ADMINISTRACION INDUSTRIAL

Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional

INTEGRANTES: SANCHEZ VARGAS ELENA

MACHUCA CHUNQUE JOSE NEYSTER
SANCHEZ CORTES CARLOS EDUARDO
ZORRILLA GALLARDO JHON NILO

PROFESOR: CARLOS A. PAJARES BOJORQUES

TRABAJO: MANTENIMIENTO PREDICTIVO

SEMESTRE: V

GRUPO: ÚNICO

CAJAMARCA - PERU - 2018

ADMINISTRACION INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO PREDIVTIVO
Definición de mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Principios

1. Inspecciones programadas para buscar evidencia de falla de equipos o

instalaciones
2. Programación de esas actividades repetitivas con base a frecuencias diarias,
semanales, quincenales, mensuales, anuales.
3. Control de esas actividades respectivas con base a formatos de ficha técnica,
ordenes o solicitud de trabajo, hoja de vida, programa de inspección,
programa de lubricación, programa
de calibración.

Las aplicaciones del mantenimiento predictivo en maquinaria

industrial son:
Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la

maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la
detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras
técnicas.
Análisis de Lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el

deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.
Termografía
La termografía se detecta mediante los infrarrojos, especialmente en equipos y
paralaje eléctrica en alta y baja tensión
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Ventajas
1. Reduce los tiempos de parada.
2. Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión
se detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para
instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
3. Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados
deben ser más exactos.
4. Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de
personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una
desventaja sobre ello.
5. Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y
no a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo
que debe ser.
6. Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas.

Desventajas

1. Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que

se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina
como segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse
mediante programaciones.
2. Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
3. Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos
que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más
calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área,
disminuyan las opciones.
4. Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera
vez, el costo es considerablemente alto.