UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Química

BANCO HIDRAULICO
Laboratorio de Operaciones Unitarias 1 - DAIQ_01112

Integrantes:
Hans Bergel Bravo
Cristian Casanga Gallardo
Gisell Terán Vilches
Profesores:
María Angélica Yañez
Héctor Zuleta
Ayudante:
Luis Díaz Gallardo

18 de Abril de 2016
RESUMEN

En el presente informe se calcularon las pérdidas de carga de varios sistemas,

tanto teórica como experimentalmente, producidas en un banco hidráulico,
midiendo flujos y diferencia de presión, con un rotámetro y un manómetro de
mercurio respectivamente. Se analizaron y compararon las pérdidas de carga para
distintos materiales de tubería, distintos diámetros y distintos circuitos.

En una primera experiencia se realizaron mediciones de caída de presión en

tramos de tubería de dos diámetros distintos y 3 clases de material (PVC, cobre y
acero galvanizado) para ser comparadas. Luego se realizaron las mismas
mediciones en dos circuitos paralelos de tubería (dos tuberías en paralelo de
distinto material, y dos tuberías en paralelo de igual materias pero con accesorios
en una de sus ramas). Y por último se realizó la toma de datos en un sistema en
serie de dos tuberías de distinto diámetro pero mismo material. Los datos
obtenidos se utilizaron para calcular las caídas de presión y comparar estas con
las obtenidas teóricamente a través de la ecuación general de la energía.

Se obtuvieron resultados con cierto margen de error en todas las experiencias con
respecto a los obtenidos teóricamente, lo que se pudo deber a problemas externos
o en la toma de datos. Aun así se pudo observar en la práctica todos los
fenómenos que se explicaron en la teoría, tanto para tuberías en paralelo, serie y
con accesorios, prediciendo de buena manera lo que ocurriría en cada caso y con
esto desarrollar la parte tanto numérica como critica/analítica que debe tener un
ingeniero químico.

2
Tabla de contenido

RESUMEN .............................................................................................................. 2
OBEJTIVOS ............................................................................................................ 4
Objetivo General: ................................................................................................. 4
Objetivos Específicos: .......................................................................................... 4
ASPECTOS CONCEPTUALES............................................................................... 5
ASPECTOS METODOLÓGICOS ............................................................................ 7
Procedimiento Experimental ................................................................................ 7
Equipo, Instrumentos y Materiales ....................................................................... 8
Aspecto De Seguridad ......................................................................................... 8
RESULTADOS Y ANÁLISIS.................................................................................... 9
Perdida de carga en un sistema en paralelo de 2 tuberías .................................. 9
Perdida de carga en un sistema en paralelo de 2 tuberías del mismo material . 14
Pérdida de carga en un sistema en serie ........................................................... 20
Pérdida de carga en un sistema en serie (variación de caudal) ......................... 24
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 28

3
OBEJTIVOS

Objetivo General:
- Trabajando con un banco hidráulico realizar mediciones de flujo para
diferentes circuitos de tuberías y estimar la pérdida de carga que se
produce en su paso a través de estos.

Objetivos Específicos:
- Determinar las pérdidas de carga teórica y experimental para longitudes o
tramos de tubería con diferentes diámetros y tipos de material. Exprese sus
resultados en forma gráfica.
- Determinar la pérdida de carga en dos circuitos de tuberías y accesorios del
banco de pruebas.
- Determinar las pérdidas de carga para longitudes o tramos de tuberías de
igual material pero diámetros diferentes. En este caso, se deberá estar en
condiciones de predecir las pérdidas de carga y comparar con lo obtenido
experimentalmente.

4
ASPECTOS CONCEPTUALES

Un fluido que fluye a través de cualquier tipo de conducto, como una tubería,
contiene energía que consiste en los siguientes componentes: interna, potencial,
de presión y cinética. Además está presente la fricción. La fricción se manifiesta
por la desaparición de energía mecánica. La fricción de un fluido, se puede definir
como la conversión de energía mecánica en calor que tiene lugar en el flujo de
una corriente. Para fluidos no compresibles, la ecuación de Bernouilli se corrige
para tener en cuenta la fricción quedando la ecuación general de la energía.

𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22
+ 𝑍1 + − ℎ𝐿 = + 𝑍2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

Para hL representa toda la fricción que se produce por unidad de masa de fluido.
Los demás términos de la ecuación representan las condiciones para posiciones
específicas, es decir los puntos de entrada y salida. Cada uno de los términos de
la ecuación tiene dimensiones de longitud.

La perdida de carga por fricción puede ocurrir por distintas causas:

-Por fricción en tramos rectos de tubo (Ec. Darcy)

𝐿 𝑣2
ℎ𝐿 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2𝑔

-Por uso de accesorios o contracciones

𝑣2
ℎ𝑎 = 𝐾 ∗
2𝑔

Donde K es un coeficiente de perdida que se calcula diferente para los distintos

casos.

En la mayoría de las actividades humanas se ha hecho común el uso de sistemas

de tuberías. El transporte de fluidos requiere entonces de la elaboración de redes
de distribución que pueden ser de varios tipos, las principales que se utilizan en
este informe son:

• Tuberías en serie.
• Tuberías en paralelo.

5
Un sistema de tuberías en serie está formado por un conjunto de tuberías
conectadas una tras otra y que comparten el mismo caudal. Las tuberías pueden o
no tener diferente sección transversal.
Para un sistema general de n tuberías en serie se sabe que:

-El caudal es el mismo en cada sección de tubería del sistema.

𝑄 = 𝑄1 = 𝑄2 = ⋯ = 𝑄𝑛

-La perdida de carga total es igual a la suma de las perdidas en cada sección del
sistema.
𝑛

ℎ𝑇 = ∑ ℎ𝑖
𝑖=1

Un sistema de tuberías en paralelo está formado por un conjunto de tuberías que

nacen en un mismo punto y terminan en un solo punto final.
Para un sistema general de n tuberías en paralelo se sabe que:

-El caudal total del sistema es igual a las sumas del caudal en cada sección de
tubería.
𝑛

𝑄 = ∑ 𝑄𝑖
𝑖=1

-La perdida de carga es igual en cada sección de tubería.

ℎ𝑇 = ℎ𝑇1 = ℎ𝑇2 = ⋯ = ℎ𝑇𝑛

6
ASPECTOS METODOLÓGICOS

Procedimiento Experimental

• Se revisaron los implementos de seguridad para utilizarlos de manera

adecuada para realizar la experiencia sin ningún tipo de contratiempo,
además de verificar que alguna de las válvulas que impide el flujo de agua
estuviera abierta antes de activar la bomba, ya que esto podría haber
generado un aumento de presión en el banco de tubos y por ende el
colapso de este.
• Medición de la Temperatura del agua para determinar sus propiedades
como lo son la viscosidad, densidad y peso específico.
• Se midieron las longitudes de las tuberías de PVC, Cobre y Acero
Galvánico desde una toma de presión a la otra.
• Medición de los Diámetros de las tuberías de materiales distintos utilizando
el pie de metro.
• Medición del caudal por medio de un rotámetro. El caudal varía en función
de la presión que entrega la bomba, por lo que para la experiencia se
utiliza el caudal máximo y un caudal a elección.
• Selección de las tuberías para el circuito en serie a utilizar, diámetros,
longitud y caudal para determinar la diferencia de presión, utilizando para
ello un manómetro y marcando la diferencia de altura leída en una hoja
milimetrada.
• Para circuitos en series se eligen las tres tuberías de materiales distintos
con dos caudales distintos, en cambio para circuitos en paralelo se
realizaron dos experiencias. La primera con tuberías lisas de Cobre y PVC,
la segunda experiencia fue tubería lisa de Acero Galvánico y tubería de
Acero Galvánico con accesorios (codos de 45 y 90 grados).
• Determinar las rugosidades absolutas de los distintos materiales utilizando
los textos guías, como “Mecánica de Fluidos Aplicada” (R. Mott)
• Obtener de tablas las perdidas singulares o accesorios.
• Determinar el número de Reynolds en circuitos en serie y en paralelo para
los diferentes caudales.
• Determinar el factor de fricción por medio del diagrama de Moody o por
correlación.
• Determinar las pérdidas de carga debido al factor de fricción en tuberías y
accesorios en circuitos en series, así como también en paralelo.

7
Equipo, Instrumentos y Materiales

• Banco Hidráulico (Acero Galvánico, Cobre, PVC)

• Bomba Centrifuga
• Termómetro
• Manómetro de Mercurio
• Rotámetro
• Pie de Metro
• Huincha de Medir
• Zapatos de Seguridad
• Casco de Seguridad
• Lentes de Seguridad

Aspecto De Seguridad

Utilizar de manera adecuada el Equipo de protección personal para evitar posibles

accidentes en la realización de la experiencia como es el caso de golpes, caídas,
etc.
Con respecto al banco de tubos es posible que existan fugas, generando errores
en las mediciones. Además es posible que afecte el entorno, ya que existe cerca
del banco el sistema eléctrico que permite el funcionamiento de la bomba.
El banco de tubos es móvil (posee ruedas para su traslado) eso también genera
diferencia en las mediciones y puede originar un accidente si alguien se apoya en
él o llegase a chocar en un descuido.
El entorno de trabajo como laboratorio de operaciones unitarias es amplio, pero la
zona para esta experiencia es muy reducido, ya que el banco de tubos no se
puede alejar mucho del área en el que se encuentra por la conexión eléctrica. Hay
que agregar también que el piso del laboratorio no es liso en su totalidad y existen
objetos con los cuales nos podemos golpear, como lo son llaves y ventanas, ya
que el banco hidráulico se encuentra muy cerca de una pared.

8
RESULTADOS Y ANÁLISIS

Perdida de carga en un sistema en paralelo de 2 tuberías

El sistema tiene sus respectivas tuberías en paralelo, siendo la tubería superior de

Cobre, seguida de la tubería de PVC.

El largo total de la tubería es de 1.51 [m] y las respectivas características del agua
a 22°C:

densidad 978.6 kg/m3

viscosidad 9.69E-7 m2/s

También se realizaron mediciones previas de los parámetros necesarios en la

evaluación del sistema. Entre estos datos se tienen:

PVC(1) COBRE(2)
diámetro(m) 0.0279 0.0257
Área(m2) 0.000611 0.000518
e(m) 0.0000003 0.0000015
Di/e 93000 17133.33

Realizadas las experiencias se obtuvo un caudal medido en rotámetro. Este

caudal representa un caudal total, que es la suma de los flujos de las dos ramas:

Caudal 29 l/min
total 0.000483 m3/s

Ahora podemos comenzar con los cálculos.

Primera iteración

Para comenzar la iteración se propone un Q1’:

Q1’=0.000241 m3/seg

9
Ahora podemos calcular el número de Reynolds de acuerdo a la fórmula:

𝐷1 ∙ 𝑄1 ′
𝑁𝑅𝑒1 =
𝐴1 ∙ 𝜈

Obteniéndose: 𝑁𝑅𝑒1 = 11381 y D1 /e=93000

Por medio de la rugosidad relativa y el número de Reynolds podemos obtener el

factor de fricción mediante el diagrama de Moody:

𝑓1′ =0.0299

Por medio de la ecuación de Darcy calculamos hL:

𝐿8𝑄1 2
ℎ𝐿1 ′ = 𝑓1 ′ ∙ 5 ∙ 2
𝐷1 𝜋 ∙ 𝑔

Obteniendo como resultado ℎ𝐿1 ′ =0.0129 m

Como ℎ𝐿1 ′ = ℎ𝐿2 ′ , y despejando f2 ‘ de la formula

1 𝐷2
= 2 ∙ log (3.7 ∙ )
√𝑓2 ′ 𝑒2

Obteniendo como resultado 𝑓2 ′ =0.0108 y se determinara Q2’ con un simple

despeje de la variable de la ecuación de Darcy:

ℎ𝐿2 ∙ 𝐷2 5 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝑔
𝑄2 ′ = √
𝑓2 ′ ∙ 𝐿 ∙ 8

Obteniendo como resultado Q2 ‘=0.00033 m3/seg

Luego se procede a determinar el Caudal total (Qt):

𝑄𝑡 ′ = 𝑄1′ + 𝑄2 ′

10
Qt’= 0,00057 m3/seg

Como no se cumple la igualdad de acuerdo al caudal total que se obtuvo del

rotámetro, se procede a una segunda iteración.

Segunda Iteración

Al igual que la primera iteración, se supone otro Q1 ‘’

𝑄1 ′
𝑄1′′ = ( ′ ) ∙ 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑄1 + 𝑄2 ′

Q1 ‘’=0.0002054 m3/seg

Reiterando los cálculos se obtienen los siguientes resultados:

Nre1 9674
D/e 93000
f1'' 0.031
hL1''(m) 0.00976
f2'' 0.0108
hL1''=hL2'' 0.00976
Q2''
(m3/s) 0.000284
Q'' total 0.000489

Como no se cumple la igualdad de acuerdo al caudal total que se obtuvo del

rotámetro, se procede a una tercera iteración.

Tercera Iteración

Resultados 3 iteración: Repitiendo los mismos pasos

𝑄1 ′′
𝑄1′′′ = ( ′′ ) ∙ 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑄1 + 𝑄2 ′′

Q1 ‘’’=0.0002027 m3/seg

11
Reiterando los cálculos se obtienen los siguientes resultados:

Nre1 9548
D/e 93000
f1''' 0.0314
hL1'''(m) 0.00953
f2''' 0.0108
hL1'''=hL2''' 0.00953
Q2'''
(m3/s) 0.000281
Q''' total 0.000483

La pérdida de carga para el sistema en paralelo de dos ramas, es:

ℎ𝐿 = 0,00953 𝑚

Datos Experimentales:

Con los datos obtenidos en la experiencia, se realizan los siguientes cálculos,

determinando el ∆𝑃 por medio de la siguiente fórmula:

∆𝑃 = ∆ℎ ∙ 𝑔 ∙ (𝜌ℎ2𝑂 + 𝜌ℎ𝑔 )

Según ecuación de Bernoulli:

∆𝑃
ℎ𝐿 𝑒𝑥𝑝 =
𝛾𝐻2𝑂

Reemplazando valores se obtiene

PVC(1) COBRE(2)
Altura(m) 0.0026 0.001
(P1-P2) Pa 369.93 142.28
h exp (m) 0.0386 0.0148

12
Error:

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

( ) ∗ 100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

Error PVC:

0.0093 − 0.0386
( ) ∗ 100 = 304%
0.0093
Error Cobre:

0.0093 − 0.0148
( ) ∗ 100 = 56%
0.0093

Análisis:

Como se puede apreciar en la realización de los cálculos para la comparación de

pérdidas de cargas y factores de fricción en circuitos en paralelo sin accesorios, se
llegó al resultado teórico realizando tres iteraciones. El factor de fricción del PVC
es menor, por lo que la caída de presión será mayor y viceversa.

Existe un aumento en el porcentaje de error en la tubería de PVC al realizar los

cálculos experimentales por la ecuación de la energía, en donde se exceden los
límites permitidos. Lo más probable es que la lectura del manómetro no fue la
correcta o que el sistema en paralelo sufriera algún fenómeno imperceptible como
podría ser un flujo de agua distinto al medido en el rotámetro, generando
diferencias considerables.

13
Perdida de carga en un sistema en paralelo de 2 tuberías del mismo material

El sistema tiene sus respectivas tuberías en paralelo, siendo ambas tuberías de

acero galvanizado, una de las tuberías posee accesorios, dos codos de 90° y de
45°.

Las respectivas características del agua a 22°C y los datos de los codos son
obtenidos del libro de Robert Mott, Mecánica de Fluidos Aplicada

densidad H2O 978.6 kg/m3

viscosidad H20 9.69E-7 m2/s
codo estándar 90°
30
(le/d)
codo estándar 45°
16
(le/d)

También se realizaron mediciones previas de los parámetros necesarios en la

evaluación del sistema. Entre estos datos se tienen:

caudal (m3/s) 0.00048333

Di (m) 0.028
Área(m2) 0.00061575
e(m) 0.00015

Diagrama del circuito

L1 (m) 1.51
L2 (m) 0.1
L3 (m) 0.45
L4 (m) 0.93
L5 (m) 0.34
L6 (m) 0.2

Ahora podemos comenzar con los cálculos.

14
Primera iteración

Para comenzar la iteración se propone un Q1’:

Q1’=0.000241 m3/seg

Ahora podemos calcular el número de Reynolds de acuerdo a la fórmula:

𝐷 ∙ 𝑄1 ′
𝑁𝑅𝑒1 =
𝐴∙ 𝜈

Obteniéndose: 𝑁𝑅𝑒1 = 11341 y D1 /e=186.66

Por medio de la rugosidad relativa y el número de Reynolds podemos obtener el

factor de fricción mediante el diagrama de Moody:

𝑓1′ =0.038

Nosotros dividimos este circuito en dos, primero analizaremos el caso de la tubería

con accesorios como una tubería en serie donde se cumple

𝑄 = 𝑄1′ = 𝑄2′

ℎ𝐿 = ℎ𝐿1 + ℎ𝐿2 + ℎ𝐿3 + ℎ𝐿4 + ℎ𝐿5

Ya que la tubería tiene el mismo diámetro y rugosidad solo varía el largo

8 ∙ 𝑓 ∙ 𝑄1 ′2
ℎ𝐿 = 2 ∙ (𝐿2 + 𝐿3 + 𝐿4 + 𝐿5 + 𝐿6)
𝜋 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷5

Y agregando los accesorios queda:

8 ∙ 𝑓1 ∙ 𝑄1 ′2 𝑉2
ℎ𝐿1 = 2 ∙ (𝐿2 + 𝐿3 + 𝐿4 + 𝐿5 + 𝐿6) + (2 ∙ 𝐾90° + 2 ∙ 𝐾45° ) ∙
𝜋 ∙ 𝑔 ∙ 𝐷5 2∙𝑔

Donde V= Q1’/A V1=0.392 m/s y determinando K90° y K45°

𝐿𝑒
𝐾=( ) ∙ 𝑓1 ′
𝐷
Obteniendo como resultado K90°= 1.142 y K45°=0.609, por lo cual se procede a
reemplazar estos datos en la ecuación de perdida de carga

15
 ℎ𝐿1 = 0.0491 𝑚

Ahora se analiza el circuito entero como paralelo cumpliéndose ℎ𝐿1 ′ = ℎ𝐿2 ′ , y

despejando f2‘ de la formula

1 𝐷2
= 2 ∙ log (3.7 ∙ )
√𝑓2 ′ 𝑒2

Obteniendo como resultado 𝑓2 ′ =0.0310 y se determinara Q2’ con un simple

despeje de la variable de la ecuación de Darcy:

ℎ𝐿2 ∙ 𝐷2 5 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝑔
𝑄2 ′ = √
𝑓2 ′ ∙ 𝐿 ∙ 8

Obteniendo como resultado Q2 ‘=0.000467 m3/seg

Luego se procede a determinar el Caudal total (Qt):

𝑄𝑡 ′ = 𝑄1′ + 𝑄2 ′

Qt’= 0,00071 m3/seg

Como no se cumple la igualdad de acuerdo al caudal total que se obtuvo del

rotámetro, se procede a una segunda iteración.

Segunda Iteración

Al igual que la primera iteración, se supone otro Q1 ‘’

𝑄1 ′
𝑄1′′ = ( ′ ) ∙ 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑄1 + 𝑄2 ′

Q1 ‘’=0.000165 m3/seg

Se reiteran todos los pasos realizados anteriormente los resultados fueron los
siguientes:

16
Nre1 7734.098
D/e 186.6667
f1'' 0.04
v1'' (m/s) 0.267
K90° 1.213
K45° 0.647
hL1''(m) 0.0243
f2'' 0.031
hL1''=hL2''= 0.0243
Q2'' m3/s 0.000328
Q''total 0.000493

Como no se cumple la igualdad de acuerdo al caudal total que se obtuvo del

rotámetro, se procede a una tercera iteración.

Tercera Iteración

Al igual que la segunda iteración, se supone otro Q1 ‘’

𝑄1 ′′
𝑄1′′′ = ( ′′ ) ∙ 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑄1 + 𝑄2 ′′

Q1 ‘’’=0.000161 m3/seg

Se reiteran todos los pasos realizados anteriormente los resultados fueron los
siguientes:

Nre1 7579
D/e 186.6667
f1''' 0.041
v1''' (m/s) 0.262
K90° 1.217
K45° 0.649
hL1'''(m) 0.0243
f2''' 0.031
hL1'''=hL2'''= 0.0243
Q2''' m3/s 0.000322
Q'''total 0.000483

17
La pérdida de carga para el sistema en paralelo de dos ramas, es:

ℎ𝐿 = 0,0243 𝑚

Datos Experimentales:

Con los datos obtenidos en la experiencia, se realizan los siguientes cálculos,

determinando el ∆𝑃 por medio de la siguiente fórmula:

∆𝑃 = ∆ℎ ∙ 𝑔 ∙ (𝜌ℎ2𝑂 + 𝜌ℎ𝑔 )

Según ecuación de Bernoulli:

∆𝑃
ℎ𝐿 𝑒𝑥𝑝 =
𝛾𝐻2𝑂

Reemplazando valores se obtiene

Acero Galvanizado
sin acc con acc
Altura(m) 0.003 0.002
(P1-P2)
Pa 426.846 284.56456
h exp 0.04450 0.02967

Error:

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

( ) ∗ 100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
Error sin accesorio:

0.0243 − 0.0445
( ) ∗ 100 = 90.3%
0.0243
Error con accesorio:

0.0243 − 0.0297
( ) ∗ 100 = 27%
0.0243

18
Análisis:

*esto es casi igual a lo anterior, igual en el caso de los accesorios se llegó más
cerca del resultado, y el otro muy lejos por algún motivo, igual leí (no estoy seguro)
que en paralelo las caídas de presión son las mismas, o sea que el manómetro
debía haber leído lo mismo, y pues no lo hizo, fíjense en eso, y además igual
puedo ser que no lo estuviéramos calculando bien, porque en los dos paralelos
paso lo mismo, ahí ven, y otra cosa igual los codos pudieron afectar, su material o
algo así*

19
Pérdida de carga en un sistema en serie

El sistema tiene sus respectivas tuberías en serie, siendo la tubería superior de

Cobre, seguida por un de PVC y luego de acero galvanizado.

El largo total de la tubería es de 1.51 [m] y las respectivas características del agua
a 22°C:

densidad 978.6 kg/m3

viscosidad 9.69E-7 m2/s

También se realizaron mediciones previas de los parámetros necesarios en la

evaluación del sistema. Entre estos datos se tienen:

Datos tuberías de diámetro mayor

material Di (m) Q(m3/s) L(m)
Acero g. 0.028 0.00048333 1.51
cobre 0.0257 0.00048333 1.51
PVC 0.0279 0.00048333 1.51

Con las siguientes formulas:

𝐷2
𝐴=𝜋∙
4

𝐷 ∙ 𝑄′
𝑁𝑅𝑒 =
𝐴∙ 𝜈
𝑄
𝑉=
𝐴
Utilizando las formulas y reemplazando los dato se obtienen los siguientes
resultados. La rugosidad de cada tubería, es obtenida del libro de Robert Mott

material Área (m) V(m/s) e Re D/e

Acero g. 0.00061575 0.78494785 0.00015 22681.6716 186.666667
cobre 0.00051875 0.93173116 0.0000015 24711.5488 17133.3333

20
PVC 0.00061136 0.7905848 0.0000003 22762.9679 93000

Con los valores de Re y D/e para cada caso se obtiene el factor de fricción del
diagrama de Moody y determinamos f

Acero g. Cobre PVC

f 0.035 0.024 0.025

𝐿 𝑉2
ℎ𝑙 = 𝑓 ( ) ( )
𝐷 2𝑔

Los Resultados para cada caso:

Acero g. Cobre PVC

hl (m) 0.05944996 0.06417043 0.04318867

Datos experimentales:

Con los datos recopilados del manómetro y con las siguientes formulas:

∆𝑃 = ∆ℎ ∙ 𝑔 ∙ (𝜌ℎ2𝑂 + 𝜌ℎ𝑔 )

Según ecuación de Bernoulli:

∆𝑃
ℎ𝐿 𝑒𝑥𝑝 =
𝛾𝐻2𝑂

Reemplazando valores se obtiene

(P1-P2)
material altura (m) (pa) h exp
Acero g. 0.0065 924.83482 0.0964346
cobre 0.006 853.69368 0.08901655
PVC 0.0055 782.55254 0.08159851

21
Error:

𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

( ) ∗ 100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
Error Acero:

0.0594 − 0.0964
( ) ∗ 100 = 62%
0.0594
Error Cobre:

0.0642 − 0.089
( ) ∗ 100 = 39%
0.0642
Error PVC:

0.0432 − 0.082
( ) ∗ 100 = 89%
0.0432

Ahora para las tuberías de diámetro menor se resuelve de la misma manera

planteada anteriormente y los Resultados fueron los siguientes:

Datos tuberías de diámetro menor

material Di (m) Q(m3/s) L(m)
Acero g. 0.0173 0.000483 1.51
cobre 0.0126 0.000483 1.51
PVC 0.017 0.000483 1.51

material Área (m) V(m/s) e Re D/e

Acero g. 0.00023506 2.05619671 0.00015 36710.2199 115.333333
cobre 0.00012469 3.87628567 0.0000015 50403.7146 8400
PVC 0.00022698 2.1294087 0.0000003 37358.0473 56666.6667

Acero g. Cobre PVC Acero g. Cobre PVC

f 0.038 0.021 0.022 hl (m) 0.72144656 1.94812721 0.45733804

22
Resultados Experimentales:

material altura (m) (P1-P2) (pa) h exp

Acero g. 0.024 3414.77472 0.35606622
cobre 0.0326 4638.40233 0.48365661
PVC 0.015 2134.2342 0.22254139

Acero g. Cobre PVC

Error 51% 75% 51%

Análisis:

*Aquí fíjense en las perdidas de carga, que deben ser como proporcionales a su
rugosidad, por lo que el acero debería ser más grande, después el cobre y el pvc
al último, no da así, pero debe ser un error igual que los otros, o quizás la
diferencia de diámetros, el problema es el cobre, es muy alto y tiene mucho error*

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Pérdida de carga en un sistema en serie (variación de caudal)

El sistema tiene sus respectivas tuberías en serie, siendo la tubería superior de

Cobre, seguida por un de PVC y luego de acero galvanizado. La diferencia con lo
planteado anteriormente es que se produce una variación en el caudal.

El largo total de la tubería es de 1.51 [m] y las respectivas características del agua
a 22°C:

densidad 978.6 kg/m3

viscosidad 9.69E-7 m2/s

También se realizaron mediciones previas de los parámetros necesarios en la

evaluación del sistema. Entre estos datos se tienen:

Datos tuberías de diámetro mayor

material Di (m) Q(m3/s) L(m)
Acero g. 0.028 0.000333 1.51
cobre 0.0257 0.000333 1.51
PVC 0.0279 0.000333 1.51

Con las siguientes formulas:

𝐷2
𝐴=𝜋∙
4

𝐷 ∙ 𝑄′
𝑁𝑅𝑒 =
𝐴∙ 𝜈
𝑄
𝑉=
𝐴
Utilizando las formulas y reemplazando los dato se obtienen los siguientes
resultados. La rugosidad de cada tubería, es obtenida del libro de Robert Mott.

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material Area (m) V(m/s) e Re D/e
Acero g. 0.00061575 0.54134334 0.00015 15642.5321 186.666667
cobre 0.00051875 0.64257321 0.0000015 17042.4474 17133.3333
PVC 0.00061136 0.5452309 0.0000003 15698.5985 93000

Con los valores de Re y D/e para cada caso se obtiene el factor de fricción del
diagrama de Moody y determinamos f.

Acero g. Cobre PVC

f 0.036 0.027 0.027

𝐿 𝑉2
ℎ𝑙 = 𝑓 ( ) ( )
𝐷 2𝑔

Los Resultados para cada caso:

Acero g. Cobre PVC

hl (m) 0.0294 0.033 0.022

Datos experimentales:

Con los datos recopilados del manómetro y con las siguientes formulas:

∆𝑃 = ∆ℎ ∙ 𝑔 ∙ (𝜌ℎ2𝑂 + 𝜌ℎ𝑔 )

Según ecuación de Bernoulli:

∆𝑃
ℎ𝐿 𝑒𝑥𝑝 =
𝛾𝐻2𝑂

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Reemplazando valores se obtiene

material altura (m) (P1-P2) (pa) h exp

Acero g. 0.00333 473.799992 0.04940419
cobre 0.00433 616.082272 0.06424028
PVC 0.004 569.12912 0.05934437

Determinación del error de cada caso

Acero g. Cobre PVC

Error 68% 92% 163%

Ahora para las tuberías de diámetro menor se resuelve de la misma manera

planteada anteriormente y los Resultados fueron los siguientes:

Datos tuberías de diámetro menor

material Di (m) Q(m3/s) L(m)
Acero g. 0.0173 0.000333 1.51
cobre 0.0126 0.000333 1.51
PVC 0.017 0.000333 1.51

material Área (m) V(m/s) e Re D/e

Acero g. 0.00023506 1.4180667 0.00015 25317.393 115.333333
cobre 0.00012469 2.67330046 0.0000015 34761.1825 8400
PVC 0.00022698 1.46855772 0.0000003 25764.1706 56666.6667

Acero g. Cobre PVC Acero g. Cobre PVC

f 0.039 0.023 0.024 hl (m) 0.035 1 0.237

Resultados Experimentales:

material altura (m) (P1-P2) (pa) h exp

Acero g. 0.014 1991.95192 0.20770529
cobre 0.02 2845.6456 0.29672185
PVC 0.0094 1337.45343 0.13945927

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 Acero g. Cobre PVC
Error 41% 70% 41%

Análisis:

*Para este caso hay mucho error en todo, y los resultados no concuerdan como
mucho con la teoría, lo único que se me ocurre es que el flujo tenga influencia,
quizás era muy pequeño, muy débil y pudo provocar algo y que no entregara un
dato bueno en el manómetro, puede ser.*

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En general, viendo los resultados obtenidos en cada experiencia y comprando

estos con la teoría, se puede decir que han sido corroborados, ya que la pérdida
de carga calculada en los tramos de tubería para distintos materiales mostro ser
más altas para el acero galvanizado que para el PVC, lo que se predecía debido a
sus rugosidades, provocando pérdidas de carga por fricción menores para el PVC
el cual es más liso que para el acerco galvánico. Para el caso del cobre no se
pudo precisar claramente, ya que el error arrojado fue considerable

En el caso de los circuitos en paralelo y con accesorios no se pudo comprobar lo

expresado en la teoría, de que la suma de los caudales en cada rama era igual al
caudal total y que la perdida de carga era igual en cada rama, ya que se
obtuvieron resultados distintos experimentalmente que teóricamente, lo que se
pudo deber a fugas o perdidas de carga por algún otro factor, ya que también el
caudal medido por el rotámetro era menor que el que se había ajustado en la
bomba, así como también a error de cálculos. Aun así se pudo ver el efecto de los
accesorios en los arreglos de tubería, ya que al compararlo con una tubería recta
del mismo tamaño se obtuvo que la caída de presión, por tanto la perdida de
carga, era mayor en la rama del circuito que contenía los accesorios, en este caso
codos.

Para el circuito en serie se obtuvieron buenos resultados para un caudal más alto,
no así para el caudal pequeño, ya que los errores entre lo experimental y lo teórico
fueron muy altos, pudiendo atribuirse esto a que el caudal no era el adecuado para
el circuito.

Por ultimo cabe destacar que en todas las experiencias se obtuvieron errores
considerables con respecto a los cálculos teóricos, por lo que claramente el equipo
con el que se trabajó contaba con algunos factores que no se tomaron en
consideración, ya sea fugas, mala instalación, aire en el sistema, mucho
movimiento en el banco, etc., como también las lecturas de los datos, las cuales
siempre tienen presente el error por ser tomadas por un humano, agregando que
la instalación del manómetro utilizado no es la mejor, por todo esto se debe tener
mucha atención con el material que se trabaja y como se trabaja con el mismo, ya
que cualquier mínimo detalle puede variar de manera significativa en el resultado
de la experimentación.

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