INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL

ORIENTE DEL ESTADO DE HIDALGO

INGENIERÍA MECATRÓNICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN TEMA 3

HERNÁNDEZ ORTEGA JESÚS GERARDO

M. EN M. VÍCTOR RODRÍGUEZ MARROQUÍN

Apan, Hidalgo, Abril del 2018

 Contenido

Introducción ............................................................................................................................ 1
1.1.- Nomenclatura para roscas .............................................................................................. 2
1.1.2.- Tipos de roscas ........................................................................................................ 3
1.1.3.- Tornillos .................................................................................................................. 4
1.1.3.1.- Tipos de Tornillos ............................................................................................. 4
1.1.4.- Perno ........................................................................................................................ 5
1.2.- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en tornillos ....................... 6
1.2.1.- Par de apriete ........................................................................................................... 8
1.2.2.- Esfuerzo de apriete .................................................................................................. 8
1.2.3.- Resistencia del perno ............................................................................................... 9
1.2.4.- Fuerzas y deformaciones en una junta ................................................................... 10
1.3.- Precarga de pernos y selección de tuercas ................................................................... 13
1.3.1.- Sujetadores precargados a tensión ......................................................................... 13
1.3.2.- Tipos de tuercas ..................................................................................................... 15
1.3.3.- Identificación de las tuercas .................................................................................. 16
1.4.- Juntas soldadas ............................................................................................................. 16
1.4.1.- Tipos de uniones soldadas ..................................................................................... 17
Conclusión ............................................................................................................................ 20
Referencias ........................................................................................................................... 21

1
 Introducción

En el siguiente trabajo de investigación, se muestran temas como la nomenclatura para roscas

en tornillos y pernos, así como los tipos que los conforman y las partes que conforman a una
rosca, el segundo tema abordado en este documento es el de fuerzas, par de torsión,
parámetros de rigidez y resistencia en tornillos, en el cual se abordan temas para el cálculo
de los parámetros de tornillos así como su factor de seguridad y se incluyen tablas en las
cuales se encuentran parámetros de distintos tornillos como su intervalo de tamaño y las
características de acero. El siguiente tema habla de la selección de tuercas y precarga de
pernos, este tema muestra los distintos tipos de tuercas que se pueden utilizar así como los
cálculos necesarios para calcular la precarga en los pernos de unión.

También se aborda el tema de juntas soldadas el cual es otra manera para la sujeción de piezas
o partes de alguna máquina, en este tema se muestran los distintos tipos de soldadura para
unir dos piezas.

1
 1.1.- Nomenclatura para roscas

El tornillo de rosca helicoidal fue un invento mecánico muy importante. Es la base de los
tornillos de potencia, que cambian de movimiento angular a movimiento lineal para
transmitir potencia o desarrollar grandes fuerzas (prensas, gatos, etc.), y de los sujetadores
roscados, que son un elemento fundamental en las uniones no permanentes. (Richard G.
Budynas, J. Keith Nisbett, 2008)

La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la Figura 1, se explica de la

manera siguiente:

 El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al eje
de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas por
pulgada N.

 El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.

 El diámetro menor (o raíz) d r es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.

 El diámetro de paso d p es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor.

 El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma

paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca
simple, como en la Figura 1, el avance es igual al paso.

Figura 1. Terminología de roscas de tornillo.

2
Los productos estandarizados como tornillos, pernos y tuercas tienen roscas sencillas: un
tornillo de rosca doble tiene un avance igual al doble del paso, el avance de un tornillo de
rosca triple es igual a 3 veces el paso, y así sucesivamente.

La norma para roscas American National (Unified) ha sido aprobada en Estados Unidos y
Gran Bretaña para su empleo en todos los productos roscados estandarizados. El ángulo de
la rosca es 60° y sus crestas pueden ser aplanadas o redondas.

En la Figura 2 se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos M y MJ. El perfil

M reemplaza la clase de pulgadas y es el perfil básico ISO 68 con roscas simétricas a 60°. El
MJ tiene un filete redondeado en la raíz de la rosca externa y un diámetro menor más grande
en las roscas interna y externa. Dicho perfil resulta especialmente útil cuando se requiere alta
resistencia a la fatiga.

Figura 2. Perfil básico de las roscas métricas M y MJ.

1.1.2.- Tipos de roscas

Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo:

 Roscas métricas (M),
 Rosca unificada fina (UNF),
 Rosca unificada normal (corriente) (UNC),
 Rosca Witworth de paso fino (BSF),

3
  Rosca Witworth de paso normal (BSW o W), entre otras.

Las diferencias se basan en la forma de los filetes que los hacen más apropiados para una u
otra tarea, las roscas indicadas son las más utilizadas en elementos de unión. (Nomenclatura
de Roscas, s.f.)

En la Figura 3 siguiente se aprecian varias formas de roscas, los filetes triangulares son
utilizados en pernos y tuercas, los filetes redondos son utilizados en uniones rápidas de
tuberías, finalmente las roscas rectangulares en general se utilizan para ejercer fuerza en
prensas.

Figura 3. Formas de roscas.

1.1.3.- Tornillos

Pieza cilíndrica de metal cuya superficie tiene un resalte en espiral de separación constante;
este se emplea como elemento de unión, suele enroscarse en una tuerca y el mismo puede
terminar en punta, planos o cualquier otra forma estandarizada.

1.1.3.1.- Tipos de Tornillos

 Tornillo De Unión: Se utiliza para la unión de dos piezas y se hace a través de un

agujero pasante (sin rosca) de una de ellas y roscando en la otra, como la tuerca.

4
  Tornillo Pasante: Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en ninguna
de ellas. Se usan para piezas de fundición o aleaciones ligeras

 Espárragos. Es una varilla roscada en los dos extremos sin variación de diámetro. Un
extremo va roscando en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior, no tiene
cabeza y la sujeción se logra por medio de una tuerca.

 Tornillo Autoroscante: Estos se usan para uniones que deban saltarse raramente, se
recomienda para metales blandos o aceros de menos 50 Kg. de resistencia, en
carrocerías, en mecánica fina y electrónica.

 Tornillo Prisionero: Es una varilla roscada por uno o dos extremos, su colocación se
realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrado previamente.

1.1.4.- Perno

Se denomina perno a una pieza metálica, normalmente de acero o hierro, larga, cilíndrica,
con cabeza redonda por un extremo y que puede ser roscado por el otro, asegurado con una
chaveta, una tuerca o un remache, que se usa para la sujeción de piezas de gran volumen.

Espárragos: Los espárragos son varillas roscadas en ambos extremos y se utilizan en los
ensambles. Un extremo del espárrago se atornilla en una de las partes por ensamblar, y las
otras partes de la unión, como arandelas y tapas, se colocan en los espárragos por medio de
agujeros holgados y se sujetan por medio de una tuerca que se atornilla en el extremo libre
del espárrago. Un ejemplo se muestra en la Figura 4.

Figura 4. Perno tipo esparrago

5
 1.2.- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en tornillos

El estudio de los elementos de unión roscados es de vital importancia, pues permiten el fácil
montaje y desmontaje de piezas o elementos de máquinas, facilitando así el mantenimiento
de los sistemas industriales, entre los que se encuentran principalmente los sectores
automotrices y de la construcción de maquinaria en general. (ELEMENTOS DE
MAQUINAS II; ELEMENTOS DE UNION ROSCADO, 2010)

Considerando la primera sección de posible falla, por rotura del vástago en la rosca (en el
filete adyacente a la tuerca) o debajo de la cabeza del tornillo, los esfuerzos normales de
tracción se encuentran en el eje x, dichos esfuerzos obedecen a la ecuación.

Ft
x  (0.1)
At
Donde
 x = esfuerzo normal de tracción.

Ft = Carga axial de tracción.

At = Área de fuerza de trabajo.

La ecuación para las áreas de esfuerzo de trabajo para los perfiles de rosca UN se define de
la siguiente forma:

0.9743 2
At  (0.7854)(d  ) (0.2)
N
Donde
d = Diámetro nominal del tornillo.
N = Paso en hilos/pulg.

La ecuación para las áreas de esfuerzo de trabajo para los perfiles de rosca M se define de la
siguiente forma:

At  (0.7854)(d  0.9382 p) 2 (0.3)

Donde
d = Diámetro nominal del tornillo.
p = Paso en milímetros.

6
Observando la segunda sección, sobre el tornillo y la tuerca debido a la carga axial Ft, se
inducen esfuerzos cortantes sobre las rosca en contacto que pueden inducir a una falla por
corte a través de la superficie cilíndrica de diámetros iguales al diámetro nominal y raíz de
sus roscas respectivamente.

Ecuaciones de esfuerzo cortante en la segunda zona son: Para los filetes de las roscas del
tornillo se tiene:

2 Ft
 toyx 
 dr H (0.4)

Y para los filetes de la rosca de la tuerca:

2 Ft
 tuyx 
 dH (0.5)

Donde

 toyx y  tuyx = Esfuerzos cortante sobre las roscas del tornillo y de la tuerca, actuando en
planos cuyas normales son paralelas al eje Y.
d = Diámetro nominal del tornillo.
H= Altura de la tuerca o elemento que en una aplicación hace las veces de ella.

d r = Diámetro raíz del tornillo.

Además, entre las roscas de elementos roscados en contacto existen esfuerzos normales de
aplastamiento actuando en la dirección paralela al eje axial, uno en la rosca del tornillo y uno
en la rosca de la tuerca o elemento que puedan hacer las veces de ella, que poseen igual
magnitud y cuyo valor medio se obtiene de:

4 Ft p
 apla 
 (d 2  d r2 ) H (0.6)

 apla = Esfuerzo por contacto directo entre las roscas del tornillo y de turca o elemento que
hace las veces de ella.
Por otra parte la tercera zona que corresponde a la altura de la cabeza del tornillo debe ser
tal, que evite la posibilidad de fallo por corte en ella, originada por la carga axial Ft cuyo
esfuerzo corresponde a la ecuación:

7
 2F t
 ct 
 dH ´ (0.7)

 ct = Esfuerzo cortante en la cabeza del tornillo.

H’ = Altura de la cabeza del tornillo.

1.2.1.- Par de apriete

Con el fin de lograr que el perno adquiera determinada fuerza inicial, debe calcularse un par
de apriete. Se propone usar la siguiente ecuación para calcular el par de apriete, Ti , necesario
para producir una fuerza inicial Fi. (CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE DISEÑO DE
MÁQUINAS)

Ti  Ki dFi (0.8)

Donde
Fi =Es la fuerza inicial
d =Es el diámetro nominal (mayor) del perno
Ki=Es el coeficiente de par de torsión
El coeficiente de par de torsión depende del coeficiente de fricción entre la tuerca y el tornillo;
por lo tanto, depende de si el tornillo está lubricado o no. Es conveniente que el tornillo esté
lubricado en el momento del apriete, con el fin de reducir el par de torsión requerido, así
como el esfuerzo cortante que se genera por la torsión.

Para pernos no lubricados Ki podría tomarse igual a 0.15 ó 0.208 a 0.3; esto da una idea de
la dispersión de los datos experimentales. Podría tomarse:

Ki  0.18, para pernos lubricados

Ki  0.21, para pernos no lubricados

El par de apriete produce un esfuerzo cortante equivalente al calculado con 0.4T que
generalmente se ignora ya que probablemente desaparece en el trabajo.

1.2.2.- Esfuerzo de apriete

Es práctica común que los pernos tengan una gran precarga. El esfuerzo de tracción que se
obtiene en el apriete es muy cercano a la resistencia límite del material, Sp. Una de las razones
de esto es que al efectuar una gran precarga del perno, la fuerza externa no logra aumentar

8
mucho el esfuerzo en éste; esto implica que, si el esfuerzo es variable, la fluctuación de éste
es pequeña; además, si el perno no falla durante el apriete es poco probable que falle en
servicio. Budynas y Nisbett recomiendan que:

Si  0.75S p , para conexiones reutilizables

Si  0.90S p , para conexiones permanentes

y Norton que:

Si  0.75S p , para las cargas sobre el perno son dinámicas

Si  0.90S p , cuando las cargas sobre el perno son estáticas

Donde Sp es la resistencia límite del perno y Si es el esfuerzo inicial, es decir el esfuerzo normal
en el perno al terminar el apriete, el cual está dado por:

Fi
Si  (0.9)
At

1.2.3.- Resistencia del perno

Si el perno está sometido a tracción estática solamente (con una fuerza máxima Fbt ), debe
verificarse que el factor de seguridad sea lo suficientemente grande (mayor al permisible). El
factor de seguridad para pernos de unión debe calcularse de la manera siguiente (y no como
la simple relación de esfuerzos, ya que el esfuerzo en el perno no es proporcional a la carga
externa aplicada):

Fcp
NF  (0.10)
Fe
Donde Fep es la fuerza externa que produce la falla, es decir, la fuerza externa que hace que
Sbt = Sp.

Utilizando ecuaciones anteriores obtenemos:

kb
Sbt At  Fi  Fe (0.11)
( k c  kb )

Y
kb
S p At  Fi  Fep (0.12)
(kc  kb )

Donde

9
 ( k c  kb )
Fep  ( S p At  Fi ) (0.13)
kb

Remplazando las ecuaciones anteriores obtenemos:

( k c  kb )
N F  ( S P At  Fi ) (0.14)
kb Fe

Este es el factor de seguridad del perno si está sometido sólo a tracción estática.

1.2.4.- Fuerzas y deformaciones en una junta

Dentro del límite de proporcionalidad, las fuerzas en el perno y en las partes a unir son
proporcionales a las deformaciones.

S  E (0.15)
Donde S = F/A, ya que el perno y las partes a unir están sometidas a carga axial



L
Entonces.

F  AE
E , o F ( ) , o F  k (0.16)
A L L
AE
Donde k  ( )  constante
L
La constante k se denomina constante elástica, ya que es la relación entre la fuerza y la
deformación, como ocurre con la constante de un resorte. Podemos plantear la ecuación 8.6
para el perno y para las partes a unir:

Fb  kb b (0.17)

Ab Eb
Donde kb  ( )
L

Fc  kc c (0.18)

Ac Ec
Donde kc  ( )
L
Donde:

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Fb = Es la fuerza en el perno.

Fc = Es la fuerza en las partes a unir, por perno.

 b y  c = Son las deformaciones totales en el perno y en las partes a unir respectivamente.

kb y kc = Son las constantes elásticas del perno y de de las partes a unir (por perno)
respectivamente.

Ab y Ac = Son las áreas de las secciones transversales del perno y de las partes a unir
respectivamente. El área Ac es el área por perno, es decir, es la relación entre el área total de
las partes a unir y el número de pernos, cuando la fuerza en las partes a unir se distribuye
“uniformemente” en la junta.
Eb y Ec = Son los módulos de elasticidad del perno y de las partes a unir respectivamente.

L es la longitud entre arandelas

Las ecuaciones anteriores indican que la relación entre la fuerza y la deformación es lineal,
tal como se muestra en la Figura 5.

Figura 5. Diagramas fuerza - deformación del perno y de las partes a unir.

Cuando se unen dos o más partes, los pernos deben apretarse suficientemente con el fin de
evitar la separación de éstas cuando las fuerzas en el sistema sean aplicadas; esto se denomina
precarga del perno.

Los grados y clases de los pernos se pueden distinguir de acuerdo con las marcas en la cabeza,
tal como se muestra en las Figuras 6 y 7.

11
 Figura 6. Marcas en las cabezas de los pernos para los diferentes grados SAE

Figura 7. Marcas en las cabezas de los pernos métricos para diferentes clases

La siguiente tabla muestra información de los grados SAE para pernos: 1, 2, 4, 5, 5.2, 7, 8 y
8.2. De la tabla se puede observar que para grados mayores las resistencias tienden a ser
mayores.
Tabla 1. Especificaciones SAE para pernos UNS de acero.

La tabla 2 muestra información de las clases para pernos métricos.

12
Tabla 2. Especificaciones para pernos métricos de acero.

1.3.- Precarga de pernos y selección de tuercas

1.3.1.- Sujetadores precargados a tensión

Una de las aplicaciones principales de los pernos y tuercas es sujetar las piezas juntas en
situaciones, donde las cargas aplicadas colocan los pernos a tensión, esto se aprecia en la
Figura 8. Es práctica común precargar la unión apretando los pernos con un par de torsión
suficiente para crear cargas a tensión cercanas a su resistencia de prueba. Para ensambles
cargados estáticamente, a veces se utiliza una precarga que genere un esfuerzo en el perno
tan elevado como 90% de la resistencia de prueba. (Scrid)

Figura 8. Sujetadores precargados a tensión

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En la figura anterior aparte del material sujeto, tendrá una constante de resorte y se
comprimirá al apretarse el perno (el perno, que también es elástico, (se estirará al ser
apretado). En la Figura 9 se muestra un resorte como el material sujeto, a fin de exagerar la
compresión y para efectos de ilustración.

Por la misma razón también proponemos un método fuera de lo común para poner en tensión
este perno en particular. Por lo que se tirara de la tuerca hacia abajo con 100 lb de fuerza,
mientas colocábamos un pedazo de acero entre tuerca y plano rectificado, para que sirva
como tope, como se observa en (b). El perno tiene así una precarga a tensión de 10 lb, Y el
resorte (es decir el material) tiene una precarga a tensión de 100 lb.

Figura 9. Perno que sujeta a un resorte

La constante del resorte de una barra a tensión como se muestra en la Figura 10 se determina
a partir de la ecuación de deflexión de una barra a tensión:

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 Figura 10. Barra a tensión

FL
S (0.19)
AE
F AE
K  (0.20)
S L
El material Sujeto contiene dos o más piezas y pueden ser materiales diferentes. También un
perno largo tendrá roscas solo en parte de su longitud, y por tanto, tendrá las dos secciones
transversales distintas. Estas secciones actúan como resorte en serie, que se combinan de
acuerdo con la ecuación:

L L L L L
    (0.21)
KTotal K1 K 2 K 3 K 4

1.3.2.- Tipos de tuercas

Una tuerca es una pieza con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se utiliza para
acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar y fijar uniones de

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elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una arandela para que la unión cierre
mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en grandes producciones con máquinas y procesos
muy automatizados. (ROSALES.)

La tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas del tornillo con el que
se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas.

1.3.3.- Identificación de las tuercas

Existen 4 características básicas para identificar una tuerca:

 El número de caras. En la mayoría de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) ó 4

(tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos se pueden introducir diversas
variaciones. Un modelo de tuerca muy empleado es la palomilla (rueda de las
bicicletas, tendederos de ropa...), que contiene dos planos salientes para facilitar el
giro de la tuerca empleando solamente las manos.

 El grosor de la tuerca.

 El diámetro del tornillo que encaja en ella, que no es el del agujero sino el que aparece
entre los fondos de la rosca.

 El tipo de rosca que tiene que coincidir con el del tornillo al que se acopla.

Las tuercas se aprietan generalmente con llaves de boca fija, adaptadas a las dimensiones de
sus caras. Cuando se requiere un par de apriete muy exacto se utiliza una llave
dinamométrica. En los montajes industriales se utilizan para el apriete rápido herramientas
neumáticas. Para apretar tuercas no es aconsejable utilizar tubos o palancas porque se puede
romper el tornillo o deteriorarse la rosca.

1.4.- Juntas soldadas

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión. La integración de las
partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos procesos de
soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por
presión sin aportar calor externo, y otros se obtienen mediante una combinación de calor y
presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.
La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir
plásticos. (Tipos de uniones soldadas , Enero 2010)

16
1.4.1.- Tipos de uniones soldadas

Tipos:
 Unión a tope o empalmada
Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo
de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo
más perfecta posible entre los elementos soldados.
Algunas soldaduras a tope típicas se muestran en la Figura 11: (a) soldadura a tope cuadrada,
un lado; (b) soldadura de bisel único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope
en U único; (e) soldadura con a tope único; (f) soldadura a tope en V doble para secciones
más gruesas.

Figura 11. Unión a tope o empalmada

 Unión de solapado, superpuesta o traslape

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para
la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en
la sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de
costura cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En
este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm en la zona de la costura. En
la Figura 12 se muestra un ejemplo de esta unión.

Las uniones con solape se podrán realizar mediante alguno de los siguientes métodos de
soldadura:
Soldadura por resistencia eléctrica por puntos.
Soldadura MIG/MAG.

17
 Figura 12. Unión de solapado, superpuesta o traslape

 Unión de esquina o ángulo exterior y unión en T o ángulo interior

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para
rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T,
igual que en la siguiente figura. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección
transversal de aproximadamente la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más común
en la soldadura con arco eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una
mínima preparación de los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. En la
Figura 13 se muestra un ejemplo de esta unión.

Los parámetros en cuanto al ángulo de avance suelen ser de 60 grados aproximadamente, el

ángulo de posicionamiento con la pieza es de 45 grados, o sea la mitad de 90 grados que
forman las piezas a unir. Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y
sus medidas (longitud y espesor de garganta G). Los planos de taller deben indicar la
preparación de bordes.

Figura 13. Unión de esquina o ángulo exterior

18
  Unión de borde
Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas
metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con
al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común. Se utiliza
normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y TIG), el
procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por toda
la junta. Los ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición horizontal
pero se realiza de derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida por la llama
o el gas proteja el baño de fisión. En la Figura 14 se muestra un ejemplo de esta unión.

Figura 14. Unión de borde

 Soldadura de recargue o de superficie

Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de soldadura
se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren grandes
áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o proporcionar un
recubrimiento protector sobre la superficie. Los parámetros a tener en cuenta en cuanto al
ángulo de avance y de posicionamiento son los mismos que en la posición horizontal. En la
Figura 15 se muestra un ejemplo de soldadura de recargue.

Figura 15. Soldadura de recargue

19
  Unión de ranura
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas, usando
uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal para
fundir las dos partes. Un ejemplo de una unión ranurada se muestra en la Figura 16.

Figura 16. (a) Soldadura con inserto, (b) Soldadura en ranura

Conclusión

La investigación realizada del tema 3 de diseño de sujetadores, sirvió para comprender las
distintas formas y maneras para hacer que dos piezas se unan, como por ejemplo la sujeción
por medio de tornillos o pernos, para esto es importante conocer la nomenclatura que rige los
parámetros de cada rosca esto con la finalidad de conocer el uso que se le puede dar a cada
uno de los distintos tornillos y pernos. También se estudió el cálculo de fuerza, par de torsión,
parámetros de rigidez y resistencia en tornillos, este tema sirve para conocer la resistencia
que tiene un tornillo o un perno cuando a este se le aplican fuerzas externas cuando están
sujetando algo, esto para conocer que tornillo o perno puede servir mejor manera a distintas
aplicaciones.
Otro método de unión es el de soldadura en el cual existen distintas formas de unión los
cuales sirven para diferentes casos según se requiera, como por ejemplo para la unión de dos
placas se puede utilizar uniones a tope o empalmada, este manera de unir es muchas veces
irreversible ya que los materiales al unirse se funden, esto hace que esta tenga mayor
resistencia al aplicarse esfuerzo.

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 Referencias

(2010). Obtenido de ELEMENTOS DE MAQUINAS II; ELEMENTOS DE UNION

ROSCADO:
http://www2.ula.ve/dsiaportal/dmdocuments/elementos/TORNILLOS.pdf
CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE DISEÑO DE MÁQUINAS. (s.f.). Obtenido de Diseño de
tornillos :
http://frrq.cvg.utn.edu.ar/pluginfile.php/5510/mod_resource/content/1/Tornillos%20
2.pdf
Nomenclatura de Roscas. (s.f.). Obtenido de Scribd:
https://www.scribd.com/doc/6097601/Nomenclatura-de-Roscas
Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley.
ROSALES., V. P. (s.f.). Slideshare. Obtenido de NIVEL: 4°MEDIO INDUSTRIAL:
https://es.slideshare.net/edgaryangali5/tornillo-pernos
Scrid. (s.f.). Obtenido de PRECARGA EN PERNOS:
https://www.scribd.com/doc/177278474/3-4-Precarga-de-Pernos
Tipos de uniones soldadas . (Enero 2010). Revista digital para profecionales de la enseñanza
.

21