 PLC Nano Allen Bradley
• PLC tipo Compactos: Estos PLC´s tienen incorporado la fuente de

alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y
permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos (alrededor de
500 I/O), su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran
variedad de módulos especiales (Figura 1.3), tales como:
• Entradas y salidas análogas
• Módulos contadores rápidos
• Módulos de comunicaciones
• Interfaces de operador
• Expansiones de I/O
Figura 1.3 PLC Compacto Allen Bradley
• PLC tipo Modular: Estos PLC‘s (Figura 1.4) se componen de un conjunto

de elementos que conforman el controlador final, éstos son:
-7-
• Rack
• Fuente de Alimentación
• CPU
• Módulos de I/O
• Módulos de comunicaciones
Figura 1.4 PLC’s Modulares Allen Bradley
1.1.3.- PROGRAMACIÓN DE LOS PLC’s
El incremento de la complejidad en la programación de los autómatas

programables requiere más que nunca de la estandarización de la misma. El
estándar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC ha sido definido.
Alcanzó el estado de Estándar Internacional en Agosto de 1992. Los lenguajes
gráficos y textuales definidos en el estándar son una fuerte base para entornos de
programación potentes en PLC. Con la idea de hacer el estándar adecuado para
un gran abanico de aplicaciones, cinco lenguajes han sido definidos en total:
• Gráfico secuencial de funciones (grafcet)

• Lista de instrucciones (LDI o AWL)
• Texto estructurado
• Diagrama de flujo
• Diagrama de contactos
La programación de los PLC‘s se lo realiza estrictamente con el software RSLogix

ya que es propio de Allen Bradley, este programa utiliza estructura de contactos,
-8-
el cual se describirá a continuación. Los PLC‘s de la marca Allen Bradley no se
los puede programar con otro software para PLC‘s
1.1.3.1.- RSLogix3
RSLogix (Figura 1.5) es el software destinado a la creación de programas de los

PLC‘s Allen Bradley, en lenguaje de esquema de contactos o llamado lógica de
escalera (Ladder). Incluye un editor de ladder y verificador de proyectos, entre
otras opciones, que son de mucha ayuda dentro de la elaboración de un proyecto;
además éste es un producto desarrollado para operar en sistemas operativos
Windows.
Figura 1.5 Vista principal del RSLogix
1.2.- PANELES OPERADORES4
Se compone de una pantalla con más o menos resolución de gráficos y teclas

numéricas y de función, terminales de comunicación y una pantalla táctil. La
pantalla puede ser en color o monocromo, e indica el estado de los diferentes
valores del proceso, con gráficos complejos o figuras sencillas, permitiendo a su
3
http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/design/rslogix5000/
4
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2711p-in001_-es-p.pdf
-9-
vez introducir valores para ajustar los parámetros de regulación del proceso o
consignas del mismo.
Se programan con un software propio, al igual que los PLC‘s se comunican con el
PLC a través de un puerto de comunicación, que varía de unos a otros; siendo lo
más frecuente una comunicación RS232 o Ethernet.
1.2.1.- COMPONENTES BÁSICOS5
Se trata de una pequeña superficie sobre la cual el operador desplaza su dedo,

con el que se controla el movimiento del cursor en la pantalla.
También existen pantallas táctiles, que tocando con un dedo sobre la pantalla
simula la pulsación de botones. En la Figura 1.6 se presenta una descripción de
las partes principales de un Panel Operador.
Figura 1.6 Componentes del Panel Operador
1.2.2.- TIPOS DE PANELES OPERADORES6
Existen varias formas para implementar los sistemas táctiles, cada una basada en
diferentes tecnologías y con distintas aplicaciones. Los sistemas táctiles más
importantes son:
5
http://web.wm.edu/facman/safety/Documents/ISC/RODI/touch%20panel.pdf?svr=www
6
www.ecojoven.com/dos/05/tactil.html
-10-
• Pantallas táctiles por infrarrojos
• Pantallas táctiles resistivas
• Pantallas táctiles capacitivos
• Pantallas táctiles de onda acústica superficial (SAW)
1.2.2.1.- Paneles Infrarrojos
El sistema más antiguo y fácil de entender es el sistema de infrarrojos. En los

bordes de la pantalla, en la carcasa de la misma, existen unos emisores y
receptores de infrarrojos. En un lado de la pantalla están los emisores y en el
contrario los receptores. Se tiene una matriz de rayos infrarrojos vertical y
horizontal. Al pulsar con el dedo o con cualquier objeto, sobre la pantalla se
interrumpe un haz infrarrojo vertical y otro horizontal. El ordenador detecta la
interrupción de estos rayos y actúa en consecuencia, como se muestra en la
Figura 1.7.
Figura1.7 Panel Operador Infrarrojo

Este sistema tiene la ventaja de la simplicidad y de no oscurecer la pantalla, pero
tiene desventajas: son caras y voluminosas, muy sensibles a la suciedad y
pueden detectar fácilmente falsas pulsaciones (una mosca que se pose, por
ejemplo).
1.2.2.2.- Pantallas táctiles resistivas
Es un tipo de pantallas táctiles muy usado. La pantalla táctil propiamente dicha

está formada por dos capas de material conductor transparente, con una cierta
-11-
resistencia a la corriente eléctrica, y con una separación entre las dos capas
(Figura 1.8). Cuando se toca la capa exterior se produce un contacto entre las dos
capas conductoras. Un sistema electrónico detecta el contacto y midiendo la
resistencia puede calcular el punto de contacto.
Figura 1.8 Panel Operador Resistivo
Hay varios tipos de pantallas resistivas según el número de hilos conductores que
usan, entre cuatro y ocho. Todas se basan en el mismo sistema, las pantallas
táctiles resistivas tienen la ventaja ser usadas con cualquier objeto, un dedo, un
lápiz, un dedo con guantes, etc. Son económicas, fiables y versátiles. Por el
contrario al usar varias capas de material transparente sobre la propia pantalla, se
pierde bastante luminosidad. Por otro lado, la pantalla táctil es sensible a la luz
ultravioleta, de tal forma que con el tiempo se degrada, pierde flexibilidad y
transparencia.
1.2.2.3.- Pantallas táctiles capacitivas
En estas pantallas se añade una capa conductora al cristal del propio tubo. Se
aplica una tensión en cada una de las cuatro esquinas de la pantalla. Una capa
que almacena cargas se sitúa sobre el cristal del monitor. Cuando un usuario toca
el monitor, algunas cargas se transfieren al usuario; de tal forma que la carga en
la capa capacitiva se decrementa. Este decrecimiento se mide en los circuitos
situados en cada esquina del monitor. El ordenador calcula, por la diferencia de
carga entre cada esquina, el sitio concreto donde se tocó y envía la información al
-12-
software de control de la pantalla táctil. La principal ventaja de este sistema es
que, al tener menos capas sobre el monitor, la visibilidad de la pantalla mejora y la
imagen se observa más clara.
1.2.2.4.- Pantallas táctiles de onda acústica superficial (SAW)
A través de la superficie del cristal se transmiten dos ondas acústicas inaudibles

para el hombre. Una de las ondas se transmite horizontalmente y la otra
verticalmente. Cada onda se dispersa por la superficie de la pantalla rebotando en
unos reflectores acústicos, como se muestra en la Figura 1.9.
Figura 1.9 Pantalla Táctil de Onda Acústica
Las ondas acústicas no se transmiten de forma continua, sino por trenes de

pulsos. Dos detectores reciben las ondas, uno por cada eje. Se conoce el tiempo
de propagación de cada onda acústica en cada trayecto. Cuando el usuario toca
con su dedo en la superficie de la pantalla, el dedo absorbe una parte de la
potencia acústica, atenuando la energía de la onda. El circuito controlador mide el
momento en que recibe una onda atenuada y determina las coordenadas del
punto de contacto.
Además de las coordenadas X e Y, la tecnología SAW es capaz de detectar el eje

Z, la profundidad o la presión aproximada que se ha ejercido con el dedo, puesto
que la atenuación será mayor cuanta más presión se ejerza.
-13-
1.2.3.- PROGRAMACIÓN DE LOS PANELES OPERADORES
Existen varios tipos de software para realizar la programación de los paneles

operadores. Algunos permiten diseñar las aplicaciones, por ejemplo, para el terminal
Panel View, que para simplificar el diseño del proyecto usa menús, cuadros de
dialogo, y herramientas bajo Windows.
Una aplicación de dichos programas es una serie de pantallas que contienen objetos
tales como pulsadores, indicadores, listas del control, gráficos de barra y otras
herramientas, con las cuales el operador interactúa mediante toques en la pantalla.
Algunos software para programación de paneles operadores son:
• Panel Builder 32
• FactoryTalk
• RSView Studio
Por ejemplo, para la programación del PanelView Plus 1000 de Allen Bradley, se
utiliza el software de la propia empresa que es el FactoryTalk.
1.2.3.1.- FactoryTalk Studio ME
FactoryTalk Studio ME es un software que se utiliza para la creación de las pantallas

de aplicación que controlan y monitorean algún proceso; mediante la utilización de
esta herramienta se pueden desarrollar distintas operaciones dentro de la pantalla,
además cuenta con características especificas como:
• Se puede simular las aplicaciones durante el desarrollo.

• Dispone de un editor completo de gráficas.
• Herramientas de dibujo.
• Animación de objetos.
• Importación de archivos desde otros programas.
-14-
1.3.- REDES DE COMUNICACIONES7
Las redes de comunicación, permiten compartir con carácter universal la

información entre grupos de computadoras y sus usuarios; un componente vital
de la era de la información.
La generalización del ordenador o computadora personal (PC) y de la red de

área local (LAN) durante la década de los ochenta ha dado lugar a la posibilidad
de acceder a información en bases de datos remotas, cargar aplicaciones desde
puntos lejanos, enviar mensajes a otros países y compartir archivos; todo ello
desde un ordenador personal.
Las redes que permiten todo esto son equipos avanzados y complejos. Su
eficacia se basa en la confluencia de muy diversos componentes. El diseño e
implantación de una red mundial de ordenadores es uno de los grandes ‗milagros
tecnológicos‘ de las últimas décadas.
1.3.1.- CARACTERÍSTICAS
Los ordenadores conectados a una red local pueden ser grandes ordenadores u
ordenadores personales, con sus distintos tipos de periféricos. Aunque hay
muchos tipos de redes locales, entre ellas hay unas características comunes:
1. Un medio de comunicación común, a través del cual todos los dispositivos

pueden compartir información, programas y equipo; independientemente del
lugar físico donde se encuentre el usuario o el dispositivo. Las redes locales
están contenidas en una reducida área física: un edificio, un campus, etc.
2. Una velocidad de transmisión muy elevada, para que pueda adaptarse a las
necesidades de los usuarios y del equipo. El equipo de la red local puede
7
www.monografias.com/trabajos-pdf2/redes-comunicaciones/redes-comunicaciones.pdf
-15-
transmitir datos a la velocidad máxima a la que puedan comunicarse las
estaciones de la red, suele ser del orden de Megabit por segundo (Mbps).
3. Una distancia entre estaciones relativamente corta, entre unos metros.
4. La posibilidad de utilización de cables de conexión normales.
5. Todos los dispositivos pueden comunicarse con el resto y algunos de ellos
pueden funcionar independientemente.
6. Un sistema fiable, con un índice de errores muy bajo. Las redes locales
disponen normalmente de su propio sistema de detección y corrección de
errores de transmisión.
7. Flexibilidad, el usuario administra y controla su propio sistema.
Los dos tipos básicos de dispositivos que pueden conectarse a una red local son
las estaciones de trabajo y los servidores.
• Una estación de trabajo es un ordenador desde donde el usuario puede

acceder a los recursos de la red.
• Un servidor es un ordenador que permite a otros ordenadores que accedan
a los recursos de que dispone. Estos servidores pueden ser:
• Dedicados: usados únicamente para ofrecer sus recursos a otros nodos.

• No dedicados: pueden trabajar simultáneamente como servidor y
estación de trabajo.
Existe un tipo de servidor un poco especial, es el servidor de comunicaciones, que

permite que cualquiera de los equipos de una red se comunique con dispositivos
o sistemas externos. A su vez, se dividirá en dos grandes grupos: bridges y
gateways. De forma general, en una red, al nodo que pide un servicio o inicia una
comunicación, se le denomina cliente. Al nodo que responde a la petición se le
denomina servidor.
-16-
1.3.2.- MODELO OSI8
A finales de la década de los años setenta, la Organización Internacional para la

Normalización (ISO) empezó a desarrollar un modelo conceptual para la conexión
en red, el que tuvo la denominación de Modelo de Referencia de Interconexión de
Sistemas Abiertos (Open Systems Interconnection Reference Model); que en los
entornos de trabajo con redes se le conoce con el nombre de Modelo OSI.
En 1984, este modelo pasó a ser estándar internacional para las comunicaciones en
red con el fin de poner orden entre todos los sistemas y componentes requeridos en
la transmisión de datos, además de simplificar la interrelación entre fabricantes.
Todo dispositivo de cómputo y telecomunicaciones podrá ser referenciado al modelo

y por ende concebido como parte de un sistema interdependiente con
características muy precisas en cada nivel, al ofrecer un marco de trabajo
conceptual que permitirá explicar el modo en que los datos se desplazan dentro de
una red.
Existen siete niveles o capas dentro del modelo OSI que describen el proceso de
transmisión de los datos dentro de una red, como se muestra en la Figura 1.10
Figura 1.10 Niveles del Modelo OSI
8
http://es.wikipedia.org/wiki/Modelo_OSI
-17-
1.3.2.1.- Nivel Físico
Es la encargada de transmitir los bits de información a través del medio utilizado

para la transmisión. Se ocupa de las propiedades físicas y características
eléctricas de los diversos componentes; de la velocidad de transmisión, si ésta es
unidireccional o bidireccional de forma símplex, dúplex o full-dúplex. También de
aspectos mecánicos de las conexiones y terminales, incluyendo la interpretación
de las señales eléctricas y electromagnéticas.
En este nivel se ubican todos los medios de transmisión como los sistemas de
telecomunicaciones para el mundo WAN, tales como sistemas satelitales,
microondas, radio enlaces, canales digitales y líneas privadas; así como los
medios de transmisión para redes de área locales (LAN), cables de cobre
(UTP,STP) y fibra óptica. Además, en este nivel se ubican todos aquellos
dispositivos pasivos y activos que permiten la conexión de los medios de
comunicación como repetidores de redes LAN, repetidores de microondas y fibra
óptica, concentradores de cableado como los Hub´s, conmutadores de circuitos
físicos de telefonía o datos, equipos de modulación y demodulación, y aparatos
receptores telefónicos convencionales o de células que operan a nivel hardware
como sistemas terminales.
1.3.2.2.- Nivel de Enlace de datos
Conocido también como nivel de Trama (Frame) o Marco, es el encargado de

preparar la información codificada en forma binaria en formatos previamente
definidos por el protocolo a utilizar. Este nivel ensambla los datos en tramas y las
transmite a través del medio (LAN o WAN). Es el que debe ofrecer un control de
flujo entre tramas, así como un sencillo mecanismo para detectar errores. Es en
este nivel y mediante algoritmos donde se podrá validar la integridad física de la
trama; más no será corregida a este nivel sino que se le notificará al transmisor
para su retransmisión.
-18-
En este nivel se hace un direccionamiento de los datos en la red en la distribución
adecuada desde un emisor a un receptor, la notificación de errores, de la
topología de la red de cualquier tipo. Los elementos que realizan su función
determinada dentro de esta capa son los switch.
1.3.2.3.- Nivel de Red
El objetivo de la capa de red es hacer que los datos lleguen desde el origen al
destino, aún cuando ambos no estén conectados directamente. Los dispositivos
que facilitan tal tarea se denominan routers. Adicionalmente la capa de red lleva
un control de la congestión de red, que es el fenómeno que se produce cuando
una saturación de un nodo tira abajo toda la red.
Los routers trabajan en esta capa, aunque pueden actuar como switch de nivel 2
en determinados casos, dependiendo de la función que se le asigne. En este nivel
se realiza el direccionamiento lógico y la determinación de la ruta de los datos
hasta su receptor final.
1.3.2.4.- Nivel de Transporte
Su función básica es aceptar los datos enviados por las capas superiores,
dividirlos en pequeñas partes si es necesario, y pasarlos a la capa de red. En el
caso del modelo OSI, también se asegura que lleguen correctamente al otro lado
de la comunicación. Otra característica a destacar es que debe aislar a las capas
superiores de las distintas posibles implementaciones de tecnologías de red en
las capas inferiores, lo que la convierte en el corazón de la comunicación.
En esta capa se proveen servicios de conexión para la capa de sesión que serán
utilizados finalmente por los usuarios de la red al enviar y recibir paquetes. Estos
servicios estarán asociados al tipo de comunicación empleada, la cual puede ser
diferente según el requerimiento que se le haga a la capa de transporte.
-19-
1.3.2.5.- Nivel de Sesión
Este nivel es el encargado de proveer servicios de conexión entre las

aplicaciones, tales como iniciar, mantener y finalizar una sesión.
Es la que establece, mantiene, sincroniza y administra el diálogo entre

aplicaciones remotas. Ofrece varios servicios que son cruciales para la
comunicación, como son:
• Control de la sesión a establecer entre el emisor y el receptor.

• Control de la concurrencia, que dos comunicaciones a la misma operación
crítica no se efectúen al mismo tiempo.
• Mantener puntos de verificación, que sirven para que, ante una interrupción
de transmisión por cualquier causa, la misma se pueda reanudar desde el
último punto de verificación en lugar de repetirla desde el principio.
1.3.2.6.- Nivel de Presentación
Se refiere a la forma en que los datos son representados en una computadora.

Proporciona conversión de códigos y reformateo de datos de la aplicación del
usuario.
Es sabido que la información es procesada en forma binaria y en este nivel se

llevan a cabo las adaptaciones necesarias para que pueda ser presentada de una
manera más accesible. Esta capa es la primera en trabajar más en el contenido
de la comunicación que el cómo se establece la misma. En ella se tratan aspectos
tales como la semántica y la sintaxis de los datos transmitidos, ya que distintas
computadoras pueden tener diferentes formas de manejarlas.
-20-
1.3.2.7.- Nivel de Aplicación
La capa de aplicación proporciona la interface y servicios que soportan las

aplicaciones de usuario; también se encarga de ofrecer acceso general a la red.
Este nivel suministra los servicios de red necesarias para que las aplicaciones de
usuario como la gestión de mensajes, la transferencia de archivos y las consultas
de bases de datos funcionen correctamente.
1.3.3.- TIPOS DE REDES DE COMUNICACIONES9
Existen varios tipos de redes, los cuales se clasifican de acuerdo a su tamaño y

distribución lógica.
1.3.3.1.- Clasificación según su tamaño
1.3.3.1.1- Red PAN (Personal Area Network)
Es una red de administración personal; son redes pequeñas (Figura 1.11) las
cuales están conformadas por no más de 8 equipos, por ejemplo: café Internet.
Figura 1.11 Red PAN
9
http://www.geocities.com/RainForest/Canopy/5413/index.html
-21-
1.3.3.1.2.- Red CAN (Campus Area Network)
La Red de Área de Campus, es una colección de LAN´s dispersadas

geográficamente dentro de un campus (universitario, oficinas de gobierno,
maquilas o industrias) pertenecientes a una misma entidad en una área delimitada
en kilómetros. Una CAN utiliza comúnmente tecnologías tales como FDDI y
Gigabyte Ethernet para conectividad a través de medios de comunicación, tales
como fibra óptica y espectro disperso.
1.3.3.1.3.- Red LAN (Local Area Network)
Las Redes de Área Local son redes que la mayoría conoce, es decir, aquellas que
se utilizan dentro de una empresa. Son redes pequeñas, como las redes de una
oficina, de un edificio. Debido a sus limitadas dimensiones, son redes muy rápidas
en las cuales cada estación se puede comunicar con el resto. Además, simplifica
la administración de la red, como se muestra en la Figura 1.12.
Figura 1.12 Red LAN
Suelen emplear tecnología de difusión mediante un cable sencillo (coaxial o UTP)

al que están conectadas todas las máquinas. Operan a velocidades entre 10, 100
y 1000 Mbps.
Características importantes:
• Los canales son propios de los usuarios o empresas.
• Los enlaces son líneas de alta velocidad.
-22-
• Las estaciones están cercas entre sí.
• Incrementan la eficiencia y productividad de los trabajos de oficinas al
poder compartir información.
• Las tasas de error son menores que en las redes WAN.
• La arquitectura permite compartir recursos.
LANs muchas veces usa una tecnología de transmisión, dada por un simple
cable, donde todas las computadoras están conectadas. Existen varias topologías
posibles en la comunicación sobre LAN´s, las cuales se verán más adelante.
1.3.3.1.4.- Red WAN (Wide Area Network)
Las Redes de Área Extensa (Figura 1.13) son redes punto a punto que
interconectan países y continentes. Al tener que recorrer una gran distancia sus
velocidades son menores que las LAN, aunque son capaces de transportar una
mayor cantidad de datos. El alcance es una gran área geográfica, como por
ejemplo: una ciudad o un continente. Las líneas utilizadas para realizar esta
interconexión suelen ser parte de las redes públicas de transmisión de datos. Está
formada por una vasta cantidad de computadoras interconectadas (llamadas
hosts), por medio de subredes de comunicación o subredes pequeñas, con el fin
de ejecutar aplicaciones, programas, etc.
Figura 1.13 Red WAN
-23-
Las redes LAN comúnmente, se conectan a redes WAN, con el objetivo de tener
acceso a mejores servicios, como por ejemplo a Internet. Las redes WAN son
mucho más complejas, porque deben enrutar correctamente toda la información
proveniente de las redes conectadas a ésta. Una subred está formada por dos
componentes:
a) Líneas de transmisión: son las encargadas de llevar los bits entre los
hosts.
b) Elementos interruptores (routers): son computadoras especializadas
usadas por dos o más líneas de transmisión. Para que un paquete llegue
de un router a otro, generalmente debe pasar por routers intermedios, cada
uno de éstos lo recibe por una línea de entrada, lo almacena y cuando una
línea de salida está libre, lo retransmite.
1.3.3.1.5.- InternetWorks
Es una colección de redes interconectadas, cada una de ellas puede estar

desarrollada sobre diferentes software y hardware. Una forma típica de
InternetWorks es un grupo de redes LAN´s conectadas con WAN´s. El conjunto
de redes mundiales es lo que se conoce como Internet.
1.3.3.1.6.- Red MAN (Metropolitan Area Network)
Las Redes de Área Metropolitana, comprenden una ubicación geográfica

determinada "ciudad, municipio", y su distancia de cobertura es mayor de 4 Km
(Figura 1.14). Son redes con dos buses unidireccionales, cada uno de ellos es
independiente del otro en cuanto a la transferencia de datos. Es básicamente una
gran versión de LAN y usa una tecnología similar. Puede cubrir un grupo de
oficinas de una misma corporación o ciudad, ésta puede ser pública o privada. El
mecanismo para la resolución de conflictos en la transmisión de datos que usan
las MANs, es DQDB.
-24-
Figura 1.14 Red MAN
DQDB consiste en dos buses unidireccionales, en los cuales todas las estaciones
están conectadas, cada bus tiene una cabecera y un fin.
1.3.3.1.7.- Redes Punto a Punto (Point To Point)
En una red punto a punto cada computadora puede actuar como cliente y como
servidor. Las redes punto a punto hacen que el compartir datos y periféricos sea
fácil para un pequeño grupo de gente. En un ambiente punto a punto, la seguridad
es difícil, porque la administración no está centralizada.
1.3.3.1.8.- Redes Basadas en servidor
Las redes basadas en servidor son mejores para compartir gran cantidad de
recursos y datos. Un administrador supervisa la operación de la red, y vigila que la
seguridad sea mantenida.
Este tipo de red puede tener uno o más servidores, dependiendo del volumen de
tráfico, número de periféricos, etc. Por ejemplo, puede haber un servidor de
impresión, un servidor de comunicaciones, y un servidor de base de datos, todos
en una misma red.
-25-
1.3.3.2.- Clasificación según su distribución lógica
Todos los ordenadores tienen un lado cliente y otro servidor: una máquina puede
ser servidora de un determinado servicio, pero cliente de otro servicio.
1.3.3.2.1.- Servidor.
Máquina que ofrece información o servicios al resto de los puestos de la red. La

clase de información o servicios que ofrezca determina el tipo de servidor que es:
servidor de impresión, de archivos, de páginas web, de correo, de usuarios, de
IRC (charlas en Internet), de base de datos.
1.3.3.2.2.- Cliente.
Máquina que accede a la información de los servidores o utiliza sus servicios. Por
ejemplo; cuando se observa una página web (almacenada en un servidor remoto)
se comporta como clientes. También serán clientes si utilizan el servicio de
impresión de un ordenador remoto en la red (el servidor que tiene la impresora
conectada).
Todas estas redes deben cumplir con las siguientes características:
• Confiabilidad "transportar datos".

• Transportabilidad "dispositivos".
• Gran procesamiento de información.
De acuerdo a éstas, tienen diferentes usos, dependiendo de la necesidad del

usuario, como son:
• Compañías ―centralizar datos‖.

• Compartir recursos "periféricos, archivos, etc".
-26-
• Confiabilidad "transporte de datos".
• Aumentar la disponibilidad de la información.
• Comunicación entre personal de las mismas áreas.
• Ahorro de dinero.
• Home Banking.
1.3.4.- TOPOLOGÍA DE REDES10
Cuando se menciona la topología de redes (Figura 1.15), se hace referencia a la

forma geométrica en que están distribuidos las estaciones de trabajo y los cables
que las conectan.
Su objetivo es buscar la forma más económica y eficaz de conexión para, al

mismo tiempo, aumentar la fiabilidad del sistema, evitar los tiempos de espera en
la transmisión, permitir un mejor control de la red y lograr de forma eficiente el
aumento del número de las estaciones de trabajo.
Figura 1.15 Topología de Redes
1.3.4.1.- Topología estrella
Los datos en estas redes fluyen del emisor hasta el concentrador, éste realiza
todas las funciones de la red, además actúa como amplificador de los datos.
10
http://www.inegi.gob.mx/inegi/contenidos/espanol/ciberhabitat/museo/cerquita/redes/fundamentos/01.htm
-27-
La red se une en un único punto, normalmente con un panel de control
centralizado, como un concentrador de cableado. Los bloques de información son
dirigidos a través del panel de control central hacia sus destinos. En la Figura 1.16
se puede apreciar que este esquema tiene una ventaja; al tener un panel de
control que monitorea el tráfico y evita las colisiones, una conexión interrumpida
en el Host no afecta al resto de la red.
Figura 1.16 Topología Estrella
1.3.4.2.- Topología BUS
Una topología de bus es multipunto. Un cable largo actúa como una red troncal
que conecta todos los dispositivos en la red, como se muestra en la Figura 1.17.
Figura 1.17 Topología Bus
Los nodos se conectan al bus mediante cables de conexión (latiguillos) y sondas.

Un cable de conexión es una conexión que va desde el dispositivo al cable
principal. Una sonda es un conector que, o bien se conecta al cable principal, o se
pincha en el cable para crear un contacto con el núcleo metálico.
-28-
Entre las ventajas de la topología de bus se incluye la sencillez de instalación. El
cable troncal puede tenderse por el camino más eficiente y, después, los nodos
se pueden conectar al mismo mediante líneas de conexión de longitud variable.
1.3.4.3.- Topología Anillo
Las estaciones están unidas unas con otras formando un círculo por medio de un
cable común. El último nodo de la cadena se conecta al primero cerrando el anillo.
Las señales circulan en un solo sentido alrededor del círculo, regenerándose en
cada nodo. Con esta metodología, cada nodo examina la información que es
enviada a través del anillo. Si la información no está dirigida al nodo que la
examina, la pasa al siguiente en el anillo (Figura 1.18). La desventaja del anillo es
que si se rompe una conexión, se cae la red completa.
Figura 1.18 Topología Anillo

1.3.4.4.- Topología en Malla
En una topología en malla, cada dispositivo tiene un enlace punto a punto y

dedicado con cualquier otro dispositivo (Figura 1.19). El término dedicado significa
que el enlace conduce el tráfico únicamente entre los dos dispositivos que
conecta.
Figura 1.19 Topología Malla
-29-
Por tanto, una red en malla completamente conectada necesita n(n-1)/2 canales
físicos para enlazar n dispositivos. Para acomodar tantos enlaces, cada
dispositivo de la red debe tener sus puertos de entrada/salida (E/S).
Una malla ofrece varias ventajas sobre otras topologías de red. En primer lugar, el
uso de los enlaces dedicados garantiza que cada conexión sólo debe transportar
la carga de datos propia de los dispositivos conectados, eliminando el problema
que surge cuando los enlaces son compartidos por varios dispositivos. En
segundo lugar, una topología en malla es robusta. Si un enlace falla, no inhabilita
todo el sistema.
Otra ventaja es la privacidad o la seguridad. Cuando un mensaje viaja a través de

una línea dedicada, solamente lo ve el receptor adecuado. Las fronteras físicas
evitan que otros usuarios puedan tener acceso a los mensajes.
1.3.4.5.- Topología en Árbol
La topología en árbol es una variante de la de estrella. Los nodos del árbol están
conectados a un concentrador central que controla el tráfico de la red. Sin
embargo, no todos los dispositivos se conectan directamente al concentrador
central. La mayoría de los dispositivos se conectan a un concentrador secundario
que, a su vez, se conecta al concentrador central, tal como se muestra en la
Figura 1.20.
Figura 1.20 Topología Árbol

El controlador central del árbol es un concentrador activo. Un concentrador activo
contiene un repetidor; es decir, un dispositivo hardware que regenera los patrones
de bits recibidos antes de retransmitirlos.
-30-
Retransmitir las señales de esta forma amplifica su potencia e incrementa la
distancia a la que puede viajar la señal. Los concentradores secundarios pueden
ser activos o pasivos. Un concentrador pasivo proporciona solamente una
conexión física entre los dispositivos conectados.
1.3.5.- DISPOSITIVOS DE CONEXIÓN11
Existen diferentes dispositivos para poder ampliar una red aislada o interconectar
redes individuales, con el propósito de compartir o unir los ordenadores y los
recursos que contienen. Dichos dispositivos son:
1.3.5.1.- Repetidor
Es un dispositivo electrónico que conecta dos segmentos de una misma red,

transfiriendo el tráfico de uno a otro extremo, bien por cable o inalámbrico. Los
segmento de red son limitados en su longitud, si es por cable, generalmente no
superan los 100 m, debido a la perdida de señal y la generación de ruido en las
líneas.
Con un repetidor se puede evitar el problema de la longitud, ya que reconstruye la

señal eliminando los ruidos y la transmite de un segmento al otro. En la actualidad
los repetidores (Figura 1.21) se han vuelto muy populares a nivel de redes
inalámbricas o WIFI.
Figura 1.21 Repetidor
11
http://www.telepieza.com/wordpress/2008/03/09/los-diferentes-dispositivos-de-conexion-en-redes-
repetidor-hub-bridge-switch-router-y-gateway/
-31-
1.3.5.2.- Concentrador (HUB)
Contiene diferentes puntos de conexión (Figura 1.22), denominados puertos,

retransmitiendo cada paquete de datos recibidos por uno de los puertos a los
demás puertos. El Hub básicamente extiende la funcionalidad de la red (LAN)
para que el cableado pueda ser extendido a mayor distancia, es por esto que
puede ser considerado como un repetidor.
Figura 1.22 Concentradores ( Hub )
El Hub transmite los “Broadcasts” a todos los puertos que contenga, esto es, si
contiene 8 puertos, todas las computadoras que estén conectadas a dichos
puertos recibirán la misma información. Un Hub, actúa sólo en el nivel físico o
capa 1 del modelo OSI.
1.3.5.3.- Conmutador (SWITCH)
Interconecta dos o más segmentos de red (Figura 1.23), pasando segmentos de

uno a otro de acuerdo con la dirección de control de acceso al medio (MAC). Las
funciones son iguales que el dispositivo Bridge o Puente, pero pueden
interconectar o filtrar la información entre más de dos redes.
El Switch es considerado un Hub inteligente; cuando es activado, éste empieza a

reconocer las direcciones (MAC) que generalmente son enviadas por cada puerto;
en otras palabras, cuando llega información al conmutador éste tiene mayor
-32-
conocimiento sobre qué puerto de salida es el más apropiado, y por lo tanto
ahorra una carga (‖bandwidth‖) a los demás puertos del Switch.
Figura 1.23 Conmutador (Switch)
1.3.5.4.- Dispositivo de Encadenamiento (ROUTER)
Operan entre redes aisladas que utilizan protocolos y direcciones similares o

encaminan la información de acuerdo con la mejor ruta posible. La primera
función de un router, es saber si el destinatario de un paquete de información está
en nuestra red o en una remota. Para determinarlo, el router utiliza un mecanismo
llamado ―máscara de subred‖ (Figura 1.24).
Figura 1.24 Router
La máscara de subred es parecida a una dirección IP y determina a qué grupo de

ordenadores pertenece uno en concreto. Si la máscara de subred de un paquete
de información enviado no se corresponde a la red de ordenadores de la LAN (red
local), el router determinará lógicamente, que el destino de ese paquete está en
otro segmento de red diferente, para conectar con otro router.
-33-
1.3.5.5.- Puente (BRIDGE)
Permiten conectar dos segmentos de red y seleccionan el tráfico que pasa de un

segmento a otro, de forma tal que sólo el tráfico que parte de un dispositivo
(Router, Ordenador o Gateway) de un segmento y que va al otro segmento se
transmite a través del bridge. Con un Bridge, se puede reducir notablemente el
tráfico de los distintos segmentos conectados a él.
Los Bridge actúan a nivel físico y de enlace de datos del modelo OSI en Capa 2.
A nivel de enlace, el Bridge comprueba la dirección de destino y realiza una copia
hacia el otro segmento, si allí se encuentra la estación de destino. La principal
diferencia de un puente y hub es que hacen pasar todas las tramas que llegan al
segmento, independientemente de que se encuentre o no allí el dispositivo de
destino (Figura 1.25)
Figura 1.25 Puente (Bridge)
1.3.5.6.- Pasarela (GATEWAY)
Son router que tienen programas adicionales, que permiten interconectar redes
que utilizan distintos protocolos: por ejemplo TCP/IP, SNA, Netware, VoIP.
Los Gateway (Figura 1.26) deben desensamblar las tramas y paquetes que le
llegan para obtener el mensaje original y a partir de éste volver a reconfigurar los
paquetes y las tramas, pero de acuerdo con el protocolo de la red donde se
encuentra la estación de destino. En la actualidad los Gateway son muy utilizados
-34-
en la voz sobre IP (VoIP) entre telefonía convencional, operadoras, ordenadores y
telefonía VoIP.
Figura 1.26 Pasarela (Gateway)

1.3.6.- MEDIOS DE CONEXIÓN
1.3.6.1.- Medios de transmisión guiados
En medios guiados, el ancho de banda o velocidad de transmisión dependen de la

distancia y de si el enlace es punto a punto o multipunto.
1.3.6.1.1.- Par trenzado
Es el medio guiado más barato y más usado. Consiste en un par de cables,

embutidos en su aislamiento, para cada enlace de comunicación (Figura 1.27).
Debido a que puede haber acoples entre pares, éstos se trenzan con pasos
diferentes. La utilización del trenzado tiende a disminuir la interferencia
electromagnética.
Figura 1.27 Par Trenzado
Este tipo de medio es el más utilizado debido a su bajo costo (se utiliza mucho en
telefonía) pero su inconveniente principal es su poca velocidad de transmisión y
su corta distancia de alcance.
-35-
Con estos cables, se pueden transmitir señales analógicas o digitales. Es un
medio muy susceptible a ruido y a interferencias. Para evitar estos problemas se
suele trenzar el cable con distintos pasos de torsión y se suele recubrir con una
malla externa para evitar las interferencias externas.
1.3.6.1.2.- Cable coaxial
Consiste en un cable conductor interno (cilíndrico) separado de otro cable

conductor externo por anillos aislantes o por un aislante macizo como se muestra
en la Figura 1.28, todo esto se recubre por otra capa aislante que es la funda del
cable.
Figura 1.28 Cable coaxial

Este cable, aunque es más caro que el par trenzado, se puede utilizar a más larga
distancia, con velocidades de transmisión superiores, menos interferencias y
permite conectar más estaciones.
Se suele utilizar para televisión, telefonía a larga distancia, redes de área local,
conexión de periféricos a corta distancia, etc. Se utiliza para transmitir señales
analógicas o digitales. Sus inconvenientes principales son: atenuación, ruido
térmico, ruido de intermodulación. Para señales analógicas, se necesita un
amplificador cada pocos kilómetros y para señales digitales un repetidor cada
kilómetro.
1.3.6.1.3.- Fibra óptica
Se trata de un medio muy flexible y muy fino que conduce energía de naturaleza
óptica. Su forma es cilíndrica con tres secciones radiales: núcleo, revestimiento y
-36-
cubierta (Figura 1.29). El principio en que se basa la transmisión de luz por la fibra
es la reflexión interna total, la luz que viaja por el centro o núcleo de la fibra incide
sobre la superficie externa con un ángulo mayor que el ángulo crítico, de forma
que toda la luz se refleja sin pérdidas hacia el interior de la fibra. Así, la luz puede
transmitirse a larga distancia reflejándose miles de veces. Para evitar pérdidas por
dispersión de luz debida a impurezas de la superficie de la fibra, el núcleo de la
fibra óptica está recubierto por una capa de vidrio con un índice de refracción
mucho menor; las reflexiones se producen en la superficie que separa la fibra de
vidrio y el recubrimiento.
Figura 1.29 Fibra Óptica
Es un medio muy apropiado para largas distancias e incluso últimamente para

LAN's. Sus beneficios frente a cables coaxiales y pares trenzados son:
• Permite mayor ancho de banda.

• Menor tamaño y peso.
• Menor atenuación.
• Aislamiento electromagnético.
• Mayor separación entre repetidores.
1.3.6.2.- Conexión sin hilos12
Este tipo se conexiones se refiere a todo lo que involucra sistemas inalámbricos,

los cuales están formando una parte fundamental en las aplicaciones industriales
hoy en día.
12
http://administradorderedes.blogia.com/temas/teoria-de-redes.php
-37-
1.3.6.2.1.- Transmisión inalámbrica
Se utilizan medios no guiados, principalmente el aire. Se radia energía

electromagnética por medio de una antena y luego se recibe esta energía con otra
antena. Hay dos configuraciones para la emisión y recepción de esta energía:
direccional y omnidireccional. En la direccional, toda la energía se concentra en
un haz que es emitido en una cierta dirección, por lo que tanto el emisor como el
receptor deben estar alineados.
En el método omnidireccional, la energía es dispersada en múltiples direcciones,

por lo que varias antenas pueden captarla. Cuanto mayor es la frecuencia de la
señal a transmitir, más factible es la transmisión unidireccional. Por tanto, para
enlaces punto a punto se suelen utilizar microondas (altas frecuencias). Para
enlaces con varios receptores posibles se utilizan las ondas de radio (bajas
frecuencias). Los infrarrojos se utilizan para transmisiones a muy corta distancia
(en una misma habitación).
1.3.6.2.2.- Microondas terrestres
Suelen utilizarse antenas parabólicas. Para conexiones a larga distancia, se

utilizan conexiones intermedias punto a punto entre antenas parabólicas. Se
suelen utilizar en sustitución del cable coaxial o las fibras ópticas ya que se
necesitan menos repetidores y amplificadores como se muestra en la Figura 1.30,
aunque se necesitan antenas alineadas. Se usan para transmisión de televisión y
voz.
Figura 1.30 Microondas Terrestre
-38-
La principal causa de pérdidas es la atenuación debido a que las pérdidas
aumentan con el cuadrado de la distancia. La atenuación aumenta con las lluvias.
Las interferencias es otro inconveniente de las microondas ya que al proliferar

estos sistemas, puede haber más solapamientos de señales.
1.3.6.2.3.- Microondas por satélite
El satélite recibe las señales y las amplifica o retransmite en la dirección

adecuada. Para mantener la alineación del satélite con los receptores y emisores
de la tierra, el satélite debe ser geoestacionario. Se suele utilizar este sistema
para:
• Difusión de televisión.
• Transmisión telefónica a larga distancia.
• Redes privadas.
En la Figura 1.31 se puede observar una transmisión satelital.
Figura 1.31 Microondas Satelital
El rango de frecuencias para la recepción del satélite debe ser diferente del rango
al que éste emite, para que no haya interferencias entre las señales que
ascienden y las que descienden. Debido a que la señal tarda un pequeño
intervalo de tiempo desde que sale del emisor en la Tierra hasta que es devuelta
al receptor o receptores, ha de tenerse cuidado con el control de errores y de flujo
de la señal.
-39-
1.3.6.2.4.- Infrarrojos
Los emisores y receptores de infrarrojos deben estar alineados o bien estar en

línea tras la posible reflexión de rayo en superficies como las paredes. En
infrarrojos no existen problemas de seguridad ni de interferencias ya que estos
rayos no pueden atravesar los objetos (paredes por ejemplo). Tampoco es
necesario permiso para su utilización (en microondas y ondas de radio si es
necesario un permiso para asignar una frecuencia de uso).
En la Figura 1.32 se muestra la transmisión de datos mediante infrarrojos.
Figura 1.32 Transmisión Infrarrojo
1.3.6.2.5.- Bluethoot13
Es una especificación industrial para Redes Inalámbricas de Área Personal

(WPANs) que posibilita la transmisión de voz y datos entre diferentes dispositivos
mediante un enlace por radiofrecuencia segura y globalmente libre (2,4 GHz). Los
principales objetivos que se pretende conseguir con esta norma son:
• Facilitar las comunicaciones entre equipos móviles y fijos.

• Eliminar cables y conectores entre éstos.
• Ofrecer la posibilidad de crear pequeñas redes inalámbricas y facilitar la
sincronización de datos entre nuestros equipos personales.
13
http://www.blogelectronica.com/conceptos-de-la-tecnologia-bluetooth/
-40-
Los dispositivos que con mayor intensidad utilizan esta tecnología son los
sectores de las telecomunicaciones y la informática personal, como PDAs,
teléfonos móviles, computadoras portátiles, ordenadores personales, impresoras y
cámaras digitales
1.3.6.2.6.- Wireless.
Se denomina Wireless a las comunicaciones inalámbricas, en las que se utilizan

modulación de ondas electromagnéticas, radiaciones o medios ópticos. Éstas se
propagan por el espacio vacío, sin medio físico que comunique cada uno de los
extremos de la transmisión, como se muestra en la Figura 1.33.
Figura 1.33 Comunicación Mediante Wireless
a) Tipos de redes inalámbricas.
• LAN Inalámbrica: Red de área local inalámbrica. También puede ser

una Red de área metropolitana inalámbrica.
• GSM (Global System for Mobile Communications): La red GSM es
utilizada mayormente por teléfonos celulares.
• PCS (Personal Communications Service): Es una franja de radio que
puede ser usada para teléfonos móviles en EE.UU.
• D-AMPS (Digital Advanced Mobile Phone Service): Está siendo
reemplazada por el sistema GSM.
-41-
• Wi-Fi: Es uno de los sistemas más utilizados para la creación de
redes inalámbricas en computadoras, permitiendo acceso a recursos
remotos como internet e impresoras.
• Fixed Wireless Data: Es un tipo de red inalámbrica de datos que
puede ser usada para conectar dos o más edificios juntos para
extender o compartir el ancho de banda de una red sin que exista
cableado físico entre los edificios.
Las ventajas con las que cuenta el Wireless frente al cable son varias, ya que
permite la conexión libre sin estar atados a un medio físico, lo que permite más
movilidad y la posibilidad de conectarse muchas personas, sin el problema que
puede presentar el cable al tener que cablearse físicamente para conectar puntos.
Pero existen desventajas como podría ser la seguridad de las conexiones y
precio; en la actualidad cada vez los productos vienen con más medidas de
seguridad y más baratos.
1.4.- REDES INDUSTRIALES14
La automatización en la industria ha seguido un proceso gradual, aplicando la

tecnología a cada momento.
Esto ha dado lugar a las denominadas ―islas automatizada‖ (Figura 1.34), término
empleado para designar a una serie de equipos aislados entre si y dedicados a
control de una máquina, varias máquinas de un proceso, hasta varios proceso.
Dichos equipos pueden ser PLC‘s, ordenadores de diseño y gestión, controles
numéricos, actuadores, sensores, que serán interconectados entre sí por distintos
tipos de redes.
14
http://www.dte.upct.es/personal/manuel.jimenez/docencia/GD6_Comunic_Ind/pdfs/Tema%206%20diap.pd
f
-42-
Figura1.34 Redes Industriales
El desarrollo de las comunicaciones y su aplicación en la industria ha permitido la

implantación de redes industriales que facilitan la comunicación entre estas islas
automatizadas, aumentando el rendimiento y las posibilidades en el control. Entre
las innumerables ventajas del empleo de las redes industriales, destacan las
siguientes:
• Visualización y control en todo proceso productivo.

• Mayor velocidad en la toma de datos.
• Mejora del rendimiento del proceso al realizar el control en su conjunto.
• Posibilidad de intercambio de datos entre diferentes sectores del proceso y
departamentos.
• Posibilidad de programación y control a distancia sin tener que estar en el
campo.
1.4.1.- Niveles de una red industrial.
La integración de los diferentes equipos y dispositivos existentes en una planta se

hace dividiendo las tareas entre grupos de procesadores con una organización
jerárquica. Así dependiendo de la función y el tipo de conexiones, se suelen
distinguir cuatro niveles en una red industrial, como se muestra en la Figura 1.35.
-43-
1.35 Niveles de una Red Industrial
1.4.1.1.- Nivel de Entrada y Salida (E/S)
Es el nivel más próximo al proceso. Aquí es donde se puede encontrar las máquinas
con las que opera la empresa, y con ellas todos los sensores actuadores para la
toma de medidas y realización de acciones de control sobre el proceso.
Características.
• Distancias pequeñas hasta 500 metros.

• La transmisión de datos es hasta 0.7 Mbps.
• Necesita de cable especial para la conexión.
• Comunicación entre distintos controladores de una misma máquina.
1.4.1.2.- Nivel de Campo y Proceso
Integra pequeños automatismos (PLC‘s compactos, PID´s, multiplexores de E/S,

etc.) en subredes o islas. En el nivel más alto de estas redes se puede encontrar
uno o varios autómatas modulares actuando como maestros de la red o maestros
flotantes. En este nivel se emplean los buses de campo.
-44-
Características.
• Distancias medias de hasta ¾ de Km.

• La transmisión de datos hasta 12 Mbps.
• Necesita un cable especial para su transmisión.
• En este nivel la comunicación se lo realiza entre distintos dispositivos.
1.4.1.3.- Nivel de Control
Enlaza las células de fabricación o zonas de trabajo. A este nivel se sitúan los
autómatas de gama alta y los ordenadores dedicados al diseño, control de calidad,
programación, etc. En este nivel es donde se suelen emplear las redes de tipo LAN
(MAP o Ethernet).
Características.
• La transmisión se realiza hasta distancias de 80 Km y hasta 1000 m por

nodo.
• Su transmisión es hasta 4 Mbps.
• El cable que se utiliza es un cable par trenzado.
• La comunicación en este nivel se da entre los PLC‘s y ordenadores al mismo
nivel.
1.4.1.4.- Nivel de Gestión
Es el nivel más alto y se encarga de integrar los niveles anteriores en una estructura
de fábrica o varias fábricas. Se suelen emplear estaciones de trabajo que
establecen la conexión entre el proceso productivo y la gestión (ventas, stocks, etc.).
Las redes empleadas son de tipo LAN (para plantas situadas en diferentes lugares).
-45-
Características.
• Cubre grandes distancias de transmisión, en este nivel interviene la

comunicación vía internet.
• La transmisión de datos se realiza de 10 a 1000 Mbps.
• Se utiliza el cable par trenzado, cable coaxial, cable de fibra óptica, etc.
• La comunicación a través de grandes sistemas informáticos.
1.5- Red PC – PLC
Existen muchos protocolos de comunicación que se suelen elegir en función de la

longitud del cable, las interferencias a las que pueda estar expuesto, etc. La red
PC-PLC (Figura 1.36) es una red punto a punto que puede ser conectada
mediante los distintos tipos de comunicaciones que existen como RS-232, RS-
485, Ethernet y que mediante éstas se puede realizar la interface directa del PLC
con la PC; en ciertos casos es necesario utilizar software especiales como son los
OPC que permiten la interacción con los distintos tipos de programas para realizar
HMI.
Figura 1.36 Red PC - PLC
Además se utiliza este tipo de red para realizar la programación del PLC, siendo
utilizado desde los programadores más básicos hasta los modulares más
completos.
-46-
1.6.- MÓDULOS DIDÁCTICOS CON PLC
Existen distintos tipos de módulos didácticos que van desde PLC tipo nano hasta los
modulares, como se muestra en la Figura 1.37. Pueden ser utilizados para
formación educativa a todo nivel, pudiéndose conectar a todas las aplicaciones del
PLC, tanto en procesos reales y simulados dentro de Laboratorio.
Figura 1.37 Módulos con PLC
Dentro del mercado se tienen varios tipos de módulos didácticos, ya que según el
fabricante varia el diseño, porque no se encuentra implementada una normativa que
permita una estandarización para su construcción. Además se encuentran
construidos de tal forma que sean de una fácil utilización, ya que está dirigido al
segmento educativo de automatización.
-47-
CAPÍTULO II.
2.- ESTUDIO DE LOS EQUIPOS
2.1.- PLC CONTROLLOGIX L6115
El Contrologix L61 es un autómata de última generación que está formado por

módulos (Figura 2.1). Éste proporciona una plataforma de control modular ideal para
aplicaciones secuenciales y de proceso. Con esta plataforma se puede combinar
múltiples procesadores, redes y módulos de E/S sin restricciones, y a medida que
crece un sistema, puede usar una red ControlNet, o EthernNet I/P para distribuir el
control a módulos adicionales y a otras plataformas Logix.
Figura 2.1 PLC Contrologix L61
2.1.1.- CARACTERÍSTICAS.16
Las principales características de un PLC ControlLogix son las siguientes:
• Permite control multidisciplinario: secuencial, proceso, drives y movimiento

• Lenguajes de programación, según norma IEC: diagramas de escalera
(ladder), texto estructurado, diagramas de bloques de función y gráficas de
función secuenciales.
15
http://www.energy.siemens.com/hq/pool/hq/services/power-generation/training-consulting/oil-gas-ind-
app/gas-turbines/Controllogix.pdf
16
http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/sg/1756-sg001_-en-p.pdf
-48-
• Sistema modular flexible, con chasis de diferentes tamaños.
• Más de un controlador se puede ubicar en un chasis.
• Permite configuración en "hot-backup" para respaldo de aplicaciones críticas.
• Puede tener 32 tareas, con 100 programas cada uno.
• Memoria desde 750 Kb hasta 16 Mb.
• Amplia gama de módulos de entrada/salida: 38 de E/S discretas, 12 de E/S
análogas, 3 de E/S especiales, 3 de E/S HART y otra amplia variedad a
través de módulos compatibles de otra serie.
• Comunicaciones. Puerto RS-232 integrado, y el resto por módulos
adicionales, entre los que están: Ethernet/IP, DeviceNet y ControlNet.
También tiene comunicaciones a redes antiguas como Remote I/O y DH+.
• Mayor integración con HMI, de modo de acercarse más a la funcionalidad de
DCS.
• Mayor encapsulamiento en la programación, utilizando variables locales a
nivel de rutinas.
• Mejora en la configuración de "hot-backup"; comunicando directamente los
PLC‘s, o permitiendo hacer backup en un mismo chasis
2.1.2.- COMPONENTES DEL PLC.
2.1.2.1.- Chasis 1756-A10.
El sistema Contrologix es un sistema modular que requiere de un chasis (1756-A10)

para la colocación de sus módulos. El diseño del chasis es horizontal para que cada
módulo de E/S o los módulos de comunicación puedan ser colocados en cualquier
slot del chasis. El backplane proporciona una gran velocidad para la comunicación
entre los módulos y distribuye la energía a cada uno de los módulos dentro del
chasis, éste soporta, la fuente de alimentación y la conexión de 10 módulos
adicionales que pueden ser el procesador, módulos de comunicación y módulos de
E/S (Figura 2.2).
-49-
Figura 2.2 Chasis 1756-A10
2.1.2.1.1.- Características.17
En la Tabla 2.1 se presenta las principales características técnicas del Chasis 1756-
A10.
ESPECIFICACIÓN 1756-A10
Dimensiones(con lengüetas) ancho x alto x 39,7 x 16,9 x 14,5 cm
profundidad (15,9 x 6,65 x 5,8 pulg)
Peso aproximado sin módulos 1,45kg (3,2libs)
3,3 VDC 4 A
Corriente máxima del backplane 5,1 VDC 10 A
24 VDC 2,5 A
Tipo de montaje Montaje en panel

Temperatura de operación 0° a 60°C
Condiciones de funcionamiento Temperatura de almacenamiento -40° a 85°C
Humedad relativa: 5 a 95% (sin condensador)
Ranuras de módulo 10
Tabla 2.1 Características del Chasis 1756-A10
En el manual 1756-A10 se encontrarán las características técnicas del Chasis.
18
2.1.2.2.- Fuente de Alimentación 1756-PA72.
Las fuentes de alimentación eléctrica ControlLogix (Figura 2.3) se usan con el

chasis 1756 para proporcionar alimentación eléctrica de 1.2 V, 3.3 V, 5 V y 24
VDC directamente al backplane del chasis. Hay disponibles fuentes de
alimentación no redundantes.
17
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1756-in080_-en-p.pdf
18
-50-
Figura 2.3 Fuente de alimentación 1756-PA72
2.1.2.2.1.- Características
En la Tabla 2.2 se presenta las principales características técnicas de la fuente de

alimentación 1756-PA72.
ESPECIFICACIONES 1756-PA72
Voltaje de entrada nominal 120 /220 VAC
Rango de voltaje de entrada 85…265 VAC
Potencia de entrada real máxima 100 W/100VA
Potencia de Salida máxima 75 W
Frecuencia de entrada 47…63 Hz
1.5 A a 1.2 VDC
4 A a 3.3 VDC
Capacidad de Corriente
10 A a 5 VDC
2.8 A a 24 VDC
serie A
Compatibilidad de chasis
serie B
Ubicación Lado izquierdo del chasis
Tabla 2.2 Características de la Fuente de Alimentación 1756-PA72
En el manual 1756-PA72 se encontrarán las características técnicas de la Fuente de

Alimentación.
-51-
2.1.2.3- Procesador 1756- L61.19
El módulo del procesador de la serie ControlLogix L61 posee una memoria interna
de 2 Mb para el almacenamiento de datos de programación, más una memoria de
expansión de 750 KB y una ranura para memoria externa de expansión
CompactFlash. Posee también una batería de litio que impide que su memoria sea
volátil. Las comunicaciones de este módulo se realizan a través del puerto de
comunicación RS232 (Figura 2.4).
Figura 2.4 Procesador 1756-L61
2.1.2.3.1- Características.
En la Tabla 2.3 se presenta las principales características técnicas del procesador

1756-L61.
ESPECIFICACIÓN 1756-L61
Memoria Datos y lógica 2 Mbytes
E/S 478 Kbytes
Memoria no volátil Tarjeta CompactFlash
Disipación de energía, máx. 3.5 W
Disipación térmica, máx. 11.9 BTU/hr
Corriente del backplane (mA) a 5 V 1.20 A
Corriente del backplane (mA) a 24 V 0.014 A
Protección contra sobretensión 24 VAC/VDC máx
Tabla 2.3 Características del Procesador Contrologix (1756-L61)
19
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/1756-td001_-en-e.pdf
-52-
En el manual 1756-L61 se encontrarán las características técnicas del Procesador.
2.1.2.4.- Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT.20
El protocolo Ethernet Industrial (EtherNet/IP) es un estándar para la interconexión

en redes industriales abiertas que admite tanto la transmisión de mensajes en
tiempo real de E/S, como el intercambio de mensajes. Su aparición se debió a la
gran demanda de uso de las redes Ethernet para las aplicaciones de control.
EtherNet/IP utiliza medios físicos y pastillas de comunicaciones comerciales.

Puesto que se ha utilizado la tecnología Ethernet desde mediados de los setenta
con una gran aceptación en todo el mundo, los productos de Ethernet sirven a
una gran comunidad de suministradores.
El módulo Ethernet (Figura 2.5) acepta comunicación gateway de datos de control

e información a través de Ethernet a otras redes.
Figura 2.5 Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT
El módulo de comunicación EtherNet/IP:
• Controla E/S mediante una red EtherNet/IP.
20
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rn/1756-rn602_-en-e.pdf
-53-
• Actúa como adaptador para E/S distribuidos en vínculos EtherNet/IP
remotos.
• Conecta en puente vínculos EtherNet/IP para encaminar mensajes a
dispositivos de otras redes.
2.1.2.4.1- Características
En la Tabla 2.4 se presenta las principales características técnicas del módulo

Ethernet/IP 1756-ENBT.
ESPECIFICACIÓN 1756-ENBT
Velocidad de comunicación 10/100 Mbps
Cada módulo acepta un máximo de:
64 conexiones TCP/IP
Conexiones
128 conexiones Logix (E/S e información)
5000 mensajes/segundo
Corriente del backplane (mA) a 5 V 700 mA
Tabla 2.4 Características del Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT
En el manual 1756-ENBT/A se encontrarán las características técnicas del Módulo

Ethernet.
2.1.2.5.- Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB.21
Una red DeviceNet consiste en una rama o bus principal de hasta 500 m con
múltiples derivaciones de hasta 6 m cada una, donde se conectan los diferentes
dispositivos de la red. En cada red se utiliza un escáner DeviceNet (Figura 2.6),
donde se pueden conectar hasta 64 nodos y cada uno puede soportar un número
finito de E/S aunque lo normal son 8, 16 ó 32.
21
-54-
Figura 2.6 Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB
En la Tabla 2.5 se presenta las principales características técnicas del módulo

DeviceNet 1756-DNB.
ESPECIFICACIÓN 1756-DNB
Velocidad de 125 Kbps (500 m)
Comunicación 250 Kbps
500 Kbps
Corriente máxima de DeviceNet 11 a 25 VDC (60 mA)
Tabla 2.5 Características del Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB
En el manual 1756-DNB se encontrarán las características técnicas del Módulo

DeviceNet.
2.1.2.6.- Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D.22
Este módulo de entradas digitales (Figura 2.7) funciona a voltaje continuo de 10 a

30 VDC con autodiagnóstico. Posee 36 pines de conexión de los cuales solo se
utilizan del pin 0 al 33, además una de las principales características de este
22
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rn/1756-rn658_-en-p.pdf
-55-
módulo es la configuración de los tiempos de estado mediante software, que son
de 1 a 90 ms.
Figura 2.7 Módulo de entradas digitales 1756-IB16D
2.1.2.6.1.- Características.
En la Tabla 2.6 se encontrarán las características técnicas del Módulo Entradas

Digitales 1756-IB16D.
ESPECIFICACIÓN 1756-IB16D
Número de salidas 16 (individualmente aisladas)
Ubicación del módulo Chasis ControlLogix 1756
150 mA a 5.1 VDC y 3 mA a 24 VDC
Corriente del backplane
(potencia total del backplane de 1.8 W)
Disipación de potencia máx. (módulo) 5.8 W a 60oC
Disipación térmica 19.78 BTU/hr
Rango de voltaje 10-30 VDC
2 mA a 10 VDC
Corriente en estado
13 mA a 30 VDC
Corriente de carga mínima 1.5 mA por punto
Impedancia máxima 2.31 kΩ
Tiempo de retardo de salida
1 ms máximo
Desactivado a activado
2 ms máximo
Activado a desactivado
Tabla 2.6 Características del Módulo de Entradas 1756-IB16D.
En el manual 1756-IB16D se presentan con más detalle de las características

técnicas del Módulo Entradas Digitales
-56-
2.1.2.7.- Módulo de Entradas para RTD 1756-IR6I.23
Éste es un módulo que sirve para el control de temperatura por medio de RTD.
Posee 6 canales de entrada para su conexión (Figura 2.8). El módulo cuenta con 20
pines de conexión, de los cuales el pin 13 y 14 no se los utiliza.
Figura 2.8 Módulo de entradas para RTD 1756-IR6I
En la Tabla 2.7 se presenta las principales características técnicas del módulo de

entradas para RTD (1756-IR6I).
ESPECIFICACIÓN 1756-IR6I
Número de salidas 6 canales aislados individuales
Requisitos de alim. eléc. del backplane 250 mA a 5.1 VDC y 125 mA a 24 VDC (4.25
(no hay requisitos de alim. eléc. externa) W)
Disipación de potencia dentro del módulo 4.3 W
Rango de entrada 1a 487 Ω, 2 a 1000 Ω, 4 a 2000 Ω, 8 a 4020 Ω
Aproximadamente 16 bits a través de cada
Resoluciones en rangos
rango de entrada
487 Ω
7.7 m Ω /bit
1000 Ω
15 m Ω /bit
2000 Ω
30 m Ω /bit
4020 Ω
60 m Ω /bit
23
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rn/1757-rn528_-en-e.pdf
-57-
Resistencia de 4 a 4020 Ω
100, 200, 500, 1000 Ω Platina, alfa=385
100, 200, 500, 1000 Ω Platina, alfa=3916
Detectores compatibles
120 Ω Níquel, alfa=672
100, 120, 200, 500 Ω Níquel, alfa=618
10 Ω Cobre
Protección contra sobretensión 24 VAC/VDC máx
Tabla 2.7 Características del Módulo de Entradas de RTD 1756-IR6I
En el manual 1756-IR6I se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Entradas de RTD.
2.1.2.8.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F.24
El módulo posee 4 entradas de alta velocidad de voltaje y corriente, y dos salidas de

voltaje y corriente (Figura 2.9). El módulo cuenta con 36 pines de conexión, de los
cuales solo se ocupan del pin 0 al 12 para el bloque de entradas, además de los
pines 17 al 22 para las salidas.
Figura 2.9 Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756- IF4FXOF2F
En la Tabla 2.8 se presenta las principales características técnicas del Módulo

Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F.
24
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1756-um005_-en-p.pdf
-58-
ESPECIFICACIONES 1756-IF4FXOF2F
Número de entradas 4 de alta velocidad diferencial
Número de salidas 2 de voltaje o corriente de alta velocidad
Corriente del backplane 375 mA a 5V y 100 mA a 24V
4.3 W – Voltaje
Disipación de potencia máx. (módulo)
4.7 W – Corriente
Rango de entrada +/- 10.5V, 0-10.5V, 0-5.25V, 0-21 mA
Resolución de voltaje.
1.3 mV/bit - 14-bit effective
10.5V-10.5V
1.3 mV/bit - 13-bit effective
0-10.5V
- 12-bit effective
0-5.5V
Resolución de Corriente 5 uA/bit - 12 bits alrededor de 21 mA
Rango de salida +/- 10.5V, 0-21 mA
2.8 uA – 13 bits alrededor de 21 mA
Resolución
1.3 mV/bit – 14 bits alrededor de 20.8 V
Tabla 2.8 Características del Módulo de I/O Análogas 1756-IF4FXOF2F
En el manual 1756-IF4FXOF2F se encontrarán las características técnicas del

Módulo de Entradas y Salidas Análogas.
2.1.2.9.- Módulo de Salidas tipo Relé 1756-OX8I.25
Este módulo es considerado como un relé que puede trabajar como contacto
normalmente abierto y contacto normalmente cerrado. Posee 8 salidas digitales
aisladas entre sí. El módulo cuenta con 36 pines de conexión, de los cuales se
utiliza del pin 0 al 33. Su tiempo de conexión y desconexión está comprendido entre
10 a 13 ms (Figura 2.10).
25
-59-
Figura 2.10 Módulo de salidas tipo Relé 1756-OX8I

Salidas tipo Relé 1756-OX81.
ESPECIFICACIONES 1756-OX8I
Número de salidas 8 N.A. y 8 N.C. (2 puntos/común)
100 mA a 5.1 VDC y 100 mA a 24 VDC
(Total potencia backplane 2.91 W)
Disipación de potencia máx. (módulo) 3.6 W a 60oC
Rango de voltaje de salida 10-265VAC 47-63 Hz / 5-150 VDC
Resistivo
2 A a 5-30 VDC
0.5 A a 48 VDC
0.25 A a 125 VDC
2 A a 125 VAC
Capacidad nominal de corriente de salida 2 A a 240 VAC
(a potencia nominal) Inductivo
2 A estado estable a 5-30 VDC
0.5 A estado estable a 48 VDC
0.25 A estado estable a 125 VDC
2 A estado estable, cierre de 15 A a 125 VAC
2 A estado estable, cierre de 15 A a 240 VAC
Resistencia del contacto inicial 100 mΩ
Caída de voltaje de estado activado máx. 1.2 VDC a 2 A
Tiempo de retardo de salida
13 ms máximo
Desactivado a activado
13 ms máximo
Activado a desactivado
Tabla 2.9 Características del Módulo de Salidas tipo Relé 1756-OX8I
-60-
En el manual 1756-OX8I se presentan con más detalle las características técnicas
del Módulo de Entradas y Salidas Análogas
2.1.3.- ACCESORIOS.
A más de los módulos antes mencionados también existen otros módulos que se
indican en la Tabla 2.10, que se los puede utilizar con el PLC Controllogix.
CATEGORIA DESCRIPCION No DE
CATALOGO
Controladores Controlador controlLogix 5555 con 1.5 MB de memoria 1756-L55M13
Controlodor ControlLogix 5555 con 7.5 MB de memoria 1756-L55M16
Controlador ControlLogix 4MB 1756-L62
Controlador ControlLogix 8MB 1756-L63
Módulos de Módulo de comunicación ControlNet 1756-CNB/CNBR
comunicacion Puente DH/RIO/módulo escáner 1756-DHRIO
Módulo de comunicación Ethernet 1756-ENBT
Módulo Synchlink 1756-SYNCH
Módulos de E/S Módulo de entradas aisladas de 120VAC 1756-IA16I
digitales Módulos de entradas de diagnostico de 120VAC 1756-IA8D
Módulos de entrada de diagnostico de 24VDC 1756-IB16D
Módulos de entrada aislada de 24VDC 1756-IB16I
Entradas de CC a 32 puntos 1756-IB32
Módulo de salidas aisladas de 120VAC 1756-OA16I
Módulo de salida de diagnostico de 120VAC 1756-OA8D
Módulo de salida de diagnostico de 24VDC 1756-OB16D
Módulo de salida aislada de 24VDC 1756-OB16I
Módulo de entrada de secuencias de eventos de 24-48VDC 1756-IB16ISOE
Salidas de CC a 32 puntos 1756-OB32
Módulo de entradas de secuencia de eventos de 125VDC 1756-IH16ISOE
Módulo de salidas ailadas de 24VDC 1756-OB8EI
Salidas de relé aisladas N.A. a 16 puntos 1756-OW16I
Módulos de salidas de relé aisladas 1756-OX8I
Módulo de E/S Módulos de entradas analógicas unipolares - 16 puntos 1756-IF16
analógicas Módulo de entradas analogicas surtidoras ailadas – 6 puntos 1756-IF6CIS
Módulode entrdas analógicas aisladas – 6 puntos 1756-IF16
Módulo de entrdas analógicas 1756-IF8
Módulos de entrdas de RTD 1756-IR6I
Módulos de entrdas de termopar 1756-IT6I
Módulo de entrdas de termopar mejordas 1756-IT6I2
-61-
Módulos de salida analógica de corriente aislado – 6 puntos 1756-OF6CI
Módulo de salida analógica de voltage aislado – 6 puntos 1756-OF6VI
Módulo de salidas analógicas 1756-OF8
Componentes Chasis ControlLogix 1756-A4, A7,
del sistema. A10, A13
Fuente de alimentación eléctrica estándar de 120VAC 1756-PA75
Fuente de alimentación eléctrica redundante de 120VAC 1756-PA75R
Fuente de alimentación eléctrica estándar de 24VDC 1756-PB75
Fuente de alimentación eléctrica redundante de 24VDC 1756-PB75R
Fuente de alimentación eléctrica estándar de 48VDC 1756-PC75
Fuente de alimentación eléctrica estándar de 125VDC 1756-PH75
Adaptador de chasis para fuente eléctrica redundante 1756-PSCA
Adaptador de chasis para fuente eléctrica redundante 1756-PSCA2
Productos de Controlador ControlLogix 5555 con 1.5 MB de memoria 1756-L55M13
redundancia Controlador ControlLogix 5555 con 7.5 MB de memoria 1756-L55M16
Módulos de comunicación ControlNet 1756-CNB/CNBR
Módulos de comunicación Ethernet 1756-ENBT
Módulo de redundancia del sistema. 1756-SRM
Tabla 2.10 Accesorios Complementarios de la Familia ControlLogix
2.2.- PLC COMPACTLOGIX L32E.26
CompactLogix (Figura 2.11) ha sido diseñado para proveer una solución ideal para
aplicaciones pequeñas y medianas. Típicamente estas aplicaciones son a nivel
máquina con requerimientos de Entrada/Salida, interconexión a redes como
Ethernet, DeviceNet, etc. y requisitos de movimiento.
Figura 2.11 PLC CompactLogix.
26
http://www.ab.com/programmablecontrol/pac/compactlogix/
-62-
Un sistema simple puede consistir de un banco de módulos I/O y comunicación
DeviceNet. En un sistema más complejo puede haber otras redes y además control
de movimiento. En un sistema con controladores múltiples, éstos pueden
comunicarse y compartir datos. En la Figura 2.12 se muestra las dimensiones del
sistema ensamblado.
Figura 2.12 Medidas del PLC CompactLogix.
2.2.1.- CARACTERÍSTICAS.
El sistema CompactLogix ofrece toda la potencia y facilidad de integración de la

familia de controladores Logix para aplicaciones de tamaño pequeño y mediano
que requieren soluciones de control rentables:
• Procesadores Logix para aplicaciones medianas.
• Montaje mediante bus trasero sin bastidor.
• Memoria desde 512K hasta 3MB.
• Capacidad de hasta 30 módulos E/S locales.
• Múltiples opciones de comunicaciones.
• EtherNet/IP.
• ControlNet.
• DeviceNet.
• Tres sub-familias:
• Plataforma compacta L2x.
-63-
• Plataforma modular L3x.
• Plataforma modular y control de ejes L4x.
2.2.2.1.- Fuente de Alimentación 1769-PA2.27
Las fuentes de alimentación eléctrica de E/S de expansión Compact (Figura 2.13)

son apropiadas para uso en ambientes industriales. Específicamente, este equipo
está diseñado para uso en ambientes limpios y secos (Grado de polución 2) y en
circuitos que no exceden la Categoría II de sobretensión (IEC 60664-1).
Figura 2.13 Fuente de alimentación 1769-PA2.
Una fuente de alimentación eléctrica de 2 A a 5 VDC (1769-PA2, -PB2) puede

suministrar 1 A a la derecha de la fuente de alimentación y 1 A a la izquierda. La
máxima cantidad de corriente que puede suministrar las fuentes 1769 es de 2 A / 5
VDC y de 1 A / 24 VDC. La fuente de alimentación se puede conectar a un módulo
de E/S adyacente antes o después del montaje.
En la Tabla 2.11 se presenta las principales características técnicas de la Fuente de

Alimentación. En el manual 1769-PA2 se encontrarán las características de la
Fuente de Alimentación.
27
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/1769-td008_-en-p.pdf
-64-
ESPECIFICACIONES 1769-PA2
Voltaje de suministro nominal 120/240 VAC (sin puentes)
85 a 265 VAC (amplio rango; no se requiere
Rango de voltaje de operación
puente ni micro interruptor) 47 a 63 Hz
100 VA a 120 VAC
Máximos requisitos de línea
130 VA a 240 VAC
Máxima corriente de entrada 25 A a 132 VAC 10 Ω impedancia surtidora
al momento del arranque 40 A a 265 VAC 10 Ω impedancia surtidora
Tiempo de operación de la lógica durante
10 ms (mínimo) a 10 s (máximo)
pérdida de línea
2 A a 5 VDC
Capacidad de corriente de bus de salida
0.8 A a 24 VDC
Rango de voltaje de usuario de +24 VDC 20.4 VDC a 26.4 VDC
Tabla 2.11 Características de la Fuente de Alimentación 1769-PA2
2.2.2.2.- Procesador 1769-L32E.28
El procesador 1769-L32E (Figura 2.14), que cuenta con una memoria de usuario de
750 Kb, un canal integrado EtherNet/IP y una capacidad de E/S locales de hasta 30
E/S módulos, hereda todas las funciones avanzadas de la generación más reciente
de procesadores Logix, incluyendo:
• CPU Logix de alto rendimiento con coprocesador integrado de valor con

punto flotante (coma flotante) que ofrece el procesamiento de control e
información sumamente rápido.
• Amplio conjunto de instrucciones de múltiples disciplinas para el control
secuencial, de procesos, de movimiento y de variadores de alta velocidad.
• Sistema operativo de multitarea en tiempo real CompactLogix™ 1769-L32E.
• El modelo de memoria basado en tags cumple con la norma IEC 61131-3 y
acepta estructuras de datos multidimensionales definidas por el usuario.
• Entorno de desarrollo RSLogix5000 con implementaciones de tecnología al
día de lenguajes IEC 61131-3 del diagrama de lógica de escalera, diagrama
de función secuencial, texto estructurado y diagrama de bloques de
funciones.
28
-65-
• Tarjeta de memoria extraíble CompactFlash para el almacenamiento no
volátil de códigos y datos de aplicación.
Figura 2.14 Procesador 1769-L32E.
El canal EtherNet/IP integrado de 10/100 Mbps en el procesador acepta hasta 32

conexiones EtherNet/IP de alta velocidad para E/S distribuidas, detectores y
accionadores, tales como los variadores PowerFlex; enclavamiento de datos en
tiempo real con otros controladores EtherNet/IP, tales como ControlLogix o
FlexLogix; y compartición de datos de alta velocidad con sistema HMI, tales como
PanelView o RSView32.
Simplifica la integración inmediata de las aplicaciones basadas en CompactLogix en

arquitecturas de fabricación a gran escala, y también se puede utilizar para la
carga/descarga de alta velocidad de datos, configuración en línea y servicios web
TCP/IP, tales como diagnósticos remotos y la transmisión de mensajes de email.
En la Tabla 2.12 se presenta las principales características técnicas de procesador

CompactLogix 1769-L32E. En el manual 1769-L32E se encontrarán las
características técnicas del Procesador.
-66-
ESPECIFICACIONES 1769-IF4 (serie B o posterior)
CH0 - RS-232 EtherNet/IP
RS-232 RJ-45 ó 10BaseT
Puertos de comunicación
DF1 EtherNet/IP
38.4 Kbytes/seg máximo 10/100 MBytes/seg
Memoria del usuario 750 Kbytes
Memoria no volátil 1784-CF64 CompactFlash
Número máximo de módulos de E/S 16 módulos de E/S
Número máximo de bancos de E/S 3 bancos
660 mA a 5 VDC
90 mA a 24 VDC
Disipación de energía 4.74 W
Tabla 2.12 Características del Procesador CompactLogix L32E.
2.2.2.3.- Módulo de Comunicación DeviceNet 1769-SDN.29
El módulo DeviceNet o escaner (Figura 2.15) permite la comunicación entre el

procesador CompactLogix y una red abierta de nivel bajo, que proporciona
conexiones entre dispositivos industriales simples (por ejemplo, detectores y
accionadores) y dispositivos de nivel más alto (por ejemplo, computadoras y
controladores PLC).
La red DeviceNet utiliza el Protocolo de Control Industrial (CIP), probado para

ofrecer control, configuración y recolección de datos para dispositivos industriales.
Figura 2.15 Módulo DeviceNet 1769-SDN
29
http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/sg/1769-um009-en-p.pdf
-67-
El módulo escáner sirve como interface entre los dispositivos DeviceNet y el
controlador CompactLogix. El escáner le permite al controlador:
• Leer entradas provenientes de dispositivos esclavos.

• Escribir salidas a dispositivos esclavos.
• Enviar y recibir mensajes.

comunicación CompactLogix 1769-SDN.
ESPECIFICACIONES 1769-SDN
125 K bits/segundo (predeterminado)
Velocidades en baudios 250 K bits/segundo
500 K bits/segundo
500 metros a 125 K baudios
Longitud máxima del cable
100 metros a 500 K baudios
Requerimientos de Poder para 90 mA a 11 VDC
DeviceNet 110 mA a 25 VDC
200 mA por 1.5 s
Tabla 2.13 Características del Módulo DeviceNet 1769-SDN
En el manual 1769-SDN se encontrarán las características técnicas del Módulo

DeviceNet.
2.2.2.4.- Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F.30
El módulo 1769-IQ16F que se muestra en la Figura 2.16 es un módulo de entrada

digital de voltaje continuo, su tiempo de respuesta está comprendido entre 1 y 2 ms,
éste es el módulo más rápido de la gama CompactLogix que posee 16 entradas de
alta velocidad.
30
-68-
Figura 2.16 Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F
En la Tabla 2.14 se presenta las principales características técnicas del Módulo de

Entrada Digitales 1769-IQ16F.
ESPECIFICACIONES 1769-IQ16F
Categoría de voltaje 24 VDC (drenador/surtidor(1))
10 a 30 VDC a 30 °C (86 °F)
Rangos de voltaje de operación
10 a 26.4 VDC a 60 °C (140 °F)
Número de entradas 16
Consumo de corriente del bus (máx.) 110 mA a 5 VDC (0.55 W)
3.55 watts totales (Los watts por punto, más el
Disipación del calor mínimo de watts, con todos los puntos
activados).
Desactivado a activado 100 μs (típico) 300 μs
(máximo)
Retardo de hardware
Activado a Desactivado 250 μs (típico) 1 ms
(máximo)
Voltaje de estado desactivado (máx.) 5 VDC
Corriente de estado desactivado (máx.) 1.5 mA
Voltaje de estado activado (mín.) 10 VDC
Corriente de estado activado (mín.) 2.0 mA
Corriente de entrada al momento del
250 mA
arranque (máx.)
Impedancia nominal 3KΩ
Tabla 2.14 Características del Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F
En el manual 1769-IQ16F se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Entradas Digitales.
-69-
2.2.2.5.- Módulo de Entradas Analógicas 1769-IF4.31
Este tipo de módulo (Figura 2.17) de entrada analógica posee 4 canales de

entrada de voltaje y corriente que puede ser configurado independientemente. El
rango de corriente al cual trabaja este módulo es de 0 a 20 mA y de 4 a 20mA;
para más seguridad de los equipos se utilizan de 4 a 20 mA. El voltaje de trabajo
del dispositivo es ±10VDC.
Figura 2.17 Módulo de Entradas analógicas 1769-IF4

Entrada Analógica 1769-IF4.
ESPECIFICACIONES 1769-IF4 (serie B o posterior)

Voltaje: ± 10 VDC, de 0 a 10 VDC, de 0 a 5
Rangos de operación analógica
VDC, de 1 a 5 VDC
Normal
Corriente: de 0 a 20 mA, de 4 a 20 mA
Voltaje: ± 10.5 VDC, de -0.5 a 10.5 VDC, de -
Rangos analógicos de escala total 0.5 a 5.25 VDC, de 0.5 a 5.25 VDC
Corriente: de 0 a 21 mA de 3.2 a 21 mA
Número de salidas 4 diferenciales o unipolares
120 mA a 5 VDC
Consumo de corriente del bus (máx.)
60 mA a 24 VDC
2.52 watts totales (watts por punto, más los
Disipación del calor
vatios mínimos, con todos los puntos activados)
14 bits (unipolar)
Resolución (máx.)
14 bits con signo (bipolar)
31
-70-
Rango de voltajes en el modo común Máximo de ±10 V por canal
Terminal de voltaje: 220 W (típico)
Impedancia de entrada
Terminal de corriente: 250 W
Sobrecarga máxima en los Voltaje: ±30 VDC continuos, 0.1 mA
terminales de entrada Corriente: ±32 mA continuos, ±7.6 VDC
Tabla 2.15 Características del Módulo de Entradas Analógicas 1769-IF4
En el manual 1769-IF4 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Entradas Analógicas.
2.2.2.6.- Módulo de Salidas Digitales Tipo Relé 1769-OW8.32
Los módulos de salidas de relé de 8 puntos 1769-OW8, son utilizados como

interruptores o pulsadores (Figura 2.18), los cuales trabajan de 5 a 265 VAC y de 5
a 125 VDC.
Este módulo sirve para el accionamiento de relés electromagnéticos, contactores,

temporizadores, interruptores magnéticos o elementos de control de procesos. La
respuesta de accionamiento es bastante rápida en la activación y desactivación.
Figura 2.18 Módulo de Salidas Digitales tipo Relé 1769-OW8
32
-71-

salida tipo Relé 1769-OW8.
Especificación 1769-OW8
5 a 265 VAC
Rango de voltaje de operación
5 a 125 VDC
Número de salidas 8
125 mA a 5 VDC (0.625 W)
100 mA a 24 VDC (2.4 W)
2.83 Watts total (Watts por punto, más los
Disipación del calor Watts mínimos, con todos los puntos
energizados)
Retardo de señal (máx.) – carga activación = 10 ms
resistiva desactivación = 10 ms
Corriente de estado activado (mín.) 10 mA a 5 VDC
Corriente continua por común (máx.) 8A
Corriente continua por módulo (máx.) 16 A
Tabla 2.16 Características del Módulo de Salidas Digitales tipo Relé 1769-OW8
En la Tabla 2.17 se describen las capacidades nominales de los contactos del

Módulo de Salidas Digitales tipo Relé 1769-OW8.
Capacidades nominales de contactos de relé

Amps Amperios Voltamperio
Volts NEMA
continuo por
(máx) Cierre Apertura Cierre Apertura ICS-2-125
punto (máx)
240VAC 7,5A 0,75 A
2,5A 1800 VA 180 VA C300
120VAC 15 A 1,5 A
125VDC 1,0A 0,22 A 28 VA R150
24VDC 2,0A 1,2 A 28 VA
Tabla 2.17 Capacidades Nominales de Contactos de Salidas tipo Relé 1769-OW8
En el manual 1769-OW8 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Salidas tipo Relé.
-72-
2.2.2.7.- Módulo de Salidas Analógicas 1769-OF2.33
Cada canal, en los módulos 1769-OF2 (Figura 2.19) tiene la capacidad de ser
configurado individualmente para salidas de corriente analógica (4 a 20 mA ó 0 a 20
mA) o voltaje (±10 VDC, 0 a 10 VDC, 0 a 5 VDC o 1 a 5 VDC). Esto proporciona
flexibilidad de aplicación; se utiliza para sensores de proximidad, control de nivel,
control y monitoreo de velocidad, y de muchas variables físicas.
Figura 2.19 Módulo de Salidas Analógicas 1769-OF2

salida analógica 1769-OF2.
ESPECIFICACIONES 1769-OF2 (serie B o posterior)

Voltaje: ± 10.5 VDC, de -0.5 a 10.5 VDC, de –
Rangos de operación analógica
0.5 a 5.25 VDC, de 0.5 a 5.25 VDC de 0 a 20
normal
mA, de 4 a 20 mA
Voltaje: ± 10.5 VDC, de –0.5 a 10.5 VDC, de –
Rangos analógicos de escala total 0.5 a 5.25 VDC, de 0.5 a 5.25 VDC
Corriente: –15 dB a 50 Hz, –18 dB a 60 Hz
Número de salidas 2 unipolares
Consumo de corriente del bus 120 mA a 5 VDC
(máx.) 120 mA a 24 VDC
2.63 watts en total (watts por punto más valor
Disipación del calor mínimo de watts con todos los puntos
activados).
33
-73-
14 bits (unipolares); 14 bits plus signo
(bipolares)
±10 VDC: Signo + 14 bits, 0.64 mV
0 a +5 VDC: Signo + 13 bits, 0.64 mV
Resolución digital en todo el rango
0 a +10 VDC: Signo + 14 bits, 0.64 mV
+4 a +20 mA: Signo + 14 bits, 1.28 μA
+1 a +5 VDC: Signo + 13 bits, 0.64 mV
0 a +20 mA: Signo + 14 bits, 1.28 μA
Voltaje: ±0.5 % de escala total a 25 °C
Precisión general Corriente: ±0.35 % de la escala completa a 25
°C
Tabla 2.18 Características del Módulo de Salidas Analógicas 1769-OF2
En el manual 1769-OF2 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Salidas Analógicas.
2.2.3.- ACCESORIOS.
A más de los módulos antes mencionados también existen otros módulos que se
indican en la Tabla 2.19, y se los puede utilizar con el PLC CompactLogix.
ESPECIFICACIONES
DIGITALES
1769-IA8I Módulo 8 entradas digitales aisladas individualmente de CA a 120V
1769-IA16 Módulo 16 entradas digitales de AC a 120V
1769-IM12 Módulo 12 entradas digitales de AC a 240V
1769-OA8 Módulo 8 salidas digitales de AC a 240V
1769-OA16 Módulo 16 salidas digitales de AC a 240V
1769-IG16 Módulo 16 entradas digitales de DC a 5V entrada TTL
1769-IQ6XOW4 Módulo 6 entradas digitales de DC a 24V drenador o surtidor
1769-IQ16 Módulo 16 entradas digitales de DC a 24V drenador o surtidor
Módulo 16 entradas digitales de alta velocidad de CC a 24V drenador o
1769-IQ16F
surtidor
1769-IQ32 Módulo 32 entradas digitales de DC a 24V drenador o surtidor
Módulo 32 entradas digitales con terminación de CC a 24V drenador o
1769-IQ32T
surtidor
1769-OB8 Módulo 8 salidas digitales de DC a 24V trabaja como surtidor
-74-
1769-OB16P Módulo 16 salidas digitales protegidas de DC a 24V trabaja como surtidor
Módulo 32 salidas digitales con terminación de CC a 24V trabaja como
1769-OB32T
surtidor
1769-OG16 Módulo 16 salidas digitales de DC a 5V salida a TTL
1769-OV16 Módulo 16 salidas digitales de DC a 24V trabaja como drenador
1769-OV32T Módulo 32 salidas digitales de DC a 24V trabaja como drenador
1769-IQ6XOW4 Módulo 4 salidas de contacto digitales de DC a 24V
1769-OW8 Módulo 8 salidas de contacto digitales de DC a 24V
1769-OW8I Módulo 8 salidas aisladas individualmente de contacto digitales de DC a 24V
1769-OW16 Módulo 16 salidas de contacto digitales de DC a 24V
ANALÓGICAS
1769-IF4 Módulo de 4 entradas analógicas con una resolución de 14 bits unipolar
Módulo de 4 entradas analógicas aisladas individualmente con una resolución
1769-IF4I
de 16 bits unipolar
1769-IF8 Módulo de 8 entradas analógicas con una resolución de 16 bits unipolar
1769-OF2 Módulo de 2 salidas analógicas con una resolución de 14 bits
Módulo de 4 salidas analógicas de corriente asiladas individualmente con una
1769-OF4CI
resolución de 16 bits unipolar
Módulo de 4 salidas analógicas de voltaje asiladas individualmente con una
1769-OF4VI
resolución de 16 bits unipolar
Módulo de 8 salidas analógicas de corriente con una resolución de 16 bits
1769-OF8C
unipolar
Módulo de 8 salidas analógicas de voltaje con una resolución de 16 bits
1769-OF8V
unipolar
Módulo de 4 entradas y 2 salidas analógicas aisladas individualmente con una
1769-IF4XOF2
resolución de 8 bits mas el signo aislado individualmente
Módulo de 6 salidas analógicas con una resolución que depende del filtro de
1769-IR6
entrada de la configuración
1769-IT6 Módulo de entradas analógicas mas dos detectores para juntas frías
ESPECIALES
1769-ARM Módulo de reserva de dirección
1769-ASCII Módulo gateway en serie
1769-BOOLEAN Módulo de control
1769-HSC Módulo contador de alta velocidad
1769-ASCII Módulo Gateway en serie
Tabla 2.19 Accesorios Complementarios de la Familia CompactLogix
-75-
2.3.- PROGRAMACIÓN DEL PLC
La programación, tanto del PLC ControlLogix como del PLC CompactLogix, se lo

realiza utilizando el software RSLogix 5000. Para la comunicación de los PLC‘s con
la computadora se utiliza el software RSLinx para comunicación vía RJ45 y RS232
para comunicación serial. Se detallarán a continuación lo anteriormente
mencionado.
2.3.1.- PROGRAMACIÓN DEL PLC MEDIANTE RSLOGIX.
2.3.1.1.- Software de programación serie Enterprise.
El software RSLogix 5000 Enterprise Series (Figura 2.20) ha sido diseñado para
funcionar con las plataformas Logix de Rockwell Automation. Es un paquete de
software que cumple con la normativa IEC 61131-3 y ofrece editores de lógica de
escalera de relés, texto estructurado, diagramas de bloques de funciones y
diagramas de función secuencial para el desarrollo de programas de aplicación.
Admite configuración y programación de ejes para el control de movimiento.
Figura 2.20 RSLogix 5000 Enterprise
Con el software RSLogix 5000 Enterprise Series (Figura 2.21), sólo se necesita un
paquete de software para programación de control secuencial, de procesos,
variadores, de movimiento y de seguridad.
-76-
Figura 2.21 Ventana de trabajo del RSLogix 5000 Enterprise.
2.3.1.1.1.- Características importantes de RSLogix 5000.34
• Importación parcial de rutinas en tiempo de ejecución, fases, programas y

nuevas instrucciones Add-on.
• Instrucciones de bloques de funciones de control de proceso avanzado.
• Documentación multilingüe del proyecto con conmutación de idiomas.
• Importación/exportación XML (L5X) del proyecto completo.
• Compatibilidad de hardware para la familia 1769-L23 de controladores
compactos, switches industriales Stratix.
• Control de movimiento programable multiejes.
• Administración de bibliotecas RSLogix Architect.
• Adición de variadores PowerFlex 4 y 7 en línea en EtherNet/IP™ y
ControlNet.
• Informe del organizador del controlador.
• Sincronización de archivos con FactoryTalk AssetCentre.
• Puede utilizarse para aplicaciones de base discreta, de proceso, de lote, de
movimiento, de seguridad y de variadores.
• Es compatible con la familia escalable de controladores programables de
automatización (PAC) Logix.
34
http://www.infoplc.net/Descargas/Descargas_Allen_Bradley/Descargas-Allenbradley.htm
-77-
• Permite fragmentar la aplicación en programas más pequeños que pueden
volver a utilizarse, rutinas e instrucciones que pueden crearse al utilizar
distintos lenguajes de programación: diagrama de lógica de escalera,
diagrama de bloque de funciones, texto estructurado y diagrama de función
secuencial.
• Incluye un conjunto extenso de instrucciones incorporadas que puede
aumentar al crear sus propias instrucciones Add-on definidas por el usuario
• Permite escribir la aplicación sin tener que preocuparse de la configuración
de la memoria.
• Proporciona la capacidad de crear tipos de datos definidos por el usuario
para representar fácilmente componentes específicos de la aplicación en
una estructura.
• Incorpora datos y los comparte con otros productos de software de
Rockwell Automation para reducir el tiempo de entrada de datos,
proporcionar auditorías y facilitar el manejo de códigos y su uso repetido.
• La codificación de documentación es más simple y rápida.
• El aprendizaje es fácil porque cuenta con extensos cursillos y ayuda en
línea exhaustiva.
• Permite importar y exportar la totalidad del proyecto, o componentes y
secciones de código, para editarlos con herramientas de otros fabricantes y
poder compartirlos fácilmente.
• Permite distintos niveles de seguridad y protección de propiedad intelectual
• Permite realizar más fácilmente la depuración y el mantenimiento de la
aplicación con forzado de E/S, edición de tiempo de ejecución, adición de
tiempo de ejecución de módulos E/S seleccionados y tendencias.
• Simplifica el mantenimiento, ya que se puede obtener el código fuente en el
lenguaje de programación en el que se ha escrito desde el controlador.
• La configuración de datos y el acceso a ellos en los módulos E/S es simple
gracias a cuadros de diálogos fáciles de usar y estructuras de datos
predefinidas.
• Permite realizar actualizaciones manuales y automáticas de firmware de
módulos.
-78-
2.3.1.2.- RSLinx.35
El software RSLinx (Figura 2.22) es un servidor de comunicación completo que

proporciona conectividad a dispositivos de la planta para una amplia variedad de
aplicaciones de software como RSLogix 5, RSLogix 500 y RSLogix 5000,
RSView32, RSView Enterprise Series y RSSql/RSBizWare. Además, se
proporcionan varias interfaces abiertas para diferentes productos de otros
fabricantes como HMI, paquetes de recolección y análisis de datos, y software
cliente aplicación diseñado a medida.
Figura 2.22 Software de Comunicación RSLinx
El software RSLinx Enterprise actualmente puede funcionar como servidor de

datos para los productos RSView Supervisory Edition ampliamente distribuidos,
aplicaciones RSSql, RSBizWare Historian y RSBizWare PlantMetrics, software
RSView Machine Edition que incluye las plataformas de hardware PanelView Plus
y VersaView y el software RSView Supervisory Edition Station. Se puede
comunicarse desde y hacia cualquier lugar utilizando el software RSLinx (Figura
2.23).
35
http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/design/rslinx/
-79-
Figura 2.23 Ventana de trabajo del RSLinx
2.3.2.- TIPOS DE COMUNICACIÓN
2.3.2.1.- Comunicación Serial RS-232.36
RS-232 (Estándar ANSI/EIA-232), es utilizado para una gran variedad de

propósitos, como conectar un ratón, impresora o modem, así como
instrumentación industrial (Figura 2.24). Debido a las mejoras que se han ido
desarrollando en las líneas de transmisión y en los cables, existen aplicaciones en
las que se aumenta el desempeño de RS-232 en lo que respecta a la distancia y
velocidad del estándar. RS-232 está limitado a comunicaciones de punto a punto
entre los dispositivos y el puerto serial de la computadora. El hardware de RS-232
se puede utilizar para comunicaciones seriales en distancias de hasta 50 pies.
Figura 2.24 Cable Serial DB-9
36
http://www.rootshell.be/~wcruzy/cd/rs232c.pdf
-80-
2.3.2.1.1.- Pines del conector DB-9
El conector DB de 9 pines debe estar blindado y atado al envolvente del conector

en ambos extremos, como se indica en la Figura 2.25.
Figura 2.25 Comunicación serial.
El conector DB9 (Figura 2.26) se utiliza principalmente para conexiones en serie,

ya que permite una transmisión asíncrona de datos, según lo establecido en la
norma RS-232 (RS-232C).
Figura 2.26 Distribución de pines.
En la tabla 2.20 se describe la distribución de pines del conector RS-232.
Pines Nombre
1 CD: Detector de transmisión
2 RXD: Recibir datos
3 TXD: Transmitir datos
4 DTR: Terminal de datos lista
5 GND: Señal de tierra
-81-
6 DSR: Ajuste de datos listo
7 RTS: Permiso para transmitir
8 CTS: Listo para enviar
9 RI: Indicador de llamada
Tabla 2.20 Descripción de pines del conector DB9.
2.3.2.2.- Comunicación Ethernet/IP.37
La red Ethernet TCP/IP (Figura 2.27) es una red de área local diseñada para el
intercambio de información a alta velocidad entre computadoras y dispositivos
asociados. El alto ancho de banda de red permite que muchas computadoras,
controladores y otros dispositivos se comuniquen a través de largas distancias. En la
capa de información, la red Ethernet proporciona acceso de los sistemas en toda la
empresa a los datos del proceso. La red Ethernet proporciona muchas posibilidades
puesto que se puede maximizar la comunicación entre gran variedad de equipos.
Este protocolo es usado por el internet.
Figura 2.27 Comunicación Ethernet/IP.
• Posee velocidad de comunicación de 10 / 100 Mbps

• Admite 64 conexiones TCP/IP.
37
http://tec.upc.es/ie/practi/Sistemas.pdf
-82-
• 128 conexiones Logix (entradas y salidas e información).
• 5000 mensajes por segundo.
2.3.2.3.- Comunicación DeviceNet.38
La red DeviceNet es un vínculo de comunicación abierto de bajo nivel que

proporciona conexiones entre los dispositivos industriales de bajo nivel, como
detectores y accionadores, con los dispositivos de alto nivel como son los
controladores. Esta red abierta está basada en la tecnología estándar de red de
área de controlador (CAN) y ofrece un nivel de interoperación entre dispositivos
similares provenientes de distintos vendedores. Una red DeviceNet reduce:
• Los gastos de instalación.

• El tiempo de puesta en marcha y habilitación.
• El tiempo improductivo del sistema y la máquina.
Una red DeviceNet (Figura 2.28) proporciona las siguientes ventajas debido a sus
características:
Figura 2.28 Comunicación DeviceNet
• Interoperación, los dispositivos sencillos de otros vendedores que cumplan

con las normas DeviceNet son intercambiables lo cual proporciona flexibilidad
y selección.
38
http://tec.upc.es/ie/practi/Sistemas.pdf
-83-
• Redes comunes, una red abierta proporciona soluciones comunes para el
usuario final y reduce la necesidad de ser compatible con una gran variedad
de redes de dispositivos.
• Menores gastos de mantenimiento, los dispositivos se pueden desmontar y
reemplazar sin interrumpir el funcionamiento de otros dispositivos.
• Cableado económico, un solo cable proporciona las comunicaciones y la
alimentación eléctrica de 24V. La instalación de dispositivos conectados a la
red es más económica que el cableado de E/S tradicional.
• La velocidad de comunicación a través de la red DeviceNet es de 125, 250, y

500 Kbps.
• Permite un máximo de dos conexiones al controlador dedicado.
• Los medios físicos de transporte son planos, redondos gruesos y redondos
finos.
2.4.- PLC SLC 5/0539
Estos PLC´s brindan eficiencia y flexibilidad para una solución de control

completa. Los controladores SLC 5/05 (Figura 2.29) controlan cientos de miles de
procesos en todo el mundo, en todo tipo de aplicaciones, desde parques de
diversiones, hasta procesamiento farmacéutico.
Figura 2.29 PLC SLC 500.
39
/www.qualitrol.com/html/prod_results.asp?Product_Line=SLC%20500&gclid=CPT8vY283Z4CFR9M5Qo
dx323Kg
-84-
2.4.1.- CARACTERÍSTICAS40
El SLC 500 (Figura 2.30) es una plataforma robusta basada en chasis, lo cual
permite que se pueda configurar dentro de un sistema autónomo o distribuido,
para el control confiable de las aplicaciones; puede funcionar independientemente
o conectado a una red; puede controlar una sola máquina o puede ser utilizado
dentro de las aplicaciones SCADA.
Figura 2.30 PLC SLC 505
Al utilizar un SLC para una aplicación, permite ampliar fácilmente las

capacidades del procesador o añadir E/S a medida que crece el sistema; se puede
usar una red ControlNet, o EthernNet I/P para distribuir el control a componentes
adicionales y a otras plataformas Logix.
Algunas características adicionales son:
• Procesadores veloces y eficaces con un tamaño de memoria de hasta 64 K.

• Cientos de estilos y opciones de E/S locales y remotas con módulos de
comunicaciones de Ethernet incorporadas, así como opciones para
DeviceNet, ControlNet y otras redes.
• Modularidad y flexibilidad que permiten desarrollar un eficaz sistema para
una aplicación.
• Capacidad de E/S discreta de alta velocidad, con E/S especiales.
• Potencia de control de proceso: una amplia gama de E/S analógicas así
como instrucciones matemáticas y PID avanzadas.
40
http://www.ab.com/en/epub/catalogs/12762/2181376/2416247/1239758/
-85-
• Diseño y fabricación para entornos industriales, capacidad de soportar una
amplia gama de temperaturas y condiciones de humedad, así como los más
altos niveles de vibraciones y choque.
• Cumple la normativa internacional para entornos peligrosos, también son
certificados para aplicaciones marinas; cumplen con la normativa de la CE
establecida por las directivas pertinentes.
2.4.2.- COMPONENTES DEL SLC 5/05
2.4.2.1.- Chasis 1746-A7.41
El chasis (Figura 2.31) aloja al procesador y los módulos de E/S. Se puede elegir
entre cuatro tamaños de chasis: de 4 ranuras, 7 ranuras, 10 ranuras y 13 ranuras.
Cada chasis debe tener una fuente de alimentación. La fuente de alimentación va
montada a la izquierda del chasis. La primera ranura del primer chasis está
reservada para el procesador SLC o para el módulo adaptador (1747-ASB, 1747-
ACN15 o -ACNR15).
Todos los componentes se deslizan fácilmente en el chasis siguiendo unas guías

disponibles en el mismo. No hace falta herramientas para insertar o extraer el
procesador o los módulos de E/S.
También se pueden conectar los chasis entre sí para formar un sistema (máximo
3 chasis) utilizando uno de los cables de interconexión de chasis (Figura 2.32).
41
-86-
Figura 2.32 Vista del Chasis 1746-A7
En la Tabla 2.21 se presenta las principales características del Chasis 1746-A7

(Figura 2.33).
ESPECIFICACIONES 1746-A7
Dimensiones (con lengüetas) -Ancho x alto x 36.6 x 17.1 x 14.5 cm
profundidad
Peso aproximado (sin módulos) 1.45 kg (3.2 lbs)
5.1 VDC a 10 A;
Máxima corriente del backplane
24 VDC a 2.88 A
Ranuras de módulos 7
Tipo de montaje montaje en panel
Tabla 2.21 Características del Chasis 1746-A7
En el manual 1746-A7 se encontrarán características técnicas del Chasis.
-87-
2.4.2.2.- Fuente de Alimentación 1746-P2.42
Los sistemas 1746 requieren una fuente de alimentación rectificada que asegure
su funcionamiento normal y seguro. Cuando se configura un sistema modular,
deberá tenerse una fuente de alimentación para cada chasis. Estas fuentes de
alimentación proveen de poder al procesador y a cada tarjeta de entrada y salida.
Excesiva carga de la fuente de alimentación puede provocar la reducción de la
vida útil de la fuente de alimentación (Figura 2.34).
Figura 2.34 Fuente de alimentación 1746-P2
La fuente de alimentación va ubicada en el lado izquierdo del chasis de entrada y

salida (Figura 2.35).
Características de la fuente de alimentación.
• Tienen un indicador LED que se enciende cuando la fuente de alimentación

funciona adecuadamente: así se ahorra tiempo en la solución de
problemas.
• Están diseñadas para resistir breves pérdidas de alimentación: la pérdida
de alimentación no afecta al funcionamiento del sistema durante un periodo
de 20 milisegundos a 3 segundos, dependiendo de la carga.
• Tienen un cable puente para seleccionar fácilmente entre 120 o 240 VAC.
• Esta fuente de alimentación además tiene una salida de 24 VDC.
42
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1746-in004_-mu-p.pdf
-88-
Figura 2.35 Colocación de la Fuente de alimentación 1746-P2
En los sistemas de control, el aterrizar el chasis ayuda a limitar los efectos de

ruido debido a Interferencia Electromagnética (EMI). Conexiones a tierra deberán
ir desde el chasis; y la fuente de alimentación en cada controlador y bus de
expiación al bus de tierra. En la Figura 2.36 se indica cómo van las conexiones
de tierra desde el chasis al bus de tierra. Se aprecian dos métodos, ambos son
aceptables pero se recomienda utilizar el bus de datos porque reducen la
resistencia eléctrica en la conexión.
Figura 2.36 Fuente de alimentación 1746-P2
-89-
En la Tabla 2.22 se presenta las principales características técnicas de la Fuente de

Alimentación 1746-P2.
ESPECIFICACIONES 1746-P2
Voltaje de linea 85 – 132VAC
170 – 265VAC
Frecuencia de funcionamiento 47 – 63Hz
Requerimiento de potencia de linea tipico 180VA
Corriente de ruptura máxima 20 A
Capacidad de corriente interna 5A a 5 VDC
0.96A a 24VDC
Fusible 1746-F2 o equivalente
Capacidad de corriente de usuario a 24Vdc 200 mA
Rango de voltaje de salida a 24Vdc 18 – 30VDC
Temperatura de operación 0 – 60°C
Tabla 2.22 Características de la Fuente de Alimentación 1746-P2
En el manual 1746-P2 se encontrarán las características técnicas de la Fuente de

alimentación.
2.4.2.3.- Procesador 1747-L55143
El procesador SLC 5/05 (Figura 2.37) proporciona la misma funcionalidad de

control que el procesador SLC 5/04 utilizando comunicaciones estándar de
Ethernet en lugar de DH+. La comunicación de Ethernet se produce a 10 Mbps, lo
cual proporciona una red de alto rendimiento para carga y descarga de
programas, edición en línea, mensajes entre dispositivos similares, adquisición de
datos e interface de operador (p. ej. RSView32). La variedad de los tamaños de
memoria permite adaptarla con exactitud a las necesidades de la aplicación.
43
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/1747-qs001_-en-p.pdf
-90-
Figura 2.37 Procesador 1747-L551
En la Tabla 2.23 se presenta las principales características técnicas del Procesador

1747-L551.
ESPECIFICACIONES 1747-L551
CH0 - RS-232 EtherNet/IP
RS-232 RJ-45 ó 10BaseT
Puertos de comunicación
EtherNet/IP
10/100 Mbps
Memoria (palabras) 16 K
Capacidad de E/S, máx. 4096 entradas discretas/4096 salidas discretas
Sistema local, máx. 3 chasis / 30 ranuras
Tiempo de escan típico 0.9 ms/K
Carga de la fuente de alimentación eléctrica 1.0 A
a 5 VDC
Carga de la fuente de alimentación eléctrica 0 mA para el procesador SLC 5/05
a 24 VDC
Tiempo de retención de escaneo del 20 ms...3 s (según la carga de la fuente de
programa después de una interrupción de la alimentación eléctrica)
alimentación eléctrica
Tabla 2.23 Características del Procesador 1747-L551
En el manual 1746-L551 se encontrarán las características técnicas del Procesador.
-91-
2.4.2.4.- Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16.44
El módulo 1746-IB16 (Figura 2.38) dispone de 16 entradas digitales que trabajan a

un voltaje de 24 VDC, posee 16 puntos de conexión para su utilización.
Figura 2.38 Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16

entradas Digitales 1746-IB16.
ESPECIFICACIONES 1746-IB16
Categoría de voltaje 24 VDC de entrada
Puntos por común 16
Voltaje de operación 10 a 30 VDC
Consumo de corriente del blackplane 5Vdc – 0.050A
24Vdc – 0.0A
Corriente entrada nominal 8 mA a 24 VDC
Retardo de señal On = 8ms
Off = 8 ms
Voltaje estado Off (max) 5 VDC
Corriente estado Off (max) 1.5 mA
Tabla 2.24 Características del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16
44
-92-
En el manual 1746-IB16 se encontrarán las características técnicas del Módulo de
Entradas Digitales.
2.4.2.5.- Módulo de Entradas Analógicas 1746-NI8.45
Este módulo permite configurar cada canal de entrada para una señal de voltaje o
corriente procedente del detector. Posee alta inmunidad al ruido electrónico y una
alta velocidad de respuesta y sus canales se configuran individualmente. Este
módulo posee 8 puntos de conexión de voltaje y corriente (Figura 2.39).
Figura 2.39 Módulo de Entradas Analógicas 1746-NI8.

Entradas Analógicas 1746-NI8.
ESPECIFICACIÓN 1746-NI8
200 mA a 5 VDC
Corriente de operación
100 mA a 24 VDC
Potencia de consumo 3.4W máximo (1.0W a 5VDC, 2.4W a 24VDC)
±10 VDC
1 a 5 VDC
Tipo de entrada
0 a 5 VDC
0 a 10 VDC
45
http://control.etfbl.net/real/174668.pdf
-93-
0 a 20 mA
4 a 20 mA
±20 mA
0 a 1 mA
Impedancia de entrada 1 MΩ
Corriente de entrada nominal 30 mA
Voltaje de entrada ±30 V
Tabla 2.25 Características del Módulo de Entradas Análogas (1746-NI8)
En el manual 1746-NI8 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Entradas Analógicas.
2.4.2.6.- Módulo de Salidas Digitales 1746-OB16.46
Son módulos de salidas discretas (Figura 2.40) configuradas para que trabaje a un
voltaje constante de 24 VDC. Estos módulos son de 16 puntos de conexión
respectivamente. Las salidas digitales que posee este módulo son del tipo transistor,
que trabaja a un voltaje continuo de 10 a 50 VDC.
Figura 2.40 Módulo de salidas digitales 1746-OB16.
En la Tabla 2.26 (Anexo A 3.6) se presenta las principales características técnicas

del módulo 1746-OB16.
46
http://control.etfbl.net/real/1746235.pdf
-94-
ESPECIFICACIONES 1746-OB16
Categoría de voltaje 10 A / 50 VDC
Puntos por común 16
Voltaje de operación 10 a 30 VDC
Consumo de corriente del blackplane 5VDC – 0.050ª
24VDC – 0.0A
Corriente salida nominal 8 mA a 50 VDC
Retardo de señal On = 3ms
Off = 5 ms
Tabla 2.26 Características del Módulo de Salidas Digitales 1746-OB16
En el manual 1746-OB16 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Salidas Digitales.
2.4.2.7.- Módulo de Salidas Analógicas 1746-NO4I.47
Este módulo posee una alta resolución que proporciona un control preciso de las
salidas de corriente. Sus canales de salida son configurables mediante software
de forma individual. Permite seleccionar con gran facilidad el tipo de dato de
salida. Posee 4 salidas analógicas solamente de corriente (Figura 2.41). Además
tiene un selector interno que permite la activación de las entradas análogas o la
utilización de éste como una fuente de 24 VDC.
Figura 2.41 Módulo de Salidas Analógicas 1746-NO4I

47
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/sg/1747-sg001_-en-p.pdf
-95-

Salidas Analógicas 1746-NO4I.
ESPECIFICACIONES 1746- NO4I

Corriente de operación 200 mA a 5 VDC
100 mA a 24 VDC
Resolucion 14 bit
Potencia de consumo 3.4W máximo (1.0W a 5VDC, 2.4W a 24VDC)
Tipo de salida Variada
Impedancia de entrada 0 a 500 Ohms
Corriente de salida nominal 21 mA
Corriente de salida 4 a 20 mA
Tabla 2.27 Características del Módulo de Salidas Análogas 1746-NO4I
En el manual 1746-N04I se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Salidas Analógicas.
2.4.3.- ACCESORIOS.
En la Tabla 2.28 se menciona otros módulos que se pueden utilizar con el SLC 505.
Descripción Código AB
Entradas digitales
Módulo de 4 entradas digitales de AC 100 – 120VAC 1746-IA4
Módulo de 4 entradas digitales de AC 200 – 240VAC 1746-IM4
Módulo de 16 entradas digitales de 24VDC/VAC 1746-IN16
Módulo de 8 entradas digitales de 24VDC 1746-IB8
-96-
Módulo de 16 entradas digitales de 48VDC 1746-IC16
Módulo de 16 entradas digitales de 125VDC 1746-IH16
Módulo de 16 entradas digitales de respuesta rápida de 24VDC 1746-ITB16
Módulo surtidor de corriente de 8 entradas digitales de 24VDC 1746-IV8
Módulo surtidor de corriente de TTL 5VTTL 16 entradas 1746-IG16
Módulo surtidor de corriente de CC de respuesta rápida a 24VDC 1746-ITV16
Salidas digitales
Módulo de 8 salidas digitales de CA 120 – 240VAC 1746-OA8
Módulo de 16 salidas digitales de CA 120 – 240VAC 1746-OA16
Módulo de 12 salidas digitales con protección contra corrientes altas de CA 120 –
1746-OAP12
240 VAC
Módulo surtidor de DC de 8 salidas digitales de 24VDC 1746-OB8
Módulo surtidor de corriente alta de DC sin protección de 8 salidas digitales de 24
1746-OBP8
VDC
Módulo surtidor de corriente alta de DC con protección de 16 salidas digitales de
1746-OBP16
24 VDC
Módulo surtidor de corriente alta de DC protegida electrónicamente de 6 salidas
1746-OB6EI
digitales de 24 VDC
1746-OB16E
digitales de 24 VDC
1746-OB32E
digitales de 24 VDC
Módulo drenador de corriente con protección de 8 salidas digitales de 24 VDC 1746-OV8
Módulo drenador de corriente alta de CC sin protección de 16 salidas digitales de
1746-OVP16
24 VDC
Módulo drenador de corriente de TTL de CC 16 salidas digitales de 5 VDC/TTL 1746-OG16
Módulo relé de AC/DC de 4 salidas 1746-OW4
Módulo relé aislado de AC/DC de 4 salidas 1746-OX8
Entradas analógicas.
Módulo de 4 entradas de corriente 1746-NO4I
Módulo de 4 entradas de voltaje 1746-NO4V
Salidas analógicas
Módulo de 4 salidas diferenciales con selección de voltaje o corriente 1746-NI4
Módulo de 8 salidas diferenciales con selección de voltaje o corriente 1746-NI8
Módulo de 16 salidas unipolares, corriente 1746-NI16I
-97-
Módulo de 16 salidas unipolares, voltaje 1746-NI16V
Especiales
1746-NT4
Módulos de termopar/mV 1746-NT8
1746-INT4
1746-NR4
Módulos de entrada de resistencia
NR8 RTD
Módulo contador de alta velocidad 1746-HSCE
Módulo encoder y contador de alta velocidad de canales múltiples 1746- HSCE2
Módulo de control de motores paso a paso 1746-HSTP1
Módulo de control de servo 1746-HSRV
1746-BAS
Módulos BASIC
1746-BAS-T
Sistema/módulo de interface de bus de computadora 1747-PCI
Módulo de moldeado por soplado 1746-BLM
Módulo de temperatura de barril 1746-BTM
Tabla 2.28 Accesorios Complementarios de la Familia SLC.
2.5.- PLC MICROLOGIX 110048
La familia MicroLogix está diseñado para ampliar las aplicaciones a través de

módulos de ampliación de entradas analógicas y digitales. También esta versión
de MicroLogix posee una pantalla que permite la configuración del mismo tal
como se muestra en la siguiente imagen (Figura 2.42).
Figura 2.42 MicroLogix 1100.
48
http://www.ab.com/programmablecontrol/plc/micrologix1100/
-98-
2.5.1.- CARACTERÍSTICAS
• Puerto EtherNet/IP de 10/100 Mbps incorporado para transmisión de

mensajes entre dispositivos similares. Ofrece a los usuarios conectividad
de alta velocidad entre controladores, con la capacidad de acceder,
monitorear y programar desde cualquier lugar donde haya una conexión
Ethernet.
• Funcionalidad de edición en línea; es decir permite hacer modificaciones a
un programa mientras está en ejecución, lo cual permite realizar el ajuste
fino de un sistema de control en funcionamiento, inclusive en lazos PID.
Esta función no sólo reduce el tiempo de desarrollo, sino que facilita la
resolución de problemas.
• Servidor web incorporado, el mismo que permite al usuario configurar
datos de manera personalizada desde el controlador y observarlos como
página web.
• Puerto combinado RS-232/RS-485, que proporciona una variedad de
protocolos diferentes de red y punto a punto.
• Pantalla de cristal líquido incorporada monocromática, que permite al
usuario monitorear los datos dentro del controlador, modificar
opcionalmente dichos datos e interactuar con el programa de control.
Muestra el estado de las E/S digitales incorporadas y las funciones del
controlador.
Las principales características se detallan en la Tabla 2.29.
ESPECIFICACIONES 1763-L16BBB
Alimentación eléctrica de entrada 24 VDC
6 entradas a 24 VDC
Entradas digitales
4 entradas 24 VDC de alta velocidad
Entradas analógicas 2 entradas de voltaje 0...10 VDC
2 relé (aisladas)
Salidas digitales 2 FET de 24 VDC
2 FET de 24 VDC de alta velocidad
-99-
1 RS-232/485 combinado (aislado)
Puertos de comunicación.
1 Ethernet
Tabla 2.29 Características del MicroLogix 1100 1763-L16BBB
En el manual 1763-L16BBB se encontrarán las características técnicas del

MicroLogix 1100.
2.5.1.1.- Funciones Adicionales.49
• Incorpora un contador de alta velocidad de 40 kHz (en los controladores

con entradas de Corriente Continua).
• Dos PTO/PWM de alta velocidad de 40 kHz (en los controladores con
salidas de Corriente Continua).
• Dos entradas analógicas (0-10 VDC, resolución de 10 bits).
• Una interface de operador simple para mensajes y entrada de bit/número
entero.
• Memoria de programa de usuario de 4 Kbytes y memoria de datos de
usuario de 4 Kbytes palabras.
• Hasta 128 Kbytes para registro de datos y 64 Kbytes para programas.
2.5.1.2.- Aplicaciones.
El MicroLogix 1100 (Figura 2.43) es ideal para una amplia variedad de

aplicaciones. Es particularmente apropiado para satisfacer las necesidades de
aplicaciones SCADA RTU, envasado y manejo de materiales. Con más memoria
para registro de datos y recetas que el MicroLogix 1500, el MicroLogix 1100 es
excelente para monitoreo remoto y para aplicaciones que requieren uso intenso
de memoria, pero que requieren pocas E/S.
49
-100-
Figura 2.43 Módulo del MicroLogix 1100
Los módulos de expansión de E/S MicroLogix 1100 proporcionan una

funcionalidad superior a bajo costo. Con una variedad de módulos, éstos
complementan y amplían las capacidades de los controladores MicroLogix 1100
maximizando la flexibilidad del conteo y tipo de E/S. El diseño del sistema
MicroLogix 1100 permite montar los módulos en un riel DIN o en panel. Los
seguros DIN y los agujeros de montaje de tornillo son parte integral del diseño del
paquete.
2.5.2.1.- Módulo de Entrada y Salidas Analógicas 1762-IF2OF2.50
El módulo posee 2 entradas y 2 salidas (Figura 2.44) que sirve para adquirir
señales analógicas procedentes de sensores. Este módulo también permite
entregar una señal variable hacia dispositivos fotovoltaicos, actuadores y demás
dispositivos que requieran señal variable de voltaje y corriente, cuyos valores
están de 0 a 10 VDC y de 4 a 20 mA.
Figura 2.44 Módulo de Entradas y Salidas Analógicas 1762-IF2OF2

50
-101-
En la Tabla 2.30 se presenta características adicionales de este Módulo de

Entrada y Salida Analógica 1762-IF2OF2.
ESPECIFICACIONES 1762-IF2OF2
Rangos de operación analógica Voltaje: 0 a 10VDC
Normal Corriente: 4 a 20 mA
Voltaje: 0 a 10.5VDC
Rangos analógicos de escala total
Corriente: 0 a 21 mA
Número de salidas 4 diferenciales o unipolares 2 salidas 2 entradas
40 mA a 5VDC
105 mA a 24VDC
2.52 watts totales (watts por punto, más los watts
mínimos, con todos los puntos activados)
Resolución (máx.) 12 bits (unipolar)
Rango de voltajes en el modo común Máximo de ±10 V por canal
Tabla 2.30 Características del Módulo de Entrada y Salidas Analógicas 1762-IF2OF2
En el manual 1762-IF2OF2 se encontrarán las características técnicas del Módulo

de Entrada y Salidas Analógicas.
2.5.2.2.- Módulo de Entradas y Salidas Digitales 1762-IQ8OW6.51
Este módulo (Figura 2.45) puede funcionar tanto en corriente continua como
alterna; trabaja como un módulo de entradas digitales en VDC y como relé en
VAC y VDC. Entre sus características, posee 8 puntos que operarán como
entradas digitales y 6 puntos que trabajarán como relé.
Figura 2.45 Módulo Mixto 1762-IQ8OW6
51
-102-
En la Tabla 2.31 se detallan más características de este Módulo de Entrada y

Salida 1762-IQ8OW6.
ESPECIFICACIONES 1762-IQ8OW6
Voltaje de entrada 24 VDC (Surtidor/drenador)
10…30 VDC a 30 °C (86 °F)
Voltaje de operación de entrada
10…26.4 VDC a 65 °C (149 °F)
5…265 VAC
Rangos de voltaje de salida
5…125 VDC
110 mA a 5 VDC
80 mA a 24 VDC
5.0 W a 30 VDC
4.4 W a 26.4 VDC
Tabla 2.31 Módulo de Entradas y Salidas Digitales 1762-IQ8OW6
En el manual 1762-IQ8OW6 se encontrarán las características técnicas del Módulo

de Entrada y Salidas Digitales.
2.5.2.3.- Módulo de Entradas de Termopar 1762-IT4.52
Son módulos dedicados para la conexión de termopar (Figura 2.46) que son las
encargadas de sensar temperatura dentro de un ambiente industrial. El rango de
operación varía según el termopar a utilizar entre los -180°C hasta los 1370°C.
Posee 4 entradas para termopar.
Figura 2.46 Módulo de Entrada para Termopar 1762-IT4

52
-103-
En la Tabla 2.32 se detallan más características de este módulo de entradas y

salidas.
ESPECIFICACIONES 1762-IT4
Voltaje de operación nominal 30 VAC/30 VDC
Número de entradas 4 canales de entrada y un sensor CJC
Resolución 15 bits más signo
40 mA a 5 VDC
50 mA a 24 VDC
5.0 W a 30 VDC
4.4 W a 26.4 VDC
Tabla 2.32 Módulo de Entrada Para Termopar 1762-IT4
En el manual 1762-IT4 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Entradas para Termopar.
2.5.3.- TIPOS DE COMUNICACIÓN
2.5.3.1.- Comunicación Serial RS-232
Cada controlador tiene incorporado un puerto serial que soporta el protocolo RS-
232/RS–485 y conexión a una red de comunicaciones (Figura 2.47).
Figura 2.47 Comunicación RS-232.
-104-
2.5.3.2.- Comunicación Ethernet/IP.
Incorpora un puerto Ethernet/IP (Figura 2.48) que soporta comunicación Ethernet

peer to peer (punto a punto).
Figura 2.48 Comunicación Ethernet/IP.
2.5.3.3.- Pantalla de Comunicación.
Una pantalla LCD (Figura 2.49) incorporada en el PLC permite el monitoreo del
estados de las entradas y salidas del controlador. Además tiene un sistema
operativo que puede ser actualizado fácilmente con la más reciente versión,
mediante una descarga desde su sitio web.
Figura 2.49 Panel LCD.

2.5.4.- ACCESORIOS
A más de los módulos de expansión antes mencionados también existen otros

módulos que se indican en la Tabla 2.33; que se puede utilizar con el PLC
MicroLogix 1100.
-105-
ESPECIFICACIONES CARACTERÍSTICAS
DIGITALES
1762-IA8 Módulo de entradas de 8 puntos de 120 VAC
Módulo de entradas de 16 puntos
1762-IQ16
drenadores/surtidores de 24 VDC
Módulo de salidas Triac de 8 puntos de 120/240
1762-OA8
VAC
Módulo de salidas de 8 puntos surtidores de 24
1762-OB8
VDC
Módulo de salidas de 16 puntos surtidores de 24
1762-OB16
VDC
1762-OW8 Módulo de salidas de 8 puntos de relé AC/DC
1762-OW16 Módulo de salidas de 16 puntos de relé AC/DC
Módulo de salidas de 6 puntos de relé AC/DC
1762-OX6I
aislados
ANALÓGICAS
Módulo de salidas analógicas de
1762-OF4
voltaje/corriente de 4 canales
ESPECIALES
Módulo de entradas de 4 canales
1762-IR4
RTD/resistencia
Tabla 2.33 Accesorios Complementarios de la Familia MicroLogix.
2.6.- PROGRAMACIÓN DEL PLC
2.6.1.- RSLOGIX 50053
El PLC SLC500 y MicroLogix 1100 utilizan el mismo software de programación

que se detalla a continuación. El paquete de programación de lógica de escalera
RSLogix 500 ayuda a maximizar el rendimiento, ahorrar tiempo de desarrollo de
proyectos y mejorar la productividad. Este producto se ha desarrollado para
funcionar con los sistemas operativos de 32 bits Windows 95®, Windows 98,
Windows NT™ Windows Xp de Microsoft.
53
http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/design/rslogix500/
-106-
Los paquetes de programación RSLogix 500 son compatibles con los programas
creados en DOS de Rockwell Software para las familias de procesadores SLC
500 y MicroLogix, lo cual facilita el mantenimiento de programas entre plataformas
de hardware. Este programa permite crear los programas de control en lenguaje
Ladder del autómata.
RSLogix 500 (Figura 2.50) es el software destinado a la creación de los

programas del autómata en lenguaje de esquema de contactos o también llamado
lógico de escalera (Ladder). Incluye editor de Ladder y verificador de proyectos
(creación de una lista de errores) entre otras opciones. Este producto se ha
desarrollado para trabajar en los sistemas operativos Windows.
Figura 2.50 Venta de Programación del RSLogix 500.
Existen diferentes menús de trabajo (Figura 2.51) en el entorno de RSLogix 500, a

continuación se hace una pequeña explicación de los mismos.
Figura 2.51 Partes de la Ventana de Programación del RSLogix 500.
-107-
Barra de menú:
Permite realizar diferentes funciones como recuperar o guardar programas,
opciones de ayuda, etc.; es decir, las funciones elementales de cualquier software
actual.
Barra de iconos:
Engloba las funciones de uso más repetido en el desarrollo de los programas.
Barra de estado del procesador:
Permite visualizar y modificar el modo de trabajo del procesador (online, offline,
program, remote), cargar y/o descargar programas (upload/download program),
así como visualizar el controlador utilizado (Ethernet drive en el caso actual).
Los modos de trabajo más usuales son:
• Offline: Consiste en realizar el programa sobre un ordenador, sin necesidad
alguna de acceder al PLC, para posteriormente una vez finalizado y
verificado el programa, descargar en el procesador. Este hecho dota al
programador de gran independencia a la hora de realizar el trabajo.
• Online: La programación se realiza directamente sobre la memoria del
PLC, de manera que cualquier cambio que se realice sobre el programa
afectará directamente al procesador, y con ello a la planta que controla.
Este método es de gran utilidad para el programador experto y el personal
de mantenimiento ya que permite realizar modificaciones en tiempo real y
sin necesidad de parar la producción.
Árbol del proyecto:

Contiene todas las carpetas y archivos generados en el proyecto, éstos se
organizan en carpetas (Figura 2.52). Las más interesantes para el tipo de
aplicaciones que se realizará son:
• Controller Properties: Contiene las prestaciones del procesador que se está

utilizando, las opciones de seguridad que se quieren establecer para el
proyecto y las comunicaciones.
• Processor Status: Se accede al archivo de estado del procesador.
-108-
• I/O Configuration: Se podrán establecer y/o leer las tarjetas que conforman
el sistema.
• Channel Configuration: Permite configurar los canales de comunicación del
procesador.
Figura 2.52 Árbol del Proyecto del RSLogix 500.
Contiene las distintas rutinas Ladder creadas para el proyecto. Da acceso a los
datos de programa que se van a utilizar así como a las referencias cruzadas
(cross references). Se podrá configurar y consultar salidas (output), entradas
(input), variables binarias (binary), temporizadores (timer), contadores (counter)
(Figura 2.53).
Figura 2.53 MicroLogix en RSLogix 500
-109-
Si se selecciona alguna de las opciones, se despliegan diálogos similares al
ilustrado en la Figura 2.53, en el que se pueden configurar diferentes parámetros
según el tipo de elemento.
Panel de resultados:
Aparecen los errores de programación que surgen al verificar el programa
realizado (situados en la barra de iconos). Efectuando doble clic sobre el error,
automáticamente el cursor se situará sobre la ventana de programa Ladder en la
posición donde se ha producido tal error.
2.6.2.- RESUMEN DE LAS CARACTERÍSTICA DEL RSLINX.54
• Es un software de comunicación completo de la línea Allen Bradley.
• Se utiliza para la comunicación de los diferentes PLC con una amplia

variedad de aplicaciones de software como RSLogix 5, RSLogix 500, y
RSLogix 5000.
• Además permite el enlace vía software con los programadores gráficos

tales como: RSView32, RSView Enterprise series y RSSql/RSBizWare
(Figura 2.54).
• Proporciona una interfaz abierta para diferentes productos de otros

fabricantes.
Figura 2.54 Ventana principal del RSLINX
54
http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/design/rslinx/
-110-
2.6.3.- TIPOS DE CABLE DE COMUNICACIÓN.
2.6.3.1.- Construcción del cable serial RS-232.55
Las patillas físicas en los pines son las siguientes:
Señal Patilla en DB9 Patilla en DB25
GND:.................. patilla 5................ patilla 7

RX:.................. . patilla 2................ patilla 3
TX:.................. . patilla 3................ patilla 2
RTS:.................. patilla 7................ patilla 4
CTS:.................. patilla 8................ patilla 5
DSR:.................. patilla 6................ patilla 6
DTR:.................. patilla 4................ patilla 20
Los conectores suelen llevar una regleta numerando los pines (Figura 2.55) en el
plástico que los rodea, que es azul, negro o es blanco.
Figura 2.55 Distribución de terminales DB9.
2.6.3.2.- Construcción de un cable para una red Ethernet/IP.
Para construir el cable para la conexión de la red Ethernet/IP, previo se definirá

los tipos de cables de red que se pueden conectar.
55
http://www.rootshell.be/~wcruzy/cd/rs232c.pdf
-111-
• Cable directo
El cable directo de red sirve para conectar dispositivos desiguales, como un

computador con un hub o switch. En este caso ambos extremos del cable deben
tener la misma distribución. No existe diferencia alguna en la conectividad entre la
distribución 568B y la distribución 568A, siempre y cuando en ambos extremos se
use la misma (Figura 2.56), en caso contrario se habla de un cable cruzado.
El esquema más utilizado en la práctica es tener en ambos extremos la

distribución 568B.
Cable directo 568A
Cable directo 568B
Figura 2.56 Cable Directo.
• Cable Cruzado
Un cable cruzado es aquel cable que interconecta todas las señales de salida en
un conector con las señales de entrada en el otro conector, y viceversa;
permitiendo a dos dispositivos electrónicos conectarse entre sí con una
comunicación full dúplex. El término se refiere - comúnmente - al cable cruzado
de Ethernet, pero otros cables pueden seguir el mismo principio. También permite
transmisión confiable vía una conexión Ethernet.
-112-
El cable cruzado sirve para conectar dos dispositivos iguales, como 2
computadoras entre sí, para lo que se ordenan los colores de tal manera que no
sea necesaria la presencia de un hub. Actualmente la mayoría de hubs o switches
soportan cables cruzados para conectar entre sí.
A algunas tarjetas de red les es indiferente que se les conecte un cable cruzado o
normal, ellas mismas se configuran para poder utilizarlo PC-PC o PC-Hub/switch.
2.7.- PLC SIEMENS S7 – 226 XM56.
El PLC Simatic S7-226 (Figura 2.57) está concebido, con un diseño modular para
soluciones específicas del cliente que hoy no están sobredimensionadas y que
mañana podrán ampliarse en cualquier momento. Por todo ello, Simatic S7-200
es una alternativa verdaderamente económica dentro de los equipos de control de
gama baja y resulta muy adecuado para todo tipo de aplicaciones de
automatización que apuesten por la innovación y las ventajas para el cliente. A
pesar de su reducido tamaño, es muy potente y rápido, posee una capacidad de
comunicación extraordinaria, y tanto el software como el hardware son fáciles de
operar.
Figura.2.57 PLC S7-226 XM.
EL PLC Simatic S7-200 con CPU 226XM, tiene 16 KB de memoria para programa
y 10 KB de memoria para datos; y está diseñada especialmente para aplicaciones
extensas y de grandes requerimientos de memoria; además de las 40 entradas y
56
http://www.automation.siemens.com/mcms/programmable-logic-controller/en/simatic-s7-controller/s7-
200/cpu/standard-cpu/Pages/Default.aspx
-113-
salidas digitales incorporadas, se puede expandirlas por medio de módulos de
expansión hasta un máximo de 128 entradas digitales y 120 salidas a relé a o
transistor. También se pueden conectar periferia analógica de salida o entradas
para medición de temperatura, tensión, corriente o resistencia.
El CPU 226XM procesa funciones aritméticas de 32 bits en punto flotante,

incluyendo funciones trigonométricas y controladores PID integrados.
2.7.1.- CARACTERÍSTICAS.
• El nuevo hardware del CPU ofrece la opción de editar durante el modo

RUN para obtener más memoria del programa.
• La CPU 226 incluye filtros de entrada adicionales y característica de
captura de pulsos.
• Tiempo de procesamiento de 0,22 μs por instrucción.
• Expansión modular de hasta 256 E/S totales.
• Conjunto eficaz de instrucciones, y rendimiento en tiempo real.
• Programación vía el puerto de comunicaciones RS-485.
• Todos los modelos tienen memorias EEPROM para el almacenamiento del
programa del usuario 2 ó 4 salidas de tren de pulsos de 30 kHz (modelos
alimentados solo con DC).
• 40 E/S en placa, ampliables.
• Memoria de programación máxima de 24Kbytes.
• Tiempo de procesamiento de 0,22μs por cada instrucción binaria.
• 6 contadores de alta velocidad de 30kHz.
• 4 salidas de tren de pulsos de 20kHz.
• 2 interfaces de comunicaciones RS-485.
• Reloj de tiempo real integrado.
En el manual del PLC S7-226 XM se encontrarán con más detalle las características
técnicas .
-114-
2.7.2.1.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas EM23557.
Los módulos de ampliación EM 235 (Figura 2.58) disponen de entradas

analógicas de 12 bits, siendo rápidos y de bajo costo. Pueden convertir una señal
de entrada analógica a su correspondiente valor digital en 149 μs. La señal de
entrada se convierte cada vez que el programa accede a la entrada analógica en
cuestión. Los tiempos de conversión mencionados se deben agregar al tiempo de
ejecución básico de la operación utilizada para acceder a la entrada analógica.
Figura 2.58 Módulo de Entradas y Salidas Análogas EM 235
Los módulos EM 235 proporcionan un valor digital no procesado (sin linealización

ni filtraje) que corresponde a la tensión o a la intensidad analógicas en los bornes
de entrada del módulo. Puesto que se trata de módulos rápidos, la señal de
entrada analógica puede cambiar rápidamente (incluyendo interferencias internas
y externas).
En la Tabla 2.34 se muestra las principales características del módulo de

expansión.
57
http://es.rsonline.com/web/search/searchBrowseAction.html?method=browseSubRange&Ne=4294954407
&N=4294925583&productNum=4886662
-115-
ESPECIFICACIONES EM 235
Entradas 4 Diferenciales
Tensión Máxima de Entrada 30 V
Intensidad Máxima de Entrada 32 mA
Convertidor 12 bits
Tiempo de Conversión Análoga Digital < 250 us
Señales Unipolares 0 a 32000
Señales Bipolares -32000 a 32000
Salida de Tensión -10 a 10 V
Resistencia de Carga para Salida de Voltaje Min 5K
Resistencia de Carga para Salida de corriente Max 0,5 K
Resolución de Salida para Voltaje 12 bits
Resolución de Salida para Corriente 11 bits
Tabla 2.34 Características del Módulo de Entradas y Salidas Análogas EM235
En el manual EM235 se encontrarán las características técnicas del Módulo de

Entradas y Salidas Análogas.
2.7.3.- PROGRAMACIÓN DEL PLC S7 200
2.7.3.1.- Micro/WIN
Esta versión de MicroWin (Figura 2.59) está especialmente diseñada para obtener
el máximo rendimiento de las nuevas CPUs (221, 223, 224 y 226), pero permite
seguir programando las ya populares S7-21x. Algunas de las ventajas de la
versión se mencionan a continuación.
Figura 2.59 Software Micro/Win Step 7
-116-
• Los botones de la Barra de navegación permiten acceder fácilmente a las
herramientas de programación.
• El árbol de operaciones muestra todos los componentes del proyecto y el

juego de operaciones de la CPU. Se puede hacer clic con el botón derecho
del ratón en los componentes del árbol para cambiar la estructura o las
propiedades de los proyectos. Las operaciones se pueden arrastrar y soltar
directamente en los programas KOP o FUP.
• En los editores LAD y FUP se puede ajustar un factor de zoom cualquiera.
• Es posible seleccionar la fuente, el tamaño y el color preferidos para el

editor (KOP, FUP, AWL).
• Se puede elegir el tamaño deseado para las retículas de los editores KOP
y FUP.
• El aspecto del área de trabajo de STEP 7-Micro/WIN 32 se puede modificar

fácilmente para ajustar las preferencias individuales.
• La nueva función "Ajustes regionales" ofrece mayor flexibilidad a la hora de

elegir las opciones de visualización.
2.7.4.- COMUNICACIÓN DEL PLC S7-200.
2.7.4.1.- Cable multimaestro USB/PPI S7-200
Para utilizar el cable USB se deberá tener instalado STEP 7--Micro/WIN 3.2
Service Pack 4 (o posterior). Se recomienda utilizar el cable USB sólo con una
CPU22x S7--200 o posterior. El cable USB (Figura 2.60) no soporta la
comunicación Freeport, tampoco la descarga del TP Designer en el TP070.
Figura 2.60 Cable Multiamestro USB/PPI S7-200
-117-
Con respecto al cable multimaestro USB/PPI S7-200, en la Tabla 2.35 se describe
la asignación de pines para el conector USB series ‖A‖ de RS--485 a RS—232..
Asignación de pines del conector RS-485 Asignación de pines del conector USB
N° de pin Descripción de la señel N° de pin Descripción de la señal
1 Sin conexión 1 USB Data P
2 Hilo de retorno 24V (Tierra RS-485) 2 USB Dtata M
3 Señal B (RxD/TxD+) 3 USB 5V
4 RTS (nivel TTL) 4 Masa USB
5 Sin conexión
6 Sin conexión
7 Alimentación 24V
8 Señal A (RxD/TxD-)
9 Seleección de Protocolo (bajo=10bits)
Tabla 2.35 Distribucion de Pines del Cable Multimaestro USB/PPI S7-200
2.8.- PANELVIEW PLUS.58
PanelView Plus es una gama de pantallas de interface de operadores altamente

versátiles e ideales para las terminales de operador del nivel de máquina dentro
de un entorno industrial.
PanelView Plus (Figura 2.61) posee funciones selectivas optimizadas para

aplicaciones de tamaño pequeño y preferencia de conectividad con los
controladores CompactLogix™ L2x y L3x. Este producto ofrece una solución ideal
de integración con toda la confiabilidad de la familia PanelView Plus.
58
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pp/2711p-pp007_-es-p.pdf
-118-
Figura 2.61 PanelView Plus 1000
2.8.1.- CARACTERÍSTICAS DEL PANELVIEW
• Pantallas brillantes:
Los gráficos en color de 18 bits interactúan para mostrar las funciones
avanzadas y las plantillas prediseñadas que se encuentran incorporadas en
cada terminal.
• Sistemas de alarma:
Esta solución, compatible con variables incorporadas, multi-idioma, y filtrado
de disparos/mensajes, utiliza tres objetos de visualización de alarmas para
mostrar al operador información crítica sobre el sistema y la máquina.
• Multi-idioma:
Permite el cambio de firmware localizado en el panel y el cambio de idioma
durante el tiempo de ejecución, satisfaciendo así requisitos globales y
reduciendo el costo de mantenimiento y desarrollo. Su arquitectura es
compatible con las traducciones realizadas por terceros.
• Registro de datos y visualización de tendencias:

El panel permite registrar sus datos históricos y visualizar en forma de
tendencia para poder analizarlos convenientemente.
-119-
2.8.2.- COMPONENTES DEL PANEL.59
El terminal PanelView Plus 1000 (Figura 2.62) tiene una configuración fija. No es
compatible con módulos de comunicación, ni acepta reemplazo del módulo lógico.
El terminal 1000 cuenta con una fuente de alimentación de CC no aislada. Tiene
las siguientes partes:
• Módulo de pantalla táctil.

Es el dispositivo donde se indica una interfaz gráfica del proceso, también
sirve como enlace entre el operador y el Panel View hacia otros
dispositivos como el PLC y el computador
• Puertos USB (2).
Sirve para cargar el programa, que se lo realiza en el software FactoryTalk
Machine Edition o la versión anterior RSView 32, en la memoria del Panel
para posteriormente ser procesado.
• Puerto serie RS-232.
Es el enlace entre el computador y el Panel para su configuración
individual. Esta comunicación se lo debe realizar con los cables apropiados
de la marca del fabricante.
• Puerto 10/100Base T Ethernet.

El puerto Ethernet permite la comunicación de datos desde el computador
hacia el Panel de manera mucho más rápida, también permite la
configuración en red a una velocidad de 10/100 Mbps, entre los PLC‘s y el
Panel para la visualización y control de procesos.
• Entrada de alimentación, 110/220 VAC.
Posee una fuente propia de entrada de 110 a 220 VAC. Su frecuencia de
funcionamiento es de 50Hz a 60 Hz.
• Ranura para tarjeta CompactFlash Tipo 1.
La ranura permite anexar más memoria de almacenamiento para el
PanelView Plus 1000.
59
http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2711-in019_-mu-p.pdf
-120-
Figura 2.62 Vista posterior del Panel View plus
2.8.2.1.- Características.
En la Tabla 2.36 se muestra las principales características del PanelView Plus 1000.
Especificación Panel View Plus 1000

Tipo de pantalla Matriz activa de colores, de transistores de
película delgada (TFT) pantalla de cristal
líquido (LCD)
Tamaño de pantalla 10.4 pulg.
Área de visualización (ancho por altura) 211 x 158 mm (8.3 x 6.2 pulg.)
Resolución de pantalla 640 x 480
Luminosidad 300 cd/m2 Nits
Retro iluminación No sustituible
Pantalla táctil Analógica resistiva
Eléctricas
Voltaje de entrada, CA 85…264 VAC (47…63 Hz)
Consumo de potencia, CA 160 VA máx. (65 VA típico)
Máx. alimentación eléctrica disponible en
ranura PCI,
Suministro, CC 11 W
Suministro, CA 5W
Generales
Vida útil de la batería 4 años a 25 °C mín.
Reloj Con batería de respaldo, + /- 2 minutos al mes
Indicadores LED "COMM" (verde), "FAULT" (rojo)
Memoria Flash para aplicación 12 MB
Almacenamiento de memoria Compact Flash 512 MB máx.
externa
Tabla 2.36 Características del Panel View Plus 1000
-121-
En el manual del PanelView Plus 1000 se encontrarán con más detalle las
características técnicas.
2.8.3. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN.
2.8.3.1.- FactoryTalk View Machine Edition.
• Aprovecha la información procedente del área de planta en un solo

dispositivo.
• Maximiza la utilidad de la información procesada para el monitoreo y
control de los sistemas de una planta.
• El software permite escalabilidad entre múltiples plataformas de control.
• Agilita la implementación de nuevos dispositivos (Figura 2.63).
• Facilita la reutilización de componentes y aplicaciones de nivel de
máquinas con proyectos de nivel de supervisor.
Figura 2.63 FactoryTalk View Machine Edition
• El sistema FactoryTalk Machine Edition Station se ejecuta en PanelView

Plus, PanelView Plus CE, así como en ordenadores industriales VersaView
y ordenadores de escritorio con sistemas operativos Windows.
• Comparte una arquitectura común orientada a servicios de FactoryTalk que
proporciona una excelente capacidad para integrarse con la plataforma
ControlLogix de Allen-Bradley.
-122-
• FactoryTalk Machine Edition es parte del sistema FactoryTalk Enterprise
Series, que ofrece una arquitectura HMI escalable.
• FactoryTalk View Machine Edition incluye FactoryTalk Studio, un sistema
de desarrollo para crear proyectos HMI, y FactoryTalk Machine Edition
Station, para ejecutar los proyectos creados en el sistema de desarrollo.
-123-
CAPÍTULO III
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO CON

LOS PLC
3.1.- DISEÑO DE LOS MÓDULOS
Para el diseño de los módulos se utilizan software como SOLIDWORKS para la

simulación estática de esfuerzos y además de AUTOCAD para la realización de los
diagramas correspondientes de cada módulo que se incluye en el Anexo B.
Además se deben tomar en cuenta ciertos criterios necesarios por medio de los
cuales se determinará el material a utilizar, y los elementos necesarios para el
optimó diseño de cada módulo.
Cada uno de los módulos cuenta con elementos de protección y comunicación

que se describen en la Tabla 3.1
Elementos Cantidad
Porta Fusible 1
Fusible 1
Interruptor 1
Conector RJ45 Macho/Hembra 1
Tabla 3.1 Elementos de Protección y Comunicación
-124-
3.1.1.- MÓDULO CONTROLOGIX L61
Para el diseño del módulo ControlLogix se debe tomar en cuenta cada una de las
características, como el número de entradas, salidas y puertos de comunicación
Ethernet de las que consta el controlador. En la Tabla 3.2 se describe el número de
conectores a utilizarse para el diseño del módulo.
MÓDULO CONTROLOGIX L61

Módulos Número de Número de Fuentes Número de Total
Entradas Salidas Comunes Conectores
1756-IB16D 16 0 0 4 20
1756-IR6 6 0 0 6 18
1756-IF4FX0F2F 4 2 0 6 18
1756-OX8I 0 8 0 8 24
Fuente de salida 0 0 1 2 4
Tabla 3.2 Pines de conexión del Módulo ControlLogix L61
Una vez determinado la cantidad de elementos de los que consta el equipo se

procede a realizar el diseño del módulo utilizando herramientas de CAD, tanto sus
entradas, salidas, interruptor y conector de comunicación Ethernet, como se
-125-
Figura 3.1 Módulo ControlLogix
En el Anexo A.1 se describe el diseño, los diagramas eléctricos y la simulación de

esfuerzos a los que está sometido el Módulo ControlLogix.
-126-
3.1.2.- MÓDULO COMPACTLOGIX L32E
Para el diseño, como en el caso anterior, se describe en la Tabla 3.3 sus

características en la cual se indica el número de conexiones de entradas y salidas
del controlador, su puerto de comunicación, fuentes y otros elementos necesarios
para el diseño del módulo.
Además la fuente de alimentación tiene una salida a 24 VDC, que se colocó como
una fuente en el diseño del módulo.
MÓDULO COMPACTLOGIX L32E

Número de Número de Número de Total
Módulos Fuentes
1769-IQ16F 16 0 0 2 18
1769-IF4 4 0 1 5 18
1769-OW8 0 8 0 2 10
1769-OF2 0 2 1 3 8
Fuente de
0 0 1 2 4
salida
Tabla 3.3 Pines de Conexión del Módulo CompactLogix L32E
En la Figura 3.2 se describe el diseño del módulo, tanto sus entradas, salidas,
interruptor y conector de comunicación Ethernet.
-127-
Figura 3.2 Módulo CompactLogix

esfuerzos a los que está sometido el Módulo CompactLogix.
-128-
3.1.3.- MÓDULO SLC 5/05
Para el diseño del módulo SLC 5/05 se debe tomar en cuenta la cantidad de
entradas y salidas, a la vez que su distribución en el módulo. En la Tabla 3.4 se
describe el número de conectores a utilizarse para el diseño del módulo.
MÓDULO COMPACTLOGIX L32E

Número de Número de Número de Total
Módulos Fuentes
1746-IB16 16 0 0 2 18
1746-NI8 8 0 0 0 16
1746-OB16 0 8 0 1 18
1746-NO4I 0 4 1 5 10
Fuente de Salida 0 0 1 2 4
Tabla 3.4 Pines de Conexión del Módulo SLC 5/05
Además la fuente de alimentación tiene una salida a 24 VDC que se colocó como
una fuente en el diseño del módulo. En la Figura 3.3 se describe el diseño del
módulo tanto sus entradas, salidas, interruptor y conector de comunicación
Ethernet.
-129-
Figura 3.3 Módulo SLC 5/05

esfuerzos a los que está sometido el Módulo SLC 5/05.
-130-
3.1.4.- MÓDULO MICROLOGIX 1100
Para el diseño del módulo con el MicroLogix se debe tomar en cuenta el número de
conexiones de entradas y salidas del controlador, sus puerto de comunicación,
fuentes y otros elementos necesarios, ya que éste es el más pequeño de todos los
dispositivos utilizados. En la Tabla 3.5 se describe la distribución de pines del
módulo MicroLogix 1100.
MÓDULO MICROLOGIX 1100

Módulos Número de Número de Fuentes Número de Total
MicroLogix 1100 11 6 0 7 25
1762-IQ8OW6 8 6 0 4 18
1762-IT4 4 0 0 0 8
1762-IF2OF2 2 2 0 2 10
Fuente de salida 0 0 1 2 4
Tabla 3.5 Pines de Conexión del Módulo MicroLogix 1100
En la Figura 3.4 se describe el diseño del módulo, tanto sus entradas, salidas,
interruptor y conector de comunicación Ethernet.
-131-
Figura 3.4 Módulo MicroLogix 1100

esfuerzos a los que está sometido el Módulo MicroLogix.
-132-
Además para este controlador es necesario el diseño de una fuente a 24 VDC para
su alimentación, como se describe en la Figura 3.5
Figura 3.5 Fuente de Poder de 24 VDC
3.1.5.- MÓDULO PANELVIEW PLUS 1000
En el diseño del módulo PanelView Plus 1000 se toma en cuenta los puertos de
comunicación como son el Ethernet, R-232 y los puertos USB de los cuales consta
el equipo para su utilización, como se lo describe en la Tabla 3.6.
MÓDULO PANELVIEW 1000

Puertos Cantidad
Ethernet 1
RS-232 1
USB 2
Tabla 3.6 Conexión del Módulo PanelView 1000
En la Figura 3.6 se describe el diseño del módulo.
-133-
Figura 3.6 Módulo PanelView Pus 1000

esfuerzos a los que está sometido el Módulo PanelView 1000.
-134-
3.1.6.- MÓDULO I/O DIGITALES
Este módulo está diseñado para simular entradas y salidas digitales de los PLC, y
consta de 12 Switches, 12 pulsadores (6 normalmente abiertos y 6 cerrados) y de 10
lámparas piloto (6 verdes, 2 amarillas y 2 rojas) que pueden ser utilizados de
acuerdo a las necesidades. En la Figura 3.7 se muestra la distribución de los
distintos elementos dentro del módulo para una fácil utilización.
Figura 3.7 Módulo I/O Digitales
En el anexo A.6 se describe el diseño y los diagramas eléctricos del Módulo I/O
Digitales
-135-
3.2.- SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
DE LOS MÓDULOS
Para la construcción de los módulos se debe realizar el dimensionamiento del

material base y la selección de ciertos dispositivos como conectores, fusibles,
interruptores y otros elementos que serán descritos a continuación.
3.2.1.- MATERIAL BASE
El material seleccionado para la construcción es Vulcatex (Figura 3.8), debido a sus

características mecánicas como eléctricas, ya que tiene una alta resistencia y
excelente tolerancia al desgaste; a la vez que es un material de fácil mecanizado.
Figura 3.8 Placa Celeron
Para la construcción se seleccionó material de 50 x 50 cm con un espesor de 3/16

de pulgada para los módulos SLC 5/05, CompactLogix, MicroLogix 1100, PanelView
Plus 1000 y Simulación de I/O; mientras que para el Módulo ControlLogix se utilizó
un material de 50 x 55 cm con un espesor de 1/4 de pulgada ya que con este
espesor el material soporta los esfuerzos producidos por la colocación de los
equipos de acuerdo a la simulación en SolidWorks.
En la Tabla 3.7 se describen las características técnicas del material Vulcatex

(Celeron).
-136-
PROPIEDADES NORMA IEC 893 Unidad Valor
Densidad g/cm Aprox. 1,4
Flexión a 230 C/ 150 C / 1800 C MPa 130
Módulo de Elasticidad a la Flexión MPa Aprox. 7000
Resistencia al Impacto KJ/m >8,8
Resistencia a la Tracción MPa 80
Fuerza Eléctrica a 90 C en aceite perpendicular a KV/mm >2,7
laminaciones
Desglose de Tensión a 90 C en paralelo al petróleo KV 5
laminación
Permisividad a 50 Hz y 1Mhz Aprox. 5
Resistencia de Aislamiento después de Inmersión en Ohm >10 6
Agua
Seguimiento Comparativo de Índices CTI 100
Resistencia Térmica T.I 120
La absorción de agua Mg 100
Tabla 3.7 Características de Vulcatex
3.2.2.- CONECTORES JACK BANANA
Para la selección de los conectores se debe tomar en cuenta la cantidad de

conectores; el voltaje y la corriente máxima que soportan los módulos. Los
conectores seleccionados, de acuerdo a las características técnicas, son de la
marca EMERSON – JOHNSON del tipo Jack Banana, como se muestra en la Figura
3.9.
Figura 3.9 Conector Jack Banana Emerson – Johnson
De acuerdo con la corriente máxima que debe soportar el conector, dentro de sus
características técnicas se especifica que soporta hasta 15 A y 7000 Vrms de voltaje
de aislamiento, que garantizan el funcionamiento de los módulos, ya que la corriente
-137-
máxima que pueden soportar la salida del controlador es de 7.5 A de acuerdo a los
características descritas en el capitulo anterior.
Para la diferenciación de las entradas y salidas, tanto digitales como análogas, así
como las fuentes, los conectores se seleccionaron en varios colores los conectores
descritos en la Tabla 3.8.
Tipo Colores
Entrada Digital Celeste
Entrada Análoga Amarillo
Salida Digital Café
Salida Análoga Violeta
Comunes y Alimentación Negro
Fuentes y Alimentación Rojo
Tabla 3.8 Selección de Colores de los Conectores
3.2.3.- CONDUCTOR
Para la selección del conductor, al igual que los conectores, se debe tomar en
cuenta los valores máximos de las entradas digitales, que son 24 V y con una
corriente de 2 A; por lo tanto, se seleccionó un conductor AWG 18 tipo TFF, que
soporta hasta una corriente de 6 A. Para las salidas digitales, la corriente máxima
es de 10 A y un voltaje máximo de 220 V; entonces se seleccionó un conductor
AWG 16 tipo TFF, que soporta una corriente de 12 A.
Para las Entradas y Salidas Análogas se utilizará cable multipar, ya que los valores
de voltaje y corriente son +-10 V y de hasta 20 mA, respectivamente.
3.2.4.- FUSIBLES Y PORTAFUSIBLES
Cada uno de los módulos consta de porta fusibles y fusibles para la alimentación de
los PLC´s, que se describen en la Tabla 3.9, de acuerdo a la corriente máxima de
entrada de cada fuente del controlador.
-138-
Equipos Fusible (Capacidad en Amperios)
ControlLogix 2A
CompactLogix 1.5 A
SLC 500 1 .5 A
MicroLogix 1100 1.5 A
Módulo I/O 1.0 A
Fuentes 24 VDC 0.5 A
Fuentes Opcionales 0.5 A
Tabla 3.9 Amperaje de Fusibles de los Módulos
3.2.5.- INTERRUPTOR
El interruptor seleccionado de acuerdo a las características de alimentación de cada

uno de los controladores es de la marca Kema – Keur (Figura 3.10) que soporta
una corriente de 15 A / 250 V, y cuenta con luz piloto para ver sus cambios de
estado.
Figura 3.10 Interruptor Kema-Keur
3.2.6.- CONECTORES DE RED
Para los cables de extensión de red de los que consta el módulo, al igual que para
su interconexión mediante Ethernet, se deben utilizar conectores de categoría 5E;
tanto macho como hembra como se muestra en la Figura 3.11.
Figura 3.11 Conectores RJ-45
-139-
3.2.7.- CONECTORES RS-232
Para la conexión serial del PanelView al módulo, se requiere de conectores seriales

macho y hembra, como se muestra en la Figura 3.12.
Conectores
Figura 3.12 Conectores RS-232 DB9
3.2.8.- CABLES USB
Para los conectores USB del PanelView, se utilizará un cable de la marca OMEGA
modelo 16U2AE06 que sirve para extender dicho puerto de comunicación, que
cumple con las siguientes especificaciones:
• Compatible con SB 1.1 y 2.0.

• Conector USB tipo de Macho a Hembra
• Plug and Play.
• No requiere de alimentación externa ni drives.
• Dimensión 6 pies (1.82 m).
3.2.9.- SWITCH
El switch seleccionado para el módulo de simulación entradas digitales al PLC, tiene

una corriente máxima de 3 A y su voltaje de hasta 240 VAC/ DC.
3.2.10.- PULSADORES
Para el módulo se I/O se utilizará 12 pulsadores, 6 normalmente abiertos y 6

normalmente cerrados, dichos elementos tienen un voltaje máximo de trabajo de
240 VAC/DC y soportan hasta una corriente de 2 A.
-140-
3.2.11.- LÁMPARAS PILOTO
Las lámparas piloto seleccionadas son de la marca CAMSCO que operan a un

voltaje de 100 a 120 VAC/DC, y una corriente máxima de 0.5 A. Se utilizarán tres
colores Verde, Amarillo y Rojo.
3.3.- IMPLEMENTACIÓN Y MONTAJE
La implementación de los módulos consta de varias etapas que serán descritas a

continuación
3.3.1.- MECANIZADO
Después de realizarse el diseño de los módulos se procede a la mecanización como

se muestra en la Figura 3.13. Para este proceso se utilizaron programas como
Autocad para la parte grafica de diseño y Mastercam para la simulación del proceso
y la creación de códigos G para el centro de mecanizado, donde se realizan todas
las perforaciones para la colocación de los conectores, puertos de comunicación y
cableado.
Figura 3.13 Mecanizado de los Módulos
-141-
3.3.2.- GRABADO
Una vez mecanizados los módulos, se realizó el proceso de grabado (Figura 3.14)
de las conexiones en la cara frontal de cada módulo mediante la utilización de
Autocad y CorelDRAW, y una máquina de grabados tipo laser.
Gr
Figura 3.14 Grabado en Laser
3.3.3.- COLOCACIÓN DE CONECTORES
Después del mecanizado y grabado se procede a la colocación de los conectores

dentro del módulo para su posterior conexión, como se muestra en la Figura 3.15.
Figura 3.15 Colación de Conectores en los Módulos
-142-
3.3.4.- CABLEADO
Para la finalización de la implementación de los módulos; se procede a realizar el

cableado correspondiente de cada uno de los módulos, tanto de entradas y salidas
análogas, como digitales; y a su vez las conexiones de alimentación y salidas de
fuentes que tiene el módulo, como se muestra en la Figura 3.16.
Figura 3.16 Cableado de los Módulos
Una vez finalizado el proceso de implementación, se procede al montaje de cada

uno de los módulos en la mesa, como se muestra en la Figura 3.17.
Figura 3.17 Montaje de Módulos
-143-
3.4.- CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS
Para la configuración de cada uno de los módulos se debe tomar en cuenta las
características de cada elemento, y realizar la configuración de la comunicación
serial, que es la que se utiliza para dicho proceso.
3.4.1.- CONTROLLOGIX
Para la calibración del Módulo ControlLogix se debe configurarlo mediante el

RSLinx, para poder verificar el estado del controlador, como se muestra en la Figura
3.18, en la cual se selecciona el drive serial de comunicación; que en este caso, es
el que recomienda el fabricante para cualquier configuración.
Figura 3.18 Configuración del Drive Serial
Una vez agregado el Drive Serial se procede a la Configuración del Puerto Serial
(Figura 3.19), en este caso el puerto de la PC es el COM 6 y se debe seleccionar el
tipo controlador que se utilizará, como es Logix 5500/CompactLogix que permiten
utilizar toda la gama ControlLogix y CompactLogix, para posteriormente pulsar
Auto-Configure para habilitar la comunicación serial y luego dar clic en OK para
guardar la configuración del drive.
-144-
Figura 3.19 Configuración de la Comunicación Serial para ControlLogix
Mediante el RSLinx se verifica la comunicación serial del Controlador en el drive

AB_DF-1, DF1, donde aparecerán todos los módulos que se encuentran
conectados al chasis, como muestra la Figura 3.20.
Figura3.20 Comunicación mediante el RSLinx del ControlLogix
Al final se verifica cada uno de los módulos, en Device Properties, para verificar
que no existan fallas (Figura 3.21); y de esta manera poder realizar las
configuraciones necesarias para realizar la programación mediante RSLogix 5000.
-145-
Figura 3.21 Verificación de cada Módulo del ControlLogix
Una vez verificado cada módulo, se utiliza el software RSLogix 5000 para crear un
nuevo proyecto, para lo cual se debe seleccionar el tipo de controlador, en este
caso 1756-L61 ControlLogix5561 Controller, además se debe añadir la revisión,
que es 17 por la versión del software, posteriormente se debe seleccionar el tipo
chasis, como el 1756-A10 10-Slot ControlLogix Chasis, que es el que posee el
controlador, también se debe seleccionar el Slot de ubicación del procesador del
controlador en el chasis que es el 4 y luego se debe agregar el nombre al proyecto,
que es ControlLogix , posteriormente se da clic OK para finalizar la creación el
Proyecto, como se indica en la Figura 3.22.
Figura 3.22 Creación de un Proyecto en RSLogix 5000 para ControlLogix
-146-
Una vez creado el proyecto se debe configurar mediante RSLogix la comunicación
con la que trabajará el controlador, para dicho proceso en Communication/ Who
Active seleccionar el controlador en la comunicación serial AB_DF-1, DF1 y Set
Project Path para que la carga y descarga de programas sea vía serial, como se
visualiza en la Figura 3.23
Figura 3.23 Configuración de la Comunicación del Proyecto del ControlLogix
Una vez configurada la comunicación, se agrega cada uno de los módulos con los
que cuenta el PLC, para el proceso dar clic derecho en 1756 BACKPLANE y New
Module, y se agregan todos los módulos con los que cuenta el controlador, como se
muestra en la Figura3.24.
Figura 3.24 Agregar Módulos del ControlLogix
-147-
Agregados cada uno de los módulos que posee el controlador, el Módulo está listo
para ser utilizado y en éste se pueda realizar cualquier tipo de programa mediante el
RSLogix 5000, como se visualiza en la Figura 3.25
Figura 3.25 Configuración de Módulos del ControlLogix
Para verificar la configuración detallada de cada uno de los módulos que consta el
ControlLogix, referirse al Anexo D.1.
3.4.2.- COMPACTLOGIX
La configuración del Módulo CompactLogix es la misma que el Contrologix, lo que

se debe hacer es conectar el controlador a la PC y automáticamente lo reconoce,
como se muestra en la Figura 3.26.
Figura 3.26 Comunicación mediante el RSLinx para CompactLogix
-148-
Al igual que en el ControlLogix, se debe inspeccionar cada uno de los módulos para
ver que ninguno está en fallos (Figura 3.27), y de esta manera realizar las
configuraciones necesarias para realizar la programación mediante RSLogix 5000.
Figura 3.27 Verificación de cada Módulo del CompactLogix
Una vez verificado cada módulo se utilizará el software RSLogix 5000 para crear un
nuevo proyecto; en donde se debe seleccionar el tipo de controlador, que es 1769-
L32E CompactLogix5332E Controller; además se debe añadir la revisión que es
17 por la versión del software; se debe agregar el nombre al proyecto, que es
CompactLogix, posteriormente se pulsa en OK para finalizar la creación el
Proyecto, como se muestra en la Figura 3.28.
Figura 3.28 Creación de un Proyecto en RSLogix 5000 para CompactLogix
-149-
A continuación se debe configurar, mediante el RSLogix la comunicación con la que
trabajará el controlador, para lo cual se selecciona Communication/ Who Active, y
se escoge el controlador en la comunicación serial AB_DF-1, DF1 y Set Project
Path para que la carga y descarga de programas sea vía serial, como se observa en
la Figura 3.29.
,
Figura 3.29 Configuración de la Comunicación del Proyecto CompactLogix
Configurada la comunicación se agrega cada uno de los módulos con los que
cuenta el PLC, para este paso se da clic derecho en CompactBus Local y New
Module, y se agregan todos los módulos con los que cuenta el controlador, como se
muestra en la Figura3.30.
Figura 3.30 Agregar los Módulos del CompactLogix

para ser utilizado y en éste realizar cualquier tipo de programa mediante el RSLogix
5000, como se indica en la Figura 3.31.
-150-
Figura 3.31 Configuración de Módulos del CompactLogix
Para verificar la configuración detallada de cada uno de los módulos que consta el
CompactLogix, referirse al Anexo D.2
3.4.3.- SLC 5/05
Para la calibración del Controlador SLC 5/05 se debe volver a configurar la

comunicación serial seleccionando otro tipo de controlador, en este caso SLC-
CHO/Micro/PanelView y Auto-Configure para que quede habilitada la
comunicación serial y luego pulsar en OK para guardar la configuración del drive,
Figura 3.32 Configuración de la Comunicación Serial para SLC 5/05
-151-
Mediante el RSLinx se verifica la comunicación serial el Controlador en AB_DF-1,
DF1 donde aparecerá el controlador SLC, como se indica en la Figura 3.33.
Figura 3.33 Comunicación mediante el RSLinx del SLC 5/05
Una vez verificado cada módulo, se utiliza RSLogix 500 para crear un nuevo
proyecto, para lo cual se debe seleccionar el tipo de controlador 1747-L551C 5/05
CPU 16K Memoria OS501 Serie C, posteriormente se pulsa Aceptar para finalizar
la creación el Proyecto, como se muestra en la Figura 3.34.
Figura 3.34 Creación de un Proyecto en RSLogix 500 para SLC 5/05
Una vez creado el proyecto, se debe configurar mediante el RSLogix la

comunicación con la que trabajará el controlador, para dicho proceso seleccionar
Comunicaciones/ Comunicaciones Sistema, posteriormente se debe escoger el
controlador en la comunicación serial AB_DF-1, DF1 y Aceptar para que la carga y
descarga de programas sea vía serial, como se muestra en la Figura 3.35
-152-
,
Figura 3.35 Configuración de la Comunicación del Proyecto para SLC 5/05
Una vez configurada la comunicación se agrega cada uno de los módulos con los
que cuenta el PLC, para lo cual se debe ir a Config de E/S, posteriormente Leer
Config de E/S, en donde se lee automáticamente cada uno de los módulos que se
encuentran conectados al equipo, como se muestra en la Figura 3.36.
Figura 3.36 Agregar Módulos del Controlador SLC 5/05
para ser utilizado y realizar en éste cualquier tipo de programa mediante el RSLogix
500, como se muestra en la Figura 3.37.
-153-
Figura 3.37 Configuración de Módulos del SLC 5/05
Para revisar la configuración detallada de cada uno de los módulos que consta el
SLC 5/05, referirse al Anexo D.3.
3.4.4.- MICROLOGIX 1100
La configuración del Módulo MicroLogix 1100 es la misma que el SLC, y se procede

a la conexión del controlador a la PC y automáticamente lo reconoce, mediante el
software RSLinx se verifica la comunicación serial del Controlador en AB_DF-1,
DF1 donde aparecerá el controlador MicroLogix 1100, como se muestra en la
Figura 3.38.
Figura 3.38 Comunicación Mediante RSLinx del MicroLogix 1100
-154-
Una vez verificado la comunicación, se utilizará el software RSLogix 500, para crear
un nuevo proyecto, en donde se debe seleccionar el tipo de controlador Bul 1763
MicroLogix 1100 Serie B, posteriormente se da clic en Aceptar para finalizar la
creación el Proyecto (Figura 3.39).
Figura 3.39 Creación de un Proyecto en RSLogix 500 para MicroLogix 1100
A continuación se debe configurar, mediante RSLogix, la comunicación con la que

trabajará el controlador, en este caso ir a Comunicaciones/ Comunicaciones
Sistema, posteriormente seleccionar el controlador en la comunicación serial
AB_DF-1, DF1 y pulsar en Aceptar para que la carga y descarga de programas sea
vía serial, como se muestra en la Figura 3.40
Figura 3.40 Configuración de la Comunicación del Proyecto del MicroLogix 1100
-155-
Posteriormente, se agrega cada uno de los módulos con los que cuenta el PLC,
para dicho proceso se debe ir a Config de E/S, a continuación Leer Config de E/S,
en donde se lee automáticamente cada uno de los módulos que se encuentran
conectados al equipo, como se muestra en la Figura 3.41.
Figura 3.41 Agregar Módulos del Controlador MicroLogix 1100
para ser utilizado y realizar cualquier tipo de programa mediante el RSLogix 500,
Figura 3.42 Configuración de Módulos del MicroLogix 1100
Para mejor detalle de la configuración de cada uno de los módulos que consta el
MicroLogix 1100, referirse al Anexo D.4.
-156-
3.4.5.- PANELVIEW PLUS 1000
La configuración del panel se la realiza vía Ethernet ya que el dispositivo no cuenta

con el cable de comunicación serial necesario para el proceso. En el Capitulo 4 se
procede al diseño e implementación de una red Ethernet con este dispositivo.
-157-
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED DE COMUNICACIÓN

ENTRE PLC Y PANEL OPERADOR
4.1.- DESCRIPCIÓN DE LAS REDES DE COMUNICACIÓN

ETHERNET
La mayoría de procesos dentro de la industria están compuestos por varios

dispositivos, que abarcan desde uno o varios equipos que intervienen en un proceso
productivo.
Ethernet/IP utiliza todos los protocolos del Ethernet tradicional, incluso el Protocolo
de Control de Transmisión (TCP), el Protocolo Internet (IP), y las tecnologías de
acceso mediático y señalización disponibles en todas las tarjetas de interfaz de red
(NICs) Ethernet. Al basarse en los estándares tecnológicos Ethernet, el Ethernet/IP
proporciona el correcto funcionamiento con todos los dispositivos del estándar
utilizados en la actualidad.
Ethernet/IP resulta ideal para las tareas de control de E/S, configuración y

diagnóstico, y para la adquisición de datos en entornos industriales, especialmente
si se tiene en cuenta la interoperabilidad e intercambiabilidad de un protocolo
internacional de automatización.
4.1.1.- DISPOSITIVOS DE RED
A una red se puede conectar dos tipos básicos de dispositivos:
• Clientes: Acceden a los recurso de la red (A nivel ofimático se denominan

Estaciones de Trabajo)
-158-
• Servidores: Permiten que los dispositivos conectados a la red puedan
acceder a los recursos y utilizarlos.
4.1.2.- DIRECCIONES ETHERNET
Todos los dispositivos de red tienen que poder identificarse de manera inequívoca.
Para esto se deben utilizar dos tipos de direcciones:
4.1.2.1.- Dirección MAC
Se trata de un número único de identificación de 6 bytes que identifica al fabricante

de los equipos de la red. Todos los elementos de la red tendrán una dirección MAC,
o dirección física, única. Su formato indica que los primeros 3 bytes es la distinción
del fabricante de cada tarjeta Ethernet, el resto de la dirección se utiliza para
describir cada interface Ethernet de ese fabricante; para este caso Allen Bradley
utiliza el siguiente formato 00:00:BC:XX:XX:XX.
En la Tabla 4.1 se describe las direcciones MAC de algunos dispositivos de Allen

Bradley.
Dirección MAC Equipos
00:00:BC:56:95:A1 Tarjeta 20-COM-E para PowerFlex 700 VC
00:00:BC:37:A7:EE Procesador 1747-L551
00:00:BC:2E:DD:58 Módulo Ethernet 1756-ENBT/A
Tabla 4.1 Descripción de Direcciones MAC de Dispositivos Allen Bradley
4.1.2.2.- Dirección IP
La otra posibilidad de distinguir una estación de otra, dentro de una red, es la del
direccionado IP. Cada equipo dentro de una red Ethernet tiene una dirección
codificada en 4 bytes que permite las direcciones de red y el equipo. La dirección IP
se basa en combinación de 32 bits, en cuatro grupos de un byte, de donde sale el
nombre IPv4; en la Tabla 4.2 se describen las clases de dirección IP que existen.
-159-
CLASE RED
A 0 ID red ID estación ID estación ID estación
B 10 ID red ID red ID estación ID estación
C 110 ID red ID red ID red ID estación
D 1110 ID red Multidifusión
E 11110 ID red Reservado
Tabla 4.2 Tipos de Direcciones IP
Dentro del direccionamiento IP, aparecen dos tipos de dirección en función de su

temporalidad:
• Dirección IP Estática: Son direcciones fijas y asociadas a equipos que

presten servicios, siempre debe ser la misma para poder ser localizada por el
servidor.
• Dirección IP Dinámica: Se trata de direcciones que se asignan en el
momento de conectar un equipo a una red, y que pueden ir cambiando para
el mismo equipo en base a unos criterios de tiempo o de conexión. Esta
dirección cambiará cada vez que el equipo se desconecte.
4.1.3.- ASIGNACIÓN DE DIRECCIONES IP
Generalmente un equipo comunicable en Ethernet, viene con una dirección IP

basada en su MAC. A la hora de asignar direcciones IP a un equipo existen varias
posibilidades:
4.1.3.1.- Protocolo BOOTP (BootStrap)
En una red local es posible encontrar equipos sin disco, como autómatas
programables, que necesitan ayuda externa para arrancar y conectarse a los
servicios de red. Mediante el Protocolo BootStrap es posible asignar
automáticamente la dirección IP a un equipo desde un servidor que soporte este
protocolo. El servidor BOOTP proporcionará al equipo los siguientes datos:
-160-
• Su dirección MAC
• La dirección del servidor BOOT
• La asignación de la dirección IP
En la Figura 4.1 se describe el Protocolo BOOTP.
Figura 4.1 Descripción del Protocolo BOOTP
4.1.3.2.- Protocolo DHCP
DHCP es un Protocolo que utiliza el principio de préstamo de direcciones IP. Una

dirección IP es asignada por un servidor DHCP a un cliente de la red que cambia en
el tiempo, generalmente en cada sesión, como se muestra en la Figura 4.2
Figura 4.2 Descripción del Protocolo DHCP
Este protocolo es útil en redes de pocas estaciones, pero no se recomienda en

redes de PLC ya que la conexión de este dispositivo se realizará mediante su IP, y
no interesa que vaya cambiando.
-161-
4.1.3.3.- Mediante Software del fabricante
Cada uno de los fabricantes de los equipos tiene programas e interfaces que
permiten la asignación de la dirección IP. En este caso Allen Bradley tiene dos
programas mediante los cuales se puede realizar esta configuración, como son
RSLinx y RSLogix 5000 y 500, como se muestra en la Figura 4.3
Figura 4.3 Configuración de la dirección IP mediante RSLinx
4.2.- DISEÑO Y CONFIGURACIÓN DE LA RED
Para el diseño de la red se debe tomar en cuenta ciertos criterios, con los cuales se
tendrá los parámetros necesarios para el correcto desarrollo dentro de todas sus
etapas.
4.2.1.- PLANIFICACIÓN
Dentro del proceso a controlar, exista la necesidad de seleccionar los equipos, que
en este caso se aplicará para el control de nivel de un tanque; para dicho proceso
se requiere de un PLC, un variador de frecuencia, la pantalla para la interface gráfica
de control y una PC. La conexión de todos estos elementos se lo realizará mediante
Ethernet, como se muestra en la Figura 4.4.
-162-
Figura 4.4 Control de Nivel de un Tanque por medio de una red Ethernet
4.2.2.- SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS
Después de haber planificado la conexión de la red, se debe seleccionar los

dispositivos de acuerdo a la necesidad de nuestro proceso, en base a cada uno de
los dispositivos Allen Bradley que posee el Laboratorio de PLC`s de la ESPE-L. A
continuación se describe que dispositivos se utilizará para su desarrollo.
4.2.2.1.- PLC Contrologix L61
Se seleccionó el PLC ControlLogix por tener acceso a la red Ethernet mediante el

módulo de interface 1756-ENBT/A, a través del cual se puede enlazar cada uno de
los dispositivos y/o elementos de la red. Este dispositivo cuenta con entradas y
salidas tanto análogas como digitales que se necesitan para el control del proceso.
-163-
4.2.2.2.- PanelView Plus 1000
Para el desarrollo de la interface grafica del proceso se lo realizará mediante este

panel, ya que consta de un módulo Ethernet dentro de sus tarjetas de comunicación;
además se cuenta con el software de programación de este dispositivo que es el
FactoryTalk Machine Edition.
4.2.2.3.- Variador de Velocidad
Debido a que el variador PowerFlex 700 puede ser acoplado a Ethernet con la
tarjeta 20-COMM-E, fue seleccionado para comandar el control de velocidad de este
proceso.
4.2.2.4.- Switch Ethernet
En este caso se cuenta con un switch Ethernet de la marca Allen Bradley que facilita
la interconexión entre los distintos dispositivos.
4.2.2.5.- Cables
Los cables a utilizarse son tanto cruzados como directos, y de acuerdo con la
recomendación del fabricante deben ser de categoría 5E.
4.2.3.- CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS
En la configuración de cada uno de los dispositivos se debe tomar en cuenta la

dirección IP. Para la utilización del puerto de comunicación Ethernet se deben
seleccionar cada una de las direcciones IP que se van asignar a cada uno de los
dispositivos. En la Tabla 4.3 se indica cada una de las direcciones IP, en este caso
existen varios tipos de direcciones que se pueden asignar a los dispositivos. Para la
red se seleccionó una IP de Clase B, donde los dos primeros bytes representan la
red, mientras que los dos últimos bytes representan la estación de trabajo.
-164-
Dispositivo Dirección IP Máscara de Red
PC 10.111.1.2 255.255.255.0
PLC ControlLogix L61 10.111.1.12 255.255.255.0
PanelView Plus 1000 10.111.1.19 255.255.255.0
PowerFlex 700 10.111.1.25 255.255.255.0
Tabla 4.3 Direcciones IP y Máscara de Red
La asignación de las direcciones IP y máscara a los dispositivo se lo puede realizar

de tres maneras; mediante el RSLinx utilizando la comunicación serial, mediante el
RSLogix y por medio del BOOT-DHCP server que son los que permiten configurar
los dispositivos o sus módulos de comunicación Ethernet.
En el caso del Panel la configuración se la realiza accediendo directamente,

mediante la configuración propia del PanelView Plus 1000.
A continuación se describe la configuración de las direcciones IP de cada uno de los

dispositivos.
4.2.3.1.- Configuración de la PC
Para la configuración de la dirección IP (Figura 4.5), en la máquina se debe ingresar

a Inicio/Conectar a/Mostrar todas las conexiones, para acceder al panel donde
se encuentran todos los adaptadores de red con los que cuenta la PC.
Figura 4.5 Mostrar todas las conexiones de red
-165-
Posteriormente acceder a Propiedades de Conexión de área local (Figura 4.6),
para configurar la conexión.
Figura 4.6 Propiedades de Conexión de área local
Una vez que se accede a propiedades de Conexión de área local, se procede a

seleccionar Propiedades de Protocolo Internet (TCP/IP) (Figura 4.7), en donde se
agregara la dirección IP de la PC.
Figura 4.7 Propiedades del Protocolo Internet
Para finalizar el proceso de configuración se debe seleccionar Usar la siguiente

dirección IP e introducir la dirección IP seleccionada, que en este caso para la
PC es 10.111.1.2 con una máscara 255.255.255.0 y se debe dar clic en Aceptar,
para que se almacene la dirección IP en la PC, como se muestra en la Figura 4.8.
-166-
Figura 4.8 Configuración de la IP y Máscara de la PC
4.2.3.2.- Configuración del PLC
Para la configuración del controlador se debe agregar el Drive de Configuración

Serial por medio del RSLinx, ya que es la configuración que recomienda Allen
Bradley, como se muestra en la Figura 4.9.
Figura 4.9 Configuración del Drive Serial
-167-
A continuación se procede a la Configuración del Puerto Serial (Figura 4.10), en
este caso el puerto de la PC es el COM 6 y se debe seleccionar el tipo controlador
que se utilizará, como es Logix 5500/CompactLogix que permiten utilizar
ControlLogix L61 que se va a configurar, posteriormente se procederá a dar un clic
en Auto-Configure para habilitar la comunicación serial y luego pulsar en OK para
guardar la configuración.
Figura 4.10 Configuración de la Comunicación Serial
Mediante el RSLinx se verifica la comunicación serial del Controlador en el drive

AB_DF-1, DF1, donde aparecerán todos los módulos que se encuentran
conectados al chasis, como muestra la Figura 4.11.
Figura 4.11 Verificación de la Comunicación del ControlLogix Mediante el RSLinx
-168-
Una vez verificado que todos los módulos del controlador estén agregados, se
accede a Module Configuration del Módulo de Comunicación Ethernet 1756-
ENBT (Figura 4.12).
Figura 4.12 Configuración del Módulo Ethernet
Una vez que se accede a propiedades del módulo, se debe seleccionar Port
Configuration, y cambiar la configuración de dinámica a estática, en donde se
asignará la dirección IP 10.111.1.12 con una máscara 255.255.255.0 y se debe dar
clic en Aceptar, para que se almacene en la memoria no volátil del controlador,
Figura 4.13 Configuración de IP y Máscara para ControlLogix L61
-169-
4.2.3.3.- Configuración del Variador PowerFlex 700
Ya que no se dispone del cable de comunicación serial del dispositivo se procederá

a configurar de acuerdo al BOOT-DHCP Server que utiliza la dirección MAC del
dispositivo. Lo primero que se bebe hacer es acceder al programa, y seleccionar
Tools/Network Setting, para acceder a los parámetros de configuración de la red,
Figura 4.14 BOOT DHCP Tools
Una vez que se accede a configuraciones de la red, se procede a ingresar la

Máscara de la red, que en este caso es 255.255.255.0, y dar clic en OK para
guardar la configuración, como se muestra en la Figura 4.15.
Figura 4.15 Ingreso de la Máscara de Red
Ingresada la máscara de la red, se procede a la conexión del PowerFlex 700 a

través del puerto de comunicación Ethernet de la PC, para que el BOOT-DHCP
-170-
reconozca su dirección MAC (00:00:BC:56:95:A1), como se muestra en la Figura
4.16.
Figura 4.16 Detección de la Dirección MAC del Variador a través del BOOT-DHCP
Una vez que el BOOT-DHCP reconoce la dirección MAC del Variador, se da doble
clic en la dirección para acceder a la configuración de la IP de Red, que para el
PowerFlex 700 es 10.111.1.25 y dar clic en OK para guardar la configuración, como
se muestra en la Figura 4.17.
Figura 4.17 Configuración de IP y Máscara para PowerFlex 700
Posteriormente luego de asignar la dirección IP se debe deshabilitar el BOOT-DHCP

para que la dirección se almacene en el dispositivo.
4.2.3.4.- Configuración del PanelView Plus 100
La configuración de la dirección IP del panel se la realiza directamente accediendo

al menú principal a Terminal Settings, como se muestra en la Figura 4.18.
-171-
Figura 4.18 Menú Principal del PanelView Plus 1000
Una vez que se accede al menú de configuración del Panel, se debe seleccionar
Network and Comunication, en donde se encuentran las configuraciones de las
interfaces de comunicación (Figura 4.19).
Figura 4.19 Configuraciones del PanelView
Al acceder a la configuración de comunicaciones se debe seleccionar Network

Conection, donde se encuentran los elementos de configuración de red del panel,
como se visualiza en la Figura 4.20.
-172-
Figura 4.20 Menú de Redes y Comunicaciones del PanelView
Para acceder a la configuración de la tarjeta Ethernet del panel se debe seleccionar

Network Adaptors, como se muestra en la Figura 4.21.
Figura 4.21 Conexiones de Red del PanelView
En los adaptadores de red se selecciona IP Address, como se muestra en la Figura

4.22.
-173-
Figura 4.22 Adaptadores de Red del PanelView
Una vez que se accede al IP Address, se procede a cargar la dirección IP y la

máscara correspondiente, que en este caso es 10.111.1.19 y 255.255.255.0, para
finalizar dar clic en OK para almacenar la dirección IP en el panel, como se muestra
en la Figura 4.23.
Figura 4.23 Configuración de IP y Máscara para PanelView Plus 1000
Para finalizar el proceso de configuración, se procede al Reset del Panel para

guardar la configuración, como se muestra en la Figura 4.24.
-174-
Figura 4.24 Reset del PanelView
4.3.- IMPLEMENTACIÓN Y CONEXIONES
Asignadas las direcciones IP de los dispositivos, a continuación se procede a

realizar la conexión de todos los elementos de la red, a través del switch para
realizar la red y programar cada uno de los elementos, como se muestra en la
Figura 4.25.
Figura 4 .25 Implementación de la Red Ethernet
Para la configuración del Drive Ethernet, en RSLinx se debe agregar

EtherNetIP/Drive, al acceder en Comunications/Configure Drives, donde se
configura éste, como se muestra en la Figura 4.26
-175-
Figura 4.26 EtherNetIP/Drive
Al drive Ethernet se le asignará el nombre de ESPE_IP, como se muestra en la

Figura 4.27.
Figura 4.27 Asignación del nombre a EtherNetIP/Drive
Para terminar con la configuración del drive Ethernet, se enlaza con la tarjeta de
comunicación de la PC (10.111.1.2), y luego dar clic en Aceptar para guardar los
cambios (Figura 4.28)
-176-
Figura 4.28 Configuración del EtherNetIP/Drive
Finalizada la configuración del drive, mediante RSLinx se puede visualizar los

dispositivos conectados a través de Ethernet, como se indica en la Figura 4.29.
Figura 4.29 Verificación del EtherNetIP/Drive Mediante el RSLinx
Además se debe agregar el drive Ethernet Device con el nombre de PC_Ethernet

para poder visualizar a la PC, como se muestra en la Figura 4.30.
-177-
Figura 4.30 Drive Ethernet Device
A continuación se debe agregar la dirección IP de la PC 10.111.1.2 dentro de la

configuración y dar clic en Aceptar para guardar los cambios, como se visualiza en
la Figura 4.31.
Figura 4.31 Configuración del Ethernet Device
Para finalizar la configuración del drive (Figura 4.32), mediante RSLinx se verifica
que la PC la reconoce como RSLinx Server.
Figura 4.32 Verificación del Ethernet Device Mediante el RSLinx
-178-
Para comprobar que todos los elementos de la red se encuentren en condiciones
operables, se debe verificar sus comunicaciones mediante RSNetWorx EtherNet/IP
a través del Network Health Monitor para ver que no tengan algún fallo o existan
problemas de comunicación, como se visualiza en la Figura 4.33.
Figura 4.33 Verificación de la Red mediante RSNetWorx
Al finalizar se debe crear un nuevo proyecto en RSLogix 5000 donde se configura

cada uno de los módulos del PLC y los parámetros del Variador.
4.3.1.- PROGRAMACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL PLC Y

VARIADOR DE VELOCIDAD
Realizada la configuración de los módulos de entradas y salidas, además de la

comunicación del PLC, se debe configurar el Variador PowerFlex 700 que se
encuentra dentro de la red, mediante la interface de comunicación 20-COMM-E,
para posteriormente realizar la programación del PLC.
-179-
4.3.1.1.- Configuración y Programación del Variador mediante RSLogix 5000
Para la configuración del variador mediante RSLogix 5000, se debe acceder al

módulo de comunicación Ethernet 1756-ENBT/A, a través del cual se accede a la
red Ethernet, en donde se debe dar doble clic y se accede a New Module, como
Figura 4.34 Creación de Módulo de Comunicación Ethernet
Para agregar el módulo se debe buscar el drive, que en este caso es el PowerFlex
700-200V-E vía 20-COMM-E (Figura 4.35), y dar clic en OK, ya que es el variador
con el cual se implementará la red.
Figura 4.35 Selección del Drive PowerFlex 700 Vía 20 COMM-E
-180-
Luego de agregar el módulo se procede a la configuración, donde se le asignará un
nombre, en este caso powerflex, además se le direcciona la IP, que es la
10.111.1.25, como se muestra en la Figura 4.36.
Figura 4.36 Configuración del PowerFlex 700
Para setear ciertos parámetros de entrada y salida del variador necesarios para el
proceso, dentro de la configuración se debe ingresar a Change, y se accede a los
DataLink, en donde se habilitará el Datalink A, como se indica en la Figura 4.37.
Figura 4.37 Habilitación del Datalink
Posteriormente se selecciona los Parámetros (91 SpeedRefAHi y 92 SpeedRefALo),

en Output Data, que son datos de control de la Velocidad Máxima y Mínima en
-181-
función de la frecuencia, ya que se observa el dato como una salida del variador,
pero desde RSLogix se lo determina como una entrada, como se visualiza en la
Figura 4.38.
Figura 4.38 Configuración de Parámetros del Datalink

Una vez configurado el PowerFlex 700, se verifica a través del RSLogix (Figura
4.39), que se encuentre dentro del módulo Ethernet.
Figura 4.39 Verificación de los Drive Ethernet Mediante el RSLogix 5000
Verificado que el variador se encuentra agregado al proyecto mediante Ethernet, a

continuación se debe verificar los tags generados como son el powerflex:I , que es
-182-
el que permite el control de las entradas, y el powerflex:O, que permite controlar las
salidas del PowerFlex 700, como se muestra en la Figura 4.40.
Figura 4.40 Tags del PowerFlex 700

Para acceder a los parámetros del variador se debe ir a Properties, como se indica
en la Figura 4.41.
Figura 4.41 Propiedades del PowerFlex 700
Una vez en propiedades se selecciona Drive, donde se accede a la lista de

parámetros que tiene el PowerFlex 700 (Figura 4.42).
-183-
Figura 4.42 Drive del PowerFlex 700
Para la configuración del PowerFlex 700 se procede a realizar un Upload de los

datos para agregar cada uno de los parámetros necesarios para el proceso (Figura
4.43).
Figura 4.43 Subida de Datos del PowerFlex 700
Una vez que se suben los datos, se debe ir a Parameter List, en donde se cargará
los datos necesarios para el proceso, como se indica en la Figura 4.44.
-184-
Figura 4.44 Configuración de los Parámetros del Variador
Dentro de la lista de parámetros del variador, se deben cargar las características del
motor, velocidades máximas y mínimas, habilitación de entradas tanto análogas
como digitales, como se muestra en la Tabla 4.4.
# PARÁMETROS VALOR UNIDADES

40 Motor Type Induction
41 Motor NP Volts 220 VAC
42 Motor NP FLA 3 A
43 Motor NP Hertz 60 Hz
44 Motor NP RPM 1800 RPM
45 Motor NP Power 0.75
46 Motor NP Units Horsepower
81 Minimum Speed 0.0 Hz
82 Maximum Speed 70.00 Hz
90 Speed Ref A Sel Anolog In 2
91 Speed Ref A Hi 70.00 Hz
92 Speed Ref A Lo 30.00 Hz
140 Accel Time 1 10.00 Seg
142 Decel Time1 5.00 Seg
300 Data In A1 91(Speed Ref A Hi)
301 Data In A2 92(Speed Ref A Lo)
-185-
325 Analogo In 2 Hi 10.00
326 Analogo In 2 Lo 0.00
345 Analog Out2 Sel Output Frec
361 Digital In 1 Sel Stop - CF
362 Digital In 2 Sel Start
345 Analog Out2 Sel Output Frec
Tabla 4.4 Parámetros del Variador
Para finalizar el proceso de configuración del Variador se deben descargar los datos
al dar un clic en Download, como se muestra en la Figura 4.45.
Figura 4.45 Descarga de Parámetros al PowerFlex 700
4.3.1.2.- Configuración y Programación del PLC ControlLogix L61
Para la programación del sistema se deben tomar en cuenta las especificaciones de

cada uno de los elementos de control que tiene el proceso, como es el sensor
ultrasónico que varía su voltaje de salida de 0 a 10 voltios; a la vez de los
pulsadores que se van a utilizar para el arranque/paro de dicho proceso; además se
agregó el variador como un elemento del programa mediante el módulo Ethernet. El
direccionamiento de las I/O y los Tags del programa se observan en la Tabla 4.5.
-186-
Dirección en el PLC Uso de Variables TAGS
Local:5:I.In[0].Data Entrada del sensor analogo_in
Local:5:O.Data[0] Salida de Control Análoga Análogo_out
Local:0:I.Data.1 Arranque del Proceso powerflex:O.DriveLogicRslt_Start
powerflex:O.DriveLogicRslt_Stop
Local:0:I.Data.0 Paro del Proceso
Apagado
Local:0:I.Data.3 Eliminar Fallo Variador powerflex:O.DriveLogicRslt_Stop
Velocidad_alta powerflex:O.SpeedRefAHi
Velocidad_baja pawerflex:O.SpeedRefALo
Tabla 4.5 Direccionamiento de Entradas y Salidas

En la Figura 4.46 se describe el programa realizado para el control de nivel del
tanque mediante el RSLogix 5000.
Figura 4.46 Programa de Control de Nivel del Tanque en RSLogix 5000
-187-
Para el control del proceso se utilizó un lazo PID que permite la utilización de una
entrada y una salida análoga configurable a través del módulo 1756-IF4FXOF2 y su
calibración. Además se debe configurar cuales son los parámetros del PID, para su
correcto funcionamiento, seleccionado el tipo de ecuación a resolver por el PID, la
acción de control, la configuración de la salida mínima y máxima, como se muestra
en la Figura 4.47
Figura 4.47 Configuración de los Parámetros del Lazo PID
Para la calibración se utilizo la interface con el RSTune que es un software de Allen

Bradley, ya que el RSLogix 5000 no tiene una interface grafica en donde se
observen las variables para la sintonización del lazo PID, es por eso que para dicho
proceso se debe crear un nuevo archivo en RSTune, en este caso en New loop,
Figura 4.48 RSTune PID Loop Tuner
-188-
Creado el nuevo archivo PID, se procede a dar clic en Guardar, para que se
almacene en la PC, como se indica en la Figura 4.49
Figura 4.49 Creación del Archivo PID en RSTune
Una vez creado el archivo de RSTune, se debe configurar para así direccionar al
programa creado en RSLogix, en Processor Type se debe seleccionar
ControlLogix PID (Ladder), como se muestra en la Figura 4.50
Figura 4.50 Configuración del RSTune
Posteriormente se debe seleccionar en Tag name, el tag creado para el PID en el

programa de RSLogix 5000, luego dar clic en OK para que se guarde la
configuración, como se visualiza en la Figura 4.51
-189-
Figura 4.51 Direccionamiento del Programa al RSTune
Luego para que todos los cambios realizados en la configuración del RSTune
tengan resultado dar clic en Save, y posteriormente en Faceplate para direccionarlo
a la pantalla de calibración del proceso, como se muestra en la Figura 4.52
Figura 4.52 Pantalla de Calibración del RSTune
Una vez en la pantalla de calibración, se procede asignar valores a las Constantes

P, I, D, hasta lograr estabilizar el proceso como se muestra en la Figura 4.53.
-190-
Figura 4.53 Sintonización del PID mediante RSTune
En la Figura 4.54 se muestra la configuración del lazo, en donde se observan las

constantes con las que se consigue estabilizar el proceso, que se enlazan
directamente desde el RSTune.
Figura 4.54 Sintonización del Lazo PID en RSLogix
-191-
4.3.2.- PROGRAMACIÓN DEL PANEL
Para la programación del Panel se utilizará el Programa de Rockwell Automation

FactoryTalk Machine Edition, que es el que me permite enlazar directamente los
equipos. Las aplicaciones se transfieren entre la computadora y un terminal
PanelView, usando una conexión Ethernet, como se muestra en la Figura 4.55.
Figura 4.55 FactoryTalk Machine Edition
Una vez seleccionado el tipo de interface FactoryTalk Studio, se procede asignar el

nombre, que en este caso es PID, por el proceso a controlar, como se muestra en la
Figura 4.56.
Figura 4.56 Creación del Archivo en FactoryTalk Machine Edition
Creado el proyecto, se de ir a RSLinx Enterprise y luego a Comunication Setup,

como se muestra en la Figura 4.57
-192-
Figura 4.57 Comunicaciones en FactoryTalk Machine Edition
Una vez que se accede a la configuración de la comunicación, se debe crear una

nueva, para dicho proceso se selecciona Create a New Configuration, para
posteriormente dar clic en Finalizar, como se indica en la Figura 4.58.
Figura 4.58 Configuración de la Comunicación
En la configuración se debe añadir el acceso directo en este caso PID, que se

enlaza directamente con el Programa que se encuentra descargado en el
Procesador del Controlador (4,1756-L61, PID_bien), para después ir a Apply para
que se enlacen el RSLogix con el FactoryTalk Machine Edition, y dar clic en SI para
aceptar dicha configuración, como se visualiza en la Figura 4.59.
-193-
Figura 4.59 Enlace de la Comunicación entre el PLC y el FactoryTalk Machine Edition
A continuación se procede a seleccionar Copy from Design Runtime, y dar clic en

SI para que todo lo que se enlazó al proyecto anteriormente funcione cuando se lo
ejecute, como se indica en la Figura 4.60.
Figura 4.60 Configuración para el Proyecto de FactoryTalk en Ejecución
El siguiente paso de la configuración es, ya que están enlazados los Tags Online
generados por el RSLogix con el FactoryTalk Machine Edition, es recomendable
enlazar los Tags Offline, mediante Offline tag file, en donde se direcciona la
ubicación de almacenamiento del programa descargado al controlador, mediante la
utilización de la pestaña Browse, como se muestra en la Figura 4.61.
-194-
Figura 4.61 Direccionamiento de los Tags Offline
Para verificar si el proceso de configuración tuvo éxito, se debe acceder a Verify,

en donde aparecerá una ventana de diálogo que indica que la configuración esta
correcta, como se muestra en la Figura 4.62.
Figura 4.62 Verificación de Configuración de la Comunicación
Para terminar con la configuración y habilitación de los parámetros del HMI (Figura
4.63), es necesario, dar clic en OK para luego dar clic en SI para finalizar el enlace
entre RSLogix y FactoryTalk Machine Edition.
-195-
Figura 4.63 Configuración de Comunicación en FactoryTalk Machine Edition
Una vez configurada la comunicación se puede acceder a través de cada uno de los
elementos que se agreguen a las pantallas, la utilización de los parámetros del
controlador y del variador de velocidad ya configurados en el RSLogix 5000.
4.3.2.1.- Pantallas de Aplicación
Al iniciar el FactoryTalk ME aparece una ventana en la que se aparece la creación

de cuatro nuevas pantalla para iniciar el proyecto, como se muestra en la Figura
4.64.
Figura 4.64 Creación de Pantallas en FactoryTalk Machine Edition
Las cuatro pantallas con sus nombres respectivamente se muestran en la Tabla 4.6.
PANTALLAS NOMBRE
Pantalla 1 PRINCIPAL
Pantalla 2 CONTROL DE NIVEL
Pantalla 3 CALIBRACIÓN PID
Pantalla 4 PARÁMETROS DEL VARIADOR
Tabla 4.6. Nombres de las Pantallas del HMI
-196-
Ya definido cuales son las pantallas a configurar en el FactoryTalk, se debe
seleccionar cual es la pantalla que se visualizará al arrancar el proyecto, para lo cual
se debe acceder a Startup, y en Initial graphic, se selecciona PRINCIPAL como
pantalla de arranque, como se indica en la Figura 4.65.
Figura 4.65 Selección de la Pantalla de Arranque del HMI
La primera pantalla (PRINCIPAL) es de presentación del proceso con enlaces a

cada una de las pantallas con las que cuenta el HMI, dicha pantalla cuenta con la
información básica como se muestra en la Figura 4.66.
Figura 4.66 Pantalla Principal
-197-
Una vez añadidos, los parámetros de información se procede agregar un botón para
navegar por la pantalla de CONTROL DE NIVEL, para ello se agrega un Go to
Display Button (Figura 4.67), donde se direcciona a dicha pantalla con el nombre
de PROCESO.
Figura 4.67 Configuración del Display Button
Se repite dicho procedimiento para agregar dos Go to Display Button, para las
pantallas de CALIBRACIÓN PID con el nombre de CALIBRACIÓN y para
PARÁMETROS DEL VARIADOR con el nombre de PARÁMETROS (Figura 4.68).
Figura 4.68 Configuración de los Display Button para las otras Pantallas
-198-
Para finalizar la configuración de la pantalla, se procederá a colocar un botón para
salir del proyecto, para este caso e utilizará un ShutDown Button, que se lo
nombrará SALIR, que direcciona al menú general del PanelView, como se muestra
en la Figura 4.69.
Figura 4.69 Pantalla Principal del HMI
Al finalizar el diseño de la pantalla se procede a guardar todos los cambios, como se

indica en la Figura 4.70.
Figura 4.70 Finalización de la Configuración de la Pantalla
-199-
Para la pantalla de CONTROL DE NIVEL (Figura 4.71), es necesario agregar tres
Go to Display Button, donde se direccionarán a las pantallas PRINCIPAL,
CALIBRACIÓN DEL PID y PARÁMETROS DEL VARIADOR.
Figura 4.71 Configuración de los Botones de Enlace con las otras Pantallas
Para el arranque del proceso es necesario agregar un botón de encendido del

proceso, para lo cual se utilizará un Momentary Push Button, con el Nombre de
ENCENDIDO, que se enlaza con la Entrada Digital 1 (Local:0:I.Data.1) del
ControlLogix L61, como se muestra en la Figura 4.72.
Figura 4.72 Configuración del Botón de Encendido
-200-
Para el Paro del proceso es necesario agregar un botón, para lo cual se utilizará un
Momentary Push Button, con el nombre de APAGADO, que se enlaza con la
entrada Digital 0 (Local:0:I.Data.0) del ControlLogix L61, como se muestra en la
Figura 4.73.
Figura 4.73 Configuración del Botón de Apagado
A la vez es necesario acceder mediante un String Display que se enlaza con el tag
de la Variable del Proceso (PID.PV), que se generó cuando se configuró el PID en
RSLogix, ya que éste es un solo dato de lectura, por eso la utilización de un display,
Figura 4.74 Configuración de la Visualización de la Variable del Proceso
-201-
Para el SetPoint del Proceso es necesario utilizar un Numeric Input Cursor Point,
ya que éste es un dato de escritura para el controlador, este botón se enlaza con el
tag PID.SP, como se muestra en la Figura 4.75.
Figura 4.75 Configuración del Ingreso del SetPoint
Para la interface gráfica de simulación de llenado del tanque, se utilizará un Bar

Graph, que se lo enlazará directamente con el Tag análogo_in, que representa la
Entrada Análoga del Sensor de Nivel, para una visualización del llenado del tanque,
como se muestra en la Figura 4.76
Figura 4.76 Configuración de la Simulación de Llenado del Tanque
-202-
Para finalizar la configuración de la pantalla de Control de Nivel (Figura 4.77), es
necesario agregar otros elementos como tuberías, bomba y tanque de
almacenamiento, para una total visualización del proceso.
Figura 4.77 Pantalla de Control del Proceso
Para la pantalla de CALIBRACIÓN PID (Figura 4.77), al igual que en la pantalla

anterior, es necesario agregar tres Go to Display Button, donde se direccionarán a
las pantallas PRINCIPAL, CONTROL DE NIVEL y PARÁMETROS DEL VARIADOR.
Figura 4.78 Pantalla Inicial de la Calibración del PID
-203-
Se necesita un pantalla gráfica en donde se visualice cada uno de los valores, como
Variable del Proceso (PID.PV), Variable de Control (análogo_out), y el Set Point
(PID.PV), para ello se procede agregar una pantalla preconfigurada en las librerías
del programa, como se visualiza en la Figura 4.79.
Figura 4.79 Inserción de la Pantalla Grafica para la Calibración
Se accede a configuraciones del trend (Figura 4.80), en donde se direcciona los tags
para la calibración del proceso en Pens, donde se agregará las tres variables
(análogo_out, PID.SP y PID.PV); además se selecciona el tipo de variables, en
este caso, todas son análogas.
Figura 4.80 Asignación de los Tags del Programa a las Pens
-204-
Para la calibración del lazo PID se necesitan enlazar los distintos parámetros como
la Variable de Proceso PV y de Control CV (PID.PV y analogo_out) mediante dos
Numeric Display, ya que son solo parámetros de lectura, como se visualiza en la
Figura 4.81.
Figura 4.81 Configuración de la Visualización de la Variable del Proceso y de Control
Para el SetPoint SP (PID.SP) es necesario enlazarlo, mediante un Numeric Input

Cursor Point, ya que éste es un dato de escritura, como se indica en la Figura 4.82.
Figura 4.82 Configuración del Ingreso del Set Point
-205-
Para las constantes Kc, Ti y TD se deben acceder a cada uno de sus tags (PID.KP,
PID.KI, PID.KD) dentro del lazo mediante un Numeric Input Cursor Point, como se
visualiza en la Figura 4.83.
Figura 4.83 Configuración del Ingreso de Kc, Ti, Td
Para finalizar la configuración de la pantalla de CALIBRACIÓN PID, se debe cerrar

la pantalla y guardar los cambios efectuados, como se muestra en la Figura 4.84.
Figura 4.84 Finalización de la Configuración de la Pantalla CALIBRACIÓN PID
-206-
Para finalizar el proyecto se debe configurar la pantalla de PARÁMETROS DEL
VARIADOR; esta pantalla al igual que en las anteriores, tiene los tres botones de
enlace con las distintas pantallas de visualización, como se indica en la Figura 4.85.
Figura 4.85 Configuración de los Botones para Enlazar las Distintas pantallas
Como se están enlazando los dispositivos a través de Ethernet, se puede acceder a

parámetros del variador, necesarios para el control del proceso, como es la
Frecuencia Máxima del variador (Figura 4.86), que se enlaza con el Tag
Velocidad_alta creado en RSLogix, mediante la utilización de un Numeric Input
Cursor Point.
Figura 4.86 Configuración del Ingreso de Frecuencia Máxima
-207-
Para la Frecuencia Mínima (Figura 4.87) se debe enlazar con el Tag
Velocidad_baja, a través de un Numeric Input Cursor Point, ya que éstos son
datos que se escriben en el PLC.
Figura 4.87 Configuración del Ingreso de Frecuencia Mínima
Para visualizar la Frecuencia de Salida (Figura 4.88) a la cual está funcionando el

variador, se direccionará el String Display donde se escala la señal de frecuencia
mediante la expresión del tag powerflex:I.OutputFreq*0.00389, el mismo que será
visualizado como un dato real en la pantalla.
Figura 4.88 Configuración de la Visualización de la Frecuencia
-208-
Para la conversión del dato de velocidad se procede agregar otro String Display
donde se escala la señal de salida a velocidad mediante la expresión analogo_out*
207, como se muestra en la Figura 4.89.
Figura 4.89 Configuración de la Visualización de la Velocidad

Para el correcto funcionamiento del PowerFlex 700 es necesario colocar un botón,
para eliminar Fallos que se pueden producir durante la ejecución del programa; para
ello se utilizará un Momentary Push Button, con el nombre de ELIMINAR FALLO
(Figura 4.90), y éste enlazarlo con la entrada digital 3 del ControlLogix L61
(Local:0:I.Data.3).
Figura 4.90 Configuración del Botón de Eliminación de Fallos
-209-
Para finalizar la configuración de la pantalla de PARÁMETROS DEL VARIADOR, se
debe proceder a cerrar la pantalla y guardar los cambios efectuados, como se
Figura 4.91 Finalización de la Configuración de la Pantalla PARÁMETROS DEL

VARIADOR
Una vez finalizada la configuración de todas las pantallas, el HMI está listo para ser
descargado hacia el terminal PanelView Plus 1000 y pueda controlar el proceso a
través de la red Ethernet.
-210-
CAPITULO V
5.- PRUEBAS Y RESULTADOS
Las pruebas de funcionamiento de los módulos didácticos, tienen por objetivo

determinar los parámetros de funcionamiento de todos los componentes que consta
tanto software como hardware; para así determinar su óptimo y correcto
funcionamiento.
5.1.- PRUEBAS DE OPERACIÓN
5.1.1.- MÓDULO CONTROLLOGIX
5.1.1.1.- Fuente de Alimentación 1756-PA72
El Módulo ControlLogix requiere de una alimentación de 120 a 240 VAC para el

funcionamiento de la fuente del equipo. Según mediciones realizadas, la red
eléctrica a la cual se encuentra conectada el equipo está a 125.8 VAC nominales,
que permite un óptimo desempeño, ya que se encuentra dentro de los parámetros
de funcionamiento nominales de la fuente, como se muestra en la Figura 5.1
Figura 5.1 Voltaje de la Fuente Alimentación AC de ControlLogix
-211-
5.1.1.2.- Fuente de Salida 120 VAC
La Fuente de Salida (Figura 5.2) con la que cuenta el módulo, tiene un voltaje en
sus terminales de 124.8 VAC medido con un voltímetro, que permitirá un
desempeño óptimo para su utilización en la conexión de las salidas digitales de los
módulos con los que cuenta cada estación de trabajo.
Figura 5.2 Voltaje en la Fuente de Salida de AC de ControlLogix
5.1.1.3.- Comunicación Serial del ControlLogix L61
Una vez verificada la alimentación del dispositivo, se procede a probar si el equipo

está preparado para la comunicación serial, mediante el drive serial AB_DF1-1, DF1
del RSLinx, en donde aparecerá el ControlLogix 5561, como indica en la Figura 5.3.
Figura 5.3 Verificación de la Comunicación Serial para ControlLogix L61
-212-
Una vez verificada la comunicación serial del controlador, éste se encuentra listo
para utilizarse en cualquier aplicación.
5.1.1.4.- Módulo de Comunicación Ethernet 1756-ENBT
El estado del Módulo de Comunicación Ethernet, se lo realiza a través del RSLinx;

en la Figura 5.4 se observa que el módulo no tiene ningún fallo y está listo para ser
utilizado.
Figura 5.4 Verificación del Módulo 1756-ENBT
En la pantalla del módulo (Figura 5.5), se verifica el estado en el que se encuentra,

en este caso como no está conectado no se observa la activación del led de LINK ni
de NET.
Figura 5.5 Pantalla del Módulo Ethernet 1756-ENBT
-213-
5.1.1.5.- Módulo de Comunicación DeviceNet 1756-DNB
La verificación del estado del Módulo de Comunicación DeviceNet, se lo realiza a

través del RSLinx (Figura 5.6), donde se observa que el módulo no tiene ningún fallo
y está listo para ser utilizado.
Figura 5.6 Verificación del Módulo 1756-DNB
En la pantalla del módulo (Figura 5.7) se verifica el estado en el que se encuentra,

en este caso como no está conectado, se observa la activación del led de MOD/NET
con color rojo, ya que la red no se encuentra conectada.
Figura 5.7 Pantalla del Módulo DeviceNet 1756-DNB
5.1.1.6.- Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D
Para la prueba del módulo se debe realizar un programa en donde se pueda

configurar las 16 entradas, que trabajan a un voltaje nominal de 24 VDC. El
programa se lo realiza mediante el RSLogix 5000, como se muestra en la Figura 5.8.
-214-
Figura 5.8 Programa de Prueba de Entradas Digitales 1756-IB16D
Una vez realizada la programación se procede a la conexión de cada una de las

entradas utilizando el Módulo de I/O Digitales y switch , como se indica en la Figura
5.9.
Figura 5.9 Conexión del Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D
-215-
Una vez realizada la conexión de los switch al módulo de entradas, se procede a
activar todas las entradas, visualizando el cambio de estado mediante el RSLogix
5000 (Figura 5.10).
Figura 5.10 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales 1756-IB16D
En la pantalla del módulo (Figura 5.11) se verifica la activación de cada una de las
entradas digitales.
Figura 5.11 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1756-IB16D
-216-
Esta prueba confirma que el módulo se encuentra listo y operable para ser utilizado
en cualquier aplicación requerida.
5.1.1.7.- Módulo de Entradas RTD 1759-IR6I
Para la prueba del Módulo se realizará un programa en RSLogix 5000, donde se

configuren cada una de las entradas de RTD; en este caso para la prueba se
utilizará una RTD PT100, que permite la verificación de las señales de cada una de
las entradas. Se debe configurar en cada una de las entradas los parámetros de la
RTD para visualizar los valores escalados de temperatura ambiente, como se
Figura 5.12 Configuración de las Entradas RTD
Luego de configurar las entradas, se realiza un programa en el cual se probará

cada una de las Entradas tipo RTD, como se muestra en la Figura 5.13.
Figura 5.13 Programa de Prueba para Entradas RTD 0
-217-
A continuación se procede a la conexión de cada una de las entradas RTD, con la
PT-100 con la que se realiza la prueba del módulo, como se indica en la Figura
5.14.
Figura 5.14 Conexión del Módulo con la PT 100
En la Figura 5.15 se indica el monitoreo de las entradas RTD activadas con la PTC
100, mediante el RSLogix 5000.
Figura 5.15 Monitoreo de las Entradas RTD mediante el RSLogix 5000
Una vez verificada cada una de las Entradas tipo RTD, el módulo se encuentra listo
y operable par ser utilizado en cualquier aplicación de control de temperatura.
-218-
5.1.1.8.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F
Para las pruebas del módulo de entradas y salidas análogas se requiere de una
fuente variable de 0 a 10 VDC, ya que es una señal normalizada que utiliza el PLC
en este tipo de parámetros, se realizará un programa en el cual se utiliza una
entrada direccionándole a una salida, además se configurará las entradas para que
las señales a ingresar sean -10 a 10 VDC; igualmente para la salida, como se
Figura 5.16 Configuración del Módulo 1756-IF4FXOF2F en Voltaje
Ya que el módulo cuenta solamente con dos salidas analógicas, es necesario crear
dos tags como Analogo_out_3 y Analogo_out_4, para que los valores de entrada
analógicas se direccionen a las dos salidas y a los tags creados, como se indica en
el programa de la Figura 5.17.
Figura 5.17 Programa de Prueba del Módulo 1756-IF4FXOF2F en Voltaje
-219-
Para el correcto funcionamiento se aplicará un voltaje de 0 a 10 VDC a las entradas,
además se colocará en paralelo las 4 entradas analógicas, para verificar si el valor
de señal ingresada es el mismo en todas las entradas; a su vez se debe reflejar el
mismo valor en las salidas, como se indica en la Figura 5.18.
Una vez comprobada cada una de las entradas y salidas análogas, el módulo se
encuentra listo y operable.
5.1.1.9.- Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8I
Para la prueba del módulo de salidas digitales, se realizará un programa para

configurar las 8 salidas, en el cual se utilizará un voltaje de alimentación de 120 VAC
para la activación de lámparas piloto, para verificar su correcto funcionamiento. El
programa se realiza mediante el RSLogix 5000, como se muestra en la Figura 5.19.
Figura 5.19 Programa de Prueba del Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8I
-220-
salidas mediante el Módulo de I/O Digitales, con la utilización de lámparas piloto; en
este caso se verifica primero los contactos Normalmente Abiertos, donde se puede
observar los cambios de estado (al activar las salidas se encienden lámparas), como
Figura 5.20 Cambio de Estado del Módulo de Salidas Digitales Normalmente Abiertas
Para la verificación de las salidas Normalmente Cerradas se procede a conectar las

lámparas piloto para observar que al cambiar de estado (las lámparas se apagan)
verificando el correcto funcionamiento del módulo, como se observa en la Figura
5.21.
Figura 5.21 Cambio de Estado del Módulo de Salidas Digitales Normalmente Cerradas
Realizada la conexión de lámparas al módulo de salidas, se procede activar todas

las salidas digitales, visualizando el cambio de estado mediante el RSLogix 5000,
-221-
Figura 5.22 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales mediante el RSLogix 5000
En la pantalla del módulo se verifica la activación de cada una de las Salidas

digitales (Figura 5.23).
Figura 5.23 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8I
5.1.2.- MÓDULO COMPACTLOGIX
5.1.2.1.- Fuente de Alimentación 1769-PA2
El Módulo ControlLogix requiere de una alimentación de 120 a 240 VAC para el

funcionamiento de la fuente del equipo. Según mediciones realizadas, se
comprueba que la red eléctrica a la cual se encuentra conectado el equipo está a
125 VAC, que permite un óptimo desempeño, ya que se encuentra dentro de los
parámetros de funcionamiento nominales de la fuente, como se muestra en la
Figura 5.24.
-222-
Figura 5.24 Voltaje de la Fuente Alimentación AC de CompactLogix
5.1.2.2.- Fuente de Salida de 24 VDC
La fuente de salida de 24 VDC (Figura 5.25), con la que cuenta el módulo, tiene un
voltaje en sus terminales de 24.07 VDC medido con un voltímetro, que permitirá un
desempeño óptimo para su utilización en la conexión de las Entradas Digitales de
los Módulos, con los que cuenta cada estación de trabajo.
Figura 5.25 Voltaje en la Fuente de Salida DC de CompactLogix
5.1.2.3.- Comunicación serial del CompactLogix L32E
Una vez verificada la alimentación del dispositivo, se procede a probar si el equipo

está preparado para la comunicación serial, mediante el drive serial AB_DF1-1, DF1
de RSLinx, en donde aparecerá el CompactLogix L32E, como se indica en la Figura
5.26.
-223-
Ya verificada la comunicación serial del controlador, éste se encuentra listo para

utilizarse en cualquier aplicación requerida.
5.1.2.4.- Módulo de Comunicación 1769-SDN
La verificación del estado del Módulo de comunicación DeviceNet, se lo realiza a

través del RSLinx (Figura 5.27), en donde se observa que el módulo no tiene ningún
fallo y está listo para ser utilizado cuando se requiera.
Figura 5.27 Verificación del Módulo 1756-DNB
En la pantalla del módulo (Figura 5.28) se verifica el estado en el que se encuentra,

en este caso como no está conectado, se observa en la pantalla de errores el
número 92 en color rojo, que es significa falla de alimentación en la red.
-224-
Figura 5.28 Pantalla del Módulo Ethernet 1756-DNB
5.1.2.5.- Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F
Para la prueba del módulo de entradas digitales se debe realizar un programa en el

cual se pueda configurar las 16 entradas que trabajan a 24 VDC. El programa se lo
realiza mediante el RSLogix 5000, como se muestra en la Figura 5.29.
Figura 5.29 Programa de Prueba de Entradas Digitales 1769-IQ16F

entradas mediante el Módulo de I/O Digitales y switch, como se muestra en la Figura
5.30.
-225-
Figura 5.30 Conexión del Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F
A continuación se procede activar todas las entradas, visualizando el cambio de

estado mediante el RSLogix 5000 (Figura 5.31).
Figura 5.31 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales 1769-IQ16F
En la pantalla del módulo (Figura 5.32) se verifica la activación de estas entradas

Digitales, lo cual permite confirmar que el módulo se encuentra listo y operable.
Figura 5.32 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1769-IQ16F
-226-
5.1.2.6.- Módulo de Entradas Análogas 1769-IF4
Para las pruebas del módulo de salidas análogas 1769–IF4 se requiere de una
en este tipo de parámetros, además se configura las entradas para que las señales
a ingresar sean -10 a 10 VDC, como se indica en la Figura 5.33.
Figura 5.33 Configuración del Módulo 1769-IF4 en Voltaje
Ya que el módulo cuenta con 4 entradas analógicas, es necesario crear 4 tags

como Analogo_out_1, Analogo_out_2, Analogo_out_3 y Analogo_out_4, para
que los valores de entrada analógicas se direccionen a los tags creados, y se pueda
visualizar el valor de la señal ingresada, como se indica en el programa de la Figura
5.34.
Figura 5.34 Programa de Prueba del Módulo 1769-IF4 en Voltaje
-227-
Para el correcto funcionamiento se aplicará un voltaje de 0 a 10 VDC que representa
un valor en bits de 0 a 32768, además se colocará en paralelo las 4 entradas
analógicas para verificar si el valor de señal ingresado es el mismo en todas las
entradas, como se indica en la Tabla 5.1.
SEÑAL (V) Bits Medidos Bits Calculados Error (%)

1 3095 3276 -5.84
2 6178 6554 -6.08
3 9394 9830 -4.64
4 12376 13107 -5.9
5 15492 16384 -5.7
6 18822 19660 -4.45
7 21640 22938 -6.2
8 24831 26214 -5.56
9 28014 29491 -5.27
10 31012 32768 -5.66
Tabla 5.1 Verificación de las Señales de Entrada Análogas del Módulo 1769-IF4
Según los datos anteriores, el Módulo se encuentra dentro de los rangos de

operación correctos, de acuerdo con las características técnicas.
5.1.2.7.- Módulo de Salidas Digitales 1769-OW8
Para la prueba del módulo de salidas digitales, se realizará un programa de

configuración de 8 salidas, en el cual se utilizará un voltaje de alimentación de 120
VAC para la activación de lámparas piloto, y verificar su correcto funcionamiento.
El programa se realiza mediante el RSLogix 5000, como se muestra en la Figura

5.35.
-228-
Figura 5.35 Programa de Prueba del Módulo de Salidas Digitales 1756-OW8

salidas mediante la utilización del Módulo de I/O Digitales, con la utilización de
lámparas piloto, donde se puede observar los cambios de estado (al activar las
salidas se encienden lámparas), como se indica en la Figura 5.36.
Figura 5.36 Cambio de Estado del Módulo de Salidas Digitales Normalmente Abiertas
A continuación, se procede activar todas las salidas digitales para visualizar el

cambio de estado mediante el RSLogix 5000, como se muestra en la Figura 5.37.
-229-
Figura 5.37 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales1769-OW8 en RSLogix 5000

digitales, como se muestra en la Figura 5.38.
Figura 5.38 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales 1769-OW8
5.1.2.8.- Módulo de Salidas Análogas 1769-OF2
Para las pruebas del módulo salidas análogas se requiere de un programa en el

cual se utiliza una entrada direccionándole a una salida. Se debe configurar las
entradas para que las señales a ingresar sean 0 a 10 VDC, igualmente para la
salida, como se indica en la Figura 5.39.
Figura 5.39 Configuración del Módulo 1769-OF2 en Voltaje
-230-
Ya que el módulo cuenta solamente con dos salidas analógicas, es necesario que
los valores de entrada analógicas se direccionen a las dos salidas, como se indica
en el programa de la Figura 5.40.
Figura 5.40 Programa de Prueba del Módulo 1769-OF2 en Voltaje
Para el correcto funcionamiento se aplicará un voltaje de 0 a 10 VDC a las entradas,

de señal ingresado es el mismo en todas las entradas; a su vez se debe reflejar el
mismo valor en las salidas, como se indica en la Figura 5.41.
Figura 5.41 Señales de la Salidas Análogas del Módulo 1769-OF2
Verificada cada una de las salidas análogas, el módulo se encuentra listo y

operable.
-231-
5.1.3.- MÓDULO SLC 500
5.1.3.1.- Fuente de Alimentación 1746-P2
El Módulo SLC requiere de una alimentación de 120 a 240 VAC para el

funcionamiento de la fuente del equipo. Se verificó que la red eléctrica a la cual se
encuentra conectada el equipo está a 125.8 V, que permite un óptimo desempeño,
ya que se encuentra dentro de los parámetros de funcionamiento nominales de la
fuente, como se muestra en la Figura 5.42.
Figura 5.42 Voltaje de Entrada de la Fuente Alimentación AC de SLC 500
Figura 5.43 Voltaje en la Fuente de Salida DC de CompactLogix
-232-
5.1.3.3.- Comunicación Serial del SLC 500
Una vez verificada la alimentación del dispositivo, se procede a comprobar si el

equipo está preparado para la comunicación serial, mediante el drive serial
AB_DF1-1, DF1 de RSLinx, en donde aparecerá el controlador SLC 500, como se
indica en la Figura 5.44. En estas condiciones, el controlador se encuentra listo para
utilizarse en cualquier aplicación requerida.
Figura 5.44 Verificación de la Comunicación Serial para SLC 500
5.1.3.4.- Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16
Para la prueba del módulo se debe realizar un programa en el cual se pueda

configurar las 16 entradas, que trabaja a un voltaje nominal de 24 VDC. El programa
se realiza mediante el RSLogix 5000, como se muestra en la Figura 5.45.
-233-
Figura 5.45 Programa de Prueba de Entradas Digitales 1746-IB16

entradas mediante la utilización del Módulo de I/O Digitales y switch, como se
Figura 5.46 Conexión del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16
A continuación se procede activar todas las entradas, visualizando el cambio de

-234-
Figura 5.47 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales 1746-IB16
entradas Digitales; por lo tanto, el módulo se encuentra listo y operable.
Figura 5.48 Pantalla del Módulo de Entradas Digitales 1746-IB16
-235-
5.1.3.5.- Módulo de Entradas Análogas 1746-NI8
Para las pruebas del módulo de entradas análoga 1746–NI8 se requiere de una
en este tipo de parámetros. Se debe configurar las entradas para que las señales a
ingresar al módulo sean 0 a 10 VDC, como se indica en la Figura 5.49.
Figura 5.49 Configuración del Módulo 1746-NI8 en Voltaje
Ya que el módulo cuenta con ocho entradas analógicas, es necesario crear ocho
datos Flotantes del F8.0 al F8.7, para que los valores de entrada analógicas se
direccionen a los datos creados, como se indica en el programa de la Figura 5.50.
.
Figura 5.50 Programa de Prueba del Módulo 1769-IF4 en Voltaje
-236-
un valor en bits de 0 a 1000 en Unidades de Ingeniería, éste es utilizado para un
fácil escalamiento de la señal, además se colocará en paralelo las 8 entradas
analógicas, para verificar si el valor de señal ingresado es el mismo en todas las
SEÑAL (V) Bits Medidos Bits Reales Error (%)

1 990 1000 -1
2 2005 2000 0.24
3 2981 3000 -0.63
4 3987 4000 -0.32
5 4970 5000 -0.6
6 5994 6000 -0.1
7 6960 7000 -0.57
8 7958 8000 -0.65
9 8964 9000 -0.4
10 9965 10000 -0.35
Tabla 5.2 Verificación de las Señales de Entrada Análogas del Módulo 1769-NI8
Según los datos anteriores, el Módulo se encuentra dentro de los rangos de

operación correctos, de acuerdo con las características técnicas.
5.1.3.6.- Módulo de Salidas Digitales 1746-OB16
Para la prueba del módulo de salidas digitales, se realizará un programa de

configuración de las 16 salidas tipo transistor, que soportan de 10 a 50 VDC. El
programa se realiza mediante el RSLogix 500, como se muestra en la Figura 5.51.
-237-
Figura 5.51 Programa de Prueba del Módulo de Salidas Digitales 1756-OB16
Además cuando se activan las salidas, las mismas se pueden monitorear a través
del RSLogix 5000, como se muestra en la Figura 5.52.
Figura 5.52 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales1769-OB16 en RSLogix 5000
-238-
Digitales como se muestra en la Figura 5.53.
Figura 5.53 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales 1769-OW8
5.1.3.7.- Módulo de Salidas Análogas 1746-NO4I
Para las pruebas del módulo salidas análoga se requiere de un programa en el cual
se utilizará una entrada direccionándole a una salida, además se debe configurar las
entradas para que las señales a ingresar sean 0 a 10VDC; por otro lado, la salida
de este módulo es solo de corriente, como se indica en la Figura 5.54.
Figura 5.54 Configuración del Módulo 1746-NO4I
Ya que el módulo cuenta con cuatro salidas analógicas, es necesario que los
valores de entrada analógicas se direccionen a las dos salidas, como se indica en el
programa de la Figura 5.55.
-239-
Figura 5.55 Programa de Prueba del Módulo 1769-OF2 en Voltaje
Para el correcto funcionamiento se aplicará un voltaje de 0 a 10 VDC, ya que el

módulo se encuentra configurado en Unidades de Ingeniería que van de 0 a 10000
(valor en bits), entonces el valor de la entrada se refleja en la salida, por lo tanto en
el RSLogix se monitorea este valor, para así convertirlo en una señal de 0 a 10 V,
como se indica en la Figura 5.56.
Figura 5.56 Señales de la Salidas Análogas del Módulo 1769-OF2
-240-
5.1.4.- MÓDULO MICROLOGIX 1100
5.1.4.1.- Alimentación
El Módulo MicroLogix 1000 requiere de una alimentación de 24 VDC para su

funcionamiento, para lo cual el módulo consta de un convertidor de 120 VAC a 24
VDC, que permite un óptimo desempeño, ya que se encuentra dentro de los
parámetros de funcionamiento nominales del equipo, como se muestra en la Figura
5.57.
Figura 5.57 Voltaje de Alimentación DC de MicroLogix
Figura 5.58 Voltaje en la Fuente de Salida DC de MicroLogix
-241-
5.1.4.3.- Comunicación Serial del MicroLogix 1100

equipo está preparado para la comunicación serial, para lo cual se utiliza el drive
serial AB_DF1-1, DF1 del RSLinx, en donde aparecerá el MicroLogix 1100 (Figura
5.59), lo cual demuestra que la comunicación serial del controlador se encuentra
listo para utilizarse.
Figura 5.59 Comunicación Serial para MicroLogix 1100
5.1.4.4.- CPU 1100
5.1.4.4.1.- Entradas Digitales
El PLC consta de 10 entradas digitales que funcionan a 24 VDC. Se debe realizar un

programa para la activación de dichas entradas en RSLogix 500 (Figura 5.60).
-242-
Figura 5.60 Programa de Prueba de Entradas Digitales para MicroLogix 1100
A continuación se procede a la conexión de cada una de las entradas mediante la

utilización del Módulo de I/O Digitales y switch (Figura 5.61)
Figura 5.61 Conexión de Entradas Digitales MicroLogix 1100
-243-
Realizada la conexión de los switch al módulo de entradas, se procede activar todas
las entradas, visualizando el cambio de estado mediante el RSLogix 5000 (Figura
5.62).
Figura 5.62 Monitoreo de Entradas Digitales del MicroLogix 1100
En la pantalla del módulo (Figura 5.63), se verifica la activación de cada una de las
entradas digitales.
Figura 5.63 Pantalla de Entradas Digitales del MicroLogix 1100
-244-
5.1.4.4.2.- Entradas Análogas
Para las pruebas del módulo de entradas y salidas análogas se requiere de una
fuente variable de 0 a 10 VDC, que es una señal normalizada que utiliza el PLC en
este tipo de parámetros, se realizará un programa en el cual se utiliza una entrada
direccionándole a una salida, además se configurará las entradas para que las
señales a ingresar sean -10 a 10 VDC; igualmente para la salida (Figura 5.64).
Ya que el módulo cuenta solamente con dos salidas analógicas, es necesario crear
dos datos enteros como son N7:0 y N7:1, para que los valores de entrada
analógicas se direccionen a los datos creados, como se indica en el programa de la
Figura 5.65.
-245-
un valor en bits de 0 a 1000 en Unidades de Ingeniería, éste es utilizado para un
fácil escalamiento de la señal, además se colocará en paralelo las 8 entradas
analógicas, para verificar si el valor de señal ingresada es el mismo en todas las
SEÑAL (V) Bits Medidos Bits Reales Error (%)

1 99 100 -1
2 203 200 1.5
3 298 300 -0.67
4 397 400 -0.75
5 497 500 -0.6
6 594 600 1.01
7 690 700 -1.44
8 798 800 0.25
9 894 900 -0.67
10 996 1000 -0.4
Tabla 5.3 Verificación de las Señales de Entrada Análogas del Módulo 1769-NI8
5.1.4.4.3.- Salidas Digitales
El PLC consta de 6 salidas digitales; 2 tipo relé que funcionan con AC o DC,
mientras que las otras 4 funcionan con una alimentación de 24 VDC. Se debe
realizar un programa para la activación de dichas salidas en RSLogix 500 (Figura
5.66).
-246-
Figura 5.66 Programa de Prueba de Salidas Digitales para MicroLogix 1100
Una vez realizada la programación se procede a la conexión de las 2 salidas tipo

relé, mediante la utilización del Módulo de I/O Digitales y de lámparas piloto, ya que
no se tiene actuadores a 24 VDC para probar las otras salidas (Figura 5.67).
Figura 5.67 Conexión de Salidas Digitales de MicroLogix 1100
-247-
Realizada la conexión de las lámparas al módulo, se procede activar todas las
salidas, monitoreando el cambio de estado mediante el RSLogix 5000 (Figura 5.68).
Figura 5.68 Monitoreo la Activación de Salidas Digitales de MicroLogix 1100
salidas digitales, lo cual demuestra que estas salidas se encuentran listas y
operables.
Figura 5.69 Pantalla del Módulo de Salidas Digitales MicroLogix 1100
5.1.4.5.- Módulo de Entradas y Salidas Digitales 1762-IQ8OW6
5.1.4.5.1.- Entradas Digitales
El PLC consta de 8 entradas digitales que funcionan a 24 VDC, y se debe realizar

un programa para la activación de dichas entradas en RSLogix 500 (Figura 5.70).
-248-

entradas mediante la utilización del Módulo de I/O Digitales y de switchs, como se
muestra en la Figura 5.71
Figura 5.71 Conexión de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
A continuación, se procede activar todas las entradas, monitoreando el cambio de

-249-
entradas digitales, lo cual demuestra que el módulo se encuentra listo y operable.
Figura 5.73 Pantalla de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
5.1.4.5.2.- Salidas Digitales
El PLC consta de 6 salidas digitales, tipo relé que funcionan con VAC o VDC.
Asimismo, se debe realizar un programa para la activación de dichas salidas en
RSLogix 500 (Figura 5.74).
-250-
Figura 5.74 Programa de Prueba de Salidas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
Una vez realizada la programación se procede a la conexión de las salidas tipo relé,
mediante la utilización del Módulo de I/O Digitales y de lámparas piloto, como se
Figura 5.75 Cambio de Estado de Salidas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
Realizada la conexión de las lámparas al módulo, se procede activar todas las

salidas, monitoreando el cambio de estado mediante el RSLogix 5000 (Figura 5.76).
-251-
Figura 5.76 Monitoreo del Módulo de Salidas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
salidas digitales.
Figura 5.77 Pantalla de Entradas Digitales del Módulo 1762-IQ8OW6
5.1.4.6.- Módulo de Entradas Tipo Termopar 1762-IT4
Para la prueba del Módulo se realizará un programa en RSLogix 500 donde se

configuren cada una de las entradas de termopar; en este caso para la prueba del
módulo se utilizará una Termopar tipo K. Se debe configurar en cada una de las
entradas los parámetros del termopar para poder observar los valores, como se
-252-
Figura 5.78 Configuración de las Entradas Termopar
Luego de configurar las entradas, se realiza un programa para probar cada una de
las Entradas tipo Termopar (Figura 5.79).
Figura 5.79 Programa de Prueba para Entradas Termopar
A continuación se procede a la conexión de cada una de las entradas, con la

utilización de una Termocupla tipo K (Figura 5.80).
Figura 5.80 Conexión del Módulo con la Termopar tipo K
-253-
En la Figura 5.81 se presenta el monitoreo de cada una de las entradas Termopar
activadas con la Termocupla tipo K, mediante el RSLogix 5000.
Figura 5.81 Monitoreo de las Entradas Termopar mediante el RSLogix 5000
5.1.4.7.- Módulo de Entradas y Salidas Análogas 1756-IF4FXOF2F
Para las pruebas del módulo de entradas y salidas análogas, se requiere de una
en este tipo de parámetros, se realizará un programa en el cual se utiliza una
entrada direccionándole a una salida, además se configurará las entradas para que
las señales a ingresar sean -10 a 10 VDC; igualmente para la salida (Figura 5.82).
-254-
Ya que el módulo cuenta solamente con 2 entradas y salidas analógicas, es
necesario que la entrada se direccione a la salida, para que los valores de la
entrada sean los mismos a la salida, como se indica en el programa de la Figura
5.83.
Para el correcto funcionamiento se aplicará un voltaje de 0 a 10 VDC a la entrada,

de señal ingresado es el mismo en todas las entradas; a su vez se debe reflejar el
mismo valor en las salidas (Figura 5.84). En estas condiciones el módulo se
encuentra listo y operable.
-255-
5.1.5.- MÓDULO PANELVIEW 1000
5.1.5.1.- Alimentación
El Módulo PanelView requiere de una alimentación de 120 a 240 VAC para el

funcionamiento de la fuente del equipo. Se verificó que la red eléctrica a la cual se
encuentra conectado el equipo está a 125.1 VAC, que permite un óptimo
desempeño, ya que se encuentra dentro de los parámetros de funcionamiento
nominales del equipo, como se muestra en la Figura 5.85.
Figura 5.85 Voltaje de Alimentación AC de PanelView 1000
5.1.5.2.- Comunicación Ethernet del PanelView 1000

equipo está preparado para la comunicación Ethernet, mediante el drive Ethernet
ESPE_IP (ya que no se cuenta con el cable de comunicación serial del equipo) de
RSLinx en donde aparecerá el PanelView, como se indica en la Figura 5.86.
-256-
5.1.6.- MÓDULO I/O
Para la prueba del módulo se requiere de una alimentación de 120 VAC, que es el
voltaje nominal de las lámparas, en este caso la primera prueba es conectar los
switch a las lámparas para verificar su funcionamiento con el cambio de estado,
como se indica en la Figura 5.87.
Figura 5.87 Conexión de los switch a las lámparas del Módulo de I/O
Luego se procede a la conexión de los pulsadores a las lámparas, donde los

Normalmente Cerrados encienden a las lámparas y al ser pulsados apagan a éstas,
mientras que los Normalmente Abiertos al pulsarlos encienden las lámparas (Figura
5.88). Bajo estos parámetros, el módulo I/O se encuentra en condiciones óptimas
para su utilización.
Figura 5.88 Conexión de los pulsadores a las lámparas del Módulo de I/O
-257-
5.2.- PRUEBAS DEL SISTEMA DE COMUNICACIÓN
En primer lugar se debe verificar si los drives Ethernet agregados se encuentran en

el RSLinx, en este caso; como todavía los elementos de red no se encuentran
conectados se observan una X en los dispositivos (Figura 5.89).
Figura 5.89 Prueba de los Drives Desconectados Ethernet mediante RSLinx

Una vez encendidos y conectados los equipos dentro de la red, en el RSLinx se
observa que el Status cambia a OK y se elimina las X de los equipos (Figura 5.90).
Figura 5.90 Prueba de los Drives Conectados Ethernet mediante RSLinx
Para verificar el estado de la red Allen Bradley se dispone del software RSNetWorx
que es un administrador de redes; en este caso se utilizará el RSNetWorx Ethernet,
en el cual se observa cada uno de los elementos conectados a la red y sus
dispositivos (Figura 5.91).
-258-
Figura 5.91 Prueba de los Drives Conectados Ethernet mediante RSNetWorx
Una vez verificada la conexión, este software tiene una herramienta que es
RSNetWorx Health Monitor que diagnostica el estado de todos los componentes
que se encuentran en la red implementada, advirtiendo si existe algún problema y
señalando el elemento de falla, como se indica en la Figura 5.92.
Figura 5.92 Comprobación de la Ethernet mediante RSLinx
-259-
Una vez que se realizó el diagnóstico y se verificó que no existe ningún problema
dentro de los elementos implementados en la red, se determina el óptimo
funcionamiento de los equipos en la red Ethernet.
5.3.- SUPERVISIÓN CON EL PANEL OPERADOR
Ya comprobado el estado de la red, a continuación se procede a monitorear los

parámetros configurados en cada una de las pantallas.
La primera pantalla es de información general y datos del proyecto. Cuenta con

botones de enlace con cada una de las pantallas que consta el proyecto, como se
Figura 5.93 Supervisión de la Pantalla PRINCIPAL
En la pantalla de CONTROL DE NIVEL (Figura 5.94), se monitorean los datos de la

variable del proceso (PV) y el SetPoint (SP), además de los botones de Encendido y
Apagado del proceso, también se visualiza la variación en el nivel del tanque.
-260-
Figura 5.94 Supervisión de la Pantalla de CONTROL DE NIVEL
En la pantalla de CALIBRACIÓN PID (Figura 5.95), se presenta la gráfica para la

calibración de las constantes KP, KI, KD del lazo PID, además de la Variable del
Proceso (PV), SetPoint (SP) y Variable de Control (CV). También existen otros
botones que sirven para control de la gráfica de calibración del lazo
Figura 5.95 Supervisión de la Pantalla de CALIBRACIÓN PID
En la pantalla de PARÁMETROS DEL VARIADOR (Figura 5.96), se tienen Datos

de Entrada de FRECUENCIA MÁXIMA y FRECUENCIA MÍNIMA; mientras que
como Datos de Salida se tiene la FRECUENCIA de trabajo del variador y la
-261-
VELOCIDAD a la que se encuentra el motor girando. También existe un botón que
permite eliminar los fallos que se producen en el variador.
Figura 5.96 Supervisión de la Pantalla de PARÁMETROS DEL VARIADOR
Cada una de las pantallas cuenta con botones que permiten enlazar con las
distintas pantallas del proyecto.
5.4.- COMPROBACIÓN DEL CONTROL DE NIVEL
Realizada la descripción del proceso implementado mediante el PanelView, a

continuación se procede a realizar el monitoreo de los parámetros del proceso,
con lo cual se puede obtener los rangos de control de estas variables. Los valores
de los rangos de variación del proceso tanto en medición real (observación), como
la mostrada en el PanelView, se encuentran expuestos en la Tabla 5.4.
Control de Nivel de Líquidos

Set Point (cm) Nivel del Tanque en Nivel Real del ERROR
Tanque (cm)
PanelView 1000 (cm) (%)
5 5 4.5 10
10 10 9.8 2
15 15 14.2 5.33
-262-
20 20 19.1 4.5
25 25 24 4
30 30 30 0
35 35.2 35.2 0
40 40 40.5 - 1.25
45 45 47 -4.44
50 50 53 -6
Tabla 5.4 Comprobación del Control de Nivel
Tomados los datos y comparados en la tabla anterior, se puede determinar que el

control de nivel funciona satisfactoriamente, aunque el proceso sea algo lento por
las características de los elementos físicos.
-263-
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- CONCLUSIONES
• Con el desarrollo de este proyecto, se logró cumplir con un objetivo

fundamental como es implementar dos estaciones de trabajo para el
Laboratorio de PLC‘s de la ESPE Extensión Latacunga.
• Cada estación de trabajo cuenta con 6 módulos, con equipos de la marca

Allen Bradley, con 4 PLC´s, un Panel Operador PanelView 1000 y uno de
Simulación de Entradas y Salidas digitales.
• El diseño de los módulos tienen dimensiones que permiten una fácil

manipulación de los elementos, y están ubicados adecuadamente, tal que
permiten un control visual de todos sus componentes.
• La base de los módulos fueron diseñados, tomando en cuenta la experiencia

de utilización de los Laboratorios de la ESPE Extensión Latacunga, ya que no
existe una normativa para la implementación de equipos de Laboratorio con
PLC‘s.
• Los elementos utilizados en la implementación de los módulos, cumplen con

las características mecánicas y eléctricas, que garantizan un correcto
funcionamiento de los equipos al ser utilizados.
• Se configuró PLC‘s ControlLogix L61, CompactLogix L32E utilizando el

software RSLogix 5000, también se configuró PLC‘s SLC 505, MicroLogix
1100 utilizando el software RSLogix 500; asimismo se configuró PLC‘s
S7/226 utilizando el software MicroWin. En estos software se realizó la
-264-
configuración y programación de secuencias que permiten comprobar el
estado de funcionamiento de entradas y salidas de los dispositivos.
• También se configuró el PanelView 1000 mediante la utilización del software

FactoryTalk Machine Edition, que es la versión actualizada de RSView 32.
• Para la comunicación entre la PC y el PLC se empleó el software RSLinx que

realiza el enlace entre los programas de Allen Bradley, y su conexión se
realiza vía RS-232 y Ethernet.
• Utilizando los dispositivos de los módulos implementados, se puede diseñar y

configurar redes de comunicación con protocolos Ethernet Industrial y
DeviceNet.
• Como aplicación, se implementó una red de comunicación Ethernet Industrial,

mediante la cual se realizó el control de nivel de un tanque, que es un
proceso relativamente lento, por efecto de los componentes físicos de la
planta.
• Se desarrolló e implementó una interface de comunicación Hombre-Máquina

del proceso de nivel, que facilita el monitoreo y control, ya que mantiene una
línea de comunicación continua entre las variables del proceso de la planta y
el operador, mediante la utilización del PLC Contrologix L61, un variador de
Frecuencia PowerFlex 700, la PC y el PanelView 100, a través de una Red
Ethernet.
• Se desarrolló un plan de prácticas básicas secuencial, mediante las cuales el

estudiante adquirirá conocimientos que permitan realizar aplicaciones dentro
de un entorno industrial, en su vida profesional.
-265-
6.2.- RECOMENDACIONES
• Antes de utilizar los Módulos con los que cuenta cada estación de trabajo,
analizar las características de los componentes con los que consta cada
equipo, como lo son fuentes de alimentación, entradas y salidas digitales,
entradas y salidas análogas, y otros dispositivos.
• Realizar el mantenimiento periódico de los elementos que dispone cada

módulo, para así lograr que los dispositivos trabajen sin errores y tengan una
vida útil de trabajo de acuerdo al dato del fabricante.
• Tener precaución en la manipulación de los módulos, ya que son

relativamente pesados.
• Se recomienda no manipular los cables que se encuentran conectados en

cada uno de los módulos, ya que están conectados a puntos terminales de
los dispositivos.
• Se recomienda que la utilización de las fuentes externas de energía de los

módulos, sea exclusivamente para control, ya que no son fuentes de
potencia.
• Se recomienda utilizar cables con conectores Plug Banana, para garantizar

una larga vida útil de los Jack Banana implementados como terminales en
cada módulo.
• Para realizar una práctica de Laboratorio, el estudiante y Docente deberán

seguir el manual de prácticas desarrolladas para este fin.
• Se recomienda desarrollar otros proyectos de implementación de redes de

PLC‘s, utilizando los parámetros de diseño de este proyecto, tales como
configuración de protocolos ControlNet, DHRio y Profibus. Adicionalmente,
agregando módulos para entradas remotas, se puede implementar redes
inalámbricas.
-266-
• Se recomienda utilizar herramientas como WebServer de Allen Bradley para
establecer comunicación de la red industrial implementada hacia un punto de
Internet.
-267-
BIBLIOGRAFÍA
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Hall, México, 1996
• Néstor Gonzáles Sainz, Comunicaciones y redes de procesamiento de datos,

McGraw-Hill, Colombia, 1987
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1990
INTERNET
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• http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rn/1
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• http://control.etfbl.net/real/1746235.pdf
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cpu/Pages/Default.aspx
1
• http://es.rsonline.com/web/search/searchBrowseAction.html?method=brow
seSubRange&Ne=4294954407&N=4294925583&productNum=4886662
• http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pp/
2711p-pp007_-es-p.pdf
• http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/i
n/2711-in019_-mu-p.pdf
GLOSARIO
Analógicas: Toman una cantidad de valores intermedios dentro de un cierto límite,

dependiendo de su resolución.
Anillo: Topología de anillo cada nodo es conectado a otros dos más formando un patrón de
anillo.
Arrancadores suaves: Son la solución con el arranque directo de un motor de corriente
alterna.
Buses de Campo: Conectan sensores, actuadores, controladores y dispositivos similares en el
nivel inferior de la estructura jerárquica de la automatización industrial.
Comunicación: El módulo se comunica con los dispositivos mediante mensajes de E/S,
estroboscopio, encuestas, (cambio de estado y/o cíclicos).
Controladores: Sistemas Industriales de Control Automático que trabajan bajo una secuencia
almacenada en memoria.
Desaceleración Controlada: Los variadores electrónicos permiten controlar la
desaceleración mediante una rampa lineal o en (s).
DeviceNet: Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores.
Discretas: Llamadas digitales, lógicas, binarias u on/off, pueden tomar solo dos estados.
Diseño: Cuando se vaya a diseñar un sistema, se debe determinar la configuración de red y la
colocación de componentes en cada localización.
Especiales: Variantes de las analógicas, como termocuplas, RTDs, etc.
Estrella: Un nodo actúa como punto central de conexión para todos los demás, permitiendo
así que en caso de que exista un fallo en alguno de los cables los demás nodos no pierdan
conexión con el nodo central.
Frenado: Consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de desaceleración.
Foundation Fieldbus (FF): Protocolo de comunicación digital para redes industriales,
específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido.
Hart: Agrupa la información digital sobre la señal analógica típica de 4-20 mA DC.
Inteligentes: Son módulos con procesador propio y un alto grado de flexibilidad para su
programación.
Inversión: La inversión de la secuencia de fases de alimentación del motor.
LAN: Interconexión de varios ordenadores y periféricos.
Malla: Topología la esencia es buscar la interconexión de los nodos de tal manera que si uno
falla los demás puedan re direccionar los datos rápida y fácilmente.
Marcha Asistida: Esta rutina le solicita información necesaria con el fin de poner en marcha
un variador para la mayoría de aplicaciones.
Mensaje de cambio de estado: Es una transferencia de datos que se envía cada vez que
ocurre un cambio de datos.
Mensaje cíclico: Es una transferencia de datos enviada a un régimen específico configurable
por el usuario.
Mensaje de Encuesta: Transferencia de datos de punto a punto (0 a 64 bytes) enviada por el
módulo al dispositivo esclavo.
Mensaje de Estroboscopio: Transferencia de datos de difusión múltiple (que tiene una
longitud de 64 bits).
Memoria del programa: Las instrucciones de un programa se registran en una memoria de
programa y posteriormente se van extrayendo para la ejecución.
Modbus: Protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de procesos
(SCADA) con control centralizado.
Módulo: Interfaz de comunicaciones que proporciona el control de E/S y la configuración del
dispositivo.
PLC's: son dispositivos electrónicos creados para el control de procesos secuenciales.
PLC Compacto: tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de
I/O en un solo módulo principal.
PLC Modular: se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador
final.
Profibus: Bus de campo de alta velocidad para control de procesos.
Procesos: control total sobre la instalación, desde la etapa inicial hasta el destino.
Protección integrada: A partir de la medida de la corriente y de una información sobre la
velocidad, un microprocesador calcula la elevación de temperatura de un motor y suministra
una señal de alarma o de desconexión en caso de calentamiento excesivo.
Protocolo de comunicación: Conjunto de reglas que permiten la transferencia e intercambio
de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red.
Punto a punto: Topología cada nodo se conecta a otro a través de circuitos dedicados.
Redes industriales: Integración de las mencionadas islas automatizadas.
S.M.A.R.T: Esta rutina permite configurar rápidamente el variador programando valores para
las funciones de uso más frecuente.
Táctil: Palpar con un dedo sobre la pantalla simula la pulsación de botones.
Variador: Es un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o
electrónicos empleados para controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de
motores.
Verificación de Izado/Par Motor: Utilizan la puesta en marcha asistida para ajustar el
motor.
WAN: Tipo de red de computadoras capaz de cubrir distancias desde unos 100 km hasta unos
1000 km.
Latacunga, Septiembre 2010
ELABORADO POR:
---------------------------------- ---------------------------------
CI: No.- 1500620859 CI: No.- 1803487253
APROBADO POR:
----------------------------------
Ing. Mario Jiménez
DIRECTOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
CERTIFICADO POR:
----------------------------------
Dr. Eduardo Vásquez
SECRETARIO ACADÉMICO

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ESCUELA POLITECNICA DEL EJÉRCITO

DEPARTAMENTO DE ELECTRICA ELECTRONICA

1. ¿QUÉ ES UN CONTROLADOR PROGRAMABLE?

3. ¿CUÁLES SON LAS UNIDADES CONSTITUYENTES DE UN

4. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES DE UN PLC.

5. INDIQUE CUALES SON LAS FUNCIONES QUE DESARROLLA LA CPU EN

6. INDIQUE QUE SE ENTIENDE POR SCANNING

7. INDIQUE QUE ANTECEDENTES SE DEBEN CONSIDERAR RESPECTO DE

8. INDIQUE CUAL ES LA FUNCIÓN DEL SISTEMA ENTRADA/SALIDA.

9. CUAL ES LA FUNCIÓN DEL DISPOSITIVO DE PROGRAMACION.

10. R E A L I C E UNA COMPARACION ENTRE LOGICA CABLEADA Y

13. QUE SE ENTIENDE POR ESCALON Y COMO ESTA CONSTITUIDO.

14.CUANTAS VECES PUEDE UTILIZARSE LA DIRECCION CORRESPONDIENTEA

15. NOMBRE 4 DISPOSITIVOS DE ENTRADA Y CUATRO DE SALIDA.

16. DIBUJE LOS SIMBOLOS UTILIZADOS PARA PROGRAMAR EN ESCALERA.

17. INDIQUE CUALES SON LOS CONSTITUYENTES DE UNA UNIDAD CENTRALDE

18. CUAL ES LA FUNCION DEL PROCESADOR EN UN PLC.

19. QUE SE ENTIENDE POR EL PROGRAMA O PROGRAMAS “EJECUTIVO”

20. QUE TIPOS DE ARQUITECTURAS DE PROCESADORES SE EMPLEAN EN

22. QUE TAREAS REALIZA EL PROCESADOR DURANTE LA EJECUCION DE

23. QUE SE CONOCE POR SCAN.

24. DE CUANTO ES EL TIEMPO PARA REALIZAR UN SCAN UNICO.

25. COMO SE ESPECIFICA EL TIEMPO DE SCAN PARA UN EQUIPO PLC.

27. QUE EFECTOS TIENE EL MONITOREO DEL PROGRAMA DE CONTROL EN ELS C A N .

28. QUE PROBLEMAS PRESENTA EL METODO DE SCAN COMUN CUANDO SETIENEN

29. DIBUJE LOS ESQUEMAS DE SCAN POSIBLES. EXPLIQUELOS.

30. QUE IMPORTANCIA TIENE EL TIEMPO DE SCAN EN LA SELECCIÓN DE UNPLC.

31. QUE SE ENTIENDE POR SUBSISTEMA DE COMUNICACIONES, PARA QUES I R V E

33. CUALES SON LOS DIAGNOSTICOS TIPICOS QUE REALIZA LA CPU DE

34. QUE SE ENTIENDE POR TEMPORIZADOR “WATCH

35. QUE SE ENTIENDE POR SISTEMA DE MEMORIA EN UN PLC.

36. CUALES SON LAS FUNCIONES DE CADA PARTE DEL

37. QUE REQUERIMIENTOS SE DEBEN TENER PARA EL ALMACENAMIENTO

41. QUE CUIDADOS SE DEBEN TENER AL SELECCIONAR UN PLC RESPECTODE LA

42. QUE PASOS SE DEBER REALIZAR PRIMERO ANTES DE SELECCIONAR

43. CUAL ES EL ROL DE LA FUENTE DE ALIMENTACION EN EL PLC.

45. REALICE UNA DESCRIPCION DE UNA INTERFAZ DE

46. NOMBRE 9 TIPOS DE ENTRADAS Y 8 TIPOS DE SALIDAS

48. INDIQUE CUALES SON LOS RANGOS ESTANDARES PARA INTERFASES

49. INDIQUE CUALES SON LOS RASGOS ESTANDARES PARA INTEFASES

50. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES DE UNA INTERFAZ DE

51. DIBUJE DOS ESQUEMAS DE CONEXIÓN DE CIRCUIOS DE ENTRADA.

52. DESCRIBA CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LAS INTERFASES TTL.DIBUJE UN

53. QUE SE ENTIENDE POR ENTRADAS SIN TENSION.

54. DIBUJE UN DIAGRAMA EN BLOQUES Y CIRCUITAL DE UNA SALIDA

57. DIBUJE Y EXPLIQUE EL TIPO DE SALIDA TTL.

58. CUALES SON LAS CARACTERISTICAS Y CUANDO ES

59. QUE CARACTERISTICAS TIENEN LAS INTERFASES DE ENTRADA/SALIDADE

60. NOMBRE DISPOSITIVOS NUMERICOS TIPICOS DE ENTRADA/SALIDA.

61. INDIQUE CUALES SON LOS RANGOS DE ENTRADA

62. CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LAS ENTRADAS ANALOGICAS.

63. QUE CARACTERISTICAS ELECTRICAS EN CUANTO A IMPEDANCIA TIENENLAS

64. PARA QUE SE PUEDEN EMPLEAR LAS ENTRADAS ANALOGICAS.

65. DESCRIBA LAS CARACTERISTICAS DE LAS SALIDAS ANALOGICAS.

67. DIBUJE UNA CONEXIÓN DE SALIDAS ANALOGICAS.

69. CUAL ES EL ALGORITMO DE CONTROL IMPLEMENTADO POR EL MODULOPID.

70. REALICE UNA DESCRIPCION DEL TRABAJO QUE RERALIZA EL MODULOPID.

71. CUALES SON LAS CARACTERISTICAS DE LAS ACCIONES: PROPORCIONAL, INTEGRAL,

72. CUALES SON LAS POSIBLES COMBINACIONES QUE SE PUEDEN OBTENER DE UN

74. QUE SE ENTIENDE POR BANDA MUERTA DEL ERROR Y QUE

75. PARA QUE SIRVE EL MODULO DE RAIZ CUADRADA

76. QUE SE ENTIENDE POR SALIDA ESCALADA.

77. QUE OTROS PARAMETROS PUEDEN ENCONTRARSE EN LOS

•  GRAFCET: GRÁFico de Control de Etapas y

•  Método gráfico para la especificación, análisis y diseño

•  Arco: línea que une dos etapas consecutivas.

•  Acción asociada a una etapa:

•  La acciones asociadas a una etapa están activas

•  Las etapas se activan de forma secuencial.

•  Una etapa se activa cuando la anterior está activa y se

•  La activación de una etapa supone la desactivación de

•  La etapa inicial E0 se supone activa antes de que

•  No puede haber dos etapas consecutivas sin transición intermedia.

•  descripción global del automatismo (normalmente poco

•  no debe contener ninguna referencia a las tecnologías

•  en este nivel se hace una descripción a nivel

•  se describen las tareas que han de realizar los

•  Es el nivel de especificación más detallado.

•  El grafcet definirá la evolución del automatismo y la

•  Activación incondicional de la etapa inicial. 2

•  Una macroetapa es una representación de un GRAFCET parcial

•  Una macroetapa está activa cuando lo está una (o más) de las

•  Ningún arco puede entrar

•  La etapa de entrada se activará cuando se active la macroetapa.

•  La activación de la etapa de salida implicará la validación de las transiciones

•  La transición de salida de la macroetapa puede tener cualquier receptividad

•  Para facilitar la comprensión de la representación, las etapas de entrada y de

•  El valor del contador se puede 12

•  Gestión y manejo de recursos comunes a diferentes