DISEÑO DE UN PROCESO ECO-EFICIENTE Y EFECTIVO EN COSTOS PARA

UNA MENA DE MAGNETITA

Alex Jankovic

PhD. Queensland Centre for Advanced Technology

Walter Valery

PhD. Queensland Centre for Advanced Technology

Roberto Valle

MBA. Metso Process Technology & Innovation

En la actualidad, la industria minera enfrenta varios ítems relacionados al consumo de

energía de modo que el uso optimizado de la energía es una necesidad que crece día a
día. Los caminos para la explotación, y especialmente para el procesamiento de
minerales, de diferentes menas (metales básicos, menas de hierro, bauxita, platino, etc.)
varían significativamente, además,
también son diferentes los
requerimientos de energía y las
oportunidades para un consumo
reducido. Las menas de hierro ocupan
un lugar especial en la industria
minera, a juzgar por los volúmenes de
mena procesada y el uso de energía.

Es bien sabido que la producción de

energía también implica la emisión de
CO2, tal como se muestra en la
siguiente figura. La información indica
que casi el 50 % de las emisiones totales
de CO2 son generadas por los procesos
de conminución (trituración y
molienda). Por esta razón, resulta
crucial innovar a través de nuevas
tecnologías desde la fase conceptual
para determinar la mejor ruta del
proceso o configuración de circuito.

Más aún, algunos países están cobrando un impuesto a las emisiones de gases de efecto
invernadero lo cual ciertamente posee un efecto negativo sobre los costos operativos del
proceso. La figura anterior muestra la cantidad de emisiones de CO2 en cada una de las
operaciones unitarias relacionadas a la explotación y al procesamiento de minerales.

La mayor parte de la producción de acero se encuentra sustentada por las fuentes de

mena de hierro provenientes de los yacimientos de hematita de bajas leyes, aunque una
fracción importante proviene desde los depósitos de magnetita. En comparación con las
menas de hematita que son embarcadas directamente desde el regolito superior, los
depósitos de magnetita requieren un beneficio importante, el cual típicamente involucra
una molienda hasta un tamaño de partícula en donde la magnetita se libere desde la
matriz de silicatos. Muchos depósitos con una formación bandeada de hierro poseen
granos muy finos, a menudo requiriendo un tamaño de molienda final en el concentrado
con un P80 de 25 – 35 µm. La cantidad de energía requerida para producir un producto
de magnetita adecuado para su comercialización como un pellet es superior a la de
directamente embarcarlo como un conglomerado (entre 6 y 32 mm) y que un proyecto
de finos de hematita (menor 6 mm).

1. Objetivos

Los objetivos principales de la evaluación son las siguientes:

 Evaluar diferentes procesos de conminución eco-eficientes para tratar una

mena de magnetita
 Determinar los costos operativos del proceso y los costos capitales para cada
ruta del proceso
 Comprar los beneficios de las diferentes rutas del proceso desde un punto de
vista económico
 Innovar y desarrollar tecnologías eficientes que permitan la factibilidad
económica del proyecto

2. Desarrollo y recolección de datos para la molienda de una mena de

magnetita

En el pasado se han implementado varios flowsheets para la molienda de menas de

magnetita, los cuales incluyen:

 Una trituración convencional de 3 (y 4) etapas seguido de un molienda

primaria y secundaria
  Una trituración primaria seguida por una molienda SAG o AG en húmedo y una
molienda de bolas o de pebbles
 Una molienda AG con un barrido con aire (para una molienda gruesa)

Históricamente, el costo operativo más bajo para las menas de grano fino se obtenía
mediante una molienda completamente autógena en varias etapas (Koivistoinen et al,
1989) con etapas integradas de separación magnética entre las minas. El principal
beneficio de la molienda completamente autógena es la eliminación de los costos en
medios de molienda de acero y la necesidad de discriminar entre acero y magnetita en
las etapas de separación por delante de la trituración de pebbles. La etapa de separación
entre las de molienda reduce progresivamente la cantidad de material a ser molido y, en
muchos casos, reduce las propiedades abrasivas del concentrado.

3. Nuevas tecnologías

Durante los últimos 80 – 90 años se han obtenido importantes reducciones en los costos
asociados con la molienda mediante un incremento en el tamaño y una mejora en el
diseño de las trituradoras y los molinos; sin embargo, no hubo un progreso considerable
en lo que se refiere a mejorar el uso eficiente de la energía en los procesos de
conminución.

Los principios de las fractura de la partícula en los equipos de trituración y molienda

permanecen inalterables con una reducción en la eficiencia de los procesos de
conminución a medida que el tamaño del producto se hace cada vez más pequeño.

Solo en los últimos 20 años se implementaron las tecnologías más eficientes en energía a
nivel industrial, incluyendo a los rolos de molienda a alta presión (HOGR) para la
trituración fina (Dunne, 2006) y a los molinos agitadores para una molienda fina (Gao et
al, 2003). La aplicación de tecnologías de molienda más eficientes ha aportado
oportunidades para reducir posteriormente a los costos operativos asociados con la
molienda. En Empire Mines, se instaló un HPGR para el procesamiento de los pebbles
triturados, y su introducción resultó en un incremento en la producción del molino AG
primario del orden del 20 % (Dowling et al, 2001). La aplicación de la tecnología
Vertimill de molienda fina en Hibbing Taconite Company permitió el procesamiento de
menas de baja ley e incrementó la producción del concentrado (Pforr, 2001).

En la última década hubo un notorio aumento en la aplicación de tecnologías HPGR y de

molinos agitadores, impulsando por los beneficios de un incremento en la eficiencia de la
energía y sostenido por mejoras en la fiabilidad de los equipos. Se sugirió que es posible
una potencial reducción en el consumo de energía del orden del 30 – 45 % (Valery y
Jankovc, 2002), aunque fueron reportadas reducciones significativamente menores (9 –
13 %) luego de estudios detallados de ingeniería para dos grandes proyectos de cobre
(Seidel et al, 2006). Esto claramente indica que los beneficios provenientes de estas
nuevas tecnologías son específicos para cada caso, y la intensión de este paper es la de
mostrar el potencial para el procesamiento de una mena de magnetita.

4. Opciones de estudio

Se llevó a cabo un estudio dentro de las opciones para una planta de procesamiento de
10 Mtpa de una mena dura, de grano fino, rica en sílice, haciendo énfasis en las opciones
para un circuito de conminución. Se asumió que la planta concentradora se encuentra
localizada a 100 km de un puerto apto para facilitar el suministro de equipos. Se asumió
que no hubo restricciones sobre el layout y que las instalaciones del proceso se
construirían sobre un suelo con buenas características geotécnicas. No se consideró toda
diferencia existente en cuanto al dique de colas, la recuperación agua, y sus
requerimientos y costos operativos asociados.

En la siguiente tala se provee un conjunto de propiedades de conminución de la mena

utilizadas como la base para este hipotético estudio:

La recuperación en peso del concentrado de magnetita, la gravedad específica (SG) y el

índice de abrasión (Ai), y el contenido de hierro y sílice se basaron en las siguientes
relaciones:

𝑃𝑜𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 10,737 × ln(𝑃80 ) − 3,0945

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝐹𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = −8,4667 × ln(𝑃80 ) + 98,455

 % 𝐹𝑒 × 5,18 1 − (% 𝐹𝑒 × 3)
𝑆𝐺 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 0,84 × [ + ]
724 724

𝐴𝑖 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 0,05 × (% 𝑆𝑖𝑂2 0,4332 )

% 𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = 9,6966 × ln(𝑃80 ) − 29,571

Se seleccionaron cuatro opciones de circuito para la comparación (McNab et al, 2009)

con la siguiente simbología utilizada para identificar a los procesos unitarios primarios
en cada una:

COS = stockpile de mena gruesa

SC = trituradora secundaria

HPGR = rolos de molienda a alta presión

AGC = molino autógeno en circuito cerrado con ciclones y una trituradora de pebbles

RMS = separador magnético rougher

CMS = separador magnético cleaner

PM = molino de pebbles

PC = trituradora primaria

SM = molino agitador

TSF = instalación para el almacenamiento de las colas

5. Opción 1: PC/ACG/RMS/PM/CMS

La Opción 1 representa una operación con un costo operativo bajo. La ausencia de

medios de molienda de acero es la principal causa del bajo costo operativo. Los
requerimientos de un control en el molino de pebbles, de transporte y manejo de los
pebbles le agregan complejidad al diseño y a la operación.
 6. Opción 2: PC/AGC/RMS/BM/CMS/SM/CMS2

La Opción 2 posee una etapa de molienda y otra separación magnética adicionales en

comparación con la Opción 1, y se lo considera simple para el diseño y la operación. La
etapa final de molienda se lleva a cabo utilizando a los eficientes molinos agitadores. El
uso de medios de molienda de acero incrementa significativamente el costo operativo.

7. Opción 3: PC/C SC/C HPGR/RMS/BM/CMS1/SM/CMS2

En la Opción 3, la trituración secundaria y un HPGR reemplazan efectivamente a la

molienda AG con una trituración de los pebbles. La aplicación del HPGR, del molino
agitador, y una etapa adicional de separación magnética reduce los requerimientos de
energía comparado con las opciones 1 y 2.

8. Opción 4: PC/SC/O HPGR//PM1/RMS/PM2/CMS1/SM/CMS2

La Opción 4 es un intento de diseñar un circuito con el costo operativo más bajo a través
de un incremento en el uso eficiente de la energía de molienda utilizando tres etapas de
separación magnética, una molienda autógena tradicional, un HPGR, y la tecnología de
molienda agitada. En este flowsheet conceptual, se eliminan los medios de molienda de
acero. La complejidad y una molienda HPGR y con molinos agitadores, ambas en circuito
abierto, aunque se introdujo la recuperación, el almacenamiento, y el control de las tres
corrientes separadas por tamaño.
 9. Discusión de los resultados en el consumo de energía

Con la excepción del módulo de trituración primaria, el cual es consistente entre las
opciones, las estimaciones fueron desarrolladas para la potencia total requerida en las
áreas de conminución, clasificación y separación magnética de cada circuito. No se
consideró en este estudio la energía consumida por la maquinaria para el transporte del
material (bombas). En la siguiente figura se muestra un resumen de la comparación de
la energía unitaria del circuito para cada opción.

Se predijo una reducción importante de energía para las opciones 3 y 4, las cuales
incluyen un HPGR y una molienda con molinos agitadores. Alrededor de un 33 % de
energía adicional separan a la opción más eficiente en energía (Opción 4) de la menos
eficiente, el circuito con dos etapas AGC de pebbles (Opción 1). Se debe anotar que parte
de la reducción de energía también se debe al hecho de que el proceso utiliza
operaciones unitarias que se adaptan mejor a cada etapa de los molinos rotatorios.
También se puede atribuir al hecho de que las opciones 3 y 4 tienen una etapa adicional
de separación en la molienda gruesa, lo cual reduce la cantidad de material para una
molienda fina.

De acuerdo a Seidel et al (2006), el requerimiento básico de energía para la

conminución en el circuito HPGR de Boddington resultó ser un 14 % menor que la opción
con un molino SAG; sin embargo, el requerimiento total de energía, incluyendo cintas
transportadoras, zarandas, etc., se redujo solo en un 9 %. La mena de oro-cobre de
Boddington posee una roca con una competencia similar a la seleccionada para este
estudio, lo cual provee un buen contraste entre los procesos de conminución diseñados
para liberar a los minerales para la flotación, en los cuales toda la mena es molida hasta
un tamaño fino.

10. Costos operativos del proceso (OPEX)

Se tuvo en cuenta una propuesta bien detallada en términos del desarrollo de los costos
operativos de cada opción. Se consideraron las tasas de consumo de energía, desgaste y
otros insumos para cada flowsheet. También se consideraron los ítems de
mantenimiento, repuestos, y labores. La amplitud del estudio es desde los alimentadores
del stockpile hasta la descarga del concentrado o las colas del separador magnético. Por
lo tanto, no se consideraron los costos asociados del concentrado o las colas del
separador magnético. Por lo tanto, no se consideraron los costos asociados al manejo,
filtración, o almacenamiento del concentrado o las colas. Por razones de simplicidad,
algunos costos operativos menores, tales como ensayos y análisis metalúrgicos, los
cuales son comunes en todas las opciones, han sido omitidos también. Los costos
unitarios para la energía, los medios de molienda, el desgaste de los insumos, y las
labores se referencian a valores promedios de la base de datos de GRD Minproc para
proyectos con un tamaño y una ubicación similares. Para desarrollar los costos
asociados al mantenimiento y los repuestos se adoptó una factorización a partir del
costo capital directo. En la siguiente tabla se enlistan las suposiciones más importantes.
Todos los costos se encuentran estimados en dólares australianos y están presentados
como costos del 1er cuarto del año 2009.
 11. Impuesto al carbono

Se especula que en un futuro cercano se introducirá un impuesto al carbono, lo cual

adicionará un costo significativo a todas las operaciones. Para este ejercicio, se
considera una estimación simplificada del efecto impuesto al carbono. Se asumió que
este impuesto sería aplicado a la energía total del circuito y al consumo de acero
relacionado a los medios de molienda y a los revestimientos de los equipos de
conminución. Se aplicó el siguiente criterio para estimar el impuesto al carbono:

 5 toneladas de emisión de CO2 por cada tonelada de acero (Price et al, 2002)
 1 kg de emisión de CO2 por cada KWh de electricidad
 23 AUD (dólares australianos) de impuesto por cada tonelada de CO2
(Gobierno de Australia, 2008)

12. Costo operativo de cada opción

Las variables más importantes dentro de los costos operativos (OPEX) entre las opciones
son aquellas relacionadas a la energía y al consumo de acero. Las dos opciones que
incluyen a los circuitos con un molino AG tienen un 27 % y un 32 % más alto el costo
asociado al consumo de energía en relación a la opción 4, la cual utiliza a las tecnologías
más eficientes en energía de molienda autógena.

Los costos referentes a los medios de molienda y al desgaste de los revestimientos varían
entre 0,41 AUD/t y 1,82 AUD/t. La opción 3 tiene un costo superior asociado al consumo
de acero debido a dos molinos de bolas con una potencia instalada de 8,8 MW, cada uno
requerido para moler 8 Mtpa de concentrado RMS desde un F80 de 2,3 mm hasta un P80
de 75 µm. El OPEX total para la opción 3 es el más elevado debido a los altos costos
causados por el desgaste de las bolas y los revestimientos de acero.

La siguiente tabla muestra un resumen de los cálculos relacionados a las emisiones de

carbono y al efecto del impuesto al carbono sobre el OPEX. Se puede observar que la
introducción de un impuesto de 23 AUD/t incrementaría al OPEX en un 9 – 11 %. La
mayoría de las emisiones de carbono se deben al consumo de energía eléctrica, mientras
que la contribución indirecta proveniente del consumo de acero se encuentra dominada
por los medios de molienda en un 5 – 16 % para las opciones que utilizan una molienda
con bolas (opciones 2 y 3).

13. Costo capital (CAPEX)

La estimación del Capex se desarrolla en base a la premisa de que el proceso está

localizado en West Australia. Todos los costos se encuentran estimados en dólares
australianos y están presentados como costos del 1er cuarto del año 2009. Éstos están
estimados para tener una preción de ± 35 %, lo cual se encuentra conmensurado con la
precisión requerida para el nivel de un estudio de esta naturaleza. Los detalles de la
estimación de los costos puede encontrarse en McNab et al, 2009. El costo capital total es
el siguiente:

 Opción 1 = 346,6 millones de AUD

 Opción 2 = 356,9 millones de AUD
 Opción 3 = 321,3 millones de AUD
 Opción 4 = 312,6 millones de AUD

El CAPEX total estimado para cada circuito se encuentra dentro del 14 %, lo cual infiere
que ninguna de las opciones se destaca por sobre las otras desde la perspectiva de los
costos capitales con el nivel de precisión de este estudio. En comparación, el CAPEX del
proyecto Boddington de oro-cobre (Seidel et al, 2006) para un circuito HPGR era un 7 %
más alto que la opción con un molino SAG. Por lo tanto, pareciera que no puede haber
una penalidad importante en el CAPEX por adoptar una tecnología de molienda más
eficiente en energía cuando se considera el procesamiento de una mena de magnetita.

14. Comparación financiera

Se calcularon las determinaciones del valor neto presente (NPV) y los impuestos previos
para las opciones 1 y 3 en relación al caso base, la opción 4, mediante la aplicación de
una tasa de descuento del 10 % durante 12 años de operación. La opción 4 se utilizó
como el caso base debido a que regresa los menores costos capitales y operativos, y por
lo tanto, el NPV. Las opciones 1 y 3 tienen un resultado de NPV similar que varía entre
-94 y -95 millones de AUD en relación a la opción 4. La opción 2 muestra el resultado
menos favorable con un déficit de 118 millones de AUD en su NPV en relación con la
opción 4. Esta opción tiene combinadas las desventajas de los elevados como capitales y
operativos. La conclusión a partir de esta evaluación financiera es que las rutas de un
procesamiento autógeno altamente eficientes en energía pueden ofrecer ventajas
financieras importantes para las menas competentes de magnetita que requieren una
molienda fina.

15. Conclusión

En este estudio se encontró que las rutas con un procesamiento autógeno altamente
eficiente en energía pueden ofrecer beneficios significativos para las menas de
magnetita competentes y de grano fino.

El circuito de conminución del estilo molino AG y molino de pebbles o aquellos que

requieran medios de molienda de acero de semejante magnitud para operar, puede
resultar ser menos efectivo desde una perspectiva puramente económica. Las opciones
de circuito que utilizan varias etapas de separación magnética y con equipos de
conminución autógena eficientes en energía, a pesar de ser más complejas, son más
propensas a agregarle valor al proyecto. Para el tipo de mena evaluada, la aplicación de
un HPGR y un molino agitador está indicada que reduce el consumo de energía en hasta
un 25 % comparado con los flowsheets convencionales con molinos rotatorios que
operan en húmedo.

Existen muchos otros flowsheets que pueden volverse relevantes, sin embargo, el costo
operativo asociado con la energía requerida y el consumo de medios de molienda
siempre permanecerá crítico, más aún con la esperada introducción de un impuesto al
carbono. La “sinergia” de un HPGR, una molienda con pebbles y molienda con agitación
puede resultar en un circuito muy efectivo desde un punto de vista capital y operativo.
Puede esperarse que las rutas de procesamiento autógeno altamente eficientes en
energía sean en el futuro desarrolladas y aplicadas en la práctica.