UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Facultad Regional Santa Fe

Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil

Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco

Unidad 10 – DISEÑO DE MEZCLAS PARA HORMIGONES Y MORTEROS

POR QUÉ EXISTEN MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN?

En las más diversas actividades humanas se plantea el problema de lograr materiales compuestos con
determinadas características, en base a otros que contribuyen con sus propiedades individuales y de
acuerdo a las cantidades relativas en que se los emplee.
En el caso de los hormigones, el conocimiento de la dosificación es fundamental para los proyectistas y
directores de obras: permite a los primeros especificar la clase de hormigón para que sus propiedades,
tales como la resistencia a los esfuerzos, durabilidad, etc. respondan a las condiciones de los proyectos
o de los reglamentos; y a los segundos con los materiales disponibles en obra, confeccionar
hormigones que cumplan con las propiedades especificadas. En ambos casos el objetivos es la
predeterminación de las propiedades de los hormigones con el más alto grado de exactitud posible.
Es decir que dosificar es, en cierta forma, pronosticar presuponiendo que mezclando ciertos materiales
de características más o menos conocidas en determinadas proporciones la mezcla se comportará,
tanto en el estado fresco como en el endurecido, dentro de un cierto margen de error (que puede ser o
no tolerable), de acuerdo con las condiciones prefijadas.
Un ejemplo puede ser el siguiente: se dispone de un cemento portland de tipo y origen conocidos, agua
potable, arena silícea de módulo de finura determinado y agregado grueso en forma redondeada, de un
dado tamaño máximo y se desea lograr, empleando esos materiales, una mezcla fresca a colocar en
una estructura cuyas características geométricas, lo mismo que su cuantía y disposición de armaduras
son conocidas; además se dispone de información sobre el procedimiento que se empleará para la
colocación y compactación, así como la resistencia mecánica que deberá ser alcanzada y las
condiciones ambientales en que se encontrará la estructura durante su vida útil.
Suponiendo que se dispone de toda la información antes mencionada, habrá que ordenarla y
sistematizarla a fin de resolver el problema planteado, que es ¿en qué proporciones deberán mezclarse
los materiales disponibles?

El diseño de una mezcla es un proceso que consiste en tres pasos interrelacionados:

• Selección de los constituyentes del hormigón
• Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo más económicamente posible, un
hormigón de las características apropiadas, tanto en estado fresco como endurecido
• Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de prueba.

Aunque muchas de las propiedades de los hormigones son importantes, la mayoría de los métodos
están dirigidos a la obtención de cierta resistencia a la compresión con una consistencia determinada.
Se asume que, si esto se logra con éxito y el hormigón está bien especificado, las otras propiedades
también serán satisfactorias.
Una excepción a esto es el diseño de hormigones que sean resistentes al congelamiento u otros
problemas de durabilidad, tales como el ataque por sulfato, la corrosión de armaduras, etc., situaciones
que merecen un tratamiento singular en el proceso de diseño de la mezcla.
Analizaremos las siguientes consideraciones básicas con más detalle: economía, trabajabilidad,
resistencia y durabilidad.

Economía
El costo de un hormigón está constituido por el costo de los materiales, el costo de la mano de obra y el
costo del equipamiento. Sin embargo, con excepción de algunos hormigones o procesos especiales, los
dos últimos aspectos son prácticamente independientes de la calidad del hormigón producido. Por lo
tanto, es razonable asociar la economía a la reducción del costo de los materiales componentes.
Dado que el cemento es más costoso que los agregados, por lo general, la mezcla más económica será
aquélla con menor contenido de cemento sin sacrificar la calidad del hormigón. Si asociamos la

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“calidad” a la relación agua/cemento, es evidente que debemos reducir la demanda de agua de la
mezcla empleando alguna de o todas las alternativas que se indican a continuación:
• Elegir la mezcla más seca que sea posible colocar y compactar con los medios disponibles
• Optar por el máximo tamaño máximo del agregado compatible con el tamaño del elemento, las
armaduras y el recubrimiento
• Optimizar la relación entre agregados finos y gruesos
El costo relativo entre las distintas fracciones de agregado también debe tenerse en cuenta y, como
esto cambia entre las distintas regiones, la mezcla más económica que satisfaga los requerimientos
será distinta en cada caso.
La reducción de la cantidad de cemento (contenido unitario de cemento) tiene otras ventajas
adicionales: menor contracción y menor calor de hidratación. Sin embargo, si el contenido unitario de
cemento es muy bajo, pueden verse comprometidas la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia a
corto plazo.
La economía asociada a un diseño particular de mezcla está vinculada también al control de calidad a
implementar en condiciones de obra. La resistencia media debe ser mayor que la resistencia
especificada para contemplar la variabilidad inherente a la producción del hormigón y esta diferencia es
menor cuando se reduce esa variabilidad. Si los volúmenes a producir son pequeños, podría ser más
económico “sobrediseñar” la mezcla que implementar el nivel de control requerido por un hormigón
menos variable (económicamente más eficiente).

Trabajabilidad
Sin duda, una mezcla bien diseñada debe ser capaz de ser mezclada, transportada, colocada y
compactada con el equipamiento disponible. La aptitud de la mezcla para que tenga una correcta
terminación también es un factor a tener en cuenta, debiendo minimizarse la exudación y la segregación.
La consistencia del hormigón fresco es una medida de su resistencia a fluir o ser deformado. El ensayo
más difundido para medir esta propiedad es el ensayo del tronco de cono (IRAM 1536) que mide el
asentamiento de un tronco de cono moldeado con el hormigón fresco. A mayor asentamiento, mayor
fluidez (menor consistencia) de la mezcla. Como regla general, el hormigón debe suministrarse con el
mínimo asentamiento que permita una correcta colocación.
La demanda de agua, para una consistencia determinada, depende fuertemente de las características de
los agregados, siendo la influencia del tipo y cantidad de cemento de segundo orden.
La cooperación entre el constructor y el responsable del diseño de la mezcla es esencial para asegurar
una buena dosificación y, en algunos casos, deberá optarse por una mezcla menos económica.

Resistencia y durabilidad
En general, las especificaciones de hormigón exigen una resistencia determinada a la compresión a 28
días, aunque no necesariamente es la condición dominante. Las especificaciones pueden imponer
limitaciones a la relación a/c máxima admisible y al contenido unitario mínimo de cemento. Es importante
asegurarse la compatibilidad entre estas condiciones para hacer un uso óptimo de las propiedades
efectivas que tendrá el hormigón.
Las exigencias vinculadas a la durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo o ataque
químico, entre otras, pueden imponer limitaciones adicionales a la relación agua/cemento máxima, al
contenido mínimo de cemento, al contenido de aire o a la resistencia misma.

QUÉ MÉTODOS EXISTEN?

Podemos separar los métodos utilizados por distintos organismos o empresas en 3 grandes grupos, el
1° podría denominarse empírico, el 2° semiempírico y el 3° racional.
Ubicamos en el primer grupo a los procedimientos en que los materiales componentes se proporcionan
por unidades de volumen o de peso, sin estudiar ni tener en cuenta las características de los materiales
componentes.
Damos la denominación de semiempíricas a las dosificaciones en que se fija la relación agua/cemento
en peso mientras que los agregados se proporcionan mediante tanteos sucesivos utilizando pastones
de prueba, variando las cantidades de aquellos para una cantidad fija de pasta cementicia, hasta
conseguir la trabajabilidad y consistencia adecuada.
En tercer término ubicamos a las dosificaciones denominadas racionales, sólo por razones de
nomenclatura ya que se basan también en datos empíricos, en las que además de fijar la relación agua
/cemento en peso, se determinan los contenidos óptimos de cada uno de los componentes en base al
estudio de las características físicas de los agregados.

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MÉTODOS EMPÍRICOS

Esta forma de dosificar sólo son justificables en obras de muy pequeña importancia en la que se
prevean muy bajas tensiones de trabajo para el hormigón.
Dado que el procedimiento en sí es susceptible de grandes variaciones en la calidad, la única manera
de elevar los valores más bajos de resistencia mecánica es enriquecer las mezclas disminuyendo la
relación agregado/cemento.
Por otra parte, al mantenerse fija la relación agregado/cemento, solamente puede variarse el
asentamiento de las mezclas cambiando la cantidad de agua agregada, con lo cual se modifica la
relación agua/cemento.
Una relación habitualmente utilizada en hormigones fluidos para estructuras de hormigón armado es
1:3:3 (1 parte de cemento, 3 partes de arena y 3 partes de agregado grueso).
En las dosificaciones denominadas volumétricas adquiere especial importancia el conocimiento de los
pesos unitarios de los materiales en las condiciones que se los mide, pues de esa manera se puede
saber qué cantidad de cada componente interviene en un pastón y en un determinado volumen de
hormigón.
El peso unitario que se determina es el denominado suelto y corresponde a la cantidad de peso de
material seco o con la humedad natural que cabe en un recipiente de volumen conocido, cuando se lo
coloca en el mismo en la forma en que habitualmente se lo hace en la obra. El valor de este peso
unitario suelto depende de la forma del agregado, granulometría, forma y dimensión del recipiente y de
la energía con que se coloque el agregado en el recipiente. Por tal razón es imposible dar valores
precisos para estos pesos unitarios, dado que los valores oscilan para arena entre 1300 y 1600 kg/m³,
para cementos de 1200 a 1500 kg/m³, para cantos rodados de 1500 a 1700 kg/m³ y piedras partidas
graníticas de 1400 a 1500 kg/m³.

MÉTODOS SEMIEMPÍRICOS

Este método se denomina de los pastones de prueba, porque de la observación de las características
de las mezclas confeccionadas con distintas proporciones de agregados, se puede seleccionar las que
más se adapten a las condiciones fijadas.
Con respecto a los métodos empíricos, se elimina un importante factor al establecer y mantener fija una
relación agua/cemento en peso.
La relación agua/cemento se elige en base a la experiencia que se disponga, ya sea con el fin de lograr
una determinada resistencia mecánica o alcanzar un cierto grado de invulnerabilidad ante la presencia
de agentes agresivos.
El procedimiento consiste en mezclar la pasta cementicia de la relación agua/cemento fijada, con
distintas cantidades de agregados finos y gruesos.
Mediante la incorporación gradual y alternada de agregados finos y gruesos a la pasta cementicia se va
logrando mezclas progresivamente menos fluídas y con más o menos trabajabilidad.
El proceso se da por terminado cuando el asentamiento y la evaluación de la trabajabilidad son
adecuadas para las características de los elementos a elaborar y los medios que se disponen para el
transporte, colocación y compactación.

MÉTODOS RACIONALES

Recién en 1918, Abrams estableció la relación que existe entre la resistencia y la razón agua/cemetno.
A partir de allí se comenzó a relacionar las propiedades reológicas y mecánicas con las cantidades
relativas de los componentes.
Si bien existen diversos métodos de dosificación, que difieren entre si en los valores adoptados para la
variables de análisis y en la operatoria de cálculo, todos ellos se basan en la determinación de los
volúmenes absolutos de todos los componentes de la mezcla y el cálculo posterior de los contenidos
por unidad de volumen de hormigón, como producto de cada volumen absoluto por el peso específico
respectivo.
Entre otros métodos de dosificación se pueden mencionar el ACI 211 Standard Practice for Selecting
Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete, desarrollado por el American Concrete
Institute de E.E. U.U., el Método para la Dosificación de Hormigones del Ing. Juan García Balado del
Instituto del Cemento Portland Argentino, y el método actualizado de dosificación del Instituto del
Cemento Portland Argentino.

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En el presente curso analizaremos éste último método.

PROCESO DE DISEÑO DE UNA MEZCLA

No es redundante destacar que el proceso de diseño de una mezcla no es tan simple como la aplicación
de un método racional, cualquiera sea éste. En el desarrollo mismo de cada uno de los métodos hay que
considerar la interrelación entre distintos factores que influyen en las propiedades y características de las
mezclas. Un conocimiento de los conceptos básicos de la Tecnología del Hormigón es indispensable para
valuar correctamente las variables del problema.
En general, si se satisfacen las condiciones de trabajabilidad en estado fresco, los requisitos de resistencia
y durabilidad en estado endurecido y la mezcla es económica, el diseño de la mezcla es exitoso. No
obstante, hay veces en las que las exigencias de la obra imponen consideraciones adicionales, como por
ejemplo límites a la elevación de temperatura de la masa de hormigón, límites en el valor de las
contracciones para evitar la fisuración, elevada dureza superficial para soportar fenómenos de erosión, etc.
Estos casos son especiales y deben ser tratados como tales.
El proceso de diseño de una mezcla no se reduce al empleo de un determinado método racional, sino que
es mucho más abarcativo y debe, inexorablemente, incluir el ajuste de pastones de prueba para verificar
las suposiciones efectuadas en el desarrollo analítico del diseño de la mezcla. Un ejemplo de
procedimiento apropiado puede ser el siguiente:

a) Reunión de datos necesarios de la obra y de la futura condición de exposición del hormigón.

b) Obtención de las características de los componentes.
c) Desarrollo analítico del diseño de mezcla (aplicación de un método racional)
d) Ajuste en pastón de prueba.
e) Preparación de tres pastones para verificar la relación entre resistencia y agua/cemento.
f) Ajuste en condiciones reales de obra.
g) Control de calidad en obra para ajustar los valores adoptados en el desarrollo analítico del diseño de la
mezcla (dispersión, resistencia media, etc.).

A continuación, desarrollaremos cada uno de estos aspectos.

2-a) Datos necesarios de la obra y de la futura condición de exposición del hormigón.

2-a.1) Tamaño máximo del agregado

Si se trata de una obra de hormigón armado convencional, la separación de las armaduras y las
dimensiones del elemento a hormigonar condicionarán la elección del tamaño máximo (T.M.) del agregado
grueso a emplear. Estas relaciones pueden indicarse como sigue:

1/3 de la altura de losas

T.M. < 3/4 separación de armaduras y/o espesor de recubrimiento
1/5 menor dimensión estructural

2-a.2) Resistencia especificada

La resistencia adoptada para el cálculo de la estructura o resistencia especificada (f’ce ) junto con el
desvío estándar que se supone se obtendrá en la producción del hormigón permiten determinar la
resistencia de diseño de la mezcla ( f’cm).

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA MEDIA DE DOSIFICACIÓN (f´cm) DEL HORMIGÓN.

Aplicación de la estadística al control de calidad del hormigón

En todas las industrias en las que se producen objetos que deben cumplir con ciertas especificaciones
que corresponden a magnitudes medibles (longitudes, superficies, volúmenes, intensidades luminosas,
eléctricas o sónicas y otras muchas más) se trata, con los equipos y la mano de obra disponibles, de
lograr que dichas especificaciones se cumplan en la mayor cantidad posible de casos, evitándose de
esa manera el rechazo de piezas defectuosas. Si los valores obtenidos en las mediciones de muestras
extraídas al azar se analizan en su conjunto, podrá observarse que si se calcula el promedio aritmético
de los valores obtenidos, muchos de ellos presentarán pequeñas diferencias numéricas en más o en
menos con respecto a dicho valor promedio, y los menos diferirán en cantidades mayores (también en

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más o en menos), hasta que por encima de cierta diferencia ya no aparecerán valores. Si estas
observaciones se representan gráficamente, indicando en abscisas las magnitudes medidas y en
ordenadas las cantidades porcentuales (con respecto al total de observaciones), de valores que
corresponden a intervalos prefijados de variación de la medición efectuada, se comprueba que los
extremos de las ordenadas trazadas tienden a ubicarse siguiendo el trazado de una curva simétrica que
alcanza su máximo en coincidencia con el valor promedio y que se hace asintótica con respecto al eje
de las abscisas tanto hacia la derecha, como hacia la izquierda de ese valor promedio.
La experiencia disponible, en base a los resultados obtenidos para grandes cantidades de
observaciones (del orden de los miles), permite afirmar que la curva ya mencionada corresponde (en
condiciones ideales) a la conocida “Campana de Gauss para distribución normal”.
En el caso de la fabricación de hormigón no se dan habitualmente las condiciones ideales” (ni en lo
referente al número de observaciones, ni al carácter aleatorio de las muestras estudiadas), sin embargo
el grado de aproximación que se obtiene es suficiente como para permitir evaluar la calidad del material
que se elabora, con mayor exactitud que con los criterios antes mencionados.

Propiedades más importantes de la curva de distribución normal de Gauss

Desde el punto de vista de su aplicación exclusivamente como herramienta para el control de calidad
del hormigón la curva normal de Gauss ofrece una serie de propiedades entre las que pueden
mencionarse las siguientes:
1) el punto para el cual la tangente a la curva es horizontal, corresponde al más alto valor
porcentual de observaciones (frecuencia) y su abscisa es el promedio aritmético de todos los valores
pertenecientes al universo en estudio.
2) hacia la derecha y hacia la izquierda de la ordenada máxima la curva presenta ordenadas tanto
menores cuanto mayor es la distancia en abscisas, con respecto a la correspondiente al promedio
aritmético. En el límite la curva se hace asintótica al eje de las abscisas en sus dos ramas.
3) el área limitada por la curva y el eje de las abscisas representa en una cierta escala a la
totalidad del universo en estudio.
4) dado que la curva es simétrica, la ordenada correspondiente al valor promedio divide al universo
en 2 mitades (50% de valores superiores al promedio y 50% de valores inferiores).
5) hacia ambos lados del valor promedio, la curva presenta sendos puntos de inflexión que se
encuentran distanciados en la escala de las abscisas, en el valor “s” denominado “desviación normal”,
que se calcula mediante la siguiente expresión:

2
 −

∑  x 
 x −
s=
n
dónde los símbolos tienen los significados que se indican:

x = valor numérico correspondiente a una observación individual.

x = promedio aritmético de los valores individuales “x”.
n = cantidad de valores individuales que componen el universo (si n ≤ 30 el denominador “n” se
reemplaza por “n - 1”).

6) El área limitada por la curva, el eje de las abscisas y las ordenadas correspondientes a los
puntos de inflexión mencionados en 5) corresponde aproximadamente a los 2/3 del universo en estudio
(exactamente 68,26%).

7) Las áreas limitadas, ídem punto 6) pero tomando a ambos lados del valor promedio, múltiplos (z)
de la desviación normal “s” corresponden a las siguientes fracciones del universo:

Z Área (%)
1 68.26
1.65 90.10
2.00 95.44
3.00 99.74

8) Del cuadro anterior surge que es posible adoptar un valor de “z”, tal que el área limitada por la
curva, el eje de las abscisas y las ordenadas correspondientes a las abscisas x ± z * s, alcance a un

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determinado porcentaje del universo. En el caso en que el valor adoptado fuese z = 1,65, el área
correspondiente alcanzaría al 90,1 % del universo, quedando fuera de la misma dos sectores extremos,
uno hacia la derecha y otro hacia la izquierda, cuyas áreas son del 5% cada una, siempre con respecto
al universo.

Curva de Gauss

Si se aplican ahora todas estas propiedades al estudio de un conjunto de resultados de ensayos de

resistencia a la rotura por compresión de probetas elaboradas con mezclas de hormigón, efectuados en
condiciones similares (materiales, tipo de probeta, moldeo, curado, edad y forma de ensayo) y siempre
que las muestras se extraigan al azar y se deseara obtener un determinado valor promedio de
resistencia, pueden aplicarse las propiedades de la curva de distribución normal de Gauss, en la
siguiente forma:

1) Resistencia a la compresión promedio (σ´bm)

f ´ cm = ∑f ci

donde (fci) son los valores individuales de resistencias obtenidos y “n” el número de ensayos
efectuados.

2) Desviación normal (s)

∑ (f − f ´ cm )
2

s= ci

3) Resistencia característica (f´ce)

f´ce = f´cm – z * s

De la expresión 3) surge que la resistencia característica es un valor de la abscisa (resistencia a la

compresión), que corresponde a una ordenada de la curva, que limita un área ubicada a su derecha y
entre la curva y el eje de las abscisas dentro de la cual se ubica un determinado porcentaje del universo
en estudio.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA MEDIA DE DOSIFICACIÓN (f´cm) DEL HORMIGÓN SEGÚN

EL REGLAMENTO CIRSOC 201 - 1982.

Conocido el valor de f´ce correspondiente al hormig6n que debe proyectarse, para calcular el valor de
f´cm, se requiere conocer el valor 1,65 s que debe sumarse a la resistencia característica f´ce. Dicho
valor podrá calcularse en distintas formas, basadas en el conocimiento del valor de s, o la adopción de
valores mínimos estimativos que tienen en cuenta la forma y cuidados con que se realicen la
elaboración y control de calidad del hormigón.

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Hormigones del Grupo H - I:

1.1) Mediante justificación fehaciente presentada por el Constructor a satisfacción del Director de
Obra, del valor de la desviación normal s resultante del análisis estadístico de por lo menos 30
resultados de ensayos correspondientes a otras tantas muestras distintas del hormigón
empleado en una obra anterior y preparado con materiales y proporciones similares a los de la
nueva obra, colocado con el mismo equipo de trabajo y con control de calidad similar,
construida dentro de los 12 meses anteriores a los de la fecha de iniciación de la construcción
de la nueva estructura. Los valores de s a adoptar en ningún caso serán menores de 2,5
2 2 2 2
MN/m (25 kgf/cm ) para los hormigones de clases H - 4 y H - 8, ni de 3,5 MN/m (35 kgf/cm )
para los hormigones de clases H - 13 y H- 17.

1.2) Cuando se carezca de la información indicada en el inciso anterior, el cemento se mida en

masa o por bolsa entera y los agregados se midan en volumen en forma cuidadosa, con
determinaciones ocasionales del asentamiento del hormigón y generalmente por apreciación
visual, como valores mínimos de s se adoptaran los siguientes. Para hormigones de clase H -
2 2 2
8 y menores: 4,0 MN/m (40 kgf/cm ) y para hormigones de clases H - 13 y H - 17: 6,5 MN/m
2
(65 kgf/cm ).

1.3) Cuando en obra el cemento se mida en masa o por bolsa entera, y el agua y los agregados en
volumen en forma poco cuidadosa, con sólo apreciación visual de la consistencia de la
mezcla, pero sin garantía de control significativo del asentamiento y de la aptitud de
colocación del hormigón, como valor mínimo de s, para los hormigones de clases H - 8 y
2 2
menores, se adoptará el de 5,0 NN/m (50 kgf/cm ), y para los de clases H - 13 y H - 17 el
2 2
valor de 9,0 MN/m (90 kgf/cm ).

Hormigones del Grupo H—II:

Para los hormigones del Grupo H - II y para los de características y propiedades especiales, el
Constructor, en base a la experiencia obtenida en obras anteriores, elegirá el valor de la
desviación normal s teniendo en cuenta además la gama esperada de variación de la resistencia
del hormigón en la obra a ejecutar.

La resistencia media de dosificación establecida será empleada para determinar la composición de la

mezcla inicial y hasta que los resultados de los ensayos realizados con el hormigón de la obra en
ejecución permitan conocer el valor real de la desviación normal s, empleando para ello por lo menos
treinta resultados de ensayos. Cuando esto ocurra podrá recalcularse el valor de la resistencia media
f´cm y corregirse la composición del hormigón para los futuros trabajos a realizar.

A medida que avancen los trabajos de obra, se calcularán los nuevos valores de s que se irán
aplicando, previa aprobación de los mismos por el Director de Obra, para calcular los correspondientes
valores de la resistencia media de dosificación f´cm.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE DISEÑO DE LA MEZCLA (f´cr) DEL HORMIGÓN SEGÚN

EL REGLAMENTO CIRSOC 201 - 2005.

El Reglamento CIRSOC 201 – 2005 define a la resistencia de diseño de la mezcla de hormigón (f´cr)
que se utilizará en obra, como la resistencia media de rotura a compresión para la cual se dosifica dicha
mezcla. Esto implica que la resistencia media de las probetas moldeadas con la mezcla en los ensayos
de prueba debe ser igual o mayor que este valor.
En el Reglamento CIRSOC 201 – 2005, se establecen dos modos de control de conformidad a se
aplicados en la producción, puesta en obra y control de producción de hormigón, a saber:

Modo de Control 1:
El hormigón es producido en una planta productora que opera con un sistema de calidad. La planta
elaboradora puede ser instalada dentro o fuera del recinto de la obra. El director de obra tiene acceso al
control de producción de la planta y conoce sus registros.

Modo de Control 2:
El hormigón es producido en condiciones que no satisfacen los requisitos establecidos para el Modo 1.

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La resistencia de diseño de la mezcla de hormigón que se utilizará en obra, es la resistencia media de
rotura a compresión para la cual se dosifica dicha mezcla (f´cr).

Modos de control

a) Modo de Control 1:
La resistencia de diseño de la mezcla debe ser mayor que los valores que resulten de aplicar las
siguientes ecuaciones, en MPa;

f´cr = f´c + 1,34 x s [1]

f´cr = f´c + 2,33 x s – 3,5 [2]

donde:
f´cr resistencia especificada a la compresión del hormigón, en MPa
f´c resistencia de diseño de la mezcla, en MPa
s desviación estándar, en MPa

El Reglamento CIRSOC 201 – 2005 sugiere que se comparen dos valores, eligiendo el mayor de
ambos. El primero [1], se calcula en forma análoga a lo expuesto anteriormente, pero emplea el
coeficiente 1,34, y corresponde a una probabilidad de 1 en 100 que el promedio de cada tres valores
consecutivos (media móvil) sea inferior a la resistencia especificada. El segundo valor [2] corresponde a
una probabilidad similar de que los ensayos individuales sean menores que la resistencia especificada
menos 3,5 MPa.

b) Modo de Control 2:
La resistencia de diseño de la mezcla debe ser mayor que el valor que resulte de aplicar la siguiente
expresión:

f´cr = (f´c +5) + 1,34 x s

En ningún caso la desviación estándar a utilizar en la estimación de la resistencia de diseño de la

mezcla debe ser menor de 3,0 MPa. Durante la construcción de la obra, a medida que se disponga de
resultados de ensayos se podrá determinar su desviación estándar y con ese valor reajustar la mezcla.
Cuando no se cuente con registros para poder determinar la desviación estándar, el hormigón se debe
proyectar adoptando la resistencia media de rotura a compresión dada en la Tabla 1.

Tabla 1. Resistencia de diseño de la mezcla cuando no se conoce la desviación estándar

Resistencia especificada (f´c) Resistencia de diseño de la mezcla

(f´cr)
MPa MPa
Igual o menor que 20 f´c + 7,0
Entre 20 y 25, inclusive f´c + 8,5
Mayor de 35 f´c + 10,0

La desviación estándar es una medida estadística de la dispersión de los resultados de los ensayos que
representan a una determinada clase y tipo de hormigón. Consecuentemente, es también una medida
de la variación de la resistencia del hormigón producido por una misma planta.
Cuando una planta elaboradora posea registros de su producción se debe calcular la desviación
estándar a aplicar en los hormigones a producir. Los resultados de ensayo que se utilicen para calcular
la desviación estándar deben cumplir los siguientes requisitos:

a) los resultados de ensayo deben pertenecer a una misma mezcla.

b) los materiales y las condiciones de elaboración, deben ser similares a los del hormigón a
producir.

o) los procedimientos de control de producción realizados deben ser igual de rigurosos que los del
hormigón a producir.

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 d) los cambios en los materiales y en las proporciones de la mezcla, que se hayan producidos
durante el período de tiempo al que corresponden los registros de ensayos, deben ser iguales o
más restringidos que aquellos esperados para la obra.

e) los resultados deben pertenecer a hormigones cuya resistencia esté dentro de un rango de ±
10 MPa respecto de la resistencia especificada para el Proyecto a construir.

f) se debe disponer de treinta (30) o más resultados de ensayos consecutivos o en su defecto de

a menos dos grupos de ensayos consecutivos que totalicen un mínimo de 30 ensayos, donde
cada grupo no podrá tener menos de 10 ensayos.

Cuando se disponga de treinta (30) o más resultados de ensayos consecutivos que conforman un (1)
único grupo, la desviación estándar se debe determinar aplicando la siguiente fórmula:

∑ (X − X)
2

s=
i

(n − 1)
donde s es la desviación estándar, Xi es el resultado de un ensayo, X es el promedio de n resultado de
ensayos y n es el número de resultados de ensayos consecutivos.

Cuando se disponga de dos (2) grupos de ensayos consecutivos, que entre ambos sumen treinta (30) o
más resultados de ensayos, se debe determinar la desviación estándar promedio aplicando la siguiente
expresión:

sp =
(n1 − 1)(s1 )2 + (n2 − 1)(s2 )2
n1 + n2 − 2

donde sp es el promedio estadístico de las desviaciones estándares, cuando se usan dos grupos de
ensayos para determinar la desviación estándar, s1 y s2 son las desviaciones estándares calculadas por
separado para cada uno de los grupos de resultados de ensayos y n1 y n2 son los números de
resultados de ensayos que conforman cada grupo (no inferiores a 10).

Si la planta posee registros que cumplan con las condiciones a), b), c), d), e) y f) dadas anteriormente,
pero sólo se dispone de 15 a 29 resultados de ensayos consecutivos, la desviación estándar (s) se
debe determinar con los valores de ensayo disponibles y ese valor se debe incrementar con el factor
que le corresponda según la Tabla 2. Este procedimiento es válido si los ensayos pertenecen a un solo
conjunto de ensayos consecutivos realizados dentro de un período de tiempo no menor que cuarenta y
cinco (45) días corridos, y comprendido dentro de los últimos doce meses respecto de la fecha del
estudio de las proporciones que se efectúa.

Tabla 2. Factor que incrementa la desviación estándar (s), cuando se dispone de

menos de 30 resultados de ensayos consecutivos
N° de ensayos (*) Factor de modificación de la desviación estándar
Menos de 15 No aplicable
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 1,00
(*) interpolar para un número de ensayos intermedios

2-a.3) Consistencia

El tipo de estructura a hormigonar y los métodos de transporte, colocación y compactación disponibles

permitirán establecer una pauta para el rango “aceptable” de la consistencia y trabajabilidad pretendidas
para la mezcla. No es redundante insistir que debe elegirse “el menor asentamiento” compatible con una
adecuada compactación del hormigón con las herramientas disponibles en obra. El uso de hormigones

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más fluidos incrementa innecesariamente el costo de la mezcla, pudiendo aparecer incluso problemas
asociados a la menor estabilidad dimensional de los hormigones con exceso de agua, entre otros. No se
debe obtener hormigones de elevada fluidez ( Asentamiento > 15 cm) sin el auxilio de aditivos adecuados.

2-a.4) Condiciones de exposición

El análisis de la condición de exposición futura del hormigón permitirá detectar situaciones que podrían
comprometer la durabilidad de la estructura. Debe tenerse especial cuidado con la exposición del
hormigón a bajas temperaturas, a soluciones con ión sulfato, a los ambientes marinos o contaminación
con cloruros. En estos casos, deberá imponerse relaciones agua/cemento máximas, contenidos mínimos
de cemento o cierta resistencia característica, tal como se verá más adelante.

2-b) Obtención de las características de los componentes.

Un método racional de diseño de mezclas debe tener en cuenta las características de los materiales
componentes, dado que éstas influyen en las propiedades del hormigón fresco y endurecido y, por lo tanto,
en las proporciones a emplear de cada uno de esos componentes.

2-b.1.) Cemento Portland

Para obras comunes, cualquier tipo de cemento de uso general resultará adecuado. El análisis de la
correcta selección de un cemento para un uso particular excede el alcance de este texto; se sugiere
consultar algún texto específico al respecto.

Un parámetro a considerar en los cementos Portland de uso general es su caracterización por

resistencia. Si bien no existe una relación biunívoca entre la resistencia del cemento, tal como se evalúa
según la norma IRAM 1622, y la resistencia de los hormigones elaborados con ese cemento, puede
decirse que existe “a priori” una cierta vinculación: en general, un cemento de mayor resistencia permitirá
obtener hormigones también más resistentes. Tal como lo expresa el Abaco 2 de este método, para una
misma relación agua/cemento, el empleo de un cemento más resistente conduce a mayor resistencia del
hormigón.

Un dato que debe conocerse para completar el método es la Densidad o Peso específico del cemento.
Dada la variedad de tipos de cemento que hay en el mercado, no es lícito estimar siempre a la densidad
3
como 3,15 kg/dm . El uso de adiciones generalmente provoca una leve reducción de la misma. Ante la
imposibilidad de determinar experimentalmente esta propiedad en obra, se sugiere consultar al fabricante
del cemento.

2-b.2.) Agregados

Una vez constatada la aptitud de los agregados que se emplearán, se debe conocer los parámetros
requeridos por el método racional que se emplee, así como las absorciones y densidades relativas.

En ciertas circunstancias, no es posible determinar experimentalmente todos los parámetros, lo que

impone la necesidad de estimarlos. En estos casos, se pierde capacidad de predicción y es posible que se
necesiten más pastones de prueba (tanteos experimentales) para llegar a una solución razonable.

Para el método ICPA sólo se requieren la granulometría, la densidad y la absorción de cada fracción de
agregado que se emplee.

2-b.3.) Aditivos

La decisión de la oportunidad o necesidad del empleo de aditivos excede el objetivo de esta publicación ;
sin embargo, el método contempla el uso de distintos tipos, básicamente los incorporadores de aire y los
reductores de agua o fluidificantes (plastificantes).
En el primer caso, puede esperarse una cierta cantidad de aire que depende, entre otros factores, de la
dosis de aditivo, el tamaño máximo del agregado y la consistencia de la mezcla, así como un efecto
secundario de reducción en la cantidad de agua de mezclado y disminución de la resistencia. Con el uso
de reductores de agua o fluidificantes, la reducción en la demanda de agua “esperada” permite distintas

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alternativas: disminución de la relación agua/cemento, aumento de la fluidez o una reducción en el
contenido de cemento.
No es redundante indicar que, en ningún caso se emplearán aditivos si no pueden medirse los materiales
en peso en el momento de la elaboración de los hormigones. Además, no deberán mezclarse distintos
aditivos en el mismo vaso dosificador, salvo indicación expresa del fabricante.

2-c) Desarrollo analítico del diseño de la mezcla. Método ICPA

El método que se propone es útil para el diseño de mezclas consideradas convencionales y no puede
emplearse para el diseño de hormigones livianos. Su empleo permite asegurar la durabilidad bajo las
condiciones de exposición del hormigón más comunes, aunque es menester dejar en claro que siempre
deben respetarse las reglas del arte en lo que se refiere al mezclado, transporte, colocación, compactación
y curado.

Análogamente a otros métodos racionales, se deben conocer las “propiedades” o características de los
materiales componentes, así como las condiciones particulares de la obra y el equipamiento disponible.

Es evidente que las relaciones causa/efecto entre las propiedades de los componentes y las
características del hormigón son demasiado complejas como para poder considerarlas a todas en un
mismo modelo; por ello, éste selecciona las más relevantes y establece pautas adicionales que
contemplan posibles cambios en las características de los materiales, empleo de aditivos reductores de
agua, incorporación intencional de aire, tipo de agregado grueso, etc.

A continuación, se enumeran las etapas del método y luego se procederá al análisis pormenorizado de
cada una de ellas.

ETAPAS

1. Elección del cemento a emplear (categorización por resistencia: CP30 – CP40 – CP50 )
2. Elección de una consistencia adecuada.
3. Decidir si se incorporará aire en forma intencional.
4. Distribución granulométrica de agregados -
a) Seleccionar una curva o ámbito granulométrico apropiado para el agregado total
b) Selección y ajuste de las fracciones disponibles para ajustarse a lo seleccionado en 4.a (Mezcla de
las distintas fracciones)
c) Cálculo del Módulo de Finura (MF) del Agregado Total, contemplando los retenidos sobre los
tamices de la serie normal
5. Estimación de la cantidad de agua de amasado, en función del asentamiento elegido y el MF del
agregado total.

6. Cálculo de la resistencia de diseño, f’cm, en función de la resistencia especificada (f’ce) y el desvío

estándar (S). Verificación del cumplimiento de la f´cm mínima por razones de durabilidad.
7. Estimación de la relación a/c.
a) Determinación de la relación agua/cemento necesaria en función de la resistencia media a la edad
de 28 días para las distintas categorías de cemento.
b) Verificación del cumplimiento de eventual relación agua/cemento máxima por razones de
durabilidad.
8. Cálculo del contenido unitario de cemento y verificación del cumplimiento de eventual contenido de
cemento mínimo por razones de durabilidad.
9. Determinación de la cantidad de agregado (fino y grueso) por diferencia a 1000 de los volúmenes de
agua, cemento y aire estimado. Ese volumen se integra con los agregados en las proporciones
establecidas en el paso 4.b
Se construye una tabla que sirve para afectar a estas cantidades por la absorción de los agregados y, en
general, las proporciones de la mezcla se expresan para éstos en condición de saturados a superficie
seca.

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Nota:
Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las siguientes publicaciones:
“Curso de Tecnología del hormigón”, A. Castiarena, Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 1994.
“Diseño y control de mezclas de concreto”, S. H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W. C. Panarese, J. Tanesi, Portland
Cement Association, 2004.
“HORMIGÓN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES. Unidad 5: AGUA Y ADITIVOS QUÍMICOS”.
Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires.
Apunte “DISEÑO RACIONAL DE MEZCLAS DE HORMIGÓN – MÉTODO ICPA” publicado en el sitio web del
Instituto del Cemento Portland Argentino.

Santa Fe, junio 2011.

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 Abaco 1: Demanda de agua del hormigón en función del
asentamiento y el MF del agregado total MF
250
3,0
240
230 3,5

Tecnología del hormigón

220
210 4,0
200 4,5
190 5,0
180 5,5
170

13/19
6,0
160 6,5
150
140

Demanda de agua [l/m3]

* Para agregados triturados, aumentar 5-10 %
130 * Con plastificante, reducir 5-7 %
120 * Con A% de aire incorporado, reducir la
110 demanda de agua en 2-3 % por cada (A-1)

100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Página
Asentamiento [cm]
 Abaco 2: Relación a/c vs Resistencia del hormigón a la edad de 28
días para distintas categorías de cemento
70
* Válido para Canto Rodado; con Piedra Partida, las resistencias
60 aumentan un 20 %.
* El aire incorporado ( A%) reduce las resistencias en 5 % por

Tecnología del hormigón

cada (A%-1).
50

40

[MPa]
30

14/19
CP 50
20
CP 40
10

Resistencia del hormigón a 28 días

CP 30
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Relación agua/cemento

Página
Unidad 10 – DISEÑO DE MEZCLAS PARA HORMIGONES Y MORTEROS

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