RamirezLopez M PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
T
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
UN
ica
ím
“DISEÑO DE PLANTA PARA EL TRATAMIENTO DE
Qu
ía
GAS NATURAL”
ier
en
TESIS
g
PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

In
INGENIERO QUÍMICO
de
AUTOR:
Br. Ramírez López Melissa.
a
ec
ASESOR:
ot
Dr. Ing. Silva Villanueva José Luis.

bli
TRUJILLO – PERÚ
Bi
2012
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
PRESENTACIÓN
T
UN
SEÑORES CATEDRÁTICOS MIEMBROS DEL JURADO:
De conformidad con lo dispuesto en el reglamento de Grados y Títulos de la Escuela
ica
Académico Profesional de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Trujillo,
me es honroso presentar a consideración de vuestro elevado criterio el trabajo titulado:
ím
“DISEÑO DE PLANTA PARA EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL.”, que
sustentare como Tesis para obtener el Título de Ingeniero Químico, si vuestro dictamen
Qu
me favorece.
ría
nie
Trujillo, Abril del 2012

ge
____________________________
In
Br. Ramírez López Melissa.

de
a
ec
ot
bli
Bi
i
JURADO DICTAMINADOR
T
UN
ica
________________________________
ím
Presidente
Qu
Dr - Ing. Ancelmo Castillo Valdivieso
ría
nie
________________________________
ge
Jurado
In
Dr. Ing. José Luis Silva Villanueva

de
a
ec
________________________________
ot
bli
Jurado
Dr. Ing. Miguel Hurtado Gastañadui

Bi
ii
T
UN
DEDICATORIA
ica
ím
Qu
Con todo cariño a mis padres, quienes me han enseñado con su ejemplo a rebasar todas
las barreras que la vida me presenta, a querer ser mejor cada día, a entender que no hay
ría
nada imposible y que sólo hay que esmerarse y sacrificarse y ser persistente, para lograr
nuestros objetivos.
nie
Melissa
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
iii
T
UN
AGRADECIMIENTO
ica
Expreso mi agradecimiento a la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad
Nacional de Trujillo por permitir desarrollarme profesionalmente.
ím
A mi asesor Dr. Ing. José Luis Silva Villanueva, por su apoyo desinteresado en el
Qu
desarrollo de ésta Tesis.
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
iv
T
RESUMEN
UN
Capítulo I, Se realiza el estudio de mercado de gas natural en el Perú y en, el
ica
extranjero con la finalidad de estimar la oferta y demanda del producto, así como
también justificar la posibilidad de instalar una planta química para tal fin.
ím
El presente estudio se realizó en base a datos estadísticos relacionados con el
consumo y demanda del gas natural.
Qu
Capítulo II, Se aborda la selección del diseño de proceso, y tiene por finalidad
escoger un tipo de proceso de tratamiento así como desarrollar la parte descriptiva
del proceso. ría
Capítulo III, Tiene como finalidad determinar la elección del lugar más
nie
adecuado para la instalación de la planta, para ello se hace uso de la técnica

denominada factores de balanceo, que consiste en asignar valores numéricos a los
ge
diferentes factores tanto primarios como secundarios.

In
Capítulo IV, Comprende el diseño de los principales equipos de proceso tales

como tanques, bombas y Absorbedor, a cabo mediante simulación utilizando para
de
tal caso el simulador Hysys 3.0.1.
Capitulo V, Este capítulo está referido a la parte de la instrumentación y

a
control automático, aquí se define el tipo de control a utilizar y se ilustran tanto

ec
los lazos de control utilizados.
Capítulo VI, El presente capitulo trata sobre los auxiliares de proceso, tales
ot
como el abastecimiento de agua, vapor de agua, combustible y electricidad; se

bli
incluye también las facilidades de almacenamiento, seguridad, edificios y

laboratorio.
Bi
v
Capítulo VII, Referido a la distribución de la planta y básicamente define el

arreglo espacial de todas las unidades de operación, para ello se elaboraron el
T
plano unitario y maestro.
UN
Capítulo VIII, Este capítulo se realiza un estudio económico, a fin de
determinar la rentabilidad del proyecto.
ica
Capitulo IX. En este capítulo se presentan las conclusiones del estudio.
Capitulo X, Muestra las referencias bibliográficas
ím
Capitulo XI, En él se presenta el apéndice, donde se desarrollan a detalle los
Qu
capítulos 2 y 4.
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
vi
ABSTRACT
T
UN
Chapter I, the study of the natural gas market in Peru and, abroad in order to
ica
estimate the supply and demand for the product, as well as justify the possibility
of installing a chemical plant for this purpose is made.
ím
This study was based on statistical data related to the consumption and demand
of natural gas.
Qu
Chapter II, the design selection process is discussed, and aims to choose a
type of treatment process and develop the descriptive part of the process.
ría
Chapter III, aims to determine the choice of the most suitable place for
installing the plant, for this use of the technique known as balancing factors,
nie
which consists of assigning numerical values to different factors both primary and
secondary done.
ge
Chapter IV, includes the design of the main process equipment such as tanks,
pumps and absorber out by simulation using such case the Hysys 3.0.1 simulator.
In
Chapter V, this chapter refers to the part of the instrumentation and automatic
de
control, here it defined the type of control to use and illustrate both control loops
used.
a
Chapter VI, This chapter deals with processing aids such as water, steam, fuel
ec
and electricity; also it includes storage facilities, security, and laboratory

buildings.
ot
Chapter VII, based on the distribution of plant and basically defines the
bli
spatial arrangement of all operating units, for which the unit and master plan were
Bi
developed.
vii
Chapter VIII, this chapter an economic study is carried out to determine the
profitability of the project.
T
Chapter IX. In this chapter the conclusions of the study are presented.
UN
Chapter X, shows the bibliographical references
Chapter XI, Appendix In it, where they develop in detail Chapters 2 and 4 is
ica
presented.
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
viii
T
ÍNDICE
UN
PRESENTACIÓN…………………………………………………………………….….i
ica
JURADO DICTAMINADOR…………………………………………………………...ii
ím
DEDICATORIA……………………………………………………………………..….iii
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………..iv
Qu
RESUMEN………………………………………………………………………..……..v
ÍNDICE…………………………………………………………………………..…….vii ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
ix
T
CAPÍTULO I
UN
ESTUDIO DE MERCADO
1.1. Introducción……………………………………..………...…….………..…....1
ica
1.2. Un poco de Historia….…………………..….…………………………...….….3
1.3. Origen del gas natural…………………………………………………………..4
ím
1.4. El gas natural…………………………………………………………………...4
Qu
1.5. Análisis de la oferta y demanda……………………………………………….27
CAPÍTULO II
ría
SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO
nie
2.1. Descripción del proceso………………………….…….................................29

ge
2.2. Eliminación de gases Ácidos: Desulfuración y
Descarbonatación………………………….…………………..…………......30
In
de
2.3 Deshidratación y eliminación de otros componentes……………...…………31

2.4 Descripción del proceso……………………………………………………...33
a
2.5 Balance de materia y energía………………………………………………...35

ec
ot
bli
Bi
x
T
CAPÍTULO III
UN
UBICACIÓN DE LA PLANTA
3.1. Factores primarios ……………………………………………..………...…...37
ica
3.2. Factores secundarios ……………………………………….…………………39
ím
3.3. Evaluación por el método de factores de balanceo ………………………..…39
Qu
CAPÍTULO IV
DISEÑO DEL EQUIPO DE PROCESO………………………………………..…..41
CAPÍTULO V
ría
nie
INSTRUMENTACION Y CONTROL DEL PROCESO
5.1. Control de la temperatura en el intercambiador TIC-1…………………….…43

ge
5.2. Control de nivel en el tanque de DEA: LIC-1…………………………….…43

In
5.3. Control de nivel en el tanque de EG: LIC-2…………………………….…...43
5.4. Control de nivel en el separador flash 1: LIC-3…………………………..….44

de
5.5. Control de nivel en el Absorbedor-1: LIC-4…………………………………44

a
ec
ot
bli
Bi
xi
T
CAPÍTULO VI
UN
AUXILIARES DE PROCESO
6.1Suministro de agua ………………………………………………….……..….…...46
ica
6.2 Energía Eléctrica………….……………………………………………..……..….46
6.3 Almacenamiento…….…………………………………………………..…………47
ím
6.4 Seguridad………….…………………………………….………….….................47
Qu
6.5 Laboratorio y edificios…………………………………..……………………......47
6.6 Taller de mantenimiento…………………………………...……….…….…..…..47

ría
nie
CAPÍTULO VII
DISTRIBUCION DE LA PLANTA
ge
7.1 Distribución de la planta………………………….………...……………..48

In
7.2 Cimientos…………………………………………………………...…...…48
de
7.3 Estructuras…………………………………………………….…..….…....49
a
7.4 Tuberías…………………………………………………………..………...49
ec
ot
bli
Bi
xii
CAPÍTULO VIII
T
UN
EVALUACION ECONOMICA
8.1 Determinación de La Inversión…………….…………….…….…..…….…..50
ica
8.2 Resumen de la inversión……………………………….……………….….…58
8.3 Costos de operación……………………………………………….................59
ím
8.4 Flujo de Caja Económico…………………………………………………..…61
Qu
8.5 Rentabilidad…………………………………………..………….…………...64
CAPÍTULO IX
ría
nie
CONCLUSIONES…………………………………………………………..………..65
ge
CAPÍTULO X
In
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS………………………………….…….……………………......66
de
a
CAPÍTULO XI
ec
APENDICE………………………………………………………………………......69
ot
11.1Capítulo 2…………………………………………………………….……….….70
bli
11.2 Capítulo 4…………………………………………………………………….….73

Bi
xiii
ÍNDICE DE TABLAS Y GRÁFICAS
T
UN
TABLAS:
Capítulo I:
ica
1.1 Componentes y características del gas natural.……………………………………….....5
1.2 Composición del gas Natural de Camisea………………………………….……………11
ím
Capítulo III:
3.1 Elección de la ubicación de la planta por el método de factores de balanceo…………40
Qu
Capítulo V:
5.1 Resumen de instrumentación y control para la planta…………………………………45

ría
Capítulo VIII:
nie
8.1 Resumen de costo total de tanques…………………………………………………...…….52
8.2 Resumen de costo total de bombas…………………………………………………………52

ge
8.3 Resumen de costo total de separadores flash…………………………………………..….54

8.4 Resumen costo total de intercambiadores de calor……………………….………….……55
8.5 Resumen de costo total de esferas de almacenamiento.……………….…………………..55
In
8.6 Resumen de costo total de Absorbedor…………..………………………………..…….…56

8.7 Resumen de costo total de equipos…………………………………………………………58
de
8.8 Resumen del costo total para los bienes……………………………………………………58

8.9 Remuneración del personal…………………………………………………………………60
a
ec
Capítulo XI:
ot
11.1 Resumen de las condiciones de entrada para el mezclador.…………………….…...…..81

bli
Bi
xiv
Figuras
T
UN
Capítulo I:
1.1 Cadena del gas natural………………………………………………………………………7
1.2 Reservas de gas natural por región…………………………………………………………8
ica
1.3 Utilización de las ondas de sonido en la prospección……………………………………..13
ím
1.4 Yacimiento de gas natural………………………………………………………………….15
1.5 Esquema de una torre de perforación……………………………………………………..16
Qu
Capítulo II:
ría
2.1 Diagrama de proceso para el tratamiento de gas natural……………………………...…35
nie
Capítulo XI:
11.1 Corrientes de entrada y salida para el mezclador M-1……………………………...…...75

ge
11.2 Condiciones de operación para la corriente gaseosa y el agua.……..……….…………75

In
11.3 Composiciones para la corriente gaseosa y el agua.…………………………………….76
11.4 Corrientes de entrada y salida para el Separador Flash 1………………………….……76

de
11.5 Condiciones de operación obtenidas por flasheo.………………………….……………77

a
11.6 Composiciones para la corriente liviana y pesada.……………………………………..77

ec
11.7 Corrientes de entrada y salida para el Absorbedor 1………………………………........78

ot
11.8 Condiciones de operación en el Absorbedor.…………………………………………..78

bli
11.9 Variables de diseño para el Absorbedor.……………………….……………………….79
11.10 Gradiente de presión para el Absorbedor.…………………………………………….79

Bi
11.11 Composiciones a la entrada y salida del Absorbedor...……………………..…….….80
xv
11.12 Corrientes de entrada y salida para la válvula 1……………………………….….…...81
11.13 Condiciones de salida para la válvula 1.………………………………….……....……81
T
11.14 Corrientes de entrada y salida para el separador flash 2.……………………………..82
UN
11.15 Condiciones de operación obtenidas por flasheo………………………………...…….82
11.16 Composiciones para la corriente liviana y pesada.…………………………………....83
ica
11.17 Corrientes de entrada y salida para el mezclador 2.………..……………………..…..83
ím
11.18 Condiciones de operación para el mezclador 2.………………………………..….….84
11.19 Composición para las corrientes de entrada. ……………………………….….….…85
Qu
11.20 Corrientes de entrada y salida para el intercambiador.…………………………..….85
11.21 Características de configuración para el intercambiador……………………………86

ría
11.22 Condiciones de operación para el intercambiador.…………………………………...86
11.23 Gastos energéticos para el intercambiador.……………………………………..…….87

nie
11.24 Gradientes de temperatura para el intercambiador………………………….………87

ge
11.25 Corrientes de entrada y salida para el enfriador.………………………………...…..88
11.26 Condiciones de operación para el enfriador.………………………………….…...…88

In
11.27 Gradientes de temperatura para el enfriador.…………………………………..……89

de
11.28 Corrientes de entrada y salida para el separador flash…………………………..…..89
11.29 Condiciones de operación para el flash 3.………………………………………….....90

a
11.30 Composiciones a la entrada y salida para el separador flash 3…………………..….90

ec
11.31 Corrientes de entrada y salida para la bomba B-1………………………………..…..91

ot
11.32 Condiciones de operación para la bomba B-1………………………………………..91

bli
11.33 Parámetros de operación para la bomba B-1………………………………………...92

Bi
11.34 Corrientes de entrada y salida para el mezclador 3…………………………………..92
11.35 Condiciones de operación para el mezclador 3………………………………………93
xvi
Diseño de Planta para el Tratamiento de Gas Natural
CAPÍTULO I
ESTUDIO DEL MERCADO
T
UN
1.1 INTRODUCCION:
La atmósfera es esencial para la vida sobre el planeta, sin embargo el hombre descarga
ica
en ella muchos de los residuos producidos por su actividad. Debido a la gran movilidad
de la atmósfera los efectos de los residuos vertidos en ella pueden afectar extensas
ím
zonas, tanto a nivel local como regional y en algunos casos planetario o global. La
contaminación del aire producida por la actividad del hombre, tiene su origen en causas
Qu
muy diversas, siendo la combustión la principal. Los contaminantes producidos por la
reacción de combustión de recursos fósiles son monóxido de carbono, óxidos de
ía
nitrógeno, dióxido de azufre, hidrocarburos y material particulado. (Villaflor, G. et al,
2008).
ier
El gas natural, en el mundo, constituye la tercera fuente de energía después del petróleo
en
y el carbón. Durante los últimos 20 años, las reservas de gas natural han crecido a un
ritmo de 5% anual aproximadamente, estimándose las reservas totales mundiales de este
g
hidrocarburo en 150 billones de m3, lo cual, además de su gran crecimiento como

In
industria, demuestra la gran importancia que ha venido adquiriendo como combustible e

insumo industrial para el desarrollo de las naciones. El gas natural, si se compara con
de
otras fuentes de energía, es el combustible energético que más beneficios brinda, ya que
es un combustible limpio (no contaminante) y más económico que otros que existen en
a
el mercado, entre los que están el kerosene, el petróleo diesel, los petróleos residuales,
ec
las gasolinas, el GLP y la electricidad.

(http://www2.osinerg.gob.pe/Infotec/GasNatural/pdf/Regulacion_Gas_Natural_Peru.pdf).
ot
Actualmente en el campo económico la inversión supera los US$ 1600 millones y ha

bli
traído beneficios económicos para nuestro país, con incrementos en el PBI 0.8% en
promedio, superó los US$ 4000 millones entre el 2000 - 2006 y sobrepasaría los US$
Bi
11000 millones a largo plazo (2007 - 2033). Sus principales mercados son la generación
eléctrica (60%) y la industria (40%). (Andrés, A. et al, 2007).
Br. Melissa, Ramírez López 1

En resumen, los múltiples beneficios resultantes de la utilización de gas natural generan

una gran demanda por lo que es vital el modelamiento, simulación y optimización de
procesos de acondicionamiento y deshidratación de gas natural.
T
Este trabajo tiene como objetivo identificar las variables más sensibles de operación
UN
para diseñar una planta para el tratamiento de Gas Natural proceso que permita obtener
un gas natural que cumpla las especificaciones de calidad impuesta, y con un consumo
energético mínimo. Para tal efecto, se utiliza el simulador comercial HYSYS 3.0.1.
ica
ím
1.2 UN POCO DE HISTORIA:
A lo largo de la historia de la humanidad se han ido produciendo ciclos de
Qu
reemplazo de una fuente de energía por otra. Durante centurias la única fuente de
energía del hombre fue la de sus músculos, particularmente mano de obra esclava, luego
ía
utilizo la fuerza de los animales, y mucho mas limitadamente la del viento y del agua.
La leña y el carbón se usaron para calefacción y cocción de alimentos.
ier
Hasta la revolución industrial prevaleció la economía agraria y el crecimiento

en
económico dependió de tres factores: capital tierra y trabajo. Con la Revolución

Industrial, comenzada en Inglaterra hacia 1750, el carbón y el vapor obtenido por su
g
combustión pasan a ser los aceleradores de las industrias textil y siderúrgica. A los
In
factores tradicionales de capital y trabajo se añaden otros dos, tecnología y energía.

de
A finales de 1850 se consolidó el desarrollo del ferrocarril, y la movilización de

capitales y de la siderurgia promovida por este nuevo transporte afianzó definitivamente
a la Revolución Industrial y al creciente empleo de la energía. El vapor producido por el
a
carbón movió en forma generalizada ferrocarriles y barcos entre 1850 y 1910. Al final
ec
de este periodo hicieron su aparición la electricidad y el petróleo, para otros usos

ot
además del de iluminación. De esta manera fue dándose un paulatino reemplazo del
carbón, primero por el petróleo y posteriormente por el gas natural, debido a menores
bli
costos, más versatilidad en el manejo y transporte y a una combustión más limpia que
Bi
reduce la contaminación ambiental.
El conocimiento y utilización del petróleo y del gas natural por el hombre, es tan
antiguo como su historia. Dada la dificultad de los pueblos primitivos para llegar a los

yacimientos subterráneos, sólo los advertían cuando se filtraban a la superficie a través

de fallas o fracturas en los terrenos que los cubrían. Este lento escape, sumado a la
exposición al aire y al sol, hace que el petróleo salga a la superficie y el gas natural a la
T
atmósfera. De esta forma, el petróleo pierde sus componentes más livianos, lo que
UN
posibilita que se degrade en un material viscoso y espeso que fue conocido con distintos
nombres en distintas épocas y países (p.ej. “aceite mineral”).
Ahora bien, el primer pozo de petróleo "moderno" lo perforó Edwin Drake en 1859
ica
en Pensilvania, Estados Unidos. Drake realizó un sondeo en el valle de Oil Creek para
la empresa Séneca Oil y, después de meses de esfuerzo, el petróleo brotó
ím
espontáneamente de un pozo de 21 metros de profundidad. Este descubrimiento
estimuló la actividad de la perforación de pozos -la fiebre del petróleo-, alcanzando una
Qu
producción de 25.000 Ton un año más tarde. Acababa de nacer una de las industrias
más poderosas del planeta: la petrolera, y empezaba a retroceder la que hasta entonces
ía
había sido la fuente de energía más importante: el carbón.
ier
Los Estados Unidos también fueron los pioneros en la explotación de los
yacimientos de gas natural. En 1821, los habitantes de un pueblo denominado
en
Canadaway, cercano a Nueva York, perforaron un pozo de unos nueve metros de

profundidad para obtener el gas natural que emanaba de un yacimiento muy superficial
g
y lo canalizaron a través de una red de distribución de madera y plomo hasta algunas

In
casas, para utilizarlo en el alumbrado. Un siglo más tarde, también en Estados Unidos,
se explotaron yacimientos de gas natural, al margen de los de petróleo, puesto que hasta
de
entonces el gas natural se quemaba o se re-inyectaba a los pozos para mantener la

presión de extracción del petróleo, en vez de ser aprovechado comercialmente.
a
El aceite mineral empezó a entrar en juego como recurso energético a finales del
ec
siglo XIX, época en que era utilizado para la iluminación, en forma de queroseno, un
ot
producto intermedio entre las naftas y los gasóleos que quemaban en quinqués y otros
tipos de lámparas. El bajo precio del crudo, consecuencia de la gran cantidad disponible,
bli
estimuló el consumo de queroseno en el alumbrado, en las cocinas y la calefacción.

Bi
El gran cambio histórico se produjo cuando aparecieron los motores de explosión

(Daimler, 1887) y de combustión (Diesel, 1897), que permitieron el desarrollo
espectacular de nuevos sistemas de transporte por tierra y aire, y la sustitución de los

combustibles tradicionales por derivados del petróleo tanto en el transporte marítimo,

como en el terrestre (ferrocarril) y en la industria. Acababa de nacer una de las
industrias más importantes del siglo XX: la automoción.
T
Paralelamente a la utilización de los derivados del petróleo como fuente de energía,
UN
el aprovechamiento de los centenares de hidrocarburos presentes en este aceite mineral
abrió otra vía industrial, la industria petroquímica, que inició la síntesis y producción de
gran cantidad de sustancias, a partir de los componentes del petróleo, y puso en el
ica
mercado una variedad de productos desconocidos hasta entonces. (Vega, J. 2007).
ím
1.3 ORIGEN DEL GAS NATURAL:
Qu
Al igual que el petróleo el gas natural tiene un origen orgánico generado por la de
descomposición anaeróbica de la materia orgánica, que tuvieron lugar entre 240 y 70
ía
millones de años atrás, durante la época en la que los grandes reptiles y los dinosaurios
habitaban el planeta (Era del Mesozoico). Esta materia orgánica provenía de la
ier
vegetación y organismos marinos, que se fueron acumulando en el fondo de plataformas

costeras o en las cuencas poco profundas de estanques, y que fueron sepultadas bajo
en
sucesivas capas de tierra por la acción de los fenómenos naturales, quedando

sedimentados y comprimidos (Vega, J. 2007).
g
In
de
1.4 EL GAS NATURAL:

Es un combustible gaseoso constituido por una mezcla de hidrocarburos livianos
cuyo componente principal es el metano (CH4).
a
ec
Se denomina con el término "Natural" porque en su constitución química no

interviene ningún proceso; es limpio, sin color y sin olor. Se le agrega un odorizante
ot
para la distribución sólo como medida de seguridad.

bli
(http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/GAS%20NATURAL%20EN%20EL%20SECTOR%2
Bi
0RESID-COMERCIAL%20_JUNIO%2009_.pdf).

1.4.1 Composición:
La composición real de un determinado gas se obtiene y aprecia por medio de
análisis cualitativos y cuantitativos. Estos análisis enumeran los componentes
T
presentes y el porcentaje de cada componente en la composición total.
UN
Además de los hidrocarburos presentes, por análisis se detecta la presencia o
no de otras substancias que merecen atención debido a que pueden ocasionar
trastornos en las operaciones de manejo, tratamiento y procesamiento industrial del
ica
gas.
ím
Tabla N° 1.1: Componentes y características del gas natural.
Qu
ía
ier
g en
In
de
Fuente: Barberii, E. (1998.)

a
ec
1.4.2 Definiciones:
 Gas Seco: En estos yacimientos no hay condensación ni en el reservorio ni
ot
en superficie, es decir que están desvinculados de los yacimientos de petróleo.

bli
El gas seco se compone principalmente de metano, con cantidades menores

de etano, propano y butano.
Bi
 Gas Húmedo: El comportamiento de estos yacimientos es similar a los

yacimientos de gas seco. La diferencia con estos últimos está dada por la

condensación que se produce en superficie debido al ingreso en la región de

dos fases, luego de superar la curva de rocío.
El gas húmedo tiene al metano y solo algunos componentes intermedios. Es
T
común separar el butano y superiores en plantas apropiadas en superficie.
UN
 Gas Condensado: En estos yacimientos, en el fondo y hasta bajar la
presión de la curva de rocío existe solo gas, al entrar en la región de dos fases
ica
se produce una condensación y aparece la fase líquida; este comportamiento
es llamado “condensación retrógrada” porque ocurre una condensación
ím
cuando generalmente en una dilatación isotérmica se produce una
vaporización.
Qu
El líquido condensado se adhiere a las paredes de los poros de la roca
reservorio y con el gas producido disminuye el contenido líquido, y en
superficie se manifiesta con un aumento de la razón gas/líquido de
ía
producción.
ier
Esto motiva una reducción en los porcentajes en la recuperación de

condensado en caso que la presión de abandono del yacimiento no sea
en
suficientemente bajo para permitir la etapa de vaporización.

g
 Gas Asociado al Petróleo: Denominados yacimientos de petróleo

In
saturado, la presión inicial nunca supera la del valor de saturación, y en el

caso que sea menor resultará un yacimiento con capa o casquete de gas.
de
Generalmente este gas no es extraído durante la explotación del yacimiento,

porque mejora los porcentajes de recuperación de petróleo.
a
Con la explotación de petróleo el casquete se expandirá hacia abajo, entrando

ec
en la zona de petróleo; esto produce un aumento en las relaciones

gas/petróleo, en los pozos ubicados próximos al contacto gas – petróleo.
ot
bli
 Gas Disuelto: Son aquellos cuya presión inicial es superior a la de

saturación. En estas condiciones si se reduce ligeramente la presión no se
Bi
libera gas de la solución.

1.4.3 Propiedades del Gas Natural:

 Más ligero que el aire.
 Incoloro.
T
 Inodoro.
UN
 No toxico.
 Comprimible.
 Inflamable.
ica
Fig. N° 1.1: Cadena del gas natural.
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
Fuente:http://www.osinerg.gob.pe:8888/SPH/html/gas_natural/cultura_gas_natural/publicaci
ones/Princ ipiosTecnologicosdelSectordeGasNatural.pdf.
a
ec
ot
1.4.4 Gas Natural en el Mundo:

Para tener una visión panorámica de la industria del gas natural en el mundo,
bli
en primer lugar es necesario conocer el desarrollo de las reservas, los niveles de

Bi
producción y la demanda futura del hidrocarburo, así como la duración de dichas

reservas para mantener el régimen productivo.

En el año 2005, las reservas mundiales de gas natural fueron de 180 Tera m3
(6350 Tera pies cúbicos) mientras que en el 1980 éstas eran de 84 Tera m 3, lo cual
significa que en 25 años se han incrementado en 114%, es decir, que han crecido a
T
una tasa media anual de 3,1%. En el año 1980 la región que tenía más reservas era
UN
Europa y Euro Asia (fundamentalmente Rusia), pero 25 años después la región con
más reservas de gas natural es el Medio Oriente.
ica
Fig. N° 1.2: Reservas de gas natural por región.
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de
Fuente: http://www2.osinerg.gob.pe/Infotec/GasNatural/pdf/Regulacion_Gas_Natural_Peru.pdf .
a
ec
1.4.5 Gas Natural en el Perú:

La industria de gas natural en el Perú fue poco desarrollada hasta antes del
ot
inicio del Proyecto Camisea. Anteriormente a la explotación de las reservas de

bli
Camisea la industria de gas natural se desarrolló básicamente en Talara y Aguaytía.

La puesta en marcha del proyecto Camisea, en agosto de 2004, significó el más
Bi
grande paso dado por el país para su independencia energética, básica para su
desarrollo económico.

Actualmente, en el país, el gas natural se utiliza mayormente en la generación

de energía eléctrica, desplazando a otros combustibles como el petróleo, el GLP y
el carbón para generarla, con resultados positivos para todos los usuarios finales.
T
Igualmente ha beneficiado al sector industrial, residencial y transporte, ya que
UN
como combustible es más barato que los otros que existen en el mercado,
generando mayor ahorro y/o utilidades.
Por estas razones el mercado de gas natural ha evolucionado rápidamente. El
ica
número de consumidores y su demanda crecen en la medida que se expande la red
de distribución, consolidándose el desarrollo de esta industria.
ím
Qu
En el Perú el gas natural se produce en tres zonas geográficas bien definidas:
En el Noroeste: En el área de Talara se usa el gas natural como combustible
ía
en la generación de electricidad (Central Térmica de EEPSA), en las operaciones de
ier
las industrias petroleras de la zona y también como combustible residencial
(aproximadamente 350 viviendas). Existe la posibilidad de que se desarrollen
en
proyectos de distribución en las ciudades de Talara, Sullana y Piura.
En la Selva Central: En el área de Pucallpa se usa el gas natural como

g
combustible para la generación eléctrica (Central Térmica de Aguaytía Energy) y

In
en las operaciones petroleras. Existe la Posibilidad de que se desarrollen proyectos

de
de distribución de gas natural en la ciudad de Pucallpa.
En la Selva Sur: Básicamente el lote 88 en Camisea y el lote 56 en Pagoreni.

a
(http://www.gnc.org.ar).
ec
Actualmente, en el país se han establecido cuatro plantas de procesamiento de

ot
gas natural, constituido de la siguiente manera:

bli
- Aguaytía Energy del Perú S.R.L. - Planta de Procesamiento y

Fraccionamiento de Gas Natural (Ucayali).
Bi
- Graña y Montero Petrolera. - Planta de Gas Natural Verdún y Pariñas

(Piura).

- Pluspetrol Perú Corporation S.A. - Planta de Separación de Gas Natural,

Las Malvinas y Planta de Fraccionamiento de Líquidos de Gas Natural
(Pisco).
T
- Procesadora de Gas Pariñas S.A.C. - Planta Criogénica de Gas Natural
UN
(Piura) (www.deperu.com/abc/).
1.4.6 Ubicación del yacimiento Camisea:
ica
El yacimiento se ubica en la selva amazónica, al sur del Perú, distrito de
Echarate, provincia de La Convención, región Cusco, a más de 400 km al Sur
ím
Este de la ciudad de Lima. El Lote 88 (en el cual se basa el proyecto Camisea
base) incluye los yacimientos San Martín y Cashiriari; actualmente, la
Qu
extracción de gas natural y líquidos de gas natural se realiza sólo del
yacimiento San Martín. Entre el 2008 y 2009, el Consorcio Camisea iniciaría
ía
la extracción de líquidos del yacimiento Cashiriari y del Lote 56.
ier
Tabla N° 1.2: Composición del gas natural de Camisea.

g en
In
de
a
Fuente: Shell (1995).

ec
1.4.6.1 Geología:
ot
La Cuenca Ucayali en el área de Camisea, está limitada al Oeste por

bli
la Cordillera de los Andes, al Norte por el arco de Contaya y Cushabata y, al

Sur por el arco de Fitzcarrald y al Este por el basamento Precambreano. El
Bi
relleno de esta cuenca comprende aproximadamente 3000 metros de clásticos

continentales del Cenozoico cubriendo secuencias del Ordoviciano hasta
sedimentos del Cretáceo. Los reservorios de la Cuenca Ucayali son

secuencias clásticas de edad Cretácea y Pérmica. Se cuenta con dos

yacimientos denominados Cashiriari y San Martín (Carrillo, L. 2000).
T
1.4.6.2 Yacimiento Cashiriari:
UN
El yacimiento Cashiriari es un anticlinal orientado en la dirección
Este - Oeste y con medidas en superficie de 30 km por 5 km. El cierre de la
estructura lo proporciona una combinación de relieve estructural y falla
ica
sellante. Los reservorios van del Vivian hasta el Noi y Ene.
ím
 EL RESERVORIO VIVIAN:
Qu
Está compuesto de lodolitas y principalmente arenas estuarinas
transgresivas con influencia fluvial.
ía
 CHONTA/NIA/NOI/ENE:
ier
El Chonta está formado por areniscas marinas y fluviales y hacia

arriba son estuarinas, intercalado con lodolitas.
en
 NIA/NOI/ENE:
g
El Nia es similar al Chonta, pero; tiene canales arenosos y

In
conglomerádicos. El Noi es una cuarcita altamente fracturada y

también tiene areniscas eólicas. El Ene es la base de la secuencia
de
formada por areniscas y al tope lodolitas en contacto con el Grupo

Copacabana.
a
ec
1.4.6.3 Yacimiento San Martin:

ot
El anticlinal de San Martín mide en superficie 10 x 4 km. El cierre

bli
de la estructura en el Este, Oeste y Sur es por relieve estructural, mientras

que por el norte es por una falla de sobre-escurrimiento. Los reservorios
Bi
Chonta, Nia, Noi y Ene son similares que Cashiriari (Andrés, A., et al, 2007).

La Industria del Gas:
1.4.6.4 La Prospección:
La Prospección es la operación que inicia el ciclo de actividad de la
T
industria del gas natural es la prospección o búsqueda de los yacimientos.
UN
Los profesionales que conocen las características de los materiales
sólidos que constituyen la Tierra se ocupan de analizar con detalle las
ica
formaciones rocosas, la disposición de estratos o la composición del suelo,
entre otros análisis, con el fin de determinar cuáles son los lugares propicios
ím
para contener bolsas de petróleo o de gas natural.
Qu
En la búsqueda de nuevos yacimientos participan las más diversas
y modernas ciencias y tecnologías. Se trabaja analizando fotografías aéreas
ía
y de satélites, que permiten reconstruir la estructura interna del terreno, se
ier
estudian las variaciones en el campo magnético y gravitacional terrestre, o
se analizan con rayos X las características de las muestras recogidas
en
mediante sondeos geológicos. Con la información obtenida, se dibuja una

carta geológica del lugar, el primer paso en la exploración petrolífera.
g
In
Uno de los métodos más utilizados en la prospección es el estudio

de las características de las capas subterráneas, mediante ondas sísmicas
de
provocadas de forma artificial. En la actualidad, la prospección sísmica (3D)

permite obtener planos tridimensionales, y con la sísmica 4D se obtienen
mapas 3D en función del tiempo (Vega, J. 2007).
a
ec
ot
bli
Bi

Figura N° 1.3: Utilización de las ondas de sonido en la prospección.
T
UN
ica
ím
Qu
Fuente: Vega, J. (2007).
ía
Las ondas de sonido emitidas desde la superficie del terreno y
ier
transmitidas a través de las capas del subsuelo rebotan nuevamente
hasta la superficie cada vez que cambia el tipo de roca, lo que permite
la confección de los “mapas” del subsuelo.
en
1.4.6.5 Extracción:
g
Una vez acabada la fase de prospección, se realiza un sondeo para

In
averiguar si un pozo contiene suficiente petróleo o gas natural como para

que su explotación sea rentable.
de
Este sondeo se realiza con una máquina muy potente instalada en

a
una torre de perforación, que agujerea lentamente el suelo, hasta llegar al

ec
punto donde está el yacimiento. A medida que el taladro avanza, se van

colocando tubos por los cuales el petróleo, o el gas natural, será conducido
ot
hasta la superficie. En los casos en que el sondeo se realiza en el mar, se

utilizan plataformas o barcos especiales, equipados con todos los elementos
bli
necesarios para llevar a cabo las prospecciones y la extracción.

Bi

A) Tipos de Pozos:
 Pozos de exploración: Después del análisis de los datos
geológicos y de las prospecciones geofísicas, se perforan pozos de
T
exploración, en tierra firme o en el mar. Los pozos de este tipo, que se
UN
perforan en zonas donde no se había encontrado antes petróleo ni gas, se
denominan pozos experimentales o de cateo. Los pozos donde se encuentra
petróleo o gas reciben el nombre de "pozos de descubrimiento". A un pozo
ica
donde no se encuentra ni petróleo ni gas, o sólo en cantidades demasiado
escasas para una producción económica, se le llama "pozo seco".
ím
 Pozos de desarrollo: Después del descubrimiento de un
Qu
yacimiento se determina de forma aproximada la extensión de éste mediante
una serie de pozos de delimitación o de valoración. Acto seguido, se
perforan pozos de desarrollo para recoger gas y petróleo.
ía
 Pozos de geo-presión y geotérmicos: Son pozos en los que
ier
el agua se encuentra a presión y temperatura elevados (más de 48 MPa y

en
150 °C), la cual puede contener hidrocarburos. El agua se convierte en una

nube de vapor caliente y gases, que se expande rápidamente al ser liberada a
g
la atmósfera debido a una fuga o una rotura.

In
 Pozos mermados o casi agotados: Son los que producen

de
menos de diez barriles de petróleo diarios en un yacimiento.
 Pozos de múltiples zonas: Cuando se descubren múltiples

a
formaciones, el petróleo y el gas de cada formación se dirigen a su

ec
respectiva tubería y se aíslan de los demás mediante obturadores, que sellan

ot
los espacios anulares entre la columna de tubos y el revestimiento. Son los

denominados pozos "de múltiples zonas".
bli
 Pozos de inyección: Bombean aire, agua, gas o productos

Bi
químicos a los yacimientos de los campos de producción.

 Pozos de servicio. Son los que se utilizan para operaciones

de mantenimiento de tubos o accesorios y operaciones con cable de acero,
colocación de obturadores o tapones, o retirada y rehabilitación. Asimismo,
T
se perforan para la evacuación subterránea del agua salada que se separa del
UN
crudo y el gas (Vega, J. 2007).
ica
Figura N° 1.4: Yacimiento de gas natural.
ím
Qu
ía
ier
en

g
In
El yacimiento mostrado está atrapado entre una capa de roca no porosa

y un domo salinífero. Como no tiene espacio para expandirse, el gas y
el petróleo crudo están bajo una gran presión, y tienden a brotar en
de
forma violenta por el agujero perforado.
B) Métodos de Perforación:
a
Los equipos básicos de perforación contienen una torre, un

ec
conjunto de tuberías de perforación, un cabrestante de gran capacidad para

bajar y subir las tuberías de perforación, una mesa o plataforma que hace
ot
girar las tuberías y la barrena o tricono, una mezcladora y una bomba de

bli
lodos, y unos motores para el accionamiento de la plataforma giratoria y el

cabrestante. Se pueden montar sobre camiones sondas o perforadoras
Bi
pequeñas que se utilizan para perforar pozos de exploración o de

prospección sísmica, con objeto de trasladarlas de un lugar a otro.

Las perforadoras grandes se instalan en el lugar de la

perforación o tienen torres portátiles articuladas (plegables) para facilitar la
manipulación e instalación.
T
UN
Figura N° 1.5: Esquema de una torre de perforación.
ica
ím
Qu
ía
ier
g en
In
de

a
Entre los métodos de perforación cabe destacar los siguientes:

ec
 Perforación por percusión o con cable: Es el método de

ot
perforación más antiguo. Se realiza por percusión o con cable. Es un método

lento y de profundidad limitada, que rara vez se utiliza.
bli
 Perforación rotativa. Este método es el más común y se

Bi
utiliza para perforar pozos tanto de exploración como de producción, hasta

profundidades superiores a 7 000 m.

 Perforación rotopercutiva: Utiliza simultáneamente

rotación y percusión; es un método combinado en el que una barrena
rotativa utiliza un líquido hidráulico circulante para accionar un mecanismo
T
tipo martillo, creando así una serie de rápidos golpes de percusión que
UN
permiten que la barrena perfore y simultáneamente triture la tierra.
 Electroperforación y turboperforación. La mayoría de las
ica
plataformas giratorias, cabrestantes y bombas de los equipos de perforación
pesados suelen ser accionados por motores eléctricos o turbinas, lo que
permite mayor flexibilidad en las operaciones y la perforación
ím
telecontrolada. La electroperforación y la turboperforación son nuevos
Qu
métodos que proporcionan a la barrena una potencia más directa.
 Perforación direccional. Es una técnica de perforación

ía
rotativa que guía la columna de perforación siguiendo una trayectoria curva
a medida que el agujero se hace más profundo. Este método se utiliza para
ier
llegar hasta yacimientos inaccesibles mediante la perforación vertical.

Asimismo, reduce los costes, ya que permite perforar varios pozos en
en
distintas direcciones desde una sola plataforma. Este mayor alcance de

g
perforación permite penetrar en yacimientos submarinos desde la costa.

In
Muchos de estos métodos son posibles gracias al empleo de ordenadores

para guiar perforadoras automáticas y tubería flexible (espiral), que sube y
de
baja sin tener que conectar y desconectar secciones.
 Abandono de los pozos. Cuando los yacimientos de petróleo

a
y gas natural dejan de ser productivos, normalmente se taponan los pozos

ec
con cemento para evitar flujos o fugas a la superficie y proteger los estratos
ot
y el agua subterráneos. Se retira el equipo y los emplazamientos de los

pozos abandonados se limpian y se devuelven a la normalidad.
bli
Bi

1.4.6.6 Producción:
Terminada la perforación, el pozo está listo para empezar a
producir. En el momento de la producción, puede ocurrir que el pozo sea
T
puesto en funcionamiento por surgencia natural, lo que no ocurre en la
UN
mayoría de las perforaciones, llegando a la superficie con muy poco o nulo
caudal.
Los fluidos de un yacimiento -petróleo, gas, agua- entran a los
ica
pozos impulsados por la presión a la que están sometidos en el mismo. Si la
presión es suficiente, el pozo resultará "surgente": en los casos de surgencia
ím
natural, el fluido asciende por la tubería sin ayudas externas por efecto de la
presión del yacimiento. Cuando la presión del yacimiento no es suficiente,
Qu
se requiere de otros métodos, entre los que cabe mencionar:
 Bombeo mecánico: La bomba se baja dentro de la tubería de
ía
producción y se asienta en el fondo con un elemento especial. La bomba es
accionada por medio de varillas que le transmiten el movimiento desde el
ier
"aparato de bombeo" que consta de un balancín al cual se le transmite el

movimiento de vaivén por medio de la biela y la manivela.
en
 Bombeo hidráulico: Una variante también muy utilizada

g
In
consiste en bombas accionadas en forma hidráulica por un líquido,

generalmente petróleo, que se conoce como fluido motriz. Las bombas se
de
bajan dentro de la tubería y se accionan desde una estación satélite.
 Extracción con gas (gas lift): Consiste en inyectar gas a presión

a
en la tubería para aligerar la columna de petróleo y hacerlo llegar a la

ec
superficie.
 Pistón a gas (plunger lift): Es un pistón que es empujado por el
ot
gas del propio pozo y trae a la superficie el petróleo, que se acumula entre la
bli
ida y vuelta del pistón.

Bi
 Bomba centrífuga y motor eléctrico sumergible: Es una

bomba de varias paletas montadas axialmente en un eje vertical unido a un
motor eléctrico. El conjunto se baja en el pozo con una tubería especial que

lleva un cable adosado, para transmitir la energía eléctrica al motor. Permite

bombear grandes volúmenes de fluidos.
T
Bomba de cavidad progresiva. El fluido del pozo es elevado por la acción
UN
de un elemento rotativo de geometría helicoidal (rotor) dentro de un alojamiento
semi-elástico de igual geometría (estator) que permanece estático. El efecto
resultante de la rotación del rotor es el desplazamiento hacia arriba de los fluidos
ica
que llenan las cavidades formadas entre rotor y estator (Reatti, J. 2004).
ím
1.4.7 Calidad del Gas Natural:
Qu
El gas natural proveniente de los yacimientos contiene impurezas y
contaminantes que es necesario remover para ingresarlo en forma adecuada a los
sistemas de transporte y posterior distribución para su utilización.
ía
Las impurezas y contaminantes presentes en el gas natural de mayor
ier
importancia son:
en
 Vapor de Agua – H2O.

g
 Dióxido de Carbono – CO2.

In
 Nitrógeno – N2.
de
 Sulfuro de Hidrógeno – SH2.
 Azufre, como otros compuestos de azufre.

a
 Hidrocarburos Condensables (HC).

ec
ot
bli
Bi

 Vapor de Agua:
El agua es el elemento que provoca los mayores perjuicios al transporte y
T
a la cañería en sí, por la formación de hidratos de gas que obstruyen parcial o
UN
totalmente el gasoducto, y por su acción corrosiva sobre la cañería en
combinación con el dióxido de carbono y/o el sulfuro de hidrógeno que se
encuentran presentes en el gas.
ica
 Dióxido de Carbono:
ím
En combinación con el agua líquida, produce corrosión sobre la materia
Qu
de la cañería. La acción corrosiva del dióxido de carbono se puede expresar
químicamente de la siguiente forma:
CO2 + H2O  CO3H2
ría
El ácido carbónico actúa sobre el material:
nie
CO3H2 + Fe  FeCO3 + H2
ge
 Inertes:
In
Dentro de los inertes se incluyen principalmente al dióxido de carbono y

al nitrógeno, debido a que el gas helio y el argón pueden encontrarse tan solo en
de
niveles de trazas; los inertes reducen el contenido calórico del gas.

a
 Sulfuro de Hidrógeno:
ec
Tiene una gran acción sobre el material de la cañería y accesorios en

presencia de agua; por otra parte es un contamínate de alta toxicidad para el ser
ot
humano:
bli
 10 ppmv: límite permisible de exposición.

 150 ppmv: provocan mareos y pérdida de olfato.
Bi
 500 ppmv: puede provocar la muerte.

 Otros compuestos de Azufre:

En la combustión son generadores de óxidos de azufre (SOx), principal
T
indicador de la contaminación ambiental, forma parte de la lluvia ácida con los
UN
óxidos de nitrógeno (NOx). En general el gas natural tiene porcentajes bajos de
compuestos de azufre.
ica
Los principales compuestos de azufre son:
- Sulfóxidos - (RSOR).
ím
- Sulfonas - (RSO2R).
- Disulfuro de Carbono – (CS2).
Qu
- Mercaptanos – (RSH) – odorantes del gas natural.
- Hidrocarburos Condensables.
Dependiendo de la presión y temperatura de operación durante el

ría
transporte del gas natural son productos que pueden condensar reduciendo la
sección de la cañería, lo que genera pérdidas de carga y potencia. También pueden
nie
ocasionar errores de medición e inconvenientes en los sistemas de regulación y

distribución. Son hidrocarburos de mayor peso molecular tales como los hexanos,
ge
heptanos, octanos y otros.

In
 Partículas Sólidas y Líquidas:

de
Estas partículas provocan la abrasión de la cañería, cilindros compresores

y/o álabes, asientos de válvulas, sensores, etc. También son responsables del
a
taponamiento de mallas y orificios, y del agrandamiento de partes móviles. Dentro

ec
de estas partículas se incluyen las arenas, óxido de hierro, restos de petróleo,

productos químicos que son utilizados en el procesamiento del gas y aceites de los
ot
equipos compresores.
bli
Bi

1.4.8 Poder Calórico:

El poder calorífero también forma parte de las especificaciones de calidad del
T
gas natural, por su capacidad de entregar energía por unidad de volumen, sobre ese
UN
valor energético se le dará valor económico (Reatti, J. 2004).
ica
1.4.9 Ventajas del Gas Natural:
Los beneficios medioambientales del gas natural, en comparación con otros
ím
combustibles de origen fósil, adquieren su máxima relevancia con las siguientes
magnitudes:
Qu
 En su combustión produce un 40 a un 45% menos de CO2 que el
carbón y entre un 20 y un 30% menos que los productos petrolíferos.
ría
 Los vehículos accionados con gas natural producen entre un 20 y un
30% menos emisiones de CO2 que los vehículos accionados con
nie
gasolina y gas-oil.
ge
 El gas natural no emite partículas sólidas ni cenizas.

In
 En cuanto a los óxidos de nitrógeno (NOx), las emisiones son

inferiores a las de los productos petrolíferos y a las del carbón.
de
Además, en la combustión del gas natural las emisiones de SO2 son

prácticamente nulas.
a
(http://www.ctlcst.gob.pe/PDF%20para%20web/1er%20Curso%20CEPAL/D
ec
%C3%ADa%2010%20%20Lunes%2016/6%20Presentaci%C3%B3n%20JP_
Gas%20Natural.pdf).
ot
 Su transporte y distribución se realiza mediante tuberías subterráneas

bli
por lo que no daña el paisaje ni atenta contra la vida animal o vegetal.

(http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/publicaciones/gasnatural/gasnatural.p
Bi
df).

1.4.10 Usos y Aplicaciones:

Se usa para la generación eléctrica, como combustible en las industrias,
T
comercios, residencias y también en el transporte.
UN
1.4.10.1 Generación Eléctrica:
El gas natural se ha constituido en el combustible más económico
ica
para la generación de electricidad, ofrece las mejores oportunidades en
términos de economía, aumento de rendimiento y reducción del impacto
ím
ambiental. Estas ventajas pueden conseguirse tanto en las grandes centrales
termoeléctricas así como en las pequeñas.
Qu
 Cogeneración:
La cogeneración es la producción simultánea de energía
eléctrica y energía térmica utilizando un único combustible como el gas
ría
natural.
nie
Las plantas de Cogeneración producen electricidad y calor para
aplicaciones descentralizadas y donde se requieran. Estas plantas tienen una
ge
óptima eficiencia en las transformaciones energéticas y con mínimas

contaminaciones ambientales.
In
Una planta de cogeneración está compuesta por un motor de

combustión interna de ciclo Otto (o turbina de gas) que acciona un
de
alternador (generador eléctrico). A este conjunto generador se le puede

aprovechar la energía térmica liberada a través de la combustión de los
a
gases, mediante intercambiadores de calor instalados en los circuitos de

ec
refrigeración de camisas, de aceite lubricante, más un aprovechamiento

extra en una caldera de recuperación de gases de escape.
ot
Usualmente la ubicación de estas plantas es próxima a los

bli
consumidores, con lo cual las pérdidas por distribución son menores que las
de una central eléctrica y un generador de calor convencional.
Bi

1.4.10.2 En la Industria:
 Cerámica:
T
El gas natural ofrece a la industria cerámica ventajas, cuyo
UN
provecho viene determinado por el tipo de producto de que se trate y el
equipo usado. En la fabricación de azulejos, porcelana, gres o refractarios,
su utilización se traduce en un importante aumento de la producción, la
ica
mejora en la calidad de los productos y la optimización en la economía de la
empresa. El gas natural disminuye la formación de manchas y
ím
decoloraciones de los artículos durante la cocción y secado; mejorando la
calidad de los productos.
Qu
 Metalurgia:
ría
El gas natural tiene un gran número de aplicaciones en este
sector de la industria; sus características lo hacen apto para todos los
nie
procesos de calentamiento de metales, tanto en la fusión como en el
recalentamiento y tratamientos térmicos.
ge
 Vidrio:
In
El gas natural se utiliza en la industria del vidrio, infusión,

feeders, arcas de recogido y decoración, máquinas automáticas, etc. El
de
estudio conjunto de las propiedades físico-químicas del gas natural y de las

condiciones de funcionamiento que requiere el perfecto calentamiento del
a
horno de fusión de cristal, ha permitido la construcción de quemadores para

ec
gas natural con unas características de la llama que le permiten obtener la

luminosidad y la radiación necesarias para conseguir una óptima
ot
penetración y transmisión de la energía desprendida en la masa de cristal.

bli
Bi

 Textil:
Además de los beneficios que reporta a la industria textil el uso
T
del gas natural como combustible en las calderas de vapor, son múltiples los
UN
procesos donde el gas encuentra aplicaciones tan específicas que lo
convierten en prácticamente imprescindible: aplicaciones de acción directa
de la llama (chamuscado de hilos, chamuscado de tejidos); aplicaciones de
ica
calentamiento por contacto (abrasado, calandrado); aplicaciones de
calentamiento por radiación (pre secado, polimerización); aplicaciones de
ím
calentamiento directo por convección en secadores y rames, en sustitución
del tradicional sistema de calentamiento mediante fluidos intermedios, con
Qu
el consiguiente ahorro energético (entre el 20 y el 30%); la posibilidad de
calentamiento directo de los baños líquidos mediante tubos sumergidos o
por combustión sumergida. ría
nie
 Química:
El gas natural encuentra uno de los campos más amplios de
ge
utilización en la industria química. El gas natural como fuente de energía,

tanto para la producción de vapor como para el calentamiento de las
In
unidades de cracking y de reforming, permite una perfecta regulación de la

temperatura; por el ajuste de la relación aire-gas y la uniformidad de
de
composición del gas natural, presenta una nula corrosión de los haces
tubulares gracias a la ausencia de impurezas, y facilita la posibilidad de
utilización del gas natural con mezcla variable de otros gases residuales
a
disponibles en la industria gracias a la ductibilidad de los quemadores. El

ec
metano y etano constituyen la materia base en procesos fundamentales de la

ot
petroquímica, tan importantes como por ejemplo la producción de

hidrógeno, de metanol, de amoniaco, de acetileno, de ácido cianhídrico, etc.
bli
Todos estos fabricados se consideran punto de partida para la obtención de

una amplia gama de productos comerciales.
Bi

 En el Sector Comercial:
Se utiliza como combustible en restaurantes, panaderías,
T
lavanderías, hospitales y demás usuarios colectivos para cocción de
UN
alimentos, servicio de agua caliente, y calefacción.
ica
 En el Sector Doméstico:
Se utiliza en los hogares, para la cocina, servicio de agua
ím
caliente y calefacción.
Qu
 Uso Vehicular (GNC):
Generalmente es solo metano y se usa como combustible en
vehículos con motores de combustión interna en reemplazo de las gasolinas,
ría
tiene bajo costo y menor incidencia en la contaminación ambiental.
nie
http://www.bnp.gob.pe/snb/data/periodico_mural/2007/09/CIENCIA_Y_TECNOLOG
IA/GAS_NATURAL.pdf
ge
No hay sector en la economía que no pueda ser beneficiado con el gas

In
natural. La agricultura, la minería, el transporte, la generación de energía y la industria

están en condiciones ventajosas para impulsar el desarrollo (León, E. 2004).
de
a
ec
ot
bli
Bi

1.5 Análisis de la Oferta y Demanda
T
El Ministerio de Energía y Minas (MINEM) reporta una reserva probada del gas
UN
natural de Camisea (lotes 88 y 56) de 11,2 TPC2 estimado que representa el 94 por
ciento de la reserva probada de gas natural del país, con información disponible al 31 de
diciembre de 2009.(Vera, Tudela, R-2010).
ica
El plan de inversión en infraestructura comprometido implica la ampliación de la
capacidad de producción (actualmente en 1 160 MMPCD) y de la capacidad de
ím
transporte de gas natural (recientemente expandido a 450 MMPCD) hasta 1 680 y 1 540
MMPCD al año 2012, respectivamente, lo que posibilitará incrementar el suministro del
Qu
recurso acorde al crecimiento de las reservas probadas.
ría
En la práctica, la programada ampliación de la infraestructura permitirá aumentar el
suministro de gas natural para el mercado doméstico hasta 920 MMPCD al año 2012 de
nie
forma que, aproximadamente, 620 de los 1 540 MMPCD de la futura capacidad sean
destinados a la exportación.
ge
In
Partiendo del punto que actualmente existen cuatro planta procesadoras en el Perú y
además las reservas de Camisea cubren la demanda interna se cree conveniente que toda
de
la producción se destinará a la exportación.

a
ec
Por otro lado a partir de los datos del MINEM citados líneas arriba se cree
conveniente fijar la capacidad de planta en 10% de la capacidad destinada a la
ot
exportación esto es 62 MMPCD y considerando que el primer año la planta trabajara al

30 % de su capacidad nominal se fija la capacidad de la planta en 18.6 MMPCD.
bli
Bi

Por razones técnicas se cree conveniente trabajar con tres líneas de producción cada
una de 6.2 MMPCD, equivalentes a 175565 m3/d, que para efectos de diseño y cálculos
T
se fija en 180 000 m3/d, así también se cree conveniente trabajar con una sola línea de
UN
producción por lo menos los 6 primeros meses por un tema de acondicionamiento de la
planta, queda claro que para efectos de cálculo tanto de diseño como para el caso de la
evaluación económica el análisis se realizara para una línea de producción quedando
ica
sobrentendido que si es rentable para una lo es para las tres líneas en conjunto.
ím
Finalmente en cuanto el precio se tiene valores según las categorías, residencial,
comercial e industrial, para los cuales varía de 4 a $ 8.00 el MMBTU, para fines de
Qu
cálculo se trabajará con un valor promedio de $6.00 el MMBTU.
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

CAPÍTULO II
T
UN
2.1 Procesamiento de Gas Natural:
Los componentes mayoritarios del gas natural son los hidrocarburos
ica
parafínicos inferiores, principalmente metano (CH4) y, en cantidades menores y
decrecientes, etano, propano, butano, etc.
ím
También suele contener en origen otros gases, a veces en proporciones
significativas, como nitrógeno, dióxido de carbono, ácido sulfhídrico, helio, argón,
Qu
además de vapor de agua y a veces, mercurio y arsénico.
Una vez extraído el gas natural del pozo este debe transportarse hasta la
ría
planta de tratamiento donde, en general, se concentra la producción del conjunto de
pozos que forman el yacimiento. El gas natural seco (aunque contenga el agua de
nie
arrastre y el agua asociada) permite su canalización por medio de gasoductos
convencionales desde el yacimiento hasta la planta de tratamiento. En el caso de los
yacimiento de gas natural húmedo o asociado que contienen condensados en
ge
condiciones atmosféricas) existen, básicamente, dos alternativas: o bien se instala la

planta de tratamiento cerca del pozo de extracción (cuando el contenido en
In
hidrocarburos en estado liquido del gas natural no es muy elevado), de forma que
de
en el interior del gasoducto de transporte, coexistan liquido y vapor; o bien se envía

el gas natural extraído, a una presión y temperatura más elevada (de esta forma se
consigue evaporar los condensados) a través de un gasoducto con tubería de espesor
a
superior al normal y por ello más costoso, de forma tal que se evite la acumulación
ec
de líquidos a lo largo del gasoducto. Si el contenido de líquido es elevado, se suele

instalar un separador de líquido en la base del pozo pues el transporte en doble fase
ot
es complicado (Alvarez, E. y Bálbas, J. 2003).

bli
Bi

2.2 Eliminación de gases Ácidos: Desulfuración y Descarbonatación:

La desulfuración del gas suele llevarse a cabo en primer lugar, pues así se
T
evita o en todo caso se disminuye el riesgo de corrosión en los equipos e
UN
instalaciones posteriores de tratamiento. Existen tres tipos de procesos principales:
la absorción química, la absorción física y la adsorción.
ica
La elección de procesos a utilizar depende del contenido de gases ácidos,
SH2 y CO2, en el gas natural a tratar. En el caso que se presenten elevados
ím
contenidos de estos compuestos, puede ser necesario aplicar dos procesos de
tratamiento sucesivo, siendo el primero el que elimina la mayor parte de gases
Qu
ácidos, con un bajo consumo energético, y el segundo el tratamiento final. Los
procesos de absorción son los más usados para la eliminación del SH2 y del CO2,
cuando la presencia de este último no es excesiva. Cuando la concentración de tales
ría
contaminantes relativamente baja puede usarse la adsorción de forma ventajosa.
En la absorción química, una solución absorbente reacciona

nie
químicamente con los gases ácidos contenidos en el gas natural para producir un
compuesto que puede ser disociado mediante stripping a baja presión y alta
ge
temperatura, con el fin de regenerar el absorbente. Los absorbentes más empleados

son soluciones de aminas (absorción a temperatura ambiente) y carbonato de
In
potasio (absorción a 100-110°C).

de
En el proceso de absorción física, no existe reacción química entre los

gases ácidos y el disolvente. Los gases ácidos simplemente se disuelven en la
solución absorbente bajo presión. Los parámetros que afectan a la disolución son la
a
temperatura, la presión y la concentración. El disolvente se regenera mediante

ec
expansiones a baja presión de la solución rica en gases ácidos y suele realizarse en

ot
varias etapas.
bli
La absorción física no es conveniente para la desulfuración del gas

húmedo, pues algunos componentes, como el butano, por ejemplo, se solubilizan en
Bi
esos disolventes prácticamente lo mismo que el SH2.

La adsorción se realiza por filtros moleculares, también llamados tamices

moleculares (zeolitas), pero su uso se limita a gas natural con bajo contenido en
T
gases ácidos (del orden de 0.2% en volumen para plantas de gran capacidad de
UN
licuefacción, o del 1% en plantas de peak shaving), debido a la cantidad de filtros y
al caudal de gas de regeneración requerido. Estos tamices moleculares se utilizan
para eliminar los mercaptanos de la corriente, ya que estos productos no se eliminan
ica
en las unidades de aminas de la fase de tratamiento en planta de licuefacción, y
normalmente, se sitúan aguas abajo de la unidad de absorción para reducir el
ím
tamaño de los lechos.
Qu
El gas acido residual, obtenido después de llevar a cabo uno de estos
procesos, debe ser tratado convenientemente, produciendo azufre elemental y agua
u otro compuesto estable de azufre, para evitar la contaminación medioambiental.
ría
El anhídrido carbónico se vierte a la atmosfera (Alvarez, E. y Bálbas, J. 2003).
nie
2.3 Deshidratación y eliminación de otros componentes:

ge
Lo restrictivo de las especificaciones requeridas para el agua hace que tan

solo sea posible secar mediante adsorción empleando desecadores sólidos. Existen
In
dos tipos para este propósito: los tamices moleculares y la alúmina activada.
Los Tamices Moleculares presentan una mayor relación de adsorción que

de
la alúmina, por lo que tanto la cantidad de material descendente a emplear, como el

tamaño de los equipos, son menores en este caso consecuentemente, las plantas de
a
tratamiento modernas usan tamices moleculares, que tienen, además, la ventaja de

ec
adsorber los hidrocarburos pesados con mayor eficacia que la alúmina.

ot
Una unidad de desecación está formada normalmente por dos

desecadores, de forma que uno de ellos se encuentre e operación mientras que el
bli
otro este en fase de regeneración. La regeneración se realiza haciendo pasar, a

contracorriente, gas seco caliente por el desecador.
Bi

Para eliminar el agua absorbida por el gas seco se procede a realizar un

enfriamiento mediante expansión, consiguiendo de esta forma la condensación del
T
gas. Finalmente, este gas se comprime para ser introducido en la línea de gas
UN
natural que se va a secar.
La eliminación del agua evita la corrosidad del anhídrido carbónico, pero
ica
sin embargo, puede ser necesaria la separación de este último, en caso de que se
encuentre en una concentración excesiva, aun después del tratamiento realizado
ím
anteriormente. Debe de tenerse en cuenta que el gas procedente de pozos de
petróleo presurizados con CO2, puede contener más del 70% de anhídrido
Qu
carbónico. En tal caso, la separación del CO2 debe hacerse por otros métodos
distintos del de la absorción, que resultaría muy costosa, pudiéndose emplear
distintos tipos de destilación a baja temperatura y presión para evitar la formación
ría
de nieve carbónica. El CO2 puede separarse en fase liquida, lo que resulta muy
ventajoso para su posterior reinyección en los pozos.
nie
Aunque su presencia es escasa, y solo en plantas de GNL, el mercurio se

elimina haciendo pasar el gas natural a través de un lecho de adsorbente sólido, el
ge
cual fija el mercurio.

In
La separación de nitrógeno puede llegar a ser de especial importancia

cuando se da en concentraciones importantes, para presurizar los pozos de petróleo
de
en la recuperación secundaria, en lugar del uso de dióxido de carbono, siendo cada

día más frecuentes las unidades de destilación criogénica que proporcionan
nitrógeno liquido, que se reinyecta en el pozo, aunque normalmente se suele hacer a
a
partir de la separación criogénica del aire. Hay que tener en cuenta que la criogenia
ec
tiene un elevado coste, y por tanto, salvo justificación especial, el nitrógeno del gas
ot
natural se suele eliminar, si es para la exportación, en la propia planta de

licuefacción (Álvarez, E. y Bálbas, J. 2003).
bli
Bi

2.4 Descripción del proceso:
T
El tratamiento del gas natural, se realiza de forma progresiva primero se realiza el
UN
endulzamiento y posteriormente la deshidratación, el orden se debe básicamente a que si
no eliminamos el CO2 se presentaran problemas de corrosión a lo largo del proceso,
puesto que para la eliminación del agua se necesita enfriar en dos etapas antes de
ica
separar el agua junto con los condensables.
Por otro lado los agentes más comunes usados para el tratamiento del gas natural
ím
son la DEA (Dietanolamina) y el EG (Etilenglicol), según: (Aristizabal, A., 2007) y
(Morales. G, 2002).
Qu
En la figura 2.1 que muestra el diagrama de proceso una corriente de gas natural
con una composición idéntica a la de los yacimiento de San Martin y Cashiriari, entran
ría
en contacto con una corriente de agua que es arrastrada por el gas, estas dos corrientes
son mezcladas en el “MEZCLADOR 1”, para luego entrar al separador de fases “S.
nie
FLAS 1‟‟, donde cualquier condensado arrastrado del gas será separado. La corriente de
vapor a “aA1‟‟ hace su ingreso por la parte de abajo del Absorbedor 1, mientras que
por la parte de arriba del mismo ingresa una solución de DEA (Dietanolamina) al 98%
ge
mol, la cual va absorber al CO2 presente en la corriente aA1, por su parte la corriente
“GNDulce‟‟ sale por el tope del absorbedor y libre de CO2, en tanto que la corriente
In
“DEArica‟‟, rica en CO2 se extrae por los fondos del mismo y es enviada al separador
de
de fases S.FLAS 2, previa estrangulación mediante la VÁLVULA 1 de 900 psi a 10

psi, para facilitar su regeneración, en el separador “S.FLAS 2‟‟ se elimina el CO2 por el
tope del separador mientras que por la parte de los fondos se obtiene la DEA regenerada
a
que mediante el uso de una bomba centrífuga se recircula al Absorbedor.

ec
Por otro lado la „‟GNDULCE‟‟ es enviada al „‟MEZCLADOR 2‟‟, donde se

ot
mescla con una solución de „‟EG‟‟ al 20% mol (Etilenglicol), a fin de facilitar la
separación del agua contenida en la corriente de gas natural; una vez mezcladas las
bli
corrientes „‟GNDULCE‟‟ y „‟EG‟‟ pasan a un enfriador de casco y tubos el cual tiene

Bi
por finalidad enfriar la corriente Gas a Enfriad. de 78 a 28°C a fin de facilitar la

separación del agua y de los hidrocarburos condensables, el intercambiador de calor usa

como fluido de enfriamiento el gas obtenido por el tope del separador de fases “S.
FLAS 3‟‟, por su parte la corriente “GAS A CHILER‟‟ es sometida a un enfriamiento
T
drástico en un chiller, en donde desciende su temperatura de 27 a -40°C para finalmente
UN
hacer su ingreso al “S. FLAS 3‟‟, cabe mencionar que los condensables obtenidos del
separador flas 3 son mezclados con los obtenidos en el separador flas 1 para ser
sometidos opcionalmente a un proceso de enriquecimiento mediante destilación para
ica
concentrar los hidrocarburos pesados.
ím
Finalmente puesto que los balances tanto de materia como de energía se resuelven
mediante simulación y teniendo en cuenta que se quiere que el producto gaseoso “GAS
Qu
PURO” no se condense fácilmente, se debe garantizar que el punto de rocío de este gas
sea como máximo de 10°F a una presión superior a 800 psia. Para garantizar esta
condición se utiliza una función de ajuste que nos facilita el simulador Hysys. 3.01 el
ría
cual modifica la temperatura de salida de la corriente “GAS A FLASH 3” hasta que la
composición de esta, instalada en una corriente con una presión a 800 psia “GAS
nie
PURO 1”, tenga un punto de roció de 10°F. Con el fin de copiar la composición de la
corriente “GAS PURO” en la corriente “GAS PURO 1” se emplea la función de
ge
balance.
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

Fig. 2.1 Diagrama de proceso para el tratamiento de gas natural.
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
Fuente: Hysys 3.0.1

de
2.5 Balance de Materia y Energía

2.5.1 Balance de materiales
a
El balance de materiales se desarrollo teniendo como base una producción de de 505

ec
Khmol/h de gas natural.

ot
Se considera una parada larga al año de 2 meses al año para realizar el

mantenimiento a todos los equipos, y unidades de proceso de manera que se considera
bli
una operación al año de 300 días.

Bi
Este balance se basa en el diagrama de bloques y se realiza mediante simulación

utilizando para tal caso el simulador comercial Hysys. 3.01 y los resultados del mismo

para cada una de las corrientes de materiales se muestran en la tabla 2.4 mostrada en el
apéndice.
T
UN
2.5.2 Balance de energía
Al igual que para el balance de materiales se utiliza el simulador Hysys 3.0.1 y
básicamente se determina el requerimiento de energía para el chiller y para la bomba de
ica
recirculación puesto que para el intercambiador de calor se utiliza como fluido de
enfriamiento la corriente „‟GAS DE FLASH „‟haciendo que el gasto energético en esta
ím
unidad sea cero.
Qu
Nota: Los balances detallados se muestran en el apéndice.
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

CAPÍTULO III
T
UBICACIÓN DE LA PLANTA
UN
La selección del lugar en donde se ubicará la planta usualmente se realiza haciendo
un análisis de evaluación de alternativas utilizando para esto el método de los factores
ica
de balanceo.
El método de los factores de balanceo consiste en asignar números o calificativos a
ím
cada uno de los factores que se van a considerar para la elección del lugar en donde se
ubicará la planta estos son: materia prima, mercado, energía (térmica y eléctrica),
Qu
suministro de agua, clima transporte, mano de obra, leyes reguladoras y factores
comunitarios.
ría
Para nuestro caso el factor materia prima es crucial puesto que en Camisea se
encuentran las mayores reservas de gas natural que existen a lo largo del Perú y siendo
nie
de esta manera es que se elije el departamento del Cusco como sitio de localización de
la planta.
ge
Puesto que según nuestra realidad los departamentos en donde predomina la

existencia de gas natural son: Talara, Pucallpa y Camisea.
In
de
3.1 Factores Primarios:
3.1.1 Suministro de Materia Prima.

a
ec
Teniendo en cuenta la mayor cantidad de reservas ese encuentran

localizadas en Camisea y con una amplia diferencia es que Camisea se
ot
perfila como mejor opción.

bli
Bi

3.1.2 Mercado.
T
Es bien sabido que las plantas deben ubicarse lo más cercano posible a
UN
los mercados, ya que esto supone una ventaja en cuanto a costos de
transporte.
Desde este punto de vista Talara es la mejor opción por su cercanía al
ica
puerto de Paita.
ím
3.1.3 Energía Térmica.
Qu
No se tiene en cuenta puesto que en la planta no se requiere de tal
energía.
3.1.4 Energía Eléctrica.

ría
nie
Tanto Talara, como Pucallpa y Camisea son abastecidas por la Red
Pública, de manera que este factor no es determinante.
ge
3.1.5 Suministro de Agua.

In
El agua es imprescindible para la correcta operación de toda planta,

debido a sus distintos usos, agua de proceso, de enfriamiento, para servicios
de
y para el sistema de seguridad, para nuestro caso los tipos de agua a utilizar
son solo para el sistema de seguridad y para los servicios higiénicos y agua
para consumo, por lo tanto Talara queda como favorito debido a su cercanía
a
al mar.
ec
3.1.6 Mano de Obra.

ot
Tanto en Talara como en Pucallpa y Camisea se cuenta con personal

bli
capacitado para la operación en planta y el costo es similar.

Bi

3.1.7 Leyes Regulatorias.
T
Las leyes regulatorias rigen a nivel nacional así que no hay distinción
UN
teniendo en cuenta este apartado.
3.2 Factores Secundarios:
ica
3.2.1Transporte.
Las tres ciudades tienen acceso a la carretera panamericana que une las
ím
casi todas las ciudades del país, por lo que al igual que el apartado anterior
no es determinante.
Qu
3.2.2 Clima.
En Talara y en Pucallpa el calor es extremo casi en todas las estaciones

ría
del año, por su parte en Camisea el frio predomina casi todo el año, de
manera que Camisea queda como favorito.
nie
3.2.3 Factores Comunitarios.

ge
Las tres ciudades presentan casi el mismo grado de desarrollo de manera

que este factor no es determinante.
In
3.3 Evaluación por el método de factores de balanceo.

de
Se fija el máximo y mínimo valor en 100 y 10 respectivamente.
Se consideran como factores primarios a la materia prima, el mercado,

a
luego en orden decreciente el suministro de agua, la mano de obra, leyes

ec
regulatorias, clima y por último factores comunitarios.

ot
bli
Bi

T
Tabla. 3.1 Elección de la ubicación de la planta por el método de factores de balanceo.
UN
Factor Ponderación Camisea Talara Pucallpa Cuenta 1 Cuenta 2 Cuenta 3
M. Prima 100 100 50 50 10000 5000 5000
ica
80
Mercado 80 70 70 5600 6400 5600
Energía 80 80 80 80 6400 6400 6400
ím
Agua 70 60 70 60 4200 5600 4200
Mano de obra 50 50 50 50 2500 2500 2500
Qu
Regulaciones 40 40 40 40 1600 1600 1600
Transporte 30 30 30 30 900 900 900
Clima 20 20 ría 10 10 400 200 200
Comunitarios 10 10 10 10 100 100 100

nie
Total 31700 28700 26500
Fuente: elaboración propia.
ge
Queda claro que el lugar más conveniente donde situar la planta es en la

localidad de Camisea y sus operaciones empezaran el 2013.
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

T
CAPÍTULO IV
UN
DISEÑO DEL EQUIPO DE PROCESO
Los cálculos detallados para este capítulo se encuentran en el apéndice
ica
correspondiente, acompañados de las asunciones correspondientes y al igual que
para el caso del balance de materiales es realizado mediante simulación. (Ver
ím
apéndice).
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

T
CAPÍTULO V
UN
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO
Este capítulo trata lo referente al control por instrumentación del proceso para
ica
el tratamiento del gas natural. Para conseguir esto se ha creído conveniente la
instalación de un panel de control automático, ubicado en la zona de proceso de
ím
manera que la distancia a los diferentes equipos sea la más corta posible para
evitar retrasos en la operación.
Qu
El control automático se ha vuelto indispensable hoy en día dentro de los
procesos industriales, por lo que su implementación es una necesidad primordial,
ría
para lograr la obtención de un producto uniforme y estandarizado, con menos
gastos de mano de obra directa.
nie
Se usa un sistema de control neumático, el aire necesario debe estar a 80 psi y
exento de agua para evitar obstrucción y corrosión. El mantenimiento de estos
ge
equipos no es muy exigente, y resulta mucho más económico que los sistemas
electrónicos e hidráulicos.
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

T
5.1. Control de la temperatura en el intercambiador TIC-1
UN
Para tal efecto se hace necesario contar con un sensor de temperatura TI-1,
ubicado en la línea de salida del Intercambiador, esto es en la corriente GAS
PURO , este sensor registra la temperatura, para este caso se fija un Set Point
ica
de -11°C°,que es la temperatura a la cual el gas purificado no condense
fácilmente. el sensor envía la señal al controlador neumático el cual compara el
ím
valor de la variable medida con el valor de referencia,(Set Point) para
finalmente corregir si es que se encuentra fuera del Set Point, para realizar la
Qu
corrección es necesario un actuador, para este caso se utiliza una válvula de
control del tipo neumática – modulante.
ría
5.2. Control de nivel en el tanque de DEA: LIC-1
Tiene por finalidad controlar el nivel del tanque de DEA, para tal caso se
nie
precisa de un sensor de nivel ubicado en la base del tanque y como actuador se

utiliza una válvula de control modulante, ubicada en la línea de salida del
ge
tanque, el Set Point se fija en el rango de 80 a 82%.

In
5.3. Control de nivel en el tanque de EG: LIC-2

de
Al igual que para el caso anterior controla el nivel del tanque de EG, para
tal caso se precisa de un sensor de nivel ubicado en la base del tanque y como
a
actuador se utiliza una válvula de control modulante, ubicada en la línea de

ec
salida del tanque, el Set Point se fija en el rango de 80 a 82%.

ot
bli
Bi

T
5.4. Control de nivel en el separador flash 1: LIC-3
UN
Tiene por fin controlar el nivel dentro del separador flash con el fin de
brindar un espacio vacío ideal para que se realice el flaseo, para tal caso se utiliza
un sensor de nivel ubicado en la base del recipiente y como actuador la válvula de
ica
control VC-3, ubicada en la línea de salida del recipiente, el Set Point se fija entre
40 y 42%.
ím
5.5. Control de nivel en el Absorbedor-1: LIC-4
Qu
Tiene por finalidad controlar el nivel dentro del Absorbedor a fin de realizar una
correcta operación de absorción, para este caso la cantidad de líquida almacenada
en el fondo debe ser mínima a fin de operador con una altura suficiente para
ría
realizar un buen contacto entre la fase vapor y la líquida, de manera el Set Point se
fija en 20 a 25%, del nivel del tanque, al igual que en los casos anteriores se
nie
utiliza un sensor de nivel ubicado en la base del Absorbedor y como actuador una
válvula de control del tipo modulante.
ge
Para el caso de los separadores flash 2 y 3 la instrumentación y el tipo de

In
control es idéntico a la del separador 1.

de
a
ec
ot
bli
Bi

T
Tabla N° 5.1: Resumen de instrumentación y control para la planta.
UN
VARIABLE CONTROLADA SENSOR ACTUADOR TIPO CONTROL SET POINT
NIVEL TK DE DEA LI-1 VC-1 AUTOMÁTICO - 80%-82%
ica
NEUMATICO
AUTOMÁTICO -
NIVEL TK DE EG LI-2 VC-2 NEUMATICO 80%-82%
ím
AUTOMÁTICO -
NIVEL DE SEPARADOR FLASH 1 LI-3 VC-3 NEUMATICO 40%-42%
Qu
AUTOMÁTICO -
NIVEL DE ABSORBEDOR 1 LI-4 VC-4 NEUMATICO 20%-25%
NIVEL DE SEPARADOR FLASH 2 LI-5

ría VC-5
AUTOMÁTICO -
NEUMATICO 40%-42%
nie
AUTOMÁTICO -
NIVEL DE SEPARADOR FLASH 3 LI-6 VC-6 NEUMATICO 40%-42%
ge
AUTOMÁTICO -
TEMPERATURA DE SALIDA DE GAS TI-1 VC-7 NEUMATICO -11°C
PURO
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

T
CAPÍTULO VI
UN
AUXILIARES DE PROCESO
En el presente capítulo se trata la especificación del equipo auxiliar de proceso
ica
utilizado para asegurar el abastecimiento de los principales servicios tales como:
agua, vapor de agua, combustible y electricidad; se incluye también las facilidades
ím
de almacenamiento, seguridad, edificios y laboratorio.
6.1 Suministro de Agua:
Qu
La planta requiere de dos tipos de agua: agua para usos sanitarios y agua
contra incendios.
6.1.1 Agua para usos sanitarios:

ría
nie
El agua para usos sanitarios y del personal es indispensable en la planta.
El agua potable que se utiliza viene del reservorio R-1 (20 m3) previo
ge
tratamiento de cloración para eliminar las posibles bacterias que pudiera contener
hasta llegar a una concentración de 0.5 ppm.
In
6.1.2 Agua contra Incendios:

de
En la planta se dispondrá de un reservorio para agua de 20 m3 de capacidad en

caso de cualquier emergencia y provendrá del reservorio R-2.
a
ec
6.2 Energía Eléctrica:

ot
La energía eléctrica consumida por la planta será suministrada por Red Pública,
se usara corriente eléctrica monofásica de 220 voltios para iluminación y trifásica
bli
de 440 voltios para los equipos tales como bombas. La energía utilizada para
Bi
alumbrado (interno y periférico) será de aproximadamente 10% del total de

energía consumida por los equipos.

T
6.3 Almacenamiento:
UN
En la planta se dispone de facilidades de almacenamiento tanto para la materia
prima como para el producto.
Tanto el almacenamiento de materia prima como el del producto están
ica
íntimamente relacionados con las normas de seguridad que exige la planta.
ím
6.4 Seguridad:
Puesta que la instalación es considerada como una instalación de alto riesgo
Qu
puesto que se trata de un material altamente inflamable, con el fin de prevenir
cualquier incendio es necesario disponer de un equipo adecuado. Este equipo
contará con extinguidores de dióxido de carbono, dispuestos en lugares
estratégicos de la planta. ría
Para contrarrestar los incendios producidos por causas eléctricas se usa
nie
extinguidores de tetracloruro de carbono ó polvo químico seco.

ge
En la misma dependencia de seguridad también existe un departamento de

higiene y seguridad industrial, para prestar servicio a todo el personal que labora
In
en la planta.
6.5 Laboratorio y Edificios:

de
En el laboratorio de la planta se realizan análisis fisicoquímicos. Estos análisis

serán del tipo rutinario y periódico, los primeros constan en determinar la pureza
a
del producto y se realizara cada hora; el segundo tipo se realizara para llevar un
ec
adecuado monitoreo del proceso, de manera que permitan mantener la calidad.

ot
6.6 Taller de Mantenimiento:

El mantenimiento del equipo principal, auxiliar y accesorio es indispensable,
bli
por lo que se requiere de personal especializado. El taller está provisto de equipos

mecánico, eléctrico, carpintería y demás facilidades pertinentes.
Bi

T
CAPÍTULO VII
UN
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
En éste capítulo se resume la adecuada distribución de la planta de forma
ica
objetiva. Esta disposición de las diferentes unidades y la localización del equipo
en estas unidades se realizaron de acuerdo a las reglas de seguridad y distribución
ím
de la norma técnica peruana.
7.1 Distribución de la Planta:
Qu
En el plano maestro se muestra la distribución de la planta. En este plano se
ría
puede apreciar las áreas, edificios principales, almacenamiento (Producto
terminado, materia prima, etc.) y área de proceso actual y expansión futura.
nie
Las distintas áreas se han determinado en base a las etapas del proceso,
factores de seguridad, facilidades de operación, disposición del espacio suficiente
ge
para el equipo con el fin de facilitar el mantenimiento y operación de los mismos.
El área total que ocupa la planta es de 10000 m2 de la cual el área de proceso es

In
de 5000 m2,el área administrativa ocupa 1000 m2 y el área dispuesta para la

expansión será 4000 m2.
de
7.2 Cimientos:
a
La función de los cimientos es de distribuir las cargas de las estructuras de

ec
equipos con el fin de facilitar un trabajo seguro y rápido en el mantenimiento y/o

operación.
ot
El área de proceso se edificará sobre plataforma de concreto armado. Los

bli
equipos sometidos a vibración, tales como motores eléctricos y bombas se

colocaran sobre pequeñas plataformas extendidas que absorban y limiten la
Bi
vibración.

T
7.3 Estructuras:
UN
El área de proceso se construirá al aire libre y con estructuras sencillas seguras
y de bajo costo.
Las estructuras totalmente cerradas son solo para los edificios, los cuales tiene
ica
base de concreto, paredes de ladrillo y techos planos de ladrillo aligerado.
ím
7.4 Tuberías:
La distribución de la tubería se muestra en la maqueta y de ella se determina el
Qu
número de accesorios y la longitud de la misma.
La distribución de las tuberías se ha hecho con la finalidad de que se tenga fácil

acceso a los equipos al momento de realizar el mantenimiento y sustituciones
necesarias. ría
Se emplea el acero al carbono para todas la tuberías salvo para las que circulan
nie
materiales ácidos como catalizadores, donde se emplea acero inox del tipo 304.
En las instalaciones se emplean juntas soldadas para simplificar el aislamiento,

ge
se emplean bridas para conectar tubería a equipo y a los accesorios que necesitan
removerse de la línea, ya sea para fines de mantenimiento o para ser
In
reemplazados.
de
Se emplean válvulas de compuerta para detener el paso del fluido y

generalmente operan abiertas o cerradas completamente, las válvulas de globo son
utilizadas para la regulación de la presión y/o circulación de los fluidos, también
a
ec
se hace uso de válvulas Check las cuales son instaladas en las líneas de descarga
de las bombas y en las tuberías de alimentación con el fin de impedir que el
ot
fluido retroceda en caso de alguna falla mecánica.

bli
Bi

T
CAPÍTULO VIII
UN
EVALUACIÓN ECONÓMICA
En este capítulo de determinó de forma resumida la inversión total, los
ica
gastos de operación y la rentabilidad, para ello se utilizo la hoja de cálculo.
8.1 DETERMINACIÓN DE LA INVERSIÓN:
ím
Para estimar el total de inversión, se hace uso de información
Qu
proporcionada por el departamento de logística de PETROPERU, para el
caso que no se cuente con el costo del equipo de la misma capacidad, se
utiliza la regla de las seis decimas (Vilbrandt, 1963) o en su defecto
asunciones lógicas.
ría
nie
Nota: Para los costos de instalación se asume un porcentaje de 20 % del
precio de compra según el equipo y todos los precios de compras son del
tipo FOB.
ge
8.1.1 EQUIPO DE PROCESO:

In
8.1.1.1 TANQUES.
de
Para el caso de los tanques se tiene información del costo de un tanque

de de 200 m3 de fierro negro. (Departamento de logística de
a
PETROPERU) a partir de la cual obtendremos el costo de las demás

ec
tanques, utilizando para esto el factor de las seis decimas.
Para los costos de instalación se asume el 20% del costo del tanque.
ot
Así por ejemplo: Para el tanque de DEA (TK-1) se tiene:

bli
Datos conocidos:
Bi
Capacidad: 200 m3; Costo: $ 10,000.00

T
Determinación de la capacidad del tanque de DEA (TK-1):
UN
Caudal obtenido según diseño: 360 000 (m3/d).
Tiempo de retención: 8 horas, equivalentes a120 000 m3.
ica
Número de tanques: 4 tanques.
Capacidad de cada tanque: 30 000 m3.
ím
Estimación del costo por tanque:
Qu
Costo de tanque TK-1= 10,000*(30000/200) ˆ0.6 = $ 202,141.00
Costo de instalación =0.2*$ 202,141.00= $ 40428.00

ría
Costo total = $ 202,141.00+ $ 40428.00= $ 242569.00
nie
ge
Determinación de la capacidad del tanque de EG (TK-2):
Caudal obtenido según diseño: 3700 (m3/d).

In
Tiempo de retención: 8 horas, equivalentes a1230 m3.

de
Capacidad de cada tanque: 615 m3.

a
ec
Costo de tanque TK-1= 10,000*(615/200) ˆ0.6 = $ 19620.00

ot
bli
Costo de instalación =0.2*$ 19620.00= $ 3924.00
Costo total = $ 19620.00+ $ 3924.00= $ 23544.00

Bi

Tabla. N° 8.1: Resumen costo total de tanques.

NOMBRE CANTIDAD CAPACIDAD (m3) COSTO ($) INSTALACION ($) COSTO TOTAL ($)
T
TK-1 4 30 000 202,141.00 40428.00 242569.00
UN
TK-2 2 1230 19620.00 3924.00 23544.00
TOTAL 266113.00
Fuente: Elaboración propia a partir de los datos del centro de costos de Petroperú.
ica
8.1.1.2 BOMBAS.
ím
Para el caso de las bomba se usan los datos de las figuras de costo
Qu
instalado proporcionadas por VILBRANDT y a partir de estos se extrapola
el costo de la bomba deseada usando la regla de los seis decimos.
Así por ejemplo: Para la bomba de recirculación de DEA (B-1), se

ría
tienen una capacidad de 15417m3/h, entonces utilizando la información de
la fig. 6-24, pag 230 de Vilbrandt, se tiene que para una capacidad de 10 000
nie
L/m el costo instalado es de $9000.00; ahora aplicamos la regla de los seis

décimos de manera que se tiene:
ge
Caudal obtenido según diseño = 15417 m3/h equivalentes a 256950.0 L/m

In
Número de bombas: 20
de
Tipo; centrifugas
Material: bronce.
a
Costo Total para la capacidad de 256950 L/m =9000*(256950/10000) ˆ0.6 =

ec
$63117.00, por bomba.

ot
Tabla. N° 8.2: Resumen costo total de bombas.

bli
COSTO
NOMBRE CANTIDAD CAPACIDAD (L/m) UNITARIO COSTO TOTAL ($)
($)
Bi
B-1 20 256950 63117.0 1262340.00

TOTAL $1262340.00
Fuente: Elaboración propia a partir de los datos de Vilbrandt.

8.1.1.2 TANQUES FLASH.
T
De manera análoga al caso anterior se utilizan las tablas de Vilbrandt
UN
Caudal obtenido según diseño para el flash 1: 8250m3/h
Tiempo de retención: 15 minutos
ica
Capacidad: 2062.5 m3
ím
Para distribuir esta capacidad se cree conveniente utilizar una batería
de 10 tanques flash, de manera que la capacidad para cada flash es 206.25
Qu
m3.
Según Vilbrandt (fig. 6.27, pag. 233), el costo instalado de un equipo de

acero a presión del tipo cilíndrico de 1000 m3 de capacidad es $100 000.
ría
Costo instalado para el flash 1 = 100 000(206.3/1000) ˆ0.6 = $38783.00.
nie
Caudal obtenido según diseño para el flash 2: 15417 m3/h

ge
Capacidad: 3854 m3
In
Para distribuir esta capacidad se cree conveniente utilizar una batería

de 10 tanques flash, de manera que la capacidad para cada flash es 385.4 m3
de
Costo instalado para el flash 2 = 100 000(385.4/1000) ˆ0.6 = $ 56434.8

a
ec
ot
bli
Bi

Caudal obtenido según diseño para el flash 3: 8083 m3/h.
T
UN
Capacidad: 2021 m3
Para distribuir esta capacidad se cree conveniente utilizar una batería de 10
ica
tanques flash, de manera que la capacidad para cada flash es 202.1 m3
Costo instalado para el flash 3 = 100 000(202.1 /1000) ˆ0.6 = $ 38312.00
ím
Tabla. N° 8.3: Resumen costo total de separadores flash.
Qu
COSTO
NOMBRE CANTIDAD CAPACIDAD (m3) COSTO
UNITARIO($)
TOTAL($)
TK FLASH 1 10 206.3 38783.00. 387830
TK FLASH 2 10 385.4 56434.8 564348
TK FLASH 3 10 ría 202.1 38312.00 383120
TOTAL ($) 1335298

nie
ge
8.1.1.3 INTERCAMBIADOR DE CALOR.

In
Para estimar el costo del intercambiador de calor se realiza en base al

área de transferencia y al igual que los casos anteriores se utiliza como datos
de
iniciales las figuras de Vilbrandt.
Área del intercambiador según diseño: 649.0 ft2, equivalentes a 60.3

a
m2, entonces usando los datos de la figura 6.14 de Vilbrandt, se tiene que
ec
para un intercambiador de casco y tubos de acero inoxidable con una área de

100 m2 el costo instalado es de $ 8000.00, entonces aplicando la regla de
ot
los seis décimos se tiene:

bli
Bi

Costo instalado del intercambiador = 9000(60.3/100) ˆ0.6 = $ 6644.00
T
Tabla. N° 8.4: Resumen costo total de intercambiadores de calor.
UN
AREA DE TRANSF. COSTO
NOMBRE CANTIDAD COSTO
(m2) UNITARIO($)
TOTAL($)
INTERCABIADOR 4 60 6644 26576
DE CALOR 1
ica
TOTAL ($) 26576
ím
8.1.1.4 ESFERAS DE ALMACENAMIENTO.
Qu
Para la estimación de costos de las esferas de almacenamiento
Caudal obtenido según diseño: 180000 (m3/d).

ría
Tiempo de retención: 2 días, equivalentes a360000 m3.
nie
Capacidad de cada tanque: 18000 m3

ge
Usando los datos de la figura 6.27 de Vilbrandt, se tiene que para una
In
esfera de almacenamiento a presión con una capacidad de 1000 m3 el costo

instalado es de $ 100000.00, entonces aplicando la regla de los seis décimos
de
se tiene:
Costo instalado de la esfera: 10000(18000/1000) ˆ0.6 = $ 56645.00

a
ec
Tabla. N° 8.5: Resumen de costo total de esferas de almacenamiento.
COSTO
ot
UNITARIO($)
TOTAL($)
ESFERA ALMAC. 20 18000 56645 1132905
bli
TOTAL ($) 1132905

Bi

8.1.1.5 ABSORBEDOR.
T
Para el caso del Absorbedor se le da el tratamiento como un tanque a
UN
presión.
Caudal obtenido según diseño: 7916 (m3/h).
ica
Tiempo de retención: 2 horas, equivalentes a15833 m3.
ím
Capacidad de cada tanque: 615 m3.
Qu
Usando los datos de la figura 6.27 de Vilbrandt, se tiene que para un

ría
tanque a presión de 100 m2 de capacidad el costo instalado es de $ 30000.00
, entonces aplicando la regla de los seis décimos se tiene:
nie
Costo instalado de la esfera: 30000(615/100) ˆ0.6 = $ 89217.00

ge
Tabla. N° 8.6: Resumen de costo total de Absorbedor.

In
COSTO
UNITARIO($)
TOTAL($)
de
ABSORBEDOR. 2 615 89217.00 178434
TOTAL ($) 178434

a
ec
ot
bli
Bi

8.1.2 BIENES INMUEBLES:
T
8.1.2.1 TERRENO.
UN
Teniendo en cuenta el área (10 000 m2) y asumiendo un precio de
$80/m2, se tiene: $800 000 .00.
ica
8.1.2.2 CIMIENTOS Y ESTRUCTURAS.
Se estima alrededor de $100,000 .00.
ím
8.1.2.3 EDIFICIOS.
Qu
Se estima alrededor de $3 00,000.00.
8.1.2.4 AUXILIARES DE PROCESO.

ría
Se asume un 20% del costo total del equipo principal.
nie
8.1.2.5 INSTRUMENTACION.

ge
8.1.2.6 PARTE ELECTRICA.

In

de
8.1.2.7 TUBERIA Y ACCESORIOS.

a
ec
ot
bli
Bi

8.2 RESUMEN DE LA INVERSIÓN
T
8.2.1 RESUMEN PARA EL COSTO DE EQUIPOS
UN
Se detalla a continuación:
Tabla. N° 8.7: Resumen de costo total de equipos.
ica
EQUIPO COSTO TOTAL
TANQUES S/. 266,113.00
ím
BOMBAS $1 262,340.00
TANQUES FLASH S/. 1 335,298.00
Qu
INTERCAMBIADORES S/. 26,576.00
ESFERAS DE ALMAC. S/. 1 132,905.00
ABSORBEDOR
TOTAL
ría S/. 178,434.00
S/. 4 201,666.00
nie
ge
8.2.2 RESUMEN PARA EL COSTO DE LOS BIENES

In
Se detalla a continuación:
Tabla. N° 8.8: Resumen del costo total para los bienes.

de
BIEN INMUEBLE COSTO TOTAL
TERRENO S/. 800,000.00

a
CIMIENTOS Y ESTRUCTURAS S/. 100,000.00

ec
EDIFICACIONES S/. 300,000.00
AUXILIARES DE PROCESO S/. 840,333.00

ot
INSTRUMENTACION S/. 420,166.00

bli
ELECTRICIDAD S/. 840.333.00
TUBERIAS Y ACCESORIOS S/. 840.333.00

Bi
TOTAL S/. 4,141,165.00

Fuente: Elaboración propia a partir de los datos de Vilbrandt

Fuente: Elaboración propia a partir de los datos del centro de costos de Casagrande.
T
8.3 COSTOS DE OPERACIÓN:
UN
Para la determinación de los costos de operación se tiene en cuenta los
gastos de:
ica
8.3.1 Mano de obra.
8.3.1.1Operarios.
ím
Para estimar la cantidad de recursos necesarios se divide la planta en 10
áreas y tres turnos de 8 horas cada uno.
Qu
 Área de flaseo: Se requiere 2 operarios por turno.
ría
 Área de mezclado: Se requiere 2 operarios por turno.
 Área de absorción: Se requiere 1 operarios por turno.

nie
 Área de almacenamiento: Se requiere 1 operario por turno.

ge
 Área de laboratorio: Se requiere a 2 operarios por turno.

In
 Seguridad: 2 por garita.

 Área de mantenimiento: Se considera necesarios a 3 recursos, un
de
mecánico un electricista y un ayudante.

a
 Área de limpieza: Se requiere 2 recursos por turno.

ec
Total de operarios: 15 por turno, trabajando en tres turnos se tiene:

45.
ot
bli
Bi

8.3.1.2 Ingenieros: 1 por turno y un jefe de planta.
T
Total de ingenieros: 4.
UN
8.3.1.3 Gerente: 1.
Total de personal en planta 50 personas.
ica
Tabla. N° 8.9: Remuneración del personal.
ím
GRATIFIC. VACAC.
RECURSOS CANTIDAD COSTO MENSUAL MENSUAL CTS MENSUAL MENSUAL TOTAL
Qu
OPERARIOS 45 S/. 300.00 S/. 50.00 S/. 25.00 S/. 50.00 S/. 19,125.00
ING. DE TURNO 3 S/. 700.00 S/. 116.67 S/. 58.33 S/. 116.67 S/. 2,975.00
JEFE DE
PLANTA 1 S/. 1,200.00 S/. 200.00 S/. 100.00 S/. 200.00 S/. 1,700.00
GERENTE 1 S/. 5,000.00 ría

S/. 833.33 S/. 416.67 S/. 833.33
TOTAL
S/. 7,083.33
S/. 30,883.33
nie
Fuente: Elaboración propia en base a supuestos.
8.3.2 Materia prima:

ge
Se considera un precio estándar de $ 3.0 por MMBTU.

In
8.3.3 Servicio de venta:

de
Se considera solo lo referido para cubre gastos de transporte del producto

al puerto, almacenamiento para exportación y pago de aduanas, se considera
el 1% del costo del millón de BTU.
a
ec
Nota: Para el caso de los gastos de mantenimiento, se asume un

ot
monto de $1 000,000.00 anuales.

bli
Bi

8.4 FLUJO DE CAJA ECONÓMICO:
T
UN
Para elaborar el flujo de caja económica, se tiene en cuenta las siguientes
consideraciones:
 Producción diaria de gas natural: 180,000.00 m3/día.
ica
 Tipo de cambio: 2.8.
ím
 Tasa mínima atractiva: 15%.
Qu
 Días de operación al año: 300 días.
Precios:
ría
 Gas natural procesado: $7.0/millón de BTU
nie
(http://gestion.pe/noticia/506331/precio-gas-exportar-ya-seria-mayor-al-mercado-
interno)
ge
 Gas natural sin procesar: $ 3.0/millón de BTU

In
de
a
ec
ot
bli
Bi

Nota: 1m3 genera 35730 BTU de energía, teniendo en cuenta el precio del
BTU que fluctúa alrededor de $7.0 por millón, se tiene:
T
UN
Ingresos anuales:
ica
 Por concepto de GN tratado:
(Producción diaria)*(factor de conv. m3 aMM BTU)*(diás de operación)*(precio)
ím
$180 000*0.035730*300*7.0 = $ 13, 505 940.00
Qu
Egresos anuales:
 Por concepto de mano de obra:

ría
nie
$ 30883.00*10 = $ 308830.0
 Por concepto de materia prima:

ge
$ 198000* 0.035730*300*3. = $ 6367086.00

In
 Por concepto de venta:

0.01*$ 13, 505 940.00 = $ 135059.40
de
 Por concepto de mantenimiento: $ 100 000.00

a
_________________
ec
TOTAL: $ 6910975.40,
ot
bli
Bi

8.5 RENTABILIDAD:
T
La evaluación de la rentabilidad de la inversión, se realiza sobre la base
UN
de lo presentado en el análisis económico y se evalúa en los 10 primeros años
que se considera como vida útil del proyecto; para dicha evaluación se
utilizan los indicadores económicos como el VAN y TIR.
ica
Para una tasa mínima atractiva de rentabilidad del 15%, los cálculos nos
indican:
ím
VAN = $ 17, 462,980.38
Qu
TIR = 63.05%
ría
Recuperación: 1.57 años
nie
De acuerdo a la teoría económica que sustentan estos indicadores de

rentabilidad, es conveniente que se realice la inversión.
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

CAPÍTULO IX
T
CONCLUSIONES
UN
Luego de realizar un estudio tanto de la parte técnica como económica se
ica
concluye lo siguiente:
1.- Es factible tanto técnica como económicamente la instalación de una planta
ím
para el tratamiento de gas natural.
Qu
2.- El lugar donde se construirá la planta será Camisea.
3.- La capacidad instalada de la planta se fija en 62 MMPCD, de gas natural

purificado. ría
4.- La inversión total es: $ 37936100.79 y la rentabilidad de: VAN: $ 17,
nie
462,980.38 y TIR: 63.05%y un tiempo de recuperación de la inversión de 1.57
años, de manera que es viable el proyecto.
ge
5.- Las variables más sensibles del proceso son las concentraciones de Metano,
In
Dióxido de Carbono y de agua.

de
6.- En la corriente final de gas purificado se verifica un incremento de 4.65% en

la composición de Metano, una reducción de 10% de Dióxido de Carbono y una
a
reducción de 90.74 % en el contenido de agua.

ec
ot
bli
Bi

CAPÍTULO X
T
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
UN
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CONSUMIDOR”, primera edición, editorial CIE DOSSAT 2000 S.L-España.
ica
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Y USOS”, Revista del Instituto de Investigaciones FIGMMG Vol. 10, Nº 19, 113-
ím
119 (2007) UNMSM.
Qu
 Aristizabal, A. (2009). “PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL”-Argentina.
 Barberii, E. (1998). “EL POZO ILUSTRADO”. Cuarta Edición, Editorial

ría
FONCIED, Venezuela.
nie
 Carrillo, L. (2000). “YACIMIENTOS DE CAMISEA: ESTIMADO DE LAS

RESERVAS PARA RESERVORIOS NATURALMENTE FRACTURADOS
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DE GAS CONDENSADO RETRÓGRADO”. 2º Congreso Latinoamericano y

del Caribe de gas y electricidad, Uruguay.
In
de
 León, E. (2004). “LA IMPORTANCIA DEL GAS DE CAMISEA EN EL

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA EN EL PERÚ” -
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Revista del Instituto de Investigación FIGMMG Vol. 7, N.° 13, 73-79 (2004)
ec
UNMSM.
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 Morales, G., et al. (2002). “SIMULACION

bli
DE PROCESOS DE
ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL”, Congreso Regional de
Bi
Ciencia y Tecnología , Universidad Nacional de Catamarca, Salta –Argentina.

 Reatti, J. (2004). “DISEÑO DE PROCESOS DE GAS NATURAL Y

APLICACIÓN DE GAS EN LA INDUSTRIA DEL PETROLEO”, Programa
T
anual de capacitación auspiciado por CAREC, Universidad Nacional de Ingeniería,
UN
Perú.
ica
 Vega, J. (2007). “EL PETROLEO Y EL GAS NATURAL El RECORRIDO DE
LOS MINERALES”. Primera Edición; Editorial Doménech e learning
ím
multimedia, S.A., España.
Qu
 Villaflor, G., et al, (2008). “VARIABLES SIGNIFICATIVAS DEL PROCESO
DE COMBUSTIÓN DEL GAS NATURAL”, Información Tecnológica Vol.
19(4), 57-62 (2008). Universidad Nacional de Salta, Argentina.
ría
 Vilbrandt, F., (1963), „‟INGENIERÍA QUÍMICA DEL DISEÑO DE PLANTAS
nie
INDUSTRIALES‟‟, 2° Edición, Ed. Grijalbo, S.A
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In
de
a
ec
ot
bli
Bi

PÁGINAS WEB CONSULTADAS:

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T
2008.
UN
http://www2.osinerg.gob.pe/Infotec/GasNatural/pdf/Regulacion_Gas_Natural_Peru.pdf.
 El Gas Natural. Consultado 15 de Noviembre del 2008.
ica
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/GAS%20NATURAL%20EN%20EL%20SE
ím
CTOR%20RESID-COMERCIAL%20_JUNIO%2009_.pdf.
Qu
 Cadena del Gas Natural. Consultado 19 de Diciembre del 2008.
http://www.osinerg.gob.pe:8888/SPH/html/gas_natural/cultura_gas_natural/publicacione
s/Princ ipiosTecnologicosdelSectordeGasNatural.pdf.
ría
 Gas Natural en Perú. Consultado 02 de Febrero del 2009.
nie
http://www.gnc.org.ar.
 Plantas de Gas en Perú. Consultado 05de Marzo del 2009.

ge
www.deperu.com/abc/.
In
 Ventajas del Gas Natural. Consultado 18 de Junio del 2009.

 http://www.ctlcst.gob.pe/PDF%20para%20web/1er%20Curso%20CEPAL/D%
de
C3%ADa%2010%20%20Lunes%2016/6%20Presentaci%C3%B3n%20JP_Gas
%20Natural.pdf.
a

ec
http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/publicaciones/gasnatural/gasnatural.pdf
ot
 Usos y ventajas del Gas Natural. Consultado 22 de Setiembre del 2009.

bli
http://www.bnp.gob.pe/snb/data/periodico_mural/2007/09/ciencia_y_tecnologia/gas_nat
ural.pdf
Bi

CAPÍTULO XI
T
UN
APENDICE
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

CAPÍTULO II
T
UN
 BALANCE DE MATERIALES:
El balance de materiales se lleva a cabo mediante simulación, para esto
ica
se hace uso del simulador de procesos comercial Hysys 3.01.
 BALANCE ENERGETICO:
El balance energético al igual que el balance de materiales es
ím
proporcionado por el simulador Hysys 3.01.
Qu
Cabe resaltar que los balances están realizados por línea de producción.
ría
Nota: Ver apartado de diseño de equipos para revisar los datos de
entrada al simulado.
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

T
CAPÍTULO IV
UN
DISEÑO DEL EQUIPO DE PROCESO
 METODOLOGIA:
ica
Se utilizan variables de operación y de diseño obtenidas de referencias
bibliográficas de trabajos de la misma, y sobre estos parámetros se realiza
ím
una optimización paramétrica utilizando como variable independiente la
temperatura de la corriente GAS A FLASH 3 y como dependiente la
Qu
calidad del gas natural representado por su punto de rocío. (10°F a 800
psia).
ría
El modelo termodinámico utilizado para las simulaciones fue WILSON
PENG ROBINSON por ser este el más adecuado, ya que es el que mejor
nie
correlaciona los datos experimentales (Aristizabal, A., 2007).
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

T
MEZCLADOR 1
UN
Tiene como finalidad mezclar las corrientes de gas y de agua, y se utiliza
solo para fines de simulación.
ica
Tanto las condiciones de operación como las composiciones de las
corrientes de entrada son visualizadas en la tabla 11.1.
ím
Como datos de composición se considera la composición del gas natural
de los yacimientos de yacimientos de San Martin y Cashiriari (Camisea), de
Qu
acuerdo con los estudios efectuados por Shell en 1995.
Tabla. N° 11.1. Resumen de las condiciones de entrada para el mezclador.

ría
Nombre de la corriente GN
T (°C) 30
nie
P (psia) 885.3
Caudal ( Kgmol/h) 137500
Composición (%molar)
ge
C1 82.8
C2 8.65
In
C3 3.19
nC4 1.38
de
nC5 1.51
nC6 1.51
N2 0.76
a
CO2 0.2
Nombre de la corriente Agua
ec
T (°C) 30
P (psia) 885.3
ot
Caudal (Kgmol/h) 1500

Composición (%molar)
bli
H2O 100
Fuente. Shell 1995.
Bi

T
Fig. N° 11.1: Corrientes de entrada y salida para el mezclador M-1.
UN
ica
ím
Qu
Fuente: Hysys. 3.01.
ría
nie
Fig. N° 11.2: Condiciones de operación para la corriente gaseosa y el agua.
ge
In
de
a
ec

ot
bli
Bi

T
Fig. N° 11.3: Composiciones para la corriente gaseosa y el agua.
UN
ica
ím
Qu
Fuente: Hysys. 3.01. ría
nie
SEPARADOR FLASH 1
ge
Fig. N° 11.4: Corrientes de entrada y salida para el Separador Flash 1.

In
de
a
ec
ot
bli

Bi

T
UN
Fig. N° 11.5: Condiciones de operación obtenidas por fhaseo.
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Fig. N° 11.6: Composiciones para la corriente liviana y pesada.

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T
ABSORBEDOR
UN
Fig. N° 11.7: Corrientes de entrada y salida para el Absorbedor 1.
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Fig. N° 11.8: Condiciones de operación en el Absorbedor.

In
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Bi

T
Fig. N° 11.9: Variables de diseño para el Absorbedor.
UN
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Fig. N° 11.10: Gradiente de presión para el Absorbedor.

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Bi

T
Fig. N° 11.11: Composiciones a la entrada y salida del Absorbedor.
UN
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Bi

T
VALVULA 1
UN
Fig. N° 11.12: Corrientes de entrada y salida para la válvula 1.
ica
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Qu
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Fig. N° 11.13: Condiciones de salida para la válvula 1.

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de
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Bi

T
SEPARADOR FLASH 2
UN
Fig. N° 11.14: Corrientes de entrada y salida para el separador flash 2.
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Fig. N° 11.15: Condiciones de operación obtenidas por fhaseo.

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de
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T
Fig. N° 11.16: Composiciones para la corriente liviana y pesada.
UN
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Bi

T
MEZCLADOR 2
UN
Fig. N° 11.17: Corrientes de entrada y salida para el mezclador 2.
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Fig. N° 11.18: Condiciones de operación para el mezclador 2.
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de

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Bi

T
Fig. N° 11.19: Composición para las corrientes de entrada.
UN
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INTERCAMBIADOR DE CALOR
Fig. N° 11.20: Corrientes de entrada y salida para el intercambiador.

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T
UN
Fig. N° 11.21: Características de configuración para el intercambiador.
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Fig. N° 11.22: Condiciones de operación para el intercambiador.

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UN
Fig. N° 11.23: Gastos energéticos para el intercambiador.
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Fig. N° 11.24: Gradientes de temperatura para el intercambiador.

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T
CHILLER
UN
Fig. N° 11.25: Corrientes de entrada y salida para el enfriador.
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Fig. N° 11.26: Condiciones de operación para el enfriador.

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T
Fig. N° 11.27: Gradientes de temperatura para el enfriador.
UN
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SEPARADOR FLASH 3
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Fig. N° 11.28: Corrientes de entrada y salida para el separador flash 3.

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de
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Bi

T
Fig. N° 11.29: Condiciones de operación para el flash 3.
UN
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Fig. N° 11.30: Composiciones a la entrada y salida para el separador flash 3.

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de
a
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T
BOMBA B1
UN
Fig. N° 11.31: Corrientes de entrada y salida para la bomba B-1.
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Qu
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nie
Fig. N° 11.32: Condiciones de operación para la bomba B-1.
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In
de
a
ec

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Bi

T
Fig. N° 11.33: Parámetros de operación para la bomba B-1.
UN
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MEZCLADOR 3
nie
Fig. N° 11.34: Corrientes de entrada y salida para el mezclador 3.

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In
de
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Bi

T
UN
Fig. N° 11.35: Condiciones de operación para el mezclador 3.
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ím
Qu
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COMPARACION ENTRE COMPOSICIONES INICIALES Y FINALES DE LOS

PRINCIPALES COMPONENTES
In
de
Fig. N° 11.36: Comparación entre composiciones iniciales y finales.
FRACCION MOL
COMPONENTE
a
INICIAL FINAL
CH4 0.8191 0.8572
ec
CO2 0.0020 0.0018

H2O 0.00108 0.0001
ot
Fuente: Elaboración propia.

bli
INCREMENTO DE CH4 4.65 %

Bi
REDUCCION DE CO2 10.00 %

REDUCCION DE H2O 90.74 %

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UN
REPORTES DETALLADOS DE LA SIMULACIÓN
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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

Dr. Ing. Silva Villanueva José Luis.

De conformidad con lo dispuesto en el reglamento de Grados y Títulos de la Escuela

me es honroso presentar a consideración de vuestro elevado criterio el trabajo titulado:

Trujillo, Abril del 2012

Br. Ramírez López Melissa.

Dr. Ing. José Luis Silva Villanueva

Dr. Ing. Miguel Hurtado Gastañadui

Nacional de Trujillo por permitir desarrollarme profesionalmente.

adecuado para la instalación de la planta, para ello se hace uso de la técnica

diferentes factores tanto primarios como secundarios.

Capítulo IV, Comprende el diseño de los principales equipos de proceso tales

tal caso el simulador Hysys 3.0.1.

Capitulo V, Este capítulo está referido a la parte de la instrumentación y

control automático, aquí se define el tipo de control a utilizar y se ilustran tanto

los lazos de control utilizados.

como el abastecimiento de agua, vapor de agua, combustible y electricidad; se

incluye también las facilidades de almacenamiento, seguridad, edificios y

Capítulo VII, Referido a la distribución de la planta y básicamente define el

Capitulo X, Muestra las referencias bibliográficas

and electricity; also it includes storage facilities, security, and laboratory

1.3. Origen del gas natural…………………………………………………………..4

2.1. Descripción del proceso………………………….…….................................29

2.2. Eliminación de gases Ácidos: Desulfuración y

2.3 Deshidratación y eliminación de otros componentes……………...…………31

2.5 Balance de materia y energía………………………………………………...35

3.1. Factores primarios ……………………………………………..………...…...37

DISEÑO DEL EQUIPO DE PROCESO………………………………………..…..41

5.1. Control de la temperatura en el intercambiador TIC-1…………………….…43

5.2. Control de nivel en el tanque de DEA: LIC-1…………………………….…43

5.3. Control de nivel en el tanque de EG: LIC-2…………………………….…...43

5.4. Control de nivel en el separador flash 1: LIC-3…………………………..….44

5.5. Control de nivel en el Absorbedor-1: LIC-4…………………………………44

6.1Suministro de agua ………………………………………………….……..….…...46

6.6 Taller de mantenimiento…………………………………...……….…….…..…..47

7.1 Distribución de la planta………………………….………...……………..48

8.1 Determinación de La Inversión…………….…………….…….…..…….…..50

8.3 Costos de operación……………………………………………….................59

11.2 Capítulo 4…………………………………………………………………….….73

ÍNDICE DE TABLAS Y GRÁFICAS

3.1 Elección de la ubicación de la planta por el método de factores de balanceo…………40

5.1 Resumen de instrumentación y control para la planta…………………………………45

8.2 Resumen de costo total de bombas…………………………………………………………52

8.3 Resumen de costo total de separadores flash…………………………………………..….54

8.6 Resumen de costo total de Absorbedor…………..………………………………..…….…56

8.8 Resumen del costo total para los bienes……………………………………………………58

11.1 Resumen de las condiciones de entrada para el mezclador.…………………….…...…..81

1.1 Cadena del gas natural………………………………………………………………………7

1.2 Reservas de gas natural por región…………………………………………………………8

1.5 Esquema de una torre de perforación……………………………………………………..16

11.1 Corrientes de entrada y salida para el mezclador M-1……………………………...…...75

11.2 Condiciones de operación para la corriente gaseosa y el agua.……..……….…………75

11.3 Composiciones para la corriente gaseosa y el agua.…………………………………….76

11.4 Corrientes de entrada y salida para el Separador Flash 1………………………….……76

11.5 Condiciones de operación obtenidas por flasheo.………………………….……………77

11.6 Composiciones para la corriente liviana y pesada.……………………………………..77

11.7 Corrientes de entrada y salida para el Absorbedor 1………………………………........78

11.8 Condiciones de operación en el Absorbedor.…………………………………………..78

11.9 Variables de diseño para el Absorbedor.……………………….……………………….79

11.10 Gradiente de presión para el Absorbedor.…………………………………………….79

11.11 Composiciones a la entrada y salida del Absorbedor...……………………..…….….80