INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL

ORIENTE DEL ESTADO DE HIDALGO

INGENIERÍA MECATRÓNICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN TEMA 1.1, 1.2 Y 1.3

HERNÁNDEZ ORTEGA JESÚS GERARDO

M. EN M. VÍCTOR RODRÍGUEZ MARROQUÍN

Apan, Hidalgo, Enero del 2018

 Contenido

Introducción ............................................................................................................................ 1
1.1.- Modos de falla ................................................................................................................ 2
1.1.1.- Plasticidad................................................................................................................ 2
1.1.2.- Fractura .................................................................................................................... 3
1.1.3.- Fatiga ....................................................................................................................... 3
1.1.4.- Creep ........................................................................................................................ 4
1.1.5.- Corrosión ................................................................................................................. 4
1.1.6.- Modos de falla en rodamientos................................................................................ 6
1.1.7.- Modos de falla en tuberías ....................................................................................... 7
1.1.8.- Modos de falla en uniones soldadas ........................................................................ 8
1.1.9.- Modos de falla en tornillos ...................................................................................... 9
1.1.10.- Modos de fallas comunes en ejes ........................................................................ 10
1.1.11.- Modos de falla comunes en engranes .................................................................. 12
1.2.- Factores de concentración de esfuerzos ....................................................................... 14
1.2.1 Esfuerzos en cilindros presurizados ......................................................................... 15
1.2.2.- Recipientes de pared delgada ................................................................................ 16
1.3.- Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica. ........................................... 16
Conclusión ............................................................................................................................ 18
Bibliografía ........................................................................................................................... 18

1
 Introducción

En este trabajo de investigación se abordan temas como modos de falla de los materiales en
el cual se describen las etapas que tiene un material hasta llegar a un punto de fatiga esto
sucede cuando se le aplican esfuerzos para llegar a ese punto, otro tema en el que se aborda
es el de factores de concentración de esfuerzos en donde se describen fórmulas que sirven
para calcular y analizar los esfuerzos cortantes y normales aplicados a un material, el último
tema descrito en esta investigación es el de factores de concentración de esfuerzos pero
cuando a este se le aplica una carga cíclica, en este tema encontramos que el tipo de material
influye en el análisis y cálculo de esfuerzos, para esto se deben de tomar en cuenta formulas
y condiciones del material a analizar.

1
 1.1.- Modos de falla

Falla es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no desempeñe una
función para la cual existe. Una falla no necesariamente produce colapso o catástrofe.
(Godoy, 2005)

• Mecanismo de falla, es el proceso o secuencia que ocurre en el elemento estructural cuando

falla. Puede haber un mecanismo de falla o varios que se acoplan. Ejemplos: mecanismo de
pandeo, mecanismo de fractura.

• Modo de falla, es la configuración (geométrica) que adopta el elemento estructural cuando

falla. Ejemplos: Modo II de fractura, modo local de pandeo.

• Parámetro crítico, es un indicador asociado a la falla. Se usan indicadores, como tensión,

deformación, desplazamiento, carga, número de ciclos de carga, energía, etc. Ejemplo: carga
critica de pandeo, número de ciclos de fatiga.

• Criterios de falla, permiten predecir el modo de falla. Ejemplos: criterio de plasticidad de

von Mises, criterio energético de estabilidad.

Se denomina modo de falla a la configuración geométrica que adopta el elemento mecánico

cuando falla. En este sentido, los modos de falla que en general pueden afectar a un elemento
estructural son:

1.1.1.- Plasticidad

La plasticidad es un comportamiento mecánico característico de ciertos materiales elásticos

consistente en la aparición de deformarse permanente e irreversiblemente cuando se
encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su
límite elástico, en la Figura 1 se muestra una pieza en el punto de plasticidad.

Figura 1. Falla de una probeta por plasticidad

2
1.1.2.- Fractura

La fractura se define como la separación de un cuerpo en dos o más partes debido a la

aplicación de una fuerza estática o dinámica, en la Figura 2 se muestra esta falla en una
probeta. (slideshare, s.f.)

Figura 2. Falla de una probeta por fractura

1.1.3.- Fatiga

Es una forma de falla que ocurre en elementos mecánicos sometidos a cargas dinámicas y
cíclicas. La fractura se produce después de un largo tiempo de aplicación de cargas repetidas
o deformaciones cíclicas. La fractura ocurre siempre a niveles de esfuerzo muy inferior a los
de resistencia a la tracción o de cadencia, en la Figura 3 se muestra una probeta con una falla
por fatiga.

3
 Figura 3. Falla de una probeta por fatiga

1.1.4.- Creep

El creep suele considerarse uno de los modos de falla del material y generalmente se define
como la tendencia de un material sólido de deformarse de forma permanente bajo la
influencia de la presión. Suele ser el resultado de exposición prolongada a altos niveles de
presión que se encuentran por debajo de la fuerza límite del material, en la Figura 4 se
presenta un ejemplo de falla por creep.

Figura 4. Falla por creep

1.1.5.- Corrosión

La corrosión es un deterioro de un material producido por un ataque químico tanto en su

superficie como en su interior, en la Figura 5 se muestran engranes con falla de corrosión.

4
 Figura 5. Engranes con falla por corrosión

En la Figura 6 se muestra una gráfica en la cual se detallan las etapas de un material con una
carga axial, en esta grafica se puede observar las zonas que presentan los materiales como la
zona elástica y zona plástica hasta que se llega a la ruptura.

Figura 6. Etapas de un material con una carga axial

5
1.1.6.- Modos de falla en rodamientos

En la Tabla 1 que se muestra a continuación se puede visualizar los tipos de falla en

rodamientos, así como los efectos que causan los modos de falla descritos anteriormente.

Tabla 1. Modos de falla en rodamientos.

Tipo Imagen Causas

Fatiga superficial: Se  Sobrecargas.

desarrolla en servicio un  Montajes
agrietamiento en las inadecuados que
superficies con posterior deforme las pistas o
genere
pérdida de material, el cual
desalineamientos.
puede ser poco profundo o  Gradientes de
generar descaramientos de temperatura.
áreas grandes y profundas.

Corrosión: Se genera por la  Contaminación del

acción del lubricante o de lubricante.
otro fluido que entra en  Degradación de
lubricante por
contacto con el rodamiento,
tiempo o por sobre
generando así daño temperatura.
superficial y depósitos. Se  Mala selección del
puede presentar corrosión lubricante.
generalizada, por gradiente  Problemas en sellos
de concentración o por del sistema de
rendija. lubricación.

Fractura: Las pistas o las  Montaje incorrecto

jaulas presentan con impactos o
agrietamientos o fractura en excesiva fuerza de
apriete.
montaje o servicio, algunas
 Mala lubricación,
ocasiones se presenta la carga excesiva o
destrucción total del desgaste adhesivo.
rodamiento.  Alta vibración.

(Espejo Mora, 2011)

6
 1.1.7.- Modos de falla en tuberías

En la Tabla 2 se muestran tuberías con modos de falla mencionados en los temas descritos
anteriormente.

Tabla 2. Modos de falla en tuberías

Tipo Imagen Causas

 Ciclos de presión por

Fatiga: Las cargas de fuera del parámetro del
diseño.
fatiga pueden provenir de
 Concentradores de
ciclos de presión o
esfuerzo como juntas
vibraciones, la corrosión soldadas.
acelera la velocidad del  Ambiente corrosivo
agrietamiento (corrosión – severo por inadecuado
fatiga). tratamiento del
combustible de agua

 Material con dureza

elevada
Corrosión: Las gritas  Producto deficiente en el
normalmente son múltiples proceso de fabricación
e intergranulares y pueden  Esfuerzos residuales de
ser ramificadas. soldadura elevados por
procesos de mal
calentamiento

Oxidación y corrosión: A
altas temperaturas se
producen oxidaciones  Altos contenidos de
gruesas. También se vanadio, sodio y azufre
pueden tener gruesas capas en el combustible
favorecen la fusión de
de cenizas, las cuales a
parte de las cenizas.
altas temperaturas de
 Exceso de oxígeno en la
pueden fundir y producir relación de aire y
corrosión liquida. Los combustible
mecanismos de corrosión  Capas muy
pueden ser de manera
uniforme o por picaduras.

(Espejo Mora, 2011)

7
 1.1.8.- Modos de falla en uniones soldadas

En la Tabla 3 se muestran fallas que afectan en materiales mecánicos con alguna unión
soldada.

Tabla 3. Modos de falla en uniones soldadas

Tipo Imagen Causas

Fatiga: Normalmente el  Cargas cíclicas en la

unión.
agrietamiento se origina en
 Mal diseño de la junta.
la base de los cordones de
 Resistencia del metal de
soldadura.
soldadura.

 Impacto o sobrecarga de
Deformación: Se presenta la unión por tracción,
deformación permanente flexión, torsión o
en la zona de la junta, tanto compresión.
en el metal base como en  Resistencia del metal de
los cordones. soldadura o del metal
base.

Erosión-Corrosión: Por la
acción corrosiva de un  Resalto de la soldadura
líquido en movimiento, se con respecto a la unión.
genera perdida de material  Ambiente corrosivo
en el metal base, el metal  Velocidad del flujo
de soldadura, notándose mayor a la esperada.
patrones de flujo en las  Mala sección
superficies.

Corrosión general: Se  Medio corrosivo.

presenta ataque corrosivo  Selección inapropiada
en la zona de la junta, tanto de los materiales de la
junta.
en el metal base, como en
 Pérdida de los
el metal de soldadura, sin recubrimientos
que se continúe la protectores.

8
velocidad de corrosión en
alguna de estas zonas.

Desgaste abrasivo: Se
presenta en depósitos de
soldadura anti desgaste.  Ambiente abrasivo más
severo que el esperado.
Hay pérdida superficial de
 Dureza del depósito
material por mecanizado interior a la
con partículas abrasivas. especificada-
La superficie muestra un  Mala selección del
acabado pulido con material del
ralladuras.

1.1.9.- Modos de falla en tornillos

En la Tabla 4 se muestran las fallas que se desarrollan en tornillos.

Tabla 4. Modos de falla en tornillos

Tipo Imagen Causas

Frágil a Tensión: El
tornillo no presenta
alargamiento ni
 Sobrecarga de tensión.
adelgazamiento. Esta falla
 Grado del tornillo
solo se presenta
inferior necesario.
generalmente en tornillos
generalmente en tornillos
de alto grado.

Frágil a flexión: El
tornillo no presenta
deformación y la zona de  Sobrecarga a flexión.
fractura muestra textura  Carga lateral elevada.
granular con formación de  Grado del tornillo
escalones. Esta morfología inferior al necesario.
se presenta generalmente
en tornillos de alto grado.

9
Combinación tensión-  Consecuencia directa de
torsión: El tornillo aplicar un sobre torque
presenta entroncamiento durante el apriete del
por torque, con una tornillo o tuerca, lo cual
superficie transversal y una genera a la par altas
textura mixta granular – cargas de tensión y
fibrosa torsión.

Fatiga a tensión: Fractura

transversal progresiva con  Cargas elevadas de
tensión.
orígenes distribuidos en
 Bajo torque o su pérdida
toda la periferia. La en servicio.
superficie es tersa y  Grado del tornillo menor
normalmente presenta al necesario.
marcas elípticas  Daño por corrosión o
concéntricas a los orígenes. ludimiento.

Deformación a tensión:  Sobrecarga a tensión en

servicio.
Se presenta alargamiento
 Grado del tornillo
y/o acuella miento del inferior al necesario.
tornillo. Sobre torque durante el
apriete del tornillo

 Sobrecarga a flexión en
Deformación a flexión: Se
servicio.
presenta doblado del  Carga lateral elevada
tornillo. Bajo torque o su pérdida
en servicio.

(Espejo Mora, 2011)

1.1.10.- Modos de fallas comunes en ejes

En la Tabla 5 se puede encontrar los modos de falla que ocurren comúnmente en ejes.

10
 Tabla 5. Modos de fallas comunes en ejes

Tipo Imagen Causas

 Sobrecarga por flexión.

Frágil por flexión:  Dureza de núcleo o su
Fractura transversal al eje capa.
con apariencia granular y  Capa endurecida de
sin deformación del espesor alto.
elemento.

Frágil a flexión:
Agrietamiento en servicio  Cargas de flexión altas.
transversal al eje.  Dureza de núcleo o capa
Superficie de fractura tersa endurecida.
sin deformación del eje,  Cambios de sección
normalmente con marcas severos o daño
elípticas concéntricas al superficial en el eje.
origen.

Frágil por torsión:

Fractura a 45° alrededor  Sobrecarga por torque.
del eje con apariencia  Capa endurecida de
granular y sin deformación espesor alto.
del elemento.

Fatiga por torsión:

Agrietamiento en servicio  Cargas de torsión altas.
a 45° alrededor del eje.  Cambios de sección
Superficie de fractura tersa severos o daño
sin deformación del eje, superficial en el eje.
normalmente con marcas  Dureza de núcleo o capa
elípticas concéntricas al endurecida baja o
origen. espesor de estado bajo.

11
Dúctil por torsión:
Fractura transversal al eje
con apariencia fibrosa y  Sobrecarga por torque.
con deformación de la  Dureza del núcleo o su
pieza siguiendo el sentido pada endurecida baja.
de rotación.

Fatiga por torsión en eje

estriado: Se forman
múltiples grietas de fatiga
por torsión a 45° alrededor  Similares a la fatiga por
del eje, que emanan a partir torsión.
de la base de las estrías, las  Estrías con esquinas
cuales al crecer se muy agudas en sus
encuentran y generan una bases.
superficie de fractura
irregular.

(Espejo Mora, 2011)

1.1.11.- Modos de falla comunes en engranes

En la Tabla 6 se muestran las fallas más comunes que le ocurren a los engranes
Tabla 6. Modos de falla comunes en engranes

Tipo Imagen Causas

Fractura dúctil: Presenta  Sobrecarga por elevado

cizallado del diente torque.
acompañado de una
considerable deformación  Ausencia de capa
plástica. endurecida.

12
Fractura frágil: Fractura  Sobrecarga por elevado
con apariencia granular torque.
brillante y sin deformación  Espesor alto de la pada
plástica aparente. endurecida.

Fatiga: Fractura  Torque continuado de

progresiva que se propaga
durante el trabajo del
engranaje. Su superficie es
tersa y normalmente
presenta marcas elípticas.
operación superior al
recomendado.
 Dureza de núcleo o capa
endurecida baja.

Abrasivo: Cuando la  Lubricante con

superficie de los dietes de partículas.
un engranaje se mecaniza o  Baja velocidad.
pulen en servicio.  Dureza baja en capa
endurecida.

Adhesivo: Cuando entre

 Deficiencia de aditivos
dos engranajes se transfiere
EP.
metal, debido a que entran
 Dureza baja en capa
en contacto directo por que endurecida.
se rompe la cada de  Alta velocidad o
lubricante. temperatura.
Corrosión: Deterioro de la
 Contaminación del
superficie por acción
lubricante por químicos
química, se presentan de agua.
picaduras o depósitos sobre  Mezclar marcas de
los dientes. aceites.

13
Picado: Consiste en una  Baja dureza en capa
endurecida.
pérdida localizada de
 Viscosidad baja del
material, normalmente en
lubricante.
forma de pequeñas
 Torque continúo de
cavidades.
operación.
(Espejo Mora, 2011)

1.2.- Factores de concentración de esfuerzos

En el desarrollo de las ecuaciones básicas de los esfuerzos de tensión, compresión, flexión y

torsión se supuso que no había irregularidades en el elemento bajo consideración. Pero es
muy difícil diseñar una máquina sin permitir algunos cambios en la sección transversal de
los elementos.

Un tornillo tiene una cabeza en un extremo y roscas en el otro, y tanto la cabeza como las
roscas tienen cambios abruptos en su sección transversal. Otras partes requieren agujeros,
ranuras para la lubricación con aceite y muescas de varias clases.

Cualquier discontinuidad en una parte de una máquina altera la distribución del esfuerzo en
las inmediaciones de la discontinuidad, de manera que las ecuaciones elementales del
esfuerzo ya no describen el estado de esfuerzo en la parte. A estas discontinuidades se les
denomina intensificadores de esfuerzos, mientras que a las regiones en las cuales ocurren se
les llama áreas de concentración del esfuerzo. (Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett, 2008)

La concentración de esfuerzos provoca alguna irregularidad no inherente en el elemento,

como marcas de herramientas, agujeros, estrías, ranuras o roscas. Se dice que el esfuerzo
nominal existe si el elemento se presenta libre del intensificador de esfuerzos. Esta definición
no siempre se cumple, por lo que debe verificarse la definición en la gráfica de la
concentración de esfuerzos o en la tabla que se esté utilizando.

Se emplea un factor teórico o geométrico de la concentración de esfuerzos Kt o Kts para

relacionar el esfuerzo máximo real en la discontinuidad con el esfuerzo nominal. Los factores
se definen por medio de las ecuaciones:

 máx 
K , Kts  máx (0.1)
0 0

14
Donde Kt se usa para esfuerzos normales y Kts para esfuerzos cortantes. El esfuerzo nominal
σ0 o τ0 es más difícil de definir.

El subíndice t en Kt significa que el valor de este factor de concentración de esfuerzos sólo

depende de la geometría de la parte. Es decir, el material particular que se haya utilizado no
tiene efecto en el valor de Kt. Ésta es la razón por la que se llama factor teórico de
concentración de esfuerzos.

1.2.1 Esfuerzos en cilindros presurizados

En los recipientes cilíndricos presurizados, cilindros hidráulicos, cañones de pistolas y tubos

de conducción de fluidos a altas presiones se desarrollan esfuerzos radiales y tangenciales
con magnitudes que dependen del radio del elemento bajo consideración. Al determinar el
esfuerzo radial σr y el esfuerzo tangencial σt, se supone que la elongación longitudinal es
constante alrededor de la circunferencia del cilindro. En otras palabras, una sección recta
(plana) del cilindro permanece plana después de ser sometida a un esfuerzo. (Richard G.
Budynas, J. Keith Nisbett, 2008)

Con referencia a la Figura 1, el radio interior del cilindro se designa como ri, el radio exterior
como ro, la presión interna como pi y la presión externa como po. Entonces se prueba que
los esfuerzos tangencial y radial existen, en la Figura 7 se muestra un cilindro sometido a una
presión.

Figura 7. Cilindro sometido a presión

Y que sus magnitudes son:

pi ri 2  p0 r02  ri 2 r02 ( p0  pi ) / r 2 pi ri 2  p0 r02  ri 2 r02 ( p0  pi ) / r 2

t  ,  
r02  ri 2 r02  ri 2
r
(0.2)

15
1.2.2.- Recipientes de pared delgada

Cuando el espesor de la pared de un recipiente cilíndrico a presión se acerca a un vigésimo

de su radio o menos, el esfuerzo radial que resulta de la presurización del recipiente es muy
pequeño comparado con el esfuerzo tangencial. Bajo estas condiciones, el esfuerzo
tangencial se obtiene como sigue: sea p una presión interna ejercida sobre la pared de un
cilindro de espesor t y con un diámetro interior di. La fuerza que tiende a separar dos mitades
de una longitud unitaria del cilindro es p d i . Dicha fuerza es resistida por el esfuerzo
tangencial, también llamado esfuerzo circunferencial, que actúa de manera uniforme sobre
el área esforzada. Entonces:

pdi
( t ) prom  (0.3)
2t
Esta ecuación proporciona el esfuerzo tangencial promedio y es válida sin importar el espesor
de la pared. Para un recipiente de pared delgada, una aproximación del esfuerzo tangencial
mínimo es:

p(di  t )
( t ) máx  (0.4)
2t
Donde d i + t es el diámetro promedio.

En un cilindro cerrado, el esfuerzo longitudinal σl se produce debido a la presión sobre los

extremos del recipiente. Si se supone que este esfuerzo también está uniformemente
distribuido sobre el espesor de la pared, su valor se calcula con facilidad mediante:

pd i
l  (0.5)
4t

1.3.- Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica.

El factor de concentración de esfuerzos “Kf” usado para carga cíclica es en realidad igual o
menor que el factor “K” estático y geométrico de concentración de esfuerzos, y los efectos
combinados de la carga cíclica y la concentración de esfuerzos dependerá de la sensibilidad
del material. La manera más efectiva de determinar este factor es por medio de pruebas
experimentales del material en cuestión. El “índice de sensibilidad” o “sensibilidad de
muesca” es una cantidad que define la sensibilidad de un material particular ante los efectos

16
combinados de la concentración de esfuerzos y ante la carga de fatiga. Puede definirse como:
(Castillo, s.f.)

K f 1
q (0.6)
K 1

Donde Kf b es el factor de concentración de esfuerzos por fatiga, k es el factor de

concentración de esfuerzos solo por forma geométrica y q es el índice de sensibilidad el valor
de q siempre se encuentra entre 0 ≤ q ≤ 1.0.

Si el valor de q = 0, el valor de kf es 1. Si el valor de q = 1, el valor de kf es exactamente

igual al factor de forma “K”. Si el diseñador no está seguro de como determinar el valor del
índice de sensibilidad, el uso del factor estático “K” dará una medida conservadora para el
diseño. La Figura 8 muestra una tabla que proporciona valores del índice “K” para algunos
materiales de ingeniería típicos.

Figura 8. Valores típicos de índice de sensibilidad para materiales de uso común en ingeniería

17
 Conclusión

En el trabajo de investigación anterior se abordaron temas como los modos de falla en los
cuales se describió que los materiales al ocurrirles una falla dejan de realizar la función a
para la cual fueron hechos, esto sirve para evaluar los tipos de falla que le pueden ocurrir a
un material para que así al ser diseñados se puedan considerar estos aspectos a la ora de su
diseño. Otro tema también abordado es el de la concentración de esfuerzos en el cual se
describió las formulas y conceptos para el análisis de los materiales cuando a estos se les
aplica un esfuerzo normal o cortante ya sea cíclicamente o solo una vez, esto sirve para que
en el diseño se consideren ciertos aspectos y propiedades que el material presente y asi saber
el esfuerzo normal y cortante máximo o mínimo que puede resistir el material antes de llegar
a su ruptura.

Bibliografía

Castillo, R. J. (s.f.). Factores de Concentracion de Esfuerzos Por Carga Ciclica. Obtenido

de scribd: https://www.scribd.com/document/89436340/Factores-de-Concentracion-
de-Esfuerzos-Por-Carga-Ciclica
Espejo Mora, E. (Septiembre de 2011). Universidad Nacional de Colombia.
Godoy, D. L. (2005). MECANICA AVANZADA DE MATERIALES. Obtenido de
http://academic.uprm.edu/~lgodoy/courses/INCI6017/1%20Introduccion/Fallas%20
estructurales.pdf
Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett. (2008). Diseño en ingenieía mecánica.
slideshare. (s.f.). Obtenido de https://es.slideshare.net/rodsorioh/unidad-iii-falla-de-
materiales

18