MATERIALES Y

PROCEDIMIENTO DE
CONSTRUCCIÓN CR-342

Ing. Richard Alex Oscco Peceros

 CAPITULO IX
9.0 CONCRETO:
El concreto es una mezcla de cemento Portland, agregado fino,
agregado grueso, aire y agua en proporciones adecuadas para
obtener ciertas propiedades prefijadas, especialmente la resistencia.

CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA.

 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:
1.CONCRETO SIMPLE
2.CONCRETO ARMADO
3.CONCRETO ESTRUCTURAL
4.CONCRETO ESTRUCTURAL
ARMADO
5.CONCRETO CICLOPEO
6.CONCRETOS ESTRUCTURAL
LIGERO
7.CONCRETOS PESADO
8.CONCRETO CON AIRE
INCORPORADO
9.CONCRETO PRE MEZCLADO
10.CONCRETO PRE-TENSADO
11.CONCRETO PREFABRICADO
12.CONCRETO BOMBEADO
 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:
9.1.1 CONCRETO SIMPLE.-Es una mezcla de
cemento Portland, agregado fino, agregado
grueso y agua. En la mezcla el agregado grueso
deberá estar totalmente envuelto por la pasta de
cemento, el agregado fino deberá rellenar
los espacios entre el agregado grueso y a la vez
estar recubierto por la misma pasta.

9.1.2 CONCRETO ARMADO.- Se denomina así al

concreto simple cuando éste lleva armaduras de
acero como retuerzo y que está diseñado bajo la
hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente, actuando la armadura para
soportar los esfuerzos de tracción o incrementar
la resistencia a la compresión del concreto.
 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:

9.1.3 CONCRETO ESTRUCTURAL.- Se

denomina así al concreto simple,
cuando este es dosificado, mezclado,
transportado y colocado, de acuerdo a
especificaciones precisas, que
garanticen una resistencia mínima pre-
establecida en el diseño y una
durabilidad adecuada.

9.1.4 Concreto estructural armado.-

Cuando el concreto estructural lleva
armaduras de acero como refuerzo
 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:

9.1.5 CONCRETO CICLOPEO.- Es

aquel que lleva una fuerte
proporción de piedras
grandes, cuyas dimensiones
pueden llegar a ser de hasta
10 pulg. Estas piedras
ocupan como máximo el
30% del volumen total; no
se considera concreto
estructural
CONCRETO + PIEDRA =
CONCRETO
SIMPLE DESPLAZADORA CICLOPEO
 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:

9.1.6 CONCRETOS ESTRUCTURAL LIGERO.-

cuando se emplean agregados de bajo
peso específico (menor a 1,1 t/m3),
resultando un concreto de peso
específico significativamente menor que
el concreto normal.

9.1.7 CONCRETOS PESADO.- Es un concreto

de gran densidad, que varía entre 2,8 a6
t/m3, a diferencia de los concretos
normales que varían entre 2,2 y 2,3 t/m3.
Para su fabricación se utilizan agregados
pesados (baritas, minerales de fierro
como magnetita, limonita y hematita, o
partículas de acero como subproducto
industrial).
 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:

9.1.8 CONCRETO CON AIRE

INCORPORADO.- Cuando contiene
determinada proporción de burbujas de aire
que le comunican propiedades especiales,
mejora la trabajabilidad del concreto (las
burbujas de aire funcionan como billas que
resbalan sin producir ligamento entre los
elementos del concreto); le da mayor
resistencia a las heladas (para que el agua
no penetre en los poros se coloca allí una
presión mayor que la atmosférica y que la
presión del poro, por consiguiente no se
produce agrietamiento)..

9.1.9 CONCRETO PREMEZCLADO.- Es el

concreto que se dosifica en planta, que
puede ser mezclado en la misma o en
camiones mezcladores y que es
transportado a obra.
 CAPITULO IX
9.1 TIPOS DE CONCRETO:
9.1.10 Concreto pre-tensado: es
aquel concreto armado a cuyas
armaduras se les tensa para ganar
resistencia a la compresión en el
concreto.

9.1.11 CONCRETO PREFABRICADO.-

Elementos de concreto simple o
armado fabricados en una ubicación
diferente a su posición final en la
estructura.

9.1.12 CONCRETO BOMBEADO.-

Concreto que es impulsado por
bombeo, a través de tuberías hacia
su ubicación final.
 CAPITULO IX
9.2 COMPONENTES DEL
CONCRETO:

9.2.1 CEMENTO.- La pasta de cemento

separa las piezas individuales de
agregados y se adhiere firmemente a
ellos. Se debe trabajar con cemento
fresco (edad no mayor de 3 meses).
 CAPITULO IX
9.2 COMPONENTES DEL CONCRETO:

9.2.2 AGREGADOS: Forman el material inerte que le da cuerpo a la masa y abarata

los costos. Deben de tener buena gradación, carencia de sales e impurezas, cierta
dureza, libres de barro y materia orgánica, resistencia al desgaste ante los fenómenos
de hielo y deshielo, poca porosidad.
La resistencia del concreto está influenciada por la compacidad de los agregados.
El tamaño recomendable del agregado grueso para los diferentes tipos de concreto
y estructuras puede variar entre los siguientes valores:
3⁄8 "(9,51 mm) 3⁄4 "(19 mm) 1 1⁄2 "(38,1 mm) 2 1⁄2 "(64 mm) 3 1⁄2 "(90,5
mm)
1⁄2 "(12,7 mm) 1"(25,4 mm) 2"(50,8 mm) 3"(76,1 mm) 4"(10,6 mm)
- Concreto armado: 1⁄2 " , 3⁄4 " , 1 1⁄4 " y 1 1⁄2 "
- Concreto simple: 2" , 2 1⁄2 " y 3"
- Para columnas y dinteles: de 3⁄4 " a 1"
- Para techos: de 1⁄2 " , a 3⁄4 "
- Muros de Contención y Pavimentos: de 2" a 3".
 CAPITULO IX
9.2 COMPONENTES DEL CONCRETO:
9.2.3 AGUA.- El agua para la preparación del concreto debe ser
fresca, limpia y bebible.
El agua de mar se podrá usar (excepto en concreto pretensado)
sabiéndose que:
- Disminuye la resistencia final del concreto en ±15%.
- Produce eflorescencia en la superficie del concreto terminado.
- Incrementa el peligro de corrosión del refuerzo cuando el concreto
está expuesto o climas húmedos, cuando el concreto está
permanentemente bajo agua dulce o salada no existe riesgo de
corrosión.
 CAPITULO IX

9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

1. RESISTENCIA
2. TRABAJABILIDAD
3. CONSISTENCIA
4. SEGREGACION
5. HOMOGENEIDAD
6. EXUDACION
7. DURABILIDAD
8. IMPERMEABILIDAD
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.3.1 RESISTENCIA.-La resistencia del

concreto depende básicamente de la
relación agua-cemento y del grado de
compactación de la mezcla, además de las
características de los agregados y del agua,
el curado y la supervisión durante su
preparación y manipuleo.

La resistencia a la compresión es la carga

máxima por unidad de área soportada por
una muestra antes de fallar en compresión
(agrietamiento, rotura).

Se indica por fc y se mide a los 28 días

después de vaciado y realizado el curado
respectivo..
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
9.3.1 RESISTENCIA
Muestreo:
Se toma una muestra del concreto que se
está vaciando.
- En hormigoneras fijas:
• En el tercio central del vaciado para
volúmenes menores de 0,5 m3 o en cinco
sitios diferentes del montón formado.
• Muestra compuesta: se forma tomando
parte del vaceado del fin del primer
tercio, y la otra parte del inicio del último
tercio, se usa para volúmenes mayores de
0,5 m3.
- En camiones concreteros: la muestra se
toma en el tercio central del vaciado.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
9.3.1 RESISTENCIA
Tamaño de muestra:
Se tomará una muestra por cada 120 m3 de concreto producido ó 500 m2 de
superficie llenada y en todo caso no menos de una al día.
El volumen de la muestra no será menor de 30 litros y deberá ser tomada como
máximo en el término de 1 hora desde la preparación.

No deben transcurrir más de 15 minutos entre operaciones de muestreo y el moldeo

del concreto.
Se deben preparar como mínimo dos probetas de ensayo por cada muestra, pero es
recomendable moldear tres para una mayor precisión.

Las muestras se vacean en moldes cilíndricos de 6”xl2”, en tres capas compactadas

c/u con 25 golpes (en espiral), usando para ello una barra compactadora de 5/8” de
diámetro y 60 cm de longitud, con uno de los extremos semiesférico (para no
segregar el material). Antes del vaciado los moldes serán engrasados para facilitar el
desmolde.
 CAPITULO IX
9.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.2.3 RESISTENCIA
La resistencia a la compresión de un concreto (f’c) debe ser alcanzado a los 28 días, después de
vaciado y realizado el curado respectivo.

Equipo en Obra
• Moldes cilíndricos, cuya longitud es el doble de su diámetro (6" x 12")
• Barra compactadora de acero liso, de 5/8" de diámetro y aproximadamente 60 cm de
longitud. La barra será terminada en forma de semiesfera.
• Cuchara para el muestreo y plancha de albañilería
• Aceites derivados de petróleo, como grasa mineral blanda
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
Edad % Resistencia
9.3.1 RESISTENCIA 3 días 50%
7 días 75%
14 días 90%
28 días 100%
Nota:
1. En caso de agregados de tamaño
superior a 2” usar moldes de
8”xl6”.
2. Identificar la probeta anotando:
• Procedencia.
• Fecha de vaceado.

 Las pruebas se realizan por lo

general a los 7 y 28 días,
obteniéndose diferentes valores
en función del tiempo (edad de
ensayo), temperatura y
humedad
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.2.2 TRABAJABILIDAD
Es la propiedad que tiene el concreto dada por la facilidad que
presenta para ser mezclado, colocado, compactado y acabado.

Algunos factores que pueden afectar la trabajabilidad son:

Aquellos que incrementan la trabajabilidad:

• Contenido de cemento: las mezclas más ricas son más
trabajables.
• Fineza del cemento: cementos más molidos incrementan la
trabajabilidad.
• Empleo de material puzolánico.
• Agregados de perfil esférico.
• Uso de aditivos incorporadores de aire.

Aquellos que disminuyen la trabajabilidad:

• Suciedad del agregado: porque chupa agua de mezcla.
• Porosidad y absorción del agregado.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.2.3 CONSISTENCIA
Evalúa la oportunidad que ofrece el material para ser manipulado y que al
final tome la forma exacta del molde o encofrado.

La consistencia está relacionada con la trabajabilidad y está afectada por:

• La cantidad de agua.
• El contenido de cemento (al igual que la trabajabilidad).
• Las característica del agregado:
– Agregados rugosos requieren mayor cantidad de agua.
– Tamaño máximo del agregado: el agua de mezclado disminuye al aumentar el
tamaño de agregado.
– Forma del agregado: perfil esférico de mayor trabajabilidad.
– Porosidad y absorción.
• La cantidad de aire incorporado: aumenta la trabajabilidad porque
incrementa el volumen efectivo de pasta.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
1.0 Ensayo de consistencia del Concreto
a) Método
El ensayo de consistencia, llamado también de revenimiento o “slump test”, es utilizado para caracterizar el
comportamiento del concreto fresco.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde troncocónico, midiendo el
asiento de la mezcla luego de desmoldeado.
El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea su capacidad para adaptarse al
encofrado o molde con facilidad, manteniéndose homogéneo con un mínimo de vacíos.
La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido del agua de mezcla.

b) Equipo
Consiste en un tronco de cono.
El molde se construye con plancha de acero galvanizado, de espesor mínimo de 1.5mm. Se sueldan al molde
asas y aletas de pie para facilitar la operación. Para compactar el concreto se utiliza una barra de acero liso
de 5/8" de diámetro y 60 cm de longitud y punta semiesférica.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

1.0 Ensayo de consistencia del Concreto

c) Procedimiento de ensayo
• El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida,
manteniéndose inmóvil pisándolas aletas. Seguidamente se vierte una capa
de concreto hasta un tercio del volumen. Se apisona con la varilla;
aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente.
• En seguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un
tercio del volumen y consolidando, de manera que la barra penetre en la
capa inmediata inferior.
• La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al término
de la consolidación. Lleno y enrasado el moldé, se levanta lenta y
cuidadosamente en dirección vertical.
• El concreto moldeado fresco se asentará, la diferencia entre la altura del
molde y la altura de la mezcla fresca se denomina slump.
• Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no deben
transcurrir más de 2 minutos de los cuales el proceso de desmolde no
toma más de cinco segundos.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

2.0 Clases de mezclas según su asentamiento

CONSISTENCIA SLUMP TRABAJABILIDAD MÉTODO DE COMPACTACIÓN

Seca 0” a 2” Poco trabajable Vibración normal

Plástica 3” a 4” Trabajable Vibración ligera chuseado
Fluida > 5” Muy trabajable Chuseado
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
3.0 Limitaciones de Aplicación
El ensayo de Abrams sólo es, aplicable en concretos plásticos, con
asentamiento normal (mezclas ricas y con un correcto dosaje de agua). No
tiene interés en las siguientes condiciones:
– En el caso de concretos sin asentamiento, de muy alta resistencia.
– Cuando el contenido de agua es menor de 160lts por m3 de mezcla.
– En concretos con contenido de cemento inferior a 250 kg/m3.
– Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso de tamaño
máximo que sobrepasa las 2.5"
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
9.3.4 SEGREGACION
Es definida como la descomposición mecánica del
concreto en sus partes constituyentes; ocurre cuando
el agregado grueso tiende a separarse del mortero.
Se produce por:

• Altura muy grande de caída del concreto.

• Manipulación inadecuada.
• Exceso de vibración: el agregado de mayor tamaño
se asienta en el fondo.
• Demasiada diferencia de peso específico entre
finos y gruesos.

Los factores que aumentan el riesgo de segregación

son:
• Mezclas pobres en cemento.
• Mezclas poco consistentes.
• Encofrados complicados.
• Concreto colocado bajo agua.
• Malas condiciones de transporte.
• Exceso de agua
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.3.4 SEGREGACION
En una propiedad del concreto fresco, que implícala descomposición de este en
sus partes constituyentes o lo que es lo mismo, la separación del Agregado
Grueso del Mortero. Produce cuando:

• También se produce segregación cuando se permite que el concreto corra por

canaletas, máxime si estas presentan cambios de dirección.
• se suelta el concreto de alturas mayores de 1/2 metro el efecto es semejante.
• El excesivo vibrado de la mezcla produce segregación.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:
9.3.5 HOMOGENEIDAD

Es el término opuesto a segregación; el concreto debe

encontrarse con la misma proporción de sus
componentes en toda la masa.

Es función del tiempo la compactación, transporte,

colocación, etc.
 CAPITULO IX
9.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.3.6 EXUDACION
Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la
superficie como consecuencia de la sedimentación de los sólidos.

Este fenómeno se presenta momentos después de que el concreto ha sido

colocado en el encofrado.
 CAPITULO IX
9.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.3.6 EXUDACION
Debido a esta acción, el agua tiende a subir a la superficie del
concreto. Eso ocurre por:

• Sedimentación de sólidos.
• Altas temperaturas (aumentan la velocidad de exudación).
• Exceso de contenido de agua en el concreto.
• Altura del encofrado.
• Falta de material fino.

Y causa los siguientes efectos:

• Disminuye la resistencia debido a la formación de concreto

poroso.
• Agrietamiento por evaporación del agua
• Malogra el acabado.
• Forma cangrejeras cuando hay escape lateral en el
encofrado.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.3.7 DURABILIDAD

El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y

desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio.
Los agentes químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acético, ácido carbónico y
los sulfatos de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro desintegran o
dañan el concreto.
 CAPITULO IX
9.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO:

9.3.8 IMPERMEABILIDAD
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de
agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación y, si están
interconectadas, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. La
inclusión de aire (burbujas diminutas) así como un curado adecuado
por tiempo prolongado, suelen aumentar la impermeabilidad.
 CAPITULO IX

9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION

DE UN CONCRETO:
1. DOSIFICACION
2. MEZCLADO
3. TRANSPORTE
4. COLOCACION
5. COMPACTACION
6. CURADO
7. DURABILIDAD
8. IMPERMEABILIDAD
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
El concreto se compone esencialmente de cemento, agregados y agua Puede
contener aire, ya sea atrapado o incorporado intencionalmente con el empleo
de un aditivo.
• Las proporciones de dosificación se establecen en el siguiente
orden: cemento: arena : agregado grueso
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
• Las proporciones de la mezcla de concreto deben ser seleccionadas de tal
manera que se obtenga trabajabilidad, resistencia y durabilidad. Siempre
que sea posible, se debe contar con información sobre los agregados
obtenida de ensayos de laboratorio.
• El primer paso para determinar las proporciones de los distintos
elementos consiste en establecer la relación agua-cemento; ésta
dependerá del grado de exposición a que estará sometido el concreto y
de la resistencia deseada (f’c).

• Este valor de 𝑓 ′ 𝑐 se alcanzará cuando el transporte, colocación y

compactación del concreto se efectúen adecuadamente.

• El 𝑓 ′ 𝑐𝑥 de la tanda de ensayos deberá ser mayor o igual al 𝑓 ′ 𝑐

 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
• El incremento necesario sobre el 𝑓 ′ 𝑐 para alcanzar el valor diseñado dependerá de
la calidad de la construcción, y ésta a su vez dependerá de la mano de obra,
equipo, materiales y control de la mezcla.
Los factores K para el incremento del 𝑓 ′ 𝑐 de modo que: 𝑓 ′ 𝑐𝑥 = k 𝑓 ′ 𝑐 se pueden
establecer como sigue:
TIPO VALOR DE K
Materiales de calidad muy controlada, dosificación por 1,15
pesado, supervisión especializada constante.
Materiales de calidad controlada dosificación por volumen, 1,25
supervisión especializada esporádica.
Materiales de calidad controlada, dosificación por volumen, 1,35
sin supervisión especializada.
Materiales variables., dosificación por volumen, sin 1,50
supervisión especializada.
Concreto pre-mezclado. 1,25
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
Métodos de Dosificación basados en la resistencia a compresión
Dosificación por Peso: Este método tiene la ventaja de poder efectuar correcciones en la
proporción de agregados debido a la precisión con que trabajan las balanzas. Con este
método se pueden obtener concretos de diversas resistencias:
140 kg/cm2 210 kg/cm2 280 kg/cm2
175 kg/cm2 245 kg/cm2

Dosificación por Volumen: Es la forma usual de dosificar para obras pequeñas, en base a una
unidad de volumen conocido. Este tipo de dosificación tiene rendimientos muy bajos y
costos de producción altos. Con la dosificación por peso, y los pesos volumétricos sueltos de
los agregados, se pueden transformar los valores de pesos a volúmenes:

Corrección por Revenimiento: Esta corrección se efectúa para alcanzar la consistencia

deseada; por ejemplo para el problema planteado en la dosificación por peso:
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
Métodos de Dosificación basados en la resistencia a compresión
Método ACI para concreto convencional: Es el más conocido y ampliamente usado. Este
método parte de la resistencia que debe tener el concreto, siendo adecuado para cualquier
tipo de obra realizada con este material. Según el tipo de construcción en que se vaya a
emplear el concreto, la consistencia debe ser medida mediante el cono de Abrams y cumplir
con los requisitos mínimos de la norma. La cantidad de agua a utilizar en el concreto estará
en función de la consistencia que este deba tener, del tamaño máximo, forma
y granulometría de los agregados, teniendo también en cuenta la influencia por la cantidad
de aire incorporado y siendo independiente de la cantidad de cemento empleada.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
Métodos de Dosificación basados en la resistencia a compresión
Dosificación por el Método Walker: Este método requiere de una serie de
operaciones previas, tales como determinar las propiedades físicas de los materiales
a usar:
• Peso específico de masa, grado de absorción, contenido de humedad, módulo de
finura (agregado fino y agregado grueso).
• Tamaño Máximo Nominal, peso seco compactado y como requisito primordial, el
PERFIL (agregado grueso). - Tipo, fábrica y peso específico del cemento.
• Calidad del agua.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
Métodos de Dosificación basados en la
resistencia a compresión
Método de la Peña: Este método de
dosificación por resistencia se aplica en
concretos estructurales de edificios,
pavimentos, canales, depósitos de agua,
puentes, etc., partiendo de un contenido de
300 kg/m3 de cemento y cuando las
condiciones de ejecución puedan estimarse
como buenas. Conociendo la resistencia
media, bien sea directamente o a través de
la resistencia característica, se determina la
relación agua/cemento. Este método
considera como tamaño máximo del
agregado al de la abertura del tamiz más
pequeño de la serie empleada que retenga
menos del 25% de la fracción más gruesa
del mismo.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento
Método de Fuller: Está indicado para elementos con baja densidad de refuerzo donde se
empleen agregados redondeados, con un tamaño máximo de 70 mm y una cantidad mínima
de cemento de 300 kg/m3. Con base en estas características, la dosificación de los agregados
se determina por una curva de referencia (parábola de Gessner), la cual representa
una granulometría continua, y su empleo favorece la total adherencia entre los agregados y
el cemento, lo que ayuda a obtener una buena trabajabilidad y densidad del conjunto.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.1 DOSIFICACION
Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento
Método de dosificación mediante la fórmula de Bolomey: Dosificar por Bolomey
constituye un perfeccionamiento de la ley de Fuller ya que, aunque los datos para realizar
el cálculo sean los mismos, se trata de obtener un concreto con base en sus
resistencias, consistencia de la masa y forma de los agregados (redondeados o angulares).
El método está indicado para elementos que requieren grandes cantidades
de concreto (por ejemplo, presas), exigiendo calcular con mucho cuidado la curva
granulométrica y los porcentajes de finos que deben intervenir, como también la cantidad
de cemento que se debe utilizar.

Para ambos métodos, la cantidad de agua se elige de acuerdo con el tipo

de agregado utilizado, su tamaño máximo y la consistencia que deba tener el concreto. Si
los concretos serán colocados mediante equipos de bombeo o en secciones estrechas, es
conveniente emplear mezclas de consistencia blanda. Si se van a consolidar por vibración,
la consistencia más adecuada es la plástica y si la consolidación será mediante vibración
manual e incluso compresión, puede emplearse consistencia seca
 CAPITULO IX
9.3 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

El cuadro 1, que se presenta a continuación, utiliza el procedimiento de cálculo en peso, pero las
proporciones, por razones de uso, se presentan en volúmenes. En todos los casos se ha
considerado como tamaño máximo del agregado de 3/4", un asentamiento (SLUMP) de 4",
Módulo de Fineza variable de 2,40 a 3,00 conforme aumenta la resistencia del concreto:
 CAPITULO IX
9.3 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

El cuadro II considera un asentamiento de 3", un tamaño de agregado de 1/2"y un Módulo

de Fineza, también variable de 2,40 a 3,00
 CAPITULO IX
9.3 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.2 MEZCLADO
El mezclado del concreto tiene por objeto cubrir la superficie de los agregados con la pasta de cemento, produciendo una
masa homogénea.

Normalmente se realiza con mezcladoras o concreteras (de eje horizontal y de cuba basculante), pero también se puede
preparar a mano. De cualquier forma, lo que se pretende es lograr una mezcla uniforme, de consistencia y trabajabilidad
apropiada.

El tiempo mínimo de mezclado depende de la eficiencia del equipo, pero un tiempo de un minuto se puede considerar
satisfactorio para mezcladoras de tamaño medio (6 a 16 pie3).

Para concretos con bajo contenido de cemento y consistencia seca, el tiempo debe aumentarse a un minuto y medio.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.2 MEZCLADO
Concreto Pre-mezclado

Es el concreto mezclado previamente en planta y transportado hasta el sitio de vaceado en un camión

mezclador o trompo.
Si la distancia que debe recorrer el camión mezclador puede hacerse en el tiempo inicial de fraguado, el
agua se añade en la planta y sólo se mezcla durante el transporte; cuando la distancia es muy larga, el
camionero debe añadir el agua a lo largo del camino.
El concreto preparado de esta forma podrá ser descargado como máximo después de una hora y media
(luego de agregar el agua).
Cuando se use concreto pre-mezclado se deberá considerar:
• Que el equipo de transporte y la organización del personal en obra sean compatibles con el volumen y la
rapidez de provisión de concreto.
• Al hacer el pedido se debe precisar: volumen requerido (m3), calidad de concreto (f’c), consistencia,
tamaño máximo del agregado, día y hora de remisión e intervalo de llegada de los camiones a la obra.
• Se deberá acondicionar adecuadamente el acceso de los camiones y tener los encofrados listos.
• Los camiones mezcladores están equipados con una mezcladora de tambor, un depósito de agua y un
motor auxiliar que controla el mezclado.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.3 TRANSPORTE

El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas, chutes,
buggies, elevadores, baldes, fajas y bombas.

La decisión de que el método a emplear depende sobre todo de la cantidad de concreto por
transportar, de la distancia y dirección (horizontal o vertical) y de consideraciones económicas.
La mezcladora puede vacear el concreto por medio de un canal o medio tubo "chute" a un
balde, carretilla o depósito.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.3 TRANSPORTE

Las carretillas o "dumpers" son de una rueda, completamente metálicas, con

capacidad de 2 a 3 pie3.
Los carritos son también metálicos, con llantas neumáticas pero de mayor
capacidad, de 4 a 9 pie3.
Para edificaciones de varios pisos se utilizan castillos elevadores, donde mediante
un winche se eleva una tolva que transporta el concreto.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.3 TRANSPORTE

Las consideraciones más importantes durante el transporte son:

• Evitar la segregación: con el traqueteo de las carretillas y la calda del concreto en el
recipiente.
• Evitar la pérdida de material, especialmente de la pasta de cemento (el equipo debe ser
estanco).
• Coordinar la capacidad de transporte con la cantidad de concreto a colocar para evitar
“juntas frías”.
Para prevenir la segregación del agregado es importante que se tome en consideración que el
concreto debe caer siempre que sea posible de manera vertical al centro del recipiente, tolva o
balde; sobre todo cuando se trabaja con mezclas sueltas, tamaño grande de agregados o
mezclas con poco contenido de cemento. Cuando la descarga se realiza en ángulo la piedra
tiende a desplazarse hacia un extremo produciéndose segregación, es recomendable en este
caso colocar una pantalla o contención al extremo de la canaleta.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.3 TRANSPORTE
Equipo:
a) Carretillas: se recomiendan las de ruedas de jebe tipo buggie, las cuales deben ser
conducidas sobre superficies suaves y rígidas, acondicionando tablones.
b) Canaletas: deben ser de metal o revestidas de metal, de fondo redondeado, con pendiente
adecuada para que resbale el concreto; al extremo se debe instalar un dispositivo que
permita descargar el concreto verticalmente.
DESCARGA DEL CONCRETO
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO

9.4.3 TRANSPORTE
DESCARGA DEL CONCRETO
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.3 TRANSPORTE
Equipo:
c) Fajas transportadoras: funcionan como una canaleta sólo que en forma mecánica; cuando el recorrido
es muy largo necesita protección contra el clima; también se debe cuidar la forma de descarga.
d) Elevadores: montacargas o winches, unos permiten subir el concreto con carretillas y otros solo con
cubos (los más pequeños).
e) Bombas: se utilizan para alturas máximas de bombeo de 25 metros. Para usarlas habrá que considerar
que:
•No se puede bombear concreto con más de 3" de asentamiento, pues segregará y la tubería se
obstruirá.
•No se debe bombear concreto que contenga menos de siete bolsas de cemento por metro cúbico, pues
el cemento es el lubricante que impide la obstrucción de la tubería.
•La primera mezcla que se bombee debe ser rica en cemento.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
• El concreto deberá colocarse en su posición definitiva tan rápido como sea posible después
de mezclado para evitar la segregación del agua.
• El trabajo debe realizarse de tal manera que el concreto se encuentre pastoso durante su
colocación, y que fluya fácilmente dentro del encofrado y las barras de refuerzo
cubriéndolas completamente. No debe emplearse concreto que hay empezado a fraguar.
• La colocación del concreto en los elementos para los cuales está destinado, es un paso muy
importante para lograr la uniformidad y alta calidad del concreto colocado; se debe evitar a
toda costa la separación de los agregados gruesos, lo cual se consigue cuando el concreto
cae verticalmente.
• Una vez iniciado el vaceado debe continuarse hasta completar toda la sección o paño. En el
caso de tener que dejar una junta de construcción en un techo, ubicarla en las proximidades
del medio de la luz de la losa, viga o vigueta.
• La colocación del concreto en el encofrado se acomoda con pisones para conseguir que fluya
hacia las esquinas del molde y que envuelva el refuerzo sin que queden vacíos o cangrejeras.
• El encofrado deberá tener las dimensiones y forma del elemento a vacear, deberá ser rígido
para no deformarse por el empuje del concreto; deberá ser estanco para evitar la pérdida de
agua; no deberá ser absorbente para lo cual se le puede recubrir con aceite
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
• El concreto deberá colocarse en su posición definitiva tan rápido como sea posible después
de mezclado para evitar la segregación del agua.
• El trabajo debe realizarse de tal manera que el concreto se encuentre pastoso durante su
colocación, y que fluya fácilmente dentro del encofrado y las barras de refuerzo
cubriéndolas completamente. No debe emplearse concreto que hay empezado a fraguar.
• La colocación del concreto en los elementos para los cuales está destinado, es un paso muy
importante para lograr la uniformidad y alta calidad del concreto colocado; se debe evitar a
toda costa la separación de los agregados gruesos, lo cual se consigue cuando el concreto
cae verticalmente.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto para evitar la segregación:
Evitar que el concreto choque contra las paredes del encofrado
para no producir segregación ni cangrejeras en la parte inferior.
Adicionalmente se evitará ensuciar el fierro y el encofrado.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto para evitar la segregación:

• Utilizar un concreto cada vez más seco (con slump variable) conforme sube el llenado del
concreto en el encofrado, de lo contrario habrá un exceso de agua en la parte superior con
pérdida de resistencia y durabilidad; por ejemplo: 5" de asentamiento en la parte inferior, 3"
ó 4" en la parte intermedia y 2" en la parte superior.

• En columnas se recomienda efectuar la colocación mediante bombas o con aberturas

intercaladas durante el vaceado; pues cuando se suelta el concreto desde alturas mayores a
1 metro se produce segregación.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto para evitar la segregación:

• Para la colocación del concreto en losas se recomienda

colocar el concreto alejándolo de la cara llenada.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto para evitar la segregación:

• Para la colocación del concreto en pendientes fuertes se recomienda colocar

una retención en el extremo de la canaleta para evitar la segregación y
asegurar que el concreto permanezca en la pendiente, de lo contrario el
agregado grueso se irá al fondo de la misma.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto para evitar la segregación:

• Para la colocación del concreto en pendientes suaves vacear el concreto en la

parte inferior de la pendiente, pues si se comienza a colocarlo en la parte alta,
la vibración transportará el agregado grueso hacia la parte inferior.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto en climas calorosos:

La condición ideal para vacear el concreto es un día cubierto, sin viento, húmedo y con una
temperatura entre 8 y 20°C.

El concreto a 16°C fragua en 2 horas y media, y está totalmente duro en 6 horas; a 35°C estos
períodos se reducen a menos de la mitad Consecuentemente la posibilidad de juntas frías y la
dificultad de acabado aumenta a mayores temperaturas. Adicionalmente la velocidad de
evaporación se incrementa en climas calurosos, con el peligro de presentarse falta de
hidratación del cemento y fisuración del concreto.

Por ello el objetivo que se debe perseguir en climas calurosos es colocar el concreto que está
frío y mantenerlo en este estado; para ello se recomienda:

• Mantener los agregados cubiertos, protegidos del sol directo, regándolos continuamente.
• Obtener el agua más fría posible, y si se toma de reservorios mantenerlos cubiertos y
protegidos del sol.
• Regar abundantemente los encofrados antes de la colocación del concreto.
• Realizar con rapidez el transporte, colocación y compactación del concreto.
• Iniciar el curado lo antes posible sin que se dañe la estructura.
• En climas extremos, enfriar los agregados y/o el agua para preparar el concreto
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.4 COLOCACIÓN
Colocación del concreto en climas fríos:
Se tomarán precauciones cuando el concreto se coloque en días cuya temperatura sea menor
de 5°C.
Si el concreto se hiela antes de alcanzar una resistencia de 35 kg/cm2 deberá ser retirado. Para
impedir que esto ocurra se pueden aplicar las siguientes recomendaciones:

• No preparar concreto con agregados cuya temperatura sea inferior a 0°C o que contengan
nieve o hielo.
• No colocar concreto a temperaturas menores de 0°C cuando la temperatura está subiendo o
menores de 8°C cuando la temperatura está bajando.
• Deberá retirarse la nieve o el hielo de los encofrados.
• El transporte, colocación y compactación del concreto debe efectuarse con la mayor rapidez.
• El concreto recién colocado debe protegerse con mantos o cubiertas gruesas de plástico,
colocados a unos 10 cm de la superficie del concreto para crear un colchón aislante que
impida la pérdida del calor de hidratación.
• No se requiere curado cuando la temperatura se mantiene por debajo de 10°C, excepto en
climas muy secos.
• En caso de climas muy fríos, será necesario calentar los agregados y/o el agua para preparar
el concreto.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 COMPACTACION
El concreto tal como se coloca en el molde tiene una considerable cantidad de aire atrapado, si
se le permite endurecer bajo esta condición, resulta un concreto desuniforme, débil, poroso y
de mala apariencia.
La compactación retira el aire atrapado empleando varios métodos o técnicas, dependiendo de
la trabajabilidad de la mezcla, de las condiciones de colocación y de la densidad y grado de
aireación requerido.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 COMPACTACION
Métodos de compactación:
Manuales: la mezcla alcanzará cierto grado de compactación por acción de la gravedad al
depositar el concreto en el encofrado; esto es factible en mezclas fluidas que requieren poca
energía de compactación tal como el chuceado manual el cual se efectúa generalmente
mediante una vara metálica.
Mecánicos: el método más usual es la vibración; se usa para mezclas tiesas y tiesa-plásticas, en
las cuales es necesario aplicar mayor energía.
• La vibración consiste en someter el concreto fresco a impulsos vibratorios rápidos que
producen ondas responsables de la compactación.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 COMPACTACION
Métodos de compactación:
Mecánicos:
• Los vibradores deben penetrar verticalmente unos 10 cm en la llenada previa, colocándose a
distancias regulares para lograr el monolitismo del concreto.
• La vibración por sí misma no hace al concreto más fuerte ni más resistente a los agentes
externos, pero permite el uso de mezclas más secas y menos trabajables; su importancia
disminuye cuando más fluido sea el concreto.
• Los concretos blandos o fluidos que puedan consolidarse a mano no deben vibrarse, de lo
contrario-segregarán y disminuirán su calidad y resistencia

TIPO DE SLUMP MÉTODO DE COMPACTACIÓN

CONSISTENCIA (pulg.)
Tiesa 0-1 Vibración o presión
Tiesa – plástica 1-2 Vibración normal
Plástica 3-4 Vibración ligera y chuceado
Fluida 5-7 chuceado
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 CURADO

Se denomina curado a la serie de acciones que contribuyen a que el concreto reúna

condiciones adecuadas de temperatura y humedad que aseguren la hidratación del
cemento.

El concreto endurece y adquiere resistencia debido a la reacción química entre el

cemento y el agua (hidratación del cemento) en un proceso que requiere largo
tiempo; la hidratación inicialmente es rápida, pero se vuelve cada vez más lenta
conforme avanza el proceso.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 CURADO

El proceso de curado consiste en proveer al concreto del agua necesaria a

temperaturas por encima de los 5°C, esta acción genera los siguientes beneficios:
-Se mejora la durabilidad
-Se posterga la contracción de fragua (cuando la superficie del concreto se seca antes
de la fragua final se producen contracciones que generan rajaduras).
-Se reducen las eflorescencias, pues se impide el afloramiento de sales.
-Se mejora la impermeabilidad.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 CURADO

-Se mejora la resistencia; estudios efectuados demuestran que si el concreto no se

cura, solo se logra alcanzar un 50% de la resistencia final; si sólo se cura durante 3
días se puede lograr hasta un 80% de la resistencia final; mientras que si se cura
permanentemente (28 días) se alcanza hasta un 130 % de la resistencia final

El curado debe iniciarse tan pronto como sea posible sin

causar maltrato a la superficie de concreto; para
cementos Portland tipo I se pueden establecer los
siguientes tiempos:

• 1-3 horas después de la colocación...…en climas

calurosos.
• 2,5 - 5 horas después de la colocación……en climas
templados.
• 4,5 - 7 horas después de la colocación.........en climas
fríos.
• El tiempo de curado debe ser el máximo posible,
pero como mínimo 7 días.
 CAPITULO IX
9.4 ETAPAS PRINCIPALES EN L A PRODUCCION DE UN CONCRETO
9.4.5 CURADO

Métodos de curado:

a) Por provisión de agua:

• Regar el concreto.
• Cubrirlo con lonas permanentemente húmedas.
• Cubrirlo con arena mojada.
• Formar melgas rodeando el concreto con arena, tierra u otro material que retenga
el agua y aniegue el área circundada. Es aplicable a losas y pavimentos.

b) Por retención de agua:

Aplicando membranas impermeables inicialmente líquidas a la superficie del
concreto. Se aplica en elementos verticales y en la parte lateral e inferior de
elementos horizontales. Estas membranas retienen la humedad de la mezcla
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
• Unidad de Albañilería. Ladrillos y bloques de arcilla
cocida, de concreto o de sílice-cal. Puede ser sólida,
hueca, alveolar ó tubular.
• Unidad de Albañilería Alveolar. Unidad de Albañilería
Sólida o Hueca con alvéolos o celdas de tamaño
suficiente como para alojar el refuerzo vertical.
Estas unidades son empleadas en la construcción de los
muros armados

Bloques de concreto (izquierda), arcilla (centro) y sílice-cal (derecha).

 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
• Unidad de Albañilería. Ladrillos y bloques de arcilla
cocida, de concreto o de sílice-cal. Puede ser sólida,
hueca, alveolar ó tubular.
• Unidad de Albañilería Alveolar. Unidad de Albañilería
Sólida o Hueca con alvéolos o celdas de tamaño
suficiente como para alojar el refuerzo vertical.
Estas unidades son empleadas en la construcción de los
muros armados

Bloques de concreto (izquierda), arcilla (centro) y sílice-cal (derecha).

 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA

• Unidad de Albañilería Apilable: Es la unidad de

Albañilería alveolar que se asienta sin mortero.

Se muestra unidades apilables nacionales (también llamadas “mecano”).

Su interconexión se hace a través del grout.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
• Unidad de Albañilería Hueca. Unidad de Albañilería
cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a
la superficie de asiento tiene un área equivalente
menor que el 70% del área bruta en el mismo plano.

Las unidades huecas han demostrado tener una falla muy frágil por carga vertical y por
fuerza cortante, cuando se les ha empleado en muros portantes confinados, por lo que
se prohíbe su uso en la zona sísmica 3, a no ser que el ingeniero estructural demuestre
que la estructura se comportará elásticamente (sin fisuras) ante los sismos severos.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
• Unidad de Albañilería Sólida (o Maciza). Unidad de
Albañilería cuya sección transversal en cualquier plano
paralelo a la superficie de asiento tiene un área igual o
mayor que el 70% del área bruta en el mismo plano.

Ladrillos de arcilla (izquierda), sílice-cal (centro) y de concreto (derecha).

 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
• Unidad de Albañilería Sólida (o Maciza). Unidad de Albañilería cuya
sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de
asiento tiene un área igual o mayor que el 70% del área bruta en el
mismo plano.

Ladrillos de arcilla (izquierda), sílice-cal (centro) y de concreto (derecha).

• Unidad de Albañilería Tubular (o Pandereta). Unidad de Albañilería

con huecos paralelos a la superficie de asiento.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1 LADRILLO SILICO – CALCAREO
Son bloques prismáticos constituidos por una mezcla de cal,
arena y agua, debidamente dosificada; elaborados,
prensados y endurecidos con vapor de agua bajo condiciones
especiales.
Poseen las siguientes características:
-Color blanco grisáceo.
-Caras planas.
-Dimensiones exactas.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.1 MATERIAL PRIMA PARA SU FABRICACION
•Arena o sílice; dióxido de silicio (SiO2), con alto
contenido de sílice (70 - 80%) y con una conveniente
granulometría (que pase la malla N°3O), bajo módulo
de finura y libre de impurezas.

•Cal o calcita: carbonato de calcio (CaCO3). La calcita

se prepara para obtener cal viva, para lo cual se
calcina en hornos a temperaturas dé, 1000°C; luego
es triturada hasta obtener un polvo impalpable (que
pase la malla N° 100), y finalmente se almacena.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.2 FABRICACION
• Se mezcla la cal viva con arena de manera uniforme y a esta mezcla se
le agrega agua en un porcentaje aproximado de 6% del peso total;
dicha mezcla se realiza en una mezcladora automática.

• Como la sílice y la cal no reaccionan químicamente entre sí en un

ambiente normal, entran en reacción y combinación en un reactor,
bajo la influencia simultánea de calor, vapor de agua y presión (16
atmósferas).

• Lograda esta reacción, se lleva la mezcla a una prensa donde se

moldean los ladrillos de acuerdo a sus dimensiones finales.

• Los moldes son llevados a una autoclave donde se someterán a

presión de vapor de agua a una temperatura de 20 °C y presión de 15
atmósferas. El producto final recibe el nombre de hidrosilicato
cálcico.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.3 TIPOS DE LADRILLO SILICO CALCAREO (Ladrillo Blanco)

Dimensiones (cm) Cantidad/m2 de

muro
espesor ancho longitud de De soga
cabeza
Corriente standard 5,5 10,5 22 107 58

Corriente grande 7,0 11,5 24 91 46

King Kong de amarre 10,0 11,5 24 67 34

King Kong standard 11,5 14,0 25 558 34

King Kong económico 11,5 17,5 24 41 30

tabique 12,0 9,0 24 72 29

 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.4 PROPIEDADES
1. Tiene calidad, acústica, es decir aísla los ruidos.
2. Tiene propiedades aislantes, es resistente al calor y conserva el ambiente
fresco.
3. Tiene buen acabado caravista.
4. Resistencia a la compresión de 175 a 200 kg/cm2.
5. Módulo de ruptura igual a 30 kg/cm2.
6. Absorción promedio 18%.
7. Es susceptible al ataque de las sales del terreno o de la atmósfera,
provocando deformaciones y grietas.
8. Se pueden utilizar en albañilería confinada y en albañilería armada,
obteniéndose en este último caso construcciones de hasta 6 pisos con
muros de 12 cm de espesor.
9. En el mercado nacional se fabrican también ladrillos decorativos y lajas
para enchapes; los ladrillos vienen con acabados lisos y rústicos, y
diversidad de colores (gris, rosado, perla, beige, etc). Las lajas tienen
menor espesor (de 2,4 a 4,5 cm) y vienen con acabado rústico
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.5 RECOMENDACIONES PARA SU USO
1) Utilizar mortero de cemento/cal:
• 1:1:6 pan altas resistencias.
• 1:1:10 para asentados normales.
• 1:2:8 para revoques.

2) Espesor del mortero:

• 1,5 cm para asentado de ladrillos.
• 1,0 cm para tarrajeo.

3) El ladrillo no necesita ser mojado antes de asentarlo

 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.2 MATERIALES CERÁMICOS
Son productos que se fabrican por moldeo con
materiales procedentes de la arcilla; sus exponentes más
usados son los ladrillos, tejas, adobes, tubos, etc.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.2 CLASIFICACION
A) De acuerdo a su uso y a sus dimensiones en:
• El macizo corriente; se emplea para toda clase de muros, especialmente en
muros portantes.
• El macizo king kong; de mayores dimensiones que el macizo corriente para
muros que van a soportar cargas apreciables.
• Pandereta; utilizado en los muros de los pisos superiores con el fin de
disminuir el peso, también se utilizan en construcciones aporticadas de
concreto armado; pueden tener 3 ó 6 huecos.
• Previ; ladrillo estructural utilizado en albañilería armada; es modular y tiene
buen acabado caravista.
• Caravista; ladrillo de acabado, se utiliza en muros que no requieren
revestimiento.
• Ladrillo hueco; para techos aligerados de concreto armado; pueden tener 4
u 8 huecos, y vienen en diferentes espesores en función del espesor de la
losa de techo.
• Pasteleros; usados como revestimiento para impermeabilizar las azoteas o
para pisos rústicos de poco tráfico; su espesor mínimo es de 3 cm.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.2 CLASIFICACION
De acuerdo a su uso y a sus dimensiones en:
DIMENCIONES (cm)
LADRILLOS PARA MUROS LARGO ANCHO ALTURA

Macizo corriente 25 12 6
Macizo King Kong 25 14 10
Pandereta 83huecos) 25 14 6
Pandereta (6 huecos) 25 12 10
Previ (3 huecos) 29 9 9
Previ (6 huecos) 29 19 9
LADRILLOS PARA TECHO LARGO ANCHO ALTURA
Hueco (4 huecos) 30 30 12
Hueco (6 huecos) 30 30 15-20-25-30
pastelero 25 25 3
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.2 CLASIFICACION
a) De acuerdo a su sección se clasifican en:
Ladrillo sólido: cuando cualquier sección paralela a la superficie
de asiento tiene un área neta equivalente al 75% del área bruta
de la misma sección. Se usan en muros portantes.

Ladrillo hueco y perforado: cuando cualquier sección paralela a la

superficie de asiento tiene un área neta equivalente a menos del 75%
del área bruta Los ladrillos huecos tienen alveolos con dimensiones
tales que permiten la constitución de albañilería armada mientras que
los perforados presentan agujeros más pequeños.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.2 CLASIFICACION
b) De acuerdo a su sección se clasifican en:
Ladrillo sólido: cuando cualquier sección paralela a la superficie de
asiento tiene un área neta equivalente al 75% del área bruta de la
misma sección. Se usan en muros portantes.

Ladrillo hueco y perforado: cuando cualquier sección paralela a la

superficie de asiento tiene un área neta equivalente a menos del 75%
del área bruta Los ladrillos huecos tienen alveolos con dimensiones
tales que permiten la constitución de albañilería armada mientras que
los perforados presentan agujeros más pequeños.

Ladrillo tubular: ladrillo con huecos paralelos a la superficie de asiento,

por ejemplo el ladrillo pandereta o el ladrillo hueco para techo.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.3 FABRICACION
Los ladrillos pueden fabricarse en forma manual o artesanal y en forma
industrial; estos últimos presentan mejores características de forma y resistencia
y permiten tener muros con mejor acabado.

Generalmente el barro para la fabricación se obtiene por mezcla de varias arcillas

o de arcilla y arena, recomendándose la siguiente composición:

Caolinita……………………………….25-30%
Arena cuarzosa……………………..50-70%
Óxido de hierro…………………….5-10%
Cal………………………………………..0-20%
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.3 FABRICACION
a) Preparación de la mezcla: la arcilla y la arena se colocan en tolvas
independientes cuyas salidas tienen un sistema de regulación de
alimentación en función a la velocidad de avance de la faja
transportadora.
Los productos así preparados son mezclados con agua (20 al 30%)
agregando cuando sea necesario algún desengrasante (sal común o
carbonato de bario); el amasado se realiza en una batea cilíndrica
provista de paletas, y debe ser lo más uniforme posible.

b) Moldeado: se realiza en prensas de hilera, en donde se obliga a

la pasta a salir por medio de un helicoide a través de una boquilla de
sección rectangular, formándose así un ladrillo continuo que se corta
de acuerdo a un tamaño pre-establecido, utilizándose para ello un
bastidor de alambre.
 CAPITULO X
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
10.1.3 FABRICACION

c) Secado: una vez moldeadas se secan las piezas antes

del cocido pues de lo contrario la gran cantidad de agua
absorbida se transforma en vapor y produce vacíos
ocasionando la distorsión del producto.

d) Cocción: se realiza en hornos tipo túnel a temperaturas

de aproximadamente 900°C, donde se va ganando el calor
gradualmente y se pierde de manera similar.

e) Almacenado: se almacena en rumas evitando alturas

excesivas para no ocasionar derrumbes; la venta de ladrillos
se realiza por millar.
 Unidad de Albañilería

Junta Horizontal

Junta vertical

Mortero

Son obras que se realizan utilizando

unidades de
albañilería con mortero.
DIMENSIONES ESTANDAR DE UN LADRILLO
C
A MEDIDAS 24 x 13 x 9
UNIDADES/M2 36
R PESO KG. 3.85
UTILIZACIÓN En estructuras más
A rústicas,
costos en la construcción.
C
T
E MEDIDAS 24 x 12 x 6
UNIDADES/M2 56

R PESO KG. 2.2

UTILIZACIÓN Producto desarrollado

I con la finalidad de
Implementar acabados rústicos,

S Aminorando los costos de

construcción.

T
I MEDIDAS 24 x 12 x 6
UNIDADES/M2 56
C PESO KG. 2.2
UTILIZACIÓN Producto desarrollado
A con la finalidad de
Implementar acabados rústicos,
S Aminorando los costos de
construcción.
MEDIDAS 30 x 30 x 8 MEDIDAS 30 x 30 x 12 MEDIDAS 30 x 30 x 15
UNIDADES/M2 9 UNIDADES/M2 9 UNIDADES/M2 9
PESO KG. 4.6 PESO KG. 6 PESO KG. 7.65
UTILIZACIÓN UTILIZACIÓN Producto UTILIZACIÓN
Producto utilizado utilizado Producto utilizado
particularmente para particularmente para la particularmente para
la Implementación de la
Implementación de techos, por su gran Implementación de
techos, por su gran Consistencia y techos, por su gran
Consistencia y fortaleza (Techos más Consistencia y
fortaleza, pero más Aligerados) fortaleza.
aligerado.
MEDIDAS 30 x 30 x 20
UNIDADES/M2 9
PESO KG. 10
UTILIZACIÓN Producto utilizado particularmente para
la
Implementación de techos, por su gran
Consistencia y fortaleza, comúnmente
Utilizado en grandes proyectos.

MEDIDAS Lisa: 23 x 11.1 x 9.4 / Rayita: 23 x 10.5 x 9.3

UNIDADES/M2 S/N
PESO KG. 2
UTILIZACIÓN Producto utilizado básicamente para
Desarrollar tabiquería en los exteriores.
MEDIDAS Bovedilla 12 Fontanela - 20 x 50 x 12
PESO KG. 8.1

MEDIDAS Bovedilla 15 Fontanela - 20 x 41.5 x

15
PESO KG. 7.5

MEDIDAS Bovedilla 20 Fontanela - 20 x 41.5 x

20
PESO KG. 10.15
UTILIZACIÓN Avanzando con el desarrollo en
el sector
Construcción desarrollamos productos de
Vanguardia para nuestros principales
Clientes.
MEDIDAS 35 MEDIDAS 24 x 24 x 3
UNIDADES/M2 33 UNIDADES/M2 16
PESO KG. 1.6 PESO KG. 2.2
UTILIZACIÓN Producto UTILIZACIÓN Producto
diseñado para acabados diseñado para los
Óptimos y aislante del medio Acabados superiores y
ambiente aislamientos del
(techo exterior) Medio ambiente
 CAPITULO XI
MADERAS
La madera es un material de origen orgánico constituida
por el conjunto de tejido que forman la masa de los
troncos de los árboles desprovistos de su corteza.
Es el material de construcción más ligero y de fácil
trabajo, cuyas aplicaciones son múltiples: como material
estructural, para revestimientos, encofrados,
estibaciones, etc.
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MADERAS
11.1 ESTRUCTURA DE LA MADERA
 CAPITULO XI
MADERAS
11.1 ESTRUCTURA DE LA MADERA
Está constituida por una aglomeración de células tubulares de forma y
longitud muy variable:
• M = medula: es la parte más vieja que se forma por secado y
resinificación generalmente se encuentra coloreada.
• D = Duramen: madera dura y consistente impregnada de tanimo y
lignina, que le comunica una coloración rosa.
• A = Albura: es la madera joven que con el tiempo se transforma en
duramen.
• C = Cambiun o capa generatriz, está debajo de la corteza formada por
células de paredes muy delgadas que son capaces de transformarse
por divisiones sucesivas en nuevas células, formándose en la cara
interna células de xilema o madera nueva y en la externa líber o
floema.
• L = Corteza o capa suberosa, cuya misión es la protección o aislamiento
de los tejidos del árbol de los agentes atmosféricos.
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MADERAS
11.2 COMPOSICION QUIMICA
• Está compuesta por 50% de carbono, 6%de hidrogeno, 42% de oxígeno, 1%
de nitrógeno y 1% de cenizas; los cuales dan lugar a la formación de
celulosa, lignina, hemicélulas, resinas y albuminas.

• El 50% de la madera está formada por celulosa (C6H10O5), la cual es un

hidrato de carbono análogo al almidón, inalterable a temperatura ordinaria
y en aire seco, pero en el húmedo se descompone tomando color oscuro,
pudriéndose y perdiendo sus propiedades resistentes.

• El 30% de la madera está formada por lignina (C19H24O14), se cree que es un

derivado del fenilpropano, parecido al tanino. Es de color oscuro, duro y
frágil, desplaza a la celulosa de la madera y le da rigidez y protección.

• El 20% restante está formado por hemicélulas, materias tánicas, colorantes,

resinas y albúminas; la hemicelulosa y la lignina son las sustancias que unen
a las fibras.
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MADERAS
11.3 PROPIEDADES FISICAS
Las propiedades de las maderas dependerán del crecimiento, edad, contenido de humedad,
clase de terreno y distintas partes del tronco.

1. Humedad: la madera tiene agua de constitución, agua de saturación (que impregna las
paredes) y agua libre (absorbida por capilaridad). La madera es higroscópica, por lo que
absorbe o desprende humedad según el medio ambiente; su humedad varía entre límites
muy amplios, en la madera recién cortada entre 50 y 60% y puede llegar hasta los 250 a
300%. La madera, verde tiene un contenido de humedad mayor del 30%, la madera semiseca
entre 30 y 15% y la seca menor del 15%.

2. Densidad: la densidad real de las maderas es sensiblemente igual para todas las especies, y
se estima en 1,56; mientras que la densidad aparente varía no sólo entre especies sino
también para una misma especie, dependiendo del grado de humedad y localización en el
árbol. De acuerdo a su densidad aparente las maderas se clasifican en: pesadas (mayor d 800
kg/m3), ligeras (entre 500 y 700 kg/m3) y muy ligeras (menor de 500 kg/m3).

3. Contracción e hinchamiento: la madera cambia de volumen con la humedad que contiene,

cuando pierde agua se contrae, siendo mayor esta contracción en la albura, esto origina
tensiones por desecación que agrietan y alabean la madera.
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MADERAS
11.3 PROPIEDADES FISICAS
4. Dureza: es la resistencia que opone la madera al desgaste, rayado, clavado, etc.
Depende de su densidad, edad, estructura, y si se trabaja en el sentido de las fibras
o en el transversal.
5. Hendebilidad: o propiedad de separar la madera por cortes en el sentido
longitudinal de sus fibras, paralelas al eje del tronco. La madera es más hendible
cuanto más dura, densa y carente de nudos sea; las maderas más hendibles son la
encina, pino abeto, arco, haya.

6. Conductividad: la madera seca es mala conductora del calor y la electricidad, pero

húmeda se hace conductora de ésta. La conductividad es mayor en el sentido
longitudinal, y más las maderas pesadas que las ligeras o porosas, por lo cual se
emplean como aisladores térmicos en los mangos de utensilios de cocina, paredes,
etc.
7. Duración: la duración de la madera varía mucho con la clase y el medio donde se
encuentre, por ejemplo el roble dura 100 años, el álamo 60 años, el pino 48, el
sauce 30, etc.
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MADERAS
11.4 PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecánicas de la madera dependen del grado de humedad que
contenga y de la densidad, así por ejemplo para la resistencia a la compresión, por
cada variación de ±1% de humedad la resistencia varia en menos 4%.

• Flexibilidad y elasticidad: los árboles recién cortados presentan el máximo de

flexibilidad debido a la humedad que contienen; así mismo la madera de árboles
jóvenes admite mayor deformación.

• Resistencia: la resistencia de la madera no es la misma para todas las especies, ni

aún para los distintos trozos que se pueden obtener de un mismo tronco pues en
ella influyen diversos factores como son: la clase o género botánico, el grado de
humedad, los defectos que pueda presentar en la pieza (nudos, resquebrajaduras,
etc.).
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MADERAS
ESFUERZOS MECANICOS EN LA MADERA
Compresión:
Perpendicular a la fibra (cuando se usa como soleras o durmientes)
Paralela a la fibra: presenta mayor resistencia (cuando se usa como pilotes o columnas
Tracción:
Perpendicular a la fibra: este esfuerzo es asumido por la lignina de la madera, que tiene menor resistencia a
este tipo de esfuerzo en relación con otras solicitaciones.
Paralela a la fibra: gran resistencia a este esfuerzo
Corte o Cizallamiento:
Paralelo (el esfuerzo es resistido por la lignina)
Perpendicular (mayor resistencia que al corte paralelo)
Flexión:
Combina los comportamientos de tracción, compresión y corte. Este esfuerzo se presenta cuando se usa en
forma de vigas, viguetas o dinteles.

El ensayo se realiza en probetas de 2x2x3 cm, colocados entre las placas de una prensa hidráulica:

Carga 𝐾𝑔
𝑅𝑐 = ( )
Area 𝑐𝑚
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MADERAS
ESFUERZOS MECANICOS EN LA MADERA

Resistencia a la flexión: en la flexión debe considerarse la rigidez de la viga o sea su capacidad

por absorber las cargas sin flexionarse exageradamente. En la rigidez interviene decisivamente
el estado de humedad, pues una pieza seca es 1,5 veces más rígida que una húmeda. Las
pruebas se realizan sobre una probeta prismática de 2x2x30 cm.

3PL
Siendo: 𝑅𝑓 =
2𝑏𝑕10/6
b = ancho (cm)
h = altura o espesor (cm)
P = carga aplicada (kg)
L = separación entre apoyos inferiores (cm)

Resistencia al esfuerzo cortante: es muy pequeño en el sentido de las fibras, sobre todo para
maderas fibrosas, siendo de 4 a 6 veces mayor en dirección perpendicular a ellas.
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MADERAS
ESFUERZOS MECANICOS EN LA MADERA
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MADERAS
ESFUERZOS MECANICOS EN LA MADERA
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MADERAS
11.5 EXPLOTACION Y MANUFACTURA DE LA MADERA
Comprende una serie de procesos que se inician con la explotación
forestal:
1. La explotación forestal comprende la tala o derribo de árboles: la
poda o corte de ramas y hojas y el trozado de los troncos gruesos en
dimensiones apropiadas para ser transportados a los aserraderos.

2. Aserrado: esta operación se realiza en los aserraderos donde se

cortan los troncos mediante sierras circulares o de cinta, todas estas
sierras son de acero de temple especial.

3. Secado: el secado de la madera es la primera etapa en la preparación

para su uso en la construcción, consiste en la eliminación del agua
para lo cual se pueden emplear dos sistemas
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MADERAS
11.5 EXPLOTACION Y MANUFACTURA DE LA MADERA
Un secado natural o lento que puede durar de 1 a 3
años, dependiendo de la clase de madera; se realiza
en un lugar ventilado.

Un secado artificial o acelerado; se realiza colocando

la madera en un ambiente y elevando la temperatura
dentro de él, haciendo circular vapor de agua por
tuberías convenientemente ubicadas en el piso y las
paredes.

Una vez que cumple con estos procesos, se somete la

madera a un tratamiento de protección, que puede
ser por inyección de sustancias químicas que
aseguren una mejor resistencia y resistencia a
insectos y hongos principalmente o por impregnación
con diversos productos como cloruro mercúrico,
sulfato de cobre, alquitrán, urea, etc
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MADERAS
11.6 APLICACIONES DE LA MADERA EN CONSTRUCCION
Se puede efectuar una clasificación por los diferentes tipos de aplicación:

1. Para carpintería: marcos de puertas y ventanas, hojas de puertas, tableros

contrachapados, persianas, puertas machihembradas, etc.

2. Para pisos y escaleras: parquet, piso machihembrado, muertos para piso

machihembrado, zócalos, pasos de escaleras, pasamanos, etc.

3. Para estructuras: vigas, viguetas, coberturas, tijerales, columnas, entrepisos.

4. Para puentes, durmientes de ferrocarril, postes.

5. Para encofrados: tableros, tablas, puntales, reglas especiales para acabados caravista,
triplay, etc.

6. Aglomerados de madera
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MADERAS
11.6 APLICACIONES DE LA MADERA EN CONSTRUCCION
6. Aglomerados de madera
• Tableros contrachapados:
Llamados también compensados o contraplacados; son láminas o
chapas de madera superpuestas, constituidas por un número
impar de chapas, las cuales se disponen ubicando las chapas pares
con las fibras en sentido perpendicular a las fibras de las chapas
impares; todas ellas van pegadas con cola aplicando temperatura y
presión.

De esta manera se obtiene un tablero indeformable. Las láminas

se obtienen por desenrollo de troncos previamente reblandecidos
por vapor de agua, descortezados y troceados. Se emplean
maderas como el roble, caoba, ébano, pino oregón, etc.
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MADERAS
11.6 APLICACIONES DE LA MADERA EN CONSTRUCCION
Tableros contrachapados:
Los tableros contrachapados se pueden clasificar;

 Por el número de chapas:

a) Triplay (3 chapas): de igual o diferente espesor, con dimensiones de 4x8 pies.
b) Multicapas o Múltiplex: están formados por más de 5 capas (7, 9, 11, etc).
c) Decorativos: cuando una de las caras tiene mejor acabado y efecto
decorativo, se emplean maderas finas.
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MADERAS
11.6 APLICACIONES DE LA MADERA EN CONSTRUCCION
Tableros contrachapados:
Los tableros contrachapados se pueden clasificar;

 Por el acabado:
a) Tableros de primera: cuando no tienen nudos ni defectos en ambas caras.

b) Tableros de segunda: cuando no presenta defectos por una de las caras pero
en la otra sí

c) Tableros de tercera: cuando una de las caras tiene pequeños defectos y la

otra los presenta en mayor proporción.
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MADERAS
11.6 APLICACIONES DE LA MADERA EN CONSTRUCCION
• Tableros aglomerados:
Están conformados por partículas de diferente dimensión (astillas; hojuelas, viruta),
encoladas con una resina orgánica (generalmente urea formaldehído) bajo condiciones de
presión y temperatura
La materia prima es madera rolliza de 10 a 15 cm de diámetro, la que una vez descortezada
y trozada pasa a una maquina astilladora que la convierta en partículas de 2 a 4 mm.
La masa de partículas es secada con aire caliente y clasificada por tamaños; luego se encola
y se conduce a la prensa donde se le somete a un tratamiento de presión, temperatura y
tiempo.
Finalmente el tablero es dimensionado y lijado, y se expende en medidas de 6x16 pies ó
6x8 pies, con espesores de 4 mm, 6mm, 8mm, 10mm, 13mm, 16mm, 19mm, 22mm, 30
mm y 45mm.
Se usan en carpintería, construcción de viviendas prefabricadas, muebles, paneles, cielo
raso; pueden ser revestidos con láminas de madera o material sintético (papel melamínico,
fórmica). No son muy resistentes a la humedad.
También se pueden fabricar con otras fibras como el bagazo de la caña de azúcar, paja de
cereales, tallos de algodón, tallos de maíz, etc