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APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL
DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE

ALFALFA MEDIANTE AUTÓMATA
PROGRAMABLE
1 – Memoria descriptiva
AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez .

DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer.
FECHA: Septiembre / 2001.

Memoria Descriptiva
1- MEMORIA DESCRIPTIVA:
1.1 – OBJETO ........................................................................................ 1
1.2 – SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO ....................................... 1
1.3 – TITULAR ..................................................................................... 1
1.4 – ANTECEDENTES ....................................................................... 1

1.4.1 – Suministro de energía, combustible
y materias primas ............................................................ 1
1.4.1.1 – Energía eléctrica, aire comprimido y gasoil ......... 1
1.4.1.2 – Materia prima: Alfalfa .......................................... 1
1.4.2 – Planta deshidratadora de alfalfa .................................... 2
1.4.2.1 – Tapiz ...................................................................... 3
1.4.2.2 – Erizo del tapiz ........................................................ 4
1.4.2.3 – Rosca salida del enfriador ..................................... 4
1.4.2.4 – Quemador .............................................................. 5
1.4.2.5 – Trommel ................................................................ 6
1.4.2.6 – Despedregadores ................................................... 8
1.4.2.7 – Aspirador ............................................................... 8
1.4.2.8 – Ciclón .................................................................... 9
1.4.2.9 – Esclusa del ciclón .................................................. 10
1.4.2.10 – Rosca salida del ciclón ........................................ 10
1.4.2.11 – Tajadera ............................................................... 11
1.4.2.12 – Rosca del sobradero ............................................. 12
1.4.2.13 – Rosca alimentación del enfriador ........................ 13
1.4.2.14 – Enfriador .............................................................. 14
1.4.2.15 – Erizo del enfriador ............................................... 15
1.4.2.16 – Aspirador del enfriador ....................................... 15
1.4.2.17 – Ciclón aspiración enfriador ................................. 16
1.4.2.18 – Aspirador de finos ............................................... 17
1.4.2.19 – Ciclón aspiración finos ........................................ 18
1.4.2.20 – Esclusa enfriador ................................................. 18
1.4.2.21 – Rosca salida del enfriador ................................... 19
1.4.2.22 – Empacadora ......................................................... 20
1.4.2.23 – Transporte cadenas .............................................. 21
1.4.2.24 – Esclusa finos ........................................................ 22
1.5 – POSIBLES SOLUCIONES Y SOLUCIÓN ADOPTADA ....... 24

1.5.1 – Descripción del proceso de
deshidratación de la alfalfa ............................................. 24
1.5.2 – Elementos a instalar ......................................................... 26
1.5.2.1 – Detectores de giro .................................................. 27
1.5.2.2 – Electroválvulas ...................................................... 28
1.5.2.3 – Contactores ............................................................ 29
1.5.2.4 – Relés ...................................................................... 30
1.5.2.5 – Protecciones ........................................................... 30
I
Memoria Descriptiva
1.5.2.6 – Fuente de alimentación .......................................... 32

1.5.2.7 – Variador de frecuencia .......................................... 32
1.5.2.8 – Autómata programable .......................................... 36
1.5.2.8.1 – Características del autómata
programable S5-95U ................................ 37
1.5.2.8.2 – Lenguaje de programación
del autómata programable S5-95U .......... 44
1.5.2.8.3 – Organización del programa del
autómata programable S5-95U ................ 45
1.5.2.9 – Armarios ................................................................ 47
1.5.2.10 – Ordenador PC ...................................................... 48
1.5.3 – Metodología utilizada en la programación
del autómata ..................................................................... 49
1.5.3.1 – Guía GEMMA ....................................................... 49
1.5.3.2 – GRAFCET ............................................................. 52
1.5.4 – Aplicación SCADA programada en LabVIEW ............ 55
1.5.4.1 – Características de la aplicación SCADA desarrollada .... 56
1.5.4.1.1 – Comunicación ..................................................... 56
1.5.4.1.2 – Paneles de control y visualización ...................... 56
1.5.4.1.3 – Control de las alarmas ........................................ 57
1.5.4.1.4 – Control de mantenimiento .................................. 57
1.5.4.2 – LabVIEW, un lenguaje de programación gráfica ........... 58
1.5.4.3 – Creación de la aplicación SCADA en LabVIEW ........... 60
1.6 – PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACIÓN .................... 62
1.7 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO ............................................. 64
II
Memoria Descriptiva
1.1 – OBJETO.
El objeto de este proyecto es realizar la automatización y el control, por medio de

un autómata programable y una aplicación SCADA, de una planta deshidratadora
de alfalfa.
La automatización se realizará utilizando un autómata programable, utilizando
como método de programación el GRAFCET y la guía GEMMA.
La aplicación SCADA será creada utilizando el software de programación gráfica
LABVIEW.
1.2 – SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO.
La planta deshidratadora de alfalfa se encuentra ubicada en la población de

Lleida, perteneciente a la comarca del Segría provincia de Lleida.
La planta deshidratadora de alfalfa tiene por dirección la Avenida de la industria,
parcela 409, polígono industrial “El Segre”, de la ciudad de Lleida.
1.3 – TITULAR.
El titular de la planta deshidratadora de alfalfa es la empresa “Agropiensos del

Segre, S.L.”, con NIF P-45.090.157, siendo su sede social la misma dirección de
la planta.
1.4 – ANTECEDENTES.
1.4.1 – Suministro de energía, combustible y materias primas.
1.4.1.1 – Energía eléctrica, aire comprimido y gasoil.
El suministro eléctrico será realizado, a través de la instalación ya existente en la

planta, por la compañía FECSA.
A si mismo la planta deshidratadora de alfalfa dispone de su propio equipo
generador y circuito de alimentación de aire comprimido.
El suministro del gasoil, para la alimentación del quemador, se realiza por medio
de la instalación ya existente en la planta.
1.4.1.2 – Materia prima: Alfalfa.
La alfalfa utilizada como materia prima proviene de los campos de las comarcas
del Segría, la Noguera, el Valle del Ebro, ...
1
Memoria Descriptiva
1.4.2 – Planta deshidratadora de alfalfa.
La planta deshidratadora consta de las siguientes máquinas y elementos:
1- Tapiz.
2- Erizo del tapiz.
3- Rosca de salida del tapiz.
4- Quemador.
5- Trommel.
6- Despedregadores.
7- Aspirador.
8- Ciclón.
9- Esclusa del ciclón.
10- Rosca salida del ciclón.
11- Tajadera.
12- Rosca del sobradero.
13- Rosca alimentación del enfriador.
14- Enfriador.
15- Erizo del enfriador.
16- Aspirador del enfriador.
17- Ciclón aspiración enfriador.
18- Aspirador finos.
19- Ciclón aspiración finos.
20- Esclusa del enfriador.
2
Memoria Descriptiva
21- Rosca de salida del enfriador.
22- Empacadora.
23- Transporte cadenas.
24- Esclusa finos.
1.4.2.1 – Tapiz.
Consiste en una banda deslizante y giratoria comandada por un motor eléctrico

trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico.
La materia prima es depositada en él, por medio de una pala mecánica acoplada
a un tractor.
Figura:
Datos Técnicos:
Velocidad. 1,4 m/s.

Carga máxima: 350 kg.
Datos Motor
Potencia motor: 15 kW.
Tensión alimentación: 380 V.
Frecuencia: 50 Hz.
Factor de potencia: 0.85
Intensidad nominal: 28 A.
Velocidad nominal: 1.485 min-1.
3
Memoria Descriptiva
1.4.2.2 – Erizo del tapiz.
Es un rodillo, cubierto de púas, giratorio accionado por medio de un motor

eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico.
Su función es la evitar la acumulación de producto y asegurar un flujo uniforme
en la zona donde lo descarga el tapiz [1] y lo recoge la rosca de salida del tapiz
[3].
Figura:
Datos Técnicos:
Velocidad 55 min-1.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
Intensidad nominal: 7,5 A.
1.4.2.3 – Rosca salida del enfriador.
Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un

cilindro, un tornillo está accionados por medio de un motor eléctrico trifásico de
inducción a través de un reductor de velocidad mecánico, el otro gira en sentido
contrario debido al rozamiento entre ellos.
Es la encargada de transportar la alfalfa hasta el trommel [5].
4
Memoria Descriptiva
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 4 m.
Datos Motor
Potencia motor: 9,2 kW.
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.4 – Quemador.
Utiliza como combustible gasoil. Su funcionamiento es totalmente automático,

está constituido por un ventilador de aspiración, encargado de proporcionarle el
aire utilizado en la combustión; una resistencia calefactora, encargada de iniciar
la combustión, el elemento inyector de combustible y la cámara de combustión.
Dispone de las siguientes entradas/salidas para su control:
1- Entrada de activación.
2- Salida conformidad funcionamiento.
3- Salida avería.
5
Memoria Descriptiva
Su función es la de calentar el trommel [5] donde la alfalfa es deshidratada.
Figura:
Datos Técnicos:
Entrada activación: > 12 y < 40 V DC

Capacidad carga
salidas Conformidad
y Avería: -resistiva: 3 A 250 V AC
1,5 A 30 V DC.
-inductiva: 0,5 A 250 AC
0,5 A 30 V DC.
Alimentación eléctrica
ventilador, resistencias: 380 V AC
Consumo eléctrico: 6 kVA
Presión combustible: 2 ÷ 6 bares.
1.4.2.5 – Trommel.
Se trata de un tambor giratorio, por donde avanza la alfalfa en sentido a un

corriente de aire caliente. Interiormente en este cilindro hay una serie de tabiques
que, discriminatoriamente, acelera el avance de las partículas más pequeñas,
mientras que retrasa el de mayor tamaño, que necesitan una más prolongada
permanencia en el interior del trommel para su completa deshidratación.
6
Memoria Descriptiva
Está accionado por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de

un reductor de velocidad mecánico.
Dispone de dos sondas de temperatura, una a la entrada y otra a la salida. El valor

de la temperatura captada es transformado en tensión continua.
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 20 m.
Diámetro: 3,5 m.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
Intensidad nominal: 34.7 A.
Sondas Temperatura:
Temperatura entrada: 0 ÷ 1000º C
Salida sonda: 0 ÷ 10 V c.c.
Temperatura salida: 0 ÷ 200º C.

Salida sonda: 0 ÷ 10 V c.c.
7
Memoria Descriptiva
1.4.2.6 – Despedregadores.
Para evitar que cualquier cuerpo sólido extraño que acompañe a la alfalfa
(piedras, restos metálicos, ...) puedan dañar la estructura interna del trommel [5]
o el aspirador [7] existen dos receptáculos situados a ambos extremos del
trommel. Todo elemento extraño que es introducido en el trommel [5], por el su
movimiento y peso, tiende a depositarse en ellos.
Cada cierto tiempo por medio de dos pistones neumáticos, se abrirán unas
trampillas que expulsarán al exterior todos los restos depositados.
Figura:
Datos Técnicos:
Accionamiento por pistones de simple efecto.
Cada pistón está comandado por una

electroválvula de 3/2.
1.4.2.7 – Aspirador.
Está formado por un motor eléctrico trifásico asíncrono a cuyo eje está acoplada
directamente una hélice de 5 paletas helicoidales, el movimiento de esta hélice
crea una corriente de aire que succiona la alfalfa contenida en el trommel [5].
8
Memoria Descriptiva
Figura:
Datos Técnicos:

Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.8 – Ciclón.
Se trata de un gran cilindro de chapa con forma troncocónica convergente, la

alfalfa junto a los gases calientes succionados por el aspirador [7] son
introducidos por la parte media del ciclón, los gases adquieren una trayectoria
helicoidal ascendente, y por efecto de su mayor densidad la alfalfa deshidratada
cae a la parte baja del ciclón.
Figura:
9
Memoria Descriptiva
1.4.2.9 – Esclusa del ciclón.
Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule en el fondo del

ciclón [7].
Es básicamente una válvula giratoria: el giro de un rodillo con paletas mantienen
un flujo constante de producto evitando la formación de depósitos y que la salida
del ciclón [8] quede embozada.
Está accionada por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de
Figura:
Datos Técnicos:
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.10 – Rosca salida del ciclón.

contrario debido al rozamiento.
10
Memoria Descriptiva
Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada por la esclusa

del ciclón [9] hasta la estructura de la tajadera [11].
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 3 m.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.11 – Tajadera.
La tajadera se encarga de dirigir la alfalfa deshidratada, proveniente de la rosca

de salida del enfriador [10], hacía la rosca de alimentación del enfriador [13] o a
la rosca del sobradero [12].
Un pistón neumático acciona una chapa giratoria, según su posición el producto
va a una rosca u otra.
Figura:
Ciclón è
ç Sobradero Enfriador è
11
Memoria Descriptiva
Datos Técnicos:
Accionado por un pistón de doble efecto.
El pistón está comandado por una

electroválvula de 5/2.
1.4.2.12 – Rosca del sobradero.

Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada en la tajadera
[11] hasta el sobradero.
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 1,5 m.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
12
Memoria Descriptiva
1.4.2.13 – Rosca alimentación del enfriador.

Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada en la tajadera
[11] hasta el enfriador [14].
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 1,5 m.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
13
Memoria Descriptiva
1.4.2.14 – Enfriador.
Su función es la de enfriar la alfalfa deshidratada, entra a una temperatura

aproximada de 40º C, ya que si fuera almacenada sin enfriarse esta temperatura
propiciaría la fermentación y destrucción del producto.
El enfriador está constituido por una estructura de chapa galvanizada, la alfalfa

transportada por la rosca de alimentación [12] es introducida en su interior, el
erizo del enfriador [15] evita la acumulación de producto en la entrada; por
medio del aspirador del enfriador [16] la alfalfa deshidratada es aspirada a través
de un recinto en forma de laberinto a la vez que es enfriada por el aire.
La alfalfa aspirada es depositada en la zona superior del enfriador por medio del
ciclón del enfriador [17], aquí es transportada por una cinta hacía la esclusa del
enfriador [20]. A la salida la temperatura del producto ha descendido hasta
aproximadamente los 20º C
Figura:
17
20
15
16
Datos Técnicos:
Datos Motor Cinta

Frecuencia: 50 Hz.
14
Memoria Descriptiva
1.4.2.15 – Erizo del enfriador.
Es un rodillo, cubierto de púas, giratorio accionado por medio de un motor

eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad mecánico.
Su función es la evitar la acumulación de producto y asegurar un flujo uniforme
en la zona donde lo descarga la rosca de alimentación del enfriador [13] y es
aspirado por el aspirador del enfriador [16]
Figura:
Datos Técnicos:
Velocidad 55 min-1.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.16 – Aspirador del enfriador.
crea una corriente de aire que succiona la alfalfa contenida en el enfriador[14].
15
Memoria Descriptiva
Figura:
Datos Técnicos:

Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.17 – Ciclón aspiración enfriador.
Es un cilindro de chapa galvanizada con forma troncocónica convergente, la

alfalfa deshidratada succionada por el aspirador del enfriador [16] es introducida
por la parte alta del ciclón aspiración enfriador, el aire adquiere una trayectoria
helicoidal ascendente, y por efecto de su mayor densidad la alfalfa deshidratada
cae a la parte baja del ciclón aspiración enfriador y de ahí a la cinta de transporte
del enfriador [14].
16
Memoria Descriptiva
Figura:
1.4.2.18 – Aspirador de finos.
crea una corriente de aire que succiona la alfalfa contenida en la esclusa de finos
[24].
Figura:
Datos Técnicos:

Frecuencia: 50 Hz.
17
Memoria Descriptiva
1.4.2.19 – Ciclón aspiración finos.
Es un cilindro de chapa galvanizada con forma troncocónica convergente, la

alfalfa deshidratada succionada por el aspirador de finos [18] es introducida por
la parte alta del ciclón aspiración finos, el aire adquiere una trayectoria helicoidal
ascendente, y por efecto de su mayor densidad la alfalfa deshidratada cae a la
parte baja del ciclón aspiración finos y de ahí a la cinta de transporte del
enfriador [14].
Figura:
1.4.2.20 – Esclusa enfriador.
Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule a la salida del

enfriador [14].
un flujo constante de producto evitando la formación de depósitos y que la
entrada de la rosca de salida del enfriador [21] quede embozada.
18
Memoria Descriptiva
Figura:
Datos Técnicos:
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.21 – Rosca salida del enfriador.

Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada proveniente del enfriador
[14] hasta la empacadora [22].
19
Memoria Descriptiva
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 1,75 m.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.22 – Empacadora.
Su funcionamiento es totalmente automático, debe estar conectada a la línea

eléctrica y al circuito de aire comprimido.
Dispone de las siguientes entradas/salidas para su control:
1- Entrada de activación.
2- Salida conformidad funcionamiento.
3- Salida avería.
4- Salida sensor nivel producto.
20
Memoria Descriptiva
La empacadora recoge la alfalfa transportada por la rosca de salida del enfriador

[21], una vez en su interior se prensa y empaca con flejes de plástico
obteniéndose balas de 1 m3 de volumen y unos 330 kg.
Figura:
Datos Técnicos:
Entrada activación: > 12 y < 40 V c.c.

Capacidad carga
salidas Conformidad,
Avería y nivel: -resistiva: 3 A 250 V c.a.
1,5 A 30 V c.c.
-inductiva: 0,5 A 250 c.a.
0,5 A 30 V c.c.
Alimentación eléctrica
ventilador, resistencias: 380 V c.a.
Consumo eléctrico: 3,5 kVA
1.4.2.23 – Transporte cadenas.
Consiste en una cinta acanalada transportadora, está accionada por medio de un

motor eléctrico trifásico de inducción a través de un reductor de velocidad
mecánico.
21
Memoria Descriptiva
Todo el producto que cae de la empacadora [22] es recogido en esta cinta

transportadora, y enviado a la esclusa de finos [24].
Figura:
Datos Técnicos:
Longitud: 5 m.
Anchura: 1,25 m.
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
1.4.2.24 – Esclusa finos.
Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule a la salida del

transporte de cadenas [23].
un flujo constante de producto evitando la formación de depósitos y facilitando la
aspiración de aspirador de finos [18].
22
Memoria Descriptiva
Figura:
Datos Técnicos:
Datos Motor
Frecuencia: 50 Hz.
23
Memoria Descriptiva
1.5 – POSIBLES SOLUCIONES Y SOLUCIÓN ADOPTADA.
1.5.1 – Descripción del proceso de deshidratación de la alfalfa.
La planta es de tipo directo y continuo:
Directo: porque el calor es aplicado directamente al producto húmedo por

medio de gases caliente, el calor es transmitido por convección, y por
radiación en las zonas donde la temperatura del gas es lo
suficientemente alta.
Continuo: porque el producto húmedo es incorporado continuamente al sistema

de desecado mientras se efectúa la operación y el producto, ya
desecado, es extraído al mismo ritmo.
Dentro de la planta podemos diferenciar según el proceso que realizan al

producto dos grupos de máquinas:
1- Grupo deshidratador.
2- Grupo enfriador.
Grupo deshidratador:
La alfalfa fresca es depositada en el tapiz [1] por medio de un pala mecánica

acoplada a un tractor, la alfalfa asciende por el tapiz, al final de su recorrido se
encuentra con el erizo del tapiz [2], este se encarga de mantener constante el flujo
de alfalfa que se deposita en la rosca de salida del tapiz [3]. Desde aquí es
transportada hasta la entrada del trommel [5].
El trommel está calentado por medio del quemador [4], alcanzado la corriente de
aire en su interior temperaturas de 850º C en la entrada, 360º C en la zona central
y 100º C en la salida.
Dentro del trommel la alfalfa es transportada y calentada por a la corriente de aire
caliente, creada por el aspirador [7], durante aproximadamente 15 minutos la
alfalfa recorrerá todo el trommel a medida que va perdiendo toda el agua que
posee.
24
Memoria Descriptiva
El grado de desecado de la alfalfa dependerá de la temperatura a la que se ve

sometida, controlada por el quemador y que se mantendrá fija, como por el
tiempo que permanezca en el trommel, controlado por la velocidad del aspirador.
La alfalfa extraída del trommel es transportada por la succión del aspirador hasta
el ciclón [8], allí los gases adquieren una trayectoria helicoidal ascendente, y por
efecto de su mayor densidad, la alfalfa deshidratada cae a la parte baja del ciclón.
La alfalfa es depositada por la esclusa del ciclón [9] en la rosca de salida del
ciclón [10] esta la transporta hasta la tajadera [11] que según su posición la
distribuirá hacia el grupo enfriador o hacia la rosca del sobradero [12].
Por lo general la alfalfa se dirigirá hacía el grupo enfriador, pero en caso de que
este sufra alguna avería la alfalfa será desviada a la rosca del sobradero que la
transportará hasta un patio donde, por medio manuales, la alfalfa será extendida
para lograr su ventilación y evitar que la alta temperatura con la que llega
provoque su fermentación.
Grupo enfriador:
Para evitar su fermentación la alfalfa deshidratada debe ser enfriada lo más

rápidamente posible. El grupo enfriador es el encargado de enfriarla de forma
automática.
La alfalfa deshidratada es depositada por la tajadera en la rosca de alimentación

del enfriador [13] que la transporta hasta en enfriador [14], aquí la alfalfa
deshidratada llega a una temperatura aproximada de 40º C.
Dentro del enfriador la alfalfa deshidratada se encuentra con el erizo del

enfriador [15] que se encarga de mantener constante el flujo de alfalfa que es
transportada a través del enfriador por la corriente de aire creada por el aspirador
del enfriador [16].
A medida que la alfalfa avanza por el enfriador las paredes de este y la corriente
de aire le van extrayendo el calor. La alfalfa deshidratada es conducida hasta el
ciclón de la aspiración del enfriador [17], allí cae a la parte alta del enfriador
donde una cinta la transporta hasta la salida.
A la salida del enfriador la alfalfa desecada, que ha rebajado su temperatura hasta

aproximadamente unos 20º C, es introducida en la esclusa del enfriador [20] y
depositada sobre la rosca de salida del enfriador [21], esta la transporta hasta la
empacadora [22].
25
Memoria Descriptiva
La empacadora prensa y empaca la alfalfa deshidratada en balas de

aproximadamente unos 330 kg.
Durante el proceso de empacado una gran cantidad de producto cae al suelo, este
es recogido por el transporte de cadenas [23], que a su vez lo deposita sobre la
esclusa de finos [24].
Esta cantidad de producto es succionado por el aspirador de finos [18] y enviado
al ciclón de la aspiración de finos [19], allí cae a la parte alta del enfriador, y es
de nuevo enviado a la empacadora.
1.5.2 – Elementos a instalar.
Para realizar la automatización de la planta deberemos instalar los siguientes

elementos:
1- Detectores de giro.
2- Electroválvulas.
3- Contactores.
4- Relés.
5- Protecciones.
6- Fuente de alimentación.
7- Variador de frecuencia.
8- Autómata programable.
9- Armarios.
10-Ordenador PC.
26
Memoria Descriptiva
1.5.2.1 – Detectores de giro.
Estos detectores serán los encargados de controlar el deslizamiento, la rotura del

acoplamiento entre el motor y la máquina, la sobrecarga, etc. en las siguientes
máquinas:
• Tapiz. • Rosca alimentación del enfriador.
• Erizo del tapiz. • Enfriador.
• Rosca salida del tapiz. • Erizo del enfriador.
• Trommel. • Esclusa del enfriador.
• Esclusa del ciclón. • Rosca salida del enfriador.
• Rosca salida del ciclón. • Transporte de cadenas.
• Rosca del sobradero. • Esclusa de finos
La frecuencia de los impulsos Fc emitida por el móvil a controlar es comparada

con la frecuencia Fr preajustada en el detector. El circuito de conmutación de
salida del detector está cerrado para Fc > Fr y en estado abierto para Fc < Fr.
El control de rotación pasa a ser efectivo 9 segundos después de la puesta en

tensión del detector, con fin de permitir que el móvil a controlar alcance su
velocidad nominal. Durante ese tiempo la salida está en estado cerrado.
Figura:
BN/1
+
BK/4
PNP
-
BU/3
Los detectores serán puestos en tensión por la salida del autómata que activa la
máquina controlada.
27
Memoria Descriptiva
1.5.2.2 – Electroválvulas.
Son las encargadas de comandar los cilindros neumáticos de la tajadera y los

despedregadores.
El cilindro de la tajadera es de doble efecto, la fuerza ejercida por el aire

comprimido mueve el émbolo en los dos sentidos, tanto en la ida como en el
retorno se dispone de una determinada fuerza útil.
Para su accionamiento utilizaremos una electroválvula 5/2 vías con impulso

eléctrico a ambos lados. Se trata de un elemento que realiza la conversión de la
señal eléctrica a neumática y que además memoriza la posición, es decir al
mandar una señal eléctrica para accionar el cilindro esta puede ser un impulso, ya
que se mantendrá el estado del cilindro hasta la siguiente señal.
Figura:
Y1 Y2
Los cilindros de los despedregadores son de simple efecto, la fuerza ejercida por
el aire comprimido solo actúa en un sentido del movimiento del embolo, el otro
movimiento de embolo tiene lugar por la acción de un muelle incorporado.
Para su accionamiento utilizaremos una electroválvula de 3/2 vías con señal

continua. Mientras se mantenga una señal eléctrica en la bobina el embolo
permanecerá fuera del cilindro.
28
Memoria Descriptiva
Figura:
Y1
1.5.2.3 – Contactores.
Para la conexión de los motores de la planta utilizaremos contactores, la bobina

de los cuales será alimentada a 24 V DC.
Figura:
A1 1 3 5 13
K1M
A2 2 4 6 14
Según la potencia del motor a conectar utilizaremos un tipo de arranque:
• Motores de hasta 4 kW, arranque directo.
• Motores > de 4 kW, arranque estrella-triángulo.
En los arranques directos solo utilizaremos un contactor por motor, en cambio en

los arranques estrella-triángulo necesitaremos 3: el de línea, el de la conexión
estrella y el de la conexión triángulo.
29
Memoria Descriptiva
Tanto el contactor de arranque directo como el de línea en el arranque estrella-

triángulo dispondrán de un contacto NA (términales13-14), este contacto servirá
para notificar al autómata la conformidad de la conexión del motor.
1.5.2.4 – Relés.
Cuando se produce una alarma en la planta se activan una sirena como

señalización acústica y unas lámparas como señalización luminosa. Para la
conexión de la sirena y las lámparas utilizaremos unos relés activados por las
salidas del autómata.
Como la salidas del autómata no deben accionar potencias elevadas un relé

auxiliar nos permitirá activar la sirena y las lámparas sin sobrecargar a las salidas
del autómata.
Figura:
A1 13 23 41 51
K1
A2 14 24 42 52
La bobina de los relés será alimentada a 24 V DC.
1.5.2.5 – Protecciones.
Para salvaguardar la instalación, las máquinas y a las personas utilizaremos las

siguientes protecciones:
• Fusibles.
• Interruptores diferenciales y magnetotérmicos.
• Relés térmicos para los motores.
• Puesta de masas a tierra.
30
Memoria Descriptiva
Fusibles:
Todas las líneas estarán protegidas por fusibles convenientemente

dimensionados.
De igual forma se dispondrá de un interruptor portafusibles general, desde él se

alimentará a toda la planta deshidratadora de alfalfa.
Interruptores diferenciales y magnetotérmicos:
Cada armario de control dispondrá de un interruptor diferencial y un

magnetotérmico; además, un magnetotérmico situado en el armario general será
el encargado de proteger toda la instalación del autómata y de la maniobra.
Armario general:
Interruptor diferencial principal – Tetrapolar 380 V, 100 A/300 mA.
Magnetotérmico principal – Tetrapolar 380 V, 100 A.
Magnetotérmico maniobra – Bipolar 220 V, 20 A.
Armario variador:
Armario enfriador:
Relés térmicos para los motores:
Todos los motores, salvo el del aspirador, estarán protegidos por medio de relés
térmicos.
El aspirador estará protegido por el variador.
Puesta de masas a tierra:
Habrá de ponerse a tierra todas las partes metálicas de las máquinas que no se
encuentren sometidas a tensión, a fin de evitar posibles contactos.
Para la puesta de las masas metálicas a tierra se utilizará el circuito de tierra ya

existente en la planta.
31
Memoria Descriptiva
1.5.2.6 – Fuente de alimentación.
El circuito de maniobra y el autómata trabajan a una tensión de 24 V DC, para

proporcionar esta alimentación utilizaremos una fuente de 220 V AC/24 C DC y
15 A capaz de alimentar un consumo de 360 W.
1.5.2.7 – Variador de frecuencia.
Para controlar el motor del aspirador utilizaremos un variador de frecuencia,

siendo este el encargado de:
1- Disminuir las puntas de intensidad durante la fase de arranque a los

valores nominales del motor.
2- Regular la velocidad del aspirador, tanto durante la fase de arranque,

regulación por parte del autómata; como durante la producción,
regulación manual del la aplicación SCADA.
3- Protección del motor del aspirador.
4- Reducción del consumo a velocidades inferiores a la nominal.
Arranque:
Dado que la potencia del motor del aspirador es muy elevada, 160 kW, debemos
utilizar un sistema más efectivo que un arranque estrella-triángulo para
disminuir las puntas de corriente que se producen durante el arranque.
Gracias al variador de frecuencia no superaremos los valores de intensidad

nominal del motor en ninguna fase de su funcionamiento.
Regulación de la velocidad:
Por medio del variador podremos regular la velocidad del aspirador.
Durante la fase de arranque y mientras el trommel no logra la temperatura de

funcionamiento el aspirador debe girar a aproximadamente 1.300 min-1. Una vez
el trommel a conseguido la temperatura de funcionamiento el aspirador girará a
una velocidad de 2.300 min-1. Esta velocidad corresponde al grado de
deshidratación para la alfalfa deseado.
32
Memoria Descriptiva
Una vez la planta este en producción podremos, desde la aplicación SCADA,

variar la velocidad (entre 2.000 y 3.000 min-1).
Protección del motor:
El variador está dotado de las siguientes funciones:
• Protección contra sobrecarga térmica del motor.
• Protección contra fallos de tierra.
• Protección contra cortocircuitos.
Reducción del consumo:
Un ventilador tienen características de Par Motor Variable, es decir, el par motor

se incrementa con la velocidad. En estas aplicaciones, la carga es proporcional al
cuadrado de la velocidad, y por lo tanto la potencia es proporcional al cubo de la
velocidad.
Esto significa que a velocidades reducidas hay una gran reducción en la potencia
y por lo tanto se produce un ahorro en la energía; una ventaja sustancial de los
variadores de velocidad aplicados a bombas y ventiladores.
Por ejemplo, una reducción del 10% en la velocidad proporcionará una reducción
teórica del 35% en el consumo de potencia.
33
Memoria Descriptiva
Para realizar la automatización utilizaremos un variador de frecuencia de la

marca SIEMENS, en concreto el modelo MIDIMASTER ECO1-16000/3.
Características:
Los inversores MICROMASTER Eco y MIDIMASTER Eco están dirigidos a su

uso en todo el mundo y por lo tanto soportan una amplia gama de voltajes de
línea:
Trifásico 208 – 240V±10%
Trifásico 380 – 500V±10%
Trifásico 525 – 575V±15% (MIDIMASTER Eco únicamente).
• Programa de fácil instalación y fácil puesta en servicio.
• Limite de Corriente Rápida (Fast Current Limit, FCL) para operación fiable
libre de saltos.
• Hasta 50°C de rango de temperatura (o a 40°C para el MIDIMASTER Eco).
• Parámetros iniciales preprogramados por defecto en la fábrica para

requerimientos en Europa, Asia y Norteamérica.
• Frecuencia de salida (y por lo tanto velocidad del motor) los cuales pueden
ser controlados por:
1- Puntos fijos de programación de frecuencia usando el teclado.
2- Punto de programación analógica de alta resolución (entrada de

corriente o voltaje).
3- Potenciómetro externo para controlar la velocidad del motor.
4- 8 frecuencias fijas por medio de entradas binarias.
5- Función de potenciómetro motorizado (botones para elevar o

disminuir la velocidad).
6- Interfaz serie RS485.
34
Memoria Descriptiva
• Tiempos de aceleración/deceleración.
• Dos salidas de relé totalmente programables (13 funciones).
• Salidas analógicas totalmente programables (1 para MICROMASTER Eco, 2

para MIDIMASTER Eco).
• Conector para opciones externas para Display de Borrado de Texto de opción

multilengua (OPe).
• Grupos de parámetros de motor dual disponibles en el caso de proporcionarse

la opción de Display de Borrado de Texto (OPe).
• Ventilador para refrigeración controlado por software integral.
• Montaje lado a lado sin la distancia de separación adicional (Modelos

P20/21).
• Protección opcional a IP56 (NEMA 4/2) para el inversor MIDIMASTER Eco.
• Control V/F cuadrático en lazo abierto estándar, ideal para aplicaciones

simples tales como bombas y ventiladores.
• La gama de elementos de transmisión se beneficia de la inclusión estándar de

un controlador PID para sistemas de regulación en lazo cerrado.
• Todos los productos hacen uso del mismo interfaz de usuario estándar de
simple manejo que consiste en botones y display de LEDs.
• Terminales de fácil uso sin tornillos usados para conexiones de control

(MICROMASTER Eco únicamente).
• El interfaz serie RS485 es estándar, permitiendo hasta 31 elementos de

transmisión para su conexión en red a un PLC o Sistema de Gestión de
Construcción (Building Management System, BMS).
• El elemento de transmisión puede ser habilitado por medio del teclado

numérico, por medio de entradas digitales o por medio de un interfaz serie
RS485 estándar.
35
Memoria Descriptiva
• El punto de programación de la velocidad del motor puede ser seleccionado,

usando un punto de programación digital, potenciómetro motorizado,
frecuencia fija, entrada analógica o por medio de una conexión serie RS485.
• El modo de control mixto se encuentra igualmente disponible, permitiendo

que el control sobre el elemento de transmisión y la entrada de punto de
programación provengan de diferentes fuentes.
• Los elementos de transmisión pueden ser configurados para comenzar

automáticamente después de un corte de alimentación o después de una
avería.
• Los grupos de parámetros son totalmente compatibles entre diferentes tipos

de productos, lo cual reduce el tiempo de aprendizaje.
• Todos los elementos de transmisión están certificados de acuerdo con VDE,

UL, y el UL canadiense, y están fabricados de acuerdo con la ISO9001.
• Todos los elementos de transmisión están en conformidad con los

requerimientos de la directiva 73/23/EEC de bajo voltaje de la EC y han sido
galardonados con la marca CE.
1.5.2.8 – Autómata programable.
El control de la automatización de la planta correrá a cargo autómata

programable.
Los autómatas son unos aparatos destinados a sustituir al control tradicional

mediante relés y cableado, rígido y con necesidad de mantenimiento; por un
programa informático, flexible y carente de mantenimiento.
El programa informático contendrá las instrucciones necesarias para controlar la

planta, este programa será ejecutado de forma cíclica por el autómata.
Un autómata programable esta constituido por:
Procesador: Es el conjunto funcional de elementos encargados de asegurar el

control de la máquina y de efectuar los tratamientos requeridos por las
instrucciones de los programas.
36
Memoria Descriptiva
Memoria: Una parte contiene el sistema operativo concebido, desarrollado y

provisto por el constructor, cuyo objetivo es facilitar la puesta en acción del
sistema.
También contiene los programas de aplicación, conjunto de programas
realizados por el usuario con vistas a la explotación del sistema.
Finalmente también almacena los datos, constantes o variables, que son
utilizados o producidos por los programas de aplicación.
Entradas-Salidas: Son el conjunto de componentes que permiten el intercambio

de información entre el autómata y el mundo exterior.
Para realizar la automatización utilizaremos un autómata programable de la

marca SIEMENS, en concreto el modelo S5-95U.
1.5.2.8.1 – Características del autómata programable S5-95U.
1) Battery compartment.
2) Front panel connector for digital inputs (E 32.0 to E 33.7) and

for digital outputs (A 32.0 to A 33.7).
3) Battery low LED.
4) ON/OFF switch.
5) LED display for digital inputs and outputs.
6) Terminals for connecting the power supply.
7) SINEC L2 bus fault LED for S5-95U.

SINEC L2-DP bus fault LED for S5-95U.
37
Memoria Descriptiva
8) Cable connector for S5-100U modules.
9) RUN/STOP LEDs: Green LED "RUN", red LED "STOP".
10) Interface for analog inputs (EW 40 to EW 54) and for analog output (AW 40).
11) SINEC L2 interface for S5-95U.

2nd serial interface for S5-95U.
SINEC L2-DP interface for S5-95U.
12) RUN/STOP/COPY switch.
13) Receptacle for E(E)PROM submodule.
14) Interface for a programmer, PC, OP or SINEC L1 bus.
15) Interface for interrupt inputs (E 34.0 to 34.3) and

for counter inputs (EW 36, EW 38).
Diagrama del conector, nº 10, de las entradas y la salida analógica:
38
Memoria Descriptiva
39
Memoria Descriptiva
40
Memoria Descriptiva
Módulo de entradas:
Para conectar al autómata las diferentes señales de entrada (digitales)

utilizaremos, aparte de las 16 integradas, 4 módulos de 16 entradas a 24 V DC,
modelo 6ES5 422-8MA11, con las siguientes características:
Number of inputs 16
Galvanic isolation no
Input voltage L+
- rated value 24 V DC
- ”0” signal 0 to 5 V
- ”1” signal 13 to 30 V
Input protection
- against polarity reversal no, fuse trips
- against overvoltage up to 33 V
Input current at
”1” signal typ. 4.5 mA
Inherent delay
- from ”0” to ”1” typ. 4 ms
- from ”1” to ”0” typ. 3 ms
Length of cable
- unshielded 100 m
Rated insulation voltage

(+9 V to ) 12 V AC
- insulation group 1×B
EMC/noise immunity to
VDE 801-4, severity level 3 2 kV
Fault LED
(red) on L+/M
interruption
Connection of 2-wire BERO

proximity switches possible
- residual current 1.5 mA
Current consumption
- from +9 V (CPU) typ. 50 mA
Power loss of
the module typ. 4.5 W
Weight ca. 190 g
41
Memoria Descriptiva
Módulo de salidas:
Para conectar al autómata las diferentes señales de salida (digitales) utilizaremos,

aparte de las 16 integradas, 5 módulos de 8 salidas a 24 V DC, modelo
6ES5 451-8MA11, con las siguientes características:
Number of outputs 8
Galvanic isolation yes (optocoupler)
- in groups of 8
Load voltage L+
- permissible range
(including ripple) 20 to 30 V
- value at t<0.5 s 35 V
Output current for

"1" signal
- rated value 1A
- permissible range 5 mA to 1A
- lamp load max. 10 W
Residual current at
"0" signal max. 0.5 mA
Output voltage
- at "1" signal max. L+ (- 0.6 V)
Short-circuit
protection short-circuit
protected output with
autom. Switch on when
the short-circuit does not
exist any more
Fault LED (red) short-circuit
Voltage induced on
circuit interruption Rated insulation voltage
(internal) limited to -15 V (+ 9 V to L+) 24 V AC
- insulation group 2xB
Switching frequency - tested with 500 V AC
- resistive load max. 100 Hz
- inductive load max. 2 Hz Rated insulation voltage
(+ 9 V to ) 12 V AC
Permissible current - insulation group 1xB
of all outputs 6A - tested with 500 V AC
Driving of Current consumption

digital input possible - from +9 V (CPU) typ. 35 mA
- from L+ (without load) typ. 50 mA
Paralleling of 2
outputs possible in pairs Power loss
- maximum current 1.8 A of the module typ. 3W
Length of cable Weight approx. 230g

- unshielded max. 100 m
42
Memoria Descriptiva
Procesador de comunicaciones CP 521SI:
Para relizar la comunicación entre el autómata y el ordenador necesitamos el

procesador de comunicaciones CP 521SI, que actúa como interface entre el
autómata y el protocolo RS-232 del puerto serie del ordenador.
Galvanic isolation TTY signals are

isolated
Memory submodule EPROM/EEPROM
Serial interface V.24/TTY passive
(active).
Transmission Asynchronous
10-bit character frame
11-bit character frame.
Transmission rate 110 to 9600 baud.
Permissible cable length

- V.24 15 m.
TTY Results from: (Voltage drop on
cable)+
(Receiver-typ. Voltage
drop 1.5 V) or
(transmitter-typ. voltage
drop 0.9 V)
max. 1000 m.
LED displays
- TxD (green) Transmitting.
- RxD (green) Receiving.
- RTS (green) Ready to send.
- BATT (yellow) Battery failure.
Back-up battery
Lithium 1/2 AA 3.6 V/850 mAh
Current consumption
from +9 V typ. 140 mA
Power loss of module typ. 1.2 W
Weight approx. 500 g.
43
Memoria Descriptiva
1.5.2.8.2 – Lenguaje de programación del autómata programable S5-95U.
Para toda la familia de autómatas SIMATIC S5 se emplea el lenguaje STEP 5, en

sus 4 posibles representaciones:
• Lista de instrucciones (AWL).
• Esquema de funciones (FUP): se representa gráficamente con símbolos

lógicos.
• Esquema de contactos (KOP): se representa gráficamente con símbolos

eléctricos.
• GRAPH 5/GRAPH Mini: solo puede emplearse, con limitaciones, en el

S5-95U.
Ejemplo:
CIRCUITO
AWL FUK
:U E 32.0 E 32.0
E 32.0 :U E 2.3
:U E 3.2
E 2.3 &
:= A 6.7
E 2.3 E 3.2 A 6.7
E 3.2 KOP
E 32.0 E 2.3 E 3.2 A 6.7
A 6.7
La programación de la automatización de la planta deshidratadora de alfalfa está

realizada en AWL, ya que es el única representación que engloba todas las
operaciones posibles, en las otras 3 hay ciertas operaciones que se deben
representar en AWL.
44
Memoria Descriptiva
En AWL cada instrucción tiene el siguiente formato:
Operación.
Identificador del parámetro.
:U E 32.0
Parámetro.
1.5.2.8.3 – Organización del programa del autómata programable S5-95U.
Vamos a tener dos opciones para escribir el programa:
- Lineal: Se emplea un único módulo de programa (OB1). Este módulo se

procesa cíclicamente, es decir, tras la última instrucción se volverá a
ejecutar la primera. Si la tarea a controlar es simple esta es la mejor
forma.
- Estructurada: Para el caso de tareas complejas es más conveniente dividir

el programa en módulos. Mediante esta forma logramos un programa más
claro y adquirimos la posibilidad de poder llamar a un módulo desde
distintas partes del programa (lo que evita repetir código).
En la programación estructurada se comienza y termina en el módulo OB1, desde

el cual saltaremos y retornaremos a los módulos que nos interesen. Por supuesto
45
Memoria Descriptiva
se podrá saltar desde un módulo a otro (anidado), siempre que no superemos los
16 niveles de salto que permite como máximo el autómata.
Otras limitaciones son:
- El salto de un módulo a otro debe ser siempre hacia adelante (ej. Se podrá
saltar de PB1 a PB2, pero no a la inversa).
- No se pueden dar dos saltos a un mismo módulo desde el módulo actual.

(ej. No se podrá saltar dos veces a PB3 desde PB2, pero si puede saltarse
a PB3 desde distintos módulos).
Tanto en la programación lineal como en la estructurada los módulos acabarán

mediante la instrucción BE.
Tipos De Modulos:
Existen 5 tipos de módulos en el S5-95U:
- Módulos de organización (OB):
OB1, OB3, OB13, OB21, OB22, OB31, OB34 Y OB251.
Son los que gestionan el programa de usuario.
Destacar el OB1, que es el módulo del programa principal, el OB3, que es

el que contiene el programa controlado por alarma, y el OB13, que es el
módulo para programas controlados por tiempo.
Los OB21 y 22 son empleados en los rearranques.
El OB31 es el encargado de controlar el tiempo de scan.
El OB34 es ejecutado cuando se detecta baja carga en la batería.
Por último el OB251 contiene el algoritmo del control PID.
La longitud máxima son 8 kB.
- Módulos de programa (PB):
PB0 ... PB255.
Son los que incluyen el programa de usuario dividido, normalmente, según

aspectos funcionales o tecnológicos.
8 kB de longitud máxima.
46
Memoria Descriptiva
- Módulos secuenciales (SB):
SB0 ... SB255.
Son módulos especiales para programar secuencias de control. Son muy

similares a los módulos de programa PB.
8 kB de longitud máxima.
- Módulos funcionales (FB):
FB0 ... FB255.
Son módulos de programa especiales. Aquí se introducen las partes de

programa que aparecen con frecuencia o poseen gran complejidad. Se
dispone de un juego de instrucciones ampliado.
8 kB en instrucciones (aquí también hay que tener en cuenta que las

etiquetas ocupan espacio).
- Módulos de datos (DB):
DB0 ... DB255.
En ellos se almacenan datos para la ejecución del programa, como valores

reales, textos, etc.
Los módulos DB1 y DB2 se emplean para definir las condiciones internas
del autómata, por lo que no deben emplearse.
256 palabras de datos.
Para emplear un módulo de datos es necesario activarlo previamente.
1.5.2.9 – Armarios.
Son los encargados de albergar los elementos encargados de la automatización de

la planta.
Se instalarán 3 armarios:
47
Memoria Descriptiva
1- Armario general: albergará al autómata, la fuente de alimentación y los

elementos de control y protección asociados al tapiz, al erizo del tapiz, a la
r.s. del tapiz, al trommel y a la señalización acústica y luminosa.
2- Armario variador: alojará el variador del aspirador, y los elementos de

control y protección asociados a la esclusa del ciclón, la r.s. del ciclón, la
r. del sobradero y a la r.a. del enfriador.
3- Armario enfriador: alojará los elementos de control y protección asociados al

enfriador, al erizo del enfriador, al aspirador del enfriador, a la esclusa del
enfriador, a la r.s. del enfriador, al transporte de cadenas, al aspirador de finos
y a la esclusa de finos.
1.5.2.10 – Ordenador PC.
La aplicación SCADA estará instalada en un ordenador compatible PC, los

requisitos mínimos necesarios que deberá cumplir son los siguientes:
• Un PC con procesador Pentium® o equivalente.
• Microsoft Windows 95, Windows 98, Windows NT® 4.0 con Service
Pack 3 o posterior o Windows 2000.
• 32 MB de RAM en Windows 95 y Windows 98, 48 MB de RAM en

Windows NT y 2000 (preferiblemente 64 MB).
• Un disco duro con al menos 15 MB de espacio libre.
• Tarjeta de vídeo SVGA capaz de una resolución de 1024 x 768 píxeles

y una profundidad de color de 16 bits.
• Monitor de 15 pulgadas.
• Teclado y ratón o un dispositivo señalador compatible.
Además se utilizará un SAI para asegurar el suministro de alimentación eléctrica

al ordenador ante cualquier perturbación de la línea.
48
Memoria Descriptiva
1.5.3 – Metodología utilizada en la programación del autómata.
Existen diferentes métodos de programación, para esta automatización hemos

utilizado en su gran mayoría (todo lo correspondiente a la evolución secuencial)
la guía GEMMA y el método GRAFCET.
1.5.3.1 – Guía GEMMA.
En un proceso productivo la instalación está funcionando siempre sin problemas

en modo automático si no que muchas veces aparecen circunstancias que
provocan paradas en el proceso, como averías, falta de materia prima,
mantenimiento, etc.
Para fijar una norma universal de nombrar y definir los diferentes estados que
puede tener un sistema, la agencia fantasee ADEPA ha desarrollado la guía
GEMMA (Guide d’Etude des Modes de Marches et d’Arrêts).
La guía GEMMA es una representación gráfica de los modos de marcha y paro,

así como de las transiciones asociadas, de la parte operativa activa de un
automatismo.
Cualquier automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de

producción y el control de este sistema. El control puede estar alimentado o no;
desde nuestro punto de vista, el estado sin alimentar nos interesa pero si hemos
de estudiar el paso de este al otro.
Cuando un control está alimentado el sistema puede estar en tres situaciones:
• En funcionamiento.
• En parada (o en proceso de parada).
• En interrupción o defecto.
Puede existir producción en cualquiera de estas tres situaciones; como es lógico

en funcionamiento pero también se puede producir cuando el sistema este en un
proceso de parada y cuando el sistema tenga alguna codician de defecto.
La guía GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones: sin alimentar, en
funcionamiento, en parada y en interrupción o defecto; mediante sendos
rectángulos-estado y la producción mediante un quinto rectángulo-estado que
interseca con los tres rectángulos-estado principales.
49
Memoria Descriptiva
Cada una de estas situaciones se puede dividir a su vez en otras, de forma que
existen en total 17 posibles estados de funcionamiento.
No todos los procesos precisan de todos estos estados, pero se puede afirmar que
los estados necesarios de cualquier proceso podrán relacionarse con parte de los
que propone la guía GEMMA.
Procedimientos:
- Modo funcionamiento (F):

Contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la producción,
es decir los de funcionamiento normal (F1a F3) y los de test y verificación
(F4 a F6).
• Estado F1: Producción normal. Es el estado en que las máquinas

producen normalmente, es decir, realizan la función para la cual han
sido creadas. Por ser este el estado más importante, va representado
por un rectángulo de trazo más grueso que los otros. Normalmente este
estado corresponde a un funcionamiento manual.
• Estado F2: Marcha de preparación. Corresponde a la preparación de las

máquinas para el funcionamiento.
• Estado F3: Marcha de cierre. Corresponde a la fase de preparación de

las máquinas para realizar la parada de las mismas.
• Estado F4: Marcha de verificación sin orden. Corresponde al

funcionamiento manual, donde el operario puede realizar cualquier
operación.
• Estado F5: Marcha de verificación con orden. En este caso el proceso

realiza el ciclo completo de funcionamiento en orden pero el ritmo lo
fija el operario.
• Estado F6: Marcha de test. Permite realizar las operaciones de ajuste y

de mantenimiento preventivo.
- Modo parada (A):

Contiene todos los modos en que el sistema está parado (A1 y A4), los que
llevan a una parada (A2 y A3) y los que permiten pasar al sistema de un
estado de defecto a uno de parada (A5 y A7). Corresponden a todas las
paradas realizadas por causas externas al proceso.
50
Memoria Descriptiva
• Estado A1: Parada al estado inicial. Corresponde al estado normal de

reposo de las máquinas. Se representa con un rectángulo doble.
• Estado A2: Parada pedida a final de ciclo. Es un estado transitorio en

el que las máquinas, que hasta aquel momento estaban produciendo
normalmente, han de producir hasta acabar el ciclo actual y pasar a
estar paradas en el estado inicial.
• Estado A3: Parada pedida en un estado determinado. Es un estado

transitorio en el que las máquinas, que hasta aquel momento estaban
produciendo normalmente, han de producir solo hasta llegar a un punto
del ciclo diferente del estado inicial.
• Estado A4: Parada obtenida. Es un estado de reposo de las máquina

diferente del estado inicial. Es una parada a un estado determinado.
• Estado A5: Preparación para la puesta en marcha después de un

defecto. Corresponde ha todo aquello que hay que realizar después de
producirse un defecto.
• Estado A6: Puesta del sistema al estado inicial. El sistema es llevado

hasta la situación inicial. Una vez realizado, el sistema pasa a estar en
el estado A1.
• Estado A7: Puesta del sistema a un estado determinado. El sistema se

lleva hasta una situación concreta distinta de la inicial. Una vez
realizada el sistema pasa estar en el estado A4.
- Modo interrupción o defecto (D):

Contiene todos los modos en que el sistema está en defecto tanto si esta
produciendo (D3), está parado (D1) o está en fase de diagnostico o
tratamiento de defectos (D2). Corresponden a todas las paradas realizadas por
causas internas del proceso.
• Estado D1: Parada de emergencia. Para todo el proceso dejándolo

donde estaba.
• Estado D2: Diagnostico y/o tratamiento de defectos. Permite, con

ayuda o no del operario, determinar las causas del defecto y
eliminarlas.
51
Memoria Descriptiva
• Estado D3: Producción a pesar de defectos. Corresponde a aquellos

casos en que es necesario continuar produciendo a pesar de que el
sistema no trabaje correctamente.
Todos estos modos contienen todos los estados posibles en la mayoría de

instalaciones automatizadas. Sin embargo es necesario estudiar cada caso
particular para decidir cuales son necesarios y cuales deben ser adaptados al
proceso a automatizar.
Una vez definidos los diferentes estados será necesario estudiar las evoluciones
que los unen. Estas uniones corresponden a transiciones entre estados, que
vendrán marcadas por el valor de las variables del sistema.
1.5.3.2 – GRAFCET.
El GRAFCET (Graphe de commande etape-transition) es un método gráfico que

permite representar los automatismos secuenciales tanto a nivel de evolución del
automatismo como a nivel de programa de autómata.
Principios del Grafcet:
Un Grafcet es una sucesión de etapas. Cada etapa tiene sus acciones asociadas de
forma que cuando aquella etapa está activa se ejecutan estas acciones, pero nunca
cuando la etapa se encuentra desactivada.
Entre dos etapas hay una transición. Una transición es una función booleana que
expresa la condición lógica necesaria para poder pasar la transición y activar la
siguiente etapa.
El cumplimiento de la función no es condición suficiente para pasar la transición,
es necesario además que la etapa anterior esté activa.
Utilización del Grafcet:
El Grafcet puede utilizarse para describir los 3 niveles de especificaciones de un

automatismo:
- Grafcet nivel 1: Descripción funcional.
En el primer nivel interesa una descripción global y poco detallada del

automatismo, que permita comprender rápidamente su función.
52
Memoria Descriptiva
Este Grafcet no ha de contener ninguna referencia a las tecnologías

utilizadas, es decir no se especificará como activaremos una determinada
función, ni como detectaremos un determinado estado ni el tipo de
automatismo utilizado.
- Grafcet nivel 2: Descripción tecnológica.
En este nivel se hará una descripción a nivel tecnológico y operativo del

automatismo, quedando perfectamente definidas las diferentes tecnologías
utilizadas en cada función. En este nivel completamos la estructura del
proceso y solo nos falta el automatismo que lo controla.
- Grafcet nivel 3: Descripción operativa.
En este último nivel se implementará el automatismo. El Grafcet definirá la

secuencia de actuaciones que realizará el automatismo. En caso que se trate
de un autómata programable definirá la evolución del automatismo y la
activación de las salidas en función de la evolución de las entradas.
Estructuras básicas en el Grafcet:
- Secuencia:
Una secuencia es una sucesión alternada de etapas y transiciones en que las

etapas se van activando una detrás de otra. Una secuencia está activa si una de
sus etapas está activa e inactiva si todas sus etapas se encuentran en ese
estado.
- Selección de secuencia:
A partir de una determinada etapa existen dos o más secuencias entre las
cuales es necesario escoger en función de las transiciones. En la selección de
la secuencia es imprescindible que las receptividades asociadas a las
transiciones de selección sean excluyentes, no pueden ser ciertas
simultáneamente.
- Salto de etapas:
Es un caso particular de selección entre dos secuencias en que una de las

secuencias no tiene ninguna etapa.
53
Memoria Descriptiva
- Repetición de secuencia:
Es un caso particular de salto de etapas, en el que el salto se realiza en

sentido ascendente, forma que se repite la secuencia anterior al salto.
- Paralelismo interpretado:
A partir de una determinada etapa existen dos o más secuencias que se

ejecutan simultáneamente. El inicio de secuencias paralelas se indica con una
doble línea horizontal después de la transición correspondiente. De forma
similar el final de las secuencias paralelas se indica con otra línea doble
horizontal antes de la transición correspondiente; esta transición solo será
valida cuando todas las etapas inmediatamente anteriores estén activas.
- Paralelismo interpretado:
El paralelismo interpretado aparece cuando una etapa tiene dos o más salidas
y las transiciones correspondientes no son exclusivas.
Reglas de evolución del Grafcet:
- Regla 1: Inicialización.
En la inicialización del sistema se han de activar solo las etapas iniciales,

representadas por un cuadrado doble.
- Regla 2: Evolución de las transiciones.
Una transición será validada cuando todas las etapas inmediatamente

anteriores a ella estén activas. Una transición es franqueable cuando está
validada y su receptividad asociada es cierta. Toda transición franqueable ha
de ser obligatoria e inmediatamente franqueada.
- Regla 3: Evolución de las etapas activas.
Al franquear una transición es necesario activar todas las etapas

inmediatamente posteriores y desactivar simultáneamente todas las
inmediatamente anteriores.
- Regla 4: Simultaneidad en el franqueamiento de las transiciones.
Las transiciones simultáneamente franqueables han de ser simultáneamente

franqueadas.
54
Memoria Descriptiva
- Regla 5: Prioridad de la activación.
Si al evolucionar un Grafcet, una etapa ha de ser activada y desactivada al

mismo tiempo permanecerá activa.
1.5.4 – Aplicación SCADA programada en LabVIEW.
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Acquisition", es

decir: adquisición de datos y control de supervisión.
Se trata de una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre

ordenadores en el control de producción, proporcionando comunicación con los
dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables, etc.)
y controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
Además, provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a

diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la
empresa: control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de

supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de
procesos.
La comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se

ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de
planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se

denomina en general sistema SCADA..
Prestaciones:
Un aplicación SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes

prestaciones:
• Paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para reconocer

una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para

su proceso sobre una hoja de cálculo.
55
Memoria Descriptiva
• Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular

o modificar las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos

aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador.
1.5.4.1 – Características de la aplicación SCADA desarrollada.
La aplicación creada para controlar la planta deshidratadora de alfalfa tendrá las

siguientes características:
1.5.4.1.1 – Comunicación.
La aplicación SCADA se comunicará con el autómata por medio del puerto serie
del ordenador y el procesador de comunicaciones CP 521SI acoplado al
autómata.
Cada 2 segundos el autómata enviará al ordenador los datos necesarios para

controlar el estado de la planta.
Este periodo de tiempo es lo suficientemente corto para considerar que el control
se ejecuta en tiempo real, dado que la velocidad de evolución del proceso es muy
lenta al estar controlando grandes masas de producto sometidas, básicamente, a
un tratamiento térmico.
A su vez la aplicación SCADA sólo enviará al autómata los datos de control

cuando se halla detectado algún evento que implique alguna orden o notificación
al sistema por parte del programa.
La comunicación utilizará como interface física la propia del puerto serie del
ordenador, es decir la RS-232, y como código el ASCII.
1.5.4.1.2 – Paneles de control y visualización.
Son el interfaz gráfico del operador, proporcionan al operador las funciones de

control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos
gráficos que representarán a las máquinas de la planta.
En la aplicación desarrollada tenemos 4 paneles de control y visualización:
56
Memoria Descriptiva
1- Panel general: Se representa por medio de animaciones y mensajes

gráficos el estado de toda la planta, dispone de los pulsadores de modo
de funcionamiento de la planta: marchas, paros, etc..
2- Panel deshidratador: Se representa por medio de animaciones y

mensajes gráficos el estado del grupo deshidratador, en este caso se
dispone de los pulsadores de que controlan las máquinas del grupo
durante el funcionamiento manual de la planta.
3- Panel enfriador: Se representa por medio de animaciones y mensajes

gráficos el estado del grupo enfriador, en este caso se dispone de los
pulsadores de que controlan las máquinas del grupo durante el
funcionamiento manual de la planta.
4- Datos auxiliares: Nos muestra todos los datos disponibles en la

aplicación SCADA, de cada máquina de la planta.
1.5.4.1.3 – Control de las alarmas.
La aplicación supervisará y gestionará las alarmas que se produzcan en la planta.

Toda alarma que afecte a la planta será inmediatamente notificada al operador,
además la notificación indicará cuál a sido la causa que ha provocado la alarma.
Para tener un registro de las alarmas que se vayan produciendo la aplicación

generará un histórico, en formato de hoja de cálculo, de los siguientes datos sobre
cada señal de alarma:
• Fecha de la notificación de la alarma.
• Hora de la notificación de la alarma.
• Causa que ha provocado la alarma.
• Operario encargado del control de la planta en el momento de la

notificación de la alarma.
1.5.4.1.4 – Control de mantenimiento.
La aplicación calculará el número de horas de funcionamiento y el número de

ciclos de arranque de cada máquina de la planta.
57
Memoria Descriptiva
Para obtener estos datos realizaremos los cálculos necesarios en el ordenador

descargando de este trabajo al autómata.
1.5.4.2 – LabVIEW, un lenguaje de programación gráfica.
LabVIEW es una herramienta diseñada especialmente para monitorizar,

controlar, automatizar y realizar cálculos complejos de señales analógicas y
digitales capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos, puertos serie y
GPIBs (Buses de Intercambio de Propósito General).
Es un lenguaje de programación de propósito general, como es el lenguaje C,

Delphi o Visual Basic, pero con la característica que es totalmente gráfico,
facilitando de esta manera el entendimiento y manejo de dicho lenguaje para el
diseñador y programador de aplicaciones tipo SCADA.
Incluye librerías para la adquisición, análisis, presentación y almacenamiento de

datos, GPIB y puertos serie. Además de otras prestaciones, como la conectividad
con otros programas, por ejemplo de cálculo, y en especial MatLAB.
Está basado en la programación modular, lo que permite crear tareas muy

complicadas a partir de módulos o sub-módulos mucho más sencillos. Además
estos módulos pueden ser usados en otras tareas, con lo cual permite una
programación más rápida y provechosa.
También ofrece la ventaja de “debugging” en cualquier punto de la aplicación.

Permite la posibilidad de poner “break points”, ejecución paso a paso, ejecución
hasta un punto determinado y se puede observar como los datos van tomando
valores a medida que se va ejecutando la aplicación. Además también lleva
incorporado generadores de señales para poder hacer un simulador.
Filosofía de LabVIEW:
LabVIEW es un lenguaje completamente gráfico, y el resultado de ello es que es

totalmente parecido a un instrumento, por ello a todos los módulos creados con
LabVIEW se les llama VI (Instrumento Virtual).
Existen dos conceptos básicos en LabVIEW: el Front Panel (Panel Frontal) y el

Block diagram (Diagrama de Bloque).
El Panel Frontal es el interfaz que el usuario esta viendo y puede ser totalmente
parecido al instrumento del cual se están recogiendo los datos, de esta manera el
58
Memoria Descriptiva
usuario sabe de manera precisa cual es el estado actual de dicho instrumento y

los valores de las señales que se están midiendo.
El diagrama de bloques es el conexionado de todos los controles y variables, que

tendría cierto parecido al diagrama del esquema eléctrico del instrumento.
LabVIEW tiene la característica de división modular, ya que cualquier VI que se

ha diseñado puede convertirse fácilmente en un módulo que puede ser usado
como una sub-unidad dentro de otro VI.
Esta peculiaridad podría compararse a la característica de procedimiento en los
lenguajes de programación estructurada.
Es un sistema abierto, en cuanto a que cualquier fabricante de tarjetas de

adquisición de datos o instrumentos en general puede proporcionar el driver de
su producto en forma de VI dentro del entorno de LabVIEW.
También es posible programar módulos para LabVIEW en lenguajes como C y

C++, estos módulos son conocidos como Sub-VIs y no se difieren a los VI
creados con LabVIEW salvo por el interfaz del lenguaje en el que han sido
programados.
Además estos Sub-VIs son muy útiles por ejemplo en el campo de cálculos
numéricos complejos que no se encuentran incluidos en las librerías de
LabVIEW.
El panel frontal y el diagrama de bloques:
Se podría decir que en cualquier VI existen dos caras bien diferenciadas: El Panel
Frontal y el Diagrama de Bloques.
Panel frontal:
El Panel Frontal es la cara que el usuario del

sistema está viendo cuando se está
monitorizando o controlando el sistema, o
sea, el interfaz del usuario.
Este contiene controles e indicadores y existe

una gran variedad de ellos, pero además
incluso se pueden diseñar controles e indicadores personalizados, lo cual permite
tener una amplia gama de dichos controles e indicadores.
Un control puede tomar muchas formas, y muchas de estas formas el dibujo real
59
Memoria Descriptiva
usado en instrumentos reales. Otros son estrictamente conceptos digitales o

analógicos.
Pero todos los controles tienen una forma visual que indican al usuario cual es el
estado de dicho control en el instrumento real.
Es muy importante en un sistema SCADA que el usuario no tenga que interpretar

nada, sino que todo le sea claro y conciso, las interpretaciones pueden dar lugar a
falsas actuaciones. Además, dos usuarios podrían interpretar de manera diferente
cualquier evento.
El diagrama de bloques:
El Diagrama de Bloques del VI sería la cara

oculta del Panel Frontal, una cara que el
usuario del sistema no puede ver.
En ella están todos los controles e indicadores

interconectados, pareciéndose mucho a un
diagrama de esquema eléctrico.
Esta cara es mucho menos conceptual que el Panel Frontal y para el usuario sería
muy difícil entenderla.
Todos los módulos están interconectados, mediante líneas de conexión, por

donde circulan los diferentes datos o valores del VI., de esta manera se logra que
el VI funcione como un conjunto de elementos, módulos y sub-módulos.
1.5.4.3 – Creación de la aplicación SCADA en LabVIEW.
Para realizar la aplicación SCADA primero se crearon todo los Vis encargados
de la comunicación, el control y gestión de datos, la supervisión y gestión de
alarmas, la gestión de los diferentes paneles de control y visualización, los
programas auxiliares, etc.
Todos estos programas fueron desarrollados de forma independiente y testeados

individualmente, una vez que todos los módulos que componen la aplicación
habían sido probados con resultados satisfactorios se unieron para formar el
conjunto de la aplicación SCADA.
Una vez todos los módulos fueron unidos la aplicación SCADA fue testeada para
comprobar el correcto acoplamiento de cada uno de sus componentes.
60
Memoria Descriptiva
Para finalizar se crearon los paneles frontales de las 4 pantallas de control y

visualización:
Pantalla general.
Pantalla deshidratador.
Pantalla enfriador.
61
Memoria Descriptiva
Pantalla datos auxiliares.
Para realizar estos paneles fue necesario diseñar controles e indicadores

personalizados, lo cual permite tener una representación gráfica de la planta más
realista.
Después de crear los paneles se interconectaron todos los controles e indicadores

en sus respectivos diagramas de bloques.
1.6 – PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACIÓN.
Antes de realizar la puesta en marcha se tendrá que legalizar la instalación. Será

necesario llevar a cabo una serie de tramites y presentar los documentos
necesarios para tal fin.
Como se trata de una instalación existente, ya inscrita en el Registro de industrias

Agrarias, en la que se realiza una ampliación y considerando que es una
instalación del tipo B, más de 20 kW contratados, es necesario realizar una serie
de tramites referentes a la actividad de la planta:
1- Impreso general OGU.
2- DNI y NIF. Fotocopia de l DNI de la persona firmante y del NIF del

titular de la actividad.
3- Escritura notarial de la sociedad. Copia de la escritura notarial de la

constitución de la sociedad y de las ampliaciones, modificaciones de
capital y modificaciones de la dirección social, si corresponde .Así
62
Memoria Descriptiva
mismo será necesario presentar copia de la escritura que otorgue

poderes al representante de la sociedad.
4- Proyecto general económico-industrial. Este proyecto técnico ha de ser

redactado y firmado por un técnico competente y visado por el Colegio
Oficial correspondiente.
5- Croquis del emplazamiento de la industria. Este croquis ha de

relacionar la industria con dos señales de límites invariables (p. ej.
Ayuntamiento, iglesia, estación de servicio, ...).
6- Fotocopia inscripción RIA. Fotocopia certificada de la inscripción en

el Registro de Industrias Agrarias.
7- Impreso de datos complementarios, por duplicado.
8- Impreso de declaración de datos. Impreso de declaración de datos para

la inscripción de una actividad industrial, por duplicado.
9- Certificado de finalización de obras. Certificado de dirección y

finalización de obras, firmado por un técnico competente y visado por
el Colegio Oficial correspondiente.
Los tramites referentes al suministro eléctrico, por tratarse de una instalación en

baja tensión y de más de 20 kW, por tanto del tipo C, son:
1- DNI y NIF. Fotocopia de l DNI de la persona firmante y del NIF del

titular de la actividad.
2- Carpeta especifica.
3- Planos del emplazamiento de la instalación. Plano o croquis del

emplazamiento de la instalación.
4- Impreso modelo ELEC-1.
5- Impreso modelo ELEC-5.
6- Certificado de finalización de la instalación. Certificado de dirección y

finalización de obras modelo ELEC-4.
7- Boletines de instalación eléctrica. Firmados por un instalador

autorizado y con el sello de la empresa instaladora inscrita, que
63
Memoria Descriptiva
acrediten que se ha realizado la instalación de acuerdo con el vigente

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, las instrucciones MIE
BT y las normas de la empresa suministradora.
Una vez finalizada la instalación se realizará una serie de pruebas y

verificaciones con objeto de comprobar el correcto funcionamiento de la misma.
Estas pruebas se realizarán bajo la supervisión del técnico encargado de la
automatización, que decidirá si la obra puede ponerse en funcionamiento o no.
Finalmente se suministrará al titular de la planta el manual de funcionamiento y

de mantenimiento de toda la instalación.
1.7 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO.
El presupuesto de ejecución por contrato del presente proyecto asciende a la

cantidad de:
7.308.287 ptas.
Siete millones trescientas ocho mil doscientas ochenta y siete pesetas.
46.923,693 €
Cuarenta y seis mil novecientos veinte y tres euros con seiscientos noventa y tres céntimos.
El ingeniero técnico:
José Manuel Carrascal Martinez
LLEIDA, 1 de septiembre de 2001.
64
PROGRAMABLE
2 – Memoria de cálculo


Memoria de cálculo
2 – MEMORIA DE CÁLCULO:
2.1 – PROGRAMACIÓN DEL AUTÓMATA

SIEMENS S5-95U.............................................................................. 1
2.1.1 – Esquema general del programa del autómata ................. 2

2.1.1.1 – Breve Descripción de la función
de cada subprograma ........................................... 3
2.1.1.1.1 – Adaptación de los pulsadores ................. 3
2.1.1.1.2 – Lectura y adaptación de las
entradas analógicas ................................ 3
2.1.1.1.3 – Adaptación de los detectores de giro ...... 4
2.1.1.1.4 – Alarma .................................................... 4
2.1.1.1.5 – Guía GEMMA ........................................ 4
2.1.1.1.6 – Comunicación ......................................... 5
2.1.1.1.7 – Módulos de organización O B1,
OB 21 y OB 22 ...................................... 5
2.1.1.1.8 – Parametrización del módulo de
datos DB 1 ............................................. 5
2.1.2 – Desarrollo del programa del autómata ............................ 6

2.1.2.1 – Entradas ................................................................. 6
2.1.2.1.1 – Entradas físicas ....................................... 6
2.1.2.1.2 – Entradas virtuales ................................... 8
2.1.2.2 – Salidas ................................................................... 10
2.1.2.2.1 – Salidas físicas ......................................... 10
2.1.2.2.2 – Salidas virtuales ...................................... 12
2.1.2.3 – Temporizadores internos ................................. 15
2.1.2.4 – Desarrollo del subprograma
“Adaptación de los pulsadores” .......................... 16
“Lectura y adaptación de las entradas analógicas” . 17
“Adaptación de los detectores de giro” ............... 19
2.1.2.7 – Desarrollo del subprograma “Alarma” .................. 21
2.1.2.8 – Desarrollo del subprograma “Guía GEMMA” ...... 23
2.1.2.8.1 - PB 2 Guía GEMMA .......................... 23
2.1.2.8.2 - PB 4 Arranque enfriador ................... 29
2.1.2.8.3 - PB 5 Arranque deshidratador ............ 31
2.1.2.8.4 - PB 6 Producción con enfriador ......... 35
2.1.2.8.5 - PB 7 Producción sin enfriador ........... 36
2.1.2.8.6 - PB 8 Parada de emergencia ............... 37
2.1.2.8.7 - PB 9 Funcionamiento manual ........... 69
2.1.2.8.8 - PB 10 Parada normal o automática ... 94
2.1.2.8.9 - PB 11 Puesta del sistema al estado inicial 98
2.1.2.8.10 - PB 12 Salidas ................................... 102
2.1.2.8.11 - PB 13 Despedregadores ................... 124
2.1.2.8.12 - PB 14 Actualizar salida analógica .... 125
I
Memoria de cálculo
2.1.2.9 – Desarrollo del subprograma “Comunicación” ...... 126

2.1.2.9.1 – PB 3 Comunicación .......................... 126
2.1.2.9.2 - FB 6 CP-Parámetros ........................... 127
2.1.2.9.3 - FB 7 Pulso .......................................... 128
2.1.2.9.4 - FB 8 Distribuidor ................................ 128
2.1.2.9.5 - FB 9 Enviar ........................................ 129
2.1.2.9.6 - FB 10 Recibir ..................................... 131
2.1.2.9.7 – PB 14, PB 15 y PB 16 Preparación
datos bloque 1, 2 y 3 ......................... 133
“Módulos de organización O B1, OB 21 y OB 22” 134
2.1.2.10.1 – OB 1 ................................................. 134
2.1.2.10.2 – OB 21 ............................................... 134
2.1.2.10.3 – OB 22 ............................................... 135
2.1.2.11 – Parametrización del módulo de datos DB 1 ........ 135
2.1.3 – Implementación del programa

del autómata SIEMENS S5-95U ....................................... 137
2.1.3.1 – OB 21 .................................................................... 137
2.1.3.2 – OB 22 .................................................................... 137
2.1.3.3 – OB 1 ...................................................................... 137
2.1.3.4 – FB 1 Adaptación de los pulsadores ....................... 138
2.1.3.5 – FB 2 Lectura y adaptación de las entradas analógicas 140
2.1.3.6 – FB 3 Adaptación de los detectores de giro ............ 141
2.1.3.7 – PB 1 Alarma .......................................................... 143
2.1.3.8 – FB 4 Alarma deshidratador ................................... 145
2.1.3.9 – FB 5 Alarma enfriador .......................................... 148
2.1.3.10 – PB 2 Guia GEMMA ............................................ 150
2.1.3.11 – PB 4 Arranque enfriador ..................................... 155
2.1.3.12 – PB 5 Arranque deshidratador .............................. 156
2.1.3.13 – PB 6 Producción con enfriador ........................... 158
2.1.3.14 – PB 7 Producción sin enfriador ............................ 159
2.1.3.15 – PB 8 Parada de emergencia ................................. 160
2.1.3.16 – PB 9 Funcionamiento manual ............................. 165
2.1.3.17 – PB 10 Parada manual o automática ..................... 172
2.1.3.18 – PB 11 Puesta del sistema al estado inicial ........... 174
2.1.3.19 – PB 12 Salidas ...................................................... 177
2.1.3.20 – PB 13 Despedregadores ...................................... 191
2.1.3.21 – FB 11 Actualizar salida analógica ....................... 192
2.1.3.22 – PB 3 Comunicación ............................................. 193
2.1.3.23 – FB 6 CP-Parámetros ............................................ 194
2.1.3.24 – FB 7 Pulso ........................................................... 196
2.1.3.25 – FB 8 Distribuidor ................................................ 197
2.1.3.26 – FB 9 Enviar ......................................................... 198
2.1.3.27 – FB 10 Recibir ...................................................... 201
2.1.3.28 – PB 14 Preparación datos bloque 1 ....................... 203
II
Memoria de cálculo
2.2 – PROGRAMACIÓN DEL VARIADOR

SIEMENS MIDIMASTER ECO1-16000/3 .................................... 206
2.3 – PROGRAMACIÓN DE LA APLICACIÓN

SCADA-LABVIEW .......................................................................... 212
2.3.1 – Esquema general de la aplicación SCADA en Labview .. 213

2.3.1.1 – Breve Descripción de la función
de cada programa ................................................... 221
2.1.1.1.1 – Base.vi .................................................... 222
2.1.1.1.2 – P-General.vi ............................................ 223
2.3.1.1.3 - P-Deshidratador.vi .................................. 224
2.3.1.1.4 - P-Enfriador.vi .......................................... 225
2.3.1.1.5 - P-Datos-Auxiliares.vi .............................. 226
2.3.1.1.6 - Prueba-Comunicación.vi ......................... 226
2.3.1.1.7 - Cambio-Contraseña.vi ............................. 227
2.3.1.1.8 - Cambio-Puerto-Serie.vi ........................... 227
2.3.1.1.9 - Leer-Datos-Autómata.vi .......................... 227
2.3.1.1.10 - Enviar-Datos-Autómata.vi .................... 228
2.3.1.1.11 - Resetear-Datos-Pantallas.vi .................. 228
2.3.1.1.12 - Alarma.vi ............................................... 228
2.3.1.1.13 - Grabar-Alarma.vi .................................. 229
2.3.1.1.14 - Gestión-Datos-Mantenimiento.vi .......... 229
2.3.1.1.15 - NºArranques.vi ...................................... 229
2.3.1.1.16 - Tiempo-Funcionamiento.vi ................... 230
2.3.1.1.17 - Gemma.vi .............................................. 230
2.3.1.1.18 - Gestión-Datos-Control.vi ...................... 230
2.3.1.1.19 - Consigna-Aspirador.gbl ........................ 231
2.3.1.1.20 - Datos-Autómata-Pantallas.gbl .............. 231
2.3.1.1.21 - Descripción-Alarma.gbl ........................ 232
2.3.1.1.22 - Emergencia.gbl .................................. 232
2.3.1.1.23 - Datos-Entre-Pantallas.gbl ...................... 232
2.3.1.1.24 - Pantalla.gbl ............................................ 233
2.3.2 – Desarrollo de la aplicación SCADA en Labview ............. 234

2.3.2.1 – Base.vi ................................................................... 234
2.3.2.2 – P-General.vi ........................................................... 244
2.3.2.3 – P-Deshidratador.vi ................................................. 253
2.3.2.4 – P-Enfriador.vi ........................................................ 264
2.3.2.5 – P-Datos-Auxiliares.vi ............................................ 273
2.3.2.5 – Prueba-Comunicación.vi ....................................... 279
2.3.2.7 – Cambio-Contraseña.vi ........................................... 284
2.3.2.8 – Cambio-Puerto-Serie.vi ......................................... 289
2.3.2.9 – Leer-Datos-Autómata.vi ........................................ 291
2.3.2.10 – Enviar-Datos-Autómata.vi .................................. 295
2.3.2.11 – Resetear-Datos-Pantallas.vi ................................. 299
2.3.2.12 - Alarma.vi ............................................................. 300
III
Memoria de cálculo
2.3.2.13 – Grabar-Alarma.vi ................................................ 305

2.3.2.14 – Gestión-Datos-Mantenimiento.vi ........................ 309
2.3.2.15 - NºArranques.vi ..................................................... 311
2.3.2.16 – Tiempo-Funcionamiento.vi ................................. 315
2.3.2.17 – Gemma.vi ............................................................ 319
2.3.2.18 – Gestión-Datos-Control.vi .................................... 322
2.3.2.19 – Variables globales ............................................... 326
2.3.2.19.1 – Consigna-Aspirador.gbl ........................ 326
2.3.2.19.2 – Datos-Autómata-Pantallas.gbl .............. 326
2.3.2.19.3 – Descripción-Alarma.gbl ....................... 327
2.3.2.19.4 – Emergencia.gbl ..................................... 327
2.3.2.19.5 – Datos-Entre-Pantallas.gbl ..................... 327
2.3.2.19.6 – Pantalla.gbl ........................................... 327
2.3.2.20 – Programas de la biblioteca de Labview
utilizados en la aplicación SCADA ..................... 328
2.3.2.20.1 – Preload Instrument.vi .......................... 328
2.3.2.20.2 – Open Panel.vi ...................................... 328
2.3.2.20.3 – Run Instrument.vi ................................ 328
2.3.2.20.4 – Close Panel.vi ...................................... 329
2.3.2.20.5 – Release Instrument.vi .......................... 329
IV
Memoria de cálculo
2 – MEMORIA DE CÁLCULO.
La memoria de cálculo del presente proyecto consta de los siguientes apartados:
2.1 - Programación del autómata SIEMENS S5-95U.
2.2 - Programación del variador SIEMENS MIDIMASTER

ECO1-16000/3.
2.3 - Programación de la aplicación SCADA-LABVIEW.
2.1 – PROGRAMACIÓN DEL AUTÓMATA SIEMENS S5-95U.
La programación del autómata contiene todas las instrucciones necesarias para le

ejecución de la automatización de la planta deshidratadora de alfalfa.
La metodología utilizada para la realización de este programa es la siguiente:
1- Estudio del proceso.
2- Definir los elementos que intervendrán en el proceso: detectores, sensores,

relés térmicos, sondas, ...
3- Definir de la guía GEMMA, destinada a representar los procedimientos de

funcionamiento, parada y avería.
4- Desarrollar los Grafcet de nivel 1 y 2 que intervienen en la automatización.
5- Desarrollar la guía GEMMA, indicando las transiciones entre los diferentes

estados.
6- Desarrollo de los Grafcet de nivel 3.
7- Implementación del programa resultante de todas los puntos anteriores.
1
Memoria de cálculo
2.1.1 – Esquema general del programa del autómata.
El programa que ejecutará el autómata será del tipo estructurado: el proceso a

automatizar ha sido desglosado en diferentes subprogramas y cada uno de ellos
es controlado por uno o varios módulos.
La siguiente figura muestra el programa estructurado y cada uno de los módulos
que lo compone, además indica los tipos de saltos que los unen.
SALTO INCONDICIONAL
SALTO CONDICIONAL
RETORNO DE SALTO
ADAPTACIÓN DE LOS PULSADORES
LECTURA Y ADAPTACIÓN DE
LAS ENTRADAS ANALÓGICAS
ADAPTACIÓN DE LOS DETECTORES DE GIRO
ALARMA
GUIA GEMMA
COMUNICACIÓN
SISTEMA OPERATIVO DEL AUTÓMATA PROGRAMA IMPLEMENTADO EN EL AUTÓMATA
2
Memoria de cálculo
2.1.1.1 – Breve Descripción de la función de cada subprograma.
El programa del autómata está formado por la unión de 6 subprogramas, y a su

vez cada subprograma está formado por una serie de módulos; además de los 3
módulos de organización O B1, OB 21 y OB 22, propios del autómata.
Los subprogramas implementados son los siguientes:
2.1.1.1.1 – Adaptación de los pulsadores.
2.1.1.1.2 – Lectura y adaptación de las entradas analógicas.
2.1.1.1.3 – Adaptación de los detectores de giro.
2.1.1.1.4 – Alarma.
2.1.1.1.5 – Guía GEMMA.
2.1.1.1.7– Módulos de organización O B1, OB 21 y OB 22.
2.1.1.1.8 – Parametrización del módulo de datos DB 1.
2.1.1.1.1 – Adaptación de los pulsadores.
Este subprograma es el encargado de coordinar la acción de los pulsadores

físicos del panel de mando con la de los pulsadores virtuales del SCADA.
Además de la adaptación de estos últimos para su tratamiento por parte del
autómata.
Está constituido por el módulo FB 1 - Adaptación de los pulsadores.
2.1.1.1.2 – Lectura y adaptación de las entradas analógicas.
Este subprograma realiza la lectura de los tres canales analógicos de entradas del
autómata utilizados en el proceso, además de tratar los valores para su posterior
análisis y envío al ordenador.
Está constituido por el módulo FB 2 - Lectura y adaptación de las entradas

analógicas.
3
Memoria de cálculo
2.1.1.1.3 – Adaptación de los detectores de giro.
Este otro subprograma realiza dos funciones:
- La primera se encarga de realizar una función XOR negada

entre cada detector de giro y la conformidad correspondiente.
- La segunda la de copiar los valores de los detectores de giro a

una marca que será la enviada al ordenador para la evaluación
del estado de los detectores de giro.
Está constituido por el módulo FB 3 - Adaptación de los detectores de giro.
2.1.1.1.4 – Alarma.
La función de el subprograma es la de evaluar el estado de los datos disponibles

y, en caso necesario, realizar un aviso de alarma al resto del programa.
Agrupa a los módulos:

PB 1 – Alarma general.
FB 4 – Alarma deshidratador.
FB 5 – Alarma enfriador.
2.1.1.1.5 – Guía GEMMA.
El subprograma es el encargado de gestionar la guía GEMMA y los GRAFCET

de la automatización del proceso. A efectos prácticos es el corazón de la
automatización, ya que los otros subprogramas son o auxiliares de este, como el
de alarma; o independientes, como el de comunicación.

PB 2 – Guía GEMMA.
PB 4 – Arranque enfriador.
PB 5 – Arranque deshidratador.
PB 6 – Producción con enfriador.
PB 7 – Producción sin enfriador.
PB 8 – Parada de emergencia.
PB 9 – Funcionamiento manual.
PB 10 – Parada normal o automática.
PB 11 – Puesta al estado inicial.
PB 12 – Salidas.
PB 13 – Despedregadores.
FB 11 – Actualizar salida analógica.
4
Memoria de cálculo
Este subprograma se encarga de todas las funciones necesarias para establecer,

mantener y realizar la comunicación entre el autómata y el ordenador.

FB 6 – Parámetros CP-521 SI.
FB 7 – Pulso.
FB 8 – Distribuidor.
FB 9 – Enviar datos.
FB 10 – Recibir datos.
PB 14 – Preparación para el envío del bloque 1.
2.1.1.1.7 – Módulos de organización O B1, OB 21 y OB 22.
Estos módulos de organización, propios del autómata, constituyen la interfase

entre el sistema operativo del autómata y el programa implementado.
OB 1 – Ejecución cíclica del programa.

OB 21 – Rearranque, STOP → RUN.
OB 22 – Rearranque, RED DES → RED CON.
2.1.1.1.8 – Parametrización del módulo de datos DB 1.
El módulo de datos contiene valores prefijados para funciones interna ajustables

del autómata.
5
Memoria de cálculo
2.1.2 – Desarrollo del programa del autómata.
Procedemos a describir en profundidad cada subprograma así como los módulos

que los componen.
Partiremos de las variables del proceso utilizadas por el autómata para su control;
estas variables, a vista del autómata, se dividen en entradas, salidas y
temporizadores internos.
2.1.2.1 – Entradas.
Este tipo de variables lo pódenos dividir en 2 grupos:
• Entradas físicas: son las procedentes del proceso.

• Entradas virtuales: son las procedentes del ordenador.
A su vez tendremos diferente tipos de entradas:

• AV. Avería.
• C. Conformidad.
• DG. Detector de giro.
• EA. Entrada analógica.
• FC. Final de carrera.
• P. Pulsador.
• RT. Relé térmico.
• SN. Sensor de nivel.
En esta automatización se utilizan las siguientes 77 entradas físicas y 74 entradas

virtuales:
2.1.2.1.1 – Entradas físicas.
ENTRADAS FÍSICAS AL AUTÓMATA

ENTRADA NOMBRE TIPO DESCRIPCIÓN
E 32,0 P1 P Marcha con enfriador.
E 32,1 P2 P Paro.
E 32,3 P4 P Marcha sin enfriador.
E 32,4 P5 P Paro emergencia.
E 32,5 P6 P Alarma tratada.
E 32,6 P7 P Reset señalización acústica.
E 32,7 P8 P Reset señalización luminosa.
E 33,0 P9 P Activar comunicación con el ordenador.
E 33,1 P10 P Desactivar comunicación con el ordenador.
E 33,7 AV1 AV Averia en la empacadora.
E 72,0 DG1 DG Detector de giro tapiz.
E 72,1 DG2 DG Detector de giro erizo tapiz.
E 72,2 DG3 DG Detector de giro rosca salida tapiz.
E 72,3 DG4 DG Detector de giro trommel.
6
Memoria de cálculo

E 72,4 DG5 DG Detector de giro esclusa ciclón.
E 72,5 DG6 DG Detector de giro rosca salida ciclón.
E 72,6 DG7 DG Detector de giro rosca sobradero.
E 72,7 DG8 DG Detector de giro rosca alimentación enfriador.
E 73,0 DG9 DG Detector de giro enfriador.
E 73,1 DG10 DG Detector de giro erizo enfriador.
E 73,2 DG11 DG Detector de giro esclusa enfriador.
E 73,3 DG12 DG Detector de giro rosca salida enfriador.
E 73,4 DG13 DG Detector de giro transporte de cadenas.
E 73,5 DG14 DG Detector de giro esclusa finos.
E 73,6 SN1 SN Detector nivel empacadora.
E 73,7 AV2 AV Avería quemador.
E 74,0 C1M C Conformidad tapiz.
E 74,1 C4M C Conformidad erizo tapiz.
E 74,2 C5M C Conformidad rosca salida tapiz.
E 74,3 C8M C Conformidad trommel.
E 74,4 C12M C Conformidad esclusa ciclón.
E 74,5 C15M C Conformidad rosca salida ciclón.
E 74,6 C18M C Conformidad rosca sobradero.
E 74,7 C21M C Conformidad rosca alimentación enfriador.
E 75,0 C24M C Conformidad enfriador.
E 75,1 C25M C Conformidad erizo enfriador.
E 75,2 C31M C Conformidad esclusa enfriador.
E 75,3 C32M C Conformidad rosca salida enfriador.
E 75,4 C35M C Conformidad transporte cadenas.
E 75,5 C39M C Conformidad esclusa finos.
E 75,6 CEMP C Conformidad empacadora.
E 75,7 CQ C Conformidad quemador.
E 76,0 RT1 RT Relé térmico tapiz.
E 76,1 RT2 RT Relé térmico erizo tapiz.
E 76,2 RT3 RT Relé térmico rosca salida tapiz.
E 76,3 RT4 RT Relé térmico trommel.
E 76,4 RT5 RT Relé térmico esclusa ciclón.
E 76,5 RT6 RT Relé térmico rosca salida ciclón.
E 76,6 RT7 RT Relé térmico rosca sobradero.
E 76,7 RT8 RT Relé térmico rosca alimentación enfriador.
E 77,0 RT9 RT Relé térmico enfriador.
E 77,1 RT10 RT Relé térmico erizo enfriador.
E 77,2 RT11 RT Relé térmico aspirador enfriador.
E 77,3 RT12 RT Relé térmico aspirador finos.
E 77,4 RT13 RT Relé térmico
E 77,5 RT14 RT Relé térmico
E 77,6 RT15 RT Relé térmico esclusa enfriador.
E 77,7 RT16 RT Relé térmico esclusa finos.
E 78,0 CL1 C Conformidad aspirador.
E 78,1 C11M C Conformidad alimentación variador.
E 78,2 C36M C Conformidad aspirador finos.
E 78,3 C28M C Conformidad aspirador enfriador.
E 78,4 AV3 AV Averia aspirador.
E 78,5 FCDAa FC Final de carrera despedregador A abierto.
7
Memoria de cálculo

E 78,6 FCDAc FC Final de carrera despedregador A cerrado.
E 78,7 FCDBa FC Final de carrera despedregador B abierto.
E 79,0 FCDBc FC Final de carrera despedregador B cerrado.
E 79,1 FCSa FC Final de carrera tajadera sobradero abierta.
E 79,2 FCSc FC Final de carrera tajadera sobradero cerrada.
E 79,3 FCI1 FC Final de carrera inspección rosca salida tapiz.
E 79,4 FCI2 FC Final de carrera inspección ciclón.
E 79,5 FCI3 FC Final de carrera inspección aspiración.
E 79,6 FCI4 FC Final de carrera inspección rosca salida ciclón.
E 79,7 FCI5 FC Final de carrera inspección enfriador.
EW 40 EA 1 EA Entrada analógica temperatura entrada trommel.
EW 42 EA 2 EA Entrada analógica temperatura salida trommel.
EW 44 EA 3 EA Entrada analógica velocidad del aspirador.
2.1.2.1.2 – Entradas virtuales.
ENTRADAS VIRTUALES AL AUTÓMATA

M 144,0 P1S P Marcha con enfriador, SCADA.
M 144,1 P2S P Paro, SCADA.
M 144,2 P3S P Funcionamiento manual, SCADA.
M 144,3 P4S P Marcha sin enfriador, SCADA.
M 144,5 P6S P Alarma tratada, SCADA.
M 144,6 P7S P Reset señalización acústica, SCADA.
M 144,7 P8S P Reset señalización luminosa, SCADA.
M 145,0 P9S P Activar conexión con el ordenador, SCADA.
M 145,1 P10S P Desactivar conexión con el ordenador, SCADA.
M 145,2 P11S P Funcionamiento automático, SCADA.
M 145,6 PPCS P Prueba de comunicación, SCADA.
M 145,7 PCCS P Cambio en la consigna del aspirador, SCADA.
M 148,0 PMS1 P Marcha tapiz, SCADA.
M 148,1 PPS1 P Paro tapiz, SCADA.
M 148,2 PMS2 P Marcha erizo tapiz, SCADA.
M 148,3 PPS2 P Paro erizo tapiz, SCADA.
M 148,4 PMS3 P Marcha rosca salida tapiz, SCADA.
M 148,5 PPS3 P Paro rosca salida tapiz, SCADA.
M 148,6 PMS4 P Marcha quemador, SCADA.
M 148,7 PPS4 P Paro quemador, SCADA.
M 149,0 PMS5 P Marcha trommel, SCADA.
M 149,1 PPS5 P Paro trommel, SCADA.
M 149,2 PAS1 P Abrir despedregadores, SCADA.
M 149,3 PCS1 P Cerrar despedregadores, SCADA.
M 149,4 PMS6 P Marcha esclusa ciclón, SCADA.
M 149,5 PPS6 P Paro esclusa ciclón, SCADA.
M 149,6 PAS2 P Abrir tajadera sobradero, SCADA.
M 149,7 PCS2 P Cerrar tajadera sobradero, SCADA.
M 150,0 PMS7 P Marcha rosca salida ciclón, SCADA.
M 150,1 PPS7 P Paro rosca salida ciclón, SCADA.
M 150,2 PMS8 P Marcha enfriador, SCADA.
8
Memoria de cálculo

M 150,3 PPS8 P Paro enfriador, SCADA.
M 150,4 PMS9 P Marcha rosca sobradero, SCADA.
M 150,5 PPS9 P Paro rosca sobradero, SCADA.
M 150,6 PMS10 P Marcha rosca alimentación enfriador, SCADA.
M 150,7 PPS10 P Paro rosca alimentación enfriador, SCADA.
M 151,0 PMS11 P Marcha variador, SCADA.
M 151,1 PPS11 P Paro variador, SCADA.
M 151,2 PMS12 P Marcha aspirador, SCADA.
M 151,3 PPS12 P Paro aspirador, SCADA.
M 151,4 PMS13 P Activar aspirador en 1ª velocidad, SCADA.
M 151,5 PMS14 P Activar aspirador en 2ª velocidad, SCADA.
M 151,6 PMS15 P Activar consigna analógica aspirador, SCADA.
M 151,7 PPS13 P Desactivar consigna analógica aspirador, SCADA.
M 152,0 PMS16 P Marcha erizo enfriador, SCADA.
M 152,1 PPS14 P Paro erizo enfriador, SCADA.
M 152,2 PMS17 P Marcha aspirador enfriador, SCADA.
M 152,3 PPS15 P Paro aspirador enfriador, SCADA.
M 152,4 PMS18 P Marcha esclusa enfriador, SCADA.
M 152,5 PPS16 P Paro esclusa enfriador, SCADA.
M 152,6 PMS19 P Marcha rosca salida enfriador, SCADA.
M 152,7 PPS17 P Paro rosca salida enfriador, SCADA.
M 153,0 PMS20 P Marcha transporte cadenas, Scada.
M 153,1 PPS18 P Paro transporte cadenas, SCADA.
M 153,2 PMS21 P Marcha aspirador finos, SCADA.
M 153,3 PPS19 P Paro aspirador finos, SCADA.
M 153,4 PMS22 P Marcha esclusa finos, SCADA.
M 153,5 PPS20 P Paro esclusa finos, SCADA.
M 153,6 PMS23 P Marcha empacadora, SCADA.
M 153,7 PPS19 P Paro empacadora, SCADA.
M 154,0 P5S P Paro emergencia, SCADA.
MW 146 EA1S EA Consigna analógica velocidad aspirador, SCADA.
9
Memoria de cálculo
2.1.2.2 – Salidas.
De igual forma que las entradas, este tipo de variables lo pódenos dividir en 2
grupos:
• Salidas físicas: son las señales enviadas por parte del autómata al
proceso.
• Salidas virtuales: son las señales enviadas por parte del autómata al
ordenador.
A su vez tendremos diferente tipos de salidas según el mecanismo sobre el que

actúan:
• DIN. Entrada digital del variador.

• EMP. Empacadora.
• K. Relé auxiliar.
• KxM. Contactor trifásico.
• L. Lámpara.
• Q. Quemador.
• Y. Bobina electroválvula neumática.
• SA. Salida analógica.
• SV. Salida virtual.
En esta automatización se utilizan las siguientes 54 salidas físicas y 122 salidas

virtuales:
2.1.2.2.1 – Salidas físicas.
SALIDAS FÍSICAS DEL AUTÓMATA

SALIDAS NOMBRE TIPO DESCRIPCIÓN
A 32,0 DIN1 DIN Aspirador activo.
A 32,1 DIN5 DIN Aspirador en 1ª velocidad.
A 32,2 DIN4 DIN Aspirador en 2ª velocidad.
A 32,3 DIN3 DIN Anular consigna analógica aspirador.
A 32,4 K2 K Señalización acústica.
A 32,5 K1 K Señalización luminosa.
A 32,6 Q Q Activar quemador.
A 32,7 Y1 Y Pistón neumático despedregador A.
A 33,0 Y2 Y Pistón neumático despedregador B.
A 33,1 Y3 Y Pistón neumático tajadera, posición abierta.
A 33,2 Y4 Y Pistón neumático tajadera, posición cerrada.
A 33,3 EMP EMP Activar empacadora.
A 33,4 L1 L Lámpara señalización conexión ordenador activa.
A 5,0 K1M KxM Contactor línea tapiz.
A 5,1 K2M KxM Contactor estrella tapiz.
A 5,2 K3M KxM Contactor triángulo tapiz.
10
Memoria de cálculo
SALIDA NOMBRE TIPO DESCRIPCIÓN

A 5,3 K4M KxM Contactor erizo tapiz.
A 5,4 K5M KxM Contactor línea, rosca salida tapiz.
A 5,5 K6M KxM Contactor estrella, rosca salida tapiz.
A 5,6 K7M KxM Contactor triángulo, rosca salida tapiz.
A 5,7 K8M KxM Contactor línea, trommel.
A 6,0 K9M KxM Contactor estrella, trommel.
A 6,1 K10M KxM Contactor triángulo, trommel.
A 6,2 K12M KxM Contactor línea, esclusa ciclón.
A 6,3 K13M KxM Contactor estrella, esclusa ciclón.
A 6,4 K14M KxM Contactor triángulo, esclusa ciclón.
A 6,5 K15M KxM Contactor línea, rosca salida ciclón.
A 6,6 K16M KxM Contactor estrella, rosca salida tapiz.
A 6,7 K17M KxM Contactor triángulo, rosca salida tapiz.
A 7,0 K18M KxM Contactor línea, rosca sobradero.
A 7,1 K19M KxM Contactor estrella, rosca sobradero.
A 7,2 K20M KxM Contactor triángulo, rosca sobradero.
A 7,3 K21M KxM Contactor línea, rosca alimentación enfriador.
A 7,4 K22M KxM Contactor estrella, rosca alimentación enfriador.
A 7,5 K23M KxM Contactor triángulo, rosca alimentación enfriador.
A 7,6 K24M KxM Contactor enfriador.
A 7,7 K25M KxM Contactor línea, erizo enfriador.
A 8,0 K26M KxM Contactor estrella, erizo enfriador.
A 8,1 K27M KxM Contactor triángulo, erizo enfriador
A 8,2 K28M KxM Contactor línea, aspirador enfriador.
A 8,3 K29M KxM Contactor estrella, aspirador enfriador.
A 8,4 K30M KxM Contactor triángulo, aspirador enfriador.
A 8,5 K31M KxM Contactor esclusa enfriador.
A 8,6 K32M KxM Contactor línea, rosca salida enfriador.
A 8,7 K33M KxM Contactor estrella, rosca salida enfriador.
A 9,0 K34M KxM Contactor triángulo, rosca salida enfriador.
A 9,1 K35M KxM Contactor transporte cadenas.
A 9,2 K36M KxM Contactor línea, aspirador finos.
A 9,3 K38M KxM Contactor estrella, aspirador finos.
A 9,4 K39M KxM Contactor triángulo, aspirador finos.
A 9,6 K11M KxM Contactor alimentación variador.
AW 40 SA1 SA Salida analógica, consigna velocidad aspirador.
11
Memoria de cálculo
2.1.2.2.2 – Salidas virtuales.
SALIDAS VIRTUALES DEL AUTÓMATA

M 120,0 SV1 SV Envio al ordenador del estado de A 33,0.
M 122,0 SV17 SV Envio al ordenador del estado de E 74,0.
12
Memoria de cálculo

M 126,4 SV53 SV Envio al ordenador del estado de E 78,4,
M 126,5 SV54 SV Envio al ordenador del estado de E 78,5,
M 126,6 SV55 SV Envio al ordenador del estado de E 78,6
M 128,0 SV65 SV
Envio 1ª parte del valor de la temperatura a la
M 128,1 SV66 SV
entrada del trommel.
M 128,2 SV67 SV
M 129,0 SV73 SV
M 129,1 SV74 SV
M 129,2 SV75 SV
M 129,3 SV76 SV Envio 2ª parte del valor de la temperatura a la
M 129,4 SV77 SV entrada del trommel.
M 129,5 SV78 SV
M 129,6 SV79 SV
M 129,7 SV80 SV
M 130,0 SV81 SV
Envio 1ª parte del valor de la temperatura a la
M 130,1 SV82 SV
salida del trommel.
M 130,2 SV83 SV
M 131,0 SV89 SV
M 131,1 SV90 SV
M 131,2 SV91 SV
M 131,3 SV92 SV Envio 2ª parte del valor de la temperatura a la
M 131,4 SV93 SV salida del trommel.
M 131,5 SV94 SV
M 131,6 SV95 SV
M 131,7 SV96 SV
M 132,0 SV97 SV
Envio 1ª parte del valor de la velocidad del
M 132,1 SV98 SV
aspirador.
M 132,2 SV99 SV
13
Memoria de cálculo

M 133,0 SV57 SV
M 133,1 SV58 SV
M 133,2 SV59 SV
M 133,3 SV60 SV Envio de la 2ª parte del valor de la velocidad del
M 133,4 SV61 SV aspirador.
M 133,5 SV62 SV
M 133,6 SV63 SV
M 133,7 SV64 SV
M 134,0 SV65 SV Envio al ordenador del estado de M 101,0.
M 134,3 SV68 SV Envio al ordenador del estado de T8.
M 134,4 SV69 SV Envio al ordenador del estado de T9.
M136,6 SV87 SV Envio al ordenador del estado de M 94,6.
14
Memoria de cálculo
2.1.2.3 – Temporizadores internos.
En la automatización haremos uso de 22 temporizadores internos del autómata:
TEMPORIZADORES INTERNOS DEL AUTÓMATA

NÚMERO TIPO TIEMPO (s) MÓDULO COMENTARIO
Temporizador que parará la planta si esta parado
0 SE 900 PB 8
el quemador y funciona la R. Sobradero.
Temporizador que inhabilita durante 20 minutos la
1 SE 1200 PB 6
alarma por bajo nivel de producto en la
Si durante estos 15 segundos no va producto hacia
2 SE 15 PB 6
la empacadora se producirá una parada
Temporizador que mantiene cerrados los
3 SE 300 PB 13
despedregadores durante 5 min.
Temporizador que mantiene abierto los
4 SE 10 PB 13
despedregadores durante 10 seg.
Temporizador parada de planta si no se cumple
5 SE 5 PB 11
ninguna de las tres transiciones iniciales.
6 SE 900 PB 11 Temporización de espera al vaciado de producto I
7 SE 720 PB 11 Temporización de espera al vaciado de producto II
8 SE 1800 FB 4 Watchdog arranque deshidratador.
9 SE 180 FB 5 Watchdog arranque enfriador.
10 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo tapiz
11 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RS Tapiz.
12 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Trommel.
13 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Esclusa Ciclón.
14 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RSCiclón
15 SE 7 PB9 Cambio estrella-triángulo Rsobradero
16 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RAEnfriador.
17 SE 7 PB Cambio estrella-triángulo Erizo enfriador
18 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Aspirador Enf.
19 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo RSEnfriador
20 SE 7 PB 9 Cambio estrella-triángulo Aspirador Finos.

Temporización de espera para vaciar toda la
21 SE 1200 PB 10
instalación de producto.
22 SI 2 FB 7 Tiempo entre envíos de datos Autómata-Ordenador
15
Memoria de cálculo
2.1.2.4 – Desarrollo del subprograma “Adaptación de los pulsadores”.
Este subprograma es el encargado de coordinar la acción de los pulsadores

físicos del panel de mando con la de los pulsadores virtuales de funcionamiento1
del SCADA.
Está constituido por el módulo FB 1, y es procesado cíclicamente por el
autómata.
El funcionamiento del subprograma es el siguiente:
Cada pulsador físico (Px) tiene un pulsador virtual asociado (PxS), así las
funciones que realiza un pulsador físico son realizados de igual forma por su
homónimo virtual.
Además de las parejas pulsador físico – virtual existen 4 pulsadores virtuales sin
su correspondiente pareja física, ya que realizan funciones exclusivas de la
aplicación SCADA. Estos pulsadores son el de Prueba de comunicación (PPCS)
el de Cambio en la consigna (PCCS), el de Funcionamiento manual (P3S) y el de
Funcionamiento automático (P11S).
Para coordinar la acción de los pulsadores físicos con la de los virtuales se ha

decidido por programar cada pareja en una rama en paralelo que actúa sobre una
marca interna del autómata, y a efectos del programa, esta es la que indica el
estado de la función asociada a los pulsadores.
También se ha inhabilitado la acción de los pulsadores físicos cuando está activa

la comunicación entre el autómata y el ordenador (M 90.4 = 1), así evitamos una
posible contradicción entre diferentes ordenes a la vez que aumentamos la
seguridad y el control de la automatización.
Existe una excepción lógica a esta inhabilitación que es la de los pulsadores de
emergencia que hay distribuidos por la planta, su estado es siempre evaluado por
el programa.
Dado que los pulsadores virtuales carecen de retorno a su estado inicial (NA) es
necesario resetearlos al final del subprograma, así se logra que vuelvan a su
estado inicial.
Existe una excepción a esto que es el pulsador de Parada de emergencia (P5S), ya
que igual que su homónimo físico presenta la característica de enclavamiento,
hay que actuar sobre ellos de nuevo para que vuelvan al estado de reposo.
1
No confundir con los pulsadores virtuales (PPSx, PMSx, PASx y PCSx) que actúan en el subprograma
Funcionamiento Manual.
16
Memoria de cálculo
2.1.2.5 – Desarrollo del subprograma “Lectura y adaptación de las entradas

analógicas”.
Este subprograma realiza la lectura de los tres canales analógicos de entradas del
autómata utilizados en el proceso, además de tratar los valores para su posterior
análisis y envío al ordenador.
Está constituido por el módulo FB 2, y es procesado cíclicamente por el
autómata.
En el proceso existen tres funciones analógicas que actúan como entradas para el
autómata:
• Temperatura a la entrada del trommel.
• Temperatura a la salida del trommel.
• Velocidad del aspirador.
Para evaluar estas funciones en el autómata haremos uso de los canales

analógicos que incorpora, en concreto de los canales de entrada 0, 1 y 2 ( EW
40, 42 y 44 respectivamente).
El estado de estas funciones serán enviados al autómata en forma de valores de
tensión continúa comprendidos entre 0 ... 10 V. Una vez leídos por el autómata
deberemos de adaptar este valor para su evaluación por el resto del programa y el
envío al ordenador.
Los valores de las entradas son representados de la siguiente forma:
Byte alto Byte bajo
Leyenda: S Bit de signo: 0 = “+”

XyE Bits irrelevantes
OV Bit de desbordamiento 0 = Valor absoluto leído, como máximo 2046 unidades.
1 = Valor absoluto leído superior a 2046 unidades.
20 Siempre es 0
Así los posibles valores leídos tienen el aspecto siguiente:
Unidades Valor medido en V Byte alto Byte bajo Margen
Los 4 primeros bits tienen siempre como valor 0, así esta zona es despreciables
desde el punto de vista de almacenamiento de información, por esto el
subprograma una vez leído el valor lo modifica haciendo un desplazamiento de la
17
Memoria de cálculo
configuración binaria de 4 posiciones hacía la derecha, y almacenándolo en una

palabra de marca interna para el uso del resto de programa y el envío al
ordenador.
Despreciamos por lo tanto las posiciones que contienen los valores de OV, E, X
y 20, salvo esta última todas las demás carecen de interés. Al despreciar 20 es
como si dividiéramos el valor leído por 2, debemos tenerlo en cuenta para el
posterior análisis de los valores.
El motivo de esta modificación es el de ganar espacio a la hora de realizar el
envío de los datos al ordenador, ya que teniendo en cuenta que el valor es la
mitad del leído, ganamos 4 bits libres por cada entrada analógica (en total un
ahorro de 12 bits).
18
Memoria de cálculo
2.1.2.6 – Desarrollo del subprograma “Adaptación de los detectores de

giro”.
Este otro subprograma realiza dos funciones:
- La primera se encarga de realizar una función XOR negada

entre cada detector de giro y la conformidad correspondiente.
- La segunda la de copiar los valores de los detectores de giro a

una marca que será la enviada al ordenador para la evaluación
del estado de los detectores de giro.
Está constituido por el módulo FB 3 - Adaptación de los detectores de giro.
Primera función:
Los detectores de giro actúan cuando detectan una velocidad inferior a la

preajustada, cuando esto sucede abre el circuito de conmutación y el autómata
tendrá un 0 en la entrada correspondiente. De igual forma cuando el detector no
está alimentado, como cuando la máquina que controla se encuentra desactivada,
el autómata recibe un 0 sobre su estado. Como en los subprogramas Alarma y en
Funcionamiento manual esto sería interpretado como una detección de baja
velocidad, lo evitaremos asociando el estado de cada detector de giro con el de la
conformidad de la máquina a la que controla. Debemos obtener una relación
entre cada pareja de detector de giro – conformidad como la que indica la
siguiente tabla:
Detector de giro Conformidad Resultado

EW 72 EW 74 MW 72
0 0 1
1 0 0
0 1 0
1 1 1
Detector de giro = 0, Máquina a baja velocidad o desactivada. Conformidad = 0, Máquina desactivada.

Detector de giro = 1, Funcionamiento normal. Conformidad = 1, Máquina activa.
Si el resultado es igual a 0 se habrá detectado una bajada en la velocidad de la

máquina. Esto ocurre en dos casos, siendo uno inviable: el detector de giro igual
a 1 y la conformidad igual a 0 siendo esto imposible dado el conexionado
realizado; por lo tanto el caso restante es el indicativo de una bajada en la
velocidad y será el encargado de avisar al resto del programa sobre esta
incidencia.
19
Memoria de cálculo
Segunda función:
Como el estado de detección de baja velocidad durará un scan del programa sería
imposible informar sobre él al ordenador, así no podríamos analizar este tipo de
suceso en el programa SCADA disminuyendo nuestro control sobre el proceso.
Para evitarlo deberemos de utilizar unas marcas auxiliares de memoria que
almacenarán las detecciones de baja velocidad y así podremos analizar estos
datos en el programa SCADA.
La forma de lograrlo es muy sencilla: asociamos el estado negado de los
resultados obtenidos con el anterior tratamiento (M 72.x) a unas marcas
auxiliares (M 94.x) que enviaremos al ordenador. Como la asociación es por una
acción de set el estado de estas marcas permanecerá hasta que no sean reseteadas,
esto sucederá cuando se accione uno de los siguientes pulsadores (tanto físico
como virtual):
• Alarma tratada.
• Reset señalización luminosa.
20
Memoria de cálculo
2.1.2.7 – Desarrollo del subprograma “Alarma”.
La función de el subprograma es la de evaluar el estado de los datos disponibles

y, en caso necesario, realizar un aviso de alarma al resto del programa.

PB 1 – Alarma general.
FB 4 – Alarma deshidratador.
FB 5 – Alarma enfriador.
PB 1 – Alarma general:
Al inicio se salta de forma incondicional al módulo FB 4 – Alarma

deshidratador y de forma condicional al módulo FB 5 – Alarma enfriador, con
los datos obtenidos en ambos módulos (M 108.1 y M 108.29 se decide si se
activa la marca indicativa de alarma (M 108.0), en caso afirmativo también se
activan las señalizaciones luminosa y acústica.
Para desactivar la alarma se actuará sobre los pulsador (tanto virtual como físico)
Alarma Tratada, desactivándose a la vez las señalizaciones luminosa y acústica.
Los pulsadores de reset de las señalizaciones actúan de igual forma con la alarma
y su respectiva señalización.
FB 4 – Alarma deshidratador:
En este módulo se analizan todas las causas que pueden representar un peligro
para la actividad del grupo deshidratador, así se analiza el estado de:
• Relés térmicos.
• Detectores de giro.
• Finales de carrera de inspección.
• Detectores de avería.
• Sondas de temperatura.
• Temporizador “Watchdog” del arranque
del grupo deshidratador.
En caso de detectase una anomalía se activa la alarma deshidratador (M 108.1).
21
Memoria de cálculo
FB 5 – Alarma enfriador:
En este módulo se analizan todas las causas que pueden representar un peligro
para la actividad del grupo enfriador, así se analiza el estado de:
• Detectores de giro.
• Detectores de avería.
• Temporizador “Watchdog” del arranque
del grupo enfriador.
En caso de detectase una anomalía se activa la alarma enfriador (M 108.2).
22
Memoria de cálculo
2.1.2.8 – Desarrollo del subprograma “Guía GEMMA”.
Este subprograma es el encargado de gestionar la guía GEMMA y los

GRAFCET de la automatización del proceso. A efectos prácticos es el centro del
control de la planta, ya que los otros subprogramas son o auxiliares de este, como
el de alarma; o independientes, como el de comunicación.

PB 2 – Guía GEMMA.
PB 4 – Arranque enfriador.
PB 5 – Arranque deshidratador.
PB 6 – Producción con enfriador.
PB 7 – Producción sin enfriador.
PB 8 – Parada de emergencia.
PB 9 – Funcionamiento manual.
PB 10 – Parada normal o automática.
PB 11 – Puesta al estado inicial.
PB 12 – Salidas.
PB 13 – Despedregadores.
FB 11 – Actualizar salida analógica.
2.1.2.8.1 - PB 2 Guía GEMMA:
Cuando se inicia el programa la guía GEMMA se situará en la etapa A1 Parada

en el estado inicial, desde está etapa podremos evolucionar hacía 3 opciones:
1- Etapa F3 Arranque grupo enfriador, mediante el pulsador producción con

enfriador (P1 o P1S), en esta etapa se iniciará la conexión secuencial de todas
las máquinas de este grupo.
2- Etapa F4 Arranque grupo deshidratador, mediante el pulsador producción sin

3- Etapa F5 Funcionamiento manual, mediante el pulsador funcionamiento

manual (P3S), aquí podremos activar o desactivar todas las máquinas de la
planta de forma individual por medio de sus pulsadores (PMS1, ..., PMS23;
PPS1, ..., PPS21; PAS1, PAS2; PCS1 y PCS2).
23
Memoria de cálculo
Desde la etapa F3 Arranque grupo enfriador se puede evolucionar a otras 3

etapas:
1- Etapa F4 Arranque grupo deshidratador, una vez que todas las máquinas del
grupo enfriador están activas y no están activas las del grupo deshidratador,
esto último indicado por la conformidad del quemador (E 75.7).
2- Etapa F1 Producción con enfriador, una vez que todas las máquinas del
grupo enfriador están activas y también están activas las del grupo
deshidratador.
3- Etapa D1 Parada de emergencia, si durante el arranque se pulsa un paro de

emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación
del estado de la planta.
Desde la etapa F4 Arranque grupo deshidratador se puede evolucionar a otras 3

etapas:
1- Etapa F1 Producción con enfriador, una vez que todas las máquinas del
grupo deshidratador están activas y también están activas las del grupo
enfriador, esto último indicado por la conformidad de la empacadora (E 75.6).
2- Etapa F2 Producción sin enfriador, una vez que todas las máquinas del grupo
deshidratador están activas y no están activas las del grupo enfriador.
3- Etapa D1 Parada de emergencia, si durante el arranque se pulsa un paro de

emergencia o se detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación
del estado de la planta.
Desde la etapa F1 Producción con enfriador se puede evolucionar a otras 4

etapas:
1- Etapa F2 Producción sin enfriador, mediante el pulsador producción sin

enfriador (P4 o P4S), en esta etapa continuará activo el grupo deshidratador,
se desviará el producto hacia el sobradero (abriendo la tajadera y conectando
la rosca del sobradero) y desactivará el grupo enfriador.

24
Memoria de cálculo
3- Etapa D1 Parada de emergencia, si se pulsa un paro de emergencia o se

detecta una alarma se pasará a esta etapa para la evaluación del estado de la
planta.
4- Etapa A2 Parada normal o automática, si se pulsa el paro (P2 o P2S) o se

detecta que en un periodo determinado no le ha llegado producto a la
empacadora (M 90.5) se evolucionará a esta etapa, aquí se realizará una
parada controlada de todas las máquinas para lograr el vaciado de producto de
la planta.
Desde la etapa F2 Producción sin enfriador se puede evolucionar a otras 4

etapas:
1- Etapa F3 Arranque grupo enfriador, mediante el pulsador producción con


3- Etapa A2 Parada normal o automática, si se pulsa el paro (P2 o P2S) se

evolucionará a esta etapa, aquí se realizará una parada controlada de todas las
máquinas para lograr el vaciado de producto de la planta.

planta.
Desde la etapa F5 Funcionamiento manual se puede evolucionar a otra etapa:
Etapa A6 Puesta del sistema al estado inicial, mediante el pulsador

funcionamiento automático (P11S) o cuando no existe comunicación con el
ordenador, ya que solo se puede accionar manualmente las máquinas desde el
ordenador.
25
Memoria de cálculo
En esta etapa se realizará una evaluación del estado de la planta y según el

resultado se realizará una parada controlada de todas las máquinas para
lograr vaciar de producto el circuito.
Desde la etapa D1 Parada de emergencia se puede evolucionar a otra etapa:
Etapa A6 Puesta del sistema al estado inicial, mediante el pulsador alarma

tratada (P6 o P6S).
En esta etapa se realizará una evaluación del estado de la planta y según el
resultado se realizará una parada controlada de todas las máquinas para
lograr vaciar de producto el circuito.
Desde la etapa A2 Parada normal o automática se pude evolucionar a otras 2

etapas:

planta.
2- Etapa A1 Parada en el estado inicial, una vez que se ha logrado realizar la

parada de todas las máquinas y se ha logrado vaciar de producto el circuito.
Desde la etapa A6 Puesta del sistema al estado inicial se puede evolucionar a

otra etapa:
Etapa A1 Parada en el estado inicial, una vez que se ha logrado realizar la

parada de todas las máquinas, se ha logrado vaciar de producto el circuito y
no se encuentra accionado ningún pulsador de emergencia (P5 o P5S).
26
m
Memoria de cálculo
r
Guía GEMMA, transiciones funcionales:
r
r
r
a
a
a
a
l
l
l
l
A
A
A
A
o
o
o
r
r
o
a
a
o
r
P
P
o
a
P
o
P
27
.
Memoria de cálculo
7
Guía GEMMA, transiciones operativas:
4
7
*
*
E
E
M
*
*
E
E
M
M
M
M
M
28
Memoria de cálculo
2.1.2.8.2 - PB 4 Arranque enfriador:
Este módulo contiene el Grafcet que controla la puesta en marcha de todas las
máquinas que forman el grupo enfriador.
La puesta en marcha de las máquinas se realiza de forma secuencial, así se
reduce las puntas de intensidad de arranque a la vez que vaciamos el circuito de
posibles restos de producto.
Este arranque utiliza una secuencia inversa a la de la parada, las máquinas al final
de la línea de producción son las primeras en ponerse en marcha y, por el
contrario, las máquinas en cabeza de la línea de producción son conectadas al
final.
Grafcet nivel 1:
29
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
30
Memoria de cálculo
2.1.2.8.3 - PB 5 Arranque deshidratador:
Este módulo contiene el Grafcet que controla la puesta en marcha de todas las
máquinas que forman el grupo deshidratador.
La puesta en marcha de las máquinas se realiza de forma secuencial, así se
reduce las puntas de intensidad de arranque a la vez que vaciamos el circuito de
posibles restos de producto.
Este arranque utiliza una secuencia inversa a la de la parada, las máquinas al final
de la línea de producción son las primeras en ponerse en marcha y, por el
contrario, las máquinas en cabeza de la línea de producción son conectadas al
final.
La transición que sigue a la etapa inicial consiste en una bifurcación con dos
posibles caminos:
1- Sí está activa la empacadora se realizará el salto de la etapa 1, ya que la

conexión de la empacadora implica que el grupo enfriador está en
funcionamiento y por tanto estamos realizando la secuencia de arranque
de la producción con enfriador.
2- Sí en cambio la empacadora no está activa se evolucionará hasta la etapa

1, ya que estaremos realizando la secuencia de arranque de la producción
sin enfriador y deberemos conectar la rosca del sobradero y abrir la
tajadera.
El aspirador debe activarse inicialmente a una velocidad de 1.370 min-1, etapa 13,
para permitir al trommel adquirir la temperatura ideal para desecar la alfalfa.
Una vez el trommel ha adquirido temperatura, etapa 15, podremos aumentar la
velocidad del aspirador hasta las 2.300 min-1, considerada la velocidad ideal para
el proceso.
31
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 1:
32
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
33
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
34
Memoria de cálculo
2.1.2.8.4 - PB 6 Producción con enfriador:
Este módulo realiza funciones sencillas, por lo que no haremos uso de ningún
Grafcet:
1- Si es la primera lectura del programa (etapa 17 del arranque del

deshidratador activa) se cargará en la salida analógica el valor equivalente a
2.300 min-1.
2- Si está existe comunicación con el ordenador se activa la consigna analógica

de velocidad del aspirador, pudiendo regular la velocidad de este desde el
SCADA. Si no existe comunicación con el autómata el aspirador mantendrá
la velocidad de 2.300 min-1 activada en la etapa 15 del arranque del
deshidratador (PB 5).
3- Se desactivarán la etapa 3 del arranque del enfriador y la 17 del arranque del

deshidratador.
4- Se controlará la posible falta de producto en la empacadora, si durante un

periodo de 15 segundos no se detecta producto se realizará una parada
automática (etapa A2 de la guía GEMMA). Como al principio de la
producción se debe esperar, aproximadamente entre 15 y 17 minutos, para la
llegada de producto está función será inhabilitada durante los primeros 20
minutos de funcionamiento del módulo.
5- Se realizará cíclicamente un salto incondicional al módulo PB 13

Despedregadores.
6- Cíclicamente se realizará un salto condicional al módulo FB 11 Actualizar

consigna analógica aspirador. Este salto dependerá de si está activa la
comunicación con el ordenador y de si se ha producido algún cambio en el
valor de la consigna.
35
Memoria de cálculo
2.1.2.8.5 - PB 7 Producción sin enfriador:
Al igual que el anterior, este módulo realiza funciones sencillas, por lo que no
haremos uso de ningún Grafcet:
1- Si es la primera lectura del programa (etapa 17 del arranque del

deshidratador activa) se cargará en la salida analógica el valor equivalente a
2.300 min-1.
2- Si está existe comunicación con el ordenador se activa la consigna analógica

de velocidad del aspirador, pudiendo regular la velocidad de este desde el
SCADA. Si no existe comunicación con el autómata el aspirador mantendrá
la velocidad de 2.300 min-1, activada en la etapa 15 del arranque del
deshidratador (PB 5).
3- Se desactivarán la 17 del arranque del deshidratador.
4- Si está desactivada la rosca del sobradero y está activa la rosca de

alimentación del enfriador se parará todo el grupo enfriador a la vez que se
activará la rosca del sobradero y se abrirá la tajadera. Esta función es
necesaria cuando pasamos de producir con el enfriador a producir sin él, por
ejemplo en caso de no desear parar la producción y de tener que hacer un
trabajo de mantenimiento en cualquiera de las máquinas del grupo enfriador.
5- Se realizará cíclicamente un salto incondicional al módulo PB 13

Despedregadores.
6- Cíclicamente se realizará un salto condicional al módulo FB 11 Actualizar

consigna analógica aspirador. Este salto dependerá de si está activa la
comunicación con el ordenador y de si se ha producido algún cambio en el
valor de la consigna.
36
Memoria de cálculo
2.1.2.8.6 - PB 8 Parada de emergencia:
Este módulo contiene los Grafcets que controlan las 13 posibles paradas de
emergencia. Estas paradas dependen del estado de los elementos que componen
la planta.
En total se han desarrollado 16 Grafcets para el control de la planta ante una
posible emergencia:
2.1.2.8.6.1 Grafcet de forzado:
Este Grafcet es el encargado de realizar un forzado de desactivación de los

Grafcets de Arranque enfriador (PB 4), Arranque deshidratador (PB 5) y
Parada normal o automática (PB 10).
Grafcet nivel 1:
37
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
38
Memoria de cálculo
2.1.2.8.6.2 - Grafcet de temporización:
Este Grafcet activará la temporización encargada de para toda la planta cuando el

quemador este parado y a la vez este activa la rosca del sobradero. Esta situación
se producirá cuando una parada halla detenido la deshidratación y este
desactivado el grupo enfriador. La temporización mantendrá este estado durante
15 minutos en espera del vaciado de producto en el circuito trommel – ciclón –
R.S. ciclón – R.sobradero.
Grafcet nivel 1:
39
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
40
Memoria de cálculo
2.1.2.8.6.3 - Grafcet parada total: parada 0:
Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación

instantánea de todas las máquinas de la planta.
Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de las
personas o de las máquinas provocará como reacción la activación de esta
parada.
Esta parada afecta el resto de paradas de emergencia.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
41
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
42
Memoria de cálculo
2.1.2.8.6.4 - Grafcet parada emergencia 1:
Este Grafcet evaluará las condiciones que provocarían una desactivación directa
del aspirador de finos, la esclusa de finos y el transporte de cadenas.
Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de estas
máquinas provocará como reacción la activación de esta parada.
Está parada no afectará al resto de máquinas ya que dentro del grupo enfriador
estas tres forman un subgrupo de funcionamiento complementario al resto.
En cambio se verá afectada por la parada de emergencia 2 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2
43
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
44
Memoria de cálculo
de la empacadora, la esclusa del enfriador, el enfriador y la rosca salida
enfriador.
Está parada afectará directamente a las paradas de emergencia 1, 3, 4, y 5; y es
afectada por la parada de emergencia 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
45
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
46
Memoria de cálculo
del aspirador del enfriador.
Así cualquier situación que represente un peligro para la integridad de esta
máquina provocará como reacción la activación de esta parada.
Está parada afectará directamente a las paradas de emergencia 4, y 5; y es
afectada por la parada de emergencia 2 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
47
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
48
Memoria de cálculo
del erizo del enfriador.
Está parada afectará directamente a la parada de emergencia 5; y es afectada por
las paradas de emergencia 2, 3 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
49
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
50
Memoria de cálculo
de la rosca de alimentación del enfriador.
Está parada no afecta a otras paradas; y es afectada por las paradas de
emergencia 2, 3, 4 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
51
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
52
Memoria de cálculo
del tapiz, el erizo del tapiz, la rosca de salida del tapiz y el quemador .
Está parada no afecta a otras paradas; y es afectada por las paradas de
emergencia 11, 10, 9, 7 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
53
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
54
Memoria de cálculo
del trommel.
Está parada afecta a la parada de emergencia 6; y es afectada por las paradas de
emergencia 11, 10, 9 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
55
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
56
Memoria de cálculo
de la alimentación del variador.
Esto ocurrirá cuando se detecte que se ha pulsado uno de los paros de
emergencia.
Está parada no afecta ni es afectada por otras paradas.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
57
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
58
Memoria de cálculo
del aspirador.
Está parada afecta a la parada de emergencia 6 y 7; y es afectada por las
paradas de emergencia 11, 10, y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
59
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
60
Memoria de cálculo
de la esclusa del ciclón.
Está parada afecta a la parada de emergencia 6, 7, y 9; y es afectada por las
paradas de emergencia 11 y 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
61
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
62
Memoria de cálculo
de la rosca de salida del ciclón.
Está parada afecta a la parada de emergencia 6, 7, 9 y 10; y es afectada por la
parada de emergencia 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
63
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
64
Memoria de cálculo
de la rosca del sobradero.
Está parada no afecta a ninguna otra, y es afectada por la parada de
emergencia 0.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
65
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
66
Memoria de cálculo
Este Grafcet, al contrario que los anteriores, no provocara la desactivación de una

o varias máquinas sino la activación de la rosca del sobradero y la apertura de la
tajadera.
Es en realidad un Grafcet auxiliar, cuya función es la de enviar al producto al
sobradero cuando el grupo enfriador ha sido afectado por alguna de las anteriores
paradas de emergencia.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
67
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
68
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7 - PB 9 Funcionamiento manual:
Este módulo realiza tres funciones:
1- Contiene los Grafcets que controlan las máquinas de la planta de forma

individual. Podremos activar o desactivar todas los elementos de la planta de
forma individual por medio de sus respectivos pulsadores (PMS1, ..., PMS23;
Esta actuación nos pude ser de utilidad para detectar algún posible fallo en la
planta o realizar pruebas de producción.
2- Realiza un salto incondicional al módulo FB 11 Actualizar consigna

analógica aspirador cuando se encuentra en funcionamiento el aspirador, está
activa la comunicación con el ordenador y ha habido un cambio en el valor de
la consigna.
3- Al final del módulo se realiza un reseteado de los valores de los pulsadores de

funcionamiento manual (PMS1, ..., PMS23; PPS1, ..., PPS21; PAS1, PAS2;
PCS1 y PCS2).
El módulo agrupa los 48 Grafcets encargados de controlar las máquinas:
_____________________
NOTA: En la siguiente figura se indica la estructura los Grafcets de nivel 1 ya que esta es
idéntica para todos.
_____________________
69
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.1 - Grafcets funcionamiento manual del tapiz.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
70
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.2 - Grafcets funcionamiento manual del erizo del tapiz.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
71
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.3 - Grafcets funcionamiento manual rosca salida del tapiz.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
72
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.4 - Grafcets funcionamiento manual quemador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
73
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.5 - Grafcets funcionamiento manual trommel.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
74
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.6 - Grafcets funcionamiento manual despedregadores.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
75
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.7 - Grafcets funcionamiento manual esclusa ciclón.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
76
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.8 - Grafcets funcionamiento manual tajadera sobradero.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
77
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.9 - Grafcets funcionamiento manual rosca salida del ciclón.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
78
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.10 - Grafcets funcionamiento manual enfriador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
79
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.11 - Grafcets funcionamiento manual rosca del sobradero.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
80
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.12 - Grafcets funcionamiento manual rosca alimentación del enfriador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
81
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.13 - Grafcets funcionamiento manual alimentación del variador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
82
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.14 - Grafcets funcionamiento manual aspirador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
83
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.15 - Grafcets funcionamiento manual selección velocidad aspirador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
84
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.16 - Grafcets funcionamiento manual consigna analógica aspirador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
85
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.17 - Grafcets funcionamiento manual erizo enfriador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
86
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.18 - Grafcets funcionamiento manual aspirador enfriador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
87
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.19 - Grafcets funcionamiento manual esclusa enfriador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
88
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.20 - Grafcets funcionamiento manual rosca salida enfriador.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
89
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.21 - Grafcets funcionamiento manual transporte cadenas.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
90
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.22 - Grafcets funcionamiento manual aspirador de finos.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
91
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.23 - Grafcets funcionamiento manual esclusa de finos.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
92
Memoria de cálculo
2.1.2.8.7.24 - Grafcets funcionamiento manual empacadora.
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
93
Memoria de cálculo
2.1.2.8.8 - PB 10 Parada normal o automática:
Este módulo contiene el Grafcet que controla la solicitud de parada de la planta.

Para solicitar tal parada la planta debe estar en cualquiera de las etapas de
producción de la guía GEMMA, activándose si se pulsa los paros de planta (P2 o
P2S) o si está en funcionamiento la empacadora y no detecta la llegada de
producto.
En la etapa inicial del Grafcet se desactivan el tapiz, el erizo del tapiz, la rosca de
salida del tapiz y el quemador finalizando la entrada de materia prima al circuito.
La transición que sigue a la etapa inicial consiste en una bifurcación con dos
posibles caminos:
1- Sí la parada ha sido solicitada por los pulsadores de paro se realiza una parada
temporizada de la planta para lograr un vaciado total de producto.
2- Sí en cambio la parada ha sido provocada por la falta de producto en la

empacadora se realizará la parada inmediata de la planta, ya que no habrá
producto en el circuito.
Las siguientes etapas dependerán de si está conectado el grupo enfriador o si en

cambio la producción se dirigía hacía el sobradero.
94
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 1:
95
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
96
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
E 75.7 * M 90.5
97
Memoria de cálculo
2.1.2.8.9 - PB 11 Puesta del sistema al estado inicial:
Este módulo contiene un Grafcet que realizará una evaluación del estado de la
planta y según el resultado se realizará una parada controlada de todas las
máquinas para lograr vaciar de producto el circuito.
Como esta etapa de la guía GEMMA viene precedida por las etapas parada de
emergencia (D1) o funcionamiento manual (F5) las condiciones de
funcionamiento de la planta pueden ser muy varibles, y será complicado la
selección de la mejor secuencia de paro posible.
Para lograr una secuencia eficaz se ha decidido que esta venga marcada por la
presencia de producto en el circuito y su destino. Así el estado de la rosca del
sobradero, de la empacadora o del sensor de nivel de esta marcarán la sucesión
de activación de etapas.
98
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 1:
99
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
100
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
101
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10 - PB 12 Salidas:
Este módulo contiene los Grafcets que controlan las salidas que activan los
elementos de la planta. Cada elemento tiene un Grafcet que controla la salida o
salidas que lo activan.
La idea es la de agrupar en cada Grafcet todos los elementos que activan o

desactivan una máquina, de esta forma es muy fácil saber que elementos tienen el
control de cada máquina.
Desde el punto de vista del arranque se utilizan dos tipos de accionamiento:
1- Arranque directo, utilizado en los motores < 4 kW.
2- Arranque estrella-triángulo, utilizado en los motores > 4 kW,

menos en el del aspirador cuyo arranque es controlado por el
variador.
Así los Grafcets de nivel 1 y 2 den estos casos serán:
Grafcets nivel 1, arranque directo - parada:
102
Memoria de cálculo
Grafcets nivel 2, arranque directo - parada:
Grafcets nivel 1, arranque estrella-triángulo - parada:
l D
l D
103
Memoria de cálculo
Grafcets nivel 2, arranque estrella-triángulo - parada:
l KlM KDM
l D
2.1.2.8.10.1 - Grafcets salidas tapiz.
Grafcets nivel 3:
104
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.2 - Grafcets salida erizo tapiz.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.3 - Grafcets salidas rosca salida tapiz.
Grafcets nivel 3:
105
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.4 - Grafcets salida quemador.
El accionamiento del quemador se realiza manteniendo la señal de activación, el

quemador internamente realiza todo el proceso de puesta en marcha, control y
parada.
Grafcets nivel 1:
Grafcets nivel 2:
Grafcets nivel 2:
106
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.5 - Grafcets salida despedregadores.
Los despedregadores se accionan por medio de dos electroválvulas (Y1 e Y2)de

3/2 vías, activando cada una un cilindro neumático de simple efecto.
Grafcets nivel 1:
Se ha accionado el pulsador
virtual de cierre de los
despedregadores o ha
transcurrido la temporización
de apertura o está activa la
etapa 31.
Grafcets nivel 2:
Grafcets nivel 3:
107
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.6 - Grafcets salidas trommel.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.7 - Grafcets salidas variador-aspirador.
El aspirador es accionado por medio del estado de las salidas conectadas al

variador. Este es el encargado del arranque, control de la velocidad y parada del
aspirador. Además de las salidas conectadas al variador hay una encargada de
activar el contactor que alimenta al grupo variador-aspirador.
2.1.2.8.10.7.1 - Grafcets salidas contactor alimentación variador-aspirador.
Los Grafcets de nivel 1 y 2 son iguales a los indicados al inicio bajo la

denominación arranque directo - parada.
Grafcets nivel 3:
108
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.7.2 - Grafcets salidas señales de control.
Dentro de este grupo encontramos los Grafcets que controlan el estado de las
salidas conectadas al variador y encargadas de fijar las condiciones de
funcionamiento del aspirador.
Utilizaremos 4 salidas para controlar otras tantas condiciones de funcionamiento:
• DIN 1: Activar aspirador.

• DIN 5: Aspirador en 1ª velocidad.
• DIN 4: Aspirador en 2ª velocidad.
• DIN 3: Anular consigna analógica.
Grafcets nivel 1 y 2:
Se cumplen las condiciones Se cumplen las condiciones

para la puesta en marcha. para la parada.
Grafcets nivel 3, Activar aspirador:
109
Memoria de cálculo
Grafcets nivel 3, Aspirador en 1ª velocidad:
Grafcets nivel 3, Aspirador en 2ª velocidad:
Grafcets nivel 3, Anular consigna analógica:
110
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.8 - Grafcets salidas esclusa ciclón.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.9 - Grafcets salidas tajadera del sobradero.
La tajadera del sobradero es accionada por un cilindro neumático de doble efecto,

este está gobernado por una electroválvula distribuidora 5/2 con accionamiento
por medio de Y4 e Y5.
Grafcets nivel 1:
111
Memoria de cálculo
Grafcets nivel 2:
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.10 - Grafcets salidas rosca salida ciclón.
Grafcets nivel 3:
112
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.11 - Grafcets salidas rosca sobradero.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.12 - Grafcets salidas rosca alimentación enfriador.
Grafcets nivel 3:
113
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.13 - Grafcets salida enfriador.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.14 - Grafcets salidas erizo enfriador.
Grafcets nivel 3:
114
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.15 - Grafcets salidas aspirador enfriador.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.16 - Grafcets salida esclusa enfriador.
Grafcets nivel 3:
115
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.17 - Grafcets salidas rosca salida enfriador.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.18 - Grafcets salida transporte cadenas.
Grafcets nivel 3:
116
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.19 - Grafcets salidas aspirador finos.
Grafcets nivel 3:
2.1.2.8.10.20 - Grafcets salida esclusa finos.
Grafcets nivel 3:
117
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.21 - Grafcets salida empacadora.
El accionamiento de la empacadora se realiza manteniendo la señal de activación,

la empacadora internamente realiza todo el proceso de puesta en marcha, control
y parada.
Grafcets nivel 1:
Se debe parar el grupo enfriador,

o está activa la etapa 23
o está activa la etapa 31
o está activa la parada de
emergencia 2 o se ha accionado
el pulsador virtual de paro de
la empacadora.
Grafcets nivel 2:
Grafcets nivel 2:
118
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.22 - Grafcets salidas señalizaciones.
Estos Grafcets controlan las distintas salidas conectadas a las señalizaciones:
• Señalización acústica: Una sirena se activará cuando se produzca una

alarma, está sirena está alimentada a través del relé K2.
• Señalización luminosa: Dos lámparas intermitentes de color rojo

alertarán al personal, estas lámparas están alimentadas por medio del
relé K1.
• Lámpara conexión ordenador activa: La lámpara L1, situada en el

cuadro de mando de y color azul, indicará que la conexión autómata -
ordenador está activa; esta lámpara es alimentada directamente por la
salida.
2.1.2.8.10.22.1 - Grafcets salida señalización acústica.
Grafcet nivel 1:
119
Memoria de cálculo
Grafcets nivel 2:
Grafcets nivel 3:
120
Memoria de cálculo
2.1.2.8.10.22.2 - Grafcets salida señalización luminosa.
Grafcet nivel 1:
Grafcet nivel 2:
121
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 3:
2.1.2.8.10.22.3 - Grafcets salida Lámpara conexión ordenador activa:
Grafcet nivel 1:
122
Memoria de cálculo
Grafcet nivel 2:
Grafcet nivel 3:
123
Memoria de cálculo
2.1.2.8.11 - PB 13 Despedregadores:
Este módulo controla los 2 despedregadores, su funcionamiento es muy sencillo

ya que simplemente se trata de activar los despedregadores 10 segundos cada 5
minutos de funcionamiento de la planta.
El funcionamiento de los despedregadores seguirá el siguiente diagrama de

tiempo:
Para realizar el control solo necesitaremos conjugar el funcionamiento de 2

temporizadores (T3 y T4) para obtener la anterior base de tiempo. Así T4
controlará el cierre de los despedregadores y T3 la apertura.
124
Memoria de cálculo
2.1.2.8.12 - PB 14 Actualizar salida analógica:
Este módulo actualiza el valor de la salida analógica, esta salida analógica es

leída en el variador como consigna de velocidad del aspirador.
Simplemente se trata de leer el valor enviado por el programa SCADA
(MW 146) y adaptarlo al formato del autómata por medio de un desplazamiento
binario de 4 bits hacia la izquierda.
Representación de los valores analógicos en el autómata:
Byte alto Byte bajo
Desplazamiento
Después de la adaptación el valor es cargado en la salida analógica y se resetea la

marca M 81.3 (cambio en la consigna analógica) para indicar la lectura y envío
del valor al variador.
125
Memoria de cálculo
2.1.2.9 – Desarrollo del subprograma “Comunicación”.
Este subprograma es el encargado de gestionar el proceso de comunicación entre

el autómata, el CP 521 SI y el ordenador.
El autómata envía/recibe los datos del CP 521 SI y este los envía/recibe del
ordenador.
PB 3 – Comunicación.
FB 6 – CP-Parámetros.
FB 7 – Pulso.
FB 8 – Distribuidor.
FB 9 – Enviar.
FB 10 – Recibir.
FB 14 – Preparación datos bloque 1.
2.1.2.9.1 - PB 3 Comunicación:
Este módulo gestiona los saltos a los demás módulos y controla el valor de la
marca M 90.4 Comunicación con el ordenador activa.
126
Memoria de cálculo
El primer salto es uno condicional, que se realizará únicamente en la primera

lectura del programa, al módulo FB 6 – CP-Parámetros donde se cargarán en el
CP 521 SI sus valores de configuración.
Los otros dos saltos son incondicionales y corresponden a los módulos

FB 7 – Pulso y FB 8 – Distribuidor.
2.1.2.9.2 - FB 6 CP-Parámetros:
Este módulo solo se leerá una vez y su función será la de cargar en el CP 521 SI
los valores de configuración para la comunicación:
• Velocidad de transmisión: 9.600 baudios.

• Paridad: Par.
• Uso señal BUSY: No.
• Interfase: RS-232.
• Data format: 1 bit Start + 8 bits Datos + 1 bit Paridad + 1 bit Stop.
• HW Handshaking: Activo.
• Driver: Transparent ASCII
• Caracter delay: 10 ms.
• Message length: 12 Bytes.
Velocidad de transmisión: Es el valor que se tomará como la velocidad de

transferencia de datos, en baudios, con la que se configurará el puerto serie del
CP-521 SI. A esta velocidad se realizará todas las transferencias, tanto el envío
como la recepción de datos.
Paridad: Indica el tipo de paridad que se desea utilizar en la comunicación.

Consiste en la adición de un bit a un carácter o a un bloque de caracteres para
forzar al conjunto de unos (1) a ser par o impar. Se utiliza para el chequeo de
errores en la validación de los datos.
Uso señal BUSY: Esta señal no será utilizada en la comunicación, ya que es

propia de la comunicación con impresoras.
Interfase: Define el interface entre el autómata y el ordenador empleando un

intercambio en modo serie de datos binarios
Data format: Este valor indica el formato de cada byte de comunicación, a cada
byte de información se le añade 1 bit de Start, 1 bit de paridad y 1 bit de Stop.
127
Memoria de cálculo
HW Handshaking: Indica el uso del protocolo utilizado para evitar la saturación

de los buffers de datos utilizados en la comunicación. Activará el uso de las
líneas DSR, RTS, CTS y DTR de la conexión.
Driver: Se utilizará la codificación ASCII de los datos.
Caracter delay: Tiempo de espera máximo entre la recepción de 2 caracteres. Su

valor dependerá de la velocidad de transmisión utilizada.
Message length: Tamaño, en bytes, del paquete de datos que se recibirá del
ordenador.
2.1.2.9.3 - FB 7 Pulso:
Este módulo crea un pulso de un scan cada 2 segundos (M 161.0), este pulso será
utilizado por el módulo FB 8 Distribuidor para iniciar el módulo FB 9 Enviar o
FB 10 Recibir. Estos 2 segundos serán el periodo entre envíos de datos al
ordenador; dicho de otro modo, la información enviada al SCADA será
refrescada cada 2 segundos.
2.1.2.9.4 - FB 8 Distribuidor:
Este módulo irá conmutando entre el funcionamiento del módulo FB 9 Enviar o

el de FB 10 Recibir, utilizando para ello el estado de la marca de pulso M 161.0.
Iniciado un proceso de comunicación, ya sea para enviar o recibir datos, es el

encargado de mantener la lectura del módulo correspondiente hasta que se haya
completado el proceso iniciado.
Este módulo siempre activará el proceso de recepción para mantener el autómata

en escucha, de esta forma podremos activar la comunicación con el ordenador de
forma automática.
En cambio el proceso de envío depende de que este activa la comunicación con
el ordenador.
128
Memoria de cálculo
2.1.2.9.5 - FB 9 Enviar:
Este módulo es el encargado de controlar el proceso de envío de datos al CP 521

SI y al ordenador.
El autómata, siempre que esté activa la comunicación con el ordenador, envía al

ordenador cada 2 segundos los siguientes 18 bytes de datos:
Nº DE BIT
Nº DE BYTE
0 1 2 3 4 5 6 7
0 A 32.0 A 32.1 A 32.2 A 32.3 A 32.4 A 32.5 A 32.6 A 32.7
1 A 33.0 A 33.1 A 33.2 A 33.3 A 5.0 A 5.3 A 5.4 A 5.7
2 E 74.0 E 74.1 E 74.2 E 74.3 E 74.4 E 74.5 E 74.6 E 74.7
3 E 75.0 E 75.1 E 75.2 E 75.3 E 75.4 E 75.5 E 75.6 E 75.7
4 E 76.0 E 76.1 E 76.2 E 76.3 E 76.4 E 76.5 E 76.6 E 76.7
5 E 77.0 E 77.1 E 77.2 E 77.3 E 77.4 E 77.5 E 77.6 E 77.7
6 E 78.0 E 78.1 E 78.2 E 78.3 E 78.4 E 78.5 E 78.6 E 78.7
7 E 79.0 E 79.1 E 79.2 E 79.3 E 79.4 E 79.5 E 79.6 E 79.7
8 A 6.2 A 6.5 A 7.0 A 7.3 A 7.6
9 M W 64
10 A 7.7 A 8.2 A 8.5 A 8.6 A 9.1
11 M W 66
12 A 9.2 A 9.5 A 9.6 E 33.7 E 32.4
13 M W 68
14 M 101.0 E 73.6 E 73.7 T8 T9 M 106.1 M 80.4 M 108.0
15 M 100.0 M 100.1 M 100.2 M 100.3 M 100.4 M 100.5 M 100.6 M 100.7
16 M 94.0 M 94.1 M 94.2 M 94.3 M 94.4 M 94.5 M 94.6 M 94.7
17 M 95.0 M 95.1 M 95.2 M 95.3 M 95.4 M 95.5 X X
X – Datos irrelevantes
Los pasos del proceso de envío son los siguientes:
1- El autómata realiza una petición al CP 521 SI para el inicio del envío.
2- El CP 521 SI responde confirmando la petición.
3- El autómata envía al CP 521 SI el 1 er bloque de 6 bytes de datos.
4- El CP 521 SI confirma la recepción del 1 er bloque de datos.
5- El autómata envía al CP 521 SI el 2º bloque de 6 bytes de datos.
6- El CP 521 SI confirma la recepción del 2º bloque de datos.
7- El autómata envía al CP 521 SI el 3 er bloque de 6 bytes de datos.
8- El CP 521 SI confirma la recepción del 3 er bloque de datos.
9- El CP 521 SI confirma el envío de los 18 bytes al ordenador.
129
Memoria de cálculo
El envío de datos entre el autómata y el CP 521 SI se realiza bloques de 6 bytes

cada scan de programa, como realizamos un envío de 18 bytes necesitaremos
3 scans de programa para completar el envío.
Además a estos 3 scans debemos añadir los 2 necesarios para la inicialización y

el control del proceso de envío.
Serán necesario 5 scans de programa para completar el envío de los datos al CP

521 SI, una vez este recibe la integridad del mensaje lo envía al ordenador a una
velocidad de 9.600 baudios.
Teniendo en cuenta el número de bytes de datos, el formato de la transmisión y la

velocidad de esta, el proceso de envío entre el CP 521 SI y el ordenador se
completa en:
Fu 8 Du 144 D 198
η= = ; D= = = 198 bits a enviar ; t = = = 0,020625 s = 20,625 ms
F 11 η 8 v 9600
11
Donde:
η = Relación entre bits de datos y el total de bits por carácter.
Fu = Bits de datos por carácter.
F = Bits de Data format.
Du = Bits de datos a enviar, 18 bytes x 8 bits/byte = 144 bits.
D = Bits totales a enviar.
v = Velocidad de transmisión (9.600 baudios).
t = Tiempo en realizar el envío CP 521 SI - Ordenador.
130
Memoria de cálculo
2.1.2.9.6 - FB 10 Recibir:
Este módulo es el encargado de controlar el proceso de recepción de los datos

provenientes del ordenador y almacenados en el CP 521 SI.
El autómata siempre se encuentra a la “escucha”, así es posible realizar una

conexión automática con el ordenador, sin necesidad de parar o resetear el
autómata.
El ordenador realiza un envío cada vez que en el programa SCADA se cambia el

valor de alguno de los datos.
El ordenador envía al autómata, por medio del CP 521 SI, los siguientes 12 bytes
de datos:
Nº DE BIT
Nº DE BYTE
0 1 2 3 4 5 6 7
0 P9S P10S P11S X X X PPCS PCCS
1 P1S P2S P3S P4S X P6S P7S P8S
2
EA1S
3
4 PMS5 PPS5 PAS1 PCS1 PMS6 PPS6 PAS2 PCS2
5 PMS1 PPS1 PMS2 PPS2 PMS3 PPS3 PMS4 PPS4
6 PMS11 PPS11 PMS12 PPS12 PMS13 PMS14 PMS15 PPS13
10 X X X X X X X X
11 P5S X X X X X X X
X – Datos irrelevantes
1- El autómata realiza una petición al CP 521 SI para el inicio de la recepción.
2- El CP 521 SI envía al autómata el 1 er bloque de 6 bytes.
3- El autómata confirma la recepción del 1 er bloque de datos.
4- El CP 521 SI envía al autómata el 2º bloque de 6 bytes.
5- El autómata confirma la recepción del 2º bloque de datos.
7- El CP 521 SI finaliza el envío de datos.
131
Memoria de cálculo
El envío de datos entre el CP 521 SI y el autómata se realiza bloques de 6 bytes

cada scan de programa, como recibimos 12 bytes necesitaremos 2 scans de
programa para completar la recepción.
Además a estos 2 scans debemos añadir los 3 necesarios para la inicialización y

el control del proceso de recepción.
Serán necesario 5 scans de programa para completar la recepción de los datos al

CP 521 SI.
Teniendo en cuenta el número de bytes de datos, el formato de la transmisión y la

velocidad de esta, el proceso de envío entre el ordenador y el CP 521 SI se
completa en:
Fu 8 Du 96 D 132
η= = ; D= = = 132 bits a enviar ; t= = = 0,01375 s = 13,75 ms
F 11 η 8 v 9600
11
Donde:
η = Relación entre bits de datos y el total de bits por carácter.
Fu = Bits de datos por carácter.
F = Bits de Data format.
Du = Bits de datos a recibir, 12 bytes x 8 bits/byte = 96 bits.
D = Bits totales a enviar.
v = Velocidad de transmisión (9.600 baudios).
t = Tiempo en realizar el envío Ordenador – CP 521 SI.
132
Memoria de cálculo
2.1.2.9.7 – PB 14, PB 15 y PB 16 Preparación datos bloque 1, 2 y 3:
Estos módulos son llamados incondicionalmente desde FB 9 Enviar, su función

es la de cargar los valores de los datos que se envían al ordenador en MW 120,
MW 122, MW 124, MW 126, MW 128, MW 130, MW 132, MW 134 y
MW 126. Estas 9 palabras contienen los 18 bytes que se envían al CP 521 SI y
desde aquí al ordenador.
Cada módulo prepara un bloque de 6 bytes:
• PB 14 - Preparación datos bloque 1: MW 120, MW 122 y MW 124.
133
Memoria de cálculo
2.1.2.10 – Desarrollo del subprograma:

“Módulos de organización O B1, OB 21 y OB 22”.
Estos módulos de organización, propios del autómata, constituyen la interfase

entre el sistema operativo del autómata y el programa implementado.
OB 1 – Ejecución cíclica del programa.

OB 21 – Rearranque, STOP → RUN.
OB 22 – Rearranque, RED DES → RED CON.
2.1.2.10.1 – OB 1:
Este módulo de organización es donde se ejecuta cíclicamente el programa del

usuario.
En nuestro caso este módulo realiza 6 saltos incondicionales a los subprogramas:
1- Adaptación de pulsadores.
2- Lectura y adaptación de entradas analógicas.
3- Adaptación de detectores de giro.
4- Alarma.
5- Guía GEMMA.
6- Comunicación.
2.1.2.10.2 – OB 21:
Este módulo se ejecuta una sola vez y en primer lugar después de un rearranque:
STOP → RUN.
En nuestro caso activa las etapa inicial de la guía GEMMA y la de los Grafcets
de Salida.
134
Memoria de cálculo
2.1.2.10.3 – OB 22:
Este módulo se ejecuta una sola vez y en primer lugar después de un

restablecimiento de la alimentación: RED DES → RED CON.
En este módulo se debe realizar el control de la planta después de un fallo de

tensión en la alimentación del autómata.
Como utilizamos marcas internas no remanentes no deberemos de preocuparnos
del estado después de la desconexión, ya que estas tendrán un valor igual a cero
(0) y ello implicará que toda la planta estará desactivada y en el estado inicial.
En nuestro caso se salta al OB 21.
2.1.2.11 – Parametrización del módulo de datos DB 1.
El módulo de datos contiene valores prefijados para funciones interna ajustables

del autómata.
El módulo de datos DB 1 con parámetros prefijados por defecto:
0: KC = 'DB1 OBA: AI 0 ; OBI: '

12: KC = ' ; OBC: CAP N CBP '
24: KC = 'N ;#SL1: SLN 1 SF '
36: KC = 'DB2 DW0 EF DB3 DW0 '
48: KC = ' KBE MB100 KBS MB1 '
60: KC = '01 PGN 1 ;# SDP: N '
72: KC = 'T 128 PBUS N ; TFB: OB13 '
84: KC = ' 100 ; #CLP: STW MW10 '
96: KC = '2 CLK DB5 DW0 '
108: KC = ' SET 3 01.10.91 12:00: '
120: KC = '00 OHS 000000:00:00 '
132: KC = ' TIS 3 01.10. 12:00:00 '
144: KC = ' STP Y SAV Y CF 00 '
156: KC = ' ; #END ';
Por defecto trae 2 funciones preajustada a valores inadecuados para nuestro

programa:
0: KS = 'DB1 OBA: AI 0 ; OBI: '
...
72: KS = 'T 128 PBUS N ; TFB: OB13 '
135
Memoria de cálculo
AI 0:
Este valor indica que el autómata no lee ninguna entrada analógica, como
utilizamos las 3 primeras entradas cambiaremos este valor por el de AI 3.
T 128:
Este valor indica la cantidad de temporizadores internos que son tratados por el
autómata, por defecto son tratados los 128 temporizadores de los que dispone.
Podemos acortar el tiempo de ejecución indicando la cantidad de temporizadores

que realmente utilizamos, en nuestro caso modificaremos este valor a T 22.
El módulo de datos DB 1 modificado será como el siguiente:
0: KC = 'DB1 OBA: AI 3 ; OBI: '

12: KC = ' ; OBC: CAP N CBP '
24: KC = 'N ;#SL1: SLN 1 SF '
36: KC = 'DB2 DW0 EF DB3 DW0 '
48: KC = ' KBE MB100 KBS MB1 '
60: KC = '01 PGN 1 ;# SDP: N '
72: KC = 'T 22 PBUS N ; TFB: OB13 '
84: KC = ' 100 ; #CLP: STW MW10 '
96: KC = '2 CLK DB5 DW0 '
108: KC = ' SET 3 01.10.91 12:00: '
120: KC = '00 OHS 000000:00:00 '
132: KC = ' TIS 3 01.10. 12:00:00 '
144: KC = ' STP Y SAV Y CF 00 '
156: KC = ' ; #END ';
136
Memoria de cálculo
2.1.3 – Implementación del programa del autómata SIEMENS S5-95U.
El programa consta de los siguientes módulos:
2.1.3.1 – OB 21.
SEGMENTO 1
:NOP 1
:S M 100.0 Activar Estado Inicial GEMMA.
:S M 200.0 Activar Etapa inicial GRAFCETS Salidas.
:
:
:BE
2.1.3.2 – OB 22.
SEGMENTO 1
:SPA OB 21 Módulo conexión manual (STOP → RUN).
:
:
:BE
2.1.3.3 – OB 1.
SEGMENTO 1
:SPA FB 1 Módulo Adaptación de pulsadores.

:
:SPA FB 2 Módulo Adaptación de entradas analógicas.
:
:SPA FB 3 Módulo Adaptación de detectores de giro.
:
:SPA PB 1 Módulo de Alarma.
:
:SPA PB 2 Módulo Guía GEMMA.
:
:SPA PB 3 Módulo Comunicación.
:
:
:BE
137
Memoria de cálculo
2.1.3.4 – FB 1 Adaptación de los pulsadores.
SEGMENTO 1 ADAPTACIÓN PULSADORES

:U E 32.0 Pulsador Marcha con Enfriador .
:UN M 90.4 Funcionamiento con comunicación al ordenador.
:O M 144.0 SCADA Pulsador Marcha con Enfriador.
:= M 80.0 Marcha con Enfriador adaptado.
:
:U E 32.1 Pulsador Paro.
:O M 144.1 Pulsador Paro virtual.
:= M 80.1 Paro adaptado.
:.
:U M 144.2 SCADA Pulsador Funcionamiento Manual.
:= M 80.2 Funcionamiento Manual adaptado.
:
:U E 32.3 Pulsador Marcha sin Enfriador.
:O M 144.3 SCADA Pulsador Marcha sin Enfriador.
:= M 80.3 Marcha sin Enfriador adaptado.
:
:O E 32.4 Pulsador Paro de Emergencia.
:O M 154.0 SCADA Pulsador Paro de Emergencia.
:= M 80.4 Paro Emergencia adaptado.
:
:U E 32.5 Pulsador Alarma Tratada.
:O M 144.5 SCADA Pulsador Alarma Tratada.
:= M 80.5 Alarma Tratada adaptada.
:
:U E 32.6 Pulsador Reset Ac ústica.
:O M 144.6 SCADA Pulsador Reset Acústica.
:= M 80.6 Reset Acústica adaptado.
:
:U E 32.7 Pulsador Reset Luminosa.
:O M 144.7 SCADA Pulsador Reset Luminosa.
:= M 80.7 Reset Luminosa adaptado.
:
:O E 33.0 Pulsador Activar Comunicación con Ordenador.
:O M 145.0 SCADA Pulsador Act. Comunic. con Ordenador.
:S M 81.0 Activar Comunicación con Ordenador adaptada.
:
:O E 33.1 Pulsador Desactivar Comunicac. con Ordenador.
:O M 145.1 SCADA Puls. Desact. Comunic. con Ordenador.
:R M 81.0 Desactivar Comunicac. con Ordenador adaptado.
:
138
Memoria de cálculo
:U M 145.6 SCADA Pulsador Prueba de comunicación.

:S M 81.1 Prueba de comunicación adaptada.
:
:U M 145.2 SCADA Pulsador Funcionamiento Automático.
:= M 81.2 Funcionamiento Automático adaptado.
:
:U M 145.7 SCADA Cambio en la Consigna Analógica.
:S M 81.3 Cambio en la Consigna Analógica adaptado.
:
:***
SEGMENTO 2 RESET PULSADORES VIRTUALES

:L KH 0000 Reset de los
:T MW 144 pulsadores virtuales.
:
:
:BE
139
Memoria de cálculo
2.1.3.5 – FB 2 Lectura y adaptación de las entradas analógicas.
SEGMENTO 1
:L EW 40 Cargamos el canal 0, correspondiente a la
:SRW 4 temperatura a la entrada del Trommel, se
:T MW 64 adapta y es guardado.
:
:
:SRW 4 temperatura a la salida del Trommel, se
:T MW 66 adapta y es guardado.
:
:
:SRW 4 velocidad del aspirador, se adapta y es
:T MW 68 guardado.
:
:
:L MW 68 ¿Velocidad del Aspirador
:L KH 019A mayor de
:>F 1200 min-1?.
:S M 90.0 Activar marca indicativa.
:
:L MW 68 ¿Velocidad del Aspirador
:L KH 0311 mayor de
:>F 2300 min-1?.
:
:L MW 66 ¿Temperatura Salida
:L KH 011C Trommel mayor
:>F de 90º C?.
:
:L MW 66 ¿Temperatura Entrada
:L KH 035C Trommel mayor
:>F de 840º C?.
:
:
:BE
140
Memoria de cálculo
2.1.3.6 – FB 3 Adaptación de los detectores de giro.
SEGMENTO 1 ADAPTACIÓN DE LOS DETECTORES

:L EW 32 Carga de los valores de los D.G.
:L KH FFFF
:XOW Combinación O exclusiva.
:T MW 72 Traslado del valor de la combinación.
:L EW 74 Carga de los valores de las conformidades.
:XOW Combinación O exclusiva.
:T MW 72 Carga de los valores adaptados de los D.G.
:
:***
SEGMENTO 2 COPIA DE LOS DETECTORES

:UN M 72.0 Copia de los
:S M 94.0
:UN M 72.1
:S M 94.1
:UN M 72.2
:S M 94.2 valores adaptados
:UN M 72.3
:S M 94.3
:UN M 72.4
:S M 94.4
:UN M 72.5
:S M 94.5
:UN M 72.6
:S M 94.6 de los detectores de
:UN M 72.7
:S M 94.7
:UN M 73.0
:S M 95.0
:UN M 73.1
:S M 95.1
:UN M 73.2
:S M 95.2 giro para su posible
:UN M 73.3
:S M 95.3
:UN M 73.4
:S M 95.4
:UN M 73.5
:S M 95.5 envio al ordenador.
:
:UN M 80.5 Alarma Tratada adaptada.
141
Memoria de cálculo
:UN M 80.6 Reset Señalización Acústica adaptado.

:UN M 80.7 Reset Señalización Luminosa adaptado.
:BEB
:
:L KH 0000 Reset de las copias de los D.G. adaptados.
:T MW 94
:
:
:BE
142
Memoria de cálculo
2.1.3.7 – PB 1 Alarma.
SEGMENTO 1
:SPA FB 4 Salto al módulo Alarma Deshidratador.
:
:UN M 100.2 Guía GEMMA, Producción Sin Enfriador.
:SPB FB 5 Salto al módulo Alarma Enfriador.
:
:U M 108.1 Alarma Deshidratador.
:O M 108.2 Alarma Enfriador.
:S M 108.0 Activar Alarma General.
:
:U M 108.0 Alarma General.
:S M 91.1 Activar Marca Alarma Luminosa.
:S M 91.2 Activar Marca Alarma Acústica.
:
:U M 80.7 Reset Señalización Luminosa adaptado.
:R M 91.1 Desactivar Marca Alarma Luminosa.
:R M 108.0 Desactivar Alarma General.
:S M 91.3 Activar marca auxiliar Alarma Luminosa.
:
:U M 80.6 Reset Señalización Acústica adaptado.
:R M 91.2 Desactivar Marca Alarma Acústica.
:S M 91.4 Activar marca auxiliar Alarma Acústica.
:
:U M 80.5 Alarma Tratada adaptada.
:R M 91.1 Desactivar Marca Alarma Luminosa.
:R M 91.2 Desactivar Marca Alarma Acústica.
:
:U M 80.4 Paro Emergencia adaptado.
:UN M 91.3 Marca auxiliar Alarma Luminosa.
:S M 91.1 Activar Marca Alarma Luminosa.
:
:UN M 91.4 Marca auxiliar Alarma Acústica.
:S M 91.2 Activar Marca Alarma Acústica.
:
:UN M 80.4 Paro Emergencia adaptado.
:U M 91.3 Marca auxiliar Alarma Luminosa.
:R M 91.3 Desactivar marca auxiliar Alarma Luminosa.
:
143
Memoria de cálculo
:U M 91.4 Marca auxiliar Alarma Acústica.

:R M 91.4 Desactivar marca auxiliar Alarma Acústica.
:
:
:BE
144
Memoria de cálculo
2.1.3.8 – FB 4 Alarma deshidratador.
SEGMENTO 1 TEMPERATURA TROMMEL

:U(
:O( 01
:L MW 64 02 Temperatura entrada Trommel
:L KH 03B9 02 mayor de
:>F 02 930º C.
:) 02
:O( 01
:L MW 66 02 Temperatura salida Trommel
:L KH 0334 02 mayor de
:>F 02 160ºC.
:) 02
:O( 01
:U( 02
:L MW 66 03 Temperatura salida Trommel
:L KH 019A 03 menor de
:<F 03 80º C.
:) 03
:U E 74.3 02 Conformidad Trommel.
:U E 74.2 02 Conformidad R.S. Tapiz.
:U E 75.7 02 Conformidad Quemador.
:U E 74.0 02 Conformidad Tapiz.
:) 02
:) 01
:= M 106.1 Emergencia temperatura Trommel.
:
:***
SEGMENTO 2 WATCHDOG ARRANQUE DESHIDRATADOR
:O M 100.4 Marca GEMMA Arranque Deshidratador.

:O T 8 Realimentación T8.
:L KT 180.3 Tiempo 30 min.
:SE T 8 Temporizador Watchdog Arranque Deshi.
:
:O M 80.5 Reconocimiento Suceso adaptado.
:O M 80.6 Reset Señaliz. Acústica adaptado.
:O M 80.7 Reset Señaliz. Luminosa adaptado.
:R T 8 Reset T8.
:
:***
145
Memoria de cálculo
SEGMENTO 3 ALARMA DESHIDRATADOR
:O
:U M 106.1 Emergencia temperatura Trommel.
:U E 74.3 Conformidad Trommel.
:
:O T 8 Temporizador Watchdog Arranque Deshi.
:
:O
:UN E 78.4 Averia Aspirador-Variador.
:U E 78.1 Conformidad Contactor Variador.
:
:ON M 72.0 D.G. Adaptado Tapiz.
:
:O
:U E 76.0 RT. Tapiz.
:U E 74.0 Conformidad Tapiz..
:
:ON M 72.1 D.G. Adaptado Erizo Tapiz
:
:O
:U E 76.1 R.T. Erizo Enfriador.
:U E 74.1 Conformidad Erizo Enfriador.
:
:ON M 72.2 D.G. Adaptado Erizo Enfriador.
.
:O
:U E 76.2 R.T. R.S. Tapiz.
:U E 74.2 Conformidad R.S. Tapiz.
:
:O
:U E 79.3 F.C. Inspección R.S. Tapiz.
:
:ON M 72.3 D.G. Adaptado Trommel.
:
:O
:U E 76.3 R.T. Trommel.
:
:O
:U E 79.4 F.C. Inspección Ciclón.
146
Memoria de cálculo
:U E 78.0 Conformidad Aspirador.

:
:O
:U E 79.5 F.C. Inspección Aspiración.
:
:O
:U E 73.7 Averia Quemador.
:U E 75.7 Conformidad Quemador.
:
:ON M 72.4 D.G. Adaptado Esclusa Ciclón.
:
:O
:U E 76.4 R.T. Esclusa Ciclón.
:U E 74.4 Conformidad Esclusa Ciclón.
:
:ON M 72.5 D.G. Adaptado R.S. Ciclón.
:
:O
:U E 76.5 R.T. R.S. Ciclón.
:U E 74.5 Conformidad R.S. Ciclón.
:
:O
:U E 79.6 F.C. Inspección R.S. Ciclón.
:
:ON M 72.6 D.G. Adaptado R. Sobradero.
:
:O
:U E 76.6 R.T. R. Sobradero.
:U E 74.6 Conformidad R. Sobradero.
:
:= M 108.1 Activar Alarma Deshidratador.
:
:
:BE
147
Memoria de cálculo
2.1.3.9 – FB 5 Alarma enfriador.
SEGMENTO 1 WATCHDOG ARRANQUE ENFRIADOR

:O M 100.3 Marca GEMMA Arranque Enfriador.
:O T 9 Realimentación T9.
:SE T 9 Temporizador Watchdog Arranque Enfriador.
:
:O M 80.5 Reconocimiento Suceso adaptado.
:O M 80.6 Reset Señalización Acústica adaptado.
:O M 80.7 Reset Señaliz. Luminosa adaptado.
:R T 9 Reset T9.
:
:***
SEGMENTO 2 ALARMA DESHIDRATADOR
:O T 9 Temp. Watchdog Arranque Enfriador.

:
:O M 72.7 D.G. Adaptado R.A. Enfriador.
:O
:U E 76.7 R.T. R.A. Enfriador.
:U E 74.7 Conformidad R.A. Enfriador.
:
:ON M 73.0 D.G. Adaptado Enfriador.
:
:O
:U E 77.0 R.T. Enfriador.
:U E 75.0 Conformidad Enfriador.
:
:O
:U E 79.7 F.C. Inspección Enfriador.
:U E 75.1 conformidad Erizo Enfriador.
:
:
:O
:
:O
:U E 77.2 R.T. Aspirador Enfriador.
:U E 78.3 Conformidad Aspirador Enfriador.
148
Memoria de cálculo
:
:O
:U E 77.3 R.T. Aspirador Finos.
:U E 78.2 Conformidad Aspirador Finos.
:
:ON M 73.2 D.G. Adaptado Esclusa Enfriador.
.
:O
:U E 77.4 R.T. Esclusa Enfriador.
:U E 75.2 Conformidad Esclusa Enfriador.
:
:ON M 73.3 D.G. Adaptado R.S. Enfriador.
:
:O
:U E 77.5 R.T. R.S. Enfriador.
:U E 75.3 Conformidad R.S. Enfriador.
:
:O
:U E 33.7 Averia Empacadora.
:U E 75.6 Conformidad Empacadora.
:
:ON M 73.4 D.G. Adaptado Transporte Cadenas.
:
:O
:U E 77.6 R.T. Transporte Cadenas.
:U E 75.4 Conformidad Transporte Cadenas.
:
:ON M 73.5 D.G. Adaptado Esclusa Finos.
:
:O
:U E 77.7 R.T. Esclusa Finos.
:U E 75.5 Conformidad Esclusa Finos.
:
:= M 108.2 Activar Alarma Enfriador.
:
:
:BE
149
Memoria de cálculo
2.1.3.10 – PB 2 Guia GEMMA.
SEGMENTO 1 PARADA AL ESTADO INICIAL

:U M 100.0 Marca asociada al Estado Inicial.
:U M 80.0 Marcha con Enfriador adaptado.
:S M 100.3 Activar Arranque Enfriador.
:R M 100.0 Desact. Estado Inicial.
:
:U M 80.2 Funcionamiento Manual adaptado.
:S M 101.0 Activar Funcionamiento Manual.
:
:U M 80.3 Marcha sin Enfriador adaptado.
:S M 100.4 Activar Arranque Deshidratador.
:
:***
SEGMENTO 2 ARRANQUE ENFRIADOR

:U M 100.3 Marca asociada a Arranque Enfriador.
:U M 102.3 Etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador.
:U E 74.7 Conformidad R. Alimentación Enfriador.
:S M 100.1 Activar Producción con Enfriador
:R M 100.3 Desact. Arranque Enfriador.
:
:UN E 75.7 Conformidad R. Alimentación Enfriador.
:U E 74.7 Conformidad R. Alimentación Enfriador.
:S M 100.4 Activar Arranque Deshidratador.
:
:U(
:O M 80.4 01 Paro Emergencia adaptado.
:O M 108.0 01 Alarma General.
:) 01
:S M 100.6 Activar Parada de Emergencia.
:
:***
150
Memoria de cálculo
SEGMENTO 3 ARRANQUE DESHIDRATADOR

:U M 100.4 Marca asociada a Arranque Deshidratador.
:U M 103.4 Etapa 7 Grafcet Arranque Deshidratador.
:U E 74.0 Conformidad Tapiz.
:S M 100.1 Activar Producción con Enfriador.
:R M 100.4 Desact. Arranque Deshidratador.
:
:U E 74.0 Conformidad Tapiz.
:UN E 75.6 Conformidad Empacadora.
:S M 100.2 Activar Producción sin Enfriador.
:
:U(
:) 01
:
:***
SEGMENTO 4 PRODUCCIÓN CON ENFRIADOR

:U M 100.1 Marca asociada a Producción con Enfriador.
:R M 100.1 Desact. Producción con Enfriador.
:
:U M 80.3 Marcha sin Enfriador adaptado.
:S M 100.2 Activar Producción sin Enfriador.
:
:U(
:) 01
151
Memoria de cálculo
:
:U(
:O M 80.1 01 Paro General adaptado.
:O M 90.5 01 Alarma Nivel Empacadora.
:) 01
:S M 100.5 Activar Parada Normal o Automática.
:
:***
SEGMENTO 5 PRODUCCIÓN SIN ENFRIADOR

:U M 100.2 Marca asociada a Producción sin Enfriador.
:R M 100.2 Desact. Producción sin Enfriador.
:
:U M 80.0 Marcha con Enfriador adaptado.
:S M 100.3 Activar Arranque Enfriador.
:
:U M 80.1 Paro General adaptado.
:S M 100.5 Activar Parada Normal o Automática.
:
:U(
:) 01
:
:***
SEGMENTO 6 FUNCIONAMIENTO MANUAL

:U M 101.0 Marca asociada a Funcionamiento Manual.
:U(
:O M 81.2 01 Funcionamiento Automático adaptado.
:ON M 90.4 01 Comunicación con Ordenador activa.
:) 01
:S M 100.7 Activar Puesta del Sistema al Estado Inicial.
152
Memoria de cálculo
:R M 101.0 Desact. Funcionamiento Manual.

:
:***
SEGMENTO 7 PARADA DE EMERGENCIA

:U M 100.6 Marca asociada a Parada de Emergencia.
:U M 80.5 Alarma Tratada adaptada.
:S M 100.7 Activar Puesta del Sistema al Estado Inicial.
:R M 100.6 Desact. Parada de Emergencia.
:
:***
SEGMENTO 8 PARADA NORMAL O AUTÓMATICA

:U M 100.5 Marca asoc. a Parada Normal o Automática.
:U(
:UN E 74.6 01 Conformidad R. Sobradero.
:U E 79.1 01 F.C. Tajadera Sobradero abierta.
:O 01
:UN E 75.6 01 Conformidad Empacadora.
:U E 79.2 01 F.C. Tajadera Sobradero cerrada.
:) 01
:S M 100.0 Activar Estado Inicial.
:R M 100.5 Desact. Parada Normal o Automática.
:
:U(
:) 01
:R M 100.5 Desact. Parada Normal o Automática.
:
:***
SEGMENTO 9 PUESTA DEL SISTEMA AL ESTADO INICIAL

:UN M 100.7 Marca asoc. a Puesta del Sist. al Est. Inicial.
:U M 105.1 Etapa 5 Grafcet Puesta del Sist. al Est. Inicial.
:S M 100.0 Activar Estado Inicial.
:R M 100.7 Desact. Puesta del Sistema al Estado Inicial.
:
:***
153
Memoria de cálculo
SEGMENTO 10 LLAMADA A LOS MÓDULOS

:UN M 100.0 Marca asociada al Estado Inicial.
:SPB =M001
:L KH 0000 Borrar los valores de:
:T MW 94 la copia de los D.G. adaptados,
:T MB 104 etapas Grafcet Parada Normal o Automática,
:T MB 105 y etapas Grafcet Puesta del Sist. al Est. Inicial.
:T MW 146 Reset salida analógica.
:
M001:U M 100.1 Marca asociada a Producción con Enfriador.
:SPB PB 6 Módulo Producción con Enfriador.
:
:SPB PB 7 Módulo Producción sin Enfriador.
:
:SPB PB 4 Módulo Arranque Enfriador.
:
:SPB PB 5 Módulo arranque Deshidratador.
:
:SPB PB 10 Módulo Parada Normal o Automática.
:
:U M 100.6 Marca asociada a Parada de Emergencia.
:SPB PB 8 Módulo Parada de Emergencia.
:
:U M 100.7 Marca asoc. a Puesta del Sist. al Est. Inicial.
:SPB PB 11 Módulo Puesta del Sistema al Estado Inicial.
:
:U M 101.0 Marca asociada a Funcionamiento Manual.
:SPB PB 9 Módulo Funcionamiento Manual.
:
:SPA PB 12 Módulo Salidas.
:
:
:BE
154
Memoria de cálculo
2.1.3.11 – PB 4 Arranque enfriador.
SEGMENTO 1
:UN M 102.0 Etapa 0 Grafcet.
:S M 102.0 Activar etapa 0 Grafcet.
:
:U M 102.0 Etapa 0 Grafcet.
:U E 75.5 Conformidad Esclusa Finos.
:U E 78.2 Conformidad Aspirador Finos.
:U A 9.4 Salida Aspirador Finos ∆.
:R M 102.0 Desact. etapa 0 Grafcet.
:
:U E 75.2 Conformidad Esclusa Enfriador.
:U E 75.3 Conformidad R. S. Enfriador.
:U E 75.4 Conformidad Transporte Cadenas.
:U A 9.0 Salida R.S. Enfriador ∆.
:
:U E 75.0 Conformidad Enfriador.
:U E 78.3 Conformidad Aspirador Enfriador.
:U A 8.1 Salida Erizo Enfriador ∆.
:U A 8.4 Salida Aspirador Enfriador ∆.
:
:
:BE
155
Memoria de cálculo
2.1.3.12 – PB 5 Arranque deshidratador.
SEGMENTO 1
:R M 102.3 Desact. Etapa 3 Grafcet Arranque Enf.
:
:
:
:
:U E 79.1 F. C. Tajadera Sobradero abierta.
:U A 7.2 Salida R. S. Sobradero ∆.
:
:U E 74.4 Conformidad Esclusa Ciclón.
:U E 74.5 Conformidad R. S. Ciclón.
:U E 78.1 Conformidad Alimentación Variador.
:U A 6.4 Salida Esclusa Ciclón ∆.
:U A 6.7 Salida R. S. Ciclón ∆.
:
:U M 90.0 Velocidad del Aspirador > 1200 min-1.
156
Memoria de cálculo

:U A 6.1 Salida Trommel ∆.
:
:U M 90.2 Temperatura Salida Trommel > 90º C.
:U M 90.3 Temperatura Entrada Trommel > 840º C.
:
:U M 90.1 Velocidad del Aspirador > 2300 min-1.
:
:U E 74.1 Conformidad Erizo Tapiz.
:U E 74.2 Conformidad R. S. Tapiz.
:U A 5.6 Salida R. S. Tapiz ∆.
:
:
:BE
157
Memoria de cálculo
2.1.3.13 – PB 6 Producción con enfriador.
SEGMENTO 1
:UN M 103.4 Etapa 17 Grafcet Arranque Deshidratador.
:SPB =M001
:L KH 3110 Cte. Velocidad aspirador = 2.300 min-1
:T MW 146
:
M001 :U M 90.4 Comunicación con Ordenador activa.
:U A 32.3 Salida Anular Consig. Analógica.
:= M 90.6 Activar Consigna Analógica.
:
:R M 102.3 Desact. etapa 3 Grafcet Arranque Enfriador.
:
:R M 103.4 Desact. etapa 17 Grafcet Arranque Deshidra.
:
:
:U M 100.1 GEMMA Estado Producción con Enfriador.
:L KT 120.3 Tiempo 1200 seg.
:SE T 1 Temporización espera carga Empacadora.
:
:UN M 73.6 Detector Carga Empacadora adaptado.
:U T 1 Tempo. alarma descarga Empacadora.
:SE T 2 Temporización espera descarga Empacadora.
:U M 90.5 Alarma descarga Empacadora.
:R T 2 Reset Tempo. descarga Empacadora.
:
:U T 2
:= M 90.5 Activar Alarma descarga Empacadora.
:
:
:SPA PB 13 Módulo Despedregadores.
:
:
:U M 90.4 Comunicación con Ordenador activa.
:U M 81.3 Cambio en la Consigna Analógica adaptado.
:SPB FB 11 Módulo Salida Analógica Aspirador.
:
:
:BE
158
Memoria de cálculo
2.1.3.14 – PB 7 Producción sin enfriador.
SEGMENTO 1
:UN M 103.4 Etapa 17 Grafcet Arranque Deshidratador.
:SPB =M001
:L KH 3110 Cte. Velocidad aspirador = 2.300 min-1
:T MW 146
:
M001 :U M 90.4 Comunicación con Ordenador activa.
:U A 32.3 Salida Anular Consig. Analógica.
:= M 90.6 Activar Consigna Analógica.
:
:R M 103.4 Desact. etapa 17 Grafcet Arranque Deshidra.
:
:UN E 74.6 Conformidad R. Sobradero.
:U E 74.7 Conformidad R. A. Enfriador.
:= M 91.0 Parar grupo Enfriador.
:
:SPA PB 13 Módulo Despedregadores.
:
:U M 81.3 Cambio en la Consigna Analógica adapt.
:SPB FB 11 Módulo Salida Analógica Aspirador.
:
:
:BE
159
Memoria de cálculo
2.1.3.15 – PB 8 Parada de emergencia.
SEGMENTO 1 FORZADO GRAFCETS

:L KH 0000 Borrar estado de los Grafcet
:T MB 102 Arranque Enfriador y
:T MB 103 Arranque deshidratador,
:T MB 104 y Parada Normal o Automática.
:
:***
SEGMENTO 2 TEMPORIZACIÓN DESACTIVACIÓN

:UN E 75.7 Conformidad Quemador.
:SE T 0 Temporizador parada total de planta.
:
:***
SEGMENTO 3 PARADA TOTAL, PARADA 0

:O T 0 Temporizador parada total de planta.
:
:O
:
:O
:U M 106.1 Emergencia temperatura Trommel.
:
:ON M 72.6 D. G. Adaptado R. Sobradero.
:
:O
:U E 79.3 F.C. Inspección R.S. Tapiz.
:
:O
:U E 79.4 F.C. Inspección Ciclón.
:
:O
:U E 79.5 F.C. Inspección Aspiración.
:
:O
160
Memoria de cálculo
:U E 79.6 F.C. Inspección R.S. Ciclón.

:
:O M 80.4 Paro Emergencia adaptado.
:= M 106.2 Activar parada total de planta.
:
:***
SEGMENTO 4 PARADA DE EMERGENCIA 1

:UN E 73.4 D.G. Transporte Cadenas.
:ON E 73.5 D.G. Esclusa Finos.
:O E 77.3 R.T. Aspirador enfriador.
:O E 77.6 R.T. Transporte Cadenas.
:O E 77.7 R.T. Esclusa Finos.
:O M 106.4 Marca parada emergencia 2.
:O M 106.2 Marca parada total de planta.
:= M 106.3 Activar parada emergencia 1.
:
:***

:ON E 73.0 D.G. Enfriador.
:ON E 73.2 D.G. Esclusa Enfriador.
:ON E 73.3 D.G. R.S. Enfriador.
:ON E 73.6 Nivel Empacadora.
:O E 77.0 R.T. Enfriador.
:O E 77.4 R.T. Esclusa Enfriador.
:O E 77.5 R.T. R.S. Enfriador.
:O E 79.7 F.C. Inspección Enfriador.
:= M 106.4 Activar parada de emergencia 2.
:
:***

:U E 77.2 R.T. Aspirador Enfriador.
:O M 106.4 Marca parada de emergencia 2.
:
:***
161
Memoria de cálculo
:UN E 73.1 D.G. Erizo Enfriador.

:O E 77.1 R.T. Erizo Enfriador.
:
:***

:U E 72.7 D.G. R.A. Enfriador.
:O E 76.7 R.T. R.A. Enfriador.
:
:***

:UN E 72.0 D.G. Tapiz.
:ON E 72.1 D.G. Erizo Tapiz.
:ON E 72.2 D.G. R.S. Tapiz.
:O E 73.7 Averia Quemador.
:O E 76.0 R.T. Tapiz.
:O E 76.1 R.T. Erizo Tapiz.
:O E 76.2 R.T. R.S. Tapiz.
:
:***

:UN E 72.3 D.G. Trommel.
:O E 76.3 R.T. Trommel.
:
:***

:= M 106.0 Activar parad de emergencia 8.
:
162
Memoria de cálculo
:***

:UN E 78.4 Averia Aspirador-Variador.
;O M 107.3 Marca parada de emergencia 10.
:
:***

:UN E 72.4 D.G. Esclusa Ciclón.
:O E 76.4 R.T. Esclusa Ciclón.
:
:***

:U(
:ON M 73.6 01 Nivel Empacadora Adaptado.
:O E 79.1 01 F.C. Tajadera Sobradero abierta.
:) 01
:ON E 72.5 D.G. R.S. Ciclón.
:O E 76.5 R.T. R.S. Ciclón.
:
:***

:U M 106.2 Marca parada total de planta.
:O(
:U E 79.1 F.C. Tajadera Sobradero abierta.
:)
:
:***

:U(
163
Memoria de cálculo
:O E 33.7 01 Averia Empacadora.

:O E 76.7 01 R.T. R.A. Enfriador .
:O E 77.0 01 R.T. Enfriador.
:O E 77.1 01 R.T. Erizo Enfriador.
:O E 77.2 01 R.T. Aspirador Enfriador.
:O E 77.4 01 R.T. Esclusa Enfriador.
:O E 77.5 01 R.T. R.S. Enfriador.
:O E 79.7 01 F.C. Inspección Enfriador.
:ON M 72.7 01 D.G. Adaptado R.A. Enfriador.
:ON M 73.0 01 D.G. Adaptado Enfriador.
:ON M 73.1 01 D.G. Adaptado Erizo Enfriador.
:ON M 73.2 01 D.G. Adaptado Esclusa Enfriador.
:ON M 73.3 01 D.G. Adaptado R.S. Enfriador.
:) 01
U E 75.7 Conformidad Quemador .
:= M 107.7 Activar Parada de emergencia 13.
:
:
:BE
164
Memoria de cálculo
2.1.3.16 – PB 9 Funcionamiento manual.
SEGMENTO 1 TAPIZ
:U M 148.0 SCADA Marcha Tapiz.
:= M 109.0 Marcha virtual Tapiz.
:
:U E 76.0 R.T. Tapiz.
:ON M 72.0 D.G. Adaptado Tapiz.
:O M 148.1 SCADA Paro Tapiz.
:= M 109.1 Paro virtual Tapiz.
:
:***
SEGMENTO 2 ERIZO TAPIZ

:U M 148.2 SCADA Marcha Erizo Tapiz.
:= M 109.2 Marcha virtual ErizoTapiz.
:
:U E 76.1 R.T. Erizo Tapiz.
:ON M 72.1 D.G. Adaptado Erizo Tapiz.
:O M 148.3 SCADA Paro Erizo Tapiz.
:= M 109.3 Paro virtual Erizo Tapiz.
:
:***
SEGMENTO 3 ROSCA SALIDA TAPIZ

:U M 148.4 SCADA Marcha R.S. Tapiz.
:= M 109.4 Marcha virtual R.S. Tapiz.
:
:U E 76.2 R.T. R.S. Tapiz.
:O E 79.3 F.C. Inspección R.S. Tapiz.
:ON M 72.2 D.G. Adaptado R.S. Tapiz.
:O M 148.5 SCADA Paro R.S. Tapiz.
:= M 109.5 Paro virtual R.S. Tapiz.
:
:***
SEGMENTO 4 QUEMADOR
:U M 148.6 SCADA Marcha Quemador.
:= M 109.6 Marcha virtual Quemador.
:
:U E 73.7 Averia Quemador.
165
Memoria de cálculo

:O M 148.7 SCADA Paro Quemador.
:= M 109.7 Paro virtual Quemador.
:
:***
SEGMENTO 5 TROMMEL
:U M 149.0 SCADA Marcha Trommel.
:= M 110.0 Marcha virtual Trommel.
:
:U E 76.3 R.T. Trommel.
:ON M 72.3 D.G. Adaptado Trommel.
:O M 149.1 SCADA Paro Trommel.
:= M 110.1 Paro virtual Trommel.
:
:***
SEGMENTO 6 DESPEDREGADORES
:U M 148.6 SCADA Abrir Despedregadores.
:U E 78.6 F.C. Despe. A cerrado.
:U E 79.0 F.C. Despe. B cerrado.
:= M 110.2 Abrir Despedregadores virtual.
:
:U M 149.3 SCADA Cerrar Despedregadores.
:U E 78.5 F.C. Despe. A abierto.
:U E 78.7 F.C. Despe. B abierto.
:= M 110.3 Cerrar Despedregadores virtual.
:
:***
SEGMENTO 7 ESCLUSA CICLÓN

:U M 149.4 SCADA Marcha Esclusa Ciclón.
:= M 110.4 Marcha virtual Esclusa Ciclón.
:
:U E 76.4 R.T. Esclusa Ciclón.
:ON M 72.4 D.G. Adaptado Esclusa Ciclón.
:O M 149.5 SCADA Paro Esclusa Ciclón.
:= M 110.5 Paro virtual Esclusa Ciclón.
:
:***
SEGMENTO 8 TAJADERA SOBRADERO
166
Memoria de cálculo
:U M 149.6 SCADA Abrir Tajadera Sobradero.

:U E 79.2 F.C. Tajadera Sobradero cerrada.
:= M 110.6 Abrir Tajadera Sobradero virtual.
:
:U M 149.7 SCADA Cerrar Tajadera Sobradero.
:= M 110.7 Cerrar Tajadera Sobradero virtual.
:
:***
SEGMENTO 9 ROSCA SALIDA CICLÓN

:U M 150.0 SCADA Marcha R.S. Ciclón.
:= M 111.0 Marcha virtual R.S. Ciclón.
:
:U E 76.5 R.T. R.S. Ciclón.
:O E 79.6 F.C. Inspección R.S. Ciclón.
:ON M 72.5 D.G. Adaptado R.S. Ciclón.
:O M 150.1 SCADA Paro R.S. Ciclón.
:= M 111.1 Paro virtual R.S. Ciclón.
:
:***
SEGMENTO 10 ENFRIADOR
:U M 150.2 SCADA Marcha Enfriador.
:= M 111.2 Marcha virtual Enfriador.
:
:U E 77.0 R.T. Enfriador.
:O E 79.7 F.C. Inspección Enfriador.
:ON M 73.0 D.G. Adaptado Enfriador.
:O M 150.3 SCADA Paro Enfriador.
:= M 111.3 Paro virtual Enfriador.
:
:***
SEGMENTO 11 ROSCA SOBRADERO

:U M 150.4 SCADA Marcha R. Sobradero.
:= M 111.4 Marcha virtual R. Sobradero.
:
:ON M 72.6 D.G. Adaptado R. Sobradero.
:O M 150.5 SCADA Paro R. Sobradero.
167
Memoria de cálculo
:= M 111.5 Paro virtual R. Sobradero.

:
:***
SEGMENTO 12 ROSCA ALIMENTACIÓN ENFRIADOR
:U M 150.6 SCADA Marcha R.A. Enfriador.

:= M 111.6 Marcha virtual R.A. Enfriador.
:
:U E 76.7 R.T. R.A. Enfriador.
:ON M 72.7 D.G. Adaptado R.A. Enfriador.
:O M 150.7 SCADA Paro R.A. Enfriador.
:= M 111.7 Paro virtual R.A. Enfriador.
:
:***
SEGMENTO 13 ASPIRADOR
:U M 151.0 SCADA Marcha Alimentación Variador.
:= M 112.0 Marcha virtual Alimentación Variador.
:
:UN E 78.4 Averia Grupo Variador-Aspirador.
:O E 79.4 F.C. Inspección Ciclón.
:O E 79.5 F.C. Inspección Aspiración.
:O M 151.1 SCADA Paro Alimentación Variador.
:= M 112.1 Paro virtual Alimentación Variador.
:
:
:U M 151.2 SCADA Activar Variador ON.
:= M 112.2 Marcha virtual Variador ON.
:
:U M 151.3 SCADA Desactivar Variador ON.
:ON A 9.6 Salida K11M (Alimentación Variador).
:= M 112.3 Paro virtual Variador ON.
:
:
:U M 151.4 SCADA Marcha Aspirador 1ª Velocidad.
:U A 32.0 Salida Variador ON.
:= M 112.4 Marcha virtual Aspirador 1ª Velocidad.
:
:
:U M 151.5 SCADA Marcha Aspirador 2ª Velocidad.
168
Memoria de cálculo
:= M 112.5 Marcha virtual Aspirador 2ª Velocidad.

:
:
:U M 151.6 SCADA Activar Consigna Analógica.
:= M 112.6 Marcha virtual Act. Consigna Analógica.
:
:
:U M 151.7 SCADA Desactivar Consigna Analógica.
:= M 112.7 Marcha virtual Des. Consigna Analógica.
:
:
:U M 91.4 Comunicación con el ordenador Activa.
:UN A 32.3 Salida Anular Consina Analógica.
:U M 81.3 Cambio en la Consigna Analógica adaptado.
:SPB FB 11 Salto al módulo Actualización Consig. Analógica.
:
:***
SEGMENTO 14 ERIZO ENFRIADOR

:U M 152.0 SCADA Marcha Erizo Enfriador.
:= M 113.0 Marcha virtual Erizo Enfriador.
:
:O M 152.1 SCADA Paro Erizo Enfriador.
:= M 113.1 Paro virtual Erizo Enfriador.
:
:***
SEGMENTO 15 ASPIRADOR ENFRIADOR

:U M 152.2 SCADA Marcha Aspirador Enfriador.
:= M 113.2 Marcha virtual Aspirador Enfriador.
:
:U E 77.2 R.T.Aspirador Enfriador.
:O M 152.3 SCADA Paro Aspirador Enfriador.
:= M 113.3 Paro virtual Aspirador Enfriador.
:
:***
169
Memoria de cálculo
SEGMENTO 16 ESCLUSA ENFRIADOR

:U M 152.4 SCADA Marcha Esclusa Enfriador.
:= M 113.4 Marcha virtual Esclusa Enfriador.
:
:U E 77.4 R.T. Esclusa Enfriador.
:ON M 73.2 D.G. Adaptado Esclusa Enfriador.
:O M 152.5 SCADA Paro Esclusa Enfriador.
:= M 113.5 Paro virtual Esclusa Enfriador.
:
:***
SEGMENTO 17 ROSCA SALIDA ENFRIADOR

:U M 152.6 SCADA Marcha R.S. Enfriador.
:= M 113.6 Marcha virtual R.S. Enfriador.
:
:U E 77.5 R.T. R.S. Enfriador.
:ON M 73.3 D.G. Adaptado R.S. Enfriador.
:O M 152.7 SCADA Paro R.S. Enfriador.
:= M 113.7 Paro virtual R.S. Enfriador.
:
:***
SEGMENTO 18 TRANSPORTE CADENAS

:U M 153.0 SCADA Marcha Transporte Cadenas.
:= M 114.0 Marcha virtual Transporte Cadenas.
:
:U E 77.6 R.T. Transporte Cadenas.
:ON M 73.4 D.G. Adaptado Transporte Cadenas.
:O M 153.1 SCADA Paro Transporte Cadenas.
:= M 114.1 Paro virtual Transporte Cadenas.
:
:***
SEGMENTO 19 ASPIRADOR FINOS

:U M 153.2 SCADA Marcha Aspirador Finos.
:= M 114.2 Marcha virtual Aspirador Finos.
:
:U E 77.3 R.T. Aspirador Finos.
:O M 153.3 SCADA Paro Aspirador Finos.
:= M 114.3 Paro virtual Aspirador Finos.
170
Memoria de cálculo
:
:***
SEGMENTO 20 ESCLUSA FINOS

:U M 153.4 SCADA Marcha Esclusa Finos.
:= M 114.4 Marcha virtual Esclusa Finos.
:
:U E 77.7 R.T. Esclusa Finos.
:ON M 73.7 D.G. Adaptado Esclusa Finos.
:O M 153.5 SCADA Paro Esclusa Finos.
:= M 114.5 Paro virtual Esclusa Finos.
:
:***
SEGMENTO 21 EMPACADORA
:U M 153.6 SCADA Marcha Empacadora.
:= M 114.6 Marcha virtual Empacadora.
:
:O M 153.7 SCADA Paro Empacadora.
:= M 114.7 Paro virtual Empacadora.
:
:***
SEGMENTO 22 RESET PULSADORES SCADA

:L KH 0000 Resetear los
:T MW 148 valores de los
:T MW 150 pulsadores
:T MW 152 del SCADA.
:
:
:BE
171
Memoria de cálculo
2.1.3.17 – PB 10 Parada manual o automática.
SEGEMENTO 1
:R M 90.5 Desact. Alarma descarga Empacadora.
:
:
:R M 104.0 Deact. etapa 20 Grafcet.
:
:UN M 90.5 Alarma descarga Empacadora.
:
:SE T 21 Temporización vaciado circuito.
:
:U T 21
:UN E 74.6 Conformidad R. Sobradero.
:
:U T 21
:S M 104.4 Activar etapa 24 Grafcet
:
:UN M 73.6 Detector Carga Empacadora adaptado.
:UN E 74.3 Conformidad Trommel.
172
Memoria de cálculo

:
:
:BE
173
Memoria de cálculo
2.1.3.18 – PB 11 Puesta del sistema al estado inicial.
SEGMENTO 1
:L KH 0000 Borrar estado de
:T MW 106 Parada Emergencia.
:
:U M 108.0 Alarma General.
:
:
:SE T 5 Temporización estado no evaluable.
:
:U(
:UN E 74.6 01 Conformidad R. Sobradero.
:U( 01
:ON E 75.6 02 Conformidad Empacadora.
:ON M 73.6 02 Detector Carga Empacadora adaptado.
:) 02
:O T 5 01
:) 01
:S M 105.1 Activa etapa 31 Grafcet.
:
:U M 73.6 Detector Carga Empacadora adaptado.
174
Memoria de cálculo

:S M 105.4 Activa etapa 34 Grafcet.
:
:SE T 6 Temporización espera vaciado producto I.
:
:U T 6
:UN E 74.0 Conformidad Tapiz.
:UN E 74.1 Conformidad Erizo Tapiz.
:UN E 74.2 Conformidad R. S. Tapiz.
:
:U M 105.3 Etapa 33 Grafect.
:UN E 73.6 Detector Carga Empacadora.
:UN E 74.3 Conformidad Trommel.
:UN E 74.4 Conformidad Esclusa Ciclón.
:UN E 74.5 Conformidad R. S. Ciclón.
:UN E 74.7 Conformidad R. A. Enfriador.
:UN E 78.0 Conformidad Aspirador.
:
:U M 105.4 Etapa 4 Grafect.
:S M 105.1 Activar Etapa 31 Grafcet.
:
:U M 105.4 Etapa 34 Grafcet
:
:SE T 7 Temporización espera vaciado producto II.
:
:U T 7
175
Memoria de cálculo
:
:
:BE
176
Memoria de cálculo
2.1.3.19 – PB 12 Salidas.
SEGMENTO 1 SALIDAS TAPIZ

:U M 103.4 Etapa 17, Grafcet Arranque Deshidratador.
:O M 109.0 Marcha virtual Tapiz.
:S A 5.0 Activar K1M (Línea Tapiz).
:
:U A 5.0 K1M.
:SE T 10 Temporizador arranque λ-∆ Tapiz.
:
:U A 5.0 K1M.
:U T 10
:UN A 5.1 K2M.
:= A 5.2 Activar K3M ( ∆ Tapiz).
:
:U A 5.0 K1M.
:UN T 10
:UN A 5.2 K3M.
:= A 5.1 Activar K2M ( λ Tapiz).
:
:U M 104.0 Etapa 20, Grafcet Parada Normal o Automática.
:O M 105.1 Etapa 31, Grafcet Puesta a Estado Inicial.
:O M 107.0 Parada de emergencia 6.
:O M 109.1 Paro virtual Tapiz.
:R A 5.0 Desactivar K1M (Línea Tapiz).
:R A 5.2 Desactivar K3M (∆ Tapiz).
:R A 5.1 Desactivar K2M ( λ Tapiz).
:
:***
SEGMENTO 2 SALIDAS ERIZO TAPIZ

:O M 109.2 Marcha virtual Erizo Tapiz.
:S A 5.3 Activar K4M (Erizo Tapiz).
:
:O M 109.3 Paro virtual Erizo Tapiz.
177
Memoria de cálculo
:R A 5.3 Desactivar K4M (Erizo Tapiz).

:
:***
SEGMENTO 3 SALIDAS ROSCA SALIDA TAPIZ

:O M 109.4 Marcha virtual R.S. Tapiz.
:S A 5.4 Activar K5M (Línea R.S. Tapiz).
:
:U A 5.4 K5M.
:SE T 11 Temporizador arranque λ-∆ R.S. Tapiz.
:
:U A 5.4 K5M.
:U T 11
:UN A 5.5 K6M.
:= A 5.6 Activar K7M ( ∆ R.S. Tapiz).
:
:U A 5.4 K5M.
:UN T 11
:UN A 5.6 K7M.
:= A 5.5 Activar K6M ( λ R.S. Tapiz).
:
:O M 109.5 Paro virtual R.S. Tapiz.
:R A 5.4 Desactivar K5M (Línea R.S. Tapiz).
:R A 5.6 Desactivar K7M ( ∆ R.S. Tapiz).
:R A 5.5 Desactivar K6M ( λ R.S. Tapiz).
:
:***
SEGMENTO 4 SALIDAS QUEMADOR

:O M 109.6 Marcha virtual Quemador
:S A 32.6 Activar Quemador.
:
:U M 104.0 Etapa 20, Grafcet Parada Normal o
Automática.
178
Memoria de cálculo

:O M 109.7 Paro virtual Quemador.
:
:***
SEGMENTO 5 SALIIDAS DESPEDREGADORES

:U M 110.2 Abrir Despedregadores virtual.
:O T 3 Temporizador apertura Despedregadores.
:S A 32.7 Apertura Despedregadores.
:
:U M 110.3 Cerrar Despedregadores virtual.
:O T 4 Temporizador cierre Despedregadores.
:R A 32.7 Cierre Despedregadores.
:
:***
SEGMENTO 6 SALIDAS TROMMEL

:O M 110.0 Marcha virtual Trommel.
:S A 5.7 Activar K8M (Línea Trommel).
:
:U A 5.7 K8M.
:SE T 12 Temporizador arranque λ-∆ Trommel.
:
:U A 5.7 K8M.
:U T 12
:UN A 6.0 K9M.
:= A 6.1 Activar K10M (∆ Trommel).
:
:U A 5.7 K8M.
:UN T 12
:UN A 6.1 K10M.
:= A 6.0 Activar K9M ( λ Trommel).
:
:U M 104.2 Etapa 22, Grafcet Parada Normal o
Automática.
:O M 104.4 Etapa 24, Grafcet Parada Normal o
Automática.
179
Memoria de cálculo
:O M 107.1 Parada de emergencia 7

:O M 110.1 Paro virtual Trommel.
:R A 5.7 Desactivar K8M (Línea Trommel).
:R A 6.1 Desactivar K10M (∆Trommel).
:R A 6.0 Desactivar K9M ( λTrommel).
:
:***
SEGMENTO 7 SALIDAS ASPIRADOR

:O M 112.0 Marcha virtual Variador.
:S A 9.6 Activar K11M (Alimentación Variador).
:
:U M 106.0 Parada de emergencia 8.
:O M 112.0 Paro virtual Variador.
:R A 9.6 Desactivar K11M (Aliment. Variador).
:
:
:O M 112.2 Marcha virtual Variador ON.
:S A 32.0 Activar Variador ON.
:
:O M 104.4 Etapa 24, Grafcet Parada Normal o Automática.
:O M 107.2 Parada de emergencia 9
:O M 112.1 Paro virtual Variador-Aspirador.
:O M 112.3 Paro virtual Variador ON.
:R A 32.0 Desactivar Variador ON.
:
:
:O M 112.4 Marcha virtual Aspirador 1ª Velocidad.
:S A 32.1 Activar Aspirador 1ª velocidad.
:
:O M 112.3 Paro virtualVariador ON.
180
Memoria de cálculo

:O M 112.6 Marcha virtual Act. Consigna Analógica.
:R A 32.1 Desactivar Aspirador 1ª Velocidad.
:
:
:O M 112.7 Paro virtual Act. Consigna Analógica.
:S A 32.2 Activar Aspirador 2ª Velocidad.
:
:U M 90.6 Anular Consigna Analógica.
:R A 32.2 Desactivar Aspirador 2ª Velocidad.
:
:
:O M 112.7 Paro virtual Act. Consigna Analógica.
:S A 32.3 Activar Anular Consina Analógica.
:
:U M 90.6 Anular Consigna Analógica.
:R A 32.3 Desactivar Anular Consigna Analógica.
:
:***
SEGMENTO 8 SALIDAS ESCLUSA CICLÓN

:O M 110.4 Marcha virtual Esclusa Ciclón.
181
Memoria de cálculo
:S A 6.2 Activar K12M (Línea Esclusa Ciclón).

:
:U A 6.2 K12M.
:SE T 13 Tempor. arranque λ-∆ Esclusa Ciclón.
:
:U A 6.2 K12M.
:U T 13
:UN A 6.3 K13M.
:= A 6.4 Activar K14M (∆ Esclusa Ciclón).
:
:U A 6.2 K12M.
:UN T 13
:UN A 6.4 K14M.
:= A 6.3 Activar K13M (λ Esclusa Ciclón).
:
:O M 110.5 Paro virtual Esclusa Ciclón.
:R A 6.2 Desactivar K12M (Línea Esclusa Ciclón).
:R A 6.4 Desactivar K14M (∆ Esclusa Ciclón).
:R A 6.3 Desactivar K13M (λ Esclusa Ciclón).
:
:***
SEGMENTO 9 SALIDAS TAJADERA SOBRADERO

:U(
:O M 91.0 01 Parada grupo enfriador.
:O M 102.6 01 Etapa 11, Grafcet Arranque Deshidratador.
:O M 107.7 01 Pararda de emergencia 13.
:O M 110.6 01 Abrir Tajadera Sobradero virtual.
:) 01
:U E 79.2 F.C. Tajadera Sobradero cerrada.
:= A 33.1 Apertura Tajadera Sobradero.
:
:U(
:O M 102.3 01 Etapa 3, Grafcet Arranque Enfriador.
:O M 110.7 01 Cerrar Tajadera Sobradero Virtual.
:) 01
:= A 33.2 Cierre Tajadera Sobradero.
182
Memoria de cálculo
:
:***
SEGMENTO 10 SALIDAS ROSCA SALIDA CICLÓN

:O M 111.0 Marcha virtual R.S. Ciclón.
:S A 6.5 Activar K15M (Línea R.S. Ciclón).
:
:U A 6.5 K15M.
:SE T 14 Tempor. arranque λ-∆ R.S. Ciclón.
:
:U A 6.5 K15M.
:U T 14
:UN A 6.6 K16M.
:= A 6.7 Activar K17M (∆ R.S. Ciclón).
:
:U A 6.5 K15M.
:UN T 14
:UN A 6.7 K17M.
:= A 6.6 Activar K16M (λ R.S. Ciclón).
:
:O M 111.1 Paro virtual R.S. Ciclón.
:R A 6.5 Desactivar K15M (Línea R.S. Ciclón).
:R A 6.7 Desactivar K17M (∆ R.S. Ciclón).
:R A 6.6 Desactivar K16M (λ R.S. Ciclón).
:
:***
SEGEMENTO 11 SALIDAS ROSCA SOBRADERO

:U M 91.0 Parada grupo enfriador.
:O M 102.7 Etapa 12, Grafcet Arranque Deshidratador.
:O M 111.4 Marcha virtual R. Sobradero.
:S A 7.0 Activar K18M (Línea R. Sobradero).
:
:U A 7.0 K18M.
183
Memoria de cálculo
:SE T 15 Tempor. arranque λ-∆ R. Sobradero.

:
:U A 7.0 K18M.
:U T 15
:UN A 7.1 K19M.
:= A 7.2 Activar K20M (∆ R. Sobradero).
:
:U A 7.0 K18M.
:UN T 15
:UN A 7.2 K20M.
:= A 7.1 Activar K19M (λ R. Sobradero).
:
:U M 102.3 Etapa 3, Grafcet Arranque Enfriador.
:O M 111.5 Paro virtual R. Sobradero.
:R A 7.0 Desactivar K18M (Línea R. Sobradero).
:R A 7.2 Desactivar K20M (∆ R. Sobradero).
:R A 7.1 Desactivar K19M (λ R. Sobradero).
:
:***
SEGMENTO 12 SALIDAS ROSCA ALIMENTACIÓN ENFRIADOR

:O M 111.6 Marcha virtual R.A. Enfriador.
:S A 7.3 Activar K21M (Línea R.A. Enfriador).
:
:U A 7.3 K21M.
:SE T 16 Tempor. arranque λ-∆ R.A. Enfriador.
:
:U A 7.3 K21M.
:U T 16
:UN A 7.4 K22M.
:= A 7.5 Activar K23M (∆ R.A. Enfriador).
:
:U A 7.3 K21M.
:UN T 16
:UN A 7.5 K23M.
:= A 7.4 Activar K22M (λ R.A. Enfriador).
:
184
Memoria de cálculo

:O M 111.7 Paro virtual R.A. Enfriador.
:R A 7.3 Desactivar K21M (Línea R.A. Enfriador).
:R A 7.5 Desactivar K23M (∆ R.A. Enfriador).
:R A 7.4 Desactivar K22M (λ R.A. Enfriador).
:
:***
SEGMENTO 13 SALIDAS ENFRIADOR

:O M 111.3 Marcha virtual Enfriador.
:S A 7.6 Activar K24M (Enfriador).
:
:O M 111.3 Paro virtual Enfriador.
:R A 7.6 Desactivar K24M (Enfriador).
:
:***
SEGMENTO 14 SALIDAS ERIZO ENFRIADOR

:O M 113.0 Marcha virtual Erizo Enfriador.
:S A 7.7 Activar K25M (Línea Erizo Enfriador).
:
:U A 7.7 K25M.
:SE T 17 Tempor. arranque λ-∆ Erizo Enfriador.
:
:U A 7.7 K25M.
:U T 17
:UN A 8.0 K26M.
:= A 8.1 Activar K27M (∆ Erizo Enfriador).
:
:U A 7.7 K25M.
:UN T 17
185
Memoria de cálculo
:UN A 8.1 K27M.

:= A 8.0 Activar K26M (λ Erizo Enfriador).
:
:O M 104.3 Etapa 23, Grafcet Parada Normal o
Automática.
:O M 113.1 Paro virtual Erizo Enfriador.
:R A 7.7 Desactivar K25M (Línea Erizo Enfriador).
:R A 8.1 Desactivar K27M (∆ Erizo Enfriador).
:R A 8.0 Desactivar K26M (λ Erizo Enfriador).
:
:***
SEGMENTO 15 SALIDAS ASPIRADOR ENFRIADOR

:O M 113.2 Marcha virtual Aspirador Enfriador.
:S A 8.2 Activar K28M (Línea Asp. Enfriador).
:
:U A 8.2 K28M.
:SE T 18 Tempor. arranque λ-∆ Asp. Enfriador.
:
:U A 8.2 K28M.
:U T 18
:UN A 8.3 K29M.
:= A 8.4 Activar K30M (∆ Asp. Enfriador).
:
:U A 8.2 K28M.
:UN T 18
:UN A 8.4 K30M.
:= A 8.3 Activar K29M (λ Asp. Enfriador).
:
:O M 113.3 Paro virtual Asp. Enfriador.
:R A 8.2 Desactivar K28M (Línea Asp. Enfriador).
:R A 8.4 Desactivar K30M (∆ Asp. Enfriador).
186
Memoria de cálculo
:R A 8.3 Desactivar K29M (λ Asp. Enfriador).

:
:***
SEGMENTO 16 SALIDAS ESCLUSA ENFRIADOR

:O M 113.4 Marcha virtual Esclusa Enfriador.
:S A 8.5 Activar K31M (Esclusa Enfriador).
:
:O M 113.5 Paro virtual Esclusa Enfriador.
:R A 8.5 Desactivar K31M (Esclusa Enfriador).
:
:***
SEGMENTO 17 SALIDAS ROSCA SALIDA ENFRIADOR

:O M 113.6 Marcha virtual R.S. Enfriador.
:S A 8.6 Activar K32M (Línea R.S. Enfriador).
:
:U A 8.6 K32M.
:SE T 19 Tempor. arranque λ-∆ R.S. Enfriador.
:
:U A 8.6 K32M.
:U T 19
:UN A 8.7 K33M.
:= A 9.0 Activar K34M (∆ R.S. Enfriador).
:
:U A 8.6 K32M.
:UN T 19
:UN A 9.0 K34M.
:= A 8.7 Activar K33M (λ R.S. Enfriador).
:
187
Memoria de cálculo

:O M 113.7 Paro virtual R.S. Enfriador.
:R A 8.6 Desactivar K32M (Línea R.S. Enfriador).
:R A 9.0 Desactivar K34M (∆ R.S. Enfriador).
:R A 8.7 Desactivar K33M (λ R.S. Enfriador).
:
:***
SEGMENTO 18 SALIDAS TRANSPORTE CADENAS

:O M 114.0 Marcha virtual Transporte Cadenas.
:S A 9.1 Activar K35M (Transporte Cadenas).
:
:O M 114.1 Paro virtual Transporte Cadenas.
:R A 9.1 Desactivar K35M (Transporte Cadenas).
:
:***
SEGMENTO 19 SALIDAS ASPIRADOR FINOS

:O M 114.2 Marcha virtual Aspirador finos.
:S A 9.2 Activar K36M (Línea Aspirador finos).
:
:U A 9.2 K36M.
:SE T 20 Tempor. arranque λ-∆ Aspirador finos.
:
:U A 9.2 K36M.
:U T 20
:UN A 9.3 K37M
:= A 9.4 Activar K38M (∆ Aspirador finos).
:
:U A 9.2 K36M.
:UN T 20
:UN A 9.4 K38M.
:= A 9.3 Activar K37M (λ Aspirador finos).
:.
188
Memoria de cálculo

:O M 114.3 Paro virtual Aspirador finos.
:R A 9.2 Desactivar K36M (Línea Aspirador finos).
:R A 9.4 Desactivar K38M (∆ Aspirador finos).
:R A 9.3 Desactivar K37M (λ Aspirador finos).
:
:***
SEGMENTO 20 SALIDAS ESCLUSA FINOS

:O M 114.4 Marcha virtual Esclusa finos.
:S A 9.5 Activar K39M (Esclusa finos).
:
:O M 114.5 Paro virtual Esclusa finos.
:R A 9.5 Desactivar K39M (Esclusa finos).
:
:***
SEGMENTO 21 SALIDAS EMPACADORA

:O M 114.6 Marcha virtual Empacadora.
:S A 33.3 Activar Empacadora.
:
:O M 114.7 Paro virtual Empacadora.
:R A 33.3 Desactivar Empacadora.
:
:***
189
Memoria de cálculo
SEGMENTO 22 SALIDAS SEÑALIZACIÓN LUMINOSA Y ACÚSTICA

:U M 91.1 Alarma Luminosa.
:= A 32.5 Alarma Luminosa.
:
:U M 91.2 Alarma Acústica.
:= A 32.4 Alarma Acústica.
:
:U M 90.4 Comunicación con el Ordenador activa.
:= A 33.4 Lámpara señalización Conexión PC activa.
:
:
:BE
190
Memoria de cálculo
2.1.3.20 – PB 13 Despedregadores.
SEGMENTO 1
:UN T 4 Temporizador Despedregadores cerrados.
:SE T 3 Temporización Despedregadores abiertos.
:
:U T 3 Temporizador Despedregadores abiertos.
:SE T 4 Temporización Despedregadores cerrados.
:
:
:BE
191
Memoria de cálculo
2.1.3.21 – FB 11 Actualizar salida analógica.
SEGMENTO 1
:L MW 146 Cargar Consigna Analógica virtual
:SLW 4 Adaptar el valor.
:T AW 40 Enviar el valor al Aspirador.
:R M 81.3 Reset marca cambio en la consigna.
:
:BE
192
Memoria de cálculo
2.1.3.22 – PB 3 Comunicación.
SEGMENTO 1 MÓDULO GENERAL

:UN M 160.7 Marca Iniciar Carga Parámetros CP 521.
:SPB FB 6 Módulo Carga Parámetros CP 521.
:UN M 160.7 Marca Iniciar Carga Parámetros CP 521.
:BEB
:
:SPA FB 7 Módulo Pulso Distribuidor.
:SPA FB 8 Módulo Distribuidor Comunicación.
:
:U M 81.0 Comunicación con Ordenador adaptada.
:S M 90.4 Comunicación con el Ordenador activa.
:
:UN M 81.1 Comunicación con Ordenador adaptada.
:UN M 162.2 Iniciar Envio de datos.
:R M 90.4 Desactivar Comunicación con Ordenador.
:
:
:BE
193
Memoria de cálculo
2.1.3.23 – FB 6 CP-Parámetros.
SEGMENTO 1 ASCII DRIVER

:L EW 64 Leer el estado de la CP 521
:L KH 0F00 y ver si
:UW está en la
:L KH 0F00 rutina de rearranque.
:!=F
:BEB
:
:***
SEGMENTO 2 CARGA 1 er BLOQUE PARÁMETROS

:U M 160.0 1er bloque parámetros ya cargado.
:SPB =M001
:
:L KH 9000 Iniciar carga primeros.
:T AW 64 valores de configuración al CP 521.
:L KH 0800 Baud rate = 9600 baudios; Parity = Par.
:T AW 66
:L KH 0001 Busy = OFF; Interfase = RS-232.
:T AW 68
:L KH 0101 Date Format = start + 8 bits datos + paridad + stop.
:T AW 70 HW handshake = On.
:
:L EW 64 ¿Han sido los
:L KH 5000
:UW
:L KH 5000 valores
:><F
:BEB
:L EW 70 aceptados
:L KH 9000
:><F
:BEB por el CP 521?.
:
M001:UN M 160.0 Activar marca indicativa de
:S M 160.0 1er bloque de parámetros ya cargado.
:
:***
SEGMENTO 3 CARGA 2º BLOQUE PARÁMETROS

:U M 160.1 2º bloque parámetros ya cargado.
:SPB = M002
194
Memoria de cálculo
:
:L KH 9071 Iniciar carga siguientes
:T AW 64 valores de configuración al CP 521.
:L KH 0001 Carácter Delay = 10 ms.
:T AW 66
:L KH 000C Message Length = 12 Bytes.
:T AW 68
:L KH 0000 Dato irrelevante.
:T AW 70
:
:L EW 64 ¿Han sido lo
:L KH 5000
:UW
:L KH 5000 valores
:><F
:BEB
:L EW 70 aceptados
:L KH 9071
:><F
:BEB por el CP 521?.
:S M 160.1 2º bloque de parámetros ya cargado.
:
:***
SEGMENTO 4 FINALIZACIÓN CONFIGURACIÓN

:U M 160.2 Configuración aceptada.
:SPB =M003
:
:L KH 0000 ¿Ha sido
:T AW 64
:
:L EW 64 aceptada
:L KH 5000
:UW
:><F
:BEB la configuración?.
:S M 160.2 Configuración aceptada.
:S M 160.7 Activar marca indic. de Carga Parámetros CP
521.
:
:
:BE
195
Memoria de cálculo
2.1.3.24 – FB 7 Pulso.
SEGMENTO 1 PULSO
:UN M 161.1 Marca auxiliar del pulso.
:SI T 22 Temporizador comunicación.
:
:UN T 22
:UN M 161.1 Marca auxiliar del pulso.
:U(
:O M 81.1 01 Prueba de comunicación adaptada activa.
:O M 81.0 01 Comunicación con Ordenador adaptada activa.
:) 01
:= M 161.1 Activar marca auxiliar del pulso.
:S M 161.0 Activar marca pulso.
:
:
:BE
196
Memoria de cálculo
2.1.3.25 – FB 8 Distribuidor.
SEGMENTO 1 DISTRIBUIDOR DE COMUNICACIÓN

:UN M 162.2 Marca indicativa Iniciar Envio de datos.
:SPB =M001
:
:SPA FB 9 Módulo Enviar Datos al Ordenador.
:R M 161.0 Desactivar marca Pulso.
:BEA
:
M001:UN M 162.6 Marca indic. Iniciar Recepción de datos.
:SPB =M002
:
:SPA FB 10 Módulo Recibir Datos del Ordenador.
:BEA
:
M002:U M 161.0 Marca pulso.
:S M 162.2 Activar Iniciar Envio de datos.
:R M 161.0 Desactivar pulso.
:U M 162.2 Marca indicativa Iniciar Envio de datos.
:BEB
:UN M 162.6 Marca indic. Iniciar Recepción de datos.
:S M 162.6 Activar Iniciar Recepción de datos.
:
:
:BE
197
Memoria de cálculo
2.1.3.26 – FB 9 Enviar.
SEGMENTO 1 ENVIAR 18 BYTES AL ORDENADOR

:L EW 64 ¿Está el CP 521
:L KH 0F00
:UW ocupado
:!=F
:BEB actualmente?.
:
:U M 162.0 ¿Ya se ha iniciado el envio de los datos?.
:SPB =M001
:
:L EW 64 ¿Se puede iniciar
:L KH C000
:UW el envio
:L KH 0000
:><F
:BEB de los datos?.
:
:L KH A001 Demanda para iniciar
:T AW 64 el envio de los datos.
:
:L KH 0012 Tamaño del paquete
:T AW 66 de datos (18 bytes).
:
:L KH 0000 Valor irrelevante.
:T AW 68
:
:S M 162.0 Activar marca indicativa Envio iniciado.
:R M 162.1 Desactivar marca indicativa Envio erróneo.
:BEA
:
M001:L EW 64 Confirmación de
:L KH F00F
:UW
:L KH 5001
:><F
:SPB =M002 la disponibilidad
:
:L EW 66
:L KH 0000
:><F
:SPB =M003 para iniciar un envio.
:
198
Memoria de cálculo
:SPA PB 14 Módulo Preparación datos bloque 1.

:L KH B001 Se inicia el envio
:T AW 64 del bloque 1 de datos.
:
:L MW 120 Cargar la 1ª palabra de datos.
:T AW 66 Enviar la 1ª palabra de datos.
:BEA
:
M003:L EW 66 Confirmación del envi o
:L KH 0001
:><F
:SPB =M004 del bloque 1 de datos.
:
:L KH B002 Se inicia el envio del
:T AW 64 bloque 2 de datos.
:BEA
:
M004:L EW 66 Confirmación del envio
:L KH 0002
:><F
:SPB =M002 del bloque 2 de datos.
:
:L KH B003 Se inicia el envio del
:T AW 64 bloque 3 de datos.
:BEA
:
199
Memoria de cálculo
M002:L EW 64 ¿Ha terminado

:L KH F00F
:UW el envio
:L KH 5000
:><F
:SPB =M005 de los datos?.
:
:UN E 66.0 ¿Se ha producido
:SPB =M006 un error?.
:
:UN M 162.1
:S M 162.1 Activar marca indic. Error en envio.
M006:R M 162.2 Desactivar marca indic. Envio iniciado.
:R M 162.0 Desactivar marca indic. Iniciar envio.
:
:L KH 0000 Enviar al CP 521 el mensaje
:T AW 64 final de transmisión.
:
:
M005:BE
200
Memoria de cálculo
2.1.3.27 – FB 10 Recibir.
SEGMENTO 1 RECIBIR 12 BYTES DEL ORDENADOR

:L EW 64 ¿Está el CP 521
:L KH 0F00
:UW ocupado
:L KH 0F00
:!=F
:BEB actualmente?.
:
:U M 162.4 ¿Ya se ha iniciado la recepción de los datos?
:SPB =M001
:
:L EW 64 ¿Se puede iniciar
:L KH C000
:UW la recepción
:L KH 0000
:><F
:BEB de los datos?.
:
:L KH A080 Iniciar la recepción
:T AW 64 de los datos.
:S M 162.4 Activar marca indic. de Recepción iniciada.
:R M 162.5 Desactivar marca indic. Recepción errónea.
:BEA
:
M001 :L EW 64 ¿Es el actual
:L KH F0FF
:UW bloque de datos
:L KH 6001
:SPB =M002 el 1 er bloque?.
:
:L EW 66 Leer la 1ª palabra de datos.
:T MW 144 Almacenar la 1ª palabra de datos.
:
:L KH C001 Confirmar recepción
:T AW 64 del 1 er bloque de datos.
:BEA
:
201
Memoria de cálculo
M002:L EW 64 ¿Es el actual

:L KH F0FF
:UW bloque de datos
:LKH6002
:><F
:SPB =M003 el 2º bloque?.
:
:
:L KH C002 Confirmar recepción
:T EW 64 del 2º bloque de datos.
:BEA
:
M003:L EW 64 ¿Ha terminado
:L KH F00F
:UW la recepción
:L KH 5000
:><F
:SPB =M004 de los datos?.
:
:UN E 66.0 ¿Se ha producido
:SPB =M005 un error?.
:
:UN M 162.5
:S M 162.5 Activar marca indic. Error en recepción.
M005:R M 162.6 Desactivar marca indic. Recepción iniciada.
:R M 162.4 Desactivar marca indic. Iniciar recepción.
:
:L KH 0000 Enviar al CP 521 el mensaje
:T EW 64 final de transmisión.
:
:
M004:BE
202
Memoria de cálculo
2.1.3.28 – PB 14 Preparación datos bloque 1.
SEGMENTO 1 PREPARACÓN DE LOS DATOS

:U A 33.0 Copia de los datos correspondientes
:= M 120.0
:U A 33.1
:= M 120.1
:U A 33.2
:= M 120.2
:U A 33.3
:= M 120.3
:U A 5.0 en el byte de marca 120, parte
:= M 120.4
:U A 5.3
= M 120.5
:U A 5.4
:= M 120.6
:U A 5.7
:= M 120.7 alta de la 1ª palabra enviada al ordenador.
:
:L AB 32 Copia de los datos correspondientes en el
:T MB 121 byte 121, parte baja de la 1ª palabra enviada.
:
:L EW 74 Copia de los datos correspondientes en la
:T MW 122 palabra 122, 2ª palabra enviada al ordenador.
:
:
:
:BE
203
Memoria de cálculo

:
:L MW 64 Copia de los datos
:T MW 128
:U A 6.2
:= M 128.3
:L A 6.5 correspondientes en la
:= M 128.4
:U A 7.0
:= M 128.5 palabra 128, 5ª palabra
:U A 7.3
:= M 128.6:
:U A 7.6
:= M 128.7 enviada al ordenador.
:
:T MW 130
:U A 7.7
:= M 130.3
:U A 8.2 correspondientes en la
:= M 130.4
:U A 8.5
:U A 9.0
:= M 130.6
:U A 9.1
:
:
:BE
204
Memoria de cálculo

:T MW 132
:U A 9.2
:= M 132.3
:L A 9.5 correspondientes en la
:= M 132.4
:U A 9.6
:U E 33.7
:= M 132.6:
:U E 32.4
:
:T MW 134
:U E 73.6
:= M 134.1
:U E 73.7 correspondientes en la
:= M 134.2
:U T 8
:= M 134.3
:U T 9
:= M 134.4
:U M 106.1 palabra 134, 8ª palabra
:= M 134.5
:U M 80.4
:= M 134.6
:U M 108.0
:
:L MW 94 Copia de los datos correspondientes en la
:
:
:BE
205
Memoria de cálculo
2.2 – PROGRAMACIÓN DEL VARIADOR SIEMENS MIDIMASTER

ECO1-16000/3.
El variador tiene como función controlar la velocidad del aspirador y el consumo

durante el arranque.
Controlando la velocidad controlamos el grado de deshidratación de la alfalfa, a

mayor velocidad el tiempo que la alfalfa está en el trommel es menor y por lo
tanto su grado de deshidratación es inferior.
El consumo durante el arranque debe ser lo más reducido posible, ya que el

motor del aspirador es de gran potencia (160 kW) y su consumo durante el
arranque es muy elevado.
El variador viene de fábrica con parámetros de sistema cargados a valores por

defecto, deberemos adaptar ciertos parámetros a las características deseadas:
• El control de velocidad se realizará por medio de las entradas digitales y

analógica del variador, se deshabilitará el potenciómetro del panel frontal.
• La frecuencia mínima a la que funcionará el aspirador es de 23 Hz

≡ 1.370 min-1.
• La frecuencia máxima a la que funcionará el aspirador es de 50 Hz

≡ 2.975 min-1, no se excederá de la velocidad nominal del motor.
• La entrada analógica será del tipo 0 V a 10 V unipolar, equivalente a 0 min-1

hasta 2.975 min-1.
• La salida analógica proporcionará el valor de la velocidad instantánea del

aspirador, en un rango de 0V a 10 V, equivalente a 0 min-1 hasta 2.975 min-1.
• Si la entrada digital DIN 5 está activa el aspirador girará a 1.370 min-1 ≡

23 Hz, siempre que este también activa la entrada DIN 1.
• Si la entrada digital DIN 4 está activa el aspirador girará a 2.320 min-1 ≡

39 Hz, siempre que este también activa la entrada DIN 1.
• Si la entrada digital DIN 1 está activa el aspirador entrará en funcionamiento.
• Si la entrada digital DIN 3 está activa el variador ignorará el valor de la

entrada analógica y utilizará el estado de las entradas digitales DIN 4 y DIN 5
como consigna de velocidad. Por el contrario si la entrada digital DIN 3 está
206
Memoria de cálculo
desactivada la entrada analógica será la utilizada como consigna de velocidad,

siempre que este también activa la entrada DIN 1.
• Se cargará los valores nominales indicados en la placa del motor.
El variador dispone de los siguientes parámetros:
207
Memoria de cálculo
208
Memoria de cálculo
Para adaptar el funcionamiento a nuestras características cargaremos en los

parámetros P006, P007, P012, P025, P041, P042, P053, P080, P082, P083, P084
y P085 los siguientes valores (en rojo):
209
Memoria de cálculo
P006 = 2:
El control de velocidad se realizará por medio de las entradas digitales y la

analógica del variador.
P007 = 0:
Se deshabilitará el potenciómetro del panel frontal.
P012 = 23:
La frecuencia mínima a la que funcionará el aspirador es de 23 Hz ≡ 1.370 min-1.
P025 = 5:
La salida analógica proporcionará el valor de la velocidad instantánea del

aspirador, en un rango de 0V a 10 V, equivalente a 0 min-1 hasta 2975 min-1.
P041 = 23:
La frecuencia fija 1, activada por medio de la entrada DIN 5, valdrá 23 Hz

≡ 1.370 min-1.
P042 = 39:
La frecuencia fija 2, activada por medio de la entrada DIN 4, valdrá 39 Hz

≡ 2.320 min-1.
P053 = 13:
Si la entrada digital DIN 3 está activa el variador ignorará el valor de la entrada

analógica y utilizará el estado de las entradas digitales DIN 4 y DIN 5 como
consigna de velocidad.
210
Memoria de cálculo
P080 = 0,92:
Factor de potencia nominal del motor del aspirador:

cos ϕ = 0,92.
P082 = 2975:
Velocidad nominal del motor del aspirador:

n = 2.975 min-1.
P083 = 275:
Corriente nominal del motor del aspirador:

In = 275 A.
P084 = 380:
Voltaje nominal del motor del aspirador:

Vn = 380 V.
P085 = 160:
Potencia nominal del motor del aspirador:

Pn = 160 kW.
211
Memoria de cálculo
2.3 – PROGRAMACIÓN DE LA APLICACIÓN SCADA-LABVIEW.
La programación de la aplicación SCADA se ha realizado con el lenguaje de

programación gráfica LabVIEW en su versión 5.0.
Para la desarrollo de la aplicación SCADA en Labview se utilizó la siguiente

metodología:
1- Estudio del proceso general que debe desarrollar la aplicación. Definición de

las principales funciones que la componen: lectura de datos provenientes del
autómata, gestión de las pantallas, gestión de las alarmas, envió de datos al
autómata, ...
2- Desarrollo en profundidad de los diferentes funciones anteriores.
3- Programación de las diferentes funciones, pruebas de funcionamiento de

forma individualizada.
4- Desarrollo de la comunicación entre las diferentes funciones programadas que

componen la aplicación.
5- Unión de las diferentes funciones anteriormente programadas, creación del

prototipo de la aplicación.
6- Juego de pruebas y depuración del prototipo.
7- Aplicación definitiva.
212
Memoria de cálculo
2.3.1 – Esquema general de la aplicación SCADA en Labview.
Para programación de la aplicación SCADA se ha realizado de forma estructura

y jerarquizada.
El conjunto de la aplicación SCADA ha sido desglosada en subaplicaciones: cada
una realiza una tarea determinada; además pueden comprobarse de forma
independiente, facilitando así el diseño, la comprensión de los programas, y la
detección de errores.
Además al utilizar funciones independientes, podemos reutilizarlas en diferentes
programas.
El conjunto de la aplicación SCADA consta de 18 programas y 6 variables

globales.
De los 18 programas 1 tienen el máximo nivel en la jerarquía de la programación,

actúa como programa autónomo (vi):
- El programa Base.vi es el centro de la aplicación SCADA, desde el se

realiza la selección del puerto serie, se prueba la comunicación con el
autómata, se cambia la contraseña del sistema, se activan las pantallas
de control y visualización, se leen y tratan los datos provenientes de
autómata, se gestionan los avisos de alarma o se desactiva la
aplicación.
Otros 4 programas están en el segundo nivel en la pirámide de jerarquía, actúan

como programas autónomos (Vis):
- Son los 4 programas que contiene las pantallas de visualización y

control de la planta. Solo está activo uno de ellos a la vez con Base.vi :
• P-General.vi
• P-Deshidratador.vi
• P-Enfriador.vi
• P-Datos-Auxiliares.vi
Hay 3 programas que se encuentran en el tercer nivel jerárquico, actúan como

programas (subVis):
- Son los programas encargados de realizar la selección del puerto serie,

la prueba de comunicación con el autómata o el cambia de la
contraseña del sistema:
• Prueba-Comunicación.vi
213
Memoria de cálculo
• Cambio-Contraseña.vi
• Cambio-Puerto-Serie.vi
Los otros 10 programas están en el nivel inferior de la jerarquía, actúan como

funciones (subVis):
- Realizan tareas auxiliares, y a diferencia de los 8 anteriores no son

mostrados en pantalla, su funcionamiento es interno y no es visible el
panel frontal al usuario.
• Leer-Datos-Autómata.vi
• Enviar-Datos-Autómata.vi
• Resetear-Datos-Pantallas.vi
• Alarma.vi
• Grabar-Alarma.vi
• Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
• NºArranques.vi
• Tiempo-Funcionamiento.vi
• Gemma.vi
• Gestión-Datos-Control.vi
Las variables globales son un tipo especial de programa que almacena datos y
nos permiten compartirlos entre los programas autónomos. En nuestra aplicación
utilizamos 6 variables globales:
• Consigna-Aspirador.gbl
• Datos-Autómata-Pantallas.gbl
• Descripción-Alarma.gbl
• Emergencia.gbl
• Datos-Entre-Pantallas.gbl
• Pantalla.gbl
214
Memoria de cálculo
Iconos:
En Labview cada programa y variable global está asociado a un icono, este icono
lo utilizaremos tanto en la representación de los niveles de jerarquía como en la
explicación del desarrollo y funcionamiento de cada programa o función.
El color de fondo de los iconos viene en relación a su funcionamiento y en el

grupo jerárquico donde desarrolla su tarea:
- Gris: este color de fondo corresponde a los programas autónomos.
- Blanco: variables globales.
- Amarillo: programas y funciones que están bajo la jerarquía de

Base.vi .
- Rojo: corresponde a las funciones que gestionan las alarmas, están

bajo la jerarquía de algunos programas autónomos.
- Azul: funciones que están bajo la jerarquía de algunos programas

autónomos y cuyas tareas son variadas.
- Rosado: funciones que gestionan el mantenimiento de las máquinas de

la planta, están bajo la jerarquía de algunos programas autónomos.
Programas autónomos (Vis):
Base.vi
P-General.vi
P-Deshidratador.vi
P-Enfriador.vi
P-Datos-Auxiliares.vi
215
Memoria de cálculo
Programas (SubVis):
Prueba-Comunicación.vi
Cambio-Contraseña.vi
Cambio-Puerto-Serie.vi
Funciones (SubVis):
Leer-Datos-Autómata.vi
Enviar-Datos-Autómata.vi
Resetear-Datos-Pantallas.vi .
Alarma.vi
Grabar-Alarma.vi
Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
Tiempo-Funcionamiento.vi
NºArranques.vi
Gemma.vi
Gestión-Datos-Control.vi
216
Memoria de cálculo
Funciones (SubVis):
Consigna-Aspirador.gbl
Datos-Autómata-Pantallas.gbl
Descripción-Alarma.gbl
Emergencia.gbl
Datos-Entre-Pantallas.gbl
Pantalla.gbl
217
Memoria de cálculo
Pirámides de nivel jerárquico:
Los cuatro programas autónomos, Base.vi , P-General.vi, P-Deshidratador.vi ,

P-Enfriador.vi y P-Datos-Auxiliares.vi , ocupan el puesto más alto de sus
pirámides jerárquicas. Aunque como el programa Base.vi es el encargado de
activar los otros tres este está un plano superior.
Tenemos cuatro diagramas de jerarquía, en donde vemos el intercambio directo
de información entre programas:
Programa Base.vi :
218
Memoria de cálculo
Programa P-General.vi:
Programa P-Deshidratador.vi :
219
Memoria de cálculo
Programa P-Enfriador.vi :
Programa P-Datos-Auxiliares.vi :
220
Memoria de cálculo
2.3.1.1 – Breve Descripción de la función de cada programa.
Los programas que aglutina la aplicación SCADA son:
2.3.1.1.1 – Base.vi
2.3.1.1.2 - P-General.vi
2.3.1.1.3 - P-Deshidratador.vi
2.3.1.1.4 - P-Enfriador.vi
2.3.1.1.5 - P-Datos-Auxiliares.vi
2.3.1.1.6 - Prueba-Comunicación.vi
2.3.1.1.7 - Cambio-Contraseña.vi
2.3.1.1.8 - Cambio-Puerto-Serie.vi
2.3.1.1.9 - Leer-Datos-Autómata.vi
2.3.1.1.10 - Enviar-Datos-Autómata.vi
2.3.1.1.11 - Resetear-Datos-Pantallas.vi
2.3.1.1.12 - Alarma.vi
2.3.1.1.13 - Grabar-Alarma.vi
2.3.1.1.14 - Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
2.3.1.1.15 - NºArranques.vi
2.3.1.1.16 - Tiempo-Funcionamiento.vi
2.3.1.1.17 - Gemma.vi
2.3.1.1.18 - Gestión-Datos-Control.vi
2.3.1.1.19 - Consigna-Aspirador.gbl
2.3.1.1.20 - Datos-Autómata-Pantallas.gbl
221
Memoria de cálculo
2.3.1.1.21 - Descripción-Alarma.gbl
2.3.1.1.22 - Emergencia.gbl
2.3.1.1.23 - Datos-Entre-Pantallas.gbl
2.3.1.1.24 - Pantalla.gbl
2.1.1.1.1 – Base.vi
Este programa es el motor de la aplicación, al iniciar la aplicación aparece

su panel frontal, desde el panel podemos realizar las siguientes actividades:
• Cambiar el puerto serie conectado al autómata.
• Cambiar la contraseña del sistema.
• Realizar una prueba de comunicación con el autómata.
• Activar el SCADA.
• Cerrar la aplicación.
Las tres primeras tareas las realizan los programas Prueba-Comunicación.vi ,

Cambio-Contraseña.vi y Cambio-Puerto-Serie.vi .
Si se activa el SCADA se inicia la comunicación con el autómata y el operario

visualiza el panel frontal de P-General.vi , el programa Base.vi estará
funcionando en segundo plano y realizando, automática y cíclicamente, las
siguientes tareas:
• Lectura y tratamiento de los datos enviados por el autómata.
• Grabación de estos datos tratados para que los tengan disponibles las
pantallas de control y visualización.
• Gestión, grabación y aviso de las posibles alarmas.
• Gestión del mantenimiento de la maquinaria de la planta.
• Conmutación entre las diferentes pantallas de control y visualización.
222
Memoria de cálculo
• En caso de corte en la comunicación con el autómata, aviso de esta

situación y reseteado de los datos enviados a las pantallas.
2.1.1.1.2 – P-General.vi
Este programa gestiona una de las 4 pantallas de control y visualización,

en concreto de la pantalla donde se muestra toda la planta deshidratadora.
Desde él tenemos acceso a las siguientes tareas:
• Visualizar el estado de todos los elementos de la planta.
• Visualizar el estado de la guía GEMMA en el que se encuentra la

planta.
• Activar en la planta los proceso de puesta en marcha con enfriador,

marcha sin enfriador, funcionamiento manual o automático, parada de
planta, parada emergencia, alarma tratada y el reset de las
señalizaciones tanto acústica como visual.
• Cambiar el nombre del operario encargado del control de la planta.
• Cambiar de pantalla de control y visualización.
• Desde el menú interrumpir/reanudar la comunicación con el autómata

y desactivar el programa SCADA.
Además de forma automática y cíclicamente el programa realiza las siguientes

tareas:
• Lectura de los datos que provienen del autómata y han sido tratados en
Base.vi .
• Controlar las animaciones que simulan el estado de las máquinas de la

planta.
• Envío de datos al autómata cuando se produce algún cambio en los

controles.
• Control del desbloqueo del pulsador de emergencia.
223
Memoria de cálculo
• Control del estado de comunicación interrumpida voluntariamente con

el autómata.
2.3.1.1.3 - P-Deshidratador.vi
Este programa gestiona otra de las 4 pantallas de control y visualización,

en concreto de la pantalla donde se muestra el grupo deshidratador.
• Visualizar el estado de todos los elementos que componen el grupo

deshidratador.

planta.
• Activar en la planta el estado parada emergencia, alarma tratada y el

reset de las señalizaciones tanto acústica como visual.
• Realizar la activación/desactivación manual de todo los elementos del

grupo deshidratador, cuando la planta se encuentra en funcionamiento
manual.
• Modificar el valor de la consigna de velocidad del aspirador.

tareas:
Base.vi .
• Controlar las animaciones que simulan el estado de las máquinas del

grupo deshidratador.

controles.
224
Memoria de cálculo

el autómata.
2.3.1.1.4 - P-Enfriador.vi
Este programa gestiona la tercera de las 4 pantallas de control y

visualización, en concreto de la pantalla donde se muestra el grupo enfriador.
• Visualizar el estado de todos los elementos que componen el grupo

enfriador.

planta.
• Activar en la planta el estado parada emergencia, alarma tratada y el

reset de las señalizaciones tanto acústica como visual.
• Realizar la activación/desactivación manual de todo los elementos del

grupo enfriador, cuando la planta se encuentra en funcionamiento
manual.

tareas:
Base.vi .
• Controlar las animaciones que simulan el estado de las máquinas del

grupo enfriador.

controles.

el autómata.
225
Memoria de cálculo
2.3.1.1.5 - P-Datos-Auxiliares.vi
Este programa gestiona la última de las 4 pantallas de control y

visualización, en concreto de la pantalla donde se muestran datos de forma
individual de cada una de las máquinas de la planta.
• Visualizar el estado de todos los elementos (relés térmicos, detectores

de giro, finales de carreras, conformidades, salidas de autómata o
sensores) que integran cada máquina de la planta.
• Visualizar y resetear el valor de los datos de mantenimiento de cada

máquina: horas de funcionamiento y ciclos de arranque.

tareas:
Base.vi .
• Lectura de los datos de mantenimiento de cada una de las máquinas de

la planta.
2.3.1.1.6 - Prueba-Comunicación.vi
Este es uno de los 3 programas al que se puede acceder desde el panel de

Base.vi, si no está activa la aplicación SCADA.
Si lo activamos nos pedirá permiso para realizar una prueba de comunicación con
el autómata.
Al finalizar nos indicará el tiempo que ha necesitado para completarla; o en caso
de no haber logrado realizarla en 5 segundos, algunas de las posibles causas del
fallo.
Esta prueba es muy útil para testear la integridad de la conexión entre el

autómata y el ordenador.
226
Memoria de cálculo
2.3.1.1.7 - Cambio-Contraseña.vi
Este es el segundo programa al que se tiene acceso desde el panel de

Base.vi , si no está activa la aplicación SCADA.
Si lo activamos nos permite cambiar la contraseña del sistema, esta contraseña

nos permite acceder a:
• En el programa P-Deshidratador.vi a los controles de

interrumpir/reanudar la comunicación con el autómata y al control para
desactivar la aplicación SCADA.
• En el programa P-Datos-Auxiliares.vi a los controles para resetear los

datos de mantenimiento de cada máquina: horas de funcionamiento y
ciclos de arranque.
2.3.1.1.8 - Cambio-Puerto-Serie.vi
Este es el tercer programa al que se tiene acceso desde el panel de Base.vi ,

si no está activa la aplicación SCADA.
Activándolo tenemos acceso a la posibilidad de cambiar el puerto serie que

utiliza el ordenador para comunicarse con el autómata.
2.3.1.1.9 - Leer-Datos-Autómata.vi
Esta función es la encargada de tratar y adaptar los datos leídos del

ordenador.
Una vez obtenido y tratado los datos del autómata son grabados en la variable
global Datos-Autómata-Pantallas.gbl , donde serán leídos por los programas de
las pantallas de control y visualización.
Esta función es exclusiva del programa Base.vi .
227
Memoria de cálculo
2.3.1.1.10 - Enviar-Datos-Autómata.vi
Esta función es la encargada de enviar los datos al autómata.
Esta función es utilizada directamente tanto por los programas que controlan las
pantallas como por Base.vi , ya que el al tener que activar/desactivar la aplicación
SCADA también tiene que comunicarse con el autómata.
2.3.1.1.11 - Resetear-Datos-Pantallas.vi
Cuando, estando la aplicación SCADA activa, se interrumpe la

comunicación con el autómata, ya sea de forma intencionada o accidental, esta
función es la encargada de resetear los valores grabados en la variable global
Datos-Autómata-Pantallas.gbl
De esta forma en las pantallas de control y visualización no se estará mostrando
datos no actualizados del estado de la planta.
Esta función es exclusiva del programa Base.vi .
2.3.1.1.12 - Alarma.vi
Esta función analiza los datos enviados por el autómata al ordenador en

busca de posibles alarmas.
Si se detecta una alarma esta es grabada en la variable global Descripción-
Alarma.gbl para que las pantallas de control y visualización realicen el aviso al
operario.
Además por medio de la función Grabar-Alarma.vi está alarma es grabada en
una hoja de cálculo junto a la fecha, la hora y el nombre del operario responsable
en ese momento del control de la planta.
La función Alarma.vi es exclusiva del programa Base.vi.
228
Memoria de cálculo
2.3.1.1.13 - Grabar-Alarma.vi
Esta función es la encargada de grabar los datos de cada alarma que se

produce en una hoja de cálculo.
Los datos que se graban por cada alarma son los siguiente:
• Fecha y hora a la que se ha producido la alarma.
• Tipo de alarma, descripción del suceso.
• El nombre del operario responsable en ese momento del control de la

planta.
Además cuando desde una de las pantallas de control y visualización se pulsa el

control alarma tratada se graban los siguientes datos:
• Fecha y hora a la que se ha producido la alarma.
• La frase “ALARMA TRATADA”.
• El operario responsable en ese momento del control de la planta.
Esta es utilizada directamente por los programas que controlan las pantallas y por
la función Alarma.vi .
2.3.1.1.14 - Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
Esta función es la encargada de grabar y leer los datos sobre las horas de
funcionamiento y el número de ciclos de arranque de cada máquina de la planta.
Estos datos son grabados/leídos del archivo dtm.rtl situado en la carpeta Datos.
Está función es utilizada directamente por el programa Base.vi y por P-Datos-

Auxiliares.vi.
2.3.1.1.15 - NºArranques.vi
Esta función es la encargada de calcular el número de ciclos de arranque

que ha realizado cada máquina de la planta.
229
Memoria de cálculo
Este dato es útil para realizar el mantenimiento de la planta, ya que conociendo el

número de ciclos de arranque de cada máquina podemos precisar con más detalle
cuando se deberá realizar una revisión.

Auxiliares.vi.
2.3.1.1.16 - Tiempo-Funcionamiento.vi
Esta función es la encargada de calcular el tiempo que lleva funcionando

cada máquina de la planta.
Este dato es útil para conocer el tiempo de funcionamiento entre cada operación
de mantenimiento, ya que solo se deberá de resetear este valor, desde el
programa P-Datos-Auxiliares.vi , cada vez que se halla realizado una operación
de mantenimiento

Auxiliares.vi.
2.3.1.1.17 - Gemma.vi
Esta función nos indica en que estado de la guía GEMMA se encuentra la

planta, para ello utiliza los datos grabados en Datos-Autómata-Pantallas.gbl .
Esta función es utilizada directamente por P-General.vi , P-Deshidratador.vi y

P-Enfriador.vi .
2.3.1.1.18 - Gestión-Datos-Control.vi
Esta función es la encargada de leer/grabar, en el fichero dtc.rtl situado en

la carpeta Datos, el número del puerto serie que conecta al autómata con el
ordenador y la contraseña del sistema.
Son grabados los datos que se obtienen de los programas Cambio-Puerto-

Serie.vi y Cambio-Contraseña.vi .
230
Memoria de cálculo
Estos datos son leídos por los programas Base.vi , P-General.vi , P-

Deshidratador.vi y P-Enfriador.vi .
2.3.1.1.19 - Consigna-Aspirador.gbl
En esta variable global es almacenado el valor de la consigna de velocidad

del aspirador.
Este valor es grabado desde el programa Deshidratador.vi y leído por la función

Enviar-Datos-autómata.vi .
2.3.1.1.20 - Datos-Autómata-Pantallas.gbl
En esta variable global es almacenado el valor de los datos tratados

provenientes del autómata.
Esta variable almacena los siguientes datos:
• Estado de algunas salidas del autómata.
• Estado de las conformidades de cada máquina.
• Estado de las etapas de la guía GEMMA.
• Estado de los finales de carrera de inspección.
• Estado de los relés térmicos de cada motor.
• Valor de la velocidad del aspirador.
• Valor de la temperatura a la salida del trommel.
• Valor de la temperatura a la entrada del trommel.
• Estado del sensor de nivel de la empacadora.
231
Memoria de cálculo
Estos datos son grabados por los programas Leer-Datos-Autómata.vi y

Resetear-Datos-Pantallas.vi.
Estos datos son leídos por los programas de las pantallas de control y
visualización.
2.3.1.1.21 - Descripción-Alarma.gbl
Cuando se produce una alarma esta variable global almacena que tipo de
incidente la ha provocado.
Este dato es grabado por la función Grabar-Alarma.vi y es leído por los

programas P-General.vi , P-Deshidratador.vi y P-Enfriador.vi .
2.3.1.1.22 - Emergencia.gbl
En esta variable global se almacena el estado del pulsador de emergencia.
Este dato es grabado por los programas P-General.vi , P-Deshidratador.vi y P-

Enfriador.vi y es leído por estos mismos programas y además por la función
Enviar-Datos-Autómata.vi .
2.3.1.1.23 - Datos-Entre-Pantallas.gbl
En esta variable global se almacenan, para el intercambio entre Base.vi y

los programas de las pantallas de control y de visualización, los 3 datos
siguientes:
• Nombre del operario responsable en ese momento del control de la

planta.
• Estado de la comunicación entre el ordenador y el autómata.
• Si el actual operario tiene acceso a los controles restringidos por la

contraseña del sistema.
232
Memoria de cálculo
Esta variable global es grabada por los programas Base.vi y P-General.vi , y

leída por los programas P-General.vi , P-Deshidratador.vi , P-Enfriador.vi ,
P-Datos-Auxiliares.vi y la función Grabar-Alarma.vi .
2.3.1.1.24 - Pantalla.gbl
En esta variable global se almacena el número de la pantalla de control y

visualización que se desea tener activa.
Este dato es utilizado para, cuando se produce un cambio en él, conmutar entre
Ha esta variable global acceden para grabar los programas Base.vi , P-

General.vi , P-Deshidratador.vi , P-Enfriador.vi , P-Datos-Auxiliares.vi y
también para leer el valor el programa Base.vi .
233
Memoria de cálculo
2.3.2 – Desarrollo de la aplicación SCADA en Labview.
Procedemos a describir con detenimiento cada programa, función y variable

global que componente la aplicación SCADA.
2.3.2.1 – Base.vi
Panel frontal:
234
Memoria de cálculo
El panel frontal nos muestra a la izquierda una imagen decorativa sobre el

carácter de la aplicación y a la derecha una fila de 5 botones:
1- Configuración del puerto serie – Si lo accionamos activamos el programa

Cambio-Puerto-Serie.vi .
2- Cambio de contraseña – Si lo accionamos activamos el programa Cambio-

Contraseña.vi .
3- Pruebe de comunicación con el autómata – Si lo accionamos activamos el

programa Prueba-Comunicación.vi .
4- Iniciar el programa SCADA – Si lo accionamos activamos la aplicación

SCADA.
5- Finalizar – Si lo accionados se cerrará la aplicación SCADA.
________________
Controles utilizados:
CPSerie – Pulsador para acceder a Cambio-Puerto-Serie.vi .
Ccontra – Pulsador para acceder a Cambio-Contraseña.vi .
Pcomuni – Pulsador para acceder a Prueba-Comunicación.vi .
Iniciar – Pulsador para activar la aplicación SCADA.
Finalizar – Pulsador para cerrar la aplicación SCADA.
________________
235
Memoria de cálculo
Diagrama:
1 – Uso de un While Loop, la aplicación se mantendrá abierta mientras no

deseemos cerrarla por medio del control Finalizar.
2 - Selección del control activado en el panel frontal.
3 – Dependiendo del control pulsado se realizará una de las 5 alternativas

posibles de una estructura Case:
Case 0: Ningún control ha sido pulsado, el programa realizará una pausa de 250
milisegundos para no sobrecargar el procesador del ordenador.
236
Memoria de cálculo
4 – Case 1: Se ha pulsado el control CPSerie se activa el programa Cambio-

Puerto-Serie.vi .
5 – Case 2: Se ha pulsado el control Ccontra se activa el programa Cambio-

Contraseña.vi .
237
Memoria de cálculo
6 – Case 3: Se ha pulsado el control Pcomuni se activa el programa Prueba-

Comunicación.vi
7
8
12
10
11
7 – Case 4: Se ha pulsado el control Iniciar se activa la aplicación SCADA.

Se inicia una estructura Sequence de 3 frames.
238
Memoria de cálculo
8 – Case 4 - Frame 0: Realiza las siguientes tareas:
9 – Se inicializan las funciones NºArranques.vi y Tiempo-

Funcionamiento.vi con los datos de mantenimiento almacenados.
10 – Se cargan en memoria los programas que contienen las pantallas de

control y visualización: P-Deshidratador.vi , P-Enfriador.vi , P-Datos-
Auxiliares.vi y P-General.vi .
Se activa el programa P-General.vi .
11 – Se inicializa la comunicación con el autómata.
12 – Se configura el puerto serie para la lectura de los datos que provienen

del autómata.
13
14
15
16
17
18
13 – Case 4 - Frame 1:
Se ejecuta una estructura While Loop mientras el valor de la variable

global Pantalla.gbl sea diferente de 4, este valor indica que se desea
desactivar la aplicación SCADA.
239
Memoria de cálculo
Dentro de esta estructura se realiza cíclicamente las siguientes tareas:
14 – Una estructura Case de 2 alternativas controla la conmutación entre

las pantallas de control y visualización; si la variable global Pantalla.gbl
no ha cambiado se ejecuta la condición False:
Se realiza una pausa de 100 milisegundos para no sobrecargar el
procesador del ordenador.
Si ha cambiado se ejecuta la condición True:
Se activa la pantalla de control y visualización

asociado al nuevo valor de la variable global
Pantalla.gbl .
15 – Una estructura Case de 2 alternativas controla la lectura de datos

provenientes del autómata.
Como el autómata envía mensajes de 18 bytes, si en el buffer de lectura
del puerto serie hay 18 o más bytes se ejecuta la condición True:
Se realiza la lectura de los primeros 18 bytes, estos son tratados por la

función Leer-Datos-Autómata.vi .
Si en el buffer de lectura del puerto serie hay menos de 18 bytes se ejecuta

la condición False:
Dentro nos encontramos una nueva estructura Case de 2 alternativas.

Si no han pasado más de 5 segundos desde la última lectura de datos se
ejecuta la condición False:
No sucede nada, continua el flujo de datos.
Si han pasado más de 5 segundos desde la última lectura de datos se

ejecuta la condición True:
240
Memoria de cálculo
Se ejecuta la función Resetear-Datos-Pantallas.vi , el flujo de datos se

modifica.
16 – Una estructura Case de 2 alternativas actualiza, cada hora, el valor de

los datos de mantenimiento almacenados en el disco duro.
Si ha pasado una hora desde la última actualización se ejecuta la condición
True:
Los datos de tiempo de funcionamiento y número de ciclos de arranque de

cada máquina de la planta, calculado por las funciones Tiempo-
Funcionamiento.vi y NºArranques.vi , son almacenados en el archivo
dtm.rtl situado en la carpeta Datos.
Si no ha pasado una hora desde la anterior actualización se

ejecuta la condición False y no se realiza ninguna tarea.
17 – Una estructura Case de 2 alternativas calcula cada 60 segundos en la

condición True el valor de los datos de tiempo de funcionamiento,
calculado por la función Tiempo-Funcionamiento.vi .
Si no han pasado los 60 segundos desde el último cálculo se

ejecuta la condición False y no se realiza ninguna tarea.
18 – Una estructura Case de 2 alternativas calcula en la condición True,

cada vez que se produce un cambio en el estado de las máquinas de la
planta, el valor del número de ciclos de arranque, calculado por la función
NºArranques.vi .
Si no se produce ningún cambio en el estado de las máquinas

de la planta ejecuta la condición False y no se realiza nigua
tarea.
241
Memoria de cálculo
19
20
21
22
19 – Case 4 - Frame 2: Este frame se ejecuta para desactivar la aplicación

SCADA, en él se realizan las siguientes tareas:
20 – Se cierran y descargan de memoria las pantallas de control y

visualización.
21 – Los datos de tiempo de funcionamiento y número de ciclos de

arranque de cada máquina de la planta, calculado por las funciones
Tiempo-Funcionamiento.vi y NºArranques.vi , son almacenados en el
archivo dtm.rtl situado en la carpeta Datos.
22 – Se envía al autómata un mensaje indicándole que no debe enviar más

datos al ordenador.
242
Memoria de cálculo
23
23 – Case 5: Se ha pulsado el control Finalizar, se cierra la aplicación SCADA.
243
Memoria de cálculo
2.3.2.2 – P-General.vi
Panel frontal:
1
2
3
4
5
7 6
8 8
10
8
1 − Menú desplegable desde donde podemos, si hemos introducido la contraseña

del sistema como nombre de operario, interrumpir/reanudar la comunicación con
el autómata y desactivar la aplicación SCADA.
2 − Indicación de alarma, se indica el motivo de la alarma; cuadro de texto 1.
3 − Pulsador Alarma tratada (P6S).
4 − Pulsadores para cambiar de pantalla.
5 − Indicación del estado de la planta, etapa actual de la guía GEMMA, cuadro

de texto 2
6 − Indicación de fecha, hora y operario encargado del control de la planta,

cuadro de texto 3.
Si se pulsa en control Login se accede al cambio del nombre del operario.
7 − Pulsadores para el control de la planta:
• Marcha con enfriador (P1S).
244
Memoria de cálculo
• Marcha sin enfriador (P4S).
• Parada de planta (P2S).
• Automático (P11S).
• Manual (P3S).
• Emergencia (P5S).
• Reset señalización luminosa (P8S).
• Reset señalización acústica (P7S).
8 − Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta.
9 − Indicadores de temperatura a la salida del trommel, temperatura a la entrada

del trommel y velocidad del aspirador.
10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F.C. de inspección, del nivel de

la empacadora y de los despedregadores.
________________
Controles e indicadores utilizados:
R.Lumin – Pulsador “Reset señalización luminosa” (P8S).
R. Acus – Pulsador “Reset señalización acústica” (P7S).
McEnf – Pulsador “Marcha con enfriador” (P1S).
MsEnf – Pulsador “Marcha sin enfriador” (P4S).
ParadaPlanta – Pulsador “Parada de planta” (P2S)
Automático – Pulsador “Automático” (P11S).
Manual – Pulsador “Manual” (P3S).
Emergencia – Pulsador “Emergencia” (P5S).
PantEnf – Pulsador para cambiar a la pantalla del grupo enfriador.
245
Memoria de cálculo
PantDes – Pulsador para cambiar a la pantalla del grupo deshidratador.
Login – Nombre del operario que va a controlar la planta tras el cambio de

nombre.
Login – Pulsador para iniciar el cambio de operario.
AlarTrat – Pulsador “Alarma tratada” (P6S).
PantDatos – Pulsador para cambiar a la pantalla “Datos Auxiliares”.
DesbEmerg – Pulsador para desbloquear el pulsador “Emergencia” (P5S).
O.K.Login – Pulsador para el alta del nuevo operario.
AuxLogin – Control auxiliar.
Asp-I – Animación del estado del aspirador.
Asp-II – Animación del estado del aspirador.
Asp-IV – Animación del estado del aspirador.
Asp-III – Animación del estado del aspirador.
Asp-V – Animación del estado del aspirador.
EsclFinos – Animación del estado de la esclusa de finos.
Empac – Animación del estado de la empacadora.
RSEnf – Animación del estado de la rosca de salida del enfriador.
TransCad – Animación del estado del transporte de cadenas.
Tajadera – Animación del estado de la tajadera.
EsclCiclón – Animación del estado de la esclusa del ciclón.
RAEnf – Animación del estado de la rosca de alimentación del enfriador.
RSob – Animación del estado de la rosca del sobradero.
RSCiclón – Animación del estado de la rosca de salida del ciclón.
246
Memoria de cálculo
Trommel – Animación del estado del trommel
RSTapiz – Animación del estado de la rosca de salida del tapiz.
Quemador – Animación del estado del quemador.
ErizoEnf – Animación del estado del erizo del enfriador.
AspEnf-I – Animación del estado del aspirador del enfriador.
AspEnf-II – Animación del estado del aspirador del enfriador.
AspFinos-I – Animación del estado del aspirador de finos.
AspFinos-II – Animación del estado del aspirador de finos.
AspFinos-IV – Animación del estado del aspirador de finos.
AspEnf-III – Animación del estado del aspirador del enfriador.
AspFinos-III – Animación del estado del aspirador del enfriador.
Tapiz – Animación del estado del tapiz.
T.Ent.Trommel – Indicador de la temperatura a la entrada del trommel.
T.Sal.Trommel – Indicador de la temperatura a la salida del trommel.
VelAsp – Indicador de la velocidad del aspirador.
InspRSTapiz – Indicador del estado del F.C. de inspección de la R.S.

tapiz.
InsAspiración – Indicador del estado del F.C. de inspección de la
aspiración.
InspEnfriador – Indicador del estado del F.C. de inspección del enfriador.
InpCiclón – Indicador del estado del F.C. de inspección del ciclón.
InspRSCiclón – Indicador del estado del F.C. de inspección de la R.S.

ciclón.
PantGeneral – Indicación de que nos encontramos en la pantalla
“General”.
NivelEmpa – Indicador del estado del nivel de la empacadora.
247
Memoria de cálculo
Fecha-Oper – Cuadro de texto 3, indica la fecha, la hora y el operario

encargado de la planta.
Alarma – Cuadro de texto 1, indica el tipo de alarma.
Enf – Animación del estado del enfriador.
Monton – Animación del estado del sobradero.
ConLogin – Decoración.
Despe – Indicador del estado de los despedregadores.
ErizoTapiz – Animación del estado del erizo del tapiz.
Menú – Control auxiliar.
EstPlanta – Cuadro de texto 3, indica el estado de la planta.
EsclEnf – Animación del estado de la esclusa del enfriador.
________________
248
Memoria de cálculo
Diagrama:
8
7
9
4
2
5
6
3
249
Memoria de cálculo
1 − Inicialización del estado de la comunicación con el autómata y del pulsador

de emergencia.
2 − Se inicia una estructura del tipo While Loop, se mantendrá activa mientras no
decida ir a otra pantalla o desactivar la aplicación SCADA.
Dentro del While Loop se realizará de forma cíclica las siguientes tareas:
3 − Se leen los datos almacenados en la variable global Datos-Autómata-

Pantallas.gbl .
4 − Se inicia una estructura Sequence de 2 frames,
Frame 0:
Activación de las animaciones; estado de los indicadores de aviso y se

muestra en pantalla el valor actual de la temperatura a la entrada del
trommel, la temperatura a la salida del trommel y la velocidad del
aspirador.
Frame 1:
4a
4c 4e
4d
4b
4a − Se muestra el cambio en las animaciones de las máquinas de la

planta.
4b − Se controla la accesibilidad de los pulsadores de control de la planta

según el estado de esta, por ejemplo si la planta funciona de forma
automática el pulsador de funcionamiento automático esta inhabilitado.
4c − Se actualizan los datos del cuadro de texto 3.
250
Memoria de cálculo
4d − Control del estado del pulsador de emergencia.
4e − Cambio en el nombre del operario encargado del control de la planta

y control de la contraseña:
Si se acciona el pulsador de Login, cambia su nombre por O.K. y aparece

en el panel un cuadro donde introduciremos el nuevo nombre del operario.
Al pulsar O.K. se ejecuta una estructura Sequence de 2 frames,
Frame 0:
Se compara el nuevo nombre introducido con la contraseña del sistema, si

son iguales se habilita el acceso al menú emergente y se escribe en el
cuadro de texto 3 como nombre del operario los caracteres ****.
Se actualiza en la variable global Datos-Entre-Pantallas.gbl el valor del
nombre del operario y si conoce la contraseña del sistema.
Frame 1:
El pulsador O.K. vuelve a nombrarse Login

y desaparece el cuadro donde se introduce el
nombre del nuevo operario.
5 − Control del menú emergente, dependiendo de la opción seleccionada

se ejecuta una estructura Case con 4 situaciones posibles:
Si no se selecciona ninguna opción del menú no se realiza nada.
Si se selecciona la opción Interrumpir la comunicación con

el autómata se informará al autómata de que no debe enviar
más datos al ordenador.
Si se selecciona la opción Reanudar se informará al

autómata de que puede volver a enviar datos al ordenador.
Si se selecciona la opción Parar se desactiva la aplicación

SCADA.
251
Memoria de cálculo
6 − Control de la animaciones, cada 350 milisegundos se cambia de

imagen en las secuencias de animación de las máquinas de la planta.
7 − Vigilancia del estado de los controles de la planta.

Una estructura Case con dos situaciones posibles:
Si no se produce ningún cambio se ejecuta la situación False, se realizará

una pausa de 100 milisegundos para no sobrecargar al procesador del
ordenador.
Si se produce un cambio, y la comunicación con el autómata está activa,

se ejecuta la situación True:
Se ejecutará la función Enviar-Datos-Autómata.vi , se

realizará un envío de 12 bytes con el estado de todos los
controles.
8 − Si está la comunicación con el autómata desactivada y se acciona uno

de los controles de la planta, aparece un mensaje en la pantalla indicando
que no se puede realizar ningún envío al autómata hasta que no se reanude
la comunicación.
9 − Si existe un aviso de alarma y se pulsa el control Alarma tratada se

ejecutará la función Grabar-Alarma.vi para grabar esta acción.
252
Memoria de cálculo
2.3.2.3 – P-Deshidratador.vi
Panel frontal:
2
7
11
9
4
8
10
3
6
1
253
Memoria de cálculo

de texto 2

cuadro de texto 3.
7 − Pulsadores para el control de la planta en funcionamiento manual:
• Marcha del tapiz (PMS1).
• Paro del tapiz (PPS1).
• Marcha del erizo del tapiz (PMS2).
• Paro del erizo del tapiz (PPS2).
• Marcha de la rosca de salida del tapiz (PMS3).
• Paro de la rosca de salida del tapiz (PPS3).
• Marcha del quemador (PMS4).
• Paro del quemador (PPS4).
• Marcha del trommel (PMS5).
• Paro del trommel (PPS5).
254
Memoria de cálculo
• Abrir los despedregadores (PAS1).
• Cerrar los despedregadores (PCS1).
• Marcha de la esclusa ciclón (PMS6).
• Paro de la esclusa ciclón (PPS6).
• Marcha de la rosca salida ciclón (PMS7).
• Paro de la rosca salida ciclón (PPS7).
• Abrir la tajadera (PAS2).
• Cerrar la tajadera (PCS2).
• Marcha de la rosca del sobradero (PMS9).
• Paro de la rosca del sobradero (PPS9).
• Activar la alimentación del variador (PMS11).
• Desactivar la alimentación del variador (PPS11).
• Activar el aspirador (PMS12).
• Desactivar el aspirador (PPS12).
• Aspirador en 1ª velocidad, 1370 min-1 (PMS13).
• Aspirador en 2ª velocidad, 2320 min-1 (PMS14).
• Activar la consigna analógica de velocidad del aspirador (PMS15).
• Desactivar la consigna analógica de velocidad del aspirador (PPS13).
8 −Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta.
9 − Indicadores de la temperatura a la entrada del trommel, de la temperatura a la

salida del trommel y de la velocidad del aspirador.
255
Memoria de cálculo
10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F.C. de inspección y de los

despedregadores.
11 − Control de la consigna analógica de velocidad del aspirador (EA1S).
________________
PantGeneral − Pulsador para cambiar a la pantalla general.
PantEnf – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo enfriador.
PantDatosPLC – Pulsador para cambiar a la pantalla “Datos-Auxiliares”.
AlarmTra – Pulsador “Alarma tratada” (P6S).
Act.Ali – Pulsador activar la alimentación del variador (PMS11).
Des.Ali – Pulsador desactivar la alimentación del variador (PPS11).
1ªVelo – Pulsador aspirador en 1ª velocidad, 1370 min-1 (PMS13).
Act.AspON – Pulsador activar el aspirador (PMS12).
Des.AspON – Pulsador desactivar el aspirador (PPS12).
Act.Consig – Pulsador activar la consigna analógica de velocidad del

aspirador (PMS15).
Des.Consig – Pulsador desactivar la consigna analógica de velocidad del
aspirador (PPS13).
2ªVelo – Pulsador aspirador en 2ª velocidad, 2320 min-1 (PMS14).
A Des – Pulsador abrir despedregadores (PAS1).
M Tapiz – Pulsador marcha del tapiz (PMS1).
M Eri Ta – Pulsador marcha del erizo del tapiz (PMS2).
256
Memoria de cálculo
M RS Ta – Pulsador marcha de la rosca de salida del tapiz (PMS3).
M Que – Pulsador marcha quemador (PMS4).
M Tro – Pulsador marcha trommel (PMS5).
M ES Ci – Pulsador marcha esclusa ciclón (PMS6).
M RS Ci – Pulsador marcha rosca salida ciclón (PMS7).
A Taj – Pulsador abrir tajadera (PAS2).
M R Sob – Pulsador marcha rosca sobradero (PMS9).
P Tapiz – Pulsador paro tapiz (PPS1).
P Eri Ta – Pulsador paro erizo tapiz (PPS2).
P RS Ta – Pulsador paro rosca salida del tapiz (PPS3).
P Que – Pulsador paro quemador (PPS4).
P Tro – Pulsador paro trommel (PPS5).
C Des – Pulsador cerrar despedregadores (PCS1).
P Es Ci – Pulsador paro esclusa ciclón (PPS6).
P RS CI – Pulsador paro rosca de salida del ciclón (PPS7).
C Taj – Pulsador cerrar tajadera (PCS2).
P R Sob – Pulsador paro rosca del sobradero (PPS9).
DesbEmer – Pulsador para desbloquear el pulsador “Emergencia” (P5S).
ConsAsp – Consigna velocidad del aspirador
Asp-I – Animación del estado del aspirador.
Asp-II – Animación del estado del aspirador.
Asp-IV – Animación del estado del aspirador.
257
Memoria de cálculo
Asp-III – Animación del estado del aspirador.
Asp-V – Indicador de la velocidad del aspirador.
RSTapiz – Animación del estado de la rosca de salida del tapiz.
Quemador – Animación del estado del quemador.
EsclCiclón – Animación del estado de la esclusa del ciclón.
Tapiz – Animación del estado del tapiz.
RSCiclón – Animación del estado de la rosca de salida del ciclón.
RSob – Animación del estado de la rosca del sobradero.
Asp-V – Animación del estado del aspirador.
PantDes – Indicación de que nos encontramos en la pantalla

“Deshidratador”.

Monton – Animación del estado del sobradero.
Flecha – Indicación de que el producto se dirige al grupo enfriador.
InspRSTapiz – Indicador del estado del F.C. de inspección de la R.S.

tapiz.
InsAspiración – Indicador del estado del F.C. de inspección de la
aspiración.
InpCiclón – Indicador del estado del F.C. de inspección del ciclón.

ciclón.
VelAsp – Indicador de la velocidad del aspirador.
ContAsp – Decoración.
T.Ent.Trommel – Indicador de la temperatura a la entrada del trommel.
258
Memoria de cálculo
T.Sal.Trommel – Indicador de la temperatura a la salida del trommel.
Despe – Indicador del estado de los despedregadores.
ErizoTapiz – Animación del estado del erizo del tapiz.
ContPM – Decoración
________________
259
Memoria de cálculo
Diagrama:
11
1
4
2
8
5
6
7
9
3
10
1
260
Memoria de cálculo
1 − Inicialización del estado del pulsador de emergencia, del nombre del operario
del estado de la comunicación con el autómata y del valor de la consigna del
aspirador.
decida ir a otra pantalla.

Pantallas.gbl , se muestra en la pantalla es estado de los indicadores de
aviso y se muestra en pantalla el valor actual de la temperatura a la entrada
del trommel, la temperatura a la salida del trommel y la velocidad del
aspirador.
4 − Activación de las animaciones; estado de los indicadores de aviso y

control del estado del pulsador de emergencia.
5 − Se inicia una estructura Sequence de 4 frames, encargada de la lectura

del estado de los controles de la planta.
Frame 0: Se muestra en el diagrama general.
Frame 1:
Frame 2:
261
Memoria de cálculo
Frame 3:
6 − Se vigila el estado de los controles de la planta.


ordenador.


controles.

8 − Se muestra el cambio en las animaciones de las máquinas de la planta.
9− Si se detecta un cambio en el valor de la consigna del aspirador se

graba en la variable global Consigna-Aspirador.gbl .

262
Memoria de cálculo

la comunicación.
263
Memoria de cálculo
2.3.2.4 – P-Enfriador.vi
Panel frontal:
2
7
4
9
3
6
1
264
Memoria de cálculo

de texto 2

cuadro de texto 3.
7 − Pulsadores para el control de la planta en funcionamiento manual:
• Marcha de la rosca de alimentación del enfriador (PMS10).
• Paro de la rosca de alimentación del enfriador (PPS10).
• Marcha del erizo del enfriador (PMS16).
• Paro del erizo del enfriador (PPS14).
• Marcha del enfriador (PMS8).
• Paro del enfriador (PPS8).
• Marcha del aspirador del enfriador (PMS17).
• Paro del aspirador del enfriador (PPS15).
• Marcha de la esclusa del enfriador (PMS18).
• Paro de la esclusa del enfriador (PPS16).
• Marcha de la rosca de salida del enfriador (PMS19).
265
Memoria de cálculo
• Paro de la rosca de salida del enfriador (PPS17).
• Marcha del aspirador de finos (PMS21).
• Paro del aspirador de finos (PPS19).
• Marcha de la esclusa de finos (PMS22).
• Paro de la esclusa de finos (PPS20).
• Marcha del transporte de cadenas (PMS20).
• Paro del transporte de cadenas (PPS18).
• Marcha de la empacadora (PMS23).
• Paro de la empacadora (PPS21).

despedregadores.
________________
PantDes – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo deshidratador.
PantDatosPLC – Pulsador para cambiar a la pantalla “Datos-Auxiliares”.
AlarmTrat – Pulsador “Alarma tratada” (P6S).
DesbEmer – Pulsador para desbloquear el pulsador “Emergencia” (P5S).
266
Memoria de cálculo
M RSEnf – Pulsador marcha de la rosca de salida del enfriador (PMS7).
M RAEnf – Pulsador marcha de la rosca de alimentación del enfriador

(PMS10).
M ErizoEnf – Pulsador marcha del erizo del enfriador (PMS16).
M Enfriador – Pulsador marcha del enfriador (PMS9).
M AsprEnf – Pulsador marcha del aspirador del enfriador (PMS17).
M EsclEnf – Pulsador marcha de la esclusa del enfriador (PMS18).
M AspFinos – Pulsador marcha del aspirador de finos (PMS21).
M EsclFinos – Pulsador marcha de la esclusa de finos (PMS22).
M TranspCad – Pulsador marcha del transporte de cadenas (PMS20).
M Empac – Pulsador marcha de la empacadora (PMS23).
P RAEnf – Pulsador paro de la rosca de alimentación del enfriador

(PPS10).
P ErizoEnf – Pulsador paro del erizo del enfriador (PPS14).
P Enfriador – Pulsador paro del enfriador (PPS8).
P AspEnf – Pulsador paro del aspirador del enfriador (PPS15).
P EsclEnf – Pulsador paro de la esclusa del enfriador (PPS16).
P RSEnf – Pulsador paro de la rosca de salida del enfriador (PPS17).
P AspFinos – Pulsador paro del aspirador de finos (PPS19).
P EsclFinos – Pulsador paro de la esclusa de finos (PPS20).
P TranspCad – Pulsador paro del transporte de cadenas (PPS18).
P Empac – Pulsador` paro de la empacadora (PPS21).
PantEnf – Indicación de que nos encontramos en la pantalla “Enfriador”.
267
Memoria de cálculo

ContPM – Decoración.
ErizoEnf – Animación del estado del erizo del enfriador.
EscEnf – Animación del estado de la esclusa del enfriador.
RSEnf – Animación del estado de la rosca de salida del enfriador.
Empac. – Animación del estado de la empacadora.
TransCad – Animación del estado del transporte de cadenas.
EscFinos – Animación del estado de la esclusa de finos.
AspFinos IV – Animación del estado del aspirador de finos.
AspFinosII – Animación del estado del aspirador de finos.
AspFinos I – Animación del estado del aspirador de finos.
AspFinosIII – Animación del estado del aspirador de finos.
AspEnf III – Animación del estado del aspirador del enfriador.
AspEnf – Animación del estado del aspirador del enfriador.
AspEnf II – Animación del estado del aspirador del enfriador.
Enf – Animación del estado del enfriador.
RAEnf – Animación del estado de la rosca de alimentación del enfriador.
InspEnfriador – Indicador del estado del F.C. de inspección del enfriador.

ciclón.
NivelEmpa – Indicador del estado del nivel de la empacadora.
Flecha – Indicación de que el producto se dirige al grupo enfriador.
268
Memoria de cálculo
EsclEnf – Animación del estado de la esclusa del enfriador.
________________
269
Memoria de cálculo
Diagrama:
6
4
11
1
2
8
9
3
10
1
270
Memoria de cálculo
1 − Inicialización del estado del pulsador de emergencia, del estado de la

comunicación con el autómata y del nombre del operario.

Pantallas.gbl , se muestra en la pantalla es estado de los indicadores de
aviso y se muestra en pantalla el valor actual de la temperatura a la entrada
del trommel, la temperatura a la salida del trommel y la velocidad del
aspirador.
4 − Activación de las animaciones; estado de los indicadores de aviso.
5 − Se inicia una estructura Sequence de 3 frames, encargada de la lectura

del estado de los controles de la planta.
Frame 1:
Frame 2:
6 − Se vigila el estado de los controles de la planta.

271
Memoria de cálculo

ordenador.


controles.

8 − Se muestra el cambio en las animaciones de las máquinas de la planta.
9 − control del estado del pulsador de emergencia.


la comunicación.
272
Memoria de cálculo
2.3.2.5 – P-Datos-Auxiliares.vi
Panel frontal:
6
3
1
273
Memoria de cálculo

cuadro de texto 1.
3 − Menú de selección de la máquina a examinar.
4 − Datos sobre la máquina a examinar.
5 −Indicadores del número de ciclos de arranque y horas de funcionamiento de la

máquina examinada.
6 − Pulsadores para resetear el valor almacenado de ciclos de arranque y horas de

funcionamiento de la máquina examinada.
________________
Maquina – Menú de selección de la máquina a examinar.
Reset Arranques – Pulsador para resetear el número de ciclos de arranque

almacenados de la máquina examinada.
Reset Tiempo – Pulsador para resetear el número de horas de
funcionamiento almacenados de la máquina examinada.
PantEnf – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo enfriador.
PantDes – Pulsador para cambiar a la pantalla de grupo deshidratador.
N-Arranq. – Indicador del número de ciclos de arranque almacenados de

la máquina examinada.
H-Fun – Indicador del número de horas de funcionamiento almacenados de
la máquina examinada.
S-Nor. – Indicador del estado de la salida del autómata que activa la
máquina examinada.
C-Nor . – Indicador del estado de la conformidad de la máquina
examinada.
RT – Indicador del estado del relé térmico de la máquina examinada.
Insp-N – Indicador del estado de los finales de carrera de inspección.
274
Memoria de cálculo
S-Asp – Indicador del estado de la salida del autómata que activa el

aspirador.
1ª Vel – Indicador del estado de la salida del autómata que activa la 1ª
velocidad del aspirador.
2ª Vel – Indicador del estado de la salida del autómata que activa la 2ª
velocidad del aspirador.
ConsAsp – Indicador del estado de la salida del autómata, que activa la
consigna de la velocidad del aspirador.
InsAsp – Indicador del estado de los finales de carrera de inspección de la
aspiración.
C-Asp – Indicador del estado de la conformidad del aspirador.
S-Desp-A Indicador del estado de la salida del autómata que abre el

despedregador A.
Desp-A-A – Indicador de despedregador A abierto.
S-Desp-B – Indicador del estado de la salida del autómata que abre el

despedregador B.
Desp-A-C – Indicador de despedregador A cerrado.
Desp.B-A – Indicador de despedregador B abierto.
Desp-B-C – Indicador de despedregador B cerrado.
S-Taj-A – Indicador del estado de la salida del autómata que abre la

tajadera.
Taj-A – Indicador de tajadera abierta.
S-Taj-C – Indicador del estado de la salida del autómata que cierra la

tajadera.
Taj-C – Indicador de tajadera cerrada.
PantDatos – Indicación de que nos encontramos en la pantalla “Datos-

Auxiliares”.
Dec-Taj – Decoración.
Dec-Des – Decoración.
Dec-Asp – Decoración.
Dec-Nor – Decoración.

275
Memoria de cálculo
Diagrama:
4
5
2
3
1
276
Memoria de cálculo
1 − Inicialización del nombre del operario, de la habilitación de los pulsadores de

reseteo de los datos de mantenimiento y carga de la constantes de las máquinas.

Pantallas.gbl .
4 −El número de datos que se visualizarán depende de la máquina

seleccionada, para ello se inicia una estructura Case con 4 situaciones
posibles:
Case 0: Se muestra en el diagrama general.

Corresponde a todas las máquinas de la planta menos el aspirador, los
despedregadores y la tajadera.
Case 1: Corresponde a los datos del aspirador.
Case 2: Corresponde a los datos de los despedregadores.
277
Memoria de cálculo
Case 3: Corresponde a los datos de la tajadera.
5 − Control de los datos de mantenimiento, se accede en modo lectura,

cada vez que se selecciona una nueva máquina; y en modo borrado,
cuando se acciona los pulsadores de reset.
278
Memoria de cálculo
2.3.2.5 – Prueba-Comunicación.vi
Panel frontal:
1 − Cuadro donde aparece las indicaciones del inicio (función del programa), la
barra de progreso, las indicaciones finales (tiempo transcurrido en completar la
prueba) y las indicaciones en caso de no poder concluir con éxito la prueba.
2 − Pulsadores para iniciar la prueba y para cerrar el programa.
________________
Controles e indicadores utilizados en el programa:
Iniciar – Pulsador para iniciar la prueba de comunicación.
Cancelar – Pulsador para cerrar el programa.
Proceso de Comunicación – Indicador del progreso de la prueba.
Texto – Cuadro de texto de las indicaciones.
________________
279
Memoria de cálculo
Diagrama:
1 − Inicialización de los interruptores y del cuadro de texto.
se accione el pulsador Cancelar:
Dentro del While Loop se evalúa cíclicamente una estructura del tipo Case con 2
posibles situaciones:
Case False: Se ejecuta una pausa de 250 milisegundos para no sobrecargar el

procesador del ordenador.
Case True: Se ejecuta una estructura del tipo Sequence con 4 frames:
280
Memoria de cálculo
2a
2a − Frame 0: Configuración del puerto serie.
2b
2b − Frame 1: Se envía al autómata el mensaje indicándole que se realiza una

prueba de comunicación
.
281
Memoria de cálculo
2c
2c − Frame 2: Se inicia el proceso de lectura de la respuesta del autómata.

En el panel aparece la barra de progreso.
Si en 5 segundos el autómata no responde se indicará que la prueba no ha
concluido con éxito.
Si la respuesta ha llegado antes de 5 segundos se calcula el tiempo que ha
transcurrido desde que se envío el mensaje al autómata.
2d
2d − Frame 3: Se muestra por pantalla el resultado de la prueba de comunicación.

Desaparece del panel la barra de progreso.
282
Memoria de cálculo
El mensaje que se mostrará depende de una estructura del tipo Case con 2
posibles situaciones:
True: Es la mostrada en la anterior figura, se ejecuta si la prueba ha concluido
con éxito.
False: Se ejecuta si la prueba no se

ha podido realizar con éxito.
283
Memoria de cálculo
2.3.2.7 – Cambio-Contraseña.vi
Panel frontal:
1 − Indicaciones.
2 − Cuadro donde se deberá teclear la actual y la nueva contraseña.
________________
Contra – Cuadro donde teclearemos la contraseña.
Aceptar – Pulsador aceptar actual contraseña.
Aceptar2 – Pulsador aceptar nueva contraseña.
Cancelar – Pulsador cerrar programa.
Aviso – Cuadro de texto de las indicaciones.
________________
284
Memoria de cálculo
Diagrama:
1
3
285
Memoria de cálculo
1 − Inicialización de los interruptores y del cuadro de texto.
se accione el pulsador Cancelar, se halla tecleado la actual contraseña o se ha
tecleado 3 veces una contraseña errónea:
3 − Dentro del While Loop se evalúa cíclicamente una estructura, que depende
del pulsador Cancelar, del tipo Case con 2 posibles situaciones:
Case False: Se muestra en el diagrama general.

Se ejecuta una pausa de 250 milisegundos para no sobrecargar el procesador del
ordenador.
Case True: Se ha accionado el pulsador Cancelar, se compara el texto tecleado

con la actual contraseña del sistema.
Se dispone de tres intentos para

teclear la actual contraseña.
4 − Dependiendo de si se ha tecleado la actual contraseña se ejecuta una

estructura Case con dos posibilidades:
False: Si se ha tecleado 3 veces una contraseña errónea se ejecuta una estructura

Sequence de 2 frames:
Frame 1:
Se notifica durante 4 segundos esta situación

y se cierra el programa de forma automática.
286
Memoria de cálculo
True: Si se ha tecleado la contraseña actual se ejecuta una estructura Sequence de

2 frames:
Frame 0: Se habilita el pulsador

Aceptar2 y se deshabilita el
pulsador Aceptar.
Frame 1: Se ejecuta una estructura While Loop hasta que no se ha introducido la

nueva contraseña consecutivamente dos veces para evitar posibles errores al
teclearla.
Dentro del While Loop se ejecutará una
estructura del tipo Case con 3
posibilidades:
Case 0: Se indica en el panel que se debe

teclear la nueva contraseña.
Case 1: Si se ha repetido dos veces la misma

contraseña se ejecuta la función Gestión-
Datos-Control.vi para que grabe la nueva
contraseña.
Si solo se ha introducido una vez la nueva contraseña

se nos indicará en el panel que hemos de repetirla
para asegurar que no se ha producido un error al
teclearla.
287
Memoria de cálculo
Case 2: Si no hemos repetido la nueva

contraseña de forma correcta se nos indicará
en el panel que debemos de volver a introducir
la nueva contraseña.
Accionamos el pulsador Aceptar y volvemos a

ejecutar el case 0.
288
Memoria de cálculo
2.3.2.8 – Cambio-Puerto-Serie.vi
Panel frontal:
1 − Indicador del puerto serie utilizado en la actualidad para comunicarse con el

autómata.
2 − Control para seleccionar el nuevo puerto serie.
3 − Cuadro de correspondencia entre el número introducido en el control y el

número de puerto serie del ordenador.
________________
NºPuerto G – Control para seleccionar el nuevo puerto serie
Aceptar – Pulsador para grabar el nuevo valor.
Cancelar – Pulsador para cerrar el programa.
NºPuerto L – Indicador del puerto serie utilizado.
289
Memoria de cálculo
Diagrama:
1 − Se lee el número del puerto serie utilizado en la actualidad.
se accione el pulsador Cancelar o se halla ejecutado en el Case la condición
True que depende del pulsador Aceptar.
3 3 − Al accionar el pulsador Aceptar se grabará el

nuevo número del puerto serie.
290
Memoria de cálculo
2.3.2.9 – Leer-Datos-Autómata.vi
Diagrama:
5
3
4
2
291
Memoria de cálculo
________________
Datos Recibidos – Entrada de los datos enviados por del autómata.
Conformidades – Salida del estado de las conformidades para su

evaluación en el programa Base.vi .
________________
1 − Son leídos los datos enviados por el autómata, estos datos son suministrados
por el programa Base.vi .
2 − Los datos enviados por el autómata (formato ASCII) son decodificados y

agrupados en base al origen de la información que portan:
• Salidas del autómata.
• Conformidades.
• Estado de la guía GEMMA.
• Sensor de nivel de la empacadora.
• Detectores de giro adaptados.
• Varios:
- Avería en el grupo variador-aspirador (E 78.4).
292
Memoria de cálculo
- Estado de los paros de emergencia de la planta físicos (E 32.4).
- Avería en la empacadora (E 33.7).
- Avería en el quemador (E 73.7).
- Temporizador watchdog del arranque del enfriador (T8).
- Temporizador watchdog del arranque del deshidratador (T9).
- Conformidad de la alimentación del variador (M 106.1).
- Estado del paro de emergencia adaptado (M 80.4).
- Estado de la alarma general (M 108.0).
3 − Los datos sobre:
• Salidas del autómata.
• Conformidades.
• Estado de la guía GEMMA.
• Sensor de nivel de la empacadora.
son grabados en la variable global Datos-Autómata-Pantallas.gbl .
4 − Se deposita el estado de las conformidades para la evaluación en el programa

Base.vi .
293
Memoria de cálculo
5 − Se ejecuta la función Alarma .vi con los siguientes datos:
• Varios:
- Avería en el grupo variador-aspirador (E 78.4).
- Estado de los paros de emergencia de la planta físicos (E 32.4).
- Avería en la empacadora (E 33.7).
- Avería en el quemador (E 73.7).
- Temporizador watchdog del arranque del enfriador (T8).
- Temporizador watchdog del arranque del deshidratador (T9).
- Conformidad de la alimentación del variador (M 106.1).
- Estado del paro de emergencia adaptado (M 80.4).
- Estado de la alarma general (M 108.0).
294
Memoria de cálculo
2.3.2.10 – Enviar-Datos-Autómata.vi
Diagrama:
4
3
2
1
295
Memoria de cálculo
________________
Datos – Datos que se desea enviar al autómata.
Pantalla – Pantalla desde la que se envía los datos.
________________
1 − Son leídos los datos y el programa que desea enviarlos al autómata.
2 − Se examina el estado del pulsador de emergencia (P5S).
3 − Esta estructura Case se encarga de adaptar los datos al formato de envío,

dependiendo del programa desde el que se desea realizar el envío se ejecuta uno
de los 5 posibles case de las estructura:
Se ejecuta cuando el programa Base.vi inicia la aplicación SCADA,

informa al autómata de que debe empezar a enviar datos al ordenador.
Case 1:
296
Memoria de cálculo
Se ejecuta cuando el programa Base.vi desactiva la aplicación SCADA,

informa al autómata de que debe dejar de enviar datos al ordenador.
Case 2:
Se ejecuta cuando los datos provienen el programa P-General.vi .
Case 3:
Se ejecuta cuando los datos provienen el programa P-Deshidratador.vi .
Si se ha producido un cambio en el valor de la consigna de velocidad del

aspirador se ejecuta la posibilidad True mostrada en la imagen superior, en
ella el nuevo valor de la consigna es adaptado al formato de envío.
297
Memoria de cálculo
Si el valor de la consigna no ha cambiado se ejecuta la

posibilidad False y no se envía al autómata ningún
nuevo valor de consigna.
Case 4:
Se ejecuta cuando los datos provienen el programa P-Enfriador.vi .
3 − Esta estructura Sequence de 2 frames es la encargada de realizar el envío de

los datos al autómata:
El puerto serie es configurado al protocolo de comunicación del autómata.
Frame 1:
Los datos adaptados del envío son

codificados en código ASCII y enviados al
autómata.
298
Memoria de cálculo
2.3.2.11 – Resetear-Datos-Pantallas.vi
Diagrama:
1 − Se resetea todos los datos de la variable global Datos-Autómat-Pantalla.gbl

a su valor por defecto, 0 en el caso de datos numéricos y false en el caso de datos
booleanos.
299
Memoria de cálculo
2.3.2.12 - Alarma.vi
Diagrama:
5
3
2
4
1
300
Memoria de cálculo
________________
Datos Alarma – Datos provenientes del función Leer-Datos-Autómata.vi .
Parada Emergencia/Alarma – Estado de los datos del autómata paro

emergencia adaptado (M 80.4) y parada de
emergencia (M 108.0).
Aux-Emergencia – Control auxiliar.
Aux.Datos Alarma – Control auxiliar.
Temp.Ent.Trommel – Valor de la temperatura a la entrada del trommel.
Temp.Sal.Trommel – Valor de la temperatura a la salida del autómata.
________________
1 - Lectura de los valores provenientes de la función Leer-Datos-Autómata.vi .
2 – Evaluación del estado del paro de emergencia adaptado (M 80.4) por medio
de una estructura Case:
False: Se muestra en el diagrama general.

No está accionado ningún paro de emergencia.
Se ejecuta otra estructura del tipo Case:
3 – False: Se muestra en el diagrama general.
No está activo ningún aviso de alarma por haber accionado un paro

de emergencia.
3 – True:
Está activo un aviso de alarma por haber
accionado un paro de emergencia, como ya no
existe tal alarma se desactiva la notificación
interna.
301
Memoria de cálculo
True: Está accionado algún paro de emergencia.
2 3a
Se ejecuta otra estructura del tipo Case:
3a – False: Es la primera notificación sobre un paro de emergencia

accionado (Aux-Emergencia = False).
Se ejecuta otra estructura Case que depende del estado de los paros
de emergencia físicos (E 32.4):
False: El paro de emergencia accionado es virtual (P5S), se

envía a la función Grabar-Alarma.vi el valor 0.
Aux-Emergencia = True.
True:
El paro de emergencia accionado es físico, se

envía a la función Grabar-Alarma.vi el valor 1.
Aux-Emergencia = True.
3a – True:
No es la primera notificación sobre un
paro de emergencia accionado (Aux-
Emergencia = True).
3a
4 – Evaluación del estado de parada de emergencia (M 108.0) por medio de una

estructura Case:

No está en curso ninguna parada de emergencia en la planta.
302
Memoria de cálculo
True:
4 4a 4b
Está activa alguna parada de emergencia en la planta.

Se ejecuta una estructura Case que depende de si es la primera
notificación sobre esta parada de emergencia.
4a – True: Es la primera notificación de esta parada de emergencia,

se evalua el motivo de la parada por medio de una Case que
depende del elemento que ha provocado la parada:
4b – False: La parada no la ha provocado la temperatura en

el trommel. Se envía a la función Grabar-Alarma.vi el
valor correspondiente al elemento que se encuentre activo.
4b – True:
La parada la ha provocado la
temperatura en el trommel.
Dependiendo de la causa que ha
provocado la alarma se envía a la
función Grabar-Alarma.vi un
4b
determinado valor.
303
Memoria de cálculo
4b – True:
No es la primera notificación de esta

parada de emergencia , no es necesario
grabarla.
4a
5 – Se evalúa si se está avisando de una nueva alarma por medio de una

estructura Case:

No se ha avisado sobre ninguna nueva alarma.
True:
Si se notifica una nueva alarma se examina cual es

la actual pantalla de control y visualización activa
5a
por medio de una estructura Case:
5a – False:
La actual pantalla activa no es la del programa P-Datos-
Auxiliares.vi , no sucede nada.
5a – True:
La actual pantalla activa es la del programa
5a
P-Datos-Auxiliares.vi ,se conmuta a la pantalla del
programa P-General.vi para poder controlar el
estado de toda la planta. Desde esta pantalla
podremos seleccionar cualquier otra pantalla para controlar la
planta.
304
Memoria de cálculo
2.3.2.13 – Grabar-Alarma.vi
Diagrama:
________________
Control utilizado:
PUNTERO MENSAJE ALARMA – Valor que es enviado a la función

para seleccionar el tipo de alarma.
________________
1 – Se busca el archivo donde se almacena todo los avisos de alarma que han
ocurrido en la planta.
Los avisos de alarma serán almacenados en un fichero con extensión .xls (hoja de
cálculo para EXCEL), este archivo se encontrará la carpeta Alarmas en el
subdirectorio donde se encuentre la aplicación SCADA.
El nombre del archivo (nombre.xls) dependerá del mes y el año en el que ha sido
notificado el aviso de alarma, ejemplo:
El día 13 de marzo de 2001 (13-03-2001) se notifica un aviso de alarma, si

durante los días anteriores de este mes se ha notificado algún aviso de alarma en
la carpeta Alarmas existirá el archivo 03-2001.xls y nuestro el aviso de alarma
será grabado en una nueva fila de la hoja de cálculo.
305
Memoria de cálculo
Si en cambio el aviso de alarma es el primero que sucede en este mes

automáticamente se creará un archivo con el nombre mes-año.xls.
2 – Esta estructura Case depende de si existe el archivo donde debemos grabar el

aviso de alarma o se tiene que crear.
True: Se muestra en el diagrama general.
El archivo buscado no existe:
1- Se crea el archivo correspondiente al actual mes.
2- Se graba el aviso de alarma en el nuevo archivo creado.
3- Se cierra el archivo.
False:
El archivo buscado existe:
1- Se graba el aviso de alarma.
2- Se cierra el archivo.
3 – Es seleccionado el tipo de alarma que será grabado y enviado a las pantallas

de control y visualización, el aviso depende del valor enviado a la función:
VALOR AVISO
0 PULSADO EMERGENCIA VIRTUAL
1 PULSADO EMERGENCIA EN LA PLANTA
2 DISPARO DETECTOR GIRO TAPIZ
3 DISPARO DETECTOR GIRO ERIZO TAPIZ
4 DISPARO DETECTOR GIRO R. S. TAPIZ
5 DISPARO DETECTOR GIRO TROMMEL
6 DISPARO DETECTOR GIRO ESCLUSA CICLÓN
7 DISPARO DETECTOR GIRO R. S. CICLÓN
8 DISPARO DETECTOR GIRO R. SOBRADERO
9 DISPARO DETECTOR GIRO R. A. ENFRIADOR
10 DISPARO DETECTOR GIRO ENFRIADOR
11 DISPARO DETECTOR GIRO ERIZO ENFRIADOR
12 DISPARO DETECTOR GIRO ESCLUSA ENFRIADOR
306
Memoria de cálculo
VALOR AVISO
13 DISPARO DETECTOR GIRO R. S. ENFRIADOR
14 DISPARO DETECTOR GIRO TRANSPORTE CADENAS
15 DISPARO DETECTOR GIRO ESCLUSA FINOS
16 DISPARO RELÉ TÉRMICO TAPIZ
17 DISPARO RELÉ TÉRMICO ERIZO TAPIZ
18 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. S. TAPIZ
19 DISPARO RELÉ TÉRMICO TROMMEL
20 DISPARO RELÉ TÉRMICO ESCLUSA CICLÓN
21 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. S. CICLÓN
22 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. SOBRADERO
23 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. A. ENFRIADOR
24 DISPARO RELÉ TÉRMICO ENFRIADOR
25 DISPARO RELÉ TÉRMICO ERIZO ENFRIADOR
26 DISPARO RELÉ TÉRMICO ASPIRADOR ENFRIADOR
27 DISPARO RELÉ TÉRMICO ASPIRADOR FINOS
28 DISPARO RELÉ TÉRMICO ESCLUSA ENFRIADOR
29 DISPARO RELÉ TÉRMICO R. S. ENFRIADOR
30 DISPARO RELÉ TÉRMICO TRANSPORTE CADENAS
31 DISPARO RELÉ TÉRMICO ESCLUSA FINOS
32 AVERIA EN EL GRUPO VARIADOR - ASPIRADOR
33 INSPECCIÓN R. S. TAPIZ ABIERTA
34 INSPECCIÓN CICLÓN ABIERTA
35 INSPECCIÓN ASPIRACIÓN ABIERTA
36 INSPECCIÓN R. S. CICLÓN ABIERTA
37 INSPECCIÓN ENFRIADOR ABIERTA
38 AVERIA EN LA EMPACADORA
39 - no se utiliza -
40 AVERIA EN EL GRUPO QUEMADOR
41 DISPARO "WATCHDOG" ARRANQUE
DESHIDRATADOR
42 DISPARO "WATCHDOG" ARRANQUE ENFRIADOR
43 TEMPERATURA SALIDA TROMMEL
SUPERIOR A 160 ºC
44 TEMPERATURA SALIDA TROMMEL
INFERIOR A 80 ºC
45 TEMPERATURA TROMMEL ELEVADA
46 TEMPERATURA ENTRADA TROMMEL
SUPERIOR A 930 ºC
47 ALARMA TRATADA
4 – Se crea el aviso de alarma que será grabado en el archivo, este aviso está
formado por la fecha y hora en la que se ha producido la alarma, el tipo de
307
Memoria de cálculo
alarma y el nombre del operario encargado del control de la planta en ese

momento, ejemplo:
FECHA HORA TIPO ALARMA OPERARIO
martes, 13 de marzo de 2001 17:26:18 PULSADO EMERGENCIA VIRTUAL J. Pons
5 – Dependiendo del valor enviado a la función se ejecuta una estructura del tipo
Case:
El valor del aviso es diferente de 47, en la variable global Descripción-

Alarma.gbl se graba el tipo de alarma, este texto será mostrado en las
True:
El valor del aviso es igual a 47.

En la variable global Descripción-Alarma.gbl no se
graba ningún texto.
De esta forma borraremos el mensaje de alarma en las
pantallas de control y visualización, ya que un aviso igual a 47
corresponde al accionamiento del pulsador Alarma tratada (P6S).
308
Memoria de cálculo
2.3.2.14 – Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
Diagrama:
________________
Acción – Control del tipo de acción a realizar en el archivo dtm.rtl:

Lectura o grabación de datos.
Tiempo-Grabar – Datos, a grabar en el archivo, sobre el tiempo de
funcionamiento de las máquinas de la planta.
Ciclos-Grabar – Datos, a grabar en el archivo, sobre el número de ciclos
de arranque de las máquinas de la planta.
Tiempo-Leido – Datos, leídos del archivo, sobre el tiempo de
funcionamiento de las máquinas de la planta.
Ciclos-Leido – Datos, leídos del archivo, sobre el número de ciclos de
arranque de las máquinas de la planta.
________________
1 – Se abre el archivo dtm.rtl situado en la carpeta Datos en el subdirectorio

donde se encuentre la aplicación SCADA.
2 – En función de la acción selecciona a realizar en el archivo se ejecuta una

estructura del tipo Case:
309
Memoria de cálculo
3 – Case “Leer”: Se muestra en el diagrama general.
Se leen los datos almacenados en el archivo dtm.rtl y son enviados al programa

desde donde ha sido llamada la función Gestión-Datos-Mantenimiento.vi .
Case “Grabar”:
Los datos enviados a la función Gestión-Datos-Mantenimiento.vi son grabados

en el archivo dtm.rtl.
310
Memoria de cálculo
2.3.2.15 - NºArranques.vi
Diagrama:
2
1
________________
Confir i-1 – Estado de las conformidades en la anterior ejecución.
Confir i – Estado de las conformidades en la actual ejecución.
Función – Control del tipo de acción a realizar con los datos.
Datos – Valor de inicialización de los datos.
ElemBorrar – Selección del dato a borrar.
Nº Arranques – Número actual de ciclos de arranque de cada máquina.
________________
311
Memoria de cálculo
1 – Selección de la acción a realizar por parte de la función.

La función se ejecuta dentro de una estructura del tipo While Loop de una única
iteración, de esta forma y gracias a un Shift Register no inicializado conseguimos
almacenar el dato del número actual de ciclos de arranque de cada máquina.
2 – Dependiendo de la acción que debe realizar la función se ejecuta una de las 5

posibilidades de una estructura del tipo Case:
Case “Calcular”: Se muestra en el diagrama general.
Esta acción es activada por el programa Base.vi .

Se examina el estado anterior (Ci-1 ) y actual (Ci) de la conformidad de
cada máquina de la planta. Si en una conformidad se produce un cambio
en su estado del tipo:
Ci-1 = False y C i = True
significa que la máquina a la que corresponde dicha conformidad ha sido

activada, y por tanto el valor almacenado del número de ciclos de arranque
de esta máquina es aumentado en una unidad.
Case “Leer”:
Esta acción es activada por el programa P-Datos-Auxialres.vi , para

visualizar en la pantalla el valor de la máquina seleccionada
Los datos almacenados son enviados al programa que ha llamado a la
función.
.
312
Memoria de cálculo
Case “Borrar”:
Desde el programa P-Datos-Auxialres.vi podremos resetear el valor

almacenado de número de ciclos de arranque de la máquina seleccionada.
Para resetear el valor lo sustituiremos por un cero.
Case “Grabar”:
Es funcionalmente idéntico al case “Leer”, la diferencia viene dada por

que esta acción es activada por el programa Base.vi , y los valores
extraídos son grabados por la función Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
en el fichero dtm.rtl.
313
Memoria de cálculo
Case “Inicializar”:
Esta acción es activada por el programa Base.vi , anteriormente la función

Gestión-Datos-Mantenimiento.vi ha extraído del fichero dtm.rtl los
valores grabados.
Estos datos son enviados a esta función para que sean almacenados y, de
esta forma, poder realizar todas las acciones anteriores.
314
Memoria de cálculo
2.3.2.16 – Tiempo-Funcionamiento.vi
Diagrama:
2
1
________________
Confir i – Estado de las conformidades en la actual ejecución.
Función – Control del tipo de acción a realizar con los datos.
Datos – Valor de inicialización de los datos.
ElemBorrar – Selección del dato a borrar.
Tiempo F. – Número actual de minutos de funcionamiento de cada

máquina.
________________
315
Memoria de cálculo
1 – Selección de la acción a realizar por parte de la función.

La función se ejecuta dentro de una estructura del tipo While Loop de una única
iteración, de esta forma y gracias a un Shift Register no inicializado conseguimos
almacenar el dato del número actual de ciclos de arranque de cada máquina.
2 – Dependiendo de la acción que debe realizar la función se ejecuta una de las 5

posibilidades de una estructura del tipo Case:
Case “Calcular”: Se muestra en el diagrama general.
Esta acción es activada por el programa Base.vi cada 60 segundos.

Se examina el estado de la conformidad de cada máquina de la planta. Si
este estado es igual a True (la máquina está activa) al valor de minutos de
funcionamiento de esa máquina se le suma una unidad.
Si el estado es igual a False (la máquina está desactivada) el valor queda
como estaba.
Case “Leer”:
Esta acción es activada por el programa P-Datos-Auxialres.vi , para

visualizar en la pantalla el valor de la máquina seleccionada.
Los datos almacenados son enviados al programa que ha llamado a la
función.
316
Memoria de cálculo
Case “Borrar”:
Desde el programa P-Datos-Auxialres.vi podremos resetear el valor

almacenado de minutos de funcionamiento de la máquina seleccionada.
Para resetear el valor lo sustituiremos por un cero.
Case “Grabar”:
Es funcionalmente idéntico al case “Leer”, la diferencia viene dada por

que esta acción es activada por el programa Base.vi , y los valores
extraídos son grabados por la función Gestión-Datos-Mantenimiento.vi
en el fichero dtm.rtl.
317
Memoria de cálculo
Case “Inicializar”:
Esta acción es activada por el programa Base.vi , anteriormente la función

Gestión-Datos-Mantenimiento.vi ha extraído del fichero dtm.rtl los
valores grabados.
Estos datos son enviados a esta función para que sean almacenados y, de
esta forma, poder realizar todas las acciones anteriores.
318
Memoria de cálculo
2.3.2.17 – Gemma.vi
Diagrama:
1 2
________________
Control e indicador utilizados:
Estado Gemma – Valor de los datos referentes a la guía Gemma enviados

por el autómata.
Estado Gemma – Texto indicativo de la etapa activa de la guía Gemma.
________________
1 – Son leídos los datos que el autómata ha enviado sobre el estado de las etapas
de la guía Gemma.
2 – Según el estado de las etapas de la guía Gemma se selecciona una de las 10

posibilidades de una estructura del tipo Case, el texto seleccionado será mostrado
en los paneles de los programas P-General.vi , P-Deshidratador.vi y
P-Enfriador.vi :
Ninguna etapa de la guía Gemma se encuentra activa, como es imposible

que esto ocurra estando el autómata activo, por tanto la comunicación con
el autómata se ha interrumpido.
319
Memoria de cálculo
Case 1:
Está activa la etapa A1

(M 100.0 = True).
Case 2:
Está activa la etapa F1

(M 100.1 = True).
Case 3:

(M 100.2 = True).
Case 4:

(M 100.3 = True).
Case 5:

(M 100.4 = True).
Case 6:

(M 100.5 = True).
320
Memoria de cálculo
Case 7:
Está activa la etapa D1

(M 100.6 = True).
Case 8:

(M 100.7 = True).
Case 9:

(M 101.0 = True).
321
Memoria de cálculo
2.3.2.18 – Gestión-Datos-Control.vi
Diagrama:
3
2
1
322
Memoria de cálculo
________________
Acción – Control del tipo de acción a realizar en el archivo dtc.rtl: Lectura

o grabación de datos.
Variable – A que variable (nº del puerto serie o contraseña) se le aplica la
acción indicada por el control Función.
Nº Puerto G. – Valor del nº del puerto serie a grabar en el archivo dtc.rtl.
Contraseña G – Contraseña a grabar en el archivo dtc.rtl.
Nº Puerto L. – Valor del nº del puerto serie leído del archivo dtc.rtl.
Contraseña L – Contraseña leída del archivo dtc.rtl.
________________
1 – Se abre el archivo dtc.rtl situado en la carpeta Datos en el subdirectorio

donde se encuentre la aplicación SCADA.
2 – En función de la acción selecciona a realizar en el archivo se ejecuta una

estructura del tipo Case de 2 posibilidades:
Case “Grabar”: Se muestra en el diagrama general.
Se ejecuta otra estructura del tipo Case de 2 posibilidades en función de la

variable a la que se le aplicará la acción grabar:
Case “Contraseña”: Se muestra en el diagrama general.
El texto leído en el control Contraseña G, es encriptado y grabado

en el archivo dtc.rtl.
323
Memoria de cálculo
Case “NºPuerto”:
El valor leído en el control Nº Puerto G, es grabado en el archivo

dtc.rtl.
Case “Leer”:
Se ejecuta otra estructura del tipo Case de 2 posibilidades en función de la

variable a la que se le aplicará la acción leer:
Case “Contraseña”: Se muestra en la anterior imagen.
El texto leído en el archivo dtc.rtl es desencriptado y grabado.en el

indicador Contraseña L.
324
Memoria de cálculo
Case “NºPuerto”:
El valor leído en el archivo dtc.rtl es grabado.en el indicador

Nº Puerto L..
325
Memoria de cálculo
2.3.2.19 – Variables globales.
A continuación se muestran todas las variables globales utilizadas en la aplicación:
2.3.2.19.1 – Consigna-Aspirador.gbl
Control utilizado:
Cons.Asp. – Valor actual de la consigna de velocidad de aspirador.
2.3.2.19.2 – Datos-Autómata-Pantallas.gbl
Salidas – Estado de las salidas del autómata enviadas,

True = Activa y False = Desactiva.
Conformidades – Estado de las conformidades enviadas,
True = Activa y False = Desactiva.
Guía Gemma – Estado de las etapas de la guía Gemma,
True = Etapa activa y False = Etapa desactiva.
F.C. Inspección – Estado de los finales de carrera de inspección,
True = Inspección abierta y False = Inspección cerrada.
R. T. – Estado de los relés térmicos,
True = Activo y False = Desactivo.
Velocidad Aspirador – Actual valor de la velocidad del aspirador.
Temp.Sal.Trommel – Actual valor de la temperatura a la salida del

trommel.
Temp.Ent.Trommel – Actual valor de la temperatura a la entrada del
trommel.
Nivel Empacadora – Estado del sensor de nivel de la empacadora,
True = Activo y False = Desactivo.
326
Memoria de cálculo
2.3.2.19.3 – Descripción-Alarma.gbl
Control utilizado:
Alarma – Motivo de la actual alarma.
2.3.2.19.4 – Emergencia.gbl
Control utilizado:
Emergencia – Estado del pulsador de emergencia virtual (P5S),

True = Bloqueado y False = Posición de reposo.
2.3.2.19.5 – Datos-Entre-Pantallas.gbl
Operario – Nombre de operario encargado del control de la planta.
Comu – Estado de la comunicación con el autómata,

True = Activa y False = Interrumpida.
C. o.k. – Ha sido introducida la contraseña del sistema,
True = Si y False = No.
2.3.2.19.6 – Pantalla.gbl
Controles utilizado:
Pantalla – Valor de la actual pantalla activa.
327
Memoria de cálculo
2.3.2.20 – Programas de la biblioteca de Labview utilizados en la aplicación

SCADA.
En el programa Base.vi se ha utilizado 5 funciones que vienen incluidas dentro

de la librería VICTL.LLB situada en la carpeta VI.LIB\UTILITY del directorio
del programa Labview 5.0.
Estas funciones son utilizadas para activar y desactivar los programas

P-General.vi , P-Deshidratador.Vi , P-Enfriador.vi y P-Datos-Auxiliares.vi ;
encargados de las pantallas de control y visualización de la planta deshidratadora.
2.3.2.20.1 – Preload Instrument.vi
Al ser ejecutada esta función carga el programa VI indicado en VI path o en

VI name en memoria.
El programa cargado en memoria abrirse, y hacer visible su panel, ejecutando la
siguiente función.
2.3.2.20.2 – Open Panel.vi
Al ser ejecutada esta función abre el panel del programa VI indicado en VI name,
siempre que el programa este cargado en memoria.
2.3.2.20.3 – Run Instrument.vi
Activa el programa VI que anteriormente ha sido cargado en memoria y tiene el

panel abierto.
328
Memoria de cálculo
2.3.2.20.4 – Close Panel.vi
Cierra el panel del programa Vi indicado en VI name. Si el programa VI está

activo será abortado.
2.3.2.20.5 – Release Instrument.vi
Descarga de la memoria el programa VI indicado en VI name cargado

anteriormente utilizando la función Preload Instrument.vi .
329
Memoria de cálculo
330
PROGRAMABLE
3 – Planos


Planos
3 – PLANOS:
3.1 – Situación .............................................................. PLANO Nº 1
3.2 – Emplazamiento ................................................... PLANO Nº 2
3.3 – Línea De Producción .......................................... PLANO Nº 3
3.4 – Conexionado Armario General ......................... PLANO Nº 4
3.5 – Frontal Armario General .................................... PLANO Nº 5
3.6 – Circuito Potencia Armario General ................. PLANO Nº 6
3.7 – Listado Armario General .................................. PLANO Nº 7
3.8 – Conexionado Armario Variador ....................... PLANO Nº 8
3.9 – Frontal Armario Variador .................................. PLANO Nº 9
3.10 – Circuito Potencia Armario Variador ............... PLANO Nº 10
3.11 – Listado Armario Variador ................................ PLANO Nº 11
3.12 – Conexionado Armario Enfriador ................... PLANO Nº 12
3.13 – Frontal Armario Enfriador ............................. PLANO Nº 13
3.14 – Circuito Potencia Armario Enfriador ............ PLANO Nº 14
3.15 – Listado Armario Enfriador ................................ PLANO Nº 15
3.16 – Alimentación Autómata ................................... PLANO Nº 16
3.17 – Conexionado Variador .................................... PLANO Nº 17
3.18 – Electroválvula Tajadera .................................. PLANO Nº 18
3.19 – Electroválvulas Despedregadores ................... PLANO Nº 19
3.20 – Conexionado Detectores Giro ......................... PLANO Nº 20
3.21 – Conexionado Finales Carrera ......................... PLANO Nº 21
3.22 – Cable Conexión PC – Autómata ..................... PLANO Nº 22
I
Planos

PROGRAMABLE
4 – Presupuesto


Presupuesto
4 - PRESUPUESTO:
4.1 – MEDICIONES................................................................................... 1
4.1.1- Partida armario general ...................................................... 1
4.1.2- Partida armario variador .................................................... 2
4.1.3- Partida armario enfriador .................................................. 3
4.1.4- Partida de cableado ............................................................. 4
4.1.5- Partida de sensores y actuadores ........................................ 4
4.1.6- Partida de señalización ........................................................ 4
4.1.7- Partida de programación .................................................... 5
4.1.8- Partida del ordenador ......................................................... 5
4.1.9- Partida de montaje .............................................................. 5
4.2 – CUADRO DE PRECIOS ............................................................. 6

4.2.4- Partida cableado .................................................................. 9
4.3 – PRESUPUESTO ............................................................................... 12

4.3.4- Partida cableado .................................................................. 16
4.4 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO ................................................. 19
I
Presupuesto
4 – PRESUPUESTO.
4.1 – MEDICIONES.
4.1.1- Partida armario general.
CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN TOTAL

Interrupor tetrapolar general.
1.01 u 1
Interruptor portafusibles Siemens 3KE450-OEA, accionamiento manual.
Interruptor diferencial 100A/300mA.
1.02 u Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad nominal y 0,3 A de 1
sensibilidad, fijado a presión sobre perfil DIN.
Interruptor magnetotérmico 100 A (IV).

1.03 u 1
Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.
Interruptor magnetotérmico 20 A (II). Interruptor

1.04 u 1
magnetotérmico de 20 A bipolar fijado a presión sobre perfil DIN.
Fuente de alimentación 230/115 V c.a - 24 V c.c./ 15 A.
1.05 u Fuente de alimentación 230/115 V AC - 24 V DC./ 15 A, para autómata, 1
sensores y maniobra; fijada a presión sobre perfil DIN.
Autómata S5-95U, 6ES5 095-8MA04.
1.06 u Autómata SIEMENS, modelo SIMATIC S5-95U, fijado a presión sobre perfil 1
DIN.
Módulo de entradas digitales 6ES5, 422-8MA11.
1.07 u 4
Módulo para el autómata S5-96U de 16 entradas digitales de 24 V DC.
Módulo de salidas digitales, 6ES5 451-8MA11.
1.08 u 5
Módulo para el autómata S5-96U de 8 salidas digitales de 24 V DC/1 A.
Elemento de bus, 6ES5 700-8MA11 .
1.09 u 5
Elemento de bus para autómata SIMATIC S5.
Procesador de comunicaciones CP 521SI, 6ES5 521-8MA22.
1.10 u 1
Módulo interface para comunicar un autómata S5-95U con una línea RS-232.
Batería tampón, 6ES5 980-0MA11.
1.11 u 1
Batería de litio para el autómata S5-95U
1.12 m Perfil DIN de soporte de 35 mm. 5
Cable conexión CP-521SI - Ordenador.
1.13 m Cable de conexión entre el CP 521SI y el ordenador, de 10x0,14 DIN 47100 con 10
blindaje.
1.14 u Conector SUB-D 9 Hembra. 1
Relé de maniobra, 10A.
1,16 u Relé auxiliar de maniobra de intensidad nominal 10 A, tensión nominal 220 V, 2
tensión de mando 24 DC.
Contactor A30-30-10.
1.17 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 15 kW y 380 V, tensión de 3
mando 24 V DC.
Contactor A9-30-10.
mando 24 V DC.
1.19 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 9,2 kW y 380 V, tensión de 3
mando 24 V DC.
1
Presupuesto

1.20 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 18,5 kW y 380 V, tensión 3
de mando 24 V DC.
Relé térmico TA42DU-42.
1.21 u 2
Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A, 380 V.
1.22 u 1
Relé térmico ABB para proteger motores entre 7,5 y 11 A, 380 V.
1.23 u 1
Armario 600 x 500 x 260.
1.24 u 1
Armario metálico Himel para servicio interior.
Pulsador de color verde.
1.25 u 2
Pulsador Telemecanique XB2-BA31, diametro 22 mm, formato rasante.
Pulsador de color rojo.
1.26 u 1
Pulsador de color amarillo.
1.27 u 2
Pulsador de color negro.
1.28 u 1
Pulsador de color azul.
1.29 u 2
Pulsador de seta con enclavamiento.
1.30 u Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 mm, girar para 1
desenclavar.
1.31 u Material diverso. 1
4.1.2- Partida armario variador.

2.02 u Interruptor magnetotérmico de 63 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil 1
DIN.
Variador ECO1-16000/3.
2.03 u Variador SIEMENS para accionar motores de hasta 160kW, 1
dimensiones 1150 x 425 x 425.
Contactor EH 300-30-10.
2.05 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 160 kW y 380 V, 1
tensión de mando 24 V DC.
de mando 24 V DC.
de mando 24 V DC.
2
Presupuesto

2.08 u 3
2.09 u 1
2.10 u 1
Armario 1425 x 750 x 600.
2.11 u 1
desenclavar.
4.1.3- Partida armario enfriador.


3.02 u 1
Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.

Contactor A9-30-10.
mando 24 V DC.
mando 24 V DC.
de mando 24 V DC.
mando 24 V DC.
Relé térmico TA25DU-5,0.
3.08 u 2
3.09 u 1
3.10 u 1
3.11 u 2
3.12 u 2
Armario 600 x 500 x 260.
3.13 u 1
desenclavar.
3
Presupuesto
4.1.4- Partida de cableado.
4.01 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 150 mm2. 45
4.05 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 2,5 mm2. 60
4.06 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1,5 mm2 color negro. 1000
4.07 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1,5 mm2 color azul. 1000
4.08 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1,5 mm2 color gris. 1000
4.09 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1,5 mm2 color marrón. 1000
4.10 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1,5 mm2 color verde y amarillo. 200
4.1.5- Partida de sensores y actuadores.

Detector de giro.
5.01 u 14
Sensor Telemecanique XSA-V11373 de inducción para el control de rotoción.
Final de carrera inspección.
5.02 u 5
Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador.
Final de carrera.
5.03 u Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento tipo pulsador y 6
roldana termoplástica.
Electroválvula 5/2 vías.
5.04 u 1
Electrovávula NORGREN, mando a 24 V DC.
5.05 u 2
4.1.6- Partida de señalización.

Sirena.
6.01 u Sirena alimentación 220 V AC. 1
Lámparas de señalización.
6.02 u Lampará de señalización 220 V AC - 60 W. 3
4
Presupuesto
4.1.7- Partida de programación.

Estudio y desarrollo de la programación del autómata.
7.01 h 120
Estudio y desarrollo de la programación del autómata S5-95U.
Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA.
7.02 h Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación SCADA desarrollada en 150
LabVIEW 5.0.
Instalación del software.
7.03 h Instalación del software desarrollado para el control y automatización de la 15
planta, y pruebas del mismo.
4.1.8- Partida del ordenador.

Ordenador AMD K7 1200.
Ordenador AMD K7 1200 MHz, 128 MB de memoria RAM, disco duro de 20
8.01 u 1
GB, disquetera 3,5", lector de CD ROM de 52X, tarjeta gráfica SVGA, monitor
de 17", ratón, teclado,...
WINDOWS 2000 Profesional.

8.02 u 1
Sistema operativo WINDOWS 2000 versión profesional.
SAI 400 VA.

8.03 u 1
SAI 220 V AC/400 VA, con tres tomas de alimentación protegidas.
4.1.9- Partida de montaje.
Montaje de la instalación.
9.01 h 120
Montaje, cableado, conexionado, etc., necesarios para llevar a cabo el proyecto.
5
Presupuesto
4.2 – CUADRO DE PRECIOS.
PRECIO
CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN
PESETAS EUROS
1.01 u Interruptor portafusibles Siemens 3KE450-OEA, 55.815 335,455
accionamiento manual.
Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de intensidad
1.02 u 52.287 314,251
nominal y 0,3 A de sensibilidad, fijado a presión sobre perfil
DIN.
1.03 u Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a 58.457 351,334
presión sobre perfil DIN.
Interruptor magnetotérmico 20 A (II).
1.04 u Interruptor magnetotérmico de 20 A bipolar fijado a presión 13.107 78,775
sobre perfil DIN.
Fuente de alimentación 230/115 V c.a - 24 V c.c./ 15 A.
Fuente de alimentación 230/115 V AC - 24 V DC./ 15 A,
1.05 u 25.789 154,995
para autómata, sensores y maniobra; fijada a presión sobre
perfil DIN.
Autómata S5-95U, 6ES5 095-8MA04.
1.06 u Autómata SIEMENS, modelo SIMATIC S5-95U, fijado a 110.388 663,445
Módulo de entradas digitales 6ES5, 422-8MA11.
1.07 u Módulo para el autómata S5-96U de 16 entradas digitales de 19.769 118,814
24 V DC.
Módulo de salidas digitales, 6ES5 451-8MA11 .
1.08 u Módulo para el autómata S5-96U de 8 salidas digitales de 29.730 178,681
24 V DC/1 A.
1.09 u 860 5,169
Elemento de bus para autómata SIMATIC S5.
Procesador de comunicaciones CP 521SI, 6ES5 521-
8MA22.
1.10 u 68.305 410,521
Módulo interface para comunicar un autómata S5-95U con
una línea RS-232.
Batería tampón, 6ES5 980-0MA11.
1.11 u 2.514 15,109
Batería de litio para el autómata S5-95U
1.12 m Perfil DIN de soporte de 35 mm. 984 5,914
1.13 m Cable de conexión entre el CP 521SI y el ordenador, de 125 0,751
10x0,14 DIN 47100 con blindaje.
1.14 u Conector SUB-D 9 Hembra. 216 1,298
1.15 u Conector SUB-D 25 Hembra. 248 1,491
1,16 u Relé auxiliar de maniobra de intensidad nominal 10 A, 2.549 15,320
tensión nominal 220 V, tensión de mando 24 DC.
1.17 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 15 kW 11.935 71,731
y 380 V, tensión de mando 24 V DC.
6
Presupuesto
PRECIO
PESETAS EUROS
Contactor A9-30-10.
1.18 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 4.090 24,581
kW y 380 V, tensión de mando 24 V DC.
1.19 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 9,2 8.375 50,335
1.21 u Relé térmico ABB para proteger motores entre 29 y 42 A, 10.600 63,707
380 V.
1.22 u Relé térmico ABB para proteger motores entre 7,5 y 11 A, 6.175 37,112
380 V.
380 V.
Armario 600 x 500 x 260.
1.24 u 19.027 114,355
1.25 u Pulsador Telemecanique XB2-BA31, diametro 22 mm, 373 2,242
formato rasante.
formato rasante.
formato rasante.
formato rasante.
formato rasante.
1.30 u Pulsador de seta Telemecanique XB2-BS8445 diametro 40 1.057 6,353
mm, girar para desenclavar.
1.31 u Material diverso. 100.000 601,012
7
Presupuesto
PRECIO
PESETAS EUROS
2.01 u 32.457 195,070
DIN.
2.03 u Variador SIEMENS para accionar motores de hasta 160kW, 1.748.589 10.509,20
2.05 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 160 140.985 847,337
2.06 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 5,5 kW 4.500 27,046
380 V.
380 V.
380 V.
Armario 1425 x 750 x 600.
2.11 u 43.784 263,147
2.13 u Material diverso. 100.000 601,012
PRECIO
PESETAS EUROS
3.01 u 52.287 314,251
DIN.
3.02 u Interruptor magnetotérmico de 100 A tetrapolar fijado a 58.457 351,334
Contactor A9-30-10.
3.04 u Contactor ABB para la conexión de motores de hasta 4 kW y 4.090 314,251
380 V, tensión de mando 24 V DC.
8
Presupuesto
PRECIO
PESETAS EUROS
380 V.
380 V.
380 V.
380 V.
380 V.
Armario 600 x 500 x 260.
3.13 u 19.027 114,355
4.2.4- Partida cableado.
PRECIO
PESETAS EUROS
4.01 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 150 mm2. 1.658 9,965
4.02 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 10 mm2. 116 0,697
4.05 m Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 2,5 mm2. 16 0,096
Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 1,5 mm2 color
4.06 m 9 0,054
negro.
4.07 m 9 0,054
azul.
4.08 m 9 0,054
gris.
4.09 m 9 0,054
marrón.
4.10 m 9 0,054
verde y amarillo.
9
Presupuesto
PRECIO
PESETAS EUROS
Detector de giro.
5.01 u Sensor Telemecanique XSA-V11373 de inducción para el 23.791 142,987
control de rotoción.
5.02 u Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento 4.510 27,106
tipo pulsador.
Final de carrera.
5.03 u Final de carrera Telemecanique XCK-T110 accionamiento 5.345 32,124
tipo pulsador y roldana termoplástica.
5.04 u 19.575 117,648
5.05 u 9.740 58,539
PRECIO
PESETAS EUROS
Sirena.
6.01 u 4.300 25,844
Sirena alimentación 220 V AC.
Lámparas de señalización.
6.02 u 2.175 13,072
Lampará de señalización 220 V AC - 60 W.
PRECIO
PESETAS EUROS
Estudio y desarrollo de la programación del autómata.
7.01 h Estudio y desarrollo de la programación del autómata S5- 5.700 34,258
95U.
Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación
SCADA.
7.02 h 5.700 34,258
Estudio y desarrollo de la programación de la aplicación
SCADA desarrollada en LabVIEW 5.0.
7.03 h Instalación del software desarrollado para el control y 5.700 34,258
automatización de la planta, y pruebas del mismo.
10
Presupuesto
PRECIO
PESETAS EUROS
Ordenador AMD K7 1200 MHz, 128 MB de memoria RAM,
8.01 u 165.000 991,670
disco duro de 20 GB, disquetera 3,5", lector de CD ROM de
52X, tarjeta gráfica SVGA, monitor de 17", ratón, teclado,...

8.02 u 30.200 181,506
Sistema operativo WINDOWS 2000 versión profesional.
SAI 400 VA.

8.03 u SAI 220 V AC/400 VA, con tres tomas de alimentación 18.600 111,788
protegidas.
PRECIO
PESETAS EUROS
9.01 h Montaje, cableado, conexionado, etc., necesarios para 3.125 18,782
llevar a cabo el proyecto.
11
Presupuesto
4.3 – PRESUPUESTO.
CÓDIGO UNIDADES DESCRIPCIÓN MEDICIÓ PRECIO IMPORTE

55.815 ptas. 55.815 ptas.
1.01 u Interruptor portafusibles Siemens 3KE450- 1
335,455 € 335,455 €
OEA, accionamiento manual.
Interruptor diferencial 100A/300mA .

Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A de 52.287 ptas. 52.287 ptas.
1.02 u 1
intensidad nominal y 0,3 A de sensibilidad, 314,251 € 314,251 €
fijado a presión sobre perfil DIN.
Interruptor magnetotérmico 100 A (IV) .

58.457 ptas. 58.457 ptas.
1.03 u Interruptor magnetotérmico de 100 A 1
351,334 € 351,334 €
tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.
Interruptor magnetotérmico 20 A (II).
13.107ptas. 13.107ptas.
1.04 u Interruptor magnetotérmico de 20 A bipolar 1
78,775 € 78,775 €
Fuente de alimentación 230/115 V c.a - 24
V c.c./ 15 A.
25.789 ptas. 25.789 ptas.
1.05 u Fuente de alimentación 230/115 V AC - 24 1
154,995 € 154,995 €
V DC./ 15 A, para autómata, sensores y
maniobra; fijada a presión sobre perfil DIN.
Autómata S5-95U, 6ES5 095-8MA04 .
110.388 ptas. 110.388 ptas.
1.06 u Autómata SIEMENS, modelo SIMATIC S5- 1
663,445 € 663,445 €
95U, fijado a presión sobre perfil DIN.
Módulo de entradas digitales 6ES5, 422-
8MA11. 19.769 ptas. 79.076 ptas.
1.07 u 4
Módulo para el autómata S5-96U de 16 118,814 € 475,256 €
entradas digitales de 24 V DC.
Módulo de salidas digitales, 6ES5 451-
8MA11. 29.730 ptas. 29.730 ptas.
1.08 u 5
Módulo para el autómata S5-96U de 8 178,681 € 178,681 €
salidas digitales de 24 V DC/1 A.
860 ptas. 4.300 ptas.
1.09 u Elemento de bus para autómata SIMATIC 5
5,169 € 25,845 €
S5.
Procesador de comunicaciones CP 521SI,
6ES5 521-8MA22. 68.305 ptas. 68.305 ptas.
1.10 u 1
Módulo interface para comunicar un 410,521 € 410,521 €
autómata S5-95U con una línea RS-232.
Batería tampón, 6ES5 980-0MA11. 2.514 ptas. 2.514 ptas.
1.11 u 1
Batería de litio para el autómata S5-95U. 15,109 € 15,109 €
984 ptas. 4.920 ptas.
5,914 € 29,570 €
Cable de conexión entre el CP 521SI y el 125 ptas. 1.250 ptas.
1.13 m 10
ordenador, de 10x0,14 DIN 47100 con 0,751 € 7,510 €
blindaje.
216 ptas. 216 ptas.
1,298 € 1,298 €
248 ptas. 248 ptas.
1,491 € 1,491 €
Relé auxiliar de maniobra de intensidad 2.549 pats. 5.098 pats.
1,16 u 2
nominal 10 A, tensión nominal 220 V, 15,320 € 30,640 €
tensión de mando 24 DC.
12
Presupuesto

Contactor ABB para la conexión de motores 11.935 ptas. 35.805 ptas.
1.17 u 3
de hasta 15 kW y 380 V, tensión de mando 71,731 € 215,192 €
24 V DC.
Contactor A9-30-10.
1.18 u 1
de hasta 4 kW y 380 V, tensión de mando 24 24,581 € 24,581 €
V DC.
1.19 u 3
de hasta 9,2 kW y 380 V, tensión de mando 50,335 € 151,005 €
24 V DC.
Contactor ABB para la conexión de motores 13.725 ptas 41.175 ptas.
1.20 u 3
24 V DC.
10.600 ptas. 21.200 ptas.
1.21 u Relé térmico ABB para proteger motores 2
63,707 € 127,414 €
entre 29 y 42 A, 380 V.
6.175 ptas. 6.175 ptas.
37,112 € 37,112 €
entre 7,5 y 11 A, 380 V.
6.665 ptas. 6.665 ptas.
40,057 € 40,057 €
entre 18 y 25 A, 380 V.
Armario 600 x 500 x 260.
19.027 ptas. 19.027 ptas.
1.24 u Armario metálico Himel para servicio 1
114,355 € 114,355 €
interior.
373 ptas. 746 ptas.
1.25 u Pulsador Telemecanique XB2-BA31, 2
2,242 € 4,483 €
diametro 22 mm, formato rasante.
373 ptas. 373 ptas.
2,242 € 2,242 €
373 ptas. 746 ptas.
2,242 € 4,483 €
373 ptas. 373 ptas.
2,242 € 2,242 €
373 ptas. 746 ptas.
2,242 € 4,483 €
Pulsador de seta Telemecanique XB2- 1.057 ptas. 1.057 ptas.
1.30 u 1
BS8445 diametro 40 mm, girar para 6,353 € 6,353 €
desenclavar.
100.000 ptas. 100.000 ptas.
601,012 € 601,012 €
775.204 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DEL ARMARIO GENERAL:
4.659,067 €
13
Presupuesto

Interruptor diferencial tetrapolar de 63 A de 32.457 ptas. 32.457 ptas.
2.01 u 1
intensidad nominal y 0,3 A de sensibilidad, 195,07 € 195,07 €
Variador SIEMENS para accionar motores de 1.748.589 ptas. 1.748.589 ptas.
2.03 u 1
hasta 160kW, 10509,2 € 10509,2 €
984 ptas. 4.920 ptas

5,914 € 29,570 €
2.05 u 1
de hasta 160 kW y 380 V, tensión de mando 847,337 € 847,337 €
24 V DC.
2.06 u 9
24 V DC.
Contactor ABB para la conexión de motores 6.145 ptas. 18.435 ptas
2.07 u 3
24 V DC.

6.665 ptas. 19.995 ptas.
40,057 € 120,172 €
entre 10 y 14 A, 380 V.

6.665 ptas. 6.665 ptas.
40,057 € 40,057 €
entre 13 y 19 A, 380 V.

6.665 ptas. 6.665 ptas.
40,057 € 40,057 €
entre 18 y 25 A, 380 V.
Armario 1425 x 750 x 600.

43784 ptas. 43784 ptas.
263,147 € 263,147 €
interior.

2.12 u 1
desenclavar.
100.000 ptas. 100.000 ptas.
601,012 € 601,012 €
14
Presupuesto

Interruptor diferencial tetrapolar de 100 A
52.287 ptas 52.287 ptas
3.01 u de intensidad nominal y 0,3 A de 1
314,251 € 314,251 €
sensibilidad, fijado a presión sobre perfil
DIN.

58.457 ptas 58.457 ptas
3.02 u Interruptor magnetotérmico de 100 A 1
351,333 € 351,333 €
tetrapolar fijado a presión sobre perfil DIN.
984 ptas 4.920 ptas.

5,940 € 29,570 €
Contactor A9-30-10.
Contactor ABB para la conexión de 4.090 ptas. 20.450 ptas.
3.04 u 4
motores de hasta 4 kW y 380 V, tensión de 24,581 € 122,907 €
mando 24 V DC.
3.05 u 3
motores de hasta 7,5 kW y 380 V, tensión 36,321 110,796 €
de mando 24 V DC.
3.06 u 3
motores de hasta 18,5 kW y 380 V, tensión 82,489 € 247,467 €
de mando 24 V DC.
3.07 u 6
motores de hasta 5,5 kW y 380 V, tensión 27,046 € 162, 273 €
de mando 24 V DC.
6.175 ptas. 12.350 ptas.
37,112 € 74,225 €
entre 3,5 y 5 A, 380 V.
6.665 ptas. 6.665 ptas.
40,057 € 40,057 €
entre 13 y 19 A, 380 V.
10.600 ptas. 10.600 ptas.
63,707 € 63,707 €
entre 29 y 42 A, 380 V.
6.175 ptas. 12.350 ptas.
37,112 € 74,225 €
entre 2,8 y 4 A, 380 V.
6.665 ptas. 13.330 ptas.
40,057 € 80,115 €
entre 10 y 14 A, 380 V.
Armario 600 x 500 x 260.
19.027 ptas. 19.027 ptas.
114,355 € 114,355 €
interior.
3.14 u 1
desenclavar.
100.000 ptas. 100.000 ptas.
601,012 € 601,012 €
398.103 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DEL ARMARIO DE ENFRIADOR:
2.39,647 €
15
Presupuesto
4.3.4- Partida cableado.
Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV 1.658 ptas. 74.610 ptas.

4.01 m 45
de 150 mm2. 9,965 € 448,415 €
Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 116 ptas. 9.280 ptas.

4.02 m 80
10 mm2. 0,697 € 55,774 €
Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV 54 ptas. 3.240 ptas.

4.03 m 60
de 6 mm2. 0,322 € 19,473 €

4.04 m 260
de 4 mm2. 0,177 € 46,879 €
Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 16 ptas. 960 ptas.

4.05 m 60
2,5 mm2. 0,096 € 5,770 €

4.06 m 1.000
de 1,5 mm2 color negro. 0,054 € 54,091 €

4.07 m 1.000
de 1,5 mm2 color azul. 0,054 € 54,091 €

4.08 m 1.000
de 1,5 mm2 color gris. 0,054 € 54,091 €
Conductor de cobre UNE 0.6/1 kV de 9 ptas. 9.000 ptas.

4.09 m 1.000
1,5 mm2 color marrón. 0,054 € 54,091 €

4.10 m 200
de 1,5 mm2 color verde y amarillo. 0,054 € 10,818 €
133.690 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DE CABLEADO:
803,493 €
16
Presupuesto

Detector de giro.
23.791 ptas. 333.074 ptas.
5.01 u Sensor Telemecanique XSA-V11373 de 14
142,987 € 2.001,815 €
inducción para el control de rotoción.

4.510 ptas. 22.550 ptas.
5.02 u Final de carrera Telemecanique XCK-T110 5
27,106 € 153,558 €
accionamiento tipo pulsador .
Final de carrera.
Final de carrera Telemecanique XCK-T110 5.345 ptas. 32.070 ptas.
5.03 u 6
accionamiento tipo pulsador y roldana 32,124 € 192,745 €
termoplástica.

19.575 ptas. 19.575 ptas.
5.04 u Electrovávula NORGREN, mando a 1
117,648 €. 117,648 €.
24 V DC.

9.740 ptas. 19.480 ptas.
5.05 u Electrovávula NORGREN, mando a 2
58,538 € 117,077 €
24 V DC.
426.749 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DE SENSORES Y ACTUADORES:
2,564,813 €
Sirena. 4.300 ptas. 4.300 ptas.

6.01 u 1
Sirena alimentación 220 V AC. 25,844 € 25,844 €
Lámparas de señalización. 2.175 ptas. 6.525 ptas.

6.02 u 3
Lampará de señalización 220 V AC - 60 W. 13,072 € 39,216 €
10.825 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DE SEÑALIZACIÓN:
65,059 €
17
Presupuesto

Estudio y desarrollo de la programación
del autómata. 5.700 ptas. 684.000 ptas
7.01 h 120
Estudio y desarrollo de la programación del 34,257 € 4.110,923 €
autómata S5-95U.
Estudio y desarrollo de la programación
de la aplicación SCADA.
5.700 ptas. 855.000 ptas
7.02 h Estudio y desarrollo de la programación de la 150
aplicación SCADA desarrollada en 34,257 € 5.138,653 €
LabVIEW 5.0.
Instalación del software desarrollado para el 5.700 ptas. 85.500 ptas
7.03 h 15
control y automatización de la planta, y 34,257 € 513,865 €
pruebas del mismo.
1.624.000 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DE PROGRAMACIÓN:
9.763,441 €

Ordenador AMD K7 1200 MHz, 128 MB de
memoria RAM, disco duro de 20 GB, 165.000 ptas. 165.000 ptas.
8.01 u 1
disquetera 3,5", lector de CD ROM de 52X, 991,667 € 991,667 €
tarjeta gráfica SVGA, monitor de 17", ratón,
teclado,...
30.200 ptas 30.200 ptas
8.02 u Sistema operativo WINDOWS 2000 versión 1
181,505 € 181,505 €
profesional.
SAI 400 VA.
18.600 ptas 18.600 ptas
8.03 u SAI 220 V AC/400 VA, con tres tomas de 1
111,788 € 111,788 €
alimentación protegidas.
213.800 ptas
TOTAL DE LA PARTIDA DEL ORDENADOR:
1.284,964 €
4.3.9- Partida de montaje.
3.125 ptas. 375.000 ptas.
9.01 h Montaje, cableado, conexionado, etc., 120
18,782 € 2.253,795 €
necesarios para llevar a cabo el proyecto.
375.000 ptas.
TOTAL DE LA PARTIDA DE MONTAJE:
2.253,795 €
18
Presupuesto
4.4 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO.
1 – Partida del armario general: 775.204 ptas. 4.659,070 €
2 – Partida del armario variador: 2.184.047 ptas. 13.126,387 €
3 – Partida del armario enfriador: 398.103 ptas. 2.392,647 €
4 – Partida del cableado: 133.690 ptas. 803,493 €
5 – Partida de sensores y actuadores: 426.749 ptas. 2.564,813 €
6 – Partida de señalización: 10.825 ptas. 65,060 €
7 – Partida de programación: 1.624.000 ptas. 9.760,437 €
8 – Partida del ordenador: 213.800 ptas. 1.284,964 €
9 – Partida de montaje: 375.000 ptas. 2.253,795 €
Total del presupuesto de ejecución material: 6.141.418 ptas. 36.910,666 €
Gastos generales, 13% S/B presupuesto

de ejecución material: 798.384 ptas. 4.798,387 €
Beneficio industrial, 6% S/B presupuesto

de ejecución material: 368.485 ptas. 2.214,640 €
Total del presupuesto

de ejecución por contrato:
7.308.287 ptas. 46.923,693 €
19
Presupuesto
El total del presupuesto de ejecución por contrato del presente proyecto es de:
7.308.287 ptas.
Siete millones trescientas ocho mil doscientas ochenta y siete pesetas.
46.923,693 €
Cuarenta y seis mil novecientos veinte y tres euros con seiscientos noventa y tres céntimos.
20
PROGRAMABLE
5 – Pliego de condiciones


Pliego de condiciones
5- PLIEGO DE CONDICIONES:
5.1 – CONDICIONESADMINISTRATIVAS. ........................................ 1

5.1.1 – Condiciones generales ....................................................... 1
5.1.2 – Proyecto ............................................................................... 1
5.1.3 – Reglamentos y normas ....................................................... 2
5.1.4 – Materiales ........................................................................... 2
5.1.5 – Ejecución del Proyecto ....................................................... 3
5.1.5.1 – Comienzo ............................................................... 3
5.1.5.2 – Plazo de ejecución ................................................. 3
5.1.5.3 – Libro de ordenes .................................................... 3
5.1.6 – Interpretación y desarrollo del Proyecto ......................... 3
5.1.7 – Obras complementarias ..................................................... 4
5.1.8 – Modificaciones .................................................................... 4
5.1.9 – Contradicciones y omisiones en la documentación ......... 5
5.1.10 – Materiales y aparatos defectuosos .................................. 5
5.1.11 – Medios auxiliares .............................................................. 5
5.1.12 – Conservación de las instalaciones ................................... 5
5.1.13 – Recepción de la instalación .............................................. 6
5.1.13.1 – Recepción provisional ......................................... 6
5.1.13.2 – Plazo de garantía ................................................. 6
5.1.13.3 – Recepción definitiva ............................................ 6
5.1.14 – Contratación de la empresa ............................................ 6
5.1.14.1 – Modo de contratación .......................................... 6
5.1.14.2 – Presentación ........................................................ 7
5.1.14.3 – Selección ............................................................. 7
5.1.15 – Fianza ................................................................................ 7
5.2 – CONDICIONES ECONÓMICAS ................................................... 8

5.2.1 – Abono de la instalación ...................................................... 8
5.2.2 – Precios ................................................................................. 8
5.2.3 – Revisión de precios ............................................................ 8
5.2.4 – Penalizaciones ..................................................................... 8
5.2.5 – Contrato .............................................................................. 9
5.2.6 – Gastos e impuestos ............................................................. 10
5.2.7 – Responsabilidades .............................................................. 10
5.2.8 – Rescisión del contrato ........................................................ 10
5.2.9 – Liquidación en caso de rescisión del contrato ................. 11
5.3 – CONDICIONES FACULTATIVAS ............................................... 12

5.3.1 – Normas a seguir .................................................................. 12
5.3.1.1- Normativas generales .............................................. 12
5.3.1.2 – Reglamentación del sector .................................... 12
5.3.1.3 – Normativa eléctrica ............................................... 12
5.3.2 – Personal ............................................................................... 13
5.3.3 – Reconocimientos y ensayos previos .................................. 13
5.3.4 – Ensayos ................................................................................ 13
I
5.4 – CONDICIONES TÉCNICAS .......................................................... 17

5.4.1 – Generalidades ..................................................................... 17
5.4.1 – Cuadros eléctricos .............................................................. 20
5.4.2 – Autómata ............................................................................. 21
5.4.3 – Software .............................................................................. 22
5.4.4 – Obras ocultas ...................................................................... 22
5.4.5 – Red de puesta a tierra ........................................................ 22
5.4.6 – Indicaciones ........................................................................ 23
II
5.1 – CONDICIONES ADMINISTRATIVAS.
5.1.1 – Condiciones generales.
5.1.1.1 – El presente pliego de condiciones tiene por objeto especificar las

condiciones de carácter general, jurídicas, administrativas y técnicas que regirán
el montaje y puesta a punto de la automatización y el control de la planta.
5.1.1.2 – La finalidad del presente Proyecto es la de automatizar por medio de un

autómata una planta de deshidratación de alfalfa, además de dotarla de una
aplicación SCADA realizada en LabVIEW para el control del proceso.
5.1.1.3 – Este Proyecto es de obligatorio cumplimiento, en caso de cualquier

variación posterior no autorizada por el ingeniero proyectista de la instalación,
este declinará toda responsabilidad de cualquier incidente a raíz de dicha
variación.
5.1.2 – Proyecto.
El presente Proyecto consta de los siguientes documentos:
1- La memoria descriptiva que considera las necesidades a satisfacer y los

factores de carácter general a tener en cuenta.
2- La memoria de cálculo que considera todos los métodos y cálculos

necesarios para valorara el conjunto de magnitudes que determinan o
intervienen en el proceso.
3- Los planos de conjunto y detalle necesarios para la perfecta definición de

la instalación.
4- El presupuesto que representará la estimación anticipada de los gastos

relativos a la realización de este Proyecto.
5- El pliego de condiciones que especifica las condiciones de carácter

general, jurídicas, administrativas y técnicas que regirán el montaje y
puesta a punto de la automatización y el control de la planta.
Se entenderán como documentos contractuales aquellos que se encuentren

incorporados en el contrato y son de obligatorio cumplimiento, con la excepción
de las modificaciones debidamente autorizadas. Estos documentos, en caso de
licitación bajo presupuesto, son: planos, pliego de condiciones y presupuesto
total.
1
El resto de documentos del Proyecto son documentos son de carácter

informativos y están constituidos por: memoria descriptiva, presupuestos
parciales y precios unitarios.
Unicamente los documentos contractuales, definidos anteriormente, constituyen

la base del Proyecto; por tanto, el Contratista no podrá alegar modificaciones de
las condiciones del contrato en base a informaciones contenidas en los
documentos informativos.
El Contratista será responsable de los errores que se puedan derivar de no obtener

la suficiente información directa que rectifique o ratifique el contenido de los
documentos informativos del Proyecto.
5.1.3 – Reglamentos y normas.
Toda la instalación se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los

Reglamentos de Seguridad Y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para
este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal;
así como todas las otras que se establezcan en la memoria descriptiva.
Se adaptará, además, a las presentes condiciones particulares que

complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas.
5.1.4 – Materiales.
Todos los materiales empleados serán de primera calidad. Cumplirán las

especificaciones y tendrán las características indicadas en el Proyecto y en las
normas técnicas generales, y además en las de la Compañía Distribuidora de
Energía, para este tipo de materiales.
Toda especificación o característica de materiales que figuren en uno solo de los

documentos del Proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria.
En caso de existir contradicción u omisión en los documentos del Proyecto, el

Contratista obtendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Técnico Director
de la obra, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá suplir la falta
directamente, sin la autorización expresa.
Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el

Contratista presentara al Técnico Director los catálogos, cartas muestra,
certificados de garantía o de homologación de los materiales que vayan a
2
emplearse. No podrá utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el

Técnico Director.
5.1.5 – Ejecución del Proyecto.
5.1.5.1 – Comienzo:
El Contratista dará comienzo la obra en el plazo que figure en el contrato

establecido con la Propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación
definitiva o de la firma del contrato.
El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma

directa al Técnico Director la fecha de comienzo de los trabajos.
5.1.5.2 – Plazo de ejecución:
La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la

Propiedad o en su defecto en el que figure en las condiciones de este pliego.
Cuando el Contratista, de acuerdo, con alguno de los extremos contenidos en el

presente pliego de condiciones, o bien en el contrato establecido con la
Propiedad, solicite una inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que
esté condicionado por la misma, vendrá obligado a tener preparada para dicha
inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo.
Cuando el ritmo de trabajo establecido por el Contratista, no sea el normal, o

bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de
inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de obra.
5.1.5.3 – Libro de ordenes:
El Contratista dispondrá en la obra de un Libro de Ordenes en el que se

escribirán las que el Técnico Director estime darle a través del encargado o
persona responsable, sin perjuicio de las que le dé por oficio cuando lo crea
necesario y que tendrá la obligación de firmar el enterado.
5.1.6 – Interpretación y desarrollo del Proyecto.
La interpretación técnica de los documentos del Proyecto, corresponde al

Técnico Director. El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda,
aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causa del
Proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente antelación en función
de la importancia del asunto.
3
El Contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado

por la omisión de ésta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa
los trabajos que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto.
El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena
ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el
pliego de condiciones o en los documentos del Proyecto.
El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Técnico

Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para
inspección, cada una de las partes de obra para las que se ha indicado la
necesidad o conveniencia de la misma o para aquellas que, total o parcialmente
deban posteriormente quedar ocultas.
De las unidades de obra que deben quedar ocultas, se tomaran antes de ello, los
datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean suscritos
por el Técnico Director de hallarlos correctos. De no cumplirse este requisito, la
liquidación se realizará en base a los datos o criterios de medición aportados por
éste.
5.1.7 – Obras complementarias.
El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que

sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra
especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque en el, no
figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin
variación del importe contratado.
5.1.8 – Modificaciones.
El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de

modificaciones del Proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente
variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos
de un 25% del valor contratado.
La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en

el presupuesto entregado por el Contratista y que ha sido tomado como base del
contrato. El Técnico Director de obra está facultado para introducir las
modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante
la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el
Proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra.
4
5.1.9 – Contradicciones y omisiones en la documentación.
Lo mencionado en el pliego de condiciones de cada obra y omitido en los planos,

o viceversa, habrá de ser ejecutado como si estuviese expuesto en ambos
documentos. En caso de contradicción entre los planos y el pliego de
condiciones, prevalecerá lo escrito en este último.
Las omisiones en los planos y pliego de condiciones o las descripciones erróneas

de los detalles de la instalación que deban ser subsanadas para que pueda llevarse
a cabo la intención expuesta en los planos y pliego de condiciones o que, por uso
y costumbres, deben ser realizados, no sólo no exime al Contratista de la
obligación de ejecutar estos detalles de obra omitidos o erróneamente descritos
sino que, por el contrario, deberán ser ejecutados como si hubieran sido completa
y correctamente especificados en los planos y pliego de condiciones.
5.1.10 – Materiales y aparatos defectuosos.
Cuando el Contratista halle cualquier material o aparato que no se ajuste a lo

especificado en el Proyecto o en este pliego de condiciones, el Técnico Director
podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo
con arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista a
aceptar dicha valoración, en el otro caso, se reconstruirá a expensas del
Contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación
económica o de ampliación del plazo de ejecución.
5.1.11 – Medios auxiliares.
Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean
precisas para la ejecución del Proyecto. En el uso de los mismos estará obligado
a hacer cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigentes y a
utilizar los medios de protección a sus operarios.
5.1.12 – Conservación de las instalaciones.
Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades

de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y
corren a su cargo los gastos derivados de ello.
5
5.1.13 – Recepción de la instalación.
5.1.13.1 – Recepción provisional:
Una vez terminadas la instalación, tendrá lugar la recepción provisional y para

ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y
la Propiedad en presencia del Contratista, levantando acta y empezando a correr
desde ese día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitida.
De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al

Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello,
expirando el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la
recepción provisional.
5.1.13.2 – Plazo de garantía:
El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la

recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado
desde la misma fecha. Durante este período queda a cargo del Contratista la
conservación de las obras y arreglo de los desperfectos causados por asiento de
las mismas o por mala construcción.
5.1.13.3 – Recepción definitiva:
Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la

provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de
conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades
que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa.
5.1.14 – Contratación de la empresa.
5.1.14.1 – Modo de contratación:
El Proyecto será encargado a la empresa escogida según los siguientes criterios:
- Importe y condiciones económicas.
- Plazo de entrega.
- Garantías.
6
- Otros criterios que la Propiedad pueda tener en consideración.
5.1.14.2 – Presentación:
Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus Proyectos
en sobre lacrado, durante los 15 días siguientes a la publicación de la oferta en
los medios que la Propiedad haya considerado adecuados.
5.1.14.3 – Selección:
La empresa escogida será anunciada la semana siguiente a la conclusión del

plazo de entrega. Dicha empresa será escogida siguiendo los criterios
anteriormente expuestos. No se aceptarán posibles reclamaciones por parte de las
otras empresas concursantes.
5.1.15 – Fianza.
En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en

garantía del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los
pagos realizados a cuenta de obra ejecutada.
De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía

una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.
En el caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para
ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la
Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su importe con cargo
a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho
la Propiedad si el importe de la fianza no bastase.
La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días

una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra.
7
5.2 – CONDICIONES ECONÓMICAS.
5.2.1 – Abono de la instalación.
En el contrato se deberá fijar detalladamente la forma y plazos que se abonarán la

instalación. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter
de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que
resulten de la liquidación final. No suponiendo, dichas liquidaciones, aprobación
ni recepción de las obras que comprenden.
Terminadas las obras se procederá a la liquidación final que se efectuará de

acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.
5.2.2 – Precios.
El Contratista presentará, al formalizarse el contrato, la relación de los precios de

las unidades que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados tendrán valor
contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber.
Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la

unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementarios y los
materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas
laborales y otros gastos repercutibles.
En caso de tener que realizarse unidades de obra no previstas en el proyecto, se

fijará su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y
se presentará a la propiedad para su aceptación o no.
5.2.3 – Revisión de precios.
En el contrato se establecerá si el Contratista tiene derecho a revisión de precios

y la fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de esta última, se aplicará a
juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados.
5.2.4 – Penalizaciones.
Por retraso en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de
penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.
8
En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas directamente

imputables al Contratista, este satisfará las multas que se indiquen en el contrato.
Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos ocasionara a su vez

retrasos en otros Contratistas, lesionando los intereses de estos, la Propiedad
podrá repercutir sobre el Contratista las indemnizaciones a que hubiera lugar por
tales perjuicios.
Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el suministro

de materiales que deba ser realizado por la Propiedad, o interferencias
ocasionadas por otros Contratistas, serán valoradas en tiempo por el Técnico
Director de la obra, después de oír al Contratista, prorrogándose los plazos
conforme a dicha estimación.
Para efectuar esta, la Dirección tendrá en cuenta la influencia sobre la parte de

obra realmente afectada, y la posibilidad de adelantar la ejecución de obras o
instalaciones, cuya realización estuviese prevista para fecha posterior.
5.2.5 – Contrato.
El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a

escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la
adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxiliares
para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la
reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras
complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan
durante la ejecución, éstas últimas en los términos previstos.
La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico de la obra

serán incorporados al contrato y tanto el Contratista como la Propiedad deberán
firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan.
Cuando por causas imputables al Contratista, no se pudiera formalizar el contrato

en el plazo, la Propiedad podrá proceder a anular la adjudicación, con incautación
de la fianza provisional.
A efectos de ejecución del Proyecto, se considerará como fecha de comienzo del

mismo la que se especifique en el mismo y en su defecto la de la orden de
comienzo de los trabajos. Esta orden comunicará al Contratista en un plazo no
superior a 90 días a partir de la fecha de la firma del contrato.
9
El contrato será firmado, por parte del Contratista, por su representante legal o
apoderado, quien deberá poder probar este estreno con la presentación del
correspondiente poder acreditativo.
5.2.6 – Gastos e impuestos.
Todos los gastos e impuestos de cualquier orden, que por disposición del Estado,
Provincia o Municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la fecha de
firma del mismo, serán por cuenta del Contratista con excepción del IVA.
Las modificaciones tributarias establecidas con posterioridad al contrato

afectarán al sujeto pasivo, sin que las partes puedan repercutirlas entre sí. En
ningún caso podrá ser causa de revisión de los precios la modificación del
sistema tributario vigente a la firma del contrato.
5.2.7 – Responsabilidades.
El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones

establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá
obligado al desmontaje de lo mal ejecutado y a su reconstrucción correctamente
sin que sirva de excusa el que el Técnico Director haya examinado y reconocido
las obras.
El Contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su

personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas
con las mismas. También es responsable de los accidentes o daños que por
errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la
propiedad a los vecinos o terceros en general.
El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones

vigentes en la materia laboral respecto de su personal y por tanto los accidentes
que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos.
5.2.8 – Rescisión del contrato.
Cuando a juicio de la Propiedad el incumplimiento por parte del Contratista de

alguna de las cláusulas del contrato, pudiera ocasionar graves trastornos en la
realización del proyecto, en el incumplimiento de los plazos, o en su aspecto
económico, la Propiedad podrá decidir la resolución del contrato, con las
penalidades a que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder la resolución con
10
perdida de fianza y garantía suplementaria si la hubiera, de producirse alguno de

los siguientes supuestos:
- Primero: Muerte o incapacitación del Contratista.
- Segunda: La quiebra del Contratista.
- Tercera: Modificación del proyecto cuando produzca alteración en más o

menos 25% del valor contratado.
- Cuarta: Modificación de las unidades de obra en número superior al 40%

del original.
- Quinta: La no iniciación de las obras en el plazo estipulado cuando sea

por causas ajenas a la Propiedad.
- Sexta: La suspensión de las obras ya iniciadas siempre que el plazo de

suspensión sea mayor de seis meses.
- Séptima: Incumplimiento de las condiciones del contrato cuando implique

mala fe.
- Octava: Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado

a completar ésta.
- Décima: Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.
- Decimoprimera: Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a

terceros sin la autorización del Técnico Director y la Propiedad.
5.2.9 – Liquidación en caso de rescisión del contrato.
Siempre que se rescinda el contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de
ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los
materiales acopiados a pie de obra y que reúnan las condiciones y sean
necesarios para la misma.
Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para

obtener los posibles gastos de conservación de el período de garantía y los
derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación.
11
5.3 – CONDICIONES FACULTATIVAS.
5.3.1 – Normas a seguir.
El diseño de la instalación estará de acuerdo con las exigencias o

recomendaciones expuestas en la última edición de los siguientes códigos:
5.3.1.1- Normativas generales.
- R.D. 156/91 de 17 de junio, por el cual se regula el procedimiento

administrativo para la instalación, ampliación y el traslado de industrias.
- Plan nacional y ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo (O.

M. de 9 de mayo de 1971 y disposiciones complementarias).
- Ley de las cortes generales 21/92 de 16 de julio, sobre la industria.
5.3.1.2 – Reglamentación del sector.
- Liberalización y nueva regulación de industrias agrarias (R.D. 2685/80 de

17 noviembre y disposiciones complementarias).
- R.D. 508/73 de 15 de marzo. Competencias de los ministerios de industria

y agricultura sobre las industrias agropecuarias y forestales.
5.3.1.3 – Normativa eléctrica.
- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones

Complementarias.
- Normas UNE.
- Publicaciones del Comité Electrotécnico Internacional (CEI).
- Normas de la Compañía Suministradora.
- Lo indicado en este pliego de condiciones con preferencia a todos los

códigos y normas.
12
5.3.2 – Personal.
El Contratista tendrá al frente de la obra un encargado con autoridad sobre los

demás operarios y conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución de la
obra.
El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y ordenes del

Técnico Director de la obra.
El Contratista tendrá en la obra, el número y clase de operarios que haga falta

para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de
reconocida aptitud y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a
separar de la obra, a aquel personal que a juicio del Técnico Director no cumpla
con sus obligaciones, realice el trabajo defectuosamente, bien por falta de
conocimientos o por obrar de mala fe.
5.3.3 – Reconocimientos y ensayos previos.
Cuando lo estime oportuno el Técnico Director, podrá encargar y ordenar el

análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones,
bien sea en fábrica de origen, laboratorios oficiales o en la misma obra, según
crea más conveniente, aunque estos no estén indicados en este pliego.
En el caso de discrepancia, los ensayos o pruebas se efectuarán en el laboratorio

oficial que el Técnico Director de obra designe.
Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones, serán por cuenta del
Contratista.
5.3.4 – Ensayos.
5.3.4.1 - Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico, el Contratista habrá

de hacer los ensayos adecuados para probar, a la entera satisfacción del Técnico
Director de obra, que todo equipo, aparatos y cableado han sido instalados
correctamente de acuerdo con las normas establecidas y están en condiciones
satisfactorias del trabajo.
5.3.4.2 - Todos los ensayos serán presenciados por el Ingeniero que representa el
Técnico Director de obra.
5.3.4.3 - Los resultados de los ensayos serán pasados en certificados indicando

fecha y nombre de la persona a cargo del ensayo, así como categoría profesional.
13
5.3.4.4 – Los cables, antes de ponerse en funcionamiento, se someterán a un

ensayo de resistencia de aislamiento entre las fases y entre fase y tierra.
5.3.4.5 – Alumbrado y fuerza, excepto motores. Medir la resistencia de

aislamiento de todos los aparatos (armaduras, tomas de corriente, etc.), que han
sido conectados, a excepción de la colocación de las lámparas.
5.3.4.6 – En los cables enterrados, estos ensayos de resistencia de aislamiento se

harán antes y después de efectuar el rellenado y compactado.
5.3.4.7 – Antes de poner el aparellaje bajo tensión, se medirá la resistencia de

aislamiento de cada embarrado entre fases y entre fases y tierra. Las medidas
deben repetirse con los interruptores en posición de funcionamiento y contactos
abiertos.
5.3.4.8 – Todo relé de protección que sea ajustable será calibrado y ensayado,
usando contador de ciclos, caja de carga, amperímetro y voltímetro, según se
necesite.
5.3.4.9 – Se dispondrá, en lo posible, de un sistema de protección selectiva. De

acuerdo con esto, los relés de protección se elegirán y coordinarán para conseguir
un sistema que permita actuar primero el dispositivo de interrupción más
próximo a la falta.
5.3.4.10 – El contratista preparará curvas de coordinación de relés y calibrado de

éstos para todos los sistemas de protección previstos.
5.3.4.11 – Todos los interruptores automáticos se colocarán en posición de

prueba y cada interruptor será cerrado y disparado desde su interruptor de
control. Los interruptores deben ser disparados por accionamiento manual y
aplicando corriente a los relés de protección. Se comprobarán todos los
enclavamientos.
5.3.4.12 – Se comprobará la puesta a tierra para determinar la continuidad de los

cables de tierra y sus conexiones y se medirá la resistencia de los electrodos de
tierra.
5.3.4.13 – Se comprobarán todas las alarmas del equipo eléctrico para comprobar
el funcionamiento adecuado, haciéndolas activar simulando condiciones
anormales.
14
5.3.4.14 – Se medirá la resistencia del aislamiento de los arrollamientos de los

motores antes y después de conectar los cables de alimentación.
5.3.4.15 – Se comprobará el sentido de giro de todas las máquinas.
5.3.4.16 – Todos los motores deberán ponerse en marcha sin estar acoplados y se
medirá la intensidad consumida. Después de acoplarlos al equipo mecánico
accionado por el motor se medirá la intensidad consumida en funcionamiento en
vacío.
5.3.4.17 – Se tendrá que verificar y supervisar la totalidad del sistema para dejar
en condiciones de funcionamiento toda la instalación. Por lo tanto será necesario:
5.3.4.17.1 – Comprobar la correcta conexión de todos los componentes del

sistema, incluidas las alimentaciones según los esquemas.
5.3.4.17.2 – Comprobar la buena conexión de los cables a los borneros de

los regleteros.
5.3.4.17.3 – Calibración correcta de los instrumentos.
5.3.4.17.4 – Exacta identificación de los cables señalizándolos.
5.3.4.17.5 – Correcta conexión de la línea de tierra.
5.3.4.17.6 – Comprobar que a las diferentes partes del Proyecto llega

alimentación, conectando individualmente cada circuito.
5.3.4.17.7 – Comprobar el correcto funcionamiento de la fuente de

alimentación.
5.3.4.17.8 – Con el autómata en función STOP alimentar el sistema pero

no las cargas.
5.3.4.17.9 – Comprobar la correcta indicación de los leds de la CPU del

autómata.
5.3.4.17.10 – Comprobar el circuito de mando y de paradas de

emergencia.
5.3.4.17.11 – Con el autómata en RUN verificar, por medio de los leds de

las tarjetas, que las salidas se correspondan de acuerdo con el programa de
control.
15
5.3.4.17.12 – Comprobar la correcta comunicación entre el autómata y la

aplicación SCADA. Por medio de una prueba de comunicación desde la
aplicación SCADA.
5.3.4.17.13 – Alimentar las cargas y realizar la prueba de funcionamiento

general del sistema.
En el caso de discrepancia, los ensayos o pruebas se efectuarán en el

laboratorio oficial que el técnico Director de obra designe.
Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones, serán por

cuenta del Contratista.
16
5.4 – CONDICIONES TÉCNICAS.
El trabajo consistirá en la instalación de un equipo de control, así como la

instalación y conexionado de los actuadores y sensores. El Contratista realizará
las conexiones entre todas las partes según lo indicado en el proyecto.
5.4.1 – Generalidades.
El ofertante será el responsable del suministro de los equipos elementos

eléctricos. La mínima protección será IP54, según DIN 40050, garantizándose
una protección contra depósitos nocivos de polvo y salpicaduras de agua;
garantía de protección contra derivaciones.
Se preveerán prensaestopas de aireación en las partes inferiores de los armarios.

En los armarios grandes, en la parte inferior y superior, para garantizar mejor la
circulación del aire.
Así mismo no se dejará subir la temperatura en la zona de los cuadros eléctricos

y de instrumentación por encima de los 35º C por lo que el ofertante deberá
estudiar dicha condición y los medios indicados en el proyecto, ventilación
forzada y termostato ambiental, para que si no los considera suficiente prevea
acondicionamiento de aire por refrigeración, integrada en los cuadros o ambiental
para la zona donde están situados.
Así pues todos los armarios incorporarán además como elementos auxiliares
propios, los siguientes accesorios:
- Ventilación forzada e independiente del exterior.
- Refrigeración, en caso de que se requiera.
- Dispositivo químico-pasivo de absorción de la humedad.
- Iluminación interior. No deberán utilizarse lámparas fluorescentes, ya

que pueden llegar a causar interferencias.
- Seguridad de intrusismo y vandalismo.
- Accesibilidad a todos sus módulos y elementos.
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Se tendrán en cuenta las condiciones ambientales de uso. Por ello, se aplicará la

clasificación 721-2 de polvo, arena, niebla salina, viento, etc. según norma
IEC 721.
Para determinar los dispositivos de protección en cada punto de la instalación se

deberá calcular y conocer:
a) La intensidad de empleo en función del cos.ϕ, simultaneidad,

utilización y factores de aplicación previstos e imprevistos. De éste último
se fijará un factor, y éste se expresará en la oferta.
b) La intensidad del cortocircuito.
c) El poder de corte del dispositivo de protección, que deberá ser mayor

que la ICC (intensidad de cortocircuito) del punto en el cual está instalado.
d) La coordinación del dispositivo de protección con el aparellaje situado

aguas abajo.
e) La selectividad a considerar en cada caso, con otros dispositivos de

protección situados aguas arriba.
Se determinará la sección de fases y la sección de neutro en función de

protegerlos contra sobrecargas, verificándose:
a) La intensidad que pueda soportar la instalación será mayor que la

intensidad de empleo, previamente calculada.
b) La caída de tensión en el punto más desfavorable de la instalación será

inferior a la caída de tensión permitida, considerados los casos más
desfavorables, como por ejemplo tener todos los equipos en marcha con
las condiciones ambientales extremas.
c) Las secciones de los cables de alimentación general y particular tendrán

en cuenta los consumos de las futuras ampliaciones.
Se verificará la relación de seguridad (Vc / VL), tensión de contacto menor o

igual a la tensión límite permitida según los locales MI-BT021, protección contra
contactos directos e indirectos.
La protección contra sobrecargas y cortocircuitos se hará, preferentemente, con

interruptores automáticos de alto poder de cortocircuito, con un poder de corte
aproximado de 50 KA, y tiempo de corte inferior a 10 ms. Cuando se prevean
18
intensidades de cortocircuito superiores a las 50 KA, se colocarán limitadores de

poder de corte mayor que 100 KA y tiempo de corte inferior a 5 ms.
Las curvas de disparo magnético de los disyuntores, L-V-D, se adaptarán a las

distintas protecciones de los receptores.
Cuando se empleen fusibles como limitadores de corriente, éstos se adaptarán a

las distintas clases de receptores, empleándose para ello los más adecuados, ya
sean aM, gF, gL o gT, según la norma UNE 21-103.
Todos los relés auxiliares serán del tipo enchufable en base tipo undecal, de tres
contactos inversores, equipados con contactos de potencia, (10 A. para carga
resistiva, cos. fi=1), aprobados por UL.
La protección contra choque eléctrico será prevista, y se cumplirá con las normas
UNE 20-383 y MI-BT021.
La determinación de la corriente admisible en las canalizaciones y su

emplazamiento será, como mínimo, según lo establecido en MI BT004. La
corriente de las canalizaciones será 1.5 veces la corriente admisible.
Las caídas de tensión máximas autorizadas serán según MI BT017, siendo el

máximo, en el punto más desfavorable, del 3% en iluminación y del 5% en
fuerza. Esta caída de tensión se calculará considerando alimentados todos los
aparatos de utilización susceptibles de funcionar simultáneamente, en las
condiciones atmosféricas más desfavorables.
Los conductores eléctricos usarán los colores distintivos según normas UNE, y
serán etiquetados y numerados para facilitar su fácil localización e interpretación
en los planos y en la instalación.
El sistema de instalación será según la instrucción MI BT018 y otras por

interiores y receptores, teniendo en cuenta las características especiales de los
locales y tipo de industria.
Los aparatos de maniobra como por ejemplo los sensores, finales de carrera, ...;
han de ser fácilmente accesibles y poder ser sustituidos sin herramientas
especiales.
El ofertante debe detallar en su oferta todos los elementos y equipos eléctricos

ofrecidos, indicando nombre de fabricante.
Además de las especificaciones requeridas y ofrecidas, se debe incluir en la

oferta:
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a) Memorándum de cálculos de carga, de iluminación, de tierra,

protecciones y otros que ayuden a clasificar la calidad de las instalaciones
ofertadas.
b) Diseños preliminares y planos de los sistemas ofertados.
En planos se empleará simbología normalizada S/UNE 20.004.

Se tenderá a homogeneizar el tipo de esquema, numeración de borneros de salida
y entrada y en general todos los elementos y medios posibles de forma que
facilite el mantenimiento de las instalaciones.
5.4.1 – Cuadros eléctricos.
El concursante razonará el tipo elegido, indicando las siguientes características:
- Estructura de los cuadros, con dimensiones, materiales empleados (perfiles,

chapas, etc...), con sus secciones o espesores, protección antioxidante,
pinturas, etc ...
- Compartimentos en que se dividen.
- Elementos que se alojan en los cuadros (embarrados, aisladores, etc...),

detallando los mismos.
- Interruptores automáticos.
- Salida de cables, relés de protección, aparatos de medida y elementos

auxiliares.
- Protecciones que, como mínimo, serán:
§ Mínima tensión, en el interruptor general automático.
§ Sobrecarga en cada receptor.
§ Cortocircuitos en cada receptor.
§ Defecto a tierra, en cada receptor superior a 10 CV. En menores

reagrupados en conjunto de máximo 4 elementos. Estos elementos
deben ser funcionalmente semejantes.
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Se proyectarán y razonarán los enclavamientos en los cuadros, destinados a

evitar falsas maniobras y para protección contra accidentes del personal, así
como en el sistema de puesta a tierra del conjunto de las cabinas.
La distribución del cuadro será de tal forma que la alimentación sea la celda
central y a ambos lados se vayan situando las celdas o salidas cuando sea
necesario.
En las tapas frontales se incluirá un sinóptico con el esquema unipolar

plastificado incluyendo los aparatos de indicación, marcha, protección y título de
cada elemento con letreros también plastificados.
Se indicarán los fabricantes de cada uno de los elementos que componen los
cuadros y el tipo de los mismos.
5.4.1.2.1 – Características.
- Tensión nominal de empleo: 380 V.
- Tensión nominal de aislamiento: 750 V.
- Tensión de ensayo: 2.500 V durante 1 segundo.
- Intensidades nominales en el embarrado horizontal: 500, 800, 1.000,

1.250, 2.500 amperios.
- Resistencia a los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuitos: 50 KA.
- Protección contra agentes exteriores: IP-54, según IEC, UNE, UTE y DIN.
- Dimensiones: varias, con longitud máxima de 2000 mm.
5.4.2 – Autómata.
La instalación se realizará en el armario indicado en los planos.
Después de alteraciones y fallos de tensión, habrá de ser posible volver a

reiniciar el programa interrumpido de forma correcta. Es preciso tomar las
disposiciones para poder reemprender correctamente la ejecución del programa
interrumpido como consecuencia de una caída de tensión. Durante la transición
no han de aparecer estados peligrosos, ni momentáneamente.
21
En aquellas circunstancias en que como consecuencia de una caída de tensión

pueda desactivarse los conductores de manera incontrolada y como consecuencia
puede existir peligro de daño al autómata, habrá de instalarse un medio de
protección de tensión mínima que desactive el autómata cuando se detecte una
caída de tensión a un valor previamente ajustado.
El circuito de alimentación del autómata consta de un interruptor de

accionamiento manual. Todos los pulsadores principales que intervienen en el
proceso se habrán de acompañar de un nombre que indique su función.
Los cables de alimentación y de señal habrán de instalarse de forma que las

interferencias inductivas y capacitativas no alteran las funciones de la
automatización.
A fin de evitar que la rotura de un cable o conductor de señal provoquen estados

indefinidos en el autómata, se tomarán las medidas correspondientes a nivel de
hardware y software.
5.4.3 – Software.
Queda totalmente prohibida la modificación del software de control por parte de

la Propiedad o por el Contratista, El ingeniero es el único responsable del
contenido de los programas y como consecuencia de ello, cualquier fallo o
anomalía detectada en ellos habrá de ser comunicada inmediatamente al Técnico
Director para que tome las medidas oportunas.
5.4.4 – Obras ocultas.
Las unidades que hayan de permanecer ocultas habrán de ser medidas antes de la
ocultación. Si la medida no es realizada cuando corresponda, el Contratista habrá
de realizar las operaciones pertinentes para llevarlas a cabo.
5.4.5 – Red de puesta a tierra.
Todas las carcasas de aparatos de alumbrado, así como enchufes, etc.; dispondrán
de su toma de tierra, conectada a una red general independiente de la de los
centros de transformación y de acuerdo con el RBT.
Habrá de ponerse a tierra todas las partes metálicas de las máquinas que no se
encuentren sometidas a tensión, a fin de evitar posibles contactos.
22
5.4.6 – Indicaciones.
Todos los motores llevarán colocadas la correspondiente placa de características

en lugar bien visible. En las placas constará el nombre del fabricante, modelo,
tensiones nominales, potencias absorbidas, frecuencia nominal, velocidad
nominal y todos aquellos datos que se consideren necesarios.
Todos los cables de fuerza, control y señalización instalados exteriormente de las

máquinas deben resistir la degradación debida a los agentes meteorológicos y no
ser inflamables.
En general, la instalación y la aparamenta instalada cumplirán las normas

vigentes y las propias de la compañía suministradora.
José Manuel Carrascal Martínez
23
PROGRAMABLE
6 – Manual del usuario


Manualdel usuario
6 – MANUAL DEL USUSARIO:
6.1 – INTRODUCCIÓN ............................................................................ 1

¿Qué realiza esta aplicación SCADA? ........................................ 1
¿Qué son los Paneles de control y visualización? ........................... 1
Control de las alarmas ..................................................................... 2
Control de mantenimiento ................................................................ 2
6.2 – PUESTA EN MARCHA ................................................................... 3

Requisitos del sistema ...................................................................... 3
Instalación de la aplicación SCADA ............................................... 3
Iniciar la aplicación SCADA ........................................................... 4
Paneles de control y visualización ................................................... 6
Archivos auxiliares .......................................................................... 13
I
Manual del usuario
6.1 – INTRODUCCIÓN.
¿Qué realiza esta aplicación SCADA?
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Acquisition", es

decir: adquisición de datos y control de supervisión.
Esta aplicación SCADA es una aplicación software especialmente diseñada para

funcionar sobre un ordenador en el control de producción, proporcionando
comunicación con el autómata SIEMENS SIMATIC S5-95U de la planta y
controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
Nota: Esta aplicación SCADA es para uso exclusivo de la automatización

realizada en este proyecto para la planta deshidratadora de alfalfa de la
empresa “Agropiensos del Segre, S.L.”.
La aplicación SCADA efectúa tareas de supervisión y gestión de alarmas, así

como tratamiento de datos y control del proceso desarrollado en la planta
deshidratadora de alfalfa.
La aplicación SCADA se comunica con el autómata por medio de un puerto serie

del ordenador y el procesador de comunicaciones CP 521SI acoplado al
autómata.
Cada 2 segundos el autómata enviará al ordenador los datos necesarios para

controlar el estado de la planta.
A su vez la aplicación SCADA sólo enviará al autómata los datos de control

cuando se halla detectado algún evento que implique alguna orden o notificación
al sistema por parte del programa.
¿Qué son los Paneles de control y visualización?.
Son el interfaz gráfico del operador, proporcionan al operador las funciones de

control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos
gráficos que representarán a las máquinas de la planta.
En la aplicación disponemos de 4 paneles de control y visualización:
1- Panel general: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos

el estado de toda la planta, dispone de los pulsadores de modo de
funcionamiento de la planta: marchas, paros, etc..
1
Manual del usuario
2- Panel deshidratador: Se representa por medio de animaciones y mensajes

gráficos el estado del grupo deshidratador, en este caso se dispone de los
pulsadores de que controlan las máquinas del grupo durante el
funcionamiento manual de la planta.
3- Panel enfriador: Se representa por medio de animaciones y mensajes gráficos

el estado del grupo enfriador, en este caso se dispone de los pulsadores de que
controlan las máquinas del grupo durante el funcionamiento manual de la
planta.
4- Datos auxiliares: Nos muestra todos los datos disponibles en la aplicación

SCADA, de cada máquina de la planta.
Control de las alarmas.
La aplicación supervisará y gestionará las alarmas que se produzcan en la planta.

Toda alarma que afecte a la planta será inmediatamente notificada al operador,
además la notificación indicará cuál a sido la causa que ha provocado la alarma.
Para tener un registro de las alarmas que se vayan produciendo la aplicación

generará un histórico, en formato de hoja de cálculo, de los siguientes datos sobre
• Fecha de la notificación de la alarma.
• Hora de la notificación de la alarma.
• Causa que ha provocado la alarma.
• Operario encargado del control de la planta en el momento de la

notificación de la alarma.
Control de mantenimiento.
La aplicación calculará el número de horas de funcionamiento y el número de

ciclos de arranque de cada máquina de la planta.
2
Manual del usuario
6.2 – PUESTA EN MARCHA.
Requisitos del sistema.
La aplicación SCADA necesita de un ordenador compatible PC, los requisitos

mínimos necesarios que deberá cumplir son los siguientes:
• Un PC con procesador Pentium® o equivalente.
• Microsoft Windows 95, Windows 98, Windows NT® 4.0 con Service Pack 3
o posterior o Windows 2000.
• 32 MB de RAM en Windows 95 y Windows 98, 48 MB de RAM en

Windows NT y 2000 (preferiblemente 64 MB).
• Un disco duro con al menos 15 MB de espacio libre.
• Tarjeta de vídeo SVGA capaz de una resolución de 1024 x 768 píxeles y una
profundidad de color de 16 bits.
• Monitor de 15 pulgadas.
Teclado y ratón o un dispositivo señalador compatible.
Instalación de la aplicación SCADA.
La aplicación SCADA se instalan desde el CD-ROM suministrado. No puede

ejecutar la aplicación SCADA desde el CD; debe instalar los componentes en su
disco duro y ejecutarla en él.
Para instalar la aplicación SCADA (Windows):
1 – Inserte el CD que contiene la aplicación SCADA en la unidad de CD-ROM.
2 – Copie la carpeta SCADA del CD en su disco duro, puede elegir el nombre y

situacion de la carpeta de destino.
3 – Cree un acceso directo al programa SCADA-VI.exe de la carpeta SCADA,

anteriormente copiada, en el menú Inicio, Programas de la barra de Windows.
3
Manual del usuario
Iniciar la aplicación SCADA.
Para iniciar la aplicación SCADA deberá hacer clic en el menú Inicio, elija
Programas > SCADA-VI.exe.
Se activará el panel del programa Base de la aplicación SCADA:
Figura 1 – Base
El panel frontal nos muestra a la izquierda una imagen decorativa sobre el

carácter de la aplicación y a la derecha una fila de 5 botones:
1- Configuración del puerto serie – Si lo accionamos podremos cambiar el

número de puerto serie que utilizamos para la comunicación entre el
ordenador y el autómata.
Figura 2 – Configuración puerto serie
4
Manual del usuario
2- – Si lo accionamos podemos cambiar la contraseña

del sistema, esta contraseña nos da acceso a una serie de funciones extras de
Figura 3 – Cambio de contraseña
Para poder cambiar la contraseña del sistema deberemos conocer la actual
Una vez introducida la actual contraseña, disponemos de 3 intentos, se nos
Para tener la seguridad que la actual contraseña es la correcta será necesario

teclearla dos veces para evitar posibles errores.
3- Prueba de comunicación con el autómata – Si lo accionamos realizaremos

una pruebe de comunicación entre el ordenador y el autómata.
Figura 4 – Prueba de comunicación
Si la prueba de comunicación se realiza con éxito se nos indicará el tiempo

que ha transcurrido desde el envio del mensaje al autómata hasta la respuesta
de este.
Si no se ha podido realizar la comunicación con existo se nos informará de las

posibles causas que lo han provocado.
4- Iniciar el programa SCADA – Si lo accionamos activamos la aplicación

SCADA, se explica más detalladamente en la sección 6.2.1.
5- Finalizar – Si lo accionados se cerrará la aplicación SCADA.
5
Manual del usuario
Paneles de control y visualización.
Al activar la aplicación SCADA nos aparecerá el panel general:
Figura 5 – Panel General
1 − Menú desplegable desde donde podemos, si hemos introducido la contraseña

del sistema como nombre de operario, interrumpir/reanudar la comunicación con
el autómata y desactivar la aplicación SCADA.
2 − Indicación de alarma, se indica el motivo de la alarma.
3 − Pulsador Alarma tratada.
5 − Indicación del estado de la planta, etapa actual de la guía GEMMA.
6 − Indicación de fecha, hora y operario encargado del control de la planta.
Si se pulsa en control Login se accede al cambio del nombre del operario.
6
Manual del usuario
• Marcha sin enfriador.
• Parada de planta.
• Automático.
• Manual.
• Emergencia.
• Reset señalización acústica.
8 − Animaciones que simulan el funcionamiento de la planta.
9 − Indicadores de temperatura a la salida del trommel, temperatura a la entrada

del trommel y velocidad del aspirador.
10 − Indicadores de aviso sobre el estado de los F.C. de inspección, del nivel de

la empacadora y de los despedregadores.
Panel Deshidratador:
Figura 6 – Panel Deshidratador
7
Manual del usuario
• Emergencia.
7 − Pulsadores para el control de la planta, aparecen cuando la planta se

encuentra en funcionamiento manual:
• Marcha del tapiz.
• Paro del tapiz.
• Marcha del erizo del tapiz.
• Paro del erizo del tapiz.
• Marcha de la rosca de salida del tapiz.
• Paro de la rosca de salida del tapiz.
• Marcha del quemador.
• Paro del quemador.
• Marcha del trommel.
• Paro del trommel.
• Abrir los despedregadores.
8
Manual del usuario
• Cerrar los despedregadores.
• Marcha de la esclusa ciclón.
• Paro de la esclusa ciclón.
• Marcha de la rosca salida ciclón.
• Paro de la rosca salida ciclón.
• Abrir la tajadera.
• Cerrar la tajadera.
• Marcha de la rosca del sobradero.
• Paro de la rosca del sobradero.
• Activar la alimentación del variador.
• Desactivar la alimentación del variador.
• Activar el aspirador.
• Desactivar el aspirador.
• Aspirador en 1ª velocidad, 1370 min-1.
• Aspirador en 2ª velocidad, 2320 min-1.
• Activar la consigna analógica de velocidad del aspirador.
• Desactivar la consigna analógica de velocidad del aspirador.
9 − Indicadores de la temperatura a la entrada del trommel, de la temperatura a la

salida del trommel y de la velocidad del aspirador.

despedregadores.
9
Manual del usuario
11 − Control de la consigna analógica de velocidad del aspirador.
Panel Enfriador:
Figura 7 – Panel Enfriador
• Emergencia.
10
Manual del usuario
7 − Pulsadores para el control de la planta, aparecen cuando la planta se

encuentra en funcionamiento manual:
• Marcha de la rosca de alimentación del enfriador.
• Paro de la rosca de alimentación del enfriador.
• Marcha del erizo del enfriador.
• Paro del erizo del enfriador.
• Marcha del enfriador.
• Paro del enfriador.
• Marcha del aspirador del enfriador.
• Paro del aspirador del enfriador.
• Marcha de la esclusa del enfriador.
• Paro de la esclusa del enfriador.
• Marcha de la rosca de salida del enfriador.
• Paro de la rosca de salida del enfriador.
• Marcha del aspirador de finos.
• Paro del aspirador de finos.
• Marcha de la esclusa de finos.
• Paro de la esclusa de finos.
• Marcha del transporte de cadenas.
• Paro del transporte de cadenas.
• Marcha de la empacadora.
• Paro de la empacadora.
11
Manual del usuario

despedregadores.
Panel Datos Auxiliares:
Figura 8 – Panel Datos Auxiliares.
3 − Menú de selección de la máquina a examinar.
4 − Datos sobre la máquina a examinar.
5 −Indicadores del número de ciclos de arranque y horas de funcionamiento de la

máquina examinada.
6 − Pulsadores para resetear el valor almacenado de ciclos de arranque y horas de

funcionamiento de la máquina examinada.
12
Manual del usuario
Archivos auxiliares.
La aplicación SCADA va acompañada por dos carpetas Datos y Alarmas.
Datos: Esta carpeta contiene dos archivos de sistema utilizados por la

aplicación, esta carpeta y los archivos que contienen no deben ser manipulados
en ningún caso.
Alarmas: Esta carpeta contiene los archivos que irán creando las alarmas.
Los avisos de alarma serán almacenados en un fichero con extensión .xls (hoja de
cálculo para EXCEL), este archivo se encontrará la carpeta Alarmas en el
subdirectorio donde se encuentre la aplicación SCADA.
El nombre del archivo (nombre.xls) dependerá del mes y el año en el que ha sido
notificado el aviso de alarma, ejemplo:
El día 13 de marzo de 2001 (13-03-2001) se notifica un aviso de alarma, si

durante los días anteriores de este mes se ha notificado algún aviso de alarma en
la carpeta Alarmas existirá el archivo 03-2001.xls y nuestro el aviso de alarma
será grabado en una nueva fila de la hoja de cálculo.
Si en cambio el aviso de alarma es el primero que sucede en este mes

automáticamente se creará un archivo con el nombre mes-año.xls.
Si se detecta un aviso de alarma será grabado en el archivo, este aviso está

formado por la fecha y hora en la que se ha producido la alarma, el tipo de
alarma y el nombre del operario encargado del control de la planta en ese
momento, ejemplo:
FECHA HORA TIPO ALARMA OPERARIO
martes, 13 de marzo de 2001 17:26:18 PULSADO EMERGENCIA VIRTUAL J. Pons
13
PROGRAMABLE
7 – Anexos


Anexos
7 - ANEXOS:
7.1 – SIMATIC S5 S5-95U ............................................................................. 1

7.1.1- System description ............................................................... 2
7.1.2- Techical specifications ......................................................... 11
7.2 – SIMATIC S5 CP 521 SI ............................................................... 16

7.2.1- System overview ................................................................... 17
7.2.2- Techical specifications ......................................................... 18
7.2.3- Principle of operation .......................................................... 25
7.2.4- ASCII driver ......................................................................... 44
I
SIMATIC S5
S5-90U/S5-95U
Programmable Controller
System Manual
EWA 4NEB 812 6115-02b
Edition 03
System Description S5-90U/S5-95U
S5-95U Programmable Controller

The S5-95U is a fast and compact PLC designed for complex applications with digital and analog
inputs and outputs where space is a crucial factor.
It is suitable for small control tasks with high demands regarding response times and supplementary
functions.
Salient features of the S5-95U:

• Onboard analog inputs/outputs with extremely short conversion times
• PID controller
• Networking capability as active or passive station in the SINEC L2 LAN
I/O Modules
The S5-90U and S5-95U programmable controllers can be expanded with I/O modules of the
S5-100U range. Up to 32 modules can be connected directly to the S5-95U. For the S5-90U,
however, the IM 90 interface module is required for connecting up to six modules.
These modules offer a variety of functions that supplement the onboard I/Os of the programmable
controllers.
The following I/O modules are available:
• Digital input and output modules

• Analog input and output modules
• Ex modules for hazardous applications
• Function modules for external timer functions, fast counters and analog limit monitoring
• Intelligent I/O modules for closed-loop control and positioning tasks and for cam mechanisms
• Intelligent programmable modules for fast preprocessing functions
• Diagnostic modules for monitoring the I/O bus of the S5-100U
• Simulator modules for program testing.
Bus Units
Bus units provide the S5-90U/95U with extra-discrete configuration and expansion capabilities. The
bus units incorporate the signal leads for communication between I/O modules and CPU. They are
simply mounted on a 35 mm standard mounting rail and interconnected using the integral flat ribbon
cable connectors.
Each bus unit has
• Two module slots
• Rotatable coding "locks" to avoid confusing of modules
• A terminal block for the signal leads.
Communications Capabilities
The SINEC L1 and SINEC L2 (S5-95U only) LANs offer extensive communications functions for data
interchange with various devices and stations. The internal 20 mA (TTY) interfaces and the CP mo-
dules additionally permit point-to-point connections, for instance, to
• Printers
• Terminals
• Personal computers
• Other programmable controllers.
1-2 EWA 4NEB 812 6115-02b

S5-90U/S5-95U System Description
Dimensions
The S5-90U and S5-95U programmable controllers are distinguished by their low space requirement.
They can be used even in places too small for accommodating a conventional control consisting of
contactors and relays. They are thus the ideal solution if a controller for a small control task must
additionally be fitted in a control cabinet already containing a complete configuration.
The two PLCs can also be operated without any I/O modules. They constitute, of course, the most
economical solution with regard to space requirements if the onboard I/Os are sufficient for
implementing the control task.
The number of bus units used for external I/Os determines the space requirement.
Table 1-1. Dimensions

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Programmable Controller Width Height Depth
S5-90U programmable controller 145 mm 135 mm 97 mm
S5-95U programmable controller 145 mm 135 mm 146 mm
Bus unit with two I/O modules,

with terminal block for screw-type 91.5 mm 162 mm 137.8 mm
connection
crimp snap-in 91.5 mm 135 mm 137.8 mm
connection
Mounting
The S5-90U can be mounted directly on walls or mounting plates. For this purpose, you need four
wall brackets that can be pushed into the four openings on the rear of the casing and then
mounted on the wall using screws.
The S5-95U snaps onto a 35 mm standard mounting rail which also accommodates the bus units
for the external I/O modules. Optionally, the S5-90U can also be fitted on a 35 mm standard
mounting rail.
Power Supply
When configuring a system or plant, you have to make sure the PLC is provided with the supply
voltage required.
The S5-90U can be connected directly to the 115/230 V AC mains supply.
The S5-95U can be connected directly to a 24 V DC voltage supply. Power supply modules
providing 1 A to 10 A (at 24 V) are available for connection to 115/230 V AC.
EWA 4NEB 812 6115-02b 1-3

Digital Inputs/Outputs
Due to their wide range of applications, the number of inputs and outputs required by the PLCs
varies considerably.
The two PLCs permit different configurations. You can therefore select the PLC that suits your
specific task.
Table 1-2. All Inputs and Outputs

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Inputs/Outputs S5-90U S5-95U
Onboard Maximum Onboard Maximum
Digital inputs/outputs 16 208 32 480

Analog inputs/outputs 0 16 9 41
Counter inputs 1 13 2 66
Interrupt inputs 1 1 4 4
The PLCs offer onboard digital inputs and outputs to which the required number of I/O modules of
the S5-100U range can be added.
Analog Inputs/Outputs
The PLCs also feature analog inputs and outputs. Analog inputs and outputs are incorporated on the
S5-95U board. Both the S5-90U and S5-95U can be expanded using the relevant I/O modules of the
S5-100U spectrum.
Interrupt Inputs
In addition to the above-mentioned inputs and outputs, the S5-90U and S5-95U feature onboard
inputs for interrupt processing.
Counter Inputs
Many applications require the use of counters. The onboard counter inputs of the S5-90U and
S5-95U are adequate for a great variety of counter functions.
The following onboard counter inputs are available:
• S5-90U One up counter (16-bit) Counting frequency: 1 kHz
• S5-95U One up counter (16-bit) Counting frequency: 2 kHz,
One up counter (16-bit) Counting frequency: 5 kHz.
Both up counters can be combined in a cascade to form one 32-bit up counter.
If these inputs do not meet your requirements, e.g. with respect to the counting frequency, they can
be supplemented with counter modules of the S5-100U range.
Three different counter modules are available:
• A two-channel counter module for up to 500 Hz, two down counters;
• A fast, single-channel counter module for counting frequencies up to 500 kHz, with two
comparison values, for both counting and position decoding;
• An intelligent I/O module with two counter channels for up to 58 kHz, up or down counters.
1-4 EWA 4NEB 812 6115-02b

Your PLC needs a program to carry out its control task. Depending on the task involved, these
programs can vary and place various demands on the PLCs.
User Memory
The program is loaded into the user memory when the PLC is started up. The memory capacity
represents a limiting factor for the size of the program so that, for instance, extensive programs
cannot be executed in every PLC. If data from the process is additionally stored, the memory space
available for the program is again reduced.
Execution Time
The execution time of the program determines the response time of the programmable controller to
signals from the process. Since execution times vary from program to program, the execution times
specified in Table 1-4 are referred to 1024 binary statements (1 statement corresponds to 2 bytes).
Flags/Counters/Timers
Internal flags, counters and timers are available for solving your task.
Table 1-3 gives information about the number and retentive characteristics (internal memory
contents are retained/not retained after POWER ON) of flags, counters and timers.
Table 1-3. Retentive and Non-Retentive Operands

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Operand S5-90U S5-95U
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Flags 0.0 to 63.7 64.0 to 127.7 0.0 to 63.7 64.0 to 255.7
Counters 0 to 7 8 to 31 0 to 7 8 to 127
Timers 0 to 31 0 to 127
Structured Programming
Programs can be kept manageable if a linear sequence of operations is broken down into individual
technologically related sections that are combined to form software blocks. Organization blocks can
be used in which the reaction of the system to interrupts in cyclic program execution can be
programmed.
Interrupt-Driven Program Execution

Some applications require an immediate and adequate response of the system to signals from the
process (process interrupts). Normal program execution must therefore be suspended in order to
process these interrupts. This is initiated by the operating system which calls an organization block
in which the appropriate response has been programmed.
Time-Controlled Programming
You can use time-controlled programming if you wish to interrupt cyclic program execution at fixed
intervals in order to execute another routine. When the cyclic program is interrupted, an organization
block including the routine to be processed is called.
EWA 4NEB 812 6115-02b 1-5

PID Controller
Many applications require PID control functions in addition to the usual control tasks. For this
purpose, the operating system of the S5-95U has a PID controller which can be called up from the
program. The PID controller forms an integral part of the PLC's operating system and therefore
takes up no space in the user memory.
Standard Function Blocks

Besides the performance capabilities of a program, programming overheads are of great importance.
Standard function blocks including standardized program structures for recurrent, usually complex
functions can be loaded in the S5-95U. These software blocks can easily be linked into the program
and facilitate the task of programming considerably.
Table 1-4. Software Overview

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Software Overview S5-90U S5-95U
User memory (1 statement =ˆ 2 bytes) 4 KB 16 KB

Execution time for 1024 binary statements 2 ms 2 ms
Flags (512 retentive) 1024 2048
Counters (8 retentive) 32 128
Timers 32 128
Program organization:
• Structured programming Yes Yes
• Interrupt-driven program execution Yes Yes
• Time-controlled program execution No Yes
• PID controller No Yes
• Standard function blocks No Yes
In addition to process control, production processes often require supplementary functions, such as
closed-loop control or communication with I/Os. Special function modules are available for these
tasks.
Intelligent I/O Modules (IPs)

Intelligent I/O modules process open-loop and closed-loop control functions and positioning tasks
mainly autonomously. They can thus offload the CPU of the PLC.
Communications Processors (CPs)

Communications processors enable point-to-point connections between the PLC and printers,
peripherals or other computers via integral serial interfaces. They also permit interfacing with the
SINEC L1 LAN.
Operator Control and Process Monitoring Equipment (TDs, OPs)

Processes and functions in your plant can be visualized with the help of operator control and
process monitoring equipment especially tuned to SIMATIC S5 programmable controllers. Text
displays (TDs) can be used for process monitoring; operator panels (OPs) enable spontaneous
intervention in the process if necessary.
1-6 EWA 4NEB 812 6115-02b

Communications
Complex applications sometimes make it necessary for the programmable controller to communicate
with other PLCs or peripherals. SIMATIC S5 PLCs offer two possibilities:
• Point-to-point connections or
• Networking via SINEC L1 and SINEC L2 LANs.
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SINEC L2 bus SINEC L1 bus
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Printers
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20mA interface
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SINEC L2 interface optional 20mA interfaces
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Figure 1-2. Communications Capabilities
Point-to-point connections are the ideal solution for connecting up only two devices. They are
both economical and very efficient. The integral 20 mA (TTY) interface (programmer interface) can
be used to connect a programmer (PG) or operator panel (OP).
The optional second serial interface (20 mA) of the S5-95U permits the simultaneous connection of
programmers and operator panels. Additionally, the following devices can be linked:
• Other SIMATIC PLCs (SINEC L1 protocol, S5-95U as point-to-point master)
• Siemens devices (3964(R) protocol) or
• Third-party devices (ASCII protocol).
Communications processors (CPs) offer additional communications possibilities.

If more than two devices are to be interconnected, the use of a LAN is recommendable. The low-
cost SINEC L1 LAN for applications that are not critical with regard to time can connect devices
over distances of up to 50 km via a four-wire cable. It can easily be expanded for a maximum of 31
stations.
S5-90U and S5-95U programmable controllers can be connected as slaves to this LAN via the
integral 20 mA (TTY) interface (programmer interface) or the CP 521 SI communications processor.
The S5-95U is optionally available with SINEC L2 interface. SINEC L2 is the LAN type required for
the lower and medium-range cell and field levels in industrial environments and conforms to the
PROFIBUS standard (DIN 19245).
The open LAN architecture permits the connection of non-Siemens field devices. However, it is also
possible to link S5-95U PLCs only.
The S5-95U with SINEC L2 interface can communicate both as active and passive station on the
bus.
EWA 4NEB 812 6115-02b 1-7

Conventional controls using relays or contactors are hardwired. Their functions are implemented by
wiring the switching elements. If the control task changes, time-consuming modifications of the
wiring have to be made.
In a programmable controller, however, rewiring is taken over by the program. Modifications of
functions, testing and start-up are thus considerably facilitated.
STEP 5 programming language

It enables the first-time user to become quickly familiar with PLC technology. The SIMATIC PLCs
can be programmed using the STEP 5 language. STEP 5 is easy to comprehend and makes develo-
ping of programs user-friendly, flexible and economical.
Methods of representation
STEP 5 features four methods of representation:
• Statement list (STL)
• Control system flowchart (CSF)
• Ladder diagram (LAD)
• GRAPH 5, GRAPH Mini.
CSF
STL
Graph 5,
GRAPH Mini
LAD
Figure 1-3. STEP 5 Programming Language
The statement list uses mnemonics for statements.

The control system flowchart is ideal for those who prefer the logic representation of machine
functions and processes.
If you are accustomed to working with circuit diagrams, the use of the ladder diagram is recom-
mendable.
The following packages are additionally available for programming sequential controls:
• GRAPH Mini and
• GRAPH 5 (limited use only; for S5-95U only)
1-8 EWA 4NEB 812 6115-02b

STEP 5 Versions
STEP 5 is available in two different versions to come up to the various demands placed on the soft-
ware:
• STEP 5 for mini PLCs is designed especially for programming the S5-90U, S5-95U and S5-100U
programmable controllers.
The software is supplied with the PG 710 programmer and also executes on AT-compatible PCs.
• STEP 5 as basic package is the most powerful STEP 5 version. It can be used for all SIMATIC
PLCs - from mini PLCs to high-end PLCs.
Programmers
For programming, modifications, testing and start-up, the SIMATIC range offers a wide selection of
programmers with graded performance which can be used for any of the PLCs:
• PG 605, the hand-held unit for programming and servicing;
(for S5-90U: 6ES5 605-0UA12)
• PG 710, light and handy like a laptop; the PG 710 I variant is specially matched to mini PLCs.
• PG 730, the mobile power pack; full programming performance always at hand.
• PG 750, rugged, compact and expandable; ideal for use in the workshop and in the plant.
• PG 770, the desktop programmer for configuring and programming, process monitoring and dia-
gnostics.
EWA 4NEB 812 6115-02b 1-9

S5-90U/S5-95U Technical Specifications, DB1 Parameters, RAM Address Assignment
B Technical Specifications, DB1 Parameters, RAM

Address Assignment
B.1 Technical Specifications
B.1.1 General Technical Specifications S5-90U and S5-95U
Climatic Environmental Conditions Mechanical Environmental Conditions (continued)
Temperature Free fall to IEC 68-2-32

Operating - tested with Height of fall 50 mm
- horizontal design 0 to+60° C
(32 to 140° F)
- vertical design 0 to+40° C
(32 to 104° F) Electromagnetic Compatibility (EMC)
Nonoperating - 40 to +70° C Noise Immunity
(- 40 to +150° F)
Temperature change Electrostatic discharge test to IEC 801-2
- operating max. 10° C/h (50° F/h)
- Test voltage 2.5 kV
- nonoperating max. 20° C/h (68° F/h)
(relative humidity
Relative humidity to DIN 40040
30 to 95%)
15 to 95% (indoors),
noncondensing
Radiated electromagnetic to IEC 801-3
Atmospheric pressure
field test field strength 3 V/m
- operating 860 to 1060 hPa
- nonoperating 660 to 1060 hPa
Fast transient burst to IEC 801-4,
Pollutants
class III
- SO2 0.5 ppm,
Emitted interference to VDE 0871
(rel. humidity 60%,
Limit value class A
noncondensing)
- H2S 0.1 ppm,
IEC/VDE Safety Information
(rel. humidity 60%,
noncondensing)
Degree of protection to IEC 529
Mechanical Environmental Conditions - Type IP 20
- Class to IEC 536
Vibration*
- tested to IEC 68-2-6 Insulation rating to VDE 0160
10 to 57 Hz, Const. ampl. 0.075 mm - between electrically (05. 1988)
57 to 150 Hz, Const. accel. 1 g independent circuits
and
Mode of vibration Frequency sweeps with
a sweep rate of with circuits connected
1 octave/min to a central grounding
point to VDE 0160
Period of vibration 10 frequency sweeps (05. 1988)
per axis in each of the Test voltage sine, 50 Hz
3 axes vertical to each
for a rated voltage
other
Vinput of the circuits (AC/DC)
Shock* Vinput= 0 to 50 V 500 V
- tested to IEC 68-2-27
Type of shock Half sine
Shock intensity 15 g peak value, 11 ms
duration
Direction of shock 2 shocks in each of the
3 axes vertical to each
other
* Appropriate measures must be taken to avoid vibration, shock and repetitive shock
EWA 4NEB 812 6115-02b B-1

S5-90U/S5-95U Technical Specifications, DB1 Parameters, RAM Address Assignment
B.1.3 Technical Specifications S5-95U
Dimensions and Weight Internal Technical Specifications (continued)
Dimensions WxHxD (mm) 145x135x146

(in.) 5.7x5.3x5.7 Mains buffering 10 ms
Weight-S5-95U approx. 1.5 kg / 3.3 lbs (for maximum degree of expansion)
Weight-memory submodule approx. 0.1 kg / 3.5 oz.
Internal Technical Specifications Specific Onboard I/O Specifications
Memory capacity
For digital inputs:
- internal RAM for STEP 5
program 8K statements Floating yes (optocoupler)
Execution time - isolated in groups of 16
- per binary operation approx. 2 µs Input voltage
Scan time monitoring approx. 300 ms - rated value 24 V
Flags 2048 (512 retentive) - at ”0” signal -30 V to +5 V DC
Timers: number/range 128/0.01 to 9990 s - at ”1” signal +13 V to +30 V DC
Counters: number/range 128/(8 retentive) Input current
0 to 999 - at ”0” signal <1.5 mA
Inputs/outputs (onboard): - at ”1” signal <6.5 mA
Digital inputs 16 (at 30 V)
Digital outputs 16 Response time
Interrupt inputs, can also be - at ”0” to ”1” typ. 2.5 ms
- at ”1” to ”0” typ. 2.0 ms
used as digital inputs 4
Counter inputs 2 Cable length unshielded max. 100 m (330 ft.)
Analog output (0 to 10V), 8 For digital outputs:
can also be used as DI
Floating yes
Analog output (0 to 10V; 0 to 20mA) 1
- isolated in groups of 16
Inputs/outputs (external I/O):
Load voltage L+
Digital inputs/outputs
- total max. 448
- permissible range 20 to 30 V DC
Analog inputs/outputs
(including ripple)
- total max. 32
Output current for "1" signal max. 0.5 A at 60°C
Permissible blocks:
(140°F)
Organization blocks 1, 3, 13, 21, 22, 31,
Lamp load max. 5 W
34, 251 400 µA
Residual current for "0" signal
Program blocks 0 to 255 Output voltage
Function blocks - for "0" signal max. 2.4 V (at 6k load
- programmable 0 to 255 resistance)
- integrated 240 to 243, 250, 251 - for "1" signal max. L+ -0.6 V (at 0.5 A)
Sequence blocks* 0 to 255 Short-circuit protection yes, electronic
Data blocks 2 to 255
Limitation of the voltage in-
Operation set approx. 140 duced on circuit interruption
(internal) -16 V
Back-up battery Lithium battery Switching frequency
(3.4 V/ 850 mAh)
- resistive load max. 100 Hz
- life expectancy min. 1 year - inductive load max. 2 Hz
- service life (at 25° C/77° F) approx. 5 years Total current 6A
Power loss of the module typ. 12 W 8 A ( 50° C/
122° F)
Setting a digital output possible
Parallel switching of output yes, 0.5 A each
Cable length, unshielded max. 100 m/330 ft
* Sequence block 2 is integrated only in the S5-95U basic unit (Order No. 6ES5 095-8MA...). It can be overwritten by the
user.
EWA 4NEB 812 6115-02b B-3

Technical Specifications, DB1 Parameters, RAM Address Assignment S5-90U/S5-95U
Specific Onboard I/O Specifications (continued) Specific Onboard I/O Specifications (continued)
For analog outputs: For interrupt inputs:

Floating no Floating no
lnput range (rated value) 0 to +10 V Input voltages and currents
Permissible input voltage -10 to +30 V as for digital inputs (see Specific Onboard
Input resistance 20 k I/O Specifications)
Digital representation of the signal 12 bits Response time
Resolution 10 bits - from "0" to "1" typ. 75 µs
Measuring principle Instantaneous - from "1" to "0" typ. 140 µs
value coding (succes- Pulse duration 500 µs**
sive approx.) Cable length (shielded) 100 m/330 ft.
Conversion time 40 µs
Internal settling time* max. 3.5 ms Counter inputs:
Error indication for Floating no
overranging yes Input voltages and currents
Total error limit (0 to 60° C) 1.68 % as for digital inputs (see Specific Onboard
Cable length (shielded) max. 100 m/330 ft I/O Specifications)
for Rsensor < 100 Response time
- from "0" to "1" typ. 10 µs
For analog outputs: - from "1" to "0" typ. 15 µs
Floating no Counter frequency** counter A: 5 kHz
Digital representation counter B: 2 kHz
of the signal 11 bits Pulse duration 100 µs
Resolution 10 bits Cable length (shielded) 100 m/330 ft.
Voltage output
- Output range (rated value) 0 to 10 V * The setting time is a measure for the maximum
- Load resistance 2.5 k frequency, which can be measured with the analog
- Conversion time typ. 20 µs (including input (maximum frequency = 1: setting time).
settling time**) If the voltage jump from 0 to 10 V is applied to the
- Short-circuit protection yes analog input, the actual (rated value) is read in aagter
- Short-circuit current typ. 30 mA the setting time. (Values read in after the voltage jump
- Total error limit (0 to 60° C) 1% and before the end of the setting time are incorrect).
- Cable length (shielded) max. 100 m/ 330 ft
Current output ** The settling time of the analog output increases with
- Output range (rated value) 0 to 20 mA the capacitive load on the cable connected.
- Load resistance 300 *** without connection of a programmer, operator panel or
- Conversion time typ. 20 µs (inlcuding SINEC L1
setting time **)
- Total error limit (0 to 60° C/140° F) 1.1 %
- Cable length (shielded) 100 m/330 ft.
Memory Capacity Power Supply (Internal; Continued)
Internal RAM: 16 KB (memory can be Current consumption from 24 V

subdivided for statements - for the PLC typ. 160 mA
and data blocks as - for full external I/O configuration . typ. 1 A
necessary) Output voltage
- U 1 (for external I/O) +9 V
Memory submodule: EPROM/EEPROM - U 2 (for programmer) +5.2 V
Output current
Power Supply (Internal) - from U 1 1A
- from U 2 0.61 A
Input voltage
Short-circuit protection Electronic
- Rated value 24 V DC
Galvanic isolation no
- Permissible range 20 to 30 V
Class of protection Class I
B-4 EWA 4NEB 812 6115-02b

aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aaaa
a aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
a a
B-6
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a aa
aa
aa
aa
aaaa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
B.2.2
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
p = 0 to 3
p = 0 to 8
aaaaaaaa aaaaa aa
IP
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaa aa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
IN
AI
p = 1 to 30
SF
EF
NT
aaaaaaaa aaaaa aa
p = 0 to128
SLN
KBS
KBE
CBP
CAP
CBN
CCP
CAN
INP
IPN
CCN
PGN
OB13
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
PBUS
aaaaaaa aaaaa a
p = 0 to 65536
Parameter
a aa
Block ID: SL1:

aaa
aa
aa
aa
aaa aa
aaa
aa
aa
aa a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa a
aa
aa
aa
aa
a a
aa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaa
aa
aa
aaaa
aaa
a aa
aaa
aa
aa
aaaa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
Block ID: OBI:
Block ID:SDP:
Block ID: TFB:

Block ID: OBC:
Block ID: OBA:
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aaaaaaaa aaaaa aa
p
p
p
p
p
p
p
p
p

aaaaaaaa aaaaa aa
q/N
q/N
p/N
p/N
p/N
p/N
J/Y/N
aaaaaaa aaaaa a
or MBy
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aa aa
a aa
aaa
aa
aa
aa
aaa aa
aaa
aa
aa
aa a
DBx DWy
Argument

aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa
aa
a aaaaa a
aa
x = 2 to 255
DB1 Parameters of S5-95U
j/J/y/Y = yes
aaa
aa
aa
aa
aaa aa
aaa
aa
aa
aa a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
a
q = 0 to 4 294 967 296

processed
aaaaaaa
aa
a aaaaa a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
aaa
a
aa
a
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a aa
Slave number
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aaaaaaa
aa
a aaaaa a
aa
aaa
aa
aa
aa
aaa aa
aaa
aa
aa
aa a
comparison value q
comparison value q
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
Programmer bus number

Location of Send Mailbox
Counter B, positive edge,
Counter A, positive edge,
Technical Specifications, DB1 Parameters, RAM Address Assignment
aaaaaaaa aaaaa aa
CounterA, negative edge,
n/N = no
Counter B, negative edge,

aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
Location of Receive Mailbox

aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
y = 0 to 255
aaaaaaa
aa
a aaaaa a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
aaa
a
aa
a
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a aa
SINEC L1
Cascaded counter, positive edge,
aaaaaaaa aaaaa aa
Interrupt, positive edge, channel p
Explanation
Cascaded counter, negative edge,
Number of timers being processed

Interrupt, negative edge, channel p
aaaaaaaa aaaaa aa
N/n = not activated
Onboard Counter
Onboard Interrupt
aaaaaaa aaaaa a
Start-up only via connected bus units

Location of Coordination Byte ”Send”
a aa
Timer Function Block

aaa
aa
aa
aa
aaa aa
aaa
aa
aa
aa a
aaaaaaaa aaaaa aa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Onboard Analog Inputs
Location of Coordination Byte ”Receive”

aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
0 = no analog channel read in
Number of analog inputs read in cyclically
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
System Dependent Parameter

aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
Interrupt, negative and positive edge, channel p
Interrupt, positive and negative edge, channel p
Intervals (ms) at which OB 13 is called up and is

aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
comparison value p
comparison value p
comparison value p
comparison value p
aaaaaaa aaaaa a
p = 0 to 655350 (in 10 ms steps; p=0 means: time-controlled program execution not possible)
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aa aa
a aa
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
aaa
a
aa
a
a
aa
a
aa
a
aa
a
aa
a aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aa
aa
aa
a a
aa
aaaaaaa aaaaa a
EWA 4NEB 812 6115-02b

a aa
S5-90U/S5-95U
aaaaaaa aaaaaaa aa
aaa
aa
aa
aa
aaa aa
aaa
aa
aa
aa a aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
1
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
ss
yy
aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
hh
dd
wd
mn
aa
a
mm
aa
aaa
aa
aa
aaa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
hhhhhh
aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
CF
aaaaaa
TIS
existing).
STP
SET
CLK
SAV
ERR
aa
a aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
OHS
OHE
STW
aa
aaa
aa
aa
aaa
x = 2 to 255
aaaaaaa
Parameter
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
S5-90U/S5-95U
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
EWA 4NEB 812 6115-02b

aaaaaaa
also in the STOP mode.

a
aa
aa
aa
aa
aa
aa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aa
aaa
aa
aaaa
aaa
a
Block ID: CLP:
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
=0 to 99 (year)
=01 to 31 (day)
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
=00 to 23 (hours)
aaaaaa
Block ID: ERT:

=01 to 12 (month)
aa
p
aa
aaa
aa
aa
aaa
=00 to 59 (minutes)
=00 to 59 (seconds)
aaaaaaa
J/Y/N
J/Y/N
J/Y/N
=0 to 999999 (hours)
or AWv
or AWv
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
Argument
wd dd.mm.1
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
wd dd.mm.yy1
aaaaaaa
hhhhhh:mn:ss1
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
hh:mn:ss1 AM/PM2
hh:mn:ss1 AM/PM2
DBxDWy, MWz,EWv
DBxDWy, MWz,EWv
aaaaaaa
DBxDWy, MBz or MWz

a
aa
aa
aa
aa
aa
=1 to 7 (weekday = Sun to Sat)

aa
aaa
aa
aaaa
aaa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aaa
aa
aaaa
aaa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
y = 0 to 255
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aaa
aa
aaaa
aaa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
j/J=yes
aaaaaa
n/N=no
y/Y=yes
aa
Position of the error code

aa
aaa
aa
aa
aaa
z=0 to 254
y=0 to 255
x=2 to 255
v=0 to 126
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
(Operating Hours counter Set)
aaaaaaa
Setting the clock time and date
p=– 400 to 400
Meaning
aaaaaaa
the 24-hour mode. You must use the same time mode in the SET and TIS parameter blocks.
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
Error Return
(Operating Hours counter Enable)
Setting the operating hours counter
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
Clock Parameters
aaaaaa
Enabling the operating hours counter
aa
aaa
aa
aaaa
aaa
a
Location of the clock data (CLocK Data)
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aaaaaaa
Location of the status word (STatus Word)
Updating the clock during ”STOP” (SToP) 3
aaaaaa
aa
”RUN” to ”STOP” or ”POWER OFF” (SAVe)
aa
aaa
aa
aa
aaa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
Setting the prompting time (Timer Interrupt Set)
Saving the clock time after the last change from
aaaaaaa
Inputting the correction factor (Correction Factor)
z = 0 to 236
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
If an argument such as seonds, for example, is not to be entered or changed, input XX. The clock continues to run with the
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
a
aa
aa
aa
aa
aa
aa
Technical Specifications, DB1 Parameters, RAM Address Assignment
aaaaaa
B-7
aaaaaaa
2 If you input AM or PM after the clock time, the clock runs in the 12-hour mode. If you omit this argument, the clock runs in
existing argument. In the TIS parameter block, the argument entered with ”XX” is not acknowledged by the clock (is not
3 If you monitor the program with an operator panel (e.g. OP 20), it is advantageous that the PLC updates the clock data area
SIMATIC S5
CP 521 SI
Communications Processor
Manual
EWA 4NEB 812 6072-02b
Edition 03
CP 521 SI System Overview
1 System Overview
Intelligent input/output (I/O) modules extend the area of application of SIMATIC S5 program-
mable controllers. They are technology-oriented and offload the central processing unit.
The CP 521 SI communications processor is a powerful and active I/O module, which can be used
with the CPUs of the following S5 systems:
• S5-100U PLC (CPU 100 from 6ES5 100-8MA02 upward, CPU 102 or CPU 103).
• S5 95U/90U
• ET 200U (IM 318-B; it is recommended that the CP 521 SI's parameters be assigned with
memory submodules since the parameter assignment data of the CP 521 SI may be lost on
failure of the relevant station).
The CP 521 SI enables data transfer between the CPU and a peripheral device connected to the
CP 521 SI. The CP 521 SI is equipped with three interfaces for this purpose:
Memory
submodule
CPU CP 521 SI Peripheral

device
Serial
S5-100U bus
interface
Figure 1-1. System Environment of the Module
Interface to the S5-100U bus for communications with the CPU:

The control program transfers data to the module over the S5-100U bus and evaluates infor-
mation from the module.
Receptacle for memory submodule:

The memory submodule is required for parameter assignment data and message texts. The
configured data is transferred to the CP 521 SI on restart.
Serial interface for data exchange with the peripheral device:

The peripheral device and the CP 521 SI are linked over a serial interface. You have the option
of a TTY current loop interface or an RS-232C (V.24) interface. The signals of both interfaces
are transmitted over a common subminiature D socket connector.
Assignment of serial interface parameters is supported by the DB editor of the programmers. The
serial interface parameters are either stored in the memory submodule in DB1 or transferred
direct over a user program.
EWA 4NEB 812 6072-02b 1-1

CP 521 SI Technical Description
2 Technical Description
2.1 Approbations and Tests
The general technical specifications include standards and test specifications which the CP 521 SI
meets and fulfills and which were used during testing of the CP 521 SI.
UL/CSA Approbations
The following approbations have been granted for the CP 521 SI:
UL-Recognition Mark
Underwriters Laboratories (UL) to UL standard 508, Report 116536
CSA Certification Mark
Canadian standard Association (CSA) to C22.2 standard No. 142, Report LR 48323
CE-Marking
Our products meet the requirements of EU directive 89/336/EEC "Electromagnetic Compatibility"
and the harmonized European standards (EN) listed therein.
In accordance with the above-mentioned EU directive, Article 10, the EU declarations of

conformity are held at the disposal of the competent authorities at the address below:
Siemens Aktiengesellschaft
Bereich Automatisierungstechnik
AUT E 14
Postfach 1963
D-92209 Amberg
Federal Republic of Germany
Area of Application
SIMATIC products have been designed for use in the industrial area.
With individual approval, SIMATIC products can also be used in the domestic environment
(household, business and trade area, small plants). You must acquire the individual approval from
the respective national authority or testing board.
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Requirements to:
Area of Application
Emitted interference Immunity
Industry EN 50081-2 : 1993 EN 50082-2 : 1995

Domestic Individual approval EN 50082-1 : 1992
Observing the Installation Guidelines

S5 modules meet the requirements if you observe the installation guidelines described in the
manuals when installing and operating the equipment ( Section 3).
EWA 4NEB 812 6072-02b 2-1

Technical Description CP 521 SI
2.2 Notes for the Machine Manufacturer
The SIMATIC programmable controller system is not a machine as defined in the EU Machinery
Directive. There is therefore no declaration of conformity for SIMATIC with regard to the EU
Machinery Directive 89/392/EEC.
The EU Machinery Directive 89/392/EEC regulates requirements relating to machinery. A machine

is defined here as an assembly of linked parts or components (see also EN 292-1, Paragraph 3.1).
SIMATC is part of the electrical equipment of a machine and must therefore be included by the
machine manufacturer in the declaration of conformity procedure.
The EN 60204-1 standard (Safety of Machinery, Electrical Equipment of Machines, Part 1,

Specification for General Requirements ) applies for the electrical equipment of machinery.
The table below is designed to help you with the declaration of conformity and to show which
criteria apply to SIMATIC according to EN 60204-1 (as at June 1993)
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aaaaaaaaaaaaaa
EN 60204-1 Subject/Criterion Remarks
Paragraph 4 General requirements Requirements are met in the devices are

mounted/installed in accordance with
the installation guidelines.
Please observe the explanations in
"Notes on CE Marking of SIMATIC S5".
Paragraph 11.2 Digital input/output interfaces Requirements are met.

Paragraph 12.3 Programmable equipment Requirements are met if the devices for
protection of memory contents against
change by unauthorized persons are
installed in locked cabinets.
Paragraph 20.4 Voltage tests Requirements are met.
2-2 EWA 4NEB 812 6072-02b

CP 521 S/ Technical Description
2.3 Technical Specifications

See the manual of the relevant programmable controller for climatic, mechanical and electro-
magnetic conditions.
Galvanic isolation Tl_Ysignals are floating
Memory submodule EPROM/EEPROM
Serial interface RS-232C (V. 24)/TTY

passive (active)
Address identifier
(for ET200U): 223
Transmission method: Asynchronous

10-bit character frame/
1 l-bit character frame
Transmission rate 110 to 9600 baud
Permissible cable length

-TTY Is calculated from vol-
tage drop on cable and
typical receiver voltage
drop 1.5 V
or typical sender voltage
drop 0.9 V
max.1000 m
- RS-232C (V.24) max.15 m (at 9600 baud)
LED displays
-TxD (green) Send
- RxD (green) Receive
- RTS (green) Ready to send
- BATr (yellow) Battery faiksre
Backup battery
Lithium +AA 3.6 V1850 mAh
Backup time at least 1 year
Degree of protection 1P 20
Permissible ambient
temperature
- Horizontal mounting Oto60“C
- Vertical mounting oto40“c
Relative humidity 15 o% to 95 o~
Current consumption
from+9 V (CPU) typ. 140 mA
Power losses of
the module typ. 1.2 w
Weight approx. 500 g
EWA4NEB8126072-02b 2-3
aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa
2-4
2.4
!
•
•
EPROM
EPROM
EPROM
EPROM
EEPROM
EEPROM
EEPROM
EEPROM
EPROM
EPROM
EPROM
Warning
Technical Description
aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
Submodule Type
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Submodule Type
Submodule Type
meter assignment data.
Memory Submodules
the POWER OFF state.

You can use two types of memory submodules:

PG
6ES5 375 - 1LA41

6ES5 375 - 1LA21
6ES5 375 - 1LA15
6ES5 375 - 0LC41

6ES5 375 - 0LC31
6ES5 375 - 0LC11
6ES5 375 - 0LA41

6ES5 375 - 0LA21
Delete with
Submodule Designation
6ES5 375 - 0LA15 or 11

Submodule Designation
UV erasing facility
that Can be Ordered at Present

2 x 8 KB
1 x 8 KB
2 x 8 KB
1 x 8 KB
1 x 2 KB
2 x 8 KB
1 x 8 KB
(-1AAxx), can lead to the destruction of the submodule.

Capacity
Capacity
2 x 16 KB
2 x 16 KB
Table 2-1. Erasing and Storing Data on Memory Submodules
PG
PG
with
Table 2-2a. Overview of Permissible Plug-in Memory Submodules

17
12
11
212
211
202
417
412
411
Store Programs
Table 2-2b. Overview of Plug-in Memory Submodules that Can Still be Used
When storing data on a memory submodule, make sure you enter the right
an old programming number (-0AAxx) for a new CMOS memory submodule

programming number on the programmer. Wrong programming numbers, e.g.
The memory submodule of the CP 521 SI may only be plugged in and removed in
Programming No.
Programming No.
aaaaaa aaaaaa aaaaaaaaa
EWA 4NEB 812 6072-02b

You require a plug-in memory submodule if you want to print out message texts or store para-
CP 521 SI
2.5 Serial Interface

The CP 521 SI is has a serial interface port. You can choose between a current interface (TTY) or a
voltage interface (RS-232C (V.24)) by changing parameters. The cables of both interfaces connect
with a 25-pin subminiature D connector.
The TTY interface is designed for passive operation. If 24 V can be fed through the subminiature D
connector, the TTY interface can also be used for active operation. There is no galvanic isolation in
the case of an active TTY interface. Links of up to 1000 m are possible.
Table 2-3. Pin Assignments of the 25-Pin Subminiature D Connector of the CP 521 SI
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View Pin No. Signal Name Meaning

1 - Disabled
2 TxD Send data (V.24)
3 RxD Receive data (V.24)
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aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
4 RTS Request to send (V.24)

aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
1
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
14 5 CTS Clear to send (V.24)

2
15
6 DSR Data set ready (V.24)
3 7 GND Signal ground (RS-232C (V.24))
16 8 - Disabled
4
17 9 TTY IN+ TTY receive line+
5
18
10 TTY IN- TTY receive line -
6 11 - Disabled
7
19 12 - Disabled
20 13 P24 +24 V for active TTY
8 14 - Disabled
21
9
15 - Disabled
22 16 - Disabled
10 17 20 mA Current source TTY *
23
11 18 TTY OUT+ TTY send line+
12 20 DTR Data terminal ready
25
13 21 TTY OUT- TTY send line -
22 - Disabled
23 - Disabled
24 - Disabled
25 - Disabled
* If +24 V to GND (pin 7) on pin 13
! Warning
The unassigned (disabled) pins of the 25-pin subminiature D socket connector must
not be connected as this might lead to malfunctioning of the CP 521 SI or even its
destruction.
EWA 4NEB 812 6072-02b 2-5

Technical Description CP 521 SI
2.6 Integral Real-Time Clock
The module has a real-time clock, which has battery backup when the module is not powered.
Setting and reading the clock is done over the CPU using a programmer.
The clock supports the following functions:
• Seconds
• Minutes
• Hours (12/24 hr mode)
• Date
• Weekday (calculated from the date)
• Month
• Year (leap years accounted for)
We have reserved a subsection in the manual for setting and reading the clock data ( sec-
tion 4.4.3).
2.7 Backup Battery
The module has its own backup battery for securing the real-time clock data and the contents of
the RAM (parameter assignment data, message buffer) when the controller is not powered.
When a power failure occurs or when the PLC is switched off, the clock data and parameters are
only saved if a backup battery is inserted in the module.
Batteries should be inserted and replaced with the PLC switched on, otherwise new clock and
parameter assignment data must be entered after switching it on.
A lithium battery will last at least a year with constant backup.
! Warning
Lithium batteries cannot be recharged. Any attempt to do so could cause an explosion!
Old batteries should always be disposed of properly.
2.8 LEDs
The module is equipped with the following LEDs:
• A green send LED

• A green receive LED
• A green request-to-send LED (RTS)
• A yellow LED for displaying battery failure (BATTERY OFF/LOW)
2-6 EWA 4NEB 812 6072-02b

2.9 Addressing
The CPU references the CP 521 SI in the address area of the analog channels. The address area of
the module has eight bytes of input and eight bytes of output. Input data and output data are
referenced over the same address area.
Please note the following in this connection:
• The module can only be plugged into slots 0 to 7.

• The address space ranges from byte 64 to byte 127.
• Eight bytes are reserved for each slot in the process image of the inputs (PII) and the process
image of the outputs (PIQ) of the CPU.
The address area specified for the process image of the inputs (PII) contains data from the module
to the CPU.
Conversely, information from the CPU to the module is stored under the same addresses in the
process image of the outputs (PIQ).
Table 2-4. Slot Addresses

Slot 0 1 2 3 4 5 6 7
Addresses 64 to 72 to 80 to 88 to 96 to 104 to 112 to 120 to

PII/PIQ 71 79 87 95 103 111 119 127
Starting address of a slot
The eight bytes (0 to 7) reserved per slot have a fixed meaning. The byte numbers specified in this
manual always refer to the starting address of each slot. In your control program, you must
therefore add the starting address of the slot containing the module to the byte number specified.
Example: Module in slot 3: byte 2 has address 90

Module in slot 4: byte 2 has address 98
Byte 0 of the PIQ ”Job request” defines the meaning of bytes 1 to 7 in the PIQ.
EWA 4NEB 812 6072-02b 2-7

CP 521 SI Principle of Operation
4 Principle of Operation
4.1 General Principle of Operation
Reminder:
• The CP 521 SI is has three interface ports.

- Interface to the S5-100U bus
- Receptacle for memory submodule
- Serial interface for data interchange with the peripheral device
• In the process output image (PIQ) and the process input image (PII), eight bytes have been
reserved per slot for the CP 521 SI. Input data and output data are referenced over the same
address area.
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CP 521 SI Connected
S5-CPU Peripheral Device
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RAM RAM
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Receive
message texts
aaaaaaaa
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Send mailbox
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aaaaaaaa
User
Drivers
aaaaaaaa
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program Receive mailbox

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Receive
aaaaaaaa
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Message buffer message frame

aaaaaaaa
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Job buffer
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aaaaaaaaaaaa
CP acknow- Send
ledgements
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message frame
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PII
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aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
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Transfer memory
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aaaaaaaa
PIQ
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
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aaaa
S5-100U bus
Figure 4-1. Data Exchange Between CPU - CP 521 SI - Peripheral Device
Data transfer between the CPU and the peripheral device is handled in two steps:
CPU CP 521 SI
Data interchange between the CPU and the CP 521 SI over the S5-100U bus must always be
initiated by the CPU by transferring a job request.
CP 521 SI peripheral device

The CP 521 SI handles data transfer with the peripheral device autonomously. Programmable
drivers are used for communications between the CP 521 SI and the peripheral device.
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-1

Principle of Operation CP 521 SI
4.1.1 CPU CP 521 SI
Data is exchanged between the CPU and the CP 521 SI in eight-byte message blocks. The eight-
byte blocks are transferred over the S5-100U bus in a data cycle.
Reminder:
A CPU cycle (OB1: see also S5-100U PLC Manual) consists of two different time processes.
• Program cycle (PCyc):

The STEP 5 operations of the user program are executed.
During this period, the S5-100U bus is inactive.
• Data cycle (DCyc):
The data is transferred between the CPU and the CP 521 SI over the S5-100U bus.
Program cycles and data cycle alternate constantly.

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Transfer of CPU Transfer of

job request CP response
CP 521 SI receives
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CPU can evaluate

CPU issues job job request from
response.
request to CP 521 SI CPU and prepares
aaaaaaaa
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1st DCyc response. 2nd DCyc

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aaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaa
1st PCyc 2nd PCyc 3rd PCyc

aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaa
Time t
Figure 4-2. Job Request Transfer and Response
The cycle schematic shows that the CPU can scan the response to a job request from the CP 521 SI
at the earliest two program cycles later. This fact is significant for the user program:
Note
When evaluating data from the CP 521 SI (PII), you must allow for the fact that you
receive the response to a CPU job request (PIQ) at the earliest two program cycles after
the job request is issued. This means that, for example, you can only evaluate the error
message 4XH ”Illegal job request” two program cycles after the job request has been
issued.
There is an eight-byte transfer memory in the CP 521 SI for the organization of data transfers
between the CPU and the CP 521 SI. The principle of data exchange between the CPU and the
CP 521 SI over the transfer memory is described in Section 4.2.
4-2 EWA 4NEB 812 6072-02b

4.1.2 CP 521 SI Peripheral Device
Data transfer with the peripheral device is handled autonomously by the CP 521 SI over the serial
interface. The CP 521 SI is equipped with seven different drivers for this purpose.
• Unidirectional data traffic

- Printer driver
• Bidirectional data traffic

- ASCII driver, transparent
- ASCII driver, interpretive mode I and II
- 3964(R) procedure
- SINEC L1 driver, slave
- SINEC L1 driver, master (point-to-point)
- Terminal driver
Depending on the parameters assigned, the CP 521 SI assumes that a peripheral device with an RS-
232C (V.24) voltage interface or a TTY current interface is connected to the serial interface. The
parameters of the serial interface have default settings. They can be reset within their value
ranges depending on the active driver and the desired transmission method (XON/XOFF protocol,
handshake mode Section 6).
Data transfer over the serial interface is handled by the CP 521 SI according to the selected mode.
For this reason, we have reserved a chapter in the manual for each of the individual drivers.
You will find the following details in each of these chapters:
• Procedure for assigning module parameters and the possible value ranges of the parameters
for this mode
• The special job request and acknowledgement mechanism between the CP 521 SI and the
peripheral device
• Conversion of job request handling into a STEP 5 program.
Note
Full duplex transmission is always possible between the CP 521 SI and the peripheral
device. This means that the CP 521 SI can send data to the peripheral device and
simultaneously receive data from the peripheral device.
4.1.3 Module RAM

The following memory areas have been set up in the module RAM for CPU job requests:
• Job buffer
CPU job requests which are too complex to be processed immediately by the CP 521 SI are
stored in a buffer (job buffer). Up to 30 job requests can be buffered. When the CP 521 SI has
processed the job request, the latter is deleted in the job buffer.
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-3

• Message buffer
The message buffer is only relevant for outputting message texts. All print job requests from
the CPU are copied from the job buffer to the message buffer with date and time of day. The
message buffer can hold up to 255 job requests. When the CP 521 SI has processed the print
job request, it is deleted in the message buffer.
• Send mailbox
The eight-byte message blocks of a message frame sent by the CPU are buffered in the send
mailbox. Only when the CP 521 SI has received all message blocks of the message frame does it
send the entire message frame autonomously to the peripheral device. The send mailbox
holds 256 bytes and can only accommodate one message frame.
• Receive mailbox
The CP 521 SI stores the data received from the peripheral device in its receive mailbox. The
received data is coded into message frames and transferred further to the CPU in eight-byte
message blocks. The receive mailbox holds 1 KB, and can accommodate up to 99 message
frames.
4.2 Access to the Transfer Memory

The CP 521 SI has an eight-byte transfer memory for data transmission over the S5-100U bus. The
CPU can write data to and read data from the transfer memory at any time:
The CPU issues a job request to the CP 521 SI in word 0, and in words 2 to 6 it can transfer further
information necessary for executing the job request.
The CPU (user program) transfers the following to the transfer memory over the PIQ:
• Word 0: the job request, e.g. ”Send message block no. 1”

• Word 2, 4, 6: further necessary or possible information on the job request,
e.g.: Data of message block no. 1
The CP 521 SI accepts the data from the transfer memory, evaluates it and writes current data into
the transfer memory.
• Word 0: job request acknowledgement, e.g.: acknowledgement of job request ”Send

message block no. 1”
• Word 2, 4, 6: further information on the acknowledgement,
e.g.: ”Data valid”, number of the 1st message block, number of message
frames in the receive buffer
The CPU (user program) can access the current data in the transfer memory over the PIQ.
Note
A CPU job request will only be processed by the CP 521 SI if it is different from the
previous job request in byte 0 or byte 1 (edge evaluation). A job request will continue
to be sent to the CP 521 SI until a new job request is initiated.
4-4 EWA 4NEB 812 6072-02b

CPU CP 521 SI
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
RAM RAM
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aaaaaaaa
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aaaaaaaa
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aaaaaaaa
aaaaaaaa
Send mailbox
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
User
program
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Receive
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
mailbox
Data transfer to
peripheral device
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
S5-100U bus
aaaaaaaa
aaaaaaaa
PII
aaaaaaaa
aaaaaaaa
PIQ
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Transfer memory
The CPU The CP 521 SI

transfers data transfers data
to the transfer to the transfer
memory: memory:
Byte Contents Contents
Byte 0 CPU job CP acknow-

request ledgement
Byte 1
Byte 2
Further
Byte 3 necessary Further
or information
Byte 4 on the
possible
Byte 5 information on acknow-
the ledgement
Byte 6
CPU job request
Byte 7
Figure 4-3. Contents of the Transfer Memory
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-5

•
•
•
4-6
4.3
Signal state ”0”

8 data bits:
7 data bits:
7 data bits:
Principle of Operation
bit
1
1
bit
bit
start
10-bit character frame:
start
start
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
X=can assume signal state 0 or 1

X
X
X
X
X
X
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
Data Transmission Format

aaaaaaaaaaaaaaaa
X
X
7 data bits
7 data bits
aaaaaaaaaaaaaaaa
X
X
1 start bit, 8 data bits, 1 stop bit

1 start bit, 7 data bits, 2 stop bits
8 data bits
(parameter block 0: data format ” 5”)
X
X
(parameter block 0: data format ”4”)


aaaaaaaaaaaaaaaa
X
X
1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 1 stop bit

aaaaaaaaaaaaaaaa
Figure 4-4. 10-Bit Character Frame

aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
ty
X
X
aaaaaaaaaaaaaa
bit
pari-
aaaaaaaaaaaaaa
bits
stop
aaaaaaaaaaaaaa
the desired data transmission format parameters in parameter block 0.
bit
1
stop
bit
stop
EWA 4NEB 812 6072-02b

10-bit or 11-bit character frame. There are three formats for each character frame. You can assign
Data is transferred between the CP 521 SI and the peripheral device over the serial interface in a
CP 521 SI
•
•
•
CP 521 SI

8 data bits:
8 data bits:
7 data bits:
EWA 4NEB 812 6072-02b

1
bit
bit
1
bit
start
start
start
aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
X=can assume signal state 0 or 1

X
X
X
X
X
X
X
X
aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
7 data bits
aaaaaaaaaaaaaaaa
X
X
1 start bit, 8 data bits, 2 stop bits
8 data bits
8 data bits

aaaaaaaaaaaaaaaa
X
X

aaaaaaaaaaaaaaaa
X
X
1 start bit, 8 data bits, 1 parity bit, 1 stop bit

1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 2 stop bits

bit
ty
X
X
pari-
Figure 4-5. 11-Bit Character Frame

1
bit
ty
X
pari-
2
bits
2
stop
bits
stop
1
bit
stop
4-7
4.4 Status Byte, Status of the Peripheral Device and Current Clock Data
If no message blocks have yet been transferred between the CPU and the CP 521 SI, and if no
parameter assignment, print or ”Set clock” job is active, the CP 521 SI writes the following into the
transfer memory:
Byte Contents
Byte 0 Status Byte

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Byte 1 Status PD Weekday*
Byte 2 Day
Byte 3 Month
Current clock data in
Byte 4 Year BCD format
Byte 5 Hours
Byte 6 Minutes
Byte 7 Seconds
* The weekday is calculated automatically from the clock data.
Figure 4-6. Contents of the Transfer Memory - Status Information and Current Clock Data
The following CPU job requests are followed by the same replies:
• 0000H: ”Blank job request”
The status byte contains information on the following:
• Errors/faults occurring in data interchange between the CP 521 SI and the peripheral device
• The status of a CPU job request
• The status of the CP 521 SI.
4.4.1 Status Byte

The CP 521 SI provides the CPU with error/fault numbers in byte 0 of the transfer memory. The
error/fault numbers can be read into the user program with load operations and evaluated there.
The status byte is divided into two nibbles. The nibbles are independent of each other as far as
information is concerned. They can be combined in any way (e.g. 27H: Default clock time set/no
battery backup). This enables detailed error/fault evaluation.
4-8 EWA 4NEB 812 6072-02b

Table 4-1. Error /Fault Numbers in Byte 0 (Status Byte)

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Bits Status Explanation

4 to 7 0 to 3
0 0 No error Job buffer empty

X 1 Memory submodule Error in memory submodule configuration
error
X 2 No texts No message texts have been configured on the
memory submodule
X 7 No battery backup - Battery has not been inserted or

- Battery defective
X 8 Message buffer The module cannot handle further print job requests
overflow at present.
The job request must be repeated.
X 9* Character delay The time between two received characters is greater

exceeded than the value programmed in parameter block 7.
X A* Parity error The parity of the characters received does not agree
with the parity programmed in parameter block 0.
X B* Receive after XOFF or The CP 521 SI sends XOFF and/or DTR="OFF" to the
receive after peripheral device when fewer than 20 bytes are free
DTR=”OFF” in the receive mailbox, or the CP 521 SI has received
99 message frames.
X C* Frame longer than The peripheral device has sent a frame that is more
256 bytes than 256 bytes long.
X E* Receive mailbox The receive mailbox (1024 bytes) of the CP 521 SI
overflow cannot take any more frames because:
- there is not enough memory space free or
- 99 frames have already been stored.
X F CP 521 SI in restart or Message occurs only during restart: the clock data is
job buffer full invalid and the module cannot accept job requests.
1 X Clock defective Replace module
2 X Default clock time set The clock is set with the values Sunday, 1.1.90,
12:00:00.
3 X Clock time/date error At least one setting is outside the permissible range.
The clock has not accepted the new clock data and
continues with the current data.
X = Signal state not significant for the other nibble
* These error messages are output only with the ASCII driver when a frame is fetched (terminating frame 5XH,
Section 6.5).
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-9

aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa
4-10
8
4
:=
:L
:L
:L
:BE
:AW
Example:
:!=F
Bits
Q
X
X
4 to 7 0 to 3
4.0
IW 120
KH 0100
KH 0F00
STL FB100
Hardware fault
Status
when the error has been detected.

Illegal job request

X=Signal state not significant for the other nibble

Mask byte 0
Scanning the status of the module
request.
output 4.0 is set

Module starting address

Replace module
If byte 0 has the value 1,

Explanation
Explanation
Table 4-1. Error/Fault Numbers in Byte 0 (Status Byte) (Cont.)

which is not permissible in the relevant mode.

This error message also appears if you transfer

illegal parameters in a parameter assignment job

You have issued the CP 521 SI with a job request
EWA 4NEB 812 6072-02b

An unconfigured memory submodule has been plugged into the module. Output 4.0 is to be set
CP 521 SI
•
•
•
aaaaaaaaaaaa
1
0
4.4.2
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
:=
:L
:L
:L
aaaaaaaaaaaa
:BE
:AW
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Example:
CP 521 SI
tion 4.4.3).
aaaaaaaaaaaa
Bit
:!=F
Q
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
X
X
4 to 7 0 to 3
aaaaaaaaaaaa
4.1
IW 120
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
KH 0010
KH 00F0
EWA 4NEB 812 6072-02b

STL FB101
aaaaaaaaaaaa
conditions must be met:

Printer driver must be set

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
X=Signal state not significant for the other nibble

Peripheral device ready

aaaaaaaaaaaa
Peripheral device not ready

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Mask byte 1
enables monitoring of the peripheral device.
aaaaaaaaaaaa
Status of the Peripheral Device

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
The module is located in slot 7 (starting address 120).

aaaaaaaaaaaa
output 4.1 is set

Scanning the status of the peripheral device

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Busy signal must be programmed (parameter block 0).
If the peripheral device is not ready, output 4.1 is to be set.

Module starting address

Status
If byte 1 has the value 16

aaaaaaaaaaaa
appear 20 s after the peripheral device fails (bit 4 in byte 1 is set).

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
(peripheral device not ready),

combined in any way (e.g. 13H: Peripheral device not ready/Tuesday).

Explanation
aaaaaaaaaaaa
Table 4-2. Status of the Peripheral Device (Byte 1)

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
4-11
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
The signal states of bits 0 to 3 (right nibble) of byte 1 specify the relevant weekday ( Sec-
TTY or RS-232C (V.24) terminal diagram according to Figure 5-2 or 5-3 ( Section 5.2). This
Both nibbles are independent of each other as far as information is concerned. They can be
When these conditions have been met, the error message ”Peripheral device not ready” will
In order to be able to evaluate the status of the peripheral device (e.g. printer), the following
aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaa
4.4.3 Current Clock Data
The clock data is provided by the integral real-time clock and updated once per second. After
module restart, the clock is set with the default value ”01.01.90 00.00.00”.
Setting the clock
Set the clock with the CPU job request 1000H. The following values are permissible.
Table 4-3. Values of the Integral Real-Time Clock

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Byte Meaning Possible Values
0 Status byte Table 4-1
1 Bits 4 to 7: Status of the peripheral device Table 4-2
Bits 0 to 3: Current weekday X1BCD to X7BCD

1=Sunday, 2=Monday, 3=Tuesday, 4=Wednesday,
5=Thursday, 6=Friday, 7=Saturday
2 Current day 01BCD to 31BCD

3 Current month 01BCD to 12BCD
4 Current year 00BCD to 99BCD

5 Current hour
24h clock 00BCD to 23BCD
12h clock a.m. 01BCD to 12BCD
12h clock p.m. 81BCD to 92BCD
6 Current minute 00BCD to 59BCD

7 Current second 00BCD to 59BCD
The settings must be entered in BCD format. You need not enter the weekday. It is calculated
automatically from the date set. Enter FFH in the relevant byte if you do not want to change the
default clock setting.
If a setting is outside the permissible range, the clock will not be set. The CP 521 SI sends error
message 3XH ”Clock time/date error”.
Note
The CP 521 SI is supplied with the default values for the date and clock time parameters
( Table 5-8). The default value for representation of the ”Current hour” is the 24-hr
mode. If you want to operate the clock with the 12h mode, you must change this time
parameter before setting the clock ( Section 5.3).
4-12 EWA 4NEB 812 6072-02b

Write CPU "Set clock" job to the PIQ:
Request from CPU to CP: Set clock
Address Contents
Maddr+0 10H
Code for "Set clock"
Maddr+1 00H
Maddr+ 2 Day
Maddr+ 3 Month
Maddr+ 4 Year
Maddr+ 5 Hours
Maddr+ 6 Minutes
Maddr+7 Seconds
Evaluate CP response to the "Set clock" job:
CPU job accepted CP rejects job CPU request

Clock now set Error in clock data/
job buffer full/wrong job
Address Contents Contents
Maddr+0 50H 4xH
Maddr+1 00H xxH

aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
Maddr+ 2 irrelevant irrelevant

aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
Maddr+ 6 10H Acknow- 10H

ledged
Maddr+7 00H job 00H
x: Status information of the CP 521 SI

( Section 4.4.1/4.4.2)
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-13

aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
4-14
Name
NAME
Example:
Example:
: BE
Note
: T QW
: T QW
: T QB
: CLOCK
: T QW 126
: T QW 124
: T QW 122
: T QW 120
13
: L IW 126
: T QW 11
: L IW 124
9
: L IW 122
8
: L IB 121
: L KH 4000
: L KH 9109
: L KH 2808
: L KH 1000
: CLOCK DATA
STL FB10
STL FB10
output modules from slot address 8 onward.

Reading the current clock data

The clock is to be set to ”28.08.91 09.40.00”.
Setting the clock (job request 1000H)

The module is located in slot 7 (starting address 120).

digital output modules

CPU job request 1000H ”Set clock”
Explanation
Explanation
response again contains the current data of the integral real-time clock
Write the values for the clock data into the PIQ
The current clock data is read and transferred to the

are overwritten by a subsequent job. After the 0000H blank job has been sent, the CP
The CPU acknowledgements 5000H and 4xxxH remain (i.e. are not deleted) until they
EWA 4NEB 812 6072-02b

The module is located in slot 7 (starting address 120). The clock data is to be output on digital
aaaaaaaaa aaaaaaaaaaa aaaaaaa
CP 521 SI
Use of the clock data
You can use the clock data in two ways:
• The current clock data can be inserted into message texts. For this purpose, you can enter place
holders for date and time of day when configuring the message texts ( Section 5.5.2).
• The current clock data can be read by the CPU and used in the user program.
Correction value
You can configure a correction value to improve the accuracy of the clock. See Section 5.3.5 ”Clock
Correction Factor” for more detailed information.
Note
By using the integral clock, you can evaluate the following additional messages:
• Module in restart routine or job buffer full (XFH)

The clock data is invalid.
• Default time set (2XH)
This evaluation is relevant if you are operating the CP 521 SI without a backup
battery.
• Time or date error (3XH)
This error evaluation is relevant after you have set the clock.
• Clock defective (1XH)
This error evaluation is only relevant after restart.
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-15

4.5 Restart Characteristics
When the supply voltage is restored (POWER ON), the CP 521 SI performs a restart.
The restart consists of the following:
• The send and receive mailboxes are deleted

• The functional capability of the module is checked ( Section 4.5.1)
• The battery function is checked ( Section 4.5.2)
• The memory submodule is evaluated ( Section 4.5.3)
• The operating system sets the desired mode
• The clock test is executed ( Section 4.5.4).
If errors/faults occur during restart, the CP 521 SI transfers message to the CPU in byte 0 (status
byte) ( Section 4.4.1).
Note
The message buffer is not deleted during restart in print mode if the module has
battery backup and the memory submodule has not been replaced.
4.5.1 Checking the Functional Capability of the Module

In this part of the restart procedure, the hardware is checked for functional capability. Faults are
assigned an appropriate number in byte 0 (status byte) and you can then evaluate them in the user
program or with a programmer.
Table 4-4. Module Faults

Error Number
Message Remedy
in Byte 0
1XH Clock defective Replace module
8XH Hardware fault Replace module
XFH CP 521 SI in restart routine Scan status byte for XFH before
transferring the first job request
X: Other nibble can assume different values; not significant here.
4.5.2 Checking the Battery
When the module is switched off, the clock and the RAM are powered by the module battery. The
battery is checked at every restart in order to detect a possible failure. In the event of a failure,
data in the RAM is deleted. If the battery voltage drops below the value required for backup, the
BATTERY LOW LED lights up and error ”X7H” is output in byte 0.
4-16 EWA 4NEB 812 6072-02b

aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
4.5.4
4.5.3
00.00.00”.
CP 521 SI
2XH
1XH
X2H
X1H
in Byte 0
in Byte 0
2. Module RAM.
Error Number
Error Number
EWA 4NEB 812 6072-02b

values) is transferred.
or
1. Memory submodule
Clock Test
searched for in this order:

plugged in
Clock defective
can be evaluated in the user program.

Message
Message
Default clock time set

memory submodule not

Fault in memory submodule
No message texts configured

Memory Submodule Evaluation

X : Other nibble can assume different values; not significant here.

X: Other nibble can assume different values; not significant here.

plugged in?
Replace module
byte), and can be evaluated in the user program or with a programmer.
Table 4-6. Messages during Clock Test

3. PLC POWER ON
1. PLC POWER OFF

Configure message texts

Table 4-5. Errors/Faults in the Memory Submodule
Remedy
Remedy
Set clock with FB10 ( Section 4.4.3)

2. Plug in (new) memory submodule
Wrong or defective memory submodule

4-17
If neither the memory submodule nor the RAM contain data, data provided by the system (default
Errors/faults and the basic setting are provided with an appropriate error number in byte 0 (status
battery fails during PLC POWER OFF. In the basic setting, the clock has the default value ”01.01.90
This part of the restart procedure checks the integral module clock. The clock is set if the backup
are checked here. Errors are provided with an appropriate error number in byte 0 (status byte) and
During module restart, the serial interface is initialized with the relevant parameter. Data is
The serial interface parameters and message text parameters specified in the memory submodule
aaaaaaaaaaa
4.6 Behaviour during Operation
4.6.1 Printer Output
Various faults can occur during printer operation. The following table shows the effects.
Table 4-7. Operating Faults (Printer Output)

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaa
Fault Remarks Effects
CPU enters Activated print job requests* are completed.

STOP mode
POWER OFF Activated print job requests no longer completed.

(CPU) Battery backup
available Clock data and print job requests are retained.
not available Clock data and print job requests are lost.
25-pin BUSY line available Activated print job requests are completed after
sub D and BUSY signal restoration of the connection. Perfect print quality is
connector configured not guaranteed (e.g. smudged characters).
unplugged
or otherwise Activated print job requests are not completed after
cable fault restoration of the connection.
POWER OFF BUSY line available Activated print job requests are completed after
(printer)** and BUSY signal restoration of the connection. Perfect print quality is
configured not guaranteed (e.g. smudged characters).
otherwise Activated print job requests are not completed after
restoration of the connection.
XON/XOFF protocol Activated print job requests are completed after
configured restoration of the connection.
not configured Activated print job requests are not completed after
restoration of the connection.
* Print job requests ( Section 5.6)
** Characters of the internal printer buffer are lost
4-18 EWA 4NEB 812 6072-02b

4.6.2 Bidirectional Data Transmission
Various faults can occur during bidirectional data transmission. The following table shows the
effects.
Table 4-8. Operating Faults (Bidirectional Data Transmission)

aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Fault Effects
CPU enters Data continues to be sent and received between the CP 521 SI and the
STOP mode * peripheral device. This can lead to overflow of the receive mailbox.
POWER OFF • Data of the send and receive message frame is lost
(CPU) • Battery backup available: Clock data is retained
Battery backup not available: Clock data is lost
Fault in CP- Data corruption occurs during data interchange (both directions)**
peripheral
device Error message of the CP 521 SI:
connection
• Character delay error after character timeout
or • Peripheral device not ready (after 20 s)
Permanent wire break
POWER OFF • Error(s) in message frame(s) in receive mailbox **
(peripheral
device)
* An active job request between the CPU and the CP 521 SI (send or receive job request) is interrupted. The job request
must be restarted after switching over from STOP to RUN.
** Data corruption cannot occur in the case of the 3964(R) procedure and in the case of SINEC L1 operation, since the
message frames are transferred in a protocol frame ( Chapters 8 and 9).
EWA 4NEB 812 6072-02b 4-19

CP 521 SI ASCII Driver
6 ASCII Driver
After selection of the ASCII driver, the CP 521 SI enables transfer of message frames between the
CPU and a peripheral device connected to the CP 521 SI:
• Communications with a terminal (keyboard, ...)

• Point-to-point connection with a further communications device (CP 521 SI, CP 523,
CPU 944, ...).
You can choose between:

• Transparent ASCII driver
• Interpretive ASCII driver mode I and Interpretive ASCII driver mode II.
Transparent ASCII driver

In transparent mode, the CP 521 SI does not interpret characters.
• XON/XOFF protocol is not possible.
• Only fixed-length message frames can be sent or received.
Interpretive ASCII driver mode I

In interpretive mode I, the CP 521 SI evaluates the following characters:
• RUB OUT (7FH)
• BACKSPACE (08H)
• XON/OFF characters (if configured)
• Character end code (if configured).
Interpretive ASCII driver mode II

In interpretive mode II, the CP 521 SI evaluates the following characters:
• XON/OFF characters (if configured)
• Character end code (if configured).
The CP 521 SI handles data transfer with the peripheral device autonomously.
The CPU initiates data exchange between the CPU and the CP 521 SI by sending a job request. See
Section 6.4 for a precise description of the data exchange procedure.
Note
The following applies to the ASCII driver:
• When sending fixed-length frames (transparent mode) or frames with end-of-text
characters (interpretive mode I and II), the frame length and the end character are
transmitted to the CP 521 SI along with the send job ( Figure 6-6).
• When frames are received, the value programmed for the frame length or the end-of-
text character applies ( Tables 6-10 and 6-11).
• Special case for receiving fixed-length frames:
If you program a receive length that is greater than the actual length of the receive
frame, you can receive frames of variable length in transparent mode by evaluating
the message "X9H" (X9H: character delay exceeded, Section 6.5).
• If you program a receive length that is shorter than the actual length of the receive
frame, the frame will be fragmented. The "remainder frame" is assembled to form a
new frame and transmitted as such.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-1

ASCII Driver CP 521 SI
The permissible transmission modes depend on the following:
• Type of serial interface (TTY or RS-232C (V.24))

• Whether handshake has been configured in the case of the RS-232C (V.24) interface (hand-
shake OFF or handshake ON)
• Whether values have been assigned for ”XON” and ”XOFF” (XON/XOFF protocol).
The time of day can be read from the module clock by the CPU also in ASCII driver mode and used
in the user program for date-dependent and time-dependent tasks. If the time is not used in the
control, the battery is not needed. The ASCII driver does not require a memory submodule.
TTY interface active
In this mode, the CP 521 SI only evaluates the RxD line. When the CP 521 SI sends data to the
peripheral device, the peripheral device maintains the RxD line of the CP at logic ”1” as long as no
data are being sent to the CP 521 SI. If this is not the case, the CP 521 SI sends the following error
messages to the CPU:
In byte 0: ”Permanent wire break” (XDH)

In byte 1: ”Peripheral device not ready” (1XH)
XON/XOFF protocol:
XON/XOFF protocol in handshake OFF mode is only possible in interpretive ASCII mode. A precon-
dition is that you have configured characters for ”XON” and ”XOFF” in parameter block 2
( Section 6.3).
Both ”XON” and ”XOFF” are control characters used by the CP 521 SI to control data transmission.
The CP 521 SI sends ”XOFF” to the peripheral device if 20 bytes are still free in its receive buffer.
The peripheral device is then prompted to send no more data to the CP 521 SI. An overflow in the
receive mailbox (1 KB) would cause any data to be lost. Only when the CP 521 SI has more than 256
bytes free in its receive mailbox does it send ”XON” again to the peripheral device.
If the CP 521 SI receives the ”XOFF” character, it ceases sending further data to the peripheral
device. Only when it receives the ”XON” character does the CP 521 SI continue its send job request.
RS-232C (V.24) interface in handshake OFF mode
Only the receive and send lines are relevant in handshake OFF mode.
Note
In the case of peripheral devices that do not support hardware handshaking, the
CP 521 SI cannot detect failure of the peripheral device if it has been programmed for an
RS-232C (V.24) interface.
6-2 EWA 4NEB 812 6072-02b

RS-232C (V.24) interface in handshake ON mode
The RS-232C (V.24) interface of the CP 521 SI can operate the following control signals in hand-
shake ON mode.
Table 6-1. Possible Control Signals of the RS-232C (V.24) Interface in Handshake ON Mode
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Control Status Meaning

Outputs
TxD Send data

Send line is maintained at logic ”1” by the CP 521 SI
(U - 3 V)
DTR Data terminal ready
ON CP 521 SI switched on, ready to receive
OFF CP 521 SI not switched on, not ready to receive
RTS Request to send
ON CP 521 SI ready to send (U 3 V)
OFF CP 521 SI not sending (U - 3 V)
Inputs
RxD Receive data

Receive line must be maintained at logic ”1” by peripheral
device (U - 3 V).
DSR Data set ready
ON Peripheral device switched on, ready to receive
OFF Peripheral device not switched on, not ready to receive
CTS Clear to send

ON Peripheral device can receive characters from CP 521 SI
The CP 521 SI expects this as response to ”RTS” = ”ON”
OFF Peripheral device cannot receive characters

from CP 521 SI
Note
XON/XOFF protocol is not possible if you are evaluating control signals (hand-
shake ON).
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-3

Data is transferred between the CP 521 SI and the peripheral device as follows:
The CP 521 SI sets output ”DTR”=”ON” after restart. This indicates that the CP 521 SI is ready to
operate and to receive.
Example: CP 521 SI wants to send data
1. CP waits for ”DSR”=”ON”

If the peripheral device has not yet set ”DSR” to ”ON after 20 s, the CP reports error 1XH
”Peripheral device not ready” to the CPU in byte 1 of its acknowledgement.
2. CP sets ”RTS”=”ON”.
3. CP waits for ”CTS”=”ON”.
If the peripheral device has not yet set ”CTS” to ”ON after 20 s, the CP reports error XDH
”Permanent wire break” to the CPU.
4. CP sends data.
5. CP sets ”RTS”=”OFF” after sending data.
6. Peripheral device sets ”CTS”=”OFF”.
1
TxD XXXXXXXX XXXXXXXX
0
ON
DTR
OFF
ON
RTS
OFF
1
RxD XXXXXXXX XXXXXXXX
0
ON
DSR
OFF
ON
CTS
OFF
Switch on CP
max. Send job request
20 s completed
max.
20 s
Switch on CP 521 SI reports

peripheral device receive not possible
Figure 6-1. Timing Diagram for Data Transfer Between the CP 521 SI and a Peripheral Device
6-4 EWA 4NEB 812 6072-02b

6.1 Prerequisites for Operation with ASCII Drivers
The following conditions must be met to use the CP 521 SI for ASCII mode:
1. Build up connection
Establish the electrical connection between the CP 521 SI and the peripheral device in the
POWER OFF state.
2. Settings on the peripheral device
The settings on the peripheral device must agree with the parameter assignment data of the
CP 521 SI. If, for example, your peripheral device transfers data at a rate of 2400 bit/s, you must
also configure this baud rate on the CP 521 SI.
Note
• See 6.2 for configuration examples with terminal diagrams.
• See 4.3 for details of the serial interface
• See 6.3 for an explanation of assigning CP 521 SI parameters in ASCII mode.
3. Assigning CP 521 SI parameters
There are various ways of assigning the CP 521 SI parameters:
• Transfer the parameter assignment data in the user program after POWER ON or POWER
recovery. This can be done after restart. A memory submodule is not necessary.
• Store the parameter assignment data in the memory submodule in DB1.
You configure the memory submodule with a programmer in off-line mode.
You must specify the following parameters:
• Parameters for the interface to the peripheral device ( baud rate, type of interface, handshake
mode ...). The parameters must agree with the specifications and settings on the peripheral
device.
• Parameters for data transfer (message frame length, end-of-text character, ...).
You can specify the following parameters:
• Specifications of XON/XOFF protocol (optional)

• Correction value for integral clock (optional)
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-5

4. Initializing the CP 521 SI
Plug the configured memory submodule into the CP 521 SI in the POWER OFF state. Then you can
switch the CPU to POWER ON.
5. Startup of the CP 521 SI in the ASCII driver mode
The CP 521 SI is automatically in transparent ASCII mode after POWER ON if the following applies:
• A memory submodule is not plugged in.

• A memory submodule is plugged in on which transparent ASCII driver mode is configured.
• Transparent ASCII driver mode has been transferred to the CP 521 SI in the user program.
You can set interpretive ASCII driver mode in the following way:
• Transfer the interpretive ASCII driver mode to the CP 521 SI in the user program.
• Plug a memory submodule into the CP 521 SI which you have configured with the interpretive
ASCII driver mode.
Note
If there is no memory submodule plugged into the CP 521 SI and the CP 521 SI has a
backup battery, the module is automatically assigned the parameters stored in the
RAM on POWER-ON (i.e. the parameters last assigned). In other words, the module is
activated in the same driver mode following POWER-ON as it was before POWER-OFF.
Note
You can change to another mode during operation. For this purpose, you must
transfer the ”Transfer parameter assignment data” job request to the CP 521 SI.
Remember, however, that you may have to reassign the serial interface parameters.
The send buffer and receive buffers will be deleted if you do this.
6-6 EWA 4NEB 812 6072-02b

6.2 Peripheral Interface Connections
The CP 521 SI has a serial interface port. You can choose between a current interface (TTY) or a
voltage interface (RS-232C (V.24)) by setting the relevant parameters. The cables of both interfaces
connect with a 25-pin subminiature D connector.
Table 6-2. Pin Assignments of the 25-Pin Subminiature D Connector of the CP 521 SI
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
View Pin No. Signal Name Meaning

1 - Disabled
2 TxD Send data V.24)
3 RxD Receive data V.24)
aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa
4 RTS Request to send V.24)

1
5 CTS Clear to send V.24)
aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
14
2
15
6 DSR Data ready V.24)
3 7 GND Signal ground (RS-232C (V.24))
16 8 - Disabled
4
17 9 TTY IN+ TTY receive line+
5
10 TTY IN - TTY receive line -
18
6 11 - Disabled
19 12 - Disabled
7
20 13 P24 +24 V for active TTY
8 14 - Disabled
21
9
15 - Disabled
22 16 - Disabled
23
11 18 TTY OUT+ TTY send line+
12 20 DTR Terminal ready
25
13 21 TTY OUT- TTY send line -
22 - Disabled
23 - Disabled
24 - Disabled
25 - Disabled
* If 24 V to GND (pin 7) on pin 13
The following figures show two terminal arrangements. In the ASCII driver mode, the CP 521 SI
assumes a peripheral device with an RS-232C (V.24) or TTY interface to be connected to the serial
interface.
Note
If you are using an RS-232C (V.24) interface, the CP 521 SI cannot detect failure of the
peripheral device in the case of peripheral devices that do not support hardware
handshaking.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-7

6-8
ASCII Driver
D socket connector
25-pin subminiature
aaaaaaa
D socket connector
25-pin subminiature
CP 521 SI
CP 521 SI
2 rows, screw-mounted
aaaaaaa aaaaaa
aaaaa
RS-232C (V.24) interface

aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
CTS
DTR
DSR
RTS
GND
TTY IN -
TTY IN+
aaaaaaaa
V.24 -TXD
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
V.24 -RXD
aaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa
(5)
(6)
(2)
(3)
(20)
Section
(4)
(7)
aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa
Section
(10)
TTY OUT - (21)

TTY OUT+ (18)
(9)
aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaaaa
3.3.3
aaaaaaaaaa aaaaaaaa
3.3.3
aaaaaaaaaa
aaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa
CP 521 SI (TTY passive) - CP 523 (TTY active)

aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
•
aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaa
•
aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa
max. 10 m
aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Interface with HW Handshake)

aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
(5)
(4)
(6)
(7)
(20)
aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaaaa
(2)
(8)
(6)
aaa aaaaaaaaaaaaaaaa
(2)
Shield
aaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
(24)/(25)
aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa
RTS
DTR
DSR
CTS
aaaaaaaaaaaaaaaa
GND
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa
(20) 20 mA
(22) 20 mA
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
(2) V.24 -TXD

TTY IN+
TTY IN -
(3) V.24 - RXD

aaaaaaaaaaaaaaaa
Shield
aaaaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa
(10) TTY OUT+
(12) TTY OUT -

aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
aaaaaa aaaaaaaaaaa
aaaaaa aaaa
Figure 6-3. Terminal Diagram CP 521 SI - CP 521 SI (RS-232C (V.24)

Ground
Ground
D socket connector
25-pin subminiature
CP 523
D socket connector
25-pin subminiature
CP 521 SI
+
+
Figure 6-2. Terminal Diagram CP 521 SI (TTY Passive) - CP 523 (TTY Active)
EWA 4NEB 812 6072-02b

CP 521 SI
6.3 Assigning the CP 521 SI Parameters for ASCII Mode
The CP 521 SI is supplied with default values for the parameter assignment data.
• Parameters for the interface to the peripheral device (baud rate, type of interface, handshake
mode ...).
The parameters must agree with the specifications and settings on the peripheral device.
• Specifications of XON/XOFF protocol.
• Parameter assignment data for data transfer (message frame length, end-of-text character).
• Correction value for the accuracy of the integral clock.
If you want to assign other parameters to the CP 521 SI, there are various ways of transferring the
parameter assignment data to the CP 521 SI:
• Transfer the parameter assignment data to the CP 521 SI in the user program.
You do not require a memory submodule to operate the CP 521 SI.
• Store the parameter assignment data on a memory submodule in data block (DB) 1 and plug
the configured memory submodule into the CP 521 SI ( Section 6.3.1).
In order to make transfer of the parameter assignment data as simple as possible, the parameter
assignment data is divided into parameter blocks.
Table 6-3. Parameter Blocks for ASCII Mode

Parameter Parameters
Block Number
0 Parameters of the serial interface
2 XON/XOFF protocol (only relevant if XON/XOFF protocol used)

7 Setting of the communications driver
9 Clock correction value
Depending on whether you want to assign your CP 521 SI parameters on a memory submodule or
in the user program, read either Section 6.3.1 or 6.3.2.
• Section 6.3.1: Assigning the CP 521 SI parameters with the memory submodule
• Section 6.3.2: Assigning the CP 521 SI parameters in the user program
Note
If there is no memory submodule plugged into the CP 521 SI and the CP 521 SI has a
backup battery, the module is automatically assigned the parameters stored in the
RAM on POWER-ON (i.e. the parameters last assigned). In other words, the module is
activated in the same driver mode following POWER-ON as it was before POWER-OFF.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-9

6.3.1 Assigning the CP 521 SI Parameters with the Memory Submodule
You can store the parameter assignment data in DB1 on a memory submodule.
Note
The procedure for assigning parameters to the memory submodule in the ASCII driver
mode is almost identical to the procedure in printer driver mode. The only difference is
the assigning parameters to parameter block 7 in which additional data must be
specified in the ASCII driver mode.
Entering the parameter blocks on the memory submodule
At the programmer (PG), you must first enter in DB1 all the parameter blocks which deviate from
the default values. Then transfer DB1 to the memory submodule.
Further tips for operator inputs:
• When entering text, alternate lines in KS data format with lines in S format.
• You can enter comments in addition to the parameter blocks.
Schematic for entering parameter blocks
The parameter blocks can be entered in DB1 according to the following schematic.
Block separator Parameter block Configuration

number data/end-of-text
”:” (3AH) character
- Enter key
Figure 6-4. Schematic for Entering Parameter Blocks in DB1
The following pages explain the contents of the parameter block and include an example of how
to enter the parameters.
6-10 EWA 4NEB 812 6072-02b

Table 6-4. Parameter Block Assignments on the Memory Module

Default Values on the

Block Meaning Value Range
CP 521 SI
0 Baud rate 110 bit/s 1
200 bit/s 2
300 bit/s 3
600 bit/s 4
1200 bit/s 5
2400 bit/s 6
4800 bit/s 7
9600 bit/s 8 8 9600 bit/s
Parity even 0 0 even
odd 1
(Parity bit always ”1”) ”mark” 2
(Parity bit always ”0”) ”space” 3
any 4
BUSY signal * no 0 0 no
Interface TTY 0 0 TTY
RS-232C (V.24) 1
Data format
7 data bits (with parity) 0 0 7 data bits (with
8 data bits (with parity) 1 parity)
8 data bits (without parity) 2

7 data bits (with parity) 4
HW handshake OFF 0 0 OFF
ON 1
2 XON/XOFF protocol
XON character ** 00H to 7FH FFH: no XON/XOFF
XOFF character ** 00H to 7FH protocol
no protocol FFH
7 Setting the mode 0: Memory submodule
Transparent ASCII driver 1 with message texts
Interpretive ASCII driver mode I 2 plugged in
Interpretive ASCII driver mode II 7 1: Without memory
submodule***
Character delay 1D to 65 535D 1D (·10 ms)
(·10 ms)
Message frame length 1D to 256D 64D
End-of-text char. 1 ** ASCII charac. 01H to 7FH 00H
No end-of-text charac. 00H
End-of-text char. 2 ** ASCII charac. 01H to 7FH 0DH (Carriage Return)
No end-of-text charac. 00H
9 Clock correction value - 400D to+400D 0D
(s/month)
* BUSY signal irrelevant for ASCII driver
** Only relevant in interpretive mode
*** Only if there is no backup battery; if a backup battery is installed, the same driver in active after POWER-ON as before
POWER-OFF.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-11

*
*
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa
6-12
7
7
Block
Block
ASCII Driver
POWER-OFF
POWER-OFF
ID for
Note
Note
ID for
(decimal)
(decimal)
(decimal)
Character delay
Character delay
Meaning
Message frame length
Meaning
Explanation of parameters
char.
char.
length" parameter in DB 1.
End-of-text char. 2 ASCII char.

End-of-text char. 1 ASCII char.
”Transparent ASCII driver” mode
”Interpretive ASCII driver mode I”

”Interpretive ASCII driver mode II”
No end-of-text
No end-of-text
7
2
00H
00H
Value
Value
Range
Range
(* 10 ms)
(* 10 ms)
01H to 7FH
1D to 256D
01H to 7FH
1D to 65 535D
00H
0DH
64D
1D to 65 535D 1D (* 10 ms)
1D (* 10 ms)
(Carriage Return)
Table 6-6. Assignments in Parameter Block 7 (Interpretive ASCII Driver)

Table 6-5. Assignments in Parameter Block 7 (Transparent ASCII Driver)
Default Values
Default Values
0: Memory submodule with

on the CP 521 SI
message texts plugged in

on the CP 521 SI
0: Memory submodule with
message texts plugged in

1: Without memory submodule *

1: Without memory submodule *

interface characteristics of your peripheral device as well as on the specific application.

specification for the message frame is not relevant if the memory submodule is used
for parameter assignment. You need not enter any value for the "message frame
When operating the CP 521 SI in the interpretive mode of the ASCII driver, the length
Your choice of parameter assignment data for the serial interface depends on the
EWA 4NEB 812 6072-02b

Only if there is no backup battery; if a backup battery is installed, the same driver is active after POWER-ON as before
Only if there is no backup battery; if a backup battery is installed, the same driver is active after POWER-ON as before
CP 521 SI
aaaaaaaaa
Baud rate (parameter block 0)
You have a choice of eight baud rates. The default is 9600 bit/s. If you use the RS-232C (V.24)
interface, the load capacity of cables longer than 15 m will have a negative effect on the baud
rate. Longer cables can be used in general if the baud rate is reduced.
Parity (parameter block 0)
You can choose between five types of parity.
• Even parity
The parity bit is set so that the sum of the data bits that are ”1” (incl. parity bit) is even.
• Odd parity
The parity bit is set so that the sum of the data bits that are ”1” (incl. parity bit) is odd.
• ”Mark”
The parity bit always has signal state ”1”
• ”Space”
The parity bit always has signal state ”0”
• No parity check
The signal state of the parity bit is not significant. Parity is not checked when receiving;
however, when sending, the parity bit is always set to ”1”.
The default is even parity.
BUSY signal (parameter block 0)
The BUSY signal is not relevant for the ASCII driver. Leave the default value ”0” (no BUSY signal) at
this point in parameter block 0.
Interface (parameter block 0)
You can choose between the RS-232C (V.24) and TTY interfaces here. See Section 2.3 for more
detailed information on these interfaces.
The TTY interface is the default.
Data format (parameter block 0)
Characters are transmitted between the CP 521 SI and the peripheral device in a 10-bit or 11-bit
character frame. You can choose between seven and eight data bits within these character frames
( Figure 4-4, Figure 4-5)
• 1 start bit, 7 data bits, 2 stop bits

• 1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 1 stop bit
• 1 start bit, 8 data bits, 1 stop bit
• 1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 2 stop bits

• 1 start bit, 8 data bits, 1 parity bit, 1 stop bit
• 1 start bit, 8 data bits, 2 stop bits
The 11-bit character frame (1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 2 stop bits) is the default.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-13

Hardware handshake (parameter block 0)
This parameter is only significant for the RS-232C (V.24) interface. If you set HW handshake”ON”,
the ”RTS”, ”CTS”, ”DTR” and ”DSR” control signals of the RS-232C (V.24) interface are evaluated.
The default setting is HW handshake ”OFF”, i.e. the control signals are not evaluated.
XON/XOFF protocol (parameter block 2)
XON/XOFF protocol in handshake OFF mode is only possible in interpretive ASCII mode. A precon-
dition is that you have configured characters for ”XON” and ”XOFF” in parameter block 2.
Both ”XON” and ”XOFF” are control characters used by the CP 521 SI to control data transmission.
The CP 521 SI sends ”XOFF” to the peripheral device if 20 bytes are still free in its receive buffer.
The peripheral device is then prompted to send no more data to the CP 521 SI. An overflow in the
receive buffer (1 byte) would cause any data to be lost. Only when the CP 521 SI has more than
256 bytes free in its receive mailbox does it send ”XON” again to the peripheral device.
If the CP 521 SI receives the ”XOFF” character, it ceases sending further data to the peripheral
device. Only when it receives the”XON” character does the CP 521 SI continue its send job request.
Mode (parameter block 7)
You define the desired ”ASCII driver” mode in parameter block 7. You can distinguish between
interpretive ASCII mode and transparent ASCII mode.
• Transparent mode
Set a ”1” in parameter block 7 to select transparent ASCII driver mode.
• Interpretive mode I
Set a ”2” in parameter block 7 to select interpretive ASCII driver mode I.
• Interpretive mode II
Set a ”7” in parameter block 7 to select interpretive ASCII driver mode II.
Character delay (parameter block 7)
You can determine yourself the maximum time which is permitted to elapse between two
received characters (character delay). The CP 521 SI will then recognize as valid and transfer to the
CPU in a message frame only those characters which have a delay within the defined limits. Select
as short a character delay as your application will allow but ensure that the character delay is
greater than the character transmission time. Approximately 3 1/2 times the character trans-
mission time is recommended.
6-14 EWA 4NEB 812 6072-02b

Message frame length (parameter block 7)
The ”Message frame length” parameter is relevant for transparent ASCII mode when receiving
message frames. Receive message frames must have a fixed length in ASCII mode. You can define
the message frame length in parameter block 7. Make sure that the same message frame length is
set on the CP 521 SI and the peripheral device.
End-of-text character (parameter block 7)
The ”End-of-text character” parameter is only relevant for interpretive ASCII mode. Transmission
with end marking is not possible in transparent mode.
You can configure one or two end-of-text characters for transmitting data frames of variable
length. Your end-of-text characters limit the length of the data frame in each case. You can send
or receive message frames with a length of up to 256 bytes.
Clock correction factor (parameter block 9):
You can configure a correction value in parameter block 9 to improve the accuracy of the module
clock. Note that the correction value must be specified with four digits (incl. sign).
The correction value is output in s/month. The month is fixed at 30 days ( Section 5.3.5 Clock
Correction Factor (parameter block 9)).
Example: Using the PG 750 to configure data on the memory submodule for operation in ASCII
mode
The CP 521 SI is installed in slot 7 (starting address 120). The module is to be operated in
interpretive ASCII driver mode I and configured as follows:
• Parameters for the serial interface (parameter block 0)

- 9600 bit/s (8)
- Even parity (0)
- No BUSY (0)
- RS-232C (V.24) interface (1)
- 8 data bits (1)
- Handshake OFF (0)
• Parameters for the ASCII driver (parameter block 7)

- ASCII interpretive driver mode I (2)
- Character delay: 100 ms (10)
- 1st end-of-text character: 0DH (0DH)
- 2nd end-of-text character: 0AH (0AH)
• Parameters for time-of-day correction (parameter block 9)

- Correction factor: -1s/month (-001)
The end-of-text character (parameter block 3) functions as separator between the various
parameters of a parameter block.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-15

aaaaaaaaaaaaaa
0:
aaaaaaaaaaaaaa
6-16
96:
84:
72:
60:
48:
36:
24:
12:
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
(KS ...).
KS
KS
KS
KS
KS
KS
KS
KS
ASCII Driver
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
='CP521SI
=':9$-001$
aaaaaaaaaaaaaa
=':0$800110$
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
=':7$2$10$0D$0A$
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
='Parameter block_9
='Parameter block_7
='Parameter block_0
='Parameters for the
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Input from PG 750 to DB1

aaaaaaaaaaaaaa
We recommend the following procedure:
2. Store in DB1 on diskette or hard disk.

aaaaaaaaaaaaaa
';
';
';
';
';
';
';
';
aaaaaaaaaaaaaa
3. Transfer DB1 to the memory submodule.

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
- 1 second / 30 days
aaaaaaaaaaaaaa
time-of-day correction
aaaaaaaaaaaaaa
ASCII mode interpretive

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Explanation
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
9600 baud, even parity, no Busy,

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
RS232C (V.24), 8 bits, no handshake

Table 6-7. Configuring the CP 521 SI for Interpretive ASCII Driver Mode
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
char. delay=10*10ms, end-of-text char.=0D0A

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
EWA 4NEB 812 6072-02b

1. Enter the parameter assignment data on the programmer in DB1 with sufficient comments
aaaaaaa
CP 521 SI
6.3.2 Assigning the CP 521 SI Parameters in the User Program

You can transfer data to the CP 521 SI for one parameter block at a time with the 90XXH ”Transfer
parameter assignment data” job request.
Contents of the transfer memory when assigning the CP 521 SI parameters in the user program
Write CPU job "Transfer parameter assignment data" to the PIQ:
Request from the CPU to the CP: Accept parameters
Address Contents
Maddr +0 90H
Code for "Transfer parameter
Maddr +1 Block number assignment data"
Maddr+ 2 Parameter
Maddr+ 3 Parameter
Maddr + 4 Parameter
Maddr + 5 Parameter
Maddr + 6 Parameter
Maddr +7 Parameter
Evaluate CP response to the "Transfer parameter assignment data" job in the PII:
CPU job accepted CP rejects CPU job:

Parameters passed Illegal parameters/CP busy/
wrong job
Address Contents Contents
Maddr +0 50H 40H
Maddr +1 00H 00H

aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Maddr + 2 irrelevant irrelevant

aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa

Acknow-
Maddr + 6 90H 90H
ledged
Maddr +7 Block number job Block number
Note
The CPU acknowledgements 5000H and 4000H remain (i.e. are not deleted) until they
are overwritten by a subsequent job (e.g. blank job 0000H).
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-17

When evaluating data from the CP 521 SI (PII), allow for the fact that you receive the
acknowledgement of a CPU job (PIQ) only after two program scan cycles following submission of
the job.
This has the following significance for parameter assignment with the user program:
• At least seven program scan cycles are required for parameter assignment in parameter blocks
0, 2 and 7.
Transferring parameter assignment data for parameter block 0
Table 6-8. Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter

Assignment Data or Block 0” Job Request
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Default Values on
Byte Meaning Value Range
the CP 521 SI
0 Job request number 90H -
”Transfer parameter assignment data”
1 Number of the parameter block 00H -
Baud rate 110 bit/s 01H

2 200 bit/s 02H
300 bit/s 03H
600 bit/s 04H
1200 bit/s 05H
2400 bit/s 06H
4800 bit/s 07H
9600 bit/s 08H 08H 9600 Bd
3 Parity even 00H 00H even
odd 01H
(Parity bit always ”1”) ”mark” 02H
(Parity bit always ”0”) ”space” 03H
any 04H
4 BUSY signal * no 00H 00H no
5 Interface TTY 00H 00H TTY

RS-232C (V.24) 01H
Data format:
6 11-bit character frame
1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 2 stop bits 00H 00H 7data bits
1 start bit, 8 data bits, 1 parity bit, 1 stop bit 01H (with parity)
1 start bit, 8 data bits, 2 stop bits 02H
10-bit character frame
1 start bit, 7 data bits, 2 stop bits 03H
1 start bit, 7 data bits, 1 parity bit, 1 stop bit 04H
1 start bit, 8 data bits, 1 stop bit 05H
7 HW handshake OFF 00H 00H OFF
ON 01H
* BUSY signal not relevant for ASCII driver.
6-18 EWA 4NEB 812 6072-02b

*
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
1
0
3
2
1
0
6+7
4+5
2+3
Byte
Byte
4 to 7
CP 521 SI
EWA 4NEB 812 6072-02b

Table 6-9.
Not significant
Not significant
ON as before POWER-OFF.
Character delay
Job request number

Job request number
XON/XOFF protocol
XON/XOFF protocol
* Only relevant in interpretive ASCII mode

Meaning
Meaning
Message length (in bytes)

Number of the parameter block

Number of the parameter block and

”Transparent ASCII driver” mode ID
No protocol
No protocol
XON character *
XOFF character *

71H
90H
20H
90H
FFH
FFH
Assignment Data for Block 2” Job Request

(* 10 ms)
00H to 7FH
00H to 7FH
Value Range
Value Range
0001H to 00FFH
0001H to FFFFH
You must not assign the same values for the ”XON” and ”XOFF” characters.
-
You can assign values for the XON and XOFF characters in parameter block 2.
Data for Block 7” Job Request (Transparent ASCII Driver)
40H
FFFFH
protocol)
Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter

-
-
-
submodule
0001H(* 10 ms)
(No XON/XOFF
CP 521 SI
CP 521 SI
texts plugged in
0: Memory submo-
Table 6-10. Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter Assignment
1: Without memory
dule with message
Only if there is no battery backup; if a backup battery has been installed, the same driver mode is active after POWER-

6-19
ASCII Driver
If you have the XON/XOFF protocol, you have a free choice of the XON/XOFF characters. ASCII
code provides the codes 11H (DC1) for the XON character and 13H (DC3) for the XOFF character.
Table 6-11. Transfer Memory Assignment for the ”Transfer Parameter Assignment
Data for Block 7” Job Request (Interpretive ASCII driver)
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa

Byte Meaning Value Range
CP 521 SI
0 Job request number 90H -
1 Number of the parameter block and 0: Memory submo-

mode ID dule with message
”Interpretive ASCII driver mode I” 72H texts plugged in
”Interpretive ASCII driver mode II” 77H 1: Without memory
submodule*
2+3 Character delay 0001H to FFFFH 0001H (* 10 ms)
(* 10 ms)
4+5 Message length (in bytes)** 0000H irrelevant
6 End-of-text charac. 1 ASCII charac. 01H to 7FH 00H

No EOT charac. 00H
7 End-of-text charac. 2 ASCII charac. 01H to 7FH 0DH

No EOT charac. 00H (Carriage Return)
* Only if there is no battery backup; if a backup battery has been installed, the same driver mode is active after POWER-
ON as before POWER-OFF
** In interpretive mode of the ASCII driver, the end-of-text characters are evaluated when a frame is received.
Note
If the CP 521 SI is operated in the interpretive mode of the ASCII driver, specification of
the frame length is irrelevant. Enter the value 0000H in DB1 for the "Frame length"
parameter.
Note on the character delay

You should generally select as short a character delay time as your application will allow. Make
sure that the character delay is greater than the character transmission time.
For example, if you have a keyboard connected to the CP 521 SI, you must allow in the character
delay for the ”Time for manual key operation” of approximately 1 s. If you link the CP 521 SI to a
communications device on which you have defined a baud rate (e.g. another CP 521 SI), you are
recommended to set the character delay to 3 1/2 times the character transmission time.
6-20 EWA 4NEB 812 6072-02b

6.4 Data Transfer Between the CP 521 SI and the CPU
Reminder:
Data is transferred between the CPU and the peripheral device in two steps.
• First, data transfer between the CPU and the CP 521 SI is coordinated.
• Only then can the CP 521 SI send data to the peripheral device or receive data from the
peripheral device.
CPU CP 521 SI
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
RAM RAM
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Send mailbox
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
User program
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaa
Receive
mailbox
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
CP acknow-
ledgements
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
S5-100 bus
aaaaaaaa
aaaa
PII
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
PIQ
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
Transfer memory
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
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aaaaaaaa
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aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Data transfer to the peripheral device over the 25-pin interface of the CP 521 SI
Figure 6-5. Data Interchange over the CP 521 SI
Sending
The CPU transfers message frames with a maximum permissible length of 256 bytes in blocks of
eight bytes (6 bytes of useful data) to the CP 521 SI (transfer memory). The transmitted message
blocks of the message frames are buffered in the send mailbox of the CP 521 SI. Only when the
CP 521 SI has received all message blocks of a message frame does it transfer the whole message
frame autonomously over the serial interface to the peripheral device. The send mailbox
accommodates 256 bytes and can only hold one message frame at a time.
Receiving
The CP 521 SI can receive message frames with a length of 256 bytes from the peripheral device.
The receive data is stored in the receive mailbox. The CP 521 SI encodes the received data into
message frames and transfers the frames in blocks of eight bytes (6 bytes of useful data) to its
transfer memory. The frames are ready to be fetched there by the CPU. The receive mailbox holds
1 KB and can accommodate up to 99 message frames.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-21

6.4.1 Sending Message Frames
The CPU transfers message frames in eight-byte blocks. The message frames have a maximum
length of 256 bytes. Each block consists of a header code of two bytes (coordination bytes) and six
bytes of useful data.
1. The CPU initiates data transfer with the job request A001H. This job request also defines the
message length. If 0 is set, one or two end-of-text characters must be assigned ( ).
2. The CP 521 SI acknowledges receipt of this job request to the CPU ( ).
3. The CPU evaluates the response and begins transferring the current data only if no errors have
been detected. Transfer is started with job request B0H and specification of a block number
( ). Six bytes of data follow. The last message block transferred may contain less than six bytes
depending on the send length or the end-of-text character(s).
4. The CP 521 SI writes the block into a send mailbox where it first stores the whole message. The
CPU receives an acknowledgement from the CP 521 SI after every eight bytes ( ).
5. The CPU then sends the next message block to the CP, and so on. This data transfer continues
until all message blocks of a message frame have been transferred. A message frame can have
a maximum length of 256 bytes.
6. After the last message block has been completely received, the CP 521 SI generates a ter-
minating acknowledgement and sends this to the CPU.
7. The CP 521 SI gathers the message blocks together into a message frame and transfers the
frame automatically to the peripheral device.
Note
Only one message frame can be stored in the send mailbox of the CP 521 SI. The CPU
can only send the next message frame to the CP 521 SI when this message frame has
been transferred to the peripheral device.
Sending message frames with specified lengths
The following is a description of which job requests the CPU uses when prompting the CP 521 SI to
send messages and how the CP 521 SI acknowledges these job requests. Table 6-12 contains all the
CPU job requests permissible in ASCII mode. After setting the interface parameters (90H)
( Section 6.3), job requests A0H and B0H are relevant for sending data.
Table 6-12. Permissible CPU Job Requests when Sending Message Frames (PIQ)
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaa
Byte 0 Meaning
00H Data not relevant
10H Set date and time of day; variables in bytes 1 to 7 ( Section 4.4.3)
90H Assign interface parameters
A0H Coordinate data transfer
B0H Process data transfer CPU CP 521 SI
6-22 EWA 4NEB 812 6072-02b

The schematic on the following pages shows the overall data transfer procedure for sending data.
This is followed by a description of the steps shown.
Message blocks of eight bytes as used for message frames are represented. The CPU job request
varies from block to block, as does the corresponding acknowledgement from the CP 521 SI.
Data is transferred over the CP 521 SI in two steps:
• Only then is data transferred.
Data transfer: CPU CP 521 SI
CPU CP 521 SI
Byte 0 1 2 3 4 5 6 7
A0H 01H nnH nnH nnH nnH xxH xxH
Coord. Coord. Send length End-of-text Irrelevant

job byte: character
request SEND
CPU CP 521 SI
50H 01H 00H 00H nnH xxH xxH xxH
Coord. Coord. Data Irrel. Number Irrelevant

info. byte valid of
frames
CPU CP 521 SI
B0H 01H nnH nnH nnH nnH nnH nnH
Data Block Data

trans. number
CPU CP 521 SI
Coord. Coord. Data Block Number Irrelevant

info. byte valid number of
frames
Figure 6-6. Sequence Schematic for Sending Data
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-23

CPU CP 521 SI
B0H 02H nnH nnH nnH nnH nnH nnH
Data Block Data

trans. number
CPU CP 521 SI
Coord. Coord. Data Block Number Irrelevant

info byte valid number of
frames
CPU CP 521 SI
B0H nrH nnH nnH nnH nnH nnH nnH
Data Block Data

trans. number
CPU CP 521 SI
50H 01H 00H nrH nnH xxH xxH xxH
Coord. Data Block Number Irrelevant

info valid number of
frames
... after the data has been sent to the peripheral device ...
CPU CP 521 SI
50H 00H 00H xxH nnH xxH xxH xxH
Coord. Coord. Data Irrele- Number Irrelevant

info byte valid vant of
reset frames
Figure 6-6. Sequence Schematic for Sending Data (Continued)
The following is a more detailed explanation of steps to .
6-24 EWA 4NEB 812 6072-02b

CPU job request: Coordinate data transfer (A0H)
To coordinate data transfer, job request A0H is written into byte 0 of the PIQ.
This defines the meaning of bytes 1 to 7.
Table 6-13. Coordination Job Request

aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Byte Value Meaning
0 A0H Job request: Coordinate data transfer
1 01H Send message
2 01H Send length in bytes;

3 00H (here: 0100H=256 bytes)
4 00H Not significant

5 00H Not significant
6 Irrelevant
7 Irrelevant
Byte 1: You allocate send permission for a message by setting bit 0=1. This initiates data
transfer.
Bytes 2 and 3: Bytes 2 and 3 indicate the message length. The length can lie within the range 0001H
to 0100H. You must have set this length on the receive device because the send
length is not transferred, in contrast to the end-of-text character.
In the case of a message length of 0, the CP 521 SI evaluates the end-of-text character. If both send
length and end-of-text character are 0, there is a job request error.
If data is to be sent from the CPU to a peripheral device, the ”Send length” and ”End-of-text
parameters” must be transferred with the send job request.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-25

CP response to job request A001H
When the CP 521 SI receives the ”Coordinate data transfer” job request A0H with send bit 01H
(”Send message”) set, and if there is no error, the CP 521 SI acknowledges the CPU as follows (PII):
Table 6-14. Coordination Information

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Byte Value Meaning
0 50H Acknowledgement: Coordination information

1 01H ”Send” coordination bit set
2 00H Coordination data valid

01H Error in data transfer between CP and CPU
81H Previous send job request not yet completed
3 00H Irrelevant
4 00H to 63H Number of messages in receive mailbox of the CP (messages
from the peripheral devices) to be read by the CPU (max. 99
messages)
5 Irrelevant
6 Irrelevant
7 Irrelevant
Byte 0: Acknowledge job request: Coordinate ”Send” data transfer.
Byte 1: ”Send” coordination bit set. If the coordination data is invalid, the CP 521 SI resets
the ”Send bit” to 00H.
Byte 2: Indicates whether the coordination data is valid (00H) or invalid (FFH).
Byte 4: Indicates how many messages (max. 99D) are stored in the receive mailbox of the CP
512 SI.
As soon as data transfer has been coordinated ( and ), data transfer begins with job request
B0H ( to ).
Note
The CP 521 SI usually transfers the date and time of day to the CPU in bytes 1 to 7
( Section 4.4). If byte 0 has the value 50H or 60H, you must not interpret these values
as the time of day.
6-26 EWA 4NEB 812 6072-02b

aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
(PII):
Byte 0:
Byte 1:
7
6
5
4
3
2
1
0
7
6
5
4
3
2
1
0
Byte
Byte
CP 521 SI
EWA 4NEB 812 6072-02b

7 as data.
01H
81H
01H
00H
01H
50H
01H
B0H
Value
Value
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
00H - 63H
CP response to job request B001H

CPU job request: ”Send data” (B0H)

Data valid
Job request:
Data
Send data
message has been transferred to the CP 521 SI.

Number of 1st message block

Meaning
Meaning
”Send” coordination bit set if data valid

Error in data transfer between CP and CPU

Acknowledgement of job request: Send data
Table 6-16. Acknowledging the 1st Message Block
Previous send job request not yet completed

Number of messages in receive buffer (max. 99)

Table 6-15. Data Transfer: Sending the 1st Message Block
Number of the 1st message block

the CP 521 SI, output job request B001H with the 1st message block of the message (PIQ).
6-27
ASCII Driver
time you send a message block to the CP 521 SI. This continues until the whole data
After you have output job request A0H and received the corresponding acknowledgement from
must increment this block number in your user program - beginning at 01H - each
Job request: Send data. After this job request B0H, the CP 521 SI interprets bytes 2 to
The CP 521 SI acknowledges the ”Send 1st message block of the message” job request as follows
Indicates the number of the message block being transferred (1 in this case). You
aaaaaaa aaaaaaa
Byte 1: "Send" coordination bit set. If coordination data of the CPU is invalid, the CP 521 SI
resets the Send bit to 00H.
Byte 2: Indicates that the coordination data is valid or invalid.
Byte 3: Specifies the number of the message block that the CP 521 SI has just received (1 in
this case).
Note
Please note that the CP 521 SI only responds to a signal change in byte 0 or 1 of the PIQ.
Since job request ”B0H” in byte 0 does not change as long as the data of a message is
being sent, it is imperative that you increment the block numbers in byte 1 until all
message blocks of the message have been transferred. If you send the wrong block
number, data transfer is stopped with the response 5000H in byte 0 and byte 1 and the
CP 521 SI then signals ”Job request error” (4XH) in status byte 0 of the module. The data
is lost.
If you send the next job request B0H with incremented byte 1 ( ), the CP 521 SI acknowledges with
incremented byte 3 ( ).
CPU job request: B002H
Table 6-17. Data Transfer: Sending the 2nd Message Block

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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Byte Value Meaning
0 B0H Job request: Send data

1 02H Number of the 2nd message block
2
3
4 Data
5
6
7
6-28 EWA 4NEB 812 6072-02b

7
6
5
4
3
2
1
0
7
6
5
4
3
2
1
0
Byte
Byte
CP 521 SI
Note
EWA 4NEB 812 6072-02b

02H
81H
01H
00H
01H
50H
2BH
B0H
Value
Value
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
00H to 63H
CPU job request: B02BH

CP response to job request B002H

Data
Data
Data
Data
data in the last message block (2BH).

Job request:
Coordination data valid

Irrelevant
Irrelevant
(byte 256)
(byte 255)
Send data
job request and the CP acknowledgement appear as follows:

Number of the 2nd message block

Meaning
Meaning


Table 6-18. Acknowledging the 2nd Message Block
Acknowledgement for job request: Send data

Table 6-19. Data Transfer: Sending the 43rd Message Block
Message block number 43 (max.)

Number of messages in the receive buffer (max. 99)

blocks in one message (42 of 6 bytes and 1 of 4 bytes). This leaves only four bytes for
Since a message may not exceed 256 bytes, you can transfer a maximum of 43 message
6-29
ASCII Driver
If you send a message of variable length and you use the maximum message length, the last CPU
aaaaaaaa aaaaaaaa
6-30
7
6
5
4
3
2
1
0
7
6
5
4
3
2
1
0
Byte
Byte
ASCII Driver
Final CP response
00H
81H
01H
00H
00H
50H
81H
01H
00H
01H
50H
2BH
Value
Value
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
00H to 63H
00H to 63H
CP response to job request B02BH

Irrelevant
Coordination bit reset

Meaning
Meaning

Table 6-21. Final Coordination Information

Number of the 43rd message block (max.)
Acknowledging the job request: Send data



Acknowledgement for job request: Send data

Number of messages in receive buffer (max. 99)

Table 6-20. Acknowledging the Last (43rd) Message Block

the CPU receives a last message from the CP 521 SI. This resets the coordination bit.
Number of messages in the receive buffer (max. 99)

EWA 4NEB 812 6072-02b

After the whole data message has been transferred from the CP 521 SI to the peripheral device,
aaaaaa aaaaaa
CP 521 SI
Sending messages with end-of-text character
Data transfer with end-of-text characters is similar to transfer with fixed-length messages. They
differ in that, when sending with end-of-text character in conjunction with job request ”A001H”
(cf.: sending messages), one or two end-of-text characters must be transferred in bytes 4 and 5.

aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaa
Tabelle 6.22 Koordinierungsauftrag

Byte Value Meaning
0 A0H Job request: Coordinate data transfer
1 01H Send message frame (send bit)
2 00H Message length

3 00H (here: 0000H=Send with end-of-text character)
4 00H End-of-text character (only if message length=0)

5 03H End-of-text character (only if message length=0)
6 Irrelevant
7 Irrelevant
Bytes 2 and 3: You can define the length of a message here (0000H to 0100H). If you want to send
messages with end-of-text characters, program 0000H=Send with end-of-text
character here. You must then define another one or two end-of-text characters in
bytes 4 and 5.
Bytes 4 and 5: You define your end-of-text characters here. If you want to use two end-of-text
characters, fill both bytes. If you only use one end-of-text character, fill byte 5 only.
Only one end-of-text character is used in the example (byte 4=00H).
Note
If the message is longer than 256 data bytes (>0100H), the CP 521 SI responds with
5000H and then with message 4XH ”Job request error”. The CP 521 SI responds with the
same error message if it detects no end-of-text character(s) after receiving 256 data
bytes. The data received is then rejected.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-31

6.4.2 Receiving Message Frames
Receiving message frames is handled autonomously by the CP 521 SI.

To receive data properly, the data sent from the peripheral device must agree with the parameter
assignment of the CP 521 SI, especially parameter block 7.
The peripheral device sends message frames to the CP 521 SI. The messages are gathered in a
receive mailbox in the CP 521 SI. This receive mailbox has a capacity of 1 KB and can store 99
messages.
You program the CPU so that it reads out the existing messages from the receive mailbox in eight-
byte blocks (two job request bytes and six data bytes):
1. The CPU sends a job request: Coordinate data transfer ”Receive”, to the CP 521 SI.
2. The CP starts data transfer. It sends the first six bytes of the ”oldest” message in the receive
buffer (FIFO memory).
3. The CPU acknowledges the data received.
4. The CP 521 SI sends a further block, and so on until the whole message has been transferred
from the CP 521 SI to the CPU.
Note
If the time between two received characters is greater than the value you have set for
the character delay (ZVZ), the characters received up to this point are valid and are
transferred to the CPU as a message frame.
The CPU receives an immediate final acknowledgement 5000H to the ”Coordinate receive” job
request (A080H) if there is no receive message.
6-32 EWA 4NEB 812 6072-02b

Receiving fixed-length messages
If you want to receive fixed-length message frames from a peripheral device using the CP 521 SI,
you must define the message length with which both devices are to work. If the CP is to receive
data, it must be configured with the same length as the sending peripheral device since the send
length is not transferred.
The following is a description of which job requests the CPU uses to allow the CP 521 SI to receive
data from peripheral devices and how the CP 521 SI acknowledges these job requests. After you
have set the interface parameters (90H) ( Section 6.3), job requests A0 and C0 are relevant for
receiving data ( Table 6-23).
Table 6-23. Permissible CPU Job Requests when Receiving Data (PIQ)
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
Byte 0 Meaning
00H Data not relevant
A0H Coordinate data transfer
C0H Acknowledge CPU via data received
Figure 6-7 illustrates the whole data transfer sequence when receiving message frames. This is
followed by a description of the steps shown in the figure.
Message blocks of eight bytes each, as are used when receiving messages, are represented. The
CPU job request and the relevant CP 521 SI acknowledgement alternate from block to block.
Data is exchanged via the CP 521 SI in two steps:
• Only then can the CP 521 SI transfer data it has received from peripheral devices and buffered
in the receive mailbox to the CPU.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-33

Data transfer: CP 521 SI CPU
CPU CP 521 SI
Byte 0 1 2 3 4 5 6 7
A0H 80H xxH xxH xxH xxH xxH xxH
Coord. Coord. Irrelevant

job byte
request REC.
CPU CP 521 SI
60H 01H nnH nnH nnH nnH nnH nnH
Data Block Data

trans. number
CPU CP 521 SI
C0H 01H xxH xxH xxH xxH xxH xxH
Ack. Block Irrelevant

number
CPU CP 521 SI
60H nrH nnH nnH nnH nnH nnH nnH
Data Block Data

trans. number
CPU CP 521 SI
C0H nrH xxH xxH xxH xxH xxH xxH
Ack. Block Irrelevant

number
CPU CP 521 SI
50H 00H 00H 00H nnH nnH xxH xxH
Coord. Coord. Data Irrel. Number Bytes in Irrelevant

info. byte valid of last
frames block
Figure 6-7. Sequence Schematic when Receiving Data
6-34 EWA 4NEB 812 6072-02b

Byte 1:
7
6
5
4
3
2
1
0
7
6
5
4
3
2
1
0
in byte 0:
Byte
Byte
CP 521 SI
of bytes 1 to 7.
EWA 4NEB 812 6072-02b

01H
60H
80H
A0H
Value
Value
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
CP response to job request A080H

has been sent to the CPU.

Job request:
Data
CPU job request: Coordinate data transfer (A0H)

Number of the 1st message block

Meaning
Meaning
Coordinate data transfer

Data transfer from the CP 521 SI to the CPU

Receive message (receive bit)

Table 6-25. Data Transfer: Receive 1st Message Block

6-35
ASCII Driver
data transfer. The CP 521 SI resets this receive bit after a complete receive message
You give permission to receive a message frame by setting bit 7=1. This initiates
message) set, and if there are no errors, the CP 521 SI acknowledges the CPU job request with 60H
If the CP 521 SI receives job request A0H (Coordinate data transfer) with receive bit 80H (Receive
To coordinate data transfer, write job request A0H into byte 0 of the PIQ. This defines the meaning
aaaaaaa aaaaaaa
Byte 1: Indicates the number of the message block the CP 521 SI is transferring to the CPU.
The CP 521 SI increments the block number by 1 continuously, starting with block
01H, for as long as it is transferring a message block to the CPU.
Bytes 2 to 7: Data which is transferred from the CP 521 SI to the PII.
CPU acknowledgement (C0H)
The CPU acknowledges entry of the message block with ”C0H” in byte 0:
Table 6-26. Acknowledging the 1st Message Block

aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaa
Byte Value Meaning
0 C0H Acknowledges entry of the 1st message block

1 01H Number of the message block
2 Irrelevant
3 Irrelevant
4 Irrelevant
5 Irrelevant
6 Irrelevant
7 Irrelevant
Byte 1: Number of the message block which the CPU has received (here 01H). The
acknowledged block number must agree with the number of the block sent,
otherwise data transfer will be aborted.
Note
The CP 521 SI continues to send a message block to the CPU until it receives
acknowledgement. For this reason, the CPU receives the data of the acknowledged
block from the CP 521 SI once more within the same data cycle in which it was
acknowledged. The CPU program must take account of this or the CP 521 SI will receive
an acknowledgement with the wrong block number, and data transfer will be
aborted.
6-36 EWA 4NEB 812 6072-02b

7
6
5
4
3
2
1
0
7
6
5
4
3
2
1
0
Byte
Byte
CP 521 SI
EWA 4NEB 812 6072-02b

19H
19H
60H
C0H
Value
Value
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
Data
CP response to the CPU acknowledgement C0H

CPU acknowledgement for the 25th message block

Number of the 25th message block

Meaning
Meaning
Number of the last message block: here 25D

Data transfer from the CP 521 SI to the CPU
Acknowledges entry of the last message block

Table 6-28. Acknowledgement for the 25th Message Block

block of a message ( ). The CP 521 SI terminates data transfer with a final reponse ( ):
Table 6-27. Data Transfer: Receive the 25th (Last) Message Block
6-37
ASCII Driver
Data transfer continues in the manner described until the CPU has acknowledged the last message
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
6-38
aaaaaaaaaaaaaa
Byte 5:
Byte 4:
Byte 2:
Byte 1:
7
6
5
4
3
2
1
0
aaaaaaaaaaaaaa
Byte
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
ASCII Driver
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Data valid
00H
02H
01H
00H
00H
50H
aaaaaaaaaaaaaa
Value
aaaaaaaaaaaaaa
Irrelevant
Irrelevant
01H to 06H
00H to 63H
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Final response from the CP 521 SI

aaaaaaaaaaaaaa
The coordination bit is reset

aaaaaaaaaaaaaa
Irrelevant
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Coordination bit reset

aaaaaaaaaaaaaa
Coordination information
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
No receive message frame

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Number of bytes in the last block

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Number of valid bytes in the last message block received

Meaning
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Table 6-29. Final Coordination Information
Number of messages in receive mailbox
Number of messages in the receive mailbox of the CP 521 SI

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
EWA 4NEB 812 6072-02b

aaaaaaa
CP 521 SI
6.5 CPU Job Requests and CP Error Messages
All the CPU job requests permissible in ASCII mode are listed in this section. There is also a
complete list of error messages with which the CP 521 SI acknowledges CPU job requests.
Permissible CPU job requests in ASCII driver mode
Table 6-30. Permissible Job Requests in ASCII Mode

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa
Byte 0 Byte 1 Job Requests
00H 00H Blank job request: Display current time-of-day data ( Section 4.4)
10H 00H Set clock ( Section 4.4.3)

90H 00H Transfer parameters : Parameter block 0
90H 20H ” ” : ” 2
90H 7xH Transfer parameters : ” 7
90H 71H Setting : Transparent

ASCII mode x=1
Setting : Interpretive
ASCII mode I x=2
90H 72H
Interpretive
90H 77H
ASCII mode II x=7
A0H 01H Coordinate ”Send” data transfer

A0H 80H Coordinate ”Receive” data transfer
B0H Block No. Coordinate ”CPU CP 521 SI” data transfer

C0H Block No. CPU acknowledgement: Received data transferred
D0H 00H Delete receive mailbox contents
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-39

Additional CPU job "Delete receive mailbox contents"
It is often relevant to evaluate a current message frame. With the job "Delete receive mailbox
contents" (D0H) you have now the possibility to delete the receive mailbox before receiving the
relevant message frame.
Note
When executing the job "Delete receive mailbox contents", the serial interface of the
CP 521 SI is briefly disabled. If the peripheral device connected continues to send data,
the first message frame received by the CP 521 SI can be faulty or incomplete.
The interface to the CPU is also briefly occupied by the CP checkback signal "0FH".
Therefore always evaluate the CP acknowledgement to the job "Delete receive
mailbox contents" before you send further CPU job requests to the CP 521 SI.
The CP 521 SI acknowledges the job "Delete receive mailbox contents" like all
parameterization jobs with the terminating message "5000H" and specification of the
job acknowledged (here: "D000H") in bytes 6 and 7 of the CP response.
Illegal job requests with error messages
If data has not yet been transferred and you write a job request in word 0 of the PIQ (byte 0 and
byte 1) other than the job executed above, the CP 521 SI stores an error message in the status byte
(PII).
The following are illegal job requests in ASCII mode which are acknowledged with the error
message 4XH:
• All job requests concerned exclusively with print mode (20H, 30H, 40H, 50H, 60H, 70H, 80H).
• All job request numbers outside the permissible value range for CPU job requests (D1H to FFH).
• Job request number 90XXH if the parameter blocks are configured with data from outside the
permissible value range; if a parameter assignment job contains errors, the CP 521 SI writes the
rejected job request into word 6 (bytes 6 and 7) of the CP acknowledgement ( Section 6.3.2).
• Job request number B0XXH and C0XXH if data transfer has not previously been initiated.
6-40 EWA 4NEB 812 6072-02b

•
•
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
4
2
1
0
4
2
1
0
4
2
1
0
Byte
Byte
Byte
3, 5 to 7
3, 5 to 7
3, 5 to 7
CP 521 SI
nnH
nnH
01H
00H
00H
02H
00H
50H
01H
00H
50H
5XH
EWA 4NEB 812 6072-02b

Value
Value
Value
Irrelevant
Irrelevant
Irrelevant
has been aborted (B0XXH).

sent to the CPU.

No message
aborted. The CP 521 SI acknowledges this as follows:
there is a receive message error in the CP 521 SI.

”Receive” coordination bit reset

”Receive” coordination bit reset
”X”: Cause of error ( Table 6-34)

Exception: character delay exceeded

Number of messages in receive buffer
Number of messages in receive buffer
The CP 521 SI aborts a receive job request (A080H) immediately if

Coordination bit ”Send”/”Receive” reset
Meaning
Meaning
Meaning
Number of messages in the receive buffer


Table 6-31. Message: Invalid Job Request (PII)
Table 6-32. Message: No Receive Message (PII)

Invalid job request/data illegal/data transfer aborted

Table 6-33. Message: Error in Receive Message (PII)

there is no message present in the CP 521 SI (CP acknowledgement 5000H) or

6-41
ASCII Driver
Exception: Receive messages with error X9H (character delay exceeded) are sent to the CPU. All
CPU job requests transferred to the CP 521 SI during a data transfer must be part of the data
Message 4XH ”Illegal job request” is transmitted if the CPU tries to continue data transfer after it
characters received correctly in the CP 521 SI before expiry of the character delay are
traffic. All job requests other than ”00H” and ”B0H+block number” cause data transfer to be
aaaaaaa aaaaaa aaaaaa
The following error messages may appear after transmission of the ”Coordinate data transfer”
coordination job request.
Table 6-34. Status Byte in ASCII Mode (PII)

aaaaaaaaaa
Byte 0 Message
Bit 4 to 7 Bit 0 to 3
X 9 Character delay time exceeded

X A Parity error
X B Receive after XOFF or receive after DTR=”OFF”

X C Message length greater than 256 bytes
X E Receive mailbox overflow

X = Signal state not significant for the other nibble
Note
The CP response remains (i.e. is not deleted) until it is overwritten by a subsequent job
(e.g. blank job 0000H)
Character delay exceeded (X9H)
The time between two received characters is greater than the value set in parameter block 7.
The data received up to the error is transferred to the CPU as a message.
Parity error (XAH)
The parity of received characters does not agree with the parity configured in parameter block 0.
The message is not transferred to the CPU and is not stored in the receive mailbox.
Receive after XOFF or receive after DTR=OFF (XBH)
In the case of XON/XOFF protocol:

The CP 521 SI sends XOFF to the peripheral device if
• less than 20 bytes are free in the receive mailbox
or
• the CP 521 SI has received more than 99 messages.
The CP 521 SI sends XON again only when more than 256 bytes are free in the receive mailbox.
When using control signals (handshake ON):

The CP 521 SI sends DTR=”0” to the peripheral device if
• less than 20 bytes are free in the receive mailbox
or
• the CP 521 SI has received more than 99 messages.
The CP 521 SI sends DTR=”1” again only when more than 256 bytes are free in the receive
mailbox.
6-42 EWA 4NEB 812 6072-02b

Error message XBH is output if the peripheral device has sent more characters than the CP 521 SI
can accommodate in the receive mailbox. The message is not transferred to the CPU and not
stored in the receive mailbox.
Message lengths greater than 256 bytes (XCH)
The peripheral device has sent a message which is longer than 256 bytes.
The CP 521 SI outputs error message XCH if it has not detected an end-of-text character after
receiving 256 characters.
The message is not transferred to the CPU and not stored in the receive mailbox.
Receive mailbox overflow (XEH)
The following can be stored in the receive mailbox:
• Up to 1024 bytes of data

• Up to 99 messages.
If these values are exceeded when receiving a message from the peripheral device, the CP 521 SI
outputs an error message.
The message is not transferred to the CPU and is also not stored in the receive mailbox.
EWA 4NEB 812 6072-02b 6-43

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APLICACIÓN EN LABVIEW PARA EL CONTROL

DE UNA PLANTA DESHIDRATADORA DE

AUTOR: José Manuel Carrascal Martinez .

FECHA: Septiembre / 2001.

1.1 – OBJETO ........................................................................................ 1

1.2 – SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO ....................................... 1

1.3 – TITULAR ..................................................................................... 1

1.4 – ANTECEDENTES ....................................................................... 1

1.5 – POSIBLES SOLUCIONES Y SOLUCIÓN ADOPTADA ....... 24

1.5.2.6 – Fuente de alimentación .......................................... 32

1.6 – PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACIÓN .................... 62

1.7 – RESUMEN DEL PRESUPUESTO ............................................. 64

El objeto de este proyecto es realizar la automatización y el control, por medio de

1.2 – SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO.

La planta deshidratadora de alfalfa se encuentra ubicada en la población de

El titular de la planta deshidratadora de alfalfa es la empresa “Agropiensos del

1.4.1 – Suministro de energía, combustible y materias primas.

1.4.1.1 – Energía eléctrica, aire comprimido y gasoil.

El suministro eléctrico será realizado, a través de la instalación ya existente en la

1.4.1.2 – Materia prima: Alfalfa.

1.4.2 – Planta deshidratadora de alfalfa.

La planta deshidratadora consta de las siguientes máquinas y elementos:

2- Erizo del tapiz.

3- Rosca de salida del tapiz.

9- Esclusa del ciclón.

10- Rosca salida del ciclón.

12- Rosca del sobradero.

13- Rosca alimentación del enfriador.

15- Erizo del enfriador.

16- Aspirador del enfriador.

17- Ciclón aspiración enfriador.

18- Aspirador finos.

19- Ciclón aspiración finos.

20- Esclusa del enfriador.

21- Rosca de salida del enfriador.

23- Transporte cadenas.

24- Esclusa finos.

Consiste en una banda deslizante y giratoria comandada por un motor eléctrico

Velocidad. 1,4 m/s.

1.4.2.2 – Erizo del tapiz.

Es un rodillo, cubierto de púas, giratorio accionado por medio de un motor

1.4.2.3 – Rosca salida del enfriador.

Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un

Utiliza como combustible gasoil. Su funcionamiento es totalmente automático,

2- Salida conformidad funcionamiento.

Su función es la de calentar el trommel [5] donde la alfalfa es deshidratada.

Entrada activación: > 12 y < 40 V DC

Presión combustible: 2 ÷ 6 bares.

Se trata de un tambor giratorio, por donde avanza la alfalfa en sentido a un

Está accionado por medio de un motor eléctrico trifásico de inducción a través de

Dispone de dos sondas de temperatura, una a la entrada y otra a la salida. El valor

Temperatura salida: 0 ÷ 200º C.

Accionamiento por pistones de simple efecto.

Cada pistón está comandado por una

Potencia motor: 160 kW.

Se trata de un gran cilindro de chapa con forma troncocónica convergente, la

1.4.2.9 – Esclusa del ciclón.

Su función es la de evitar que la alfalfa deshidratada se acumule en el fondo del

1.4.2.10 – Rosca salida del ciclón.

Está constituida por dos tornillos helicoidales que giran en el interior de un

Es la encargada de transportar la alfalfa deshidratada depositada por la esclusa

La tajadera se encarga de dirigir la alfalfa deshidratada, proveniente de la rosca

Accionado por un pistón de doble efecto.