Al finalizar la Segunda Guerra Mundial, la economía de Japón debía

iniciar su camino de reconstrucción y recuperación. Durante la

ocupación de las fuerzas aliadas lideradas por Estados Unidos (1945
– 1952) los esfuerzos de reconstrucción de todos los sectores de la
Industria Japonesa fueron liderados por el General Douglas
MacArthur

Japón estaba viviendo por primera vez presencia de ocupación

extranjera y necesitaría técnicas de calidad y gestión modernas para
avanzar en su reconstrucción, por lo que pronto comenzaron a llegar
catedráticos de prestigiosas Universidades, entre ellos el estadístico
y profesor de la Universidad de Columbia, William Edwards
Deming.

Bajo este escenario Edward Deming en Agosto de 1950 en el Centro

de Convención Hakone en Tokio expuso una elocuente conferencia
llamada “Estadística de la Calidad del Producto” donde definió 14
principios gerenciales y el ciclo PDCA (del inglés Plan, Do, Check,
Act) como una estrategia de mejora continua conocida hoy en día
como espiral de mejora continua o ciclo de calidad basados en los
conceptos ideados por Walter A. Shewhart. Esta conferencia fue de
gran inspiración para la audiencia conformada por los líderes
empresariales de la industria manufacturera que en ese momento era
una industria sinónimo de productos baratos y de mala calidad y con
un total desconocimiento de las herramientas estadísticas de
estándares internacionales.
Adicionalmente, la población estaba pasando por un colapso síquico
muy profundo llamado "condición kyodatsu" que quiere decir sin
ganas de vivir. Fue una manifestación colectiva que muchos
denominaron "el gran enemigo que podría destruír Japón". Un
gran número de japoneses perecieron ante las adversidades, sin
embargo muchos sí lograron salir adelante. Ese pueblo resiliente
tenía arraigado los conceptos milenarios Kaizen que literalmente
significa “cambio para mejorar” y es interpretado como hacer algo
mejor mediante el esfuerzo y Ganbaru que se traduce como “dar lo
mejor de uno mismo”, o su aplicación social (colaboración) que en
ese momento se aplicaba a superar la dificultad ante un país
devastado por la guerra.

El mejoramiento continuo dentro de las organizaciones es una herramienta para la

búsqueda de soluciones y aprovechar todas las oportunidades que se le presenta a
una empresa, la teoría de “KAIZEN” proviene de la unión de “KAI” que significa
“cambio” y de “ZEN” que quiere decir “para mejorar”, por lo tanto la palabra
completa significa cambio para “mejorar”

EL mejoramiento continuo en una empresa tiene varios beneficios como lo son:

mejorar la calidad de sus productos o servicios, mejora los métodos de trabajo,
va disminuir los costos, debido que consigue identificar problemas, aprovechar
oportunidades, analizar todo tipo de procesos, para que las empresas puedan ser
más competitivas, todo esto va posibilitar a que la empresa supere las expectativas
de sus clientes.

La aplicación de la teoría de “KAISEN” consiste en un proceso de verificar el

planeamiento estratégico, identificación y diagnostico de problemas, solución de
los problemas y el mantenimiento de los resultados.

El principal pilar de la teoría de “KAISEN” es el ciclo de mejoramiento continuo, que

básicamente es aplicar varias veces las etapas de: planear, hacer, verificar y
actuar, inicialmente todo esto fue soportado en varias herramientas como el
programa de 5¨s, el justo a tiempo, control estadístico de procesos, etc.
 Unas de las herramientas de la teoría de mejoramiento continuo de “KAISEN” es la
implementación de la teoría de las 5´s, es un principio expresado con cinco palabras
japonesas que comienzan con la letra "S"
1. 1(Seiri) clasificar: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.
2. 2(Seiton) orden: Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
3. 3(Seiso) limpieza: Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.
4. 4(Seiketsu) limpieza estandarizada: Prevenir la aparición de la suciedad y el
desorden.
5. 5(Shitsuke) disciplina: Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Esta herramienta permite el mejoramiento del funcionamiento de las áreas de

trabajo de una empresa, reduciendo todos los desperdicios y actividades que no le
agreguen valor a la organización, mejorando las condiciones de seguridad
industrial, así aumentando la eficiencia y calidad de todos sus productos y servicios.

Unas de las nuevas tendencias gerenciales es la mejora continua a través del lean
manufacturing que es reducir el desperdicio que se origina en la planta o empresa
para así poder mejorar incrementalmente la calidad y también reducir tiempo y
costos, eso trae muchos beneficios a nivel industrial, comercial y financiero.

Con respecto a lo financiero se reducirá los activos corrientes: reducción de los

capitales utilizados, mejora de la recuperación sobre la inversión, etc. A nivel
industrial, se va mejorar la calidad de los productos, reducción de la inversión para
la misma producción, entre otras. Con referente a lo comercial se va reducir el
tiempo de los plazos de entrega, y aumentar la satisfacción de los clientes.

Recien en 1974, en EEUU, se pone en marcha en en la división de Sistemas de Misiles Lockheed

implementa el sistema de Mejora de Calidad mediante equipos de tabajo En Japón a todo esto ya
existian medio millon de equipos en funcionamiento. El éxito due Rotundo en EEUU y tiro abajo la
teoría que solo servia para los japoneses. Para los años 1980 habia en EEUU 500 firmas de primera
línea utilizando los sistemas de mejora de calidad. Desde allí a la actualidad el crecimiento fue rotundo
a nivel mundial a punto tal que hoy es el eje de crecimiento de Industrias, paises, organizaciones,
economias, entidades sin fines de lucro, etc. Regional General Pacheco