Universidad Tecnológica de Panamá.

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Mecánica Industrial

Estudiante:

Arango, Tatiana 20-14-2550

Profesora:

Athina Domínguez

Fecha:

26-abril-2018
Muela de Esmeril.

El objetivo del abrasivo es la eliminación del material, siendo su parámetro

fundamental el tamaño de grano en cuanto al tamaño de huella que va a quedar. A
mayor tamaño de grano, mayor velocidad de arranque de material pero peor
rugosidad y acabado superficial. Por esta razón se suelen utilizar muelas de grano
basto para operaciones de desbaste y muelas de grano fino, con mucho menor
rendimiento volumétrico, para operaciones de acabado.

Los tipos de abrasivos más empleados son:

 Alundum o Corindón (Al2O3)

 Diamante natural o sinterizado
 Borazón (NB)
 Carborundum (CSi)
De menor a mayor dureza, estarían ordenados de la siguiente manera:
Alundum o Corindón (2100 kp/mm²) – Carborundum (2400 kp/mm²) – Borazón
(4700 kp/mm²) – Diamante sinterizado (7000 kp/mm²) (superabrasivo)
Según su dureza se usa para materiales tales como aceros o hierros (los más
blandos) hasta el afilado de metales duros y aceros de matricería (los más duros).
El aglutinante, como su nombre indica, es el encargado de hacer permanecer unidos
a los granos de abrasivo durante las operaciones de rectificado. La principal
característica de los aglutinante es su capacidad de conservar el abrasivo ante los
esfuerzos de corte y fuerzas centrifugas.
Los tipos de aglutinante más utilizados son:

 Cerámico: son los más empleado en la industria. No se ven afectados por el

ambiente pero son frágiles. Son mezclas de feldespatos, arcillas y cuarzo
tratados entre 1300 y 2000ºC. La velocidad máxima periférica que admiten sin
perder el abrasivo es 30m/s.
 Aglomerantes orgánicos y resionides: poseen mayor flexibilidad y tenacidad que
los anteriores. Son cauchos, bakelitas, gomas o lacas. La velocidad máxima
periférica que admiten sin perder el abrasivo es 80m/s.
 Metálicos: formados por discos de algún matrial en cuaya superficie se pone una
capa de material más blando (típicamente Aluminio) donde se encuentra
disperso un superabrasivo. La velocidad máxima periférica que admiten sin
perder el abrasivo es 250m/s.
 Minerales: son los más baratos pero presentan problemas al ser hidroscópicos
por lo que no se utilizan en la industria.
 Para establecer las características de las muelas, existe una norma que
establece unos símbolos con todos los datos para su identificación:

 Tipo de abrasivo

Alundum (Alúmina)

Carburo de Boro

Carborundum (Carburo de silicio)

Diamante

Tamaño del grano

Grueso Medio Fino Finísimo

10 - 12 - 14 - 16 - 18 30 - 36 - 46 - 70 - 80 - 90 - 100 - 120 220 - 240 - 280

- 20 - 24 54 - 60 - 150 - 180 - 320

Grado

DEFG HIJK LMNO PQRS TUVWXYZ

Muy Blanda Blanda Media Dura Durísima

Estructura

Compacta o cerrada Porosa o abierta

1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 7 - 8 9 - 10 - 12 - 14 - 16

Aglomerante

Vitrificado o cerámico Baquelita Elástico Metálico Silicato


Obteniendo así un código de 5 caracteres más las siglas del fabricante al final,
como por ejemplo: B30N5Mx

Rectificación
Los parámetros principales son:

 Velocidad periférica de la muela.

 Profundidad de pasada y velocidad de avance de la muela.

 Características de la muela.
Para diferenciar los tipos de rectificado cabe destacar, rectificado de superficies de
revolución y rectificado de superficies planas, en el segundo caso se distinguen el
rectificado frontal y el rectificado tangencial, y respecto al rectificado de superficies
de revolución, se divide en rectificado exterior e interior, los dos con la opción de
"con centros" o "sin centros".

Montaje y desmontaje.

Cuando montamos una muela en una rectificadora, debemos realizar ciertas

operaciones para que la misma quede en condiciones de realizar correctamente el
rectificado de la superficie que deba tratar; entre estas operaciones están el
equilibrado de la muela, sujeción de la misma en el eje y diamantado de su
superficie. Si la muela no está correctamente centrada o tiene un desequilibrio
apreciable, el perfil resultante, al rectificar una superficie plana.
Debemos tener presente que en una rectificadora existen dos movimientos como
son el circular de la muela y el de vaivén de la mesa que contiene la superficie a
rectificar o en el caso de que la pieza a rectificar sea un eje existirán dos
movimientos circulares, el de la muela y el del eje. Recordemos que cuando un
rotor, en este caso una muela, está desequilibrada, existe una fuerza centrífuga
según la ecuación:
donde m es el desequilibrio, R es el radio donde se encuentra el desequilibrio y ω es
la velocidad angular de la muela.

Cuchillas.
Principio de la cuña: consiste en unir dos superficies en un punto en el cual la unión
forma una esquina afilada que permite que el filo se introduzca en el material,
provocando el corte del mismo. El principio de la cuña se emplea para dar forma de
punta a las herramientas, la arista provee la fuerza necesaria para la acción de la
herramienta y este realiza el corte.

La cuña inclinada optimiza el principio.

Geometría de los filos: De la posición conveniente de la cuña, resultan los ángulos:

de incidencia
Está formado por la superficie destalonada y la superficie de corte, de él depende el
razonamiento y el calentamiento del material.

de cuña
Es el Angulo formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada, cuanto
menor es el ángulo de cuña, menor es el gasto de energía.

de ataque
Influye en la forma de la viruta. Es el ángulo formado por la superficie de ataque y
el plano de referencia de la herramienta (superficie imaginaria perpendicular a la
superficie de corte).

A es la punta
 Buril removiendo viruta.
Los tres ángulos anteriores, generan el ángulo de corte principal o ángulo de cuña,
el cual es determinado según material que se va a ser cortado; las cuñas de ángulo
agudo (40°) se utilizan para el corte de materiales blandos, las de ángulo medio
(60°) para materiales de dureza media, las de ángulo obtuso (80°) para materiales
duros.

Tipos de angulos segun material

Ángulos y aplicaciones: La siguiente tabla presenta una relación entre los ángulos
del buril y el material que se estará trabajando.
Tablas de filos de buriles
tabla 1 buriles
tabla 2 buriles

tabla 3 buriles