OPTIMIZACION DE SUB LEVEL CAVING EN MINAS PERUANAS-AVANCE

Universidad Nacional de Ingeniería

Escuela de Ing. Minas

METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA

Docente: Ing. Francisco Grimaldo Z.

 Resumen

El presente trabajo estará abocado a la investigación para la “optimización” del método de

explotación Sublevel Caving en minas del Perú, para lo cual tomaremos en cuenta los casos de
aplicación del método en minas del Perú y minas alrededor del mundo para poder tener una
mayor visión de los resultados obtenidos en la explotación del mineral, como también las
limitaciones y beneficios para este tipo de explotación.

En la primera parte del trabajo analizaremos los fundamentos del método de Sublevel Caving,
el tipo de labores que se debe tener, consideraciones para el uso de perforación y voladura,
características del yacimiento a explotar, características de la roca encajonante,
consideraciones importantes para el elipsoide de extracción y el orden adecuado en las
operaciones para la realización del método.

Dado que este método de explotación subterránea no está presente en el Perú, analizaremos
el caso de una mina en el extranjero, lo cual nos permitirá observar que factores han permitido
que se desarrolle adecuadamente el método, la tecnología necesaria para aplicarlo,
limitaciones para el desarrollo del método y conclusiones acerca de la factibilidad para la
explotación.

Un punto importante en nuestra investigación es el análisis de la unidad minera “Rosaura” que

opero bajo el método de explotación Sublevel Caving hasta antes de su cierre, nos avocaremos
a analizar el desarrollo del método para esta unidad minera, las dificultades que se
encontraron, medidas necesarias para optimizar el método y conclusiones generales.

Finalmente como parte de nuestra investigación analizaremos la factibilidad de este método

para la unidad minera “Cerro de Pasco” perteneciente a la compañía Volcán, así aplicaremos
los conceptos aprendidos durante nuestra esta investigación y observaremos como analizar la
factibilidad del Sublevel Caving para una unidad minera en el Perú.
 OBJETIVOS

 Analizar la factibilidad del Sub level Caving en el Perú

 Estudiar los motivos por los que este método de explotación no está presente en Perú
 Analizar las dimensiones ideales de un yacimiento para la aplicación del método
 Establecer las características que debería tener la roca encajonante
 Analizar las ventajas y desventajas del método
 Estudiar los factores a tener en cuenta para la optimización del Sub level Caving
 Analizar la aplicación del Sublevel Caving en diferentes unidades mineras alrededor del
mundo

METODO DE EXPLOTACIÓN POR SUB NIVELES

Inicios del método:

El método Sub Level Caving nació originalmente como un método aplicable a roca
incompetente que colapsaba inmediatamente después de retirar la fortificación. Se
construían galerías fuertemente sostenidas a través del cuerpo mineralizado, se
retiraba la fortificación y el mineral hundía espontáneamente para luego ser
transportado fuera de la mina. Cuando la dilución llegaba a un punto excesivo, se
retiraba otra corrida de fortificación y se repetía el proceso. Este método tenía alta
dilución y poca recuperación, pero fue el único aplicable a ese tipo de roca en esos
tiempos dada la tecnología involucrada. En épocas recientes, el método ha sido
adaptado a roca de mayor competencia que requiere perforación y voladura.
Evidentemente dejó de tratarse de un método de hundimiento en referencia al
mineral, pero el nombre original ha perdurado.

Consideraciones del diseño:

En el método Sub Level Caving se desarrollan galerías paralelas separadas

generalmente de 9 a 15 m. en la horizontal, conocidas como galerías de
producción (llamadas comúnmente también cruzados de producción XP). Los
subniveles se ubican a través del cuerpo mineralizado en intervalos verticales que
varían, en la mayoría de los casos, de 8 a 13 m. La explotación queda de este
modo diseñada según una configuración geométrica simétrica.
Generalmente, el acceso a los subniveles es por medio de rampas comunicadoras.
Los subniveles están comunicados además por medio de piques detrás pasos con
un nivel de transporte principal que generalmente se ubica bajo la base del cuerpo
mineralizado.
Las galerías de producción correspondientes a un mismo subnivel se conectan en
uno de los extremos por una galería de separación o slot y en el otro extremo una
galería de comunicación, en esta última, sé en encuentran los piques de traspaso.
El método Sub Level Caving se aplica generalmente en cuerpos sub verticales
como vetas, brechas y diques. También puede ser aplicado en cuerpos
horizontales o sub horizontales que sean de gran potencia. La configuración de los
subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas irregulares; se
distinguen dos configuraciones principales: en cuerpos anchos se usa una
configuración transversal; cuando el cuerpo es angosto esta configuración es
impracticable, por lo que las galerías deben girarse en la dirección del cuerpo
adoptando una configuración longitudinal.
OPERACIÓN DEL METODO
La operación consiste básicamente en la perforación de tiros en abanico
desde los subniveles hacia arriba, atravesando el pilar superior, la
posterior voladura de las perforaciones, el carguío y transporte
secundario del mineral volado hasta los piques de traspaso y su posterior
transporte desde los echaderos de descarga del nivel de transporte
principal hacia su lugar de destino.
Al comienzo de la explotación, se debe producir el hundimiento desde el nivel
superior, este se consigue generando un área de radio hidráulico superior al que
resiste la roca o induciendo el hundimiento por medio de explosivos. Para
conseguir un radio hidráulico adecuado, se puede construir el subnivel superior
similar al método de Caserones y Pilares y posteriormente extraer los pilares.
A medida que se extrae el mineral, el estéril adyacente hunde, rellenando el
espacio creado y llegando a producir subsidencia en la superficie. De esta forma,
el mineral in situ se ve rodeado por tres caras de material hundido (cara, frente y
costado). El flujo másico parcial (B), tiene contacto con el plano vertical de la
frente del subnivel, mientras que la zona restante del elipsoide (A) tiene un flujo
gravitacional normal.

Al producirse la extracción en los frentes de las galerías de producción, se produce

el escurrimiento del mineral y del material quebrado; este escurrimiento se
comporta según lo que se conoce como flujo de material grueso.
La extracción desde un frente de galería de producción, llamado también punto de
extracción, continua hasta que ingresa estéril en una cantidad tal que la ley
extraída ya no es económica, en este momento, se dispara la corrida de abanico
contigua y se repite el proceso.
La producción en este método proviene, tanto de los frentes de extracción, como
de las labores de desarrollo realizadas en mineral; generalmente, entre un 15 a un
20% de la producción proviene del desarrollo de nuevos subniveles.

Elipsoide de extracción
Se ha podido demostrar que el ingreso de estéril va en aumento a medida que
progresa la extracción y aparece generalmente luego de extraer un 50% del
tonelaje total volado, sin embargo, existen numerosos factores que pueden
apresurar o retardar su aparición.
Para un buen control de la dilución se requieren viseras fuertes y una buena
fragmentación. La visera es la esquina formada por el extremo superior de las
galerías de producción y el frente de éstas, entonces, para tener estas condiciones
el mineral debe ser lo suficientemente competente como para autosoportarse sin-
excesiva fortificación y debe permitir la perforación y voladura de tiros de más de
15 m. de largo, para generar así viseras resistentes.

El estéril o roca de caja debe ser lo suficientemente incompetente como

para quebrarse espontáneamente y hundir. Para conseguir una menor
dilución es aconsejable que el estéril quiebre con una fragmentación
mayor que la del mineral volado.

Fundamentos de diseño: Flujo gravitacional y Elipsoide de extracción

La principal interrogante en el diseño de un Sub Level Caving es la determinación de la
geometría, la cual debe satisfacer tanto como sea posible los parámetros de flujo gravitacional.
Esto significa determinar el ancho y el espesor del elipsoide de extracción para una cierta altura
de extracción. Naturalmente estos parámetros pueden ser determinados por pruebas in situ,
pero generalmente los datos no están disponibles a tiempo para el diseño.
Hasta ahora, ningún método implícito para cálculos de ingeniería ha estado disponible, esto
debido a la heterogeneidad del material y a la complejidad de los factores envueltos en el flujo
gravitacional.
De acuerdo al principio de flujo gravitacional, la extracción del material quebrado por un punto
genera sobre él, un volumen en movimiento en forma de elipsoide de revolución. Este elipsoide
de altura h y ancho W, crece en dimensiones a medida que la extracción aumenta,
manteniendo una relación de excentricidad prácticamente constante, e igual a:

E= √
a2−b2
a

Con a y b semiejes mayor y menor, respectivamente. En rigor la excentricidad aumenta con la

altura.
La excentricidad (E) varía de acuerdo al tipo de material (granulometría, viscosidad, humedad,
etc.). Este elipsoide se denomina "Elipsoide de Desprendimiento".
En el instante inicial, el mineral se encuentra dispuesto sin contaminación y estéril sobre él. AI
inicio de la extracción comienzan a moverse las distintas capas permitiendo la salida del
mineral, en tanto que el estéril desciende sobre él.

Las dimensiones de éste elipsoide determinan, en principio, la geometría y disposición de los

puntos de extracción (subniveles).
Otras características del comportamiento del flujo gravitacional de partículas o fragmentos,
tienen relación con la velocidad de escurrimiento o relajación son:

 Partículas más finas y redondeadas, fluyen más rápidamente.

 Partículas más gruesas y angulosas, fluyen más lentamente.
 Partículas más finas conforman elipsoides más esbeltos.
 Partículas más gruesas y angulares conforman elipsoides más anchos

Por lo tanto, si existe una disposición de fragmentos cuya parte superior es de partículas
gruesas y angulosas y en su parte inferior partículas finas y redondeadas, entonces, la parte
inferior fluirá más rápidarnente, es decir, con mayor movilidad que la parte superior y viceversa.
En el caso del ancho del elipsoide, se necesitaron puntos más distanciados si los fragmentos
son gruesos y más juntos si son más finos.

Principios del flujo gravitacional

El Flujo Gravitacional de partículas se define como: “El flujo de material
fragmentado no cohesivo a través de un punto de extracción afectado por la
fuerza de gravedad”. El flujo gravitacional se caracteriza por el movimiento
de partículas dentro de un alargado elipsoide de revolución. El flujo
gravitacional de partículas describe un movimiento donde además del
desplazamiento vertical hay una rotación (movimiento secundario). Los
principales estudios sobre flujo gravitacionales han hecho para Sub Level
Caving.
Teorías de Flujo Gravitacional
o Teoría de Richardson.
o Teoría de Brown y Hawksley.
o Teoría de Janelid y Kvapil.
o Teoría de Laubscher.

El flujo gravitacional se puede demostrar de una manera sencilla, a través

de un recipiente transparente relleno con capas horizontales de arena
blanca y negra (Kvapil). Para la simulación del flujo gravimétrico se usó el
modelo más sencillo. Este es un silo con el eje de la apertura de extracción
debajo. La apertura de extracción en el modelo tiene las mínimas
dimensiones que permitan el flujo continuo de material (figura 2).

Figura 2. Figura 3.
Como se puede apreciar en la figura 3 la inclinación de la parte inferior no
tiene influencia en el flujo gravimétrico.
En la figura 4 se puede apreciar una fase de extracción más avanzada en
donde la deflexión de las capas horizontales indica la zona activa y las
zonas con las capas inalteradas son las llamadas zonas pasivas. Si unimos
los límites de zona activa, se observa una forma muy parecida a una elipse,
que si la vemos en el espacio sería un elipsoide de revolución. La forma
elíptica se introduce como una simplificación para un mejor análisis
matemático.
Después de la extracción de cierto volumen, el material remanente
reemplaza ésta pérdida por su desprendimiento, formando un elipsoide de
desprendimiento, existiendo así una relación entre el volumen de material
extraído y el elipsoide de desprendimiento. Al ir sacando material El tamaño
y la forma de este elipsoide se incrementa con el volumen de material.
Dependiendo de las propiedades del material este elipsoide
desprendimiento puede tener entre 14 y 16 veces el volumen del material
extraído. Como se puede apreciar por los patrones observados en el modelo,
no es posible definir la forma ni el volumen de la zona de donde el material
ha sido extraído, sólo sabemos que si extraemos cierta cantidad de material
se formara un elipsoide de desprendimiento

Figura 4

Minas en la Historia que operaron con el Método Sublevel Caving

 MINA KIRUNA

ANTECEDENTES

A continuación se contextualizará sobre el tipo de depósito mineral, las

operaciones y aspectos más importantes con respecto a la Mina Kiruna.

UBICACIÓN E HISTORIA

La Mina Kiruna está ubicada en Suecia, provincia de Norrbotten, inmediato a

la ciudad que lleva el nombre Kiruna. En un principio, el desarrollo minero
fue a rajo abierto hasta que en la década de los años 60´s, se efectuó la
transición a minería subterránea, para llegar a convertirse hoy en día en la
mina subterránea de hierro más grande y moderna del mundo. En la
actualidad la producción de esta mina alcanza los 27 millones de toneladas
anuales (75,000 [tpd]), lo que convierte a su empresa fundadora LKBA
(Luossavaara-Kirunavaara AB) en una de las mayores productoras de
mineral de hierro a nivel mundial. En la figura 1 se presenta en un mapa la
ubicación geográfica de la mina Kiruna:

Figura 1: Ubicación mina Kiruna.

GEOLOGÍA DEL DEPÓSITO MINERAL
El depósito Kiruna es parte del distrito Kiruna el que incluye además los
depósitos Rektom, Haukivaara, Luossavaara, Per Geijer Henry, Toulluvaara y
Nukutusyaara, lo que se observa en la figura 2:

Figura 2: Distribución geológica distrito Kiruna, con depósitos adyacentes.

El depósito presenta un rumbo Norte con buzamiento entre 50° y 70° hacia
el Este. Con un ancho promedio de 80 [m] (teniendo un máximo de 100 [m]
en algunas zonas), longitud de 4 [km] y una profundidad cercana a los 1,500
[m] en dirección del buzamiento.

Kiruna es uno de los depósitos de óxidos de hierro con más grandes

contenidos de magnetita, aproximadamente 2 billones de toneladas
métricas de magnetita.

La roca caja está compuesta de riolita alcalina, tachyte, flujos de cenizas

tachyandesite y flujos de lava, con rocas intrusivas que gradan hacia arriba
en una secuencia sedimentaria continua.
Las rocas de la pared yacente (foot wall) son lavas traquiandesíticas que se
les llama “pórfidos sienita” y la composición original de la roca ha sido
modificada por alteración secundaria. Estos se sobreponen por ignimbritas
riodacíticas sobre la pared colgante (hanging wall) que normalmente se les
llama “pórfidos de cuarzo”.

El grupo de pórfidos y minerales de hierro han sido regionalmente

metamorfoseados con la preservación de las estructuras primarias y
texturas. Minerales como clorita, epidota, zoisita, albita y actinolita en las
rocas máficas indican facies de esquistos verdosos.

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUBLEVEL CAVING

El método SLC se utiliza generalmente cuando los cuerpos mineralizados
son de forma tabular, verticales o subverticales, de grandes dimensiones,
tanto en espesor como en su extensión vertical. La roca mineralizada debe
presentar condiciones de competencia solo suficientes para que las labores
emplazadas en ella permanezcan estables con un mínimo de elementos de
refuerzo.
La roca circundante, o más específicamente la superpuesta, debe ser poco
competente, de modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío
dejado por la extracción de la roca mineralizada. Adicionalmente es
importante que la roca mineralizada y el material estéril de la pared
colgante sean diferenciables y separables, con el fin de evitar la dilución.

El principio general del concepto de método por hundimiento implica que el

material estéril superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va dejando
la extracción del cuerpo mineralizado. Este proceso se debe propagar hasta
la superficie, creando así una cavidad (subsidencia).
El método consiste en dividir el cuerpo mineralizado en subniveles, las
galerías de un subnivel se ubican al medio de las galerías superior e inferior.
De este modo, toda la sección mineralizada queda cubierta por una malla
de galerías dispuestas en una configuración romboidal.

Las operaciones de arranque, carguío y transporte del mineral, se realizan a

partir de estos subniveles en una secuencia descendente.

Para los desarrollos hay una rampa o pique que comunica y permite el
acceso a todos los subniveles. Hay galerías de cabecera en cada uno de los
subniveles, emplazadas en la roca yacente (foot wall), por lo general
orientadas según el rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo mineralizado.

La mayor parte de los desarrollos del método corresponden a las galerías de

arranque y extracción del mineral en todos los subniveles, según la
disposición anotada anteriormente. Adicionalmente, se construyen piques
de traspaso que conectan a todos los subniveles y que permiten la
evacuación del mineral arrancado hacia un nivel de transporte principal.

La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso

desde el límite más alejado o pendiente (hanging wall) del cuerpo
mineralizado hacia el límite yacente (foot wall). Desde cada galería del
subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en abanico que
cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada inmediatamente
encima. La longitud de los tiros es variable. La perforación se realiza
anticipadamente como una operación continua e independiente de la
tronadura.

CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN EN KIRUNA

Tal como se ha mencionado, la mina Kiruna es explotada mediante el
método de Sublevel Caving en la actualidad. Sin embargo, en sus inicios la
explotación minera se inició mediante el método a rajo abierto. En la figura
3 se presenta un esquema del avance de mina conforme a los diferentes
años de operación y las profundidades respectivas que se han alcanzado en
la operación.
 Figura 3: Avance de la mina a través de los años.

Se tienen distintos subniveles, para el caso de Kiruna separados a 28.5 [m].

En cada subnivel se desarrolla una red de galerías paralelas que cruzan
transversalmente el cuerpo. En Kiruna, las distancias entre galerías
paralelas es de 25 [m].

En la mina Kiruna, la galería de cabecera es en dirección Norte. Para el nivel

de transporte principal se tiene un tren para llevar el mineral hasta la
estación de chancado.

El desarrollo de la mina se da a través de una serie de galerías de avance de

dimensiones 7 [m] de ancho por 5 [m] de alto; en cuya parte final se
construye una chimenea como cara libre para la tronadura. Todas estas
galerías de avance están conectadas por galerías de cabecera (de iguales
dimensiones) donde se encuentran piques de traspaso para envío del
mineral al nivel de transporte, el cual se realiza mediante un tren que lleva
el mineral hasta una estación de chancado que garantiza tamaños para el
paso posterior de elevación del mineral a superficie y envío a la planta.

A través de las galerías de avance, se perforan tiros radiales con una

inclinación de 80° con burden de 3 [m] y diámetros de perforación de 115
[mm].

En la figura 4 se muestra un corte longitudinal de la operación general en

Kiruna:
 Figura 4: Corte longitudinal mina Kiruna.

La mina Kiruna se divide en 10 áreas de trabajo de 400 [m] x 500 [m] y 10

subniveles. Además cada área de producción está compuesta por 16
galerías y 4 piques de traspaso. El nivel de transporte se ubica en la cota
1,045 [m] y en 2,012 [m] se terminaron los trabajos para el nuevo nivel
entre 1,045-1,365 [m].

Actualmente los habitantes de la ciudad de Kiruna se han trasladado a otras

localidades puesto que debido a los trabajos realizados en la mina, se creó
un cráter debido a la subsidencia de la roca, como se muestra en la figura 5
a continuación:

Figura 5: Vista en la superficie mina Kiruna.

CASO: PERUBAR S.A. – UNIDAD MINERA ROSAURA

Antes de aplicar el Método de Sub Level Caving en las operaciones de esta
mina, debemos considerar que para que pueda aplicar este método en sus
diferentes procesos, la UNIDAD MINERA ROSAURA, tuvo que cumplir con los
siguientes requisitos:
1° Frentes estables y una buena fragmentación del mineral para controlar
mejor la dilución.
2° La roca mineralizada fue lo suficientemente competente para
permanecer estable sin excesivo sostenimiento, dada la alta densidad de
excavaciones, y debe permitir que los taladros perforados permanezcas
abiertos.
3° La roca estéril de la caja techo tuvo que ser lo suficientemente débil para
poder hundirse.
4° Es aplicado en cuerpos irregulares, y cuerpos o vetas anchas o angostas
desde 3.6 m de potencia.
5° El buzamiento vertical es el mejor, el buzamiento medio es satisfactorio
aunque no tan bueno.
Además de ello, debemos tomar en cuenta que la aplicación de este método
trae consigo también algunas desventajas:
1° Alta dilución y relativamente baja recuperación.
2° Todo el mineral debe ser fragmentado mediante perforación y voladura
para ser extraído mediante flujo gravitacional.
3° Pueden ocurrir diversos tipos de pérdidas de mineral, que pueden ser
grandes Pueden ocurrir diversos tipos de pérdidas de mineral, que pueden
ser grandes cuando el buzamiento del cuerpo mineral es cada vez menor.
4° Se requiere una cantidad relativamente grande de desarrollos: galerías
de transporte, galerías de subniveles, orepasses y un nivel de transporte
principal. En transporte, galerías de subniveles, orepasses y un nivel de
transporte principal. En adición se requieren uno o dos sistemas de rampas.
5° El minado genera hundimiento progresivo de la roca sobreyacente,
resultando en subsidencia y daños a la superficie.
6° Para maximizar la recuperación, minimizar la dilución y lograr alta
eficiencia en el minado, es importante obtener buena información sobre los
parámetros del flujo gravitacional, a través de estudios analíticos y
experimentales, que podrían comprender hasta ensayos in-situ a escala real
si fuera necesario.
Tabla Nº 1 condiciones para la aplicación del método SLC

Donde el costo SLC varía entre 6 a 12 US$/TM. A continuación,

podremos observar que para poder aplicar el método SLC, se tuvo que
decidir entre Transversal o Longitudinal:
Entonces, es así que se pueden lograr un conjunto de ventajas competitivas
a partir de este Método Sub Level Caving :
1° Es uno de los métodos de minado más seguros, debido a que todas las
actividades mineras son ejecutadas en o desde aberturas relativamente
pequeñas y con adecuado sostenimiento.
2° Alto grado de mecanización en sus operaciones unitarias, a causa de la
naturaleza repetitiva de este sistema de minado.
3° Junto con el sistema de transporte trackless, crea un alto grado de
flexibilidad. Esto permite un rápido inicio del minado y flexibilidad para
hacer cambios en la tasa de producción.
4° Permite una buena concentración, organización y condiciones de trabajo.
El trabajo puede ser fácilmente organizado en un sistema que excluya las
interferencias en las actividades de minado.
En resumen, la seguridad del minado, la buena flexibilidad, la organización
del trabajo y la alta mecanización con equipos mineros modernos,
proporcionan muy buenas condiciones de trabajo. Por tanto, el minado por
subniveles puede ser efectivo y de costo relativamente bajo.
Tabla Nº2 Metodos de explotacion subterraneos ordenados por
costo
También podemos resaltar, la modelización mediante el software DATAMINE,
en donde podremos observar el desarrollo de las excavaciones del Sub Level
Caving en las operaciones:
 Imagen nº1 vista con DATAMINE MINA ROSAURA, modelamiento
geomecanico.
Durante el desarrollo de la mina, se necesitó de la ejecución de labores que
permitieran preparar y dividir el yacimiento mineral, para su explotación,
entre las cuales están:
a) Labores Mineras de Acceso.
b) Labores Mineras de Preparación.
c) Labores Mineras de Explotación.
d) Labores Mineras Auxiliares.
Para un mejor entendimiento de estas labores se graficó mediante el
DATAMINE , la elaboración de labores de preparación con chimeneas,
coladeros y frentes de explotación.
Imagen nº2 Vista con DATAMINE LABORES DE PREPARACION, Chimeneas,
coladeros, rampas y frentes de explotación.

Seguidamente, la unidad minera ROSAURA tuvo que realizar una secuencia

de minado, el cual se tomaron en cuenta los siguientes objetivos:

 Minimizar los riesgos a los recursos empleados

 Mantener mineral preparado.
 Mantener una distribución de leyes promedio
Imagen nº3 Vista en sección del avancé del minado, desarrollo del método
SLC en los niveles 3950, 3970, 3990,4010.

Imagen nº4 Vista en sección de la SECUENCIA DE AVANCE DEL MINADO,

se realiza de NW a SE de caja piso a caja techo.

A continuación, observaremos las funciones del sostenimiento en la UNIDAD

MINERA ROSAURA en función del Método Sub Level Caving:

 Sostenimiento preventivo, para proteger al personal y a los equipos:

- Split sets y malla
 Sostenimiento estructural, para mantener adecuadas condiciones de
estabilidad:
- Combinación de pernos cementados con platinas agrandadas +
straps o malla, o shotcrete con fibras de acero
 Casos especiales, en rocas expansivas (“swelling rock”) y de alta
deformabilidad (“squeezing rock”) y presencia de agua:
- Sostenimiento severo, principalmente con cimbras.
La unidad minera ROSAURA conto con información valiosa de su Litología y
Geomecánica, para el cual se diseñó el siguiente gráfico:
Imagen nº4 LITOLOGIA Y GEOMECANICA EN SECCION TRANSVERSAL, Esto
ayuda a realizar el adecuado sostenimiento dependiendo del macizo rocoso
en la que trabajamos.
En donde se observa a la mina Rosaura seccionada en varios tipos de
macizos rocosos: A,B,C,D y E y la influencia que tiene sobre el desarrollo de
la mina.

Imagen nº5 MONITOREO DE LA SUBSIDENCIA, Control topográfico

con estación
CONTROL DE ESTABILIDAD DE TALUDES SUPERFICIE
OPEN PIT (Pto de Control IV)
 En los graficos siguientes podremos observar, los desplazamientos y el
control de estabilidad que influyen mucho en el planeamiento de la mina.
Imagen nº6 Desplazamientos
horizontal y vertical
Además de ello, debemos tomar en cuenta que la aplicación de este método
trae consigo también algunas desventajas:
1° Alta dilución y relativamente baja recuperación.
2° Todo el mineral debe ser fragmentado mediante perforación y voladura
para ser extraído mediante flujo gravitacional.
3° Pueden ocurrir diversos tipos de pérdidas de mineral, que pueden ser
grandes3 Pueden ocurrir diversos tipos de pérdidas de mineral, que pueden
ser grandes cuando el buzamiento del cuerpo mineral es cada vez menor.
4° Se requiere una cantidad relativamente grande de desarrollos: galerías
de transporte, galerías de subniveles, orepasses y un nivel de transporte
principal. En transporte, galerías de subniveles, orepasses y un nivel de
transporte principal. En adición se requieren uno o dos sistemas de rampas.
5° El minado genera hundimiento progresivo de la roca sobreyacente,
resultando en subsidencia y daños a la superficie.
6° Para maximizar la recuperación, minimizar la dilución y lograr alta
eficiencia en el minado, es importante obtener buena información sobre los
parámetros del flujo gravitacional, a través de estudios analíticos y
experimentales, que podrían comprender hasta ensayos in-situ a escala real
si fuera necesario.
 Imagen nº7 GRAFICO DE FATORES DE ESFUERZO DE LA MINA ROSAUR,
Observando un factor de seguridad mayor que 1 siendo estable el macizo
rocozo.

ANALISIS DE FACTIBILIDAD PARA LA UNIDAD MINERA “CERRO DE

PASCO”

Para el presente análisis tomaremos en cuenta los factores básicos a considerar para realizar
nuestro análisis de factibilidad al aplicar el método de Sub Level Caving, con datos reales
tomados de la unidad minera “Cerro de Pasco” perteneciente a la compañía minera Volcan.

Índice de Hundibilidad:

La hundibilidad es uno de los aspectos críticos para la factibilidad de explotación por el método
Sub Level Caving, por ello existe un índice para predecir ésta hundibilidad.
Resulta obvio que un índice de éste tipo debe estar basado en el mecanismo que controla el
proceso de hundimiento y factores geomecánicos de mayor relevancia, los cuales para su
utilización en el índice, deben ser medidos y cuantificados.
Estos factores son:

 R.Q.D.
 Estado de Esfuerzo In-Situ
 Ensayo de carga puntual
  Ensayo de Masa de Fricción

Interpretación de la clasificación R.Q.D. en términos de hundibilidad

R.Q.D.
(%) Coeficiente de hundibilidad:
Roca de mala
75 hundibilidad Es la capacidad de un bloque para
51-74 Roca mala hundibilidad colapsar y hundirse después del
27-50 Roca regular hundibilidad disparo.
6-26 Roca buena hundibilidad
Roca excelente
0-5 Coeficiente Clasificación
hundibilidad
0-4.5 Muy bajo
4.6-6.5 Bajo
6.6-8.5 Mediano
8.6-10.5 Alto
10.6-12.0 Muy alto

Para conocer el índice se requiere de los antecedentes de:

 Fractura miento
 Dureza
 Litología

Todos referidos a la base del bloque, y entregados por geología.

Datos a considerar para explotación por el método Sub Level

Caving:

Geometria del yacimiento Aceptable Optimo

Forma Cualquiera Tabular
Potencia Grande Grande
Buzamiento Cualquiera Vertical
Muy
Tamaño Grande Grande
Regularidad Media Alta

Aspecto Geotécnico Aceptable Optimo

Resistencia(techo) <100MPa <50MPa
Resistencia(mena) <100MPa <50MPa
Fracturación(techo) Media-Alta Alta
Fracturación(mena) Media-Alta Alta
Campo Tensional In-situ <1000m <500m
Comportamiento
Tensodeformacional Elastico Elastico

Sección transversal del cuerpo mineralizado

Implicaciones para los futuros diseños de minas explotadas por Sub
Level Caving
Los resultados de los estudios indicarían algunos cambios importantes que
se requieren en el diseño de minas por Sub Level Caving.
Suponiendo que el ancho de la galería no se cambia, indicaría que el
espaciamiento de la galería del subnivel debe ser reducido y esto traería
consigo que la escala de explotación de la mina disminuya(suponiendo
ningún cambio en la altura del subnivel).
Una forma de mantener la escala actual es aumentar la anchura de la
galería del subnivel. La figura muestra una posibilidad.
Esto tiene sus ventajas con respecto a la forma del silo y la perforación de
los taladros paralelos. Sin embargo, hay que estar interesado en los
aspectos geomecánicos .Además, el punto de extracción debe estar bien
controlada a lo largo de toda la cara.
Si uno quiere preservar las relaciones específicas de desarrollo hoy en día,
habría que aumentar la altura del subnivel. Sin embargo, esto no tiene
problemas con la desviación del taladro, la conservación de los taladros
largos, la carga de los taladros largos. Esto parece una alternativa muy
difícil de lograr en un día a día. Sobre esta base, parece que en el futuro las
empresas mineras buscaran diseños de menor escala que en la actualidad,
no más grandes.

Más allá del Sub Level Caving estándar, existe una serie de variantes. Front
Caving es una variedad del Sub Level Caving que se utiliza muy a menudo.
Es una técnica interesante para la creación del undercut requerido en el
block y panel caving . Sin embargo, es muy importante que el undercut sea
completamente formado. Los estudios indicarían que la corriente de flujo
seria mucho más estrecho de lo que se pensaba. Si el flujo de masa de roca
no se produce en todo el ancho perforado, la porciones restantes podrían
formar restos y transmitir las cargas al nivel de producción con catastróficas
consecuencias. Esto significa que los diseños de undercut actuales basados
en front caving tendrán que ser reevaluados.

Estudios futuros
Hace casi 50 años con respecto al Sub level caving de pequeña escala.
"Los resultados obtenidos han sido tan alentadores que se continuó el
trabajo de investigación dado que está bien justificada debido a que los
beneficios económicos que se pueden conseguir a través del desarrollo del
método correcto son extraordinariamente grandes ".
Un resultado importante de esta recomendación en 1971 fue el
cumplimiento de un estudio de la Mina Grängesberg y un programa de
modelado complementario. En retrospectiva, una evaluación más detallada
de los resultados recogidos en el momento podría haber tenido un impacto
sustancial en los diseños realizados y ejecutados desde entonces.
A pesar de su evidente valor, estudios de campo son pocos y distantes entre
sí en el negocio minero. Además, si llevado a cabo, es muy difícil para que
otros puedan acceder a los resultados y tal vez ganar y ofrecer nuevos
puntos de vista. Esto debe cambiar si la empresa minera quiere satisfacer
los retos técnicos, económicos y de seguridad del futuro.
Hay un peligro real de que los diseños del Sub Level Caving de hoy están
lejos de ser óptimos debido a una mala comprensión de los procesos
fundamentales involucrados. En el pasado, la aplicación del Sub Level
Caving ha sido principalmente a yacimientos de hierro, sobre todo de
magnetita, que debido a su propiedad magnética muy indulgente, permite
fácil separación de los residuos a un bajo costo. Lo mismo no ocurre con
otros minerales, por ejemplo el pórfido de cobre . Para éstos, es muy caro
para que el mineral y los residuos sean separados. Parecería que, antes de
comprometerse plenamente a cualquier diseñode Sub Level Caving, un
proyecto piloto se debe ejecutar cuidadosamente planeado y un programa
ejecutado de recopilación de datos. Una pieza muy importante de
información que se extrae es el draw width. También es muy importante el
desarrollo de las técnicas de control de drenaje necesarios para ser
aplicados en la mina.