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PRESENTACIÓN
El autor
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CAPITULO I: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO
1.1 MOLIENDA 1
1.1.1 Clasificación de la molienda 2
1.2 TRITURACIÓN 2
1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIÓN DE TAMAÑO 2
1.3.1 Relación de reducción 3
1.3.2 Características que regulan la selección de los aparatos 3
1.4 APARATOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO 5
1.4.1 Molino de rodillo 5
1.4.2 Molinos de martillos 6
1.4.3 Molino mecánico de pernos o de agujas 7
1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte 8
1.4.5 Molinos de disco de frotamiento 9
1.4.6 Molinos gravitatorios 10
1.4.7 Molinos de coloides 13
1.4.8 Molino neumático o micronizador 15
1.4.9 Molino ultracentrifugo 17
1.5 ENERGIA Y POTENCIA 17
1.6 EJERCICIOS RESUELTOS 20
1.7 EJERCICIOS PROPUESTOS 23
1.8 RESUMEN 24
1.9 BIBLIOGRAFIA 24
CAPITULO I
REDUCCION DE
TAMAÑO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer los conceptos de reducción de tamaño y equipo usados para
la reducción de tamaño en la Industria Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.1 MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria complementaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en
diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma
indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia
entre otras cosas.
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas
de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra
por medios mecánicos hasta el tamaño deseado.
1.2 TRITURACIÓN
c) Una disminución del tamaño de la partícula de una masa dada del sólido producto
conduce a un aumento en la superficie del sólido, aumento en superficie que sirve
de ayuda en muchos procesos de velocidad.
d) La mezcla íntima corrientemente es más fácil con las partículas de tamaño más
pequeño, lo que constituye una consideración importante en la producción de
formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, etc.
Se conoce por relación de reducción y se utiliza para predecir la conducta más probable
de un aparato. Las trituradoras groseras tienen relaciones de reducción de tamaño menores
que 8:1, mientras que en la molienda fina se pueden lograr relaciones de 100:1. Ello
depende en gran manera del aparato en particular y del producto de partida de que se trate.
Los valores del tamaño medio de la carga y el producto resultante dependen del método
de media. Corrientemente se utiliza el diámetro aritmético medio real obtenido por
análisis de tamices con muestras de las corrientes de alimentación y salida.
Si hay pocos planos de unión y se han de crear nuevos puntos de partida de grietas es
posible que sean mejores las fuerzas de impacto y cizalla. Muchos productos alimenticios
tienen una estructura fibrosa, no pudiéndoseles desintegrar por fuerzas de compresión o
impacto, por lo que es necesario desgarrarlas o cortarlas.
c) Humedad
En la zona de acción de un molino hay fricción entre las partículas., estas pueden también
resultar alongadas más allá de su límite elástico sin que tenga lugar la fractura, y al dejar
de actuar el esfuerzo aplicado se desprende en forma de calor la energía de deformación
absorbida. El calor proveniente de estas dos fuentes puede conducir a una elevación
considerable de la temperatura de los productos procesados y, además, producir la
degradación de los mismos. Puede por ello, ser necesario tener medios de refrigeración –
camisas, serpentines, etc. – alrededor de la zona de acción si se están manipulando
sustancias sensibles al calor.
Este equipo está formado por dos rodillos robustos que giran en sentidos opuestos, la
alimentación es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos. Las
partículas de la carga son atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una fuerza
de compresión que las tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad,
dando lugar también a fuerzas de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los rodillos y
por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan corrientemente
El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños
duros. La reducción de tamaño que realizan es aproximadamente ¼ del diámetro inicial.
Uno de los rodillos está conectado al resto de la máquina mediante un brazo extensible
por muelle de llanera que cede fácilmente si entre los rodillos cae algún objeto muy duro
que podría romperlos. La distancia a que se sitúan los rodillos entre sí y que determina el
tamaño de partícula que se obtiene después de dividir el sólido puede regularse.
La velocidad de giro es lenta, de alrededor de 0,2 m/s, siendo la principal ventaja de este
sistema su bajo coste (es un sistema muy económico). Como inconveniente, cabe destacar
la obtención de un tamaño de partícula >100 μm, poco definido y muy heterogéneo.
Los molinos de martillos se pueden considerar como molinos para uso general, ya que
son capaces de triturar sólidos cristalinos duros, productos fibrosos, sustancias vegetales,
productos pegajosos, etc. Se le utiliza extensamente en la industria de los alimentos para
moler pimienta y especies, leche seca, azúcares, etc.
Características:
El equipo tiene aspecto circular y consta de un tamiz con tamaño de orificio de 50-100
μcm que envuelve un sistema de percusión compuesto por un rotor con brazos (dos o
más) que giran a gran velocidad y cuyos extremos tienen forma de martillo. Estos brazos
tienen dos sentidos de giro, según interese cortar (extremo puntiagudo del martillo
empleado para dividir productos vegetales) o pulverizar por golpeo (extremo plano del
martillo).
Constituido por dos platos o discos con salientes ordenadamente dispuestos en líneas
circulares; los discos se disponen uno frente al otro, de forma que los salientes se disponen
en alternancia sin chocar unos con otros
Estos discos pueden girar simultáneamente, alcanzando una velocidad de 15000 rpm o
bien sólo gira uno de ellos (rotor) mientras el otro permanece quieto (estátor), por lo que
la velocidad de giro es de 7000 rpm. El producto a pulverizar entra en el molino por su
parte central y va golpeándose contra las púas hasta conseguir el tamaño de partícula final,
que suele ser de 50 micrómetros. Este molino puede emplearse para pulverizar sustancias
termolábiles, si bien no es apto para la pulverización de sólidos demasiado duros
Constituido uno o diversos platos o discos de cuchillas montados sobre un eje central que
gira a 3000-5000 rpm dentro de un tambor cilíndrico que soporta los elementos estáticos
(cuchillas) que producen el efecto cizalla (corte).Es muy eficaz para materiales plásticos
y poco friables. Los platos de cuchillas también pueden disponerse sobre dos ejes
paralelos de forma que queden intercalados. Este tipo de molino puede montar elementos
fijos para favorecer el efecto cizalla. Se obtiene un tamaño de partícula de 50-100 μm.
Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el tamaño juegan
un papel primordial en la molienda fina. Como la mayoría de la molienda que se lleva a
cabo en la industria de los alimentos es para producir partículas de tamaño muy pequeño,
esta clase de molinos encuentran una amplia aplicación.
Consta de dos platos, situados uno enfrente del otro, uno giratorio (rotor)y el otro estático
(estátor). Suelen ser de corindóno algún otro material abrasivo, presentando siempre
ambos una superficie estriada para acentuar el efecto abrasivo, de fricción y cizalladura
sobre el producto a pulverizar.
La separación entre los discos es graduable, de manera que pueden aproximarse entre sílo
que sea necesario para obtener una buena pulverización, pero siempre sin llegar a
contactar uno con otro para evitar su posible rotura.
La velocidad de giro del molino es lenta (30 rpm) y las partículas que se obtienen son de
tamaño grueso (>100 μm)y poco homogéneas.
El aparato está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a pequeña
velocidad con cierto número de esferas de acero o piedras duras. A medida que gira el
cilindro las piedras se elevan por las paredes del cilindro y caen sobre los productos a
triturar que está llenado el espacio libre entre las esferas. Las esferas resbalan a su vez
entre sí, produciendo el cizallamiento de la materia de partida.
Esta combinación de fuerzas de impacto. Al igual que en todos los molinos, las superficies
se desgastan, por lo que hay que estar alerta acerca de posible contaminación.
Cuando las velocidades de rotación son pequeñas las esferas no se elevan mucho por las
paredes del cilindro. Las esferas giran unas sobre otras de forma que las fuerzas de cizalla
predominan. A velocidades mayores la elevación es también mayor y crecen las fuerzas
de impacto.
Está compuesto por un cilindro hueco de tamaño variable en cuyo interior se sitúan gran
cantidad de bolas de tamaño y material adecuados al material a pulverizar. Al girar el
cilindro, las bolas se desplazan hasta llegar un momento en que caen sobre las demás y
sobre el producto, pulverizándolo por percusión y fricción.
En este tipo de molino el producto debe cubrir todos los espacios existentes entre las bolas
y ocupar además un volumen igual al 50% del total del espacio mencionado; así, se evitará
el deterioro de las bolas por choque entre ellas.
También es importante calcular la velocidad de giro que debe darse al cilindro, ya que no
debe superar la denominada velocidad crítica a partir de la cual las bolas, por efecto de la
fuerza centrífuga, no caerán para pulverizar el producto, perdiendo así su funcionalidad.
Fc m 2 r (1.1)
Siendo Fc la fuerza centrífuga, m la masa del cuerpo (en este caso de las bolas), ω la
velocidad angular y r el radio del cilindro. A partir de aquí, sustituyendo m, ω y r por sus
correspondientes equivalencias, puede llegarse a las siguientes ecuaciones:
m P/g (1.2)
Velocidad angular
2N
(1.3)
60
Donde: N: rpm
P N2 D
Fc 2 2 (1.4)
g 3600 2
P 2 N2 D
Fc 2 D 2 P 2 N 2
g 3600 g 3600
Como la velocidad crítica se alcanza cuando el peso de las bolas (Pb) es igual a la fuerza
centrífuga (Fc), puede establecerse que
D
Fc 2 Pb 2 2
g 3600
Fc D
1 2 2 2
Pb g 3600
g.3600 2 2 2 D
1/ 2
60 g
2D
42,3
, D (m) (1.5)
D
Siendo el número de vueltas al que las bolas no caerán, es decir, la velocidad crítica.
Al tratarse de un molino de cierre hermético (el producto queda en el interior del cilindro
sin contacto con el exterior), es adecuada para la pulverización de sustancias irritantes y/o
tóxicas.
Está constituido por dos piezas (normalmente de corindón o acero de superficie lisa o
estriada) que encajan perfectamente una sobre otra teniendo la que queda en la parte
inferior movimiento giratorio (rotor) y quedando estática la otra (estator). Se utiliza el
corte del fluido intenso en una corriente a alta velocidad para dispersar las partículas o
gotitas de líquido a fin de formar una suspensión estable o emulsión. La acción principal
es la disrupción de los racimos unidos o aglomerados.
La velocidad de giro del rotor puede ir de 4,000 a 30,000 rpm., obteniéndose tamaños de
partícula de 1 a 10 μm, según interese. La homogeneidad de tamaño que se consigue con
este molino es tan grande, que se emplea para homogeneizar suspensiones (pulverización
de la fase interna sólida) y emulsiones (disminución tamaño gotita fase interna). El estator
puede acercarse más o menos al rotor: cuanto más próximas estén ambas piezas más
pulverización habrá; es importante que nunca lleguen a contactar una con otra, ya que
podrían romperse.
El producto se introduce por la parte superior del molino, es pulverizado y
homogeneizado en la parte central y se recoge por la parte inferior lateral. El molino debe
tener un sistema de refrigeración (con agua fría circulante, por ejemplo) para evitar su
calentamiento, que se produce por el efecto de abrasión y fricción de las dos piezas del
molino y que podría afectar a la integridad de las mismas. En realidad, no es un molino,
pues no pulveriza ni por percusión ni por fricción, sino que desmenuza las partículas por
cizalladura hidráulica (con intermediario líquido).
horizontales, aunque también aquí los procesos modernos utilizan discos dentados de
acero endurecido en lugar de piedras.
Características:
El aire entra en el molino con una velocidad aproximada de 400 m/s; parte de este aire
pasa a través de un sistema de rendijas que lo dirigen hacia el interior del molino, mientras
que otra parte pasa por un conducto estrecho (tubo efecto Venturi) adquiriendo una gran
velocidad y presión; este conducto desemboca en la entrada del producto a pulverizar,
con lo que lo impele con fuerza hacia el interior del recinto. De esta forma, el sólido se
golpea entre sí y con las paredes del aparato.
Las partículas más finas son las primeras en alcanzar el orificio de salida del producto, al
ser las que van más cercanas (por su menor peso) a la pared interna del micronizador. Las
partículas de mayor tamaño giran golpeándose con las paredes más externas del aparato,
hasta que quedan desmenuzadas y pueden ser succionadas hacia el orificio de salida,
orificio que desemboca en un recipiente denominado ciclón, en donde el aire va perdiendo
fuerza y las partículas sedimentan en el fondo del recipiente.
Esta máquina cuenta con una poderosa fuerza de arrastre, incluso con puntas de carga,
haciendo la molienda especialmente efectiva. Gracias a la extrema rapidez con que se
realiza la molienda (6000-18000 rpm), y el sistema de dos etapas (rotor-tamiz anular), el
material es molido muy cuidadosamente. Los materiales blandos y elásticos, muy difíciles
de triturar a temperatura ambiente, pueden fragilizarse previamente con nitrógeno líquido
o hielo seco antes de ser introducidos en el molino. Granulometría de entrada: < 10 mm
Granulometría de salida: < 40 μm. En el molino ultracentrífugo la trituración se realiza
por efectos de impacto y cizalladura entre el rotor y el tamiz anular estacionario. El
material alimentado pasa por la tolva y cae sobre el rotor, es proyectado radialmente hacia
afuera por la aceleración centrífuga y choca con los dientes cuneiformes del rotor que
giran a gran velocidad, los cuales realizan la trituración gruesa. La trituración fina se
realiza entre el rotor y el tamiz. El material triturado es recogido en el recipiente colector
que rodea a la cámara de molienda.
Tabla 1.1: Resumen de los tipos de molinos y tipo de fuerza y materia a ser usada.
Tipo de molino Mecanismo de Tamaño Materiales Materiales no
pulverización (μm) adecuados adecuados
Rodillos Compresión >100 Blandos friables Abrasivos fibrosos
Friables
Impacto- Fibrosos, Adhesivos
Martillos 50-100 no abrasivos o poco
fricción Bajo punto de fusión
abrasivo
Friables
Impacto- Abrasivos Fibrosos
Puas o agujas 50 no abrasivos o poco
fricción Adhesivos
abrasivo
Duros, Friables
Cuchillas Cizalladura 50-100 Fibrosos
Abrasivos
Impacto- Moderadamente Fibrosos
Bolas 10-50
fricción duros, abrasivos Blandos
Molino de Fricción- Fibrosos
>100 Muy duros friables
platos cizalladura Blandos
Fricción-
Molino coloidal 1-10 Suspensiones Productos solubles
cizalladura
Micronizadores Impacto- 0,5-5 Moderadamente Fibrosos
fricción duros, Friables adhesivos
5. ¿Cuáles son la razón o para que realizamos la reducción de tamaño desde el punto
de vista ingeniería de alimentos?
1.6 RESUMEN
1.7 BIBLIOGRAFÍA
CAPITULO II
MOLINO
DE
RODILLO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los fundamentos en los cálculos que intervienen en el proceso de
molienda y cálculo de potencia en molinos de rodillos
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
El molino de rodillo está formado por dos rodillos estriados de acero inoxidable que giran
uno hacia otro, que pueden girar a la misma o diferente velocidad. En esta máquina dos
o más rodillos pesados de acero giran uno hacia otro. Las partículas de la carga son
atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una fuerza de compresión que las
tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar también
a fuerzas de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los rodillos y
por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan corrientemente
velocidades de 50 – 300 r.p.m. las relaciones de reducción de tamaño son pequeñas, en
general, inferiores a 5.
El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños
duros.
En la agroindustria en su mayoría se utiliza los molinos con rodillos estriados, los cuales
tienen las nervaduras paralelas al eje del rodillo.
a) Ventajas.
b) Desventajas
importante para la selección de los aparatos de trituración. En general, los productos más
duros son más difíciles de triturar. Se necesita más energía y los tiempos de residencia en
la “zona de acción” han de ser mayores. Lo que puede requerir una producción más
pequeña para un molino dado, o un molino de mayor capacidad para una operación
particular. Como las sustancias duras son casi siempre abrasivas se puede producir un
desgaste pronunciado de las superficies de trabajo. Tales superficies se deben fabricar con
materiales de construcción, duros y resistentes al desgaste, como el acero al manganeso
y además se deben poder reemplazar fácilmente. Para reducir el desgaste los molinos de
reducción de tamaño de productos duros se mueven relativamente despacio, debiendo
además ser de construcción robusta para soportar los esfuerzos mecánicos que se
desarrollan. Esta es la razón por la que los gastos de mantenimiento de estas máquinas se
ignoran a veces.
Las fuerzas de compresión se utilizan para la ruptura grosera de productos duros. Las
fuerzas de impacto se pueden considerar como fuerzas para uso general, empleándoseles
para la molienda fina, media y gruesa de una gran variedad de productos alimenticios.
Las fuerzas de frotamiento o cizalla se utilizan extensamente en aparatos para la
trituración de sustancias blandas no abrasivas en los tamaños más pequeños, por ejemplo,
en la molienda fina.
Fsuj
Pss (2.1)
Aps
Dónde:
Pss : Esfuerzo de compresión del producto (Kg/cm2)
Fsuj: Fuerza a la compresión (Kgf)
Aps: Área promedio después presionada el producto
as
bs
Aps as * bs (2.2)
Ejemplo: Dureza a la ruptura del maíz de la variedad morocho amarillo con 28 días de
maduración. D = 5,15 Kgf. Dimensiones promedio del grano de maíz 8 mm de
alto; 6 mm de ancho; 3,5 mm de espesor. Pss = 10,729 Kg/cm2.
FN
Fr
W Wy
Wx
F x 0
Fr m g sen
(2.3)
F y 0
FN m g cos (2.4)
Si Fr FN
Entonces Fr m g cos
m g sen m g cos
tan (2.5)
θ Ar tan μ (2.6)
Parámetro importante para el cálculo de longitud del rodillo y las revoluciones del rodillo.
Como. Ejemplo se tiene para el caso de 1 kg de maíz morocho se tiene una equivalencia
de 3472 granos de maíz.
Para el caso del maíz, el número establecido en el diseño es tres rodillos ubicados uno
con respecto a otro formando un triángulo equilátero lo que nos permite triturar el maíz
de forma suave y progresiva, evitando la fricción excesiva y la requema del grano.
El ángulo de separación de los rodillos es el ángulo formado por las tangentes a las caras
de los rodillos en el punto de contacto entre el producto y los rodillos, el ángulo de
separación de los rodillos es igual a:
A 2 * Ar tan (2.7)
Donde:
: Coeficiente de fricción
A : Angulo de contacto
Di
O1 O2
Df
Los rodillos son las herramientas de molienda en el molino de rodillos, debido al contacto
directo con el material a ser triturado, las superficies de los rodillos pueden ser lizos,
pueden tener estrías, bordes rompedores o dientes, etc.
A n
cos (2.8)
2 Rr
n Rr j0
(2.9)
Di D f
j0
2 2 (2.10)
Di
Qr
O1 Q O2
Df
A D r Di D f
cos (2.11)
2 Dr
A
Di * cos Df
Dr 2
(2.12)
A
1 cos
2
A
Di * cos Df
Dr 2 (2.13)
2 * sen^ 2( A / 4)
Donde:
A : Ángulo de separación en rad
Di: Diámetro inicial de las partículas añadidas
Df: Diámetro de las partículas finales
Dr: Diámetro de los rodillos
Rr: Radio del rodillo
La longitud de arco en los rodillos, forma una superficie de contacto, en esta superficie
será donde se ejerzan las fuerzas de compresión y cizallamiento. Hay que considerar la
superficie de contacto porque en esta área se ejercerán las fuerzas de compresión y corte,
se obtiene de la siguiente ecuación:
A
S Rr * * (2.14)
2 180
Donde:
S: longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos
Dr : diámetro de rodillo
A : Angulo de contacto (°)
Rr : Radio del rodillo
Df
Lr 1,5Dr
(2.15)
La longitud del rodillo podemos estimar también en función del tamaño longitudinal o
diametral del grano o producto y la cantidad de granos a moler en la longitud del rodillo,
como a continuación exponemos:
S * Lr
NT / rev.
Aps (2.16)
Ats N T * Aps
(2.17)
S * Lr
Ats * A ps
A ps (2.18)
Ats S * Lr
(2.19)
q c Pss * S (2.20)
Donde:
qc
: Esfuerzo de compresión unitario
Pss = Esfuerzo de compresión
S= Longitud de arco
q Pss * S (2.21)
qc
FTas qc * Lr
(2.22)
1
C MsNg (2.23)
60
La velocidad angular de los rodillos se calcula mediante la ecuación
C 1 M sNg rev
Aps (2.24)
N T 60 Lr * S min
Donde:
ω: Velocidad angular (rev/min)
Ms: Capacidad de la máquina (Kg/hora)
Ng : Granos por kg (granos/kg)
C: Granos distribuidos por minuto (granos/min)
NT: Granos por rev. (Granos/rev.)
Qv Dr * Df * Lr * p * 60 * * (2.25)
Donde:
Qv: Capacidad volumétrica de trituración (m3/h)
: Velocidad de giro rpm
L: longitud del rodillo (m)
Dr: diámetro de los rodillos (m)
Df: diámetro de las partículas molidas (m)
2.4 POTENCIA
Para calcular la potencia de los rodillos debido a la carga, es necesario conocer el torque
que ejerce el maíz sobre los rodillos, y el primer paso es conocer el momento de inercia
de la masa total, para lo cual se aplica la siguiente ecuación:
* d 4 * acero * l
Ig
32 (2.27)
Dónde:
Ig: Inercia de masa total (Kg m2)
d: Diámetro del eje (m)
ρ: densidad del acero inoxidable (Kg/m3)
l: Longitud del eje a calcular (m)
Rodillo
Espiga
Figura 2.8: Par de rodillos de molino compuesto por rodillo, espiga y separador
Aceleración angular
t (2.28)
Donde:
ω: Velocidad angular del rodillo (rad/s)
α: aceleración angular (rad/s2)
t: tiempo 1 s
Calculo de torque
T I g * (2.29)
Donde:
T: Torque en el rodillo (Nm)
Ig: Inercia en el rodillo debido a la carga (Kg m2)
Para el eje motriz se considera una relación de transmisión 1:3, por consideración de
diseño a ruptura y cizallamiento, por lo tanto, la velocidad del eje motriz será 3 veces de
la del conducido para el cálculo de la aceleración angular del eje motriz y conducido. Con
ello se determinará el torque para el eje motriz y conducido.
Potencia
P T * (2.30)
Dónde:
T: torque (Nm)
P: potencia
: Velocidad angular (rad/s)
La potencia total requerida por los rodillos es equivalente a:
F frs * FTas
(2.32)
Torque
T frs F frs * R r
(2.33)
Dónde:
Tfrs: torque (Nm)
Rr: Radio del rodillo de compresión (mm)
Potencia requerida
Ptr T frs *
(2.34)
Ptotal
PDinamica * Cs
general (2.36)
Donde:
general
: Rendimiento general
banda : Rendimiento de transmisión por poleas (0,94)
rodam
k
: Rendimiento por rodamiento (0,99)
Cs: Coeficiente de seguridad (1,25)
Para finalmente seleccionar un motor, en este caso nos remitimos al catálogo del
fabricante para un motor Trifásico 1200 (rpm); tipo 1LA7 080-6YA60, cuyos datos son:
Capacidad requerida
Q= 25kg/h
Fsuj
Pss Área = (72 mm2)
Aps
μ = 0,4360
A 47,1144
A
Di * cos Df
Dr 2
A
1 cos
2
47,11
8 * cos 1,7
2 6,5499
Dr 67,62mm
47,11 0,0833
1 cos
2
A
S Rr * *
2 180
67,62 47,11
S * * 13,90mm
2 2 180
Lr 2Dr
Lr 2 * 67,62 135,19mm
2.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo
S * Lr
NT
A ps
13,90mm * 135,19mm
NT 20,42 21
92mm 2
qc Pss * S
N
qc 0,70 * 13,90mm
mm 2
N
qc 9,73
mm
FTas qc * Lr
N
FTas 9,73 * 135,19mm 1315,40N
mm
1 Qm N g rev
Aps
60 Lr * S min
kg granos
253472
h kg h rev
72mm 2 55,44rpm
135,19mm *13,90mm 60 min
Qm 60 * * * Dr * Df * L r * p
rev 60 min m3 kg kg
Qm π *55,44 * * 67,62mm* 1,7mm* 135,19mm* 9 3
* 720 3 116,90
min h 10 mm m h
kg kg
Qdiseño 116,90 Qrequerido 25
h h
(3) POTENCIA
* d 4 * acero * l
Ig
32
Rodillo
Separador
Espiga
Para el rodillo
Para la espiga
Para el separador
e 5,81rad / s 2
Materia acero
densidad 8100
Diametro Longitud( Ig
Ѡ rpm α rad/s^2 Te Pe
(m) m) kg-m^2
Rodillo 0.0676 0.13519 0.0022 55.44 5.81 0.0130 0.076
separador 0.023 0.045 0.000010 55.44 5.81 0.00006 0.00034
espiga 0.015 0.045 0.000002 55.44 5.81 0.00001 0.00006
Total 0.076
Torque
T I g *
Potencia
Pe Te * e
T frs F frs * R r
67,62 m
T frs 573,51N * mm 19,39N m
2 1000mm
Ptrituracion T frs *
rad
Ptrituracion 19,39N m * 5,81 112,66Watts
s
Ptotal
PDinamica * Cs
general
0,45HP
PDinamica * 1,05 0,51HP
0,94 * 0,99
Resistencia a la compresión
394,8kgf kgf N
Pss 2
14.1 2 1,383
28cm cm mm 2
μ = 0,524
A 2 * Ar tan
A 55,3º 55,3 * 0,965 rad
180
A
Di * cos Df
Dr 2
A
1 cos
2
55,3
35 * cos 10
Dr 2 184mm
55,3
1 cos
2
Para que el producto no resbale al pasar se le incorporara una rugosidad de 2 mm, con
ello sumando el diámetro de 186 mm. Dr 186mm
A
S Rr * *
2 180
55,3
S 92 * * 45,36mm
2 180
Lr 1,5Dr
Lr 1,5 *186 279mm 280mm
2.5 Numero de frutos en arco y longitud de rodillo
S * Lr
NT
A ps
45,36mm * 280mm
NT 4,54 5 frutos
2800mm 2
La acción que ejerce el fruto de aguaje sobre los rodillos es directamente proporcional a
su longitud del arco de contacto:
qc Pss * S
N
qc 1,383 * 45,36mm
mm 2
N
qc 62,73
mm
FTas qc * Lr
N
FTas 62,73 * 280mm 17565N 1 791,13kgf
mm
FTas 1 791,13kgf
1 M sNg rev
Aps
60 Lr * S min
kg frutos
250
24
h kg h rev
2800mm 2 22,045rpm 25rpm
280mm * 45,36mm 60 min
Qv 60 * * * D r * Df * L r
Para que se cumpla la capacidad de diseño sea mayor que la requerida, por métodos
numéricos y determinar el nuevo valor de Lr y determinarse la Qm de diseño.
1,5 * Qmr
Lr 0
p * 60 * * * D f * L r
1,5 * Qv
Lr 0
60 * * * D f * L r
(3) Potencia
* d 4 * acero * l
Ig
32
Aplicando para cada caso en Excel
Materia acero
densidad 8100
Diametro Longitud( Ig
Ѡ rpm α rad/s^2 Te Pe
(m) m) kg-m^2
Rodillo 0.186 0.28 0.2665 25 2.62 0.6977 1.827
Separador 0.015 0.016 0.000001 25 2.62 0.000002 0.000004
espiga 0.04 0.01 0.000020 25 2.62 0.000053 0.00014
Total 1.827
Eje motriz
Igt = 0,273 Kg m2
e 25rpm 2,62rad / s
e 2,62 rad / s 2
Tejemotriz Ig t * e
Tejemotriz 0,267 Kg m 2 * 2,62rad / s 2 0,698N m
Pejemotriz Tejemotriz *e
Eje conducido
En este caso los dos rodillos giran a igual velocidad y son de la mismo medida
Pti 3,66Watts
F frs * qc * Lr
N
q c 62,55
mm
N
F frs 0,524 * 62,55 * 280mm 9177.336N
mm
T frs F frs * R r
m
T frs 9177.336N * 93mm 853,49N m
1000mm
Ptri T frs *
rad
Ptri 853,49N m * 2,62 2236.15Watts
s
Ptotal
PDinamica * Cs
general
3HP
PDinamica *1,25 4,02HP
0,94 * 0,99
2.7 BIBLIOGRAFÍA
BALCAZAR DIAZ Maritza Elizabeth y GUAMBA DIAZ Juan Pablo. 2009. Diseño de
un triturador de cacao. Proyecto Previo A La Obtención Del Título De
Ingeniero Mecánico. Escuela Politécnica Nacional. Ecuador
BOHMAN IVAN C.A.; Catálogo de Aceros
CABRERA, F. Diseño y Construcción de un Molino de Martillos de Grano y Picadora
de Pasto. Riobamba, 1997 pp 25
CÁRDENAS MOSQUERA Miguel Alejandro y TACURI CORONEL Marco Patricio.
2011. Diseño y construcción de un molino para extraer aceite del fruto
morete. Tesis previa a la obtención del título de “ingeniero mecánico”.
Universidad Politécnica Salesiana. Ecuador.
CÉSAR GERMÁN Salas Lara. 2012. “Diseño de un molino de rodillos para molienda de
granos, destinado al área de alimentos del Cestta-Espoch.”. Tesis para la
obtención de título de Ingeniero Químico. Escuela Superior Politécnica De
Chimborazo. Ecuador.
TRUJILLO GAVILANES Mauro Alejandro y PAZMIÑO PALMA Vicente Rolando.
2008. “Diseño, cálculo y construcción de un trapiche”. tesis de grado. Previo
a la obtención del Título de: Ingeniero Mecánico. Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo- Ecuador.
SHIGLEY, JOSEPH E. El Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw-Hill, 2005.
VILLACIS ALBUJA Darwin Ramón. 2011. Diseño y simulación por computador de una
máquina peladora de soya hidratada, con una capacidad de 50 kilogramos por
hora. Proyecto previo a la obtención del título de ingeniero mecánico. Escuela
Politécnica Nacional. Ecuador.
ANEXO
Formulario
Programa
P_dinamica=P_HP*1.05/(0.94*0.99);
% Potencia requerida
P_requerido=1.05*P_dinamica;
%SALIDAS DE RESULTADOS
set(handles.edit9, 'string',Dr)
set(handles.edit10, 'string', Lr)
set(handles.edit11, 'string', W)
set(handles.edit12, 'string', Qm)
%SALIDAS DE RESULTADOS
set(handles.edit19, 'string',W_rad)
set(handles.edit20, 'string',alfa)
set(handles.edit21, 'string', P_inercia)
set(handles.edit22, 'string', P_trituracion)
set(handles.edit23, 'string', P_total)
set(handles.edit24, 'string', P_HP)
set(handles.edit25, 'string', P_dinamica)
set(handles.edit26, 'string', P_requerido)
CAPITULO III
MOLINO
DE
MARTILLOS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los cálculos que intervienen en el diseño y el cálculo de potencia
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
a) Ventajas.
b) Desventajas
1. Las partículas deben pasar por la criba, con materiales fibrosos puede
2. embotarse y no moler todo el volumen,
3. Su funcionamiento es alto en vibraciones,
4. Necesita de un alto esfuerzo de par del motor,
5. Carga adicional cuando la materia prima se mantiene en la cámara de
molido, para lo cual requiere una potencia considerable.
3.2.1 Capacidad
Se puede aproximar cuantos granos se deberán triturar por segundo considerando que
cada grano pesa mg. El número de granos a ser molidos Ng por segundo está en función
de la capacidad Q y se puede determinar según la siguiente expresión:
Q
Ng
mg
(3.2)
Donde:
Q: capacidad del molino (Kg/s)
mg: masa de alimentación (Kg)
Es el número aproximado de granos que se deben triturar por cada revolución del motor.
Si se divide el número de granos por minuto que se necesita triturar, entre la velocidad
angular:
Ng
N º granos/rev (3.3)
R
Donde:
Ng = número de granos en granos por segundo (granos/s)
R = número de revoluciones en el eje en revoluciones por segundo (rps)
El diseño de los martillos es fundamental en el molino, ya que esta pieza será la que
produzca la fractura de los granos al momento del choque entre ambos. La representación
de este choque se lo puede observar en la Figura 3.1.
Martillo
Grano
Dirección de giro
DISCO
Los granos que se deben triturar por cada revolución, y se supone que cada martillo del
molino golpeará un grano, entonces se tiene que el molino tendrá Nº martillos por cada
cámara. Por otro lado, normalmente se considera que por cada disco del molino van 4
martillos, separados 90° entre sí separados mediante una arandela o separador.
Nº granos 1 martillo
Nº martillos (3.4)
rev grano
Energía Potencial
E ruptura mm g h (3.6)
Donde:
mm: masa del objeto metálico (g) dato por pesada
g : gravedad = 9,81 m/s2
h : altura (cm) por medición
Al momento de dejar caer un objeto (metálico, en este caso), se produce energía potencial,
por lo que: la ecuación 3.6 antes descrita, se la puede traducir en la práctica, como la
energía que debe tener el martillo cuando está girando y choca contra el grano.
Energía Cinética
1
Ec mt v 2 (3.7)
2
Donde:
Ec : Energía del grano
mt : masa del grano
v : velocidad del martillo
1
mm g h mt v 2
2
Despejando obtenemos la velocidad tangencial del martillo:
mm g h
vv
mt
(3.8)
La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo, que la llamaremos Vv,
(Velocidad al vacío, o sin carga).
vv vc
Cs (3.9)
v
Donde:
Cs: coeficiente de fluctuación
v : velocidad tangencial del volante, tomada como la velocidad tangencial media.
vc : Velocidad con carga.
vv : Velocidad vacía
vv vc
v (3.10)
2
Velocidad tangencial final de carga
Cs 2
vc vv (3.11)
Cs 2
El valor de Cs, para molinos de harina está entre (0,015 – 0,025) (Shigley, 2005).
Estrella y Fonseca (2009) proponen, para que un molino de martillos produzca una
granulometría fina, los martillos deben girar con una velocidad mínima de 30m/s,
llegando a una óptima de 52m/s.
vc 60
rg (3.12)
2 rpm
Donde:
rg : Radio de giro
Martillo
Radio de
giro
DISCO
Con el valor obtenido del radio de giro, se puede tener una idea aproximada de cuál debe
ser la medida del martillo.
Ddisco 3 * d
vv 60
v (3.13)
2 rg
3.3.6 Velocidad angular final del martillo
Con la velocidad tangencial final de carga (vc) obtenido podemos calcular la velocidad
angular con carga mediante la siguiente ecuación 3.12 (Hibbeler, 2004):
vc
c (3.14)
rg
Donde:
rg : Radio de giro
Obtenidas las velocidades angulares, se puede obtener la aceleración angular del sistema,
por medio de la ecuación (Hibbeler, 2004):
v 2 c 2 2 (3.15)
Donde:
: Aceleración angular
= Espacio recorrido por los martillos 90º 1,5708 rad
v 2 c 2
(3.16)
2
Martillo
Grano
Esfuerzo de
contacto
martillo-grano
Esfuerzo de
contacto
pared-grano
DISCO
La carcasa debe estar lo más cerca posible a los martillos, porque además de la trituración
del grano por medio de los martillos, el grano al estrellarse contra las paredes produce
esfuerzos de contacto de sentido contrario, que hace que el grano se fracture mediante
planos, como se muestra en la Figura 3.3.
M Fc x d (3.17)
Donde:
M: Momento
d : Longitud del martillo
Fc: Fuerza de corte (fuerza requerida para romper o triturar la partícula, es un valor
experimental de laboratorio).
Fc
Fuerza de corte Cg
d
Centro de
gravedad Cg
d
Radio de giro
DISCO DISCO
El momento de inercia del martillo está dado por la ecuación 3.18, que es la siguiente:
1
I0 mm x d 2 (3.18)
12
Donde:
mm: masa del martillo
Io: Momento de inercia
mm * e * a * d
Torque que produce la fuerza de corte con respecto al centro de giro del martillo viene
dado la ecuación 3.19, que es la siguiente: (Hibbeler, 2004).
T I0 (3.19)
Si se iguala la ecuación 3.17 con la ecuación 3.19 y se despeja Fuerza de corte obtenemos
la ecuación 3.20, que es la siguiente:
I0
Fc (3.20)
d
Fc *12
mm (3.21)
*d
Fc *12
mm (3.22)
*d
Con la ecuación obtenida se puede calcular el ancho del martillo. El peso del martillo
viene dado por la ecuación 3.23 (Gere, 2002).
mm V a (3.23)
Donde:
V: Volumen del Martillo
a : Densidad del acero (7850 kg/m3)
mm d * a * e * a (3.24)
Donde:
mm: masa del martillo
d: largo del martillo
e : espesor del martillo
a : ancho del martillo
mm
a (3.25)
e * a * d
Debido a la tracción que genera el perno sobre el área de la placa, se puede dar una falla
por desgarramiento o cizalladura como se muestra en la Figura 3.5, por lo que se hace
necesario calcular el factor de seguridad:
El área del desgarro se puede calcular mediante la ecuación 3.26, que es la siguiente
(Shigley, 2005):
Ad e * d1 * 2 (3.26)
Donde:
Ad: área de desgarre
e: espesor del martillo
d1: distancia del borde del orificio al borde del martillo (distancia gastada)
Martillo
10
DISCO
Esfuerzo Cortante
Fc
(3.27)
Ad
Donde:
: Esfuerzo cortante
Fc : Fuerza Centrífuga
Ad: área de deformación
Fuerza Centrífuga
Fc c * m m * rg
2
(3.28)
Donde:
rg : radio de giro
mm: masa del martillo
Factor de Seguridad
El valor del factor de seguridad se calcula mediante la ecuación 3.29, (Shigley, 2005):
Sy
(3.29)
2 *
Donde:
S y : para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa
El esfuerzo normal por tracción, debido a la fuerza centrífuga, ec. 3.30 (Gere, 2002):
Esfuerzo Normal
Fc
(3.30)
Ast
Donde:
Ast= a x e = Área de la sección transversal del martillo
Sy
(3.31)
3.5 DISCOS PORTAMARTILLOS
Si se considera que por cada disco del molino habrá 4 martillos, separados 90° entre sí,
separados mediante una arandela o separador, entonces el número de discos será:
N º total de martillos/camara
N º de discos (3.32)
N º martillos/ disco
El disco recomendado es circular, porque presenta algunas ventajas con relación a otras
configuraciones como por ejemplo a la cuadrangular. Las ventajas y desventajas que
presenta el disco circular se detallan a continuación:
Ventajas:
Desventajas:
El espesor que se tendrá para el diseño del disco, se calculará por medio de la siguiente
expresión, tomando la siguiente consideración:
Consideración: En cada agujero del disco habrá una tracción por consecuencia de las
fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendrá una fuerza
equivalente a dos fuerzas centrífugas de un martillo. Si tomamos las ecuaciones 3.29 y
3.30 antes descritas:
Fc
(3.33)
Ad
Sy
(3.34)
2 *
Fc
2 , descomponiendo Ad, tenemos
Ad
Fc
2
e * d1 * 2
Fc * * 2
e (3.35
d1 * S y
Los martillos están separados por medio de una arandela o disco. Se puede hacer a partir
de la plancha de la misma dimensión del martillo. Se determinará el diámetro exterior de
esta arandela y el interior, como se muestra en la Figura 3.7:
Una vez que se ha diseñado los martillos con su respectiva arandela, se necesita
dimensionar el separador de discos. El diámetro de este separador, 2 veces el espesor del
martillo + espesor del separador de martillos.
3.7 POTENCIA
El cálculo de la inercia del molino, se lo hace para poder determinar la potencia de inercia
requerida.
Martillos:
mm L2 m * e * a * L3
Im (3.36)
12 12
I sm m 2
m r r1
2 2
m
* * e * r2 r1
2
2 2
(3.37)
2 2
Discos:
m R R1
ID m 2
2 2
m
* * e * R2 R1
2 2 2
(3.38)
2 2
Separadores de discos:
I sD
m R 2 R1
m
2
m
* * e * R 2 R1
2 2
(3.39)
2 2
Perno:
1
Ip m p r 2 * * L * r 4 (3.40)
2
Multiplicar por el total de pernos
Eje central:
1
Ie me R 2 * * L * R 4 (3.41)
2
De todo el componente
I Ii
Ti I x (3.42)
Donde:
La expresión para determinar la potencia necesaria para poner en rotación los elementos
móviles de la máquina es:
PRi T * (3.43)
Donde:
PRi : Potencia (Kw.)
TRi : Torque (Nm).
: Velocidad angular en revoluciones por minuto (rpm).
La fuerza de rozamiento actúa sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la potencia
debida a la fuerza de rozamiento es:
Pfr 2 fr (3.44)
fr 43,688 N (3.45)
PC 1 1
Kr (3.46)
C D2 D1
Donde:
D1 : Diámetro antes de la molienda (cm).
D2 : Diámetro después de la molienda (cm).
Kr : Constante de Rittinger ( kr 8,3081x103 HP. h. cm./ Kg)
P : Potencia del Motor (HP)
C : Capacidad de Molienda.
Sumando las potencias resultantes, se obtiene la potencia necesaria para vencer la inercia
de los elementos que interactúan y la potencia debido a las cargas en los rodillos.
PTotal
PDinamica * Cs
general (3.48)
Para finalmente seleccionar un motor, nos remitimos al catálogo del fabricante para un
motor Trifásico de rpm conocido; y cuyos datos de PN Potencia nominal a
220/440(Volt)
Solución
1) Capacidad de Molienda
kg h kg
Se tiene: Q 1000 0,278
h 3600s s
0,08g 1kg
mg 8 x105 kg / grano
1granos 1000g
Q
Ng
mg
0,278kg / s
Ng
0,08x103 kg / grano
Si se divide el número de granos por minuto que se necesita triturar, para las 3250
[r.p.m] escogidas:
granos
208500
N º granos/min min
N º granos/rev
3250 rpm
granos
N º granos/rev 64
rev
1) Número de martillos
Se supone que cada martillo del molino golpeará un grano, el número de martillos
determinado será igual al número de granos que golpeará por revolución de 64
martillos.
Nº martillos 64
m
120g x 9,81 x 0,5m
vv s2
0,08g
m
vv 85,78 (Velocidad al vacío, o sin carga).
s
El valor de Cs, para molinos de harina está entre (0,015 – 0,025), (Shigley, 1985),
remplazando este obtenemos:
Cs 2
vc vv
Cs 2
m 0,025 2
vc 85,78
s 0,025 2
m
v c 83,66
s
5) Radio de Giro
vc 60
rg
2 v
Nota: Se toma la velocidad con carga, porque es la velocidad a la que giran los martillos
en la molienda a v 3250 rpm
m 60s
83,66x*
rg s min
rev
2 x * 3250
min
1000mm
rg 0,2458 m 245,8 mm
m
6) Velocidad tangencial media
vv vc 85,78 83,66 m
v 84,71
2 2 s
7) Velocidad angular final
vc
c
rg
83,66 m/s
c
0,25 m
rad
c 340,33
s
m
85,78
v s
0,25m
v 348,95 rad / s
8) Aceleración Angular
v 2 c 2
2
El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de
90º 1,5708 rad
348,95 340,34 rad 2 / s 2
2 2
2 x 1,5708 rad
606,88 rad / s 2
Fcf *12
mm
*d
a) El martillo tendrá dos agujeros de 20mm de diámetro, para cambiar el lado del
martillo cuando este desgastado.
b) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero.
c) La longitud d del martillo deberá cumplir condiciones geométricas para su
correcto funcionamiento, es decir, deberá guardar relación geométrica con
respecto al disco que lo portará.
d) La posición de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar, será
acorde al tamaño del disco.
e) Longitud d del martillo deberá estar acorde con la medida del radio de giro
obtenido anteriormente.
f) El martillo tendrá dos agujeros de 20mm de diámetro.
g) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero como
se muestra en la Figura
10
20
20
Tomando en cuenta las consideraciones teóricas, se propone una longitud de 100mm para
los martillos. Una medida superior del martillo aumentaría el peso que el motor debe
girar, además de aumentar el costo ya que todo el molino será construido con acero
inoxidable AISI 304 para alimentos.
Fcf *12
mm
*d
0,22kgf x 12 9,81N kg m
mm
1 1kgf 1N .s 2
1689,63 2 x 0,1 m
s
mm 0,153 kg por cada martillo
mm 153g
mm
a
e * a * d
e= 4 mm, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el espesor promedio de un
grano de trigo es de 2,5mm, el espesor debe ser mayor de 2,5 mm.
0,156kg
a
0,004m * 7850 kg/m 3 * 0,1m
a 0,0495m 50mm
Area de trabajo
Esfuerzo Cortante
Fc
Ad
Fuerza centrifuga
Fc v * m m * rg
2
1
Fc 340,332 * 0,156 kg * 0,25m 4517,15N
s2
Fc 4517,15N
Fc
Ad
Ad e * d1 * 2
4517,15N N N kg
56464375.0 2 1 Pa 2
2
0,004m * 0,01m * 2 m m m.s
56,4 Mpa
Factor de Seguridad
Sy
2 *
276 MPa
2 * 56,4 MPa
2,44
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habrá falla por desgarramiento.
Esfuerzo Normal
Fcf
Ast= e x a = Área de la sección transversal del martillo
Ast
4517,15N N
22585750 2
0,004 m * 0,05m m
22,59MPa
Factor de seguridad para esfuerzo normal
Sy
276 MPa
22,59 MPa
12,24
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente para garantizar que no habrá falla
por tracción.
El disco será circular, porque presenta algunas ventajas con relación a otras
configuraciones como por ejemplo a la cuadrangular. A continuación, se exponen algunos
datos para el disco.
Por otro lado, si se considera que por cada disco del molino habrá 4 martillos, separados
90° entre sí y se disponen 4 martillos por cada disco, separados mediante una arandela o
separador, entonces el número de discos será:
N º total de martillos
N º de discos
N º martillos/ disco
64
N º de discos 16
4
Lo único que falta determinar para el diseño del disco, es el espesor que tendrá el mismo,
dicho espesor se lo calculará por medio de la siguiente expresión, tomando la siguiente
consideración:
Fcf * * 2
e
d1 * Sy
Consideración: En cada agujero del disco habrá una tracción por consecuencia de las
fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendrá una fuerza
equivalente a dos fuerzas centrífugas de un martillo. Hemos escogido para el factor de
seguridad el valor de 2.
4517,15N * 2 * 2
e
N
0,01m * 276 *106
m2
e 6,55x103 m e 6,55 mm
Nota: En los lados del agujero principal del martillo existen 2 más. Se decidió hacerlos
para cuando exista desgate del agujero principal debido a fricción, cambiar los
martillos a los agujeros contiguos.
Esta tendrá un grosor de 3mm, porque se la puede hacer a partir de la plancha de la misma
dimensión de acero inoxidable AISI 304, que se encuentra fácilmente en el mercado. El
diámetro exterior de esta arandela será de 30mm y el interior de 20mm
P 1 1
Kr
C D2 D1
Donde:
D1 : Diámetro del trigo antes de la molienda (0,8cm).
D2 : Diámetro del trigo después de la molienda (0,05cm).
Kr : Constante de Rittinger ( kr 8,3081x103 H.P. h. cm./ Kg.)
C : Capacidad de Molienda= 1000kg/h
P 1 1
8,3081x104
1000
kg 0,05 0,8
h
P 15,58 HP
Este valor nos indica que necesitamos alrededor de 16 HP, para moler 1000 kg/h. Se ha
seleccionado por facilidad de adquisición un motor de 20 HP, que girará a 3600 rpm.
P
T
Donde:
P: Potencia (20HP=14900W)
ω: Velocidad angular del eje (3600rpm=377rad/s)
T: Torque o momento torsor (N.m)
14900W
T 3952N m
377rad / s
T N º de martillos* Fc * rg
T 64 * 2,2 N * 0,25m
T 35,2 N m
1) Capacidad de Molienda
kg kg
Se tiene: Q 500 0,139
h s
2) Volumen de granos
* d g2 * L f
Vg
4
* 0,005m 2 * 0,0064m
Vg
4
Vg 1,2566x107 m3 / g
mg 1,29x104 kg / grano
Q
Ng
mg
0,139kg / s
Ng
1,29x104 kg / grano
granos granos
N g 1077,52 64651
s min
Ng
N º granos/rev
R
granos
64651
N º granos/min min
N º granos/rev
3250 rpm
granos
N º granos/rev 20
rev.
1) Número de martillos
Nº martillos 20
mm g h
vt
mt
m
120g x 9,81 x 0,25m
vv s2
0,13g
m
vv 47,58 (Velocidad al vacío, o sin carga).
s
El valor de Cs, para molinos de harina está entre (0,015 – 0,025), (Shigley, 1985),
remplazando este obtenemos:
Cs 2
vc vv
Cs 2
m 0,025 2 m
vc 47,58 vc 46,41
s 0,025 2 s
5) Radio de Giro
vc 60
rg
2 v
Nota: Se toma la velocidad con carga, porque es la velocidad a la que giran los martillos
en la molienda a v 3250 rpm
46,41 m/s * 60
rg
2 * * 3250 rpm
rg 0,14 m 140 mm
vv vc 47,58 46,41 m
v 47
2 2 s
Por facilidad de manejo se escogerá un valor de radio de giro de 0,15m, el cual se lo usará
para calcular la velocidad angular con carga ωc.
vc
c
rg
47 m/s
c
0,15 m
rad
c 313,33
s
La velocidad angular de vacío ωv:
v 3250 rpm
v 340,33 rad / s
8) Aceleración Angular
v 2 c 2
2
El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de
90º 1,5708 rad
340,332 313,332 rad 2 / s 2
2 x 1,5708rad
5617,78 rad 2 / s 2
Fc *12
mm
*d
a) La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud
total.
b) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero como se
muestra en la Figura 3.25.
c) La longitud d del martillo deberá cumplir condiciones geométricas para su
correcto funcionamiento, es decir, deberá guardar relación geométrica con
respecto al disco que lo portará.
d) La posición de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar.
e) Longitud d del martillo deberá estar acorde con la medida del radio de giro
obtenido anteriormente.
f) El martillo tendrá dos agujeros de 20mm de diámetro, para cambiar el lado del
martillo cuando este desgastado.
g) Los agujeros estarán a 20mm del borde del martillo al centro del agujero.
Tomando en cuenta las consideraciones teóricas, se propone una longitud de 100mm para
los martillos.
Fc 8,5 N
Fc *12
mm
*d
8,5 N x 12
mm
1
5617,78 2 x 0,1 m
s
mm 0,1814kg
mm
a
e * a * d
e= 6 mm, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el espesor promedio de un
grano de maíz es de 6,4mm, el espesor debe ser mayor de 6,4 mm, se toma 6
por la medida comercial.
mm 0,1814kg
0,1814kg
a
0,006m * 7850 kg/m 3 * 0,1m
a 0,038m 38mm
i) Esfuerzo Cortante
Fcf
Ad
Fcf v * m m * rg
2
1
Fcf 340,332 * 0,1814 kg * 0,15m
s2
Fcf 3151,58 N
Remplazando los valores obtenidos tenemos:
Ad e * d1 * 2 Área de desgarre,
Ad 6 * 20* 2 240mm2
3151,58N
0,006m * 0,020m* 2
13,13 Mpa
Factor de Seguridad
Sy
2 *
276 MPa
2 *13,13 MPa
10,51
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habrá falla por desgarramiento.
Esfuerzo Normal
Fcf
Ast= e x a = Área de la sección transversal del
Ast
martillo
3151,58N
0,006 m * 0,033m
15,92MPa
Sy
276 MPa
15,92 MPa
17,34
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente para garantizar que no habrá falla
por desgarramiento.
Cada disco del molino habrá 4 martillos, separados 90° entre sí y se disponen 4 martillos
por cada disco.
N º total de martillos
N º de discos
N º martillos/ disco
64
N º de discos 16
4
Espesor del disco
Fcf * * 2
e
d1 * Sy
Hemos escogido para el factor de seguridad el valor de 5.
3151,58N * 5 * 2
e
N
0,020m* 276 *106
m2
e 5,71x103 m
e 5,7 mm 6mm
P 1 1
Kr
C D2 D1
Donde:
D1 = Diámetro del maíz antes de la molienda (0,5cm).
D2 = Diámetro del maíz después de la molienda (0,05cm).
Kr = Constante de Rittinger ( kr 8,3081x103 H.P. h. cm./ Kg.)
C = Capacidad de Molienda= 1000kg/h
P = Potencia del Motor (HP).
P 1 1
8,3081x10 4
1000
kg 0,05 0,5
h
P 14,95 HP 15HP
P
T
Donde:
P: Potencia (15HP=11200W)
ω= Velocidad angular del eje (3600rpm=377rad/s)
T= Torque o momento torsor (N.m)
11200W
T 29,71N m
377rad / s
T N º de martillos* Fc * rg
T 20 * 8,5 N * 0,14m
T 23,8 N m
El valor obtenido del torque (29,71 > 23,8), es suficiente para mover la inercia del molino
anteriormente calculada y mantener su velocidad al estar sometido a los esfuerzos de
corte.
3.10 BIBLIOGRAFÍA
del anzú provincia de pastaza. Tesis para optar el título de ingeniero mecánico.
Escuela Superior Politécnica De Chimborazo Facultad De Mecánica. Ecuador.2009
Cuadrado Moncayo Iván Rafael y Rueda Castillo José Luis. Diseño Y Construcción De
Un Molino De Martillos. Tesis para la Obtención del título de Ingeniero Mecánico.
Universidad San Francisco De Quito-Quito.2009.
Gere, James M. Mecánica de Materiales. México: Thomson, 2002.
Hibbeler, R. C. Mecánica Vectorial para Ingenieros: Dinámica. México: Pearson, 2004.
Shigley, Joseph E. El Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw-Hill, 2005
ANEXO
Programa en el Interfaz de GUIDE de Matlab
Formulario
Programa
%CALCULOS REQUERIDOS
Ng=((Q/3600)/(mg/1000))*60; % granos/min 60 es conver s a min
Ng_rev=Ng/rpm; % granos/s
% CALCULOS DE DISEÑO
N_mart=Ng_rev;% martillos/rev
esp=Di*1.5;% Espesor de martillo mayor o igual espesor de grano
vv=((mm*9.81*(h/100))/mt)^0.5;% velocidad vacia de giro
vc=-vv*(0.025-2)/(0.025+2); % Velocidad tangencial final de carga 0.025 constante
rg=(vc*60/(2*pi*rpm))*1000; % radio de giro en mm
v=(vv+vc)/2; % Velocidad tangencial media
Torque=(Fc/((esp/1000)*(d1/1000)*2))/10^6; % en Mpa
seguridad_r=Sy/(2*Torque);% Factor de seguridad
% Traccion o dobles
esfuerzo=(Fc/((esp/1000)*(ancho_m/1000))/10^6); % en Mpa
seguridad_t=Sy/esfuerzo;
Numero_disco=N_mart/Martillo_disco;
espesor_disco=Fc*seguridad_t*2/(d1*Sy*10^-6); % Sy en N/m^2 y espesor en m
% CALCULO DE POTENCIA
Dpr=(Di+L)/2;
P_HP=Q*(8.3081*10^-4)*((1/Df)-(1/Dpr));% en HP
P_W=P_HP*745; % en watta
% Potencia dinámica
P_dinamica=P_HP*1.05/(0.94*0.99);
% Potencia requerida
P_requerido=1.05*P_dinamica;
% TORQUE DEL MOTOR
Torque_M=(P_W)*(1.05/(0.94*0.99))/rpm_vv; % en N-m
set(handles.edit20,'string','');
set(handles.edit21,'string','');
set(handles.edit22,'string','');
set(handles.edit23,'string','');
set(handles.edit24,'string','');
set(handles.edit25,'string','');
set(handles.edit26,'string','');
set(handles.edit27,'string','');
Solucionario
CAPITULO IV
TAMIZADO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los fundamentos de separación por tamizado y los cálculos que
intervienen en el diseño y cálculo de potencia
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
4.1 TAMIZ
4.1.1 Material
m Ld
(4.1)
Donde:
d = diámetro del hilo
L = luz de la malla
m = ancho de la malla
1
n (4.2)
m
En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro cuadrado
(o por pulgada cuadrada), o sea, por
1
n2 (4.3)
m2
4.2 TAMIZADO
Eficacia de un tamiz.
La eficacia de un tamiz (con frecuencia llamado rendimiento del tamiz) es una medida
del éxito de un tamiz en conseguir una nítida separación entre los materiales A y B. Si el
tamiz funcionase perfectamente, todo el material A estaría en la corriente superior
(rechazo) y todo el material B estaría en la corriente inferior (cernido). Una medida
frecuente de la eficacia de un tamiz es la relación entre el material A del tamaño superior
que realmente se encuentre en la corriente superior y la corriente general superior y la
cantidad de A que entra con la alimentación. Estas cantidades son R XR y M XM,
respectivamente. Por tanto
RECHAZO
2
mB , XB ,
mA , X A,
1 TAMIZADO X B X A 1
mB , XB ,
mA , X A, CERNIDO
X B X A 1
3
mB , XB ,
mA , X A,
X B X A 1
Figura 4.5: Esquema del balance de materia en la operación de separación de tamizado
Donde:
M = velocidad de flujo másico de la alimentación
R = velocidad de flujo másico de la corriente de rechazo
C = velocidad de flujo másico de la corriente de cernidos
XM = fracción másica del material A en la alineación (en M)
XR = fracción másica del material A en la corriente de rechazo (en R)
XC = fracción másica del material A en la corriente de cernidos (en C)
M RC (4.4)
M XM R X R C XC (4.5)
R XM XC
M XR XC
Y eliminando R resulta?
C XR XM
M XR XC
R XR
EA (4.6)
M XM
Análogamente, una eficacia EB basada en el material del tamaño inferior viene dada por
C 1 X C
EB
M 1 X M
(4.7)
Se puede definir una eficacia global combinada como el producto de las dos relaciones
individuales, de forma que si su producto se representa por E,
R C X R 1 X C
E E A EB
M 2 X M 1 X M
(4.8)
Sustituyendo R⁄M y C⁄M de las Ecuaciones (4.4) y (4.5) en esta ecuación (4.8) se obtiene
referido a gruesos (A) es:
A
X R X M X C X M X C 1 X R
(4.10)
X R X c 2 1 X M X M
Realizando el balance de materia referido a finos (B) se tiene:
B
X M X C X R X M X R 1 X C
(4.9)
X R X C 2 1 X M X M
4.2.3 Control y evaluación de proceso de tamizado (Control por variables)
Variables
Carta Descripción Campo de aplicación.
X R Medias y Rangos Control de características individuales.
Medias y desviación
X S Control de características individuales.
estándar.
Control de un proceso con datos variables que no
I Individuales
pueden ser muestreados en lotes o grupos.
Los datos son el resultado de la medición de las características del producto, los cuales
deben de ser registrados y agrupados de la siguiente manera:
R1 R2 ...... RK
R (4.12)
K
X 1 X 2 ....... X K
X (4.13)
K
Los límites de control son calculados para determinar la variación de cada subgrupo, están
basados en el tamaño de los subgrupos y se calculan de la siguiente forma:
Para medias
LSCR D4 R (4.14)
LSC X X A2 R (4.15)
Para rango
LIC R D3 R (4.16)
LIC X X A2 R (4.17)
Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A continuación
se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de muestra de 2 a 10.
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78
D3 0 0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22
A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31
Para la gráfica X la amplitud de valores en la escala debe de ser al menos del tamaño de
los límites de tolerancia especificados o dos veces el rango promedio R .
Para la gráfica R la amplitud debe extenderse desde un valor cero hasta un valor superior
equivalente a 1½ - 2 veces el rango.
Dibuje las líneas de promedios y límites de control en las gráficas. Los límites de Control
se dibujan con una línea discontinua y los promedios con una línea continua para ambas
gráficas. Marcar los puntos en ambas gráficas y unirlos para visualizar de mejor manera
el comportamiento del proceso.
Desde el punto de vista del control y mejora del proceso, no basta con saber construir
los gráficos de control; es necesario saber interpretarlos, con el fin de averiguar lo que
le está sucediendo al proceso en el transcurso del tiempo: causas de variación especiales,
sesgos, tendencias, etc.
Antes de aceptar los gráficos anteriores para el control futuro, es necesario comprobar
que el proceso está bajo control estadístico, lo cual ocurre cuando:
- Ninguno de los valores del Rango queda fuera de los límites de control de Rango.
- Ninguna de las Medias esta fuera de los límites de control de las Media.
- No haya más de seis valores de las Medias, en muestras consecutivas que estén al
mismo lado de la gran media.
- No haya dos Medias seguidas fuera de los límites de advertencia, (estos se toman
con una amplitud de dos veces la desviación típica).
- En siete muestras consecutivas no puede haber más de dos Medias fuera y del
mismo lado de los límites de advertencia.
Si se cumple todo lo anterior, indicaría que los valores hallados son representativos del
proceso y pueden usarse en el futuro para el control del mismo. Si alguna de las
condiciones no se cumple, no se podrían usar y habría que estudiar cual es el motivo y
corregirlo.
Puede ser que el proceso está bajo control, pero se note un progresivo empeoramiento.
Cuando todos los puntos están muy cerca de la línea central, sobre 1,5 * σ, no indican
que estemos con un buen control, sino que estamos mezclando información lo que nos
da unos márgenes muy amplios, entonces ha de revisarse la manera de hacer los
subgrupos.
También puede considerarse anormal que se note un cierto ordenamiento en los puntos,
aunque estos estén dentro de las líneas de control, por ejemplo mismas subidas y bajadas.
Recuérdese que para que un proceso esté bajo control las únicas causas que pueden
influir en él, son las debidas al azar.
A= R / K
Solución
1
m
n
1 1
m 0,017cm
n 60
m 0,17mm
l m d 0,17 0,035 0,135mm
l 1,35x104 m 0,135mm
Solución
El esquema de acuerdo a la definición es:
RECHAZO
Finos A 2
Gruesos B
mB .......kg
M= 1000 kg m A 10 kg
1 TAMIZADO
Gruesos : mB 200 kg
Finos : m A 800 kg CERNIDO
3
m B 20 kg ,
m A ...... kg
a) Para gruesos
200 kg m R mc
200 kg mR 20 kg
mR 180kg
b) Para finos
800 kg m R mC
800 kg 10 kg mC
m CA 790kg
A
X R X M X C X M X C 1 X R
X R X C 2 X M 1 X M
RECHAZO = 190 kg
Finos A 2
Gruesos B
M= 1000 kg m A 10 kg X A 0,053
mB 180kg X B 0,947
1 TAMIZADO
m A 800kg X A 0,80
mB 200kg X B 0,2 CERNIDO =810 kg
3
X B 0,025
m B 20 kg ,
m A 790 kg
X A 0,975
A
0,053 0,800,9750,80 0,9751 0,053 0,121 0,8897
0,053 0,9752 0,801 0,80 0,136
B
X M X C X R X M X R 1 X C
X R X C 2 1 X M X M
B
0.20 0,0250.947 0.200.9471 0.025 0,121 0,8897
0.947 0,0252 1 0.200.20 0,136
3. Ejercicio 3: Tamizado
Solución
Aplicando el concepto de número de mallas se tiene:
1
m2
n2
1 1
m 0,025cm 2
n 40
m 0,158 cm 1,58mm
L m d 1,58 0,58 1 mm
% de A en el bruto = 10%
% de B en el bruto = 90%
100 RECHAZO 12
mA 90 Finos = A 2 mA 2
Gruesos = B
mB 10 mB 10
XA 0.9 MEZCLA XA 0.16667
XB 0.1 XB 0.83333
1 TAMIZADO
1 1
88
CERNIDO
mA 88
3
mB 0
XA 1
XB 0
Eficacia (A) 0.9778 1
Eficacia (B) 0.9778
A
X R X M X C X M X C 1 X R
X R X C 2 X M 1 X M
A
0,17 0.900,90 111 0,17 0,9778
0,17 12 1 0,900,90
B
X M X C X R X M X R 1 X C
X R X C 2 1 X M X M
B
0,1 00,83 0,10,831 0 0,9778
0,83 02 1 0,10,1
4. Ejercicio 4: Tamizado
El producto del que se ha tomado la muestra, alimentó a un tamiz cuyo objetivo fue
separar los cristales gruesos de los finos, tomándose como criterio de separación 1 mm.
Se ha tamizado en la fábrica 8630 kg de producto del que se ha tomado obteniendo 6730
kg de finos (tamaño inferior a 1 mm) entre cuyos granos ninguno es grueso (demostrado
por el análisis de finura con una muestra de este producto con tamices contrastados).
Determinar: la Eficacia de tamizado referido al total de finos en la mezcla.
Tabla 4: Análisis del producto al tamizado
Diámetro (mm) peso (g)
Cristales de tamaño superior >2 0
Total 100
Solución. En la Mezcla
Balance de finos
FR = 189,53 kg
Balance de gruesos
1710,466 kg = 0 +GR
GR= 1710,466 kg
Encontrándose retenido 0,5 ton /Hr de finos en el rechazo y 0,5 ton /Hr de gruesos en el
cernido.
De la tabla determinamos las fracciones másicas entrantes de finos (A) y gruesos (B) en
la alimentación:
xA
125
0,8929 mA 30 3,213 26,787ton
140
15
xB 0,1071 mB 0,1071* 30 3,213ton
140
Para Gruesos:
30 RECHAZO 3.213
mA 26.787 Finos = A 2 mA 0.5
Gruesos = B
mB 3.213 mB 2.713
XA 0.8929 MEZCLA XA 0.156
XB 0.1071 XB 0.844
1 TAMIZADO
1 1
27.378
CERNIDO
mA 26.878
3
mB 0.5
XA 0.982
XB 0.018
Eficacia (A) 0.8319 1
Eficacia (B) 0.8319
Eficacia de separación referida al total de finos en la mezcla
A 0,8319 B 0,8319
+1SL=95.141
95 __
X=94.5
94 -1SL=93.859
-2SL=93.218
93
LCI=92.577
-3SL=92.577
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
8
LCS=7.049
+3SL=7.049
Rango de la muestra
6 +2SL=5.810
+1SL=4.572
4 _
R=3.334
2 2 -1SL=2.095
-2SL=0.857
0 LCI=0
-3SL=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
Un indicador cómo va el proceso, es el ppk es 0,57 que está lejos de 1,033 que
normalmente debe ser como mínimo. Esto nos señala que se debe hacer mejoras, en el
proceso, para entregar el producto dentro lo especificado.
Este análisis debe realizarse siempre de manera constante permanente, para saber si
cumple con las especificaciones del cliente, como va a funcionar el proceso en el futuro,
será necesario realizar mejoras en el proceso o no.
4) Intervalos de tolerancia
Para calcular rango de valores para las características que puedan cubrir dentro de las
especificaciones del producto.
4.5 RESUMEN
4.6 BIBLIOGRAFIA
CAPITULO V
GRANULOMETRÍA
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer el mecanismo del análisis granulométrico de una mezcla de
partículas.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.1 GRANULOMETRÍA
a) Media
b) Mediana
c) Moda
5.2 CÁLCULOS
Para este análisis los tamices estarán en rangos a excepción del primer de mayor a menor
(1, 1 a ¾, ¾ a ½ así sucesivamente…….), este análisis de realiza para el total de mallas
conocidas a excepción del colector que no es conocido.
b) Masa retenida
Es un valor promedio entre el diámetro de la malla superior que pasó la muestra y la malla
sobre la cual quedó retenida.
x i n xi n1
Dpi (5.6)
2
e) Tamaño medio superficial
1 (5.7)
DP
Xi
D
Pi
DP XiDPi (5.8)
f xi
masa retenida en cada malla
*100 (5.9)
masa total
h) Porcentaje de acumulado de retenido G(xi)
110
100
100.0
F(xi)
F(xi)
10.0
10 100 1000 10000
Tamaño de particulas (um)
Figura 5.10: F(xi) en función de tamaño de partícula
a
x
f ( x) 100 (5.12)
xo
Donde:
F(x): % en peso acumulado pasante por cada malla
x: Tamaño de partícula en micrones
xo: Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en
la muestra
a: módulo de distribución
100
F ( x) a x a (5.13)
xo
100
log F ( x) log a a log x (5.14)
xo
Y = log F(x)
X= log x
100
A log a
xo
x
m
F ( x) 1001 exp (5.15)
xr
Donde:
F(x): Porcentaje acumulado pasante
xr: es el módulo de tamaño
m: es el módulo de distribución
x
m
F ( x) 100 100 exp
x r
x
m
100 F ( x) 100 exp
x r
x
m
G ( x) 100 exp (5.16)
x r
m
100 x
ln
G( x) xr
(5.17)
100
log ln m log x m log xr (5.18)
G ( x)
Si se grafica el log ln(100/G(x)vs log x se obtiene una línea recta de la forma Y=A + Bx
si hacemos:
100
Y log ln
G ( x)
A m log x
De donde se obtiene el valor de xr
A
xr 10 m
Bm
x log x
Y A Bx
Como el método es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el grafico de
este modelo, llamado papel Rosi-Rammbler, en el cual se plotea directamente x y G(xi)
En comparación con el método log log de G.G.S, la gráfica de R-R agranda las regiones
abajo del 25% y arriba del 75% del acumulativo de finos y se contrae en la región de 30
a 60%. Sin embargo, se ha demostrado que esta contracción es insuficiente para causar
efectos adversos. En este grafico se aprecia que para x=xr.
F(x)= 100(1-exp(-1)=63,21
G(x)= 100exp(-1)=36,79
r
x s
F ( x) 1 1
xm
(5.19)
Donde:
s: Parámetro de distribución de tamaño
r: Parámetro de sesgamiento de distribución
xm: Tamaño máximo de partícula
DPi
xi xi 1 0,3 0,212 0,256mm
2 2
1 1
DP 0,163mm
Xi 6,304
D
Pi
110.00
100.00
100.00
F(xi)
F(xi)
10.00
10 100 1000
Tamaño (minrones
Solución
Malla xi sup (mm) Masa ret. (g) ∆Xi Dpi ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
50 0.3 34.8 0.2309 0.3 0.770 0.0693
70 0.21 35 0.2322 0.255 0.911 0.0592
100 0.149 21.2 0.1407 0.180 0.784 0.0253
140 0.105 26.5 0.1758 0.127 1.385 0.0223
200 0.08 11.8 0.0783 0.093 0.847 0.0072
fondo 21.4 0.1420
Xi
150.7
D 4.695 0.1833
Pi
0.213
1
DP
1 DP 0,213mm
Xi 4,695
D
Pi
Solución
Dpi
xi sup Masa
Malla ∆Xi parcial media ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
(mm) ret. (g)
(mm)
50 0.3 20.2 0.2055 0.30 0.685 0.0616
70 0.21 15.7 0.1597 0.26 0.626 0.0407
100 0.149 22.6 0.2299 0.18 1.281 0.0413
140 0.105 22.2 0.2258 0.13 1.778 0.0287
200 0.08 17.6 0.1790 0.09 1.936 0.0166
fondo 0 0.0000
Xi 6.306
98.3 1.0
D 0.1889
Pi
0.159
Diámetro de Reboux
1 1
DP 0,159mm
Xi 6,306
D
Pi
% % Acum.
Abertura ∆Xi % Acum.
Masa (g) Parcial Pasante
xi(um) parcial Retenido G(xi)
f(xi) F(xi)
2800 0 0.000 0 0
2360 12.3 0.031 3.075 3.1 96.9
1700 67.6 0.169 16.9 20.0 80.0
1180 68.8 0.172 17.2 37.2 62.8
850 55.6 0.139 13.9 51.1 48.9
600 40.8 0.102 10.2 61.3 38.7
425 32.8 0.082 8.2 69.5 30.5
300 25.6 0.064 6.4 75.9 24.1
212 18 0.045 4.5 80.4 19.6
150 15.2 0.038 3.8 84.2 15.8
106 12.4 0.031 3.1 87.3 12.7
75 7.6 0.019 1.9 89.2 10.8
menor 75 43.3 0.108 10.825 100 0.0
Total 400
110
100
90
100.0
F(
xi)
F(xi)
10.0
1.0
10 100 1000 10000
Tamaño de particulas (um)
Análisis granulométrico en coordenadas log-log
50 133,9 0,297
70 55,6 0,210
100 4,9 0,149
140 4,5 0,105
200 0,5 0,080
fondo 0,2
Solución
Dpi
xi sup Masa
Malla ∆Xi media ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
(mm) ret. (g)
(mm)
50 0.3 133.9 0.6708 0.300 2.236 0.2013
70 0.21 55.6 0.2786 0.255 1.092 0.0710
100 0.149 4.9 0.0245 0.180 0.137 0.0044
140 0.105 4.5 0.0225 0.127 0.178 0.0029
200 0.08 0.5 0.0025 0.093 0.027 0.0002
fondo 0.2 0.0010
Xi
199.6 1.0
D 3.670 0.2798
Pi
Diámetro de Reboux
Xi 1
DP 0,272mm
Xi 3,670
D
Pi
Solución
% Xi % Acum
xi
Tamiz xi (mm) Masa ∆Xi % f(Xi ) acum Cernido Dpi ∆Xi/Dpi ∆Xi*Dpi
(μm)
(g) G(xi) F(xi)
1 25.4 25400 19 0.0127 1.2692 1.2692 98.731 25.4 0.0005 0.32238
¾ 19.1 19100 15 0.0100 1.0020 2.2712 97.729 22.25 0.0005 0.22295
½ 12.7 12700 4 0.0027 0.2672 2.5384 97.462 15.9 0.0002 0.04248
3/8 9.52 9520 8 0.0053 0.5344 3.0728 96.927 11.11 0.0005 0.05937
¼ 6.35 6350 2 0.0013 0.1336 3.2064 96.794 7.935 0.0002 0.01060
4 4.7498 4749.8 59 0.0394 3.9412 7.1476 92.852 5.5499 0.0071 0.21873
6 3.3528 3352.8 199 0.1329 13.2933 20.4409 79.559 4.0513 0.0328 0.53855
8 2.37998 2379.98 151 0.1009 10.0868 30.5277 69.472 2.86639 0.0352 0.28913
10 1.67894 1678.94 61 0.0407 4.0748 34.6025 65.397 2.02946 0.0201 0.08270
14 1.19126 1191.26 149 0.0995 9.9532 44.5558 55.444 1.4351 0.0694 0.14284
20 0.84074 840.74 100 0.0668 6.6800 51.2358 48.764 1.016 0.0657 0.06787
28 0.59436 594.36 128 0.0855 8.5504 59.7862 40.214 0.71755 0.1192 0.06135
35 0.4191 419.1 178 0.1189 11.8904 71.6767 28.323 0.50673 0.2347 0.06025
48 0.29718 297.18 182 0.1216 12.1576 83.8343 16.166 0.35814 0.3395 0.04354
65 0.21082 210.82 111 0.0741 7.4148 91.2492 8.751 0.254 0.2919 0.01883
100 0.14986 149.86 75 0.0501 5.0100 96.2592 3.741 0.18034 0.2778 0.00904
150 0.104 104 31 0.0207 2.0708 98.3300 1.670 0.12693 0.1631 0.00263
200 0.074 74 14 0.0094 0.9352 99.2652 0.735 0.089 0.1051 0.00083
Colector ----------- 11 0.0073 0.7348 100.0 0.000
suma
Total 1497 1.7633 2.19324
total
Diametr
0.5671
medio
Diámetro de Reboux
1 1
DP 0,567mm
Xi 1,763
D
Pi
120
100
f(xi), G(xi) F(xi)
80
60 f(xi)
G(xi)
40
F(xi)
20
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño (minrones)
100.000
y = 0.0798x - 6.8422
R² = 0.9927
F(xi) 10.000
1.000
10 100 1000
0.100
Tamaño (minrones Series1
Line…
Abertura mm Peso g
1,7 2
1,18 44
1 28
0,85 16
0,71 6,4
0,425 3,45
0,25 0,13
0,25 0,02
5.6 RESUMEN
5.7 BIBLIOGRAFÍA
CAPITULO VI
MEZCLA DE ALIMENTOS
SOLIDOS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento de mezcla de alimentos en polvo fino y
cálculos en su diseño de equipo mezclador usado en la Industria
Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
6.1 MEZCLADO
Operación unitaria cuyo objetivo es tratar a dos o más componentes de forma que cada
unidad (partícula, molécula,) de uno de los componentes contacte lo más posible con las
de los demás. El mezclado consiste en la dispersión de unos componentes entre otros.
Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, además
de ser fácil de limpiar, descargar, tener poca fricción, buena hermeticidad, alta movilidad,
fácil mantenimiento y bajo consumo de energía. A nivel de laboratorio en muy pequeña
escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina los procesos de conminución y
mezclado en una sola operación. A nivel industrial existen dos tipos de mezcladores que
se diferencian en el mecanismo productor del mezclado.
Cilíndricos o de tambor: Consiste de una carcasa cilíndrica que se puede rotar a lo largo
de su eje para producir flujo cruzado del material. Si se le adicionan obstáculos laterales,
se incrementa el flujo cruzado y se mejora la acción mezcladora, aunque dificulta su
limpieza. Según su forma los mezcladores se clasifican en:
Cónico: El principio de caída y rebote del material es igual al del mezclador de tambor.
Como estos modelos producen poca eficiencia en el mezclado, se puede aumentar esta
inclinando el eje de rotación de éstos modelos.
De doble cono: Durante la rotación el polvo se entremezcla entre cada uno de los
extremos del equipo. Sus ventajas son que se puede cargar y descargar por ambos lados,
además de ser de fácil limpieza, de tener tiempos de mezclado cortos y de producir un
buen flujo cruzado.
Está compuesto por un cilindro y dos conos en sus extremos. Este sistema es de fácil
construcción, además de que la carga y descarga de materia prima y del producto se
pueden realizar por cualquiera de los conos. Gira a una velocidad baja, entre 50 y 100
rpm. lo que supone una larga vida útil de los elementos giratorios. La capacidad de carga
máxima es del 60% del volumen total, para obtener un mezclado adecuado. La inercia de
toda la masa rotativa requiere de un motor o motorreductor de mayor potencia para su
funcionamiento. El mezclado ocurre por difusión y por fallas.
Como estos equipos son herméticos, pueden producir vacío y secado además de no
contaminar ni de empolvar. Además, poseen altas capacidades, bajo consumo de energía,
son de fácil mantenimiento, son de fácil operación y se pueden cargan con el ápice
invertido. Este equipo es el más preciso de los mezcladores de carcasa móvil.
Son equipos donde a carcasa permanece estática, en cuyo interior poseen una serie de
elementos que ejecutan el mezclado como aire a chorro, cuchillas, tornillos o paletas;
algunos de éstos producen un flujo en forma de vortex o turbulento. En general, estos
equipos proporcionan un mezclado eficiente sin reducción del tamaño de partícula o
generación de calor. Estos equipos son útiles en mezclar sólidos que se han humedecido
(que están en forma plástica o pastosa) y además necesitan menos mantenimiento que los
de carcasa móvil. Estos equipos son capaces de procesar desde 100 a 500 lb./h.
De Tornillo vertical: Consiste de una carcasa cónica con un tornillo sin fin interno que
transporta el material hacia arriba y luego el movimiento de cascada y gravitacional lo
regresa hasta el fondo. El tornillo puede estar en uno de los lados interiores rotando y
orbitando simultáneamente dentro del cono. Como el mezclado es rápido, consume poca
energía. Algunos modelos pueden llevar hasta dos tornillos simultáneamente. Este
mezclador puede producir algo de abrasión por la caída libre a la que se somete los
gránulos y por el choque de éstos contra las paredes del equipo.
Este sistema, a diferencia de los dos anteriores, consta de una carcasa o casco fijo, y la
mezcla se realiza gracias a un tornillo sin fin, es decir, por convección. El giro del tornillo
se realiza a una velocidad aproximada de 400 rpm, por lo que se requiere de un
motorreductor de menor capacidad y esto disminuirá los costos sin duda alguna. El
sistema es muy fácil de cargar, así como de descargar el producto.
Sigma: Consiste de un cilindro vertical donde el mezclado ocurre por unas cuchillas
pequeñas propulsoras localizadas en su fondo. Es muy eficiente en romper los
aglomerados, pero su gran desventaja es que produce calentamiento del material y por lo
tanto consume mucha energía. Estos mezcladores se utilizan para incorporar sólidos en
líquidos.
Barra z: Consiste de un recipiente cilíndrico horizontal con dos ejes paralelos (cuchillas
espirales) que rotan en direcciones opuestas y que producen un movimiento tangencial de
choque. Son muy efectivos en la distribución de fluidos en la masa del polvo. Se aplica
en el mezclado de masas pegajosas, duras y densas (gomas), granulados (CaCO3),
adhesivos dentales y polímeros. Entre sus desventajas se encuentran: dificultad en el
Este sistema está formado por un tanque el cual puede ser cilíndrico, de sección U (Figura
6.12) o de sección V y un tornillo sinfín colocado en la parte central, esto dependiendo
de las necesidades y tipo de materiales a ser mezclados. Son ampliamente utilizados para
materiales pulverizados o granulares que no sean corrosivos ni abrasivos, pero se puede
modificar la geometría de su hélice para realizar trabajos diversos, tal es el caso de utilizar
tornillos de espiral cortada para mezclar cereales, granos y otros materiales ligeros;
mientras que los tornillos de cintas se usan para mezclar materiales húmedos y pegajosos
tales como melazas calientes, mermeladas, los cuales de otra manera se pegarían.
Ventajas
Desventajas
El tipo (3) puede ser constituido por un depósito móvil o estacionario, el cual se emplea
para homogenizar productos de gran consistencia: masas, pastas y materiales plásticos
(ver Figura 6.13).
Estos tres tipos de mezcladoras cubren el campo de aplicaciones representado por mezclas
de consistencia alta, media y baja. Los tipos (2) y (3) sirven también para trabajar con
materiales pulverulentos. El objetivo común de los tres tipos es promover el flujo.
A medida que la consistencia de los componentes de la mezcla aumenta y se hace más
difícil promover el flujo, el tipo de agitador usado va cambiando; de los de elementos
impulsores con diámetros relativamente pequeños y turbinas, se pasa a los de paletas,
tornillos, etc., grandes, que barren una mayor proporción del volumen del depósito.
De Cintas: Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte y un agitador de
cintas, o en algunos casos dos ejes paralelos, también existen modelos con ejes en forma
de espiral, paletas y de tornillo helicoidal. La rotación alrededor del eje de una sola cinta
produce un movimiento radial alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo
tiempo otra cinta curvada produce un movimiento axial alrededor de la parte interna del
mezclador. En otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del
tambor y la cinta opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva en
dirección opuesta. Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno de los
extremos. El principal mecanismo de mezclado es el de planos de las diferentes partículas
rompiendo los aglomerados. Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequeña
carga y bajo consumo de energía. Entre sus desventajas esta su difícil limpieza, la
abrasión y rompimiento de partículas debida al roce de las cintas y la carcasa.
El mezclado perfecto daría lugar a una mezcla ordenada. Muy poco probable en la
práctica. Normalmente se obtiene una mezcla aleatoria.
Xg Xg
Para obtener un grado óptimo de mezcla, las sustancias que se deseen mezclar deben
mostrar grados de movilidad similares. Si no lo tienen, se favorece la segregación de las
sustancias de la mezcla.
Figura 6.7: Esquema de mecanismo del efecto del tamaño de partícula en la mezcla grados
de movilidad similar, tamaños diferentes que favorecen la segregación.
Cuando la movilidad de los componentes es similar, si ésta es baja (los componentes son
de pequeño tamaño de partícula), habrá dificultad para conseguir la mezcla homogénea.
Sin embargo, las mezclas así obtenidas poseen una gran estabilidad
Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por acción de la gravedad
se producirá una movilidad diferencial de las partículas que puede provocar la
segregación de los componentes de la mezcla. Por ello, la diferencia de densidad de los
componentes disminuye la estabilidad de las mezclas. Sin embargo, la influencia de este
factor es notablemente menor que la del tamaño de las partículas.
Log 1 I s kt
1 I s e kt (6.1)
Rodríguez et al, (2005) refieren que la eficacia de mezclado es una medida válida para
medir el grado de uniformidad de un producto mezclado. Las desviaciones de las
composiciones de las muestras respecto a la media de la mezcla global constituyen una
medida del proceso de la operación de mezclado. La manera más satisfactoria de medir
esta desviación es utilizando el término estadístico conocido por desviación estándar, que
viene dado por:
x
n
2
i x
m i 1
(6.2)
n 1
n
x xi / n (6.3)
i 1
Existen diferentes índices de mezclado, como los propuestos por:
Poole M (6.4)
m
02 m2
Lacey M 2 (6.5)
0 2
log 0 log m
2 2
Donde:
0 : Desviación estándar “mezclado cero”
: Desviación estándar “mezclado perfecto”
m : Desviación estándar de la muestra
0 p(1 p)
La probabilidad de que una partícula escogida al azar sea del componente Q es q y (1-q)
de que no sea Q.
Variables
Carta Descripción Campo de aplicación.
X R Medias y Rangos Control de características individuales.
Medias y desviación
X S Control de características individuales.
estándar.
Control de un proceso con datos variables que no
I Individuales
pueden ser muestreados en lotes o grupos.
El diseño de la carcasa parte de varios parámetros que deben ser considerados son:
El primero de ellos es el tamaño de la carga que debe manejar porque de este dependerán
sus dimensiones finales. La carga viene especificada según su masa, es decir, en toneladas
métricas. Sin embargo, este último dato no es suficiente, puesto que el volumen que
ocupara la carga es muy variable, dependiendo de la fórmula que se vaya a preparar. Para
el cálculo de los valores de masa de cada componente a utilizar en la mezcla se tomará en
cuenta la formulación respectiva a mezclar.
Al combinar sustancias líquidas o sólidas que darán como resultado una mezcla
homogénea, se considera que la densidad de la mezcla se calculará mediante la fórmula:
Masa total M1 M 2 M 3
m (6.7)
Volumen total M 1 M 2 M 3
1 2 3
Una vez determinado el volumen (Masa/Densidad) obtenido en la Tabla 6.1 que cada
componente de la mezcla ocupará, nos da la posibilidad de determinar el volumen del
mezclador (VT) que se requiere para el proceso de mezclado, el cual se calcula mediante
la fórmula:
M M M
VT f i * 1 2 3 (6.8)
1 2 3
Donde:
M: Masa del componente 1,2 y 3 a mezclar
δ: masa del componente 2 a mezclar
Como un tercer parámetro a considerar, está el nivel hasta donde debe ser llenado el
mezclador, el cual es un parámetro más o menos fijo. El nivel llega hasta haber
completado el semicilindro que forma la parte inferior del mezclador y es un nivel
utilizado ordinariamente en este proceso de mezclado.
VO = 0,50 x VD (6.9)
Donde:
VD: Volumen de diseño
VO: Volumen de operación
Con la capacidad requerida (pie3/h), calculamos la capacidad real o equivalente (Q) con
la siguiente formula:
En donde:
El factor Cf1 se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.1.
El factor Cf2 se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.2.
El factor Cf3 se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo obtenemos
de la Tabla 6.3, de acuerdo al número de paletas.
Para cada caso existe en la Tabla 6.1, un valor como factor de capacidad de paso
(Cf1), dicho factor es experimental y CEMA lo ha estandarizado en esta Tabla.
Una vez obtenida la capacidad real del material (en pie3/h), para transportadores de
Tornillo Sinfín con helicoidales que tengan espirales de paso estándar, la velocidad del
tornillo puede ser calculada de la siguiente manera:
Capacidad requerida
(6.12)
Capacidad a 1 rpm
Como se dijo anteriormente, el mezclador debe ser llenado solamente hasta cubrir el
semicilindro de su parte inferior, por lo tanto, la capacidad de esta sección deberá albergar
Q kg ó el tamaño de carga que se elija. El volumen que dicha carga ocupara dependiendo
de la masa se calcula según:
MT
VT
mezcla
(6.13)
Donde:
VT: Volumen de la mezcla de harinas [m3]
MT: masa total de la mezcla [kg]
mezcla : Densidad de la mezcla de harinas [kg/m3l
D2L
VT (6.14)
8
Donde:
L: longitud del mezclador (m)
D: diámetro del mezclador (m)
El diámetro del mezclador en resumen puede calcularse como:
8M T
D3 (6.15)
2,4 mezcla
El primero de ellos es la relación que debe existir entre el diámetro y la longitud del
mezclador. Este factor se muestra afectado por la geometría de las hélices. Por esto, es
necesario determinar esta geometría antes de un diseño definitivo de la carcasa, así que
mientras se utilizara una relación aproximada entre la longitud y el diámetro del
mezclador de 2,4:1.
L 2,4
(6.16)
D 1
El segundo factor para el dimensionamiento de la carcasa es que tan alta será la carcasa
por sobre su diámetro, normalmente la relación diámetro altura es de 5:6.
D 5
(6.17)
h 6
EI paso en un Sinfín es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas
(Fig. 6.22) o el desplazamiento lineal (avance del tornillo) que consigue una partícula del
material en tránsito al seguir una trayectoria helicoidal 360 grados (1 vuelta completa).
Numero de pasos
L
N º de pasos (6.18)
p
Donde:
L: longitud del tornillo
p= paso
La potencia necesaria para operar el equipo, con una carga uniforme y regular de
alimentación se debe a la sumatoria de la potencia necesaria para mover la espiral
venciendo agentes externos como la fricción, más la potencia necesaria para mover el
material, además de un ajuste que se realiza en función del factor de carga y eficiencia
dependiente del tipo de transmisión que se emplee. Las expresiones utilizadas para dichos
cálculos son:
L * * Fd * f b
HPf (6.19)
1000000
C * L *W * Ff * Fm * Fp
HPm (6.20)
1000000
HPtotal
HP HP * F
f m 0
(6.21)
et
Donde:
HPf: potencia de inercia en hp,
HPm: potencia para mover el material en hp,
L: longitud a transportar en pies,
: Velocidad angular en rpm,
Fd: factor según el diámetro del equipo, Tabla 6.5
Fb: factor del tipo de rodamiento utilizado en el soporte intermedio, tabla 6.7,
C: capacidad en ft3/h,
W: densidad del mortero seco en lb/ft3,
Ff : factor debido al porcentaje de carga, Tabla 6.76
Fm : factor de material,
Fp : factor por el número de paletas por paso, Tabla 6.8
et = Factor de eficiencia de la transmisión (Tabla 6.9)
Fo = Factor de sobrecarga (Fig. 9.11)
18 135
20 155
24 235
30 360
36 520
Fuente: Código CEMA 2002.
Fm, está determinado por el tipo de material que se desea transportar, se encuentra en la
Tabla del código material (tabla de tornillos)
El factor de sobrecarga (Fo) posee un condicional en el cual, si HPf + HPm > 5.2, Fo =1,
de lo contrario se debe usar la Figura 6.23.
Para el diseño de la máquina existen varios parámetros que van a limitar sobre todo las
dimensiones principales:
La capacidad del sistema de mezclado viene determinada por el peso de la materia prima
a mezclar y su densidad final. Además, se tendrá el volumen que va a ocupar el tornillo
homogeneizador dentro del cono y el cilindro, así como una distancia segura desde la
materia prima que será mezclada hasta el borde superior del cilindro para que no se
derrame la mezcla.
Mm
Vm (6.22)
m
Donde:
Mm: masa de la mezcla (Kg)
Vm : Volumen de la mezcla (m3)
m : Densidad de la mezcla (Kg/ m3)
Vteor: volumen teórico del cono en litros (L)
2
QV D S (6.23)
4
Donde:
D: diámetro del tornillo homogenizado (2r) tamaño dela salida del silo
S: paso del tornillo homogeneizador
2 rev
QV D S (6.24)
4 min
Qm QV * (6.25)
a
sen
c
Éste, es el ángulo al que el material empieza a deslizarse por sí solo por el material (AISI
304), de manera que para asegurar un libre y continuo deslazamiento del mismo.
El volumen total del silo2, parte cilíndrica más parte cónica, está dado por la siguiente
expresión:
Donde:
VolT: volumen total del mezclador (m3)
Ra1: radio parte cilíndrica (m)
h1: altura de la parte cilíndrica (m)
h2: altura parte cónica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cónica (m)
: Angulo de reposo
h2 R r tan (6.28)
VolT R r R 2 r 2 R r tan
h1 3 (6.29)
R2
Finalmente, se reemplaza todos los valores conocidos en la Ec. 6.28 para obtener el valor
de h1 y posteriormente el valor de h2:
h2 R r tan (6.30)
P P1 P2 P3 (6.31)
Donde:
P1: potencia requerida para accionar el tornillo sin carga (HP)
P2: potencia requerida para vencer la resistencia del material (HP)
P3: potencia requerida para transportar el material (HP)
Ahora, se procederá a hacer el cálculo de las potencias parciales. La potencia P1, requerida
para accionar el tornillo helicoidal sin carga adicional se expresa como:
W0 L D p
P1 (6.32)
14000
Donde:
W0: peso de un metro de eje incluyendo la superficie helicoidal (Kg/m Tabla 6.24)
L: longitud del eje (m)
D: diámetro externo del tornillo helicoidal (m)
: Velocidad de rotación del tornillo helicoidal (rpm)
p : Coeficiente dependiente de la longitud del tornillo helicoidal (Tabla 6.25)
La potencia P2, necesaria para vencer la resistencia del material está dada por la siguiente
expresión:
D
P2 0,013L1 Q m k (6.33)
S
Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (m)
Qm: rendimiento real del tornillo helicoidal (T/h)
k: coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 6.26)
D: diámetro externo del tornillo (m)
S: paso del tornillo helicoidal (m)
Material k
Cereales 0,20
Polvo de carbón y harina 0,25-0,30
Cemento, yeso 0,4
Arena y arcilla 0,7
Cuarzo 0,9
Escoria seca 1,4
La potencia P3, requerida para transportar el material a lo largo del tornillo se define
como:
Qm h e
P3 (6.34)
270
Donde:
Qm: capacidad real del tornillo helicoidal (T/h)
he: altura de elevación del material (m)
P P1 P2 P3 (6.35)
Para h1 >
h2 el esfuerzo en dirección del meridiano es máximo cuando. Dicho esfuerzo
3
está dado por:
* tan h
m h1 2 * h2 (6.36)
2 * t * cos 3
Para h1 h2 el esfuerzo en dirección tangencial es máximo cuando X = h2, y está dado por:
* tan
t h1 * h2 (6.37)
t * cos
Donde:
β: ángulo interno de inclinación del cono
δ: densidad del producto (Kg/m3)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0,0015 m
h1: altura del cilindro (m)
h2: altura de la parte cónica (m)
m 2 t2 m * t (6.38)
Sy
(6.39)
Donde
Solución
n Xi x x
i
2
1 0,234 0,0029
2 0,104 0,0057
3 0,164 0,0002
4 0,196 0,0003
5 0,304 0,0155
6 0,076 0,0108
x x
6
1,078 6
= 0,0354
2
xi i
i 1 i 1
x = 0,0071
6
x
6
xi = 0,1797 1 x
2
n 1 n
2 i 1
n 1
0 0,3570
x
6
2
1 x
0,0354
m2 i 1
0,0071
n 1 5
m 0,0841
o2 0,1275
0,0505
N 50
0,0505
Is
m
0,0505
Is 0,60
0,0841
log 0 log m
Is
log 0 log
I s 0,74
log 0 log m
2 2
Is
log 0 log
2 2
I s 0,86
x x 0,0354
6 6 6
xi
xi 1.078 0.1797
2
i
i 1 n 1 n i 1
Solución
1
p 0,001
1000
0 0,032
x
6
2
1 x
0,0354
m2 i 1
0,0071 m 0,0841
n 1 5
o2 0.000999
4,4698x10 3
N 50
4,4698x103
Solución.
o2 0.24
0.1
N 24
0,1
m 2 0,0823
m 0,28688
log 0 log m
Is
log 0 log
Sustituyendo en la ecuación
e kt 1 I s
k 1,37x103
Para 2 m 0,02
log 0,49 log 0,141
Is 0,783
log 0,49 log 0,1
t 1116,8s
El tiempo adicional de mezclado es de 1116,8 – 300 segundos = 816,79 segundos = 13,61
min.
Determinar:
a) El índice de mezclado para cada tiempo
b) El tiempo que sebe continuar la mezcla para lograr que la desviación estándar en
la composición de las muestras sea la máxima especificada m 0,001
Datos: asúmase que el índice de mezclado que mejor se adapta a este proceso
viene dado por la siguiente expresión:
log 0 log m
Is
log 0 log
1
p 0,00990
101
0 9,901%
6
xi 6,84
x 0,684
n1 n 10
Xi
x x
i
2
xi
x x
i
2
xi
x x
i
2
x
6
2
1 x
1,39
m2 2 i 1
0,154
n 1 9
10
xi 9,71
x 0,971
n 1 n 10
x x
10
2
1
0,06
m5 2 i 1
0,006298
n 1 9
10
xi 9,94
x 0,994
n 1 n 10
x
10
2
1 x
0,0020
m10 2 i 1
0,00022667
n 1 9
log 0 log m
Is
log 0 log
log9,901 log0,393
Is 0,351
log9,901 log0,001
I s 0,351
log9,901 log0,079
Is 0,525
log9,901 log0,001
I s 0,525
log9,901 log0,015
Is 0,706
log9,901 log0,001
I s 0,706
Graficamos los valores del Cuadro y realizamos la regresión lineal por el origen
Ln(1 I s ) kt
La función de la ecuación ajustada en el grafico se ajusta a la ecuación mencionada
Ln (1 I s ) 0,0022t a un coeficiente de correlación 0,98.
1
k 0,0022
s
1,4
1,2
y = 0,0022x
1 R2 = 0,9376
-Ln(1-Is)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 100 200 300 400 500 600 700
t(s)
log 0 log m
Is
log 0 log
log9,901 log0,01
Is 0,75
log9,901 log0,001
I s 0,75
En la ecuación
Ln(1 I s ) 0,0022t
Ln (1 0,75) 0,0022t
t 630s
t 10,5 min
levadura. Para que el producto sea uniforme es importante que la levadura esté bien
distribuida y para comprobar esto se hacen una serie de experimentos a lo largo del
proceso. Calcular el índice de mezclado a los 5 y a los 10 minutos de mezcla. La
composición de la muestra, expresada como porcentaje de levadura cada 100 g de
muestra, es:
xi
x x
i
2
o 0,2179
x 0,0574
2
n
xi x 2
0,03
0,0033
n 1
5
i 1 9
m5 0,0563
0
Ip
m
0,2179
Ip 3,87
0,0563
A los 10 minutos:
2
n
xix 2
0.0039
0.0033
n 1
10
i 1 9
m 0.0574
0,2179
Ip
0,0574
I p 3,796
Solución
8m 6
D3 , L 2,4 D , h D
2,4 5
8(1000 kg)
D3 ,
2,4 (450 kg/m 3 )
D 1,33m
6
h *1,33m 1,60m
5
m 1000kg / h m3 pie3
Qm3 2,22 70.6
kg
450 3 h h
m
Con la capacidad requerida (pie3/h), calculamos la capacidad real o equivalente (Q) con
la siguiente formula:
pie3
Qreal 70.6 11,621
h
pie3 m3
Qreal 114,37 3,24
h h
En donde:
El factor Cf1=1; se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.1.
El factor Cf2=1,62, se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla
6.2.
El factor Cf3=1, se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo
obtenemos de la Tabla 6.3, de acuerdo al número de paletas.
Qm real QRe al ·
m3 kg kg
Qm real 3,24 * 450 3 1458
h m h
Capacidad requerida
Capacidad a 1 rpm
pie3
70.6
h 112rpm
pie 3
0,63
h
112rpm
d) Potencia
L * * Fd * f b
HPf
1000000
C * L *W * Ff * Fm * Fp
HPm
1000000
Potencia total
HPtotal
HP HP * F
f m 0
et
HPtotal
0,014 0,35 * 2,60 1,075Hp
0,88
HPtotal 1,075Hp
M m 0,085kg , m 680
kg
m3
Ángulo de reposo
17,5
sen
22,2
52
Éste, es el ángulo al que el material empieza a deslizarse por sí solo por el material (AISI
304), de manera que para asegurar un libre y continuo deslazamiento del mismo se ha
escogido un ángulo de 60º.
80kg
Vteori
kg
680 3
m
En teoría, el volumen del cono mezclador debe ser de 117,65 L, pero, como se anotó
anteriormente, no se puede llenar la capacidad del recipiente al 100%, así que se dejará
una altura libre por seguridad y para un óptimo funcionamiento, de manera que el
volumen real del recipiente será mayor al calculado.
QV D2S
4
QV 0,15m 2 0,10m 1,76x103 m 3
4
Donde:
D: diámetro del tornillo homogenizado (0,15m) tamaño dela salida del silo
S: paso del tornillo homogeneizador (0,10m)
rev
QV D2S
4 min
60 min 2rad
QV 0,15m 2 * 0,10m *100 rev
4 min h rev
m3
QV 66,62
h
Qm QV *
m3 Tn Tn
Qm 66,62 * 0,680 3 45,30
h m h
Luego de realizar el cálculo, se ha obtenido el valor óptimo del radio Ra1 (273 mm) para
el cual la cantidad de material a ser usada en la construcción va a ser mínima.
Silo de Mezcla
Una vez obtenido el valor requerido del radio R, para optimizar la cantidad de material,
se puede proceder a dimensionar completamente el cono donde se realizará la mezcla de
los diferentes componentes.
1
VolT 1 R 2 * h1 h2 Ra1 r 2 Ra1 r
3
2
Donde:
VolT: volumen del mezclador (m3)
Ra1: radio parte cilíndrica (m)
h1: altura de la parte cilíndrica (m)
h2: altura parte cónica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cónica (m)
Vol1 R r R 2 r 2 R r tan
h1 3
R2
0,1176 0,273 0,0750,2732 0,0752 0,273* 0,075 tan 60
h1 3
0,2732
h1 0,346
h2 R r tan
W0 L D ωL
P1
14000
D
P2 0,013L1 Qmr k
S
Tn 0,15m
P2 0,013* 0,70m * 45,30 * 0,3 * 0,19HP
h 0,10m
Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (0,70m)
Qm: rendimiento real del tornillo helicoidal (0,75Tn/h)
k: 0,3 coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 6.26)
D: diámetro externo del tornillo (0,15m) igual al radio de descarga del silo
mezclador
S: paso del tornillo helicoidal (0,10m)
Qmr he
P3
270
45,30* 0,689
P3 0,116HP
270
Donde:
Qmr: capacidad real del tornillo helicoidal (7,21T/h)
he: altura de elevación del material (346 +343=689mm=0,689m)
d) Potencia total
P P1 P2 P3
Debido a que no existen motores comerciales de 0,35 HP, se escogerá una moto reductora
de 0,50 HP, el cual será descrito en su totalidad cuando se detalle el sistema de transmisión
de potencia.
Para h1 >
h2 el esfuerzo en dirección del meridiano es máximo cuando
3
* tan h
m h1 2 * h2
2 * t * cos 3
kg
680 * tan 30
3 0,343m m
m m 0,345m * 0,343m * 9,81 2
2 * 0,0015m * cos30 3 s
m 2,33 x10 5 Pa
Para h1 h2 el esfuerzo en dirección tangencial es máximo cuando x = h2, y está dado por:
* tan
t h1 * h2
t * cos
kg
680 * tan 30
0,345m * 0,343m* 9,81 m2 350839,6Pa
3
m m
0,0015m * cos30 s
t 3,50 x10 5 Pa
Donde:
β: ángulo interno de inclinación del cono
δ: densidad del producto (680 Kg/m3)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0,0015 m
h1: altura del cilindro (0,35 m)
h2: altura de la parte cónica (0,35 m)
m 2 t2 m * t
3,08x105 Pa
Sy
276x106 Pa
896
3,08x105 Pa
Este valor de FS indica que se puede reducir el espesor de la pared del silo, pero, tal como
se consideró en el diseño del espesor del alabe del tornillo homogenizador, hay que tomar
en cuenta que debemos escoger un espesor que nos garantice buena soldabilidad, por lo
que se concluye que el espesor de 1,5 mm asumido inicialmente es suficiente.
Vitamina (g): 0,113; 0,092; 0,097; 0,108; 0,104; 0,098; 0,104; 0,101; 0,094 y
0,098.
Calcular la desviación estándar.
7. A 1200 g de un extracto de opio del 8% p/p de morfina anhidra se añade una 20%
p/p de otro extracto del 25% p/p de riqueza.
a) ¿Cuál será el peso de la mezcla?
b) ¿Cuál será su riqueza en morfina anhidra?
8. ¿En qué porcentaje deberá mezclarse una pomada al 10% p/p de ácido bórico con
otra del 2% p/p para obtener una pomada que contenga un 5% p/p de ácido bórico?
6.11 RESUMEN
6.12 BIBLIOGRAFÍA
CAPITULO VII
TRANSPORTADOR
DE
BANDAS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento del transporte por bandas y cálculos de diseño
usados en la Industria Alimentaria.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Las bandas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es
la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro
punto.
Las ventajas básicas de los transportadores de banda sobre los otros medios de transporte
son numerosas. A continuación, destacaremos las más importantes y que han hecho de
las bandas transportadoras para el manejo de materiales al granel como:
f) Mínimo de trabajo: Un hombre por cada 1,5 kilómetro de banda es más que
suficiente en un sistema de banda transportadora apropiadamente diseñado. Esto
contrasta con el número de conductores que se requerirían en un sistema de transporte
por camiones para el mismo tonelaje.
7.1.2 Descripción
a) Dependiendo de la posición
En función de la posición en la que se encuentre la banda o las posiciones que ocupen sus
diferentes módulos o partes, las cintas transportadoras se clasifican según muestra.
Bandas de caucho Este tipo de bandas se utilizan para el transporte, tanto exterior como
interior, de productos y/o materiales a granel, en condiciones desde ligeras hasta muy
duras. Las áreas típicas de trabajo para estas bandas son: canteras y movimiento de tierras,
c) Bandas termoplásticas
La principal distinción que se puede hacer dentro de esta familia de cintas viene dada por
el material empleado en la cobertura, el cual le otorga gran parte de sus cualidades. En
función del material de la banda que se utilice se tendrán unas cualidades y rangos de
temperaturas permitidos y que se muestran en la Tabla 7.2.
Existen también una gran variedad de grabados superficiales que permiten incrementar el
ángulo de transporte y la adherencia de la banda con el producto. Este tipo de soluciones
se utilizan en determinadas aplicaciones con presencia de polvo o líquidos.
Dependiendo del espesor de banda que se utilice será necesario utilizar un tipo de unión
u otro. Como resultado de la elección del mecanismo de unión, se utilizará un diámetro
de tambor mínimo y se podrá alcanzar una tensión máxima determinada. En la Tabla 7.3
se pueden ver reflejados estos valores.
d) Bandas modulares
6 a 11 150 33
6a8 125 60
9 a 11 79
230
5 a 11 300 30
5 a 11 350 40
8 a 11 450 60
hasta 4,8 20 10
También se emplean allí donde pueda haber un alto porcentaje de humedad con
necesidades de drenaje, presencia de agentes contaminantes o corrosión química. Algunas
aplicaciones son: hornos, secaderos, congelación, freidoras, etc.
Según el tipo de tracción que se emplee, se escogerá una banda dentro de las disponibles
en cada uno de los grupos:
Una vez seleccionado el tipo, habrá que designar los diferentes parámetros que definen la
banda. Estos son:
En las bandas con cadenas estos parámetros serán: paso, tipo de cadena, diámetro de
varillas y número de pasos entre estas.
En este caso, se puede elegir entre los seis tipos de mallado que la Figura 7.9 muestra.
Figura 7.8: Tipos de mallado en bandas metálicas con arrastre por rodillos.
En las bandas metálicas con arrastre por rodillos se pueden encontrar los tres tipos de
mallado que se representan en la Figura 7.9.
Figura 7.9: Tipos de mallado en bandas metálicas con arrastre por rodillos.
h) Bandas de teflón
Las bandas de teflón son bandas monotela, de fibra de vidrio o de Kevlar, en tejido
continuo o en malla. Gracias a las propiedades del PTFE, estas bandas presentan las
siguientes propiedades:
Extraordinaria anti-adherencia.
Elevada resistencia a la temperatura y a los agentes químicos.
Atoxicidad y no envejecimiento.
Se emplean siempre en aplicaciones ligeras, debido principalmente a su espesor
limitado. Las aplicaciones típicas son:
En las mallas, y opcionalmente en las bandas lisas, para evitar el deshilachado por
rozamiento se colocan refuerzos laterales que consisten en tiras de material liso de un
ancho aproximado de 20-25 mm y que se cosen a la malla.
Este refuerzo también se emplea en los extremos de las bandas, ya sean lisas o malladas,
cuando se emplean cierres mecánicos (grapas). En la Figura 7.10 vienen representados
estos refuerzos.
Para mejorar el guiado y evitar posibles roturas por pliegues, se pueden colocar corchetes
en uno de los lados. En la Figura 7.11 se pude ver una ilustración esquemática de estos
corchetes.
Este tipo de bandas están formadas por plásticos y gomas más o menos duros dependiendo
de las condiciones del transporte, material a transportar, distancia, etc. Y por unos
refuerzos internos formados por cables retorcidos de acero.
7.3 APLICACIONES
Esto las hace adecuadas para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.
Industria alimentaria
Es uno de los campos de aplicación donde este sistema es más utilizado debido a las
siguientes características:
A continuación, se describen los parámetros técnicos que se requieren para efectuar los
cálculos y operaciones necesarias en el diseño de la banda transportadora. Estos
parámetros son los que se deberá considerar para el cálculo de diseño.
- Peso específico del material (γ): Debe ser expresado en toneladas métricas por
metro cúbico.
- Angulo de reposo del material (α): es el ángulo que el material forma con
respecto a la horizontal cuando este se deja caer libremente formando un pilo en
estado estático. En estado dinámico, se habla del estado de talud del material en
movimiento el cual, para la mayoría de los materiales es de 10 a 15º mas bajo que
el ángulo de talud estático.
La Tabla 7.7, muestra algunos materiales usualmente empleados en la industria junto con
sus características anteriormente mencionados. Estos son valores recomendados y los
mismos pueden variar de acuerdo a las condiciones específicas de cada material al
momento del transporte.
Es la distancia en metros medida a lo largo del transportador entre centros de las poleas
terminales para en su proyección horizontal se define de la siguiente manera:
L Lh LP (7.1)
Donde:
Lh: Longitud de los tramos horizontales (m).
Lp: Longitud de la proyección horizontal de los tramos inclinados (m).
Altura (H)
Es la diferencia de elevaciones, en metros, entre los puntos de carga del material sobre
la banda y el de descarga, la cual es requerida para calcular la tensión necesaria para
bajar ó levantar dicha carga. Para una banda transportadora con varios tramos de
elevación se deben especificar la altura correspondiente a cada tramo a lo largo de la
trayectoria de la banda, si el recorrido es descendente este valor tendrá signo negativo.
Li H 2 LP
2
(7.2)
Donde:
H : Altura (m).
Lp: Longitud de la proyección horizontal de los tramos inclinados (m).
EI mismo que está determinado por el tipo de material a transportar y por el ángulo
máximo de inclinación del material sin que ocurra deslizamiento del mismo en la
banda.
H
tan 1 (7.3)
L
p
Donde:
H : Altura (m).
Lp: Longitud de la proyección horizontal de los tramos inclinados (m).
Lt Lh Li
(7.4)
Donde:
Lh: Longitud de los tramos horizontales (m).
Li: Longitud de los tramos inclinados (m).
Tabla 7.8: Anchos de banda mínimos recomendados en función del tamaño del
producto.
Ancho de Tamaño Uniformes Mezclado con 90%
banda (mm) (mm)↓ finos (mm)↓
400 ←50 100
500 75 150
650 125 200
800 175 300
1000 250 400
1200 350 500
1400 400 600
1600 450 650
1800 550 700
2000 600 750
2200 600 750
2250 600 750
2400 600 750
2550 600 750
2700 600 750
2850 600 750
3000 600 750
Referencia: GOODYEAR Handbook of Conveyor and Elevator belt, 1875, pag. 5-7
ROULUNDS Catalogo de Bandas transportadoras, pag. 11
Ap=0,371B
Donde:
Ap = Ancho plano de la banda (Área donde se ubicará el acero)
B= Ancho de la banda
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Qt = Capacidad de transportación [Tn/h]
mq = Masa de la carga unitaria [Kg]
N°= Número de cajas transportados en una hora = 60
Espacio (m)
Velocidad (7.5)
tiempo (s)
60 v
(7.6)
Dr
Donde:
= velocidad en rpm
v = velocidad lineal m/s
Dr = diámetro del rodillo
Tabla 7.9: Velocidad de banda máxima recomendada (m/s) en función del tamaño del grano.
Ancho de banda Velocidad de banda máxima recomendada (m/s)
Material ligero Material mediano Material pesado
mm pulg (<0, 8ton/m3) (0,8-1,6ton/m3) (>1,6ton/m3)
grano fino Abrasivo muy abrasivo
350 14 2 1,5 1,5
400 16 2.5 1.6 1,25
450 18 2.5 2 1,6
500 20 3.15 2 1,6
600 24 3.15 2.5 1,8
650 26 3.15 2.5 1,8
750 30 3.5 2.5 1,8
800 32 3.55 2.5 1,8
900 36 4 3.15 2.24
1000 40 4 3.15 2.24
1050 42 4 3.15 2.24
1200 48 4 3.15 2.24
1350 54 4 3.15 2.24
1400 56 4 3.15 2.24
1500 60 4 3.15 2.5
1600 64 4 3.55 2.5
1650 66 4 3.55 2.5
1800 72 4.5 3.55 2.5
2000 80 4.5 3.55 2.5
2200 88 4.5 3.55 2.5
Referencia: GOODYEAR Handbook of Conveyor and Elevator belt, pag. 5-8
ROULUNDS Catalogo de Bandas transportadoras, pag. 11
Los parámetros calculados servirán de base para el posterior diseño y selección de los
componentes de la banda.
EI área de la sección transversal de la carga sobre la banda viene determinada por las
siguientes ecuaciones, de acuerdo a la forma de los rodillos portantes:
b Tan 0,75 tan
1 2
A (7.7)
4
Donde:
b 0,9B 0,05 si B < 2 m
b B 0,2 si B > 2 m
b Tan
1 2
A (7.9)
4
Donde:
b 0,9B 0,05 si B < 2 m
b B 0,2 si B > 2 m
b: ancho útil
B : ancho total de la banda
A : área de la sección transversal de carga
QV 3600 A v (7.10)
Donde:
Qv = capacidad volumétrica de la banda calculada (m3/h)
A = área de la sección transversal del material (m2)
v = velocidad de la banda (m/s)
QV 3600 A v k
(7.11)
Donde:
k 1 1,64 (7.12)
180
Donde:
k = factor por inclinación de banda
φ= ángulo de inclinación de la banda (grados)
Para una mayor comodidad, la Tabla 7.10 muestra los valores del factor k para unas
pendientes de inclinación determinadas.
Capacidad másica
Qt QV (7.13)
Donde:
Qt = capacidad de la banda en toneladas por hora (t/h)
Qv = capacidad de la banda en m3 por hora (m3/h)
δ= densidad del material (ton/m3)
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Qt = Capacidad de transportación [Tn/h]
mq = Masa de la carga unitaria [Kg]
N°= Número de cajas transportados en una hora = 60
Entonces la tensión efectiva (TE) para mover la banda se obtiene mediante la ecuación.
TE TX TY TZ
Donde:
TX =Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
TY =Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
TZ = Tensión necesaria para elevar o bajar la carga [N]
La tensión efectiva (TE) no es la tensión total que se ejerce sobre la banda. En sistemas
de transmisión por fricción (transportadores, elevadores, bandas planas de transmisión y
correas en V) hay que considerar una tensión adicional para evitar el patinamiento en el
rodillo motriz.
Para el cálculo de la tensión (TE) se lo realiza considerando tres componentes (Tx, Ty,
Tz):
Aplicando la ecuación se calcula la tensión para mover la banda sin carga y las partes
impulsadas por las mismas.
Tx * Lc *Wm
Donde:
Tx= Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
La fuerza necesaria para mover la cinta y los componentes móviles que giran por ella,
sin material o carga, puede ser calculada de la siguiente manera:
Tx C L G g (7.14)
La Tabla 7.11 nos muestra los valores recomendados de coeficiente de fricción de las
partes móviles en función del tipo de transportador, condiciones de operación,
mantenimiento y estanqueidad.
Por otro lado, muchos de los componentes de las fuerzas de fricción en las bandas como
la fricción en los cojinetes de los tambores, fricción de los rascadores, inercia de los
tambores, etc., se agrupan en lo que se denominan resistencias secundarias; es por esto,
se debe emplear un coeficiente C variable con la longitud de la cinta (proyección
horizontal si la banda es inclinada); para cintas de poca longitud dicho coeficiente es
Donde:
L LH LP (2.16)
Gro Gru
G 2Gb (7.17)
s1 s2
Donde:
G = peso de las partes móviles (kg/m)
La Tabla 7.13 muestra los valores promedio del peso de la cinta en función del ancho de
banda y del tipo de servicio o transporte según Goodyear en función del ancho de banda
y de la capacidad de transporte.
1600 21 27 33
1800 25,5 31,5 40,5
2000 30 36 48
2200 33 42 54
Fuente: ROULUNDS catálogo de bandas transportadoras
La Tabla 7.14 muestra los valores promedios de los pesos de los rodillos superiores y
de retorno según Roulunds en función del ancho de banda y del peso específico del
material.
Tabla 7.14: Valores promedio del peso de los rodillos superiores y de retorno
Ancho de banda Servicio liviano Servicio pesado
(mm) δ<1,5 ton/m 3 δ >1,5 ton/m3
Gro (kg) Gru (kg) Gro (kg) Gru (kg)
300 2.5 2.5 3.5 3.5
400 3 3 4 4
500 3.5 3.5 5.5 5.5
650 5.5 5.5 10 10
800 11 11 14 14
1000 13 13 18 18
1200 15 15 20 20
1400 22 22 31 31
1600 25 25 35 35
1800 39 39 47 47
2000 43 43 52 52
2200 47 47 56 56
Fuente: ROULUNDS catálogo de bandas transportadoras
Para un diseño preliminar se pueden usar estos valores para el cálculo posterior de las
tensiones en la banda, sin embargo, se recomienda calcular exactamente este valor en
función de la banda y del tipo de rodillos superiores y de retorno una vez seleccionados
y recalcular las fuerzas en la banda.
Esta es la fuerza necesaria para vencer la inercia del material y desplazarlo en dirección
horizontal desde el punto de alimentación hasta el de descarga, se puede calcular con la
siguiente ecuación:
33,3 * Qt
Q
vt
Ty * Lc * Q
Q C L
Ty t g (7.18)
3,6 v
Donde:
Ty = fuerza para desplazar el material horizontalmente (N)
Qt = capacidad máxima de transporte (ton/h)
v = velocidad de la banda (m/s)
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
µ = factor de fricción de las partes móviles (Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyección horizontal) (m)
Ahora se procede a calcular la tensión para levantar o bajar la carga; como el transportador
es horizontal (Figura 2) la componente TZ = 0, Aplicando la ecuación se obtiene.
Tz H * Q
Donde:
Q = Razón de la carga [Kg/m]
H = Altura del transportador [m]
TZ = Tensión necesaria para levantar o bajar la carga [N]
d) Tensión efectiva
TE Tx Ty Tz
Esta tensión adicional es considerada como las tensiones en el lado flojo (T2) y lado tenso
(T1), las cuales se identifican como se observa en la Figura 3.
T2 k * TE
K= 1,64 Factor de transmisión basado en el coeficiente de fricción y arco de
contacto.
T1 e * *T2
Donde:
TE= Tensión efectiva [N]
e * = 3 Factor basado entre el ángulo de contacto y coeficiente de fricción entre el
rodillo y la banda.
T2= Tensión en el lado flojo [N]
T1= Tensión en el lado tenso [N]
La selección del diámetro de tambor apropiado depende principalmente del tipo y espesor
de la banda seleccionada.
360TE
Dmin (7.38)
p B
Donde:
TE: Tensión efectiva (kgf).
Debido a que la aplicación de esta fórmula supondría estudiar cada caso individualmente,
los fabricantes de bandas indican el diámetro mínimo recomendado usando la Tabla 7.24
muestra los diámetros normalizados s/DIN 22101 recomendados por Dodge en función
de la tensión de trabajo unitaria Tu (N/mm) y del arco de contacto entre la cinta y el
tambor.
Ttorque T1 T2 * Rr
Donde:
Torque = Torque [N.m]
Rr = Radio del rodillo [m]
n = Velocidad de rodillo [rpm]
Vt = Velocidad de transportación [m/s]
π = 3,1416 (a dimensional)
Dr = Diámetro del rodillo[m]
P = Potencia requerida por el transportador [Watts]
2 = Factor de seguridad del motor-reductor
P T1 T2 * vt
Para obtener el ángulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones:
D d
d 2 sen1 r r
2L
Donde:
θ d = Ángulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
θD = Ángulo de contacto en el rodillo motriz y la banda
dr = Diámetro rodillo conducido
Dr = Diámetro del rodillo motriz
L =Distancia entre centros de los rodillos
D d
D 2sen1 r r
2L
Lb 2 L 1,57 * Dr d r Dr d r
2
4L
Donde:
Lb = Longitud de la banda [m]
L = Distancia entre centros de los rodillos [m]
Dr = Diámetro del rodillo motriz [m]
dr = Diámetro del rodillo conducido [m]
Para el sistema transportador de uso industrial que cumple con las siguientes
características (Tabla 3).
Para simplificar los cálculos podemos determinar una fuerza distribuida Wq que es
equivalente a las tensiones T1 y T2; el diagrama de cuerpo libre puede ser representado
como:
Aplicando las ecuaciones se obtiene las reacciones tanto en el punto A como en el punto
C.
F y 0
Ra Wq Rc 0
M A 0
Ra * (0) Wq * D d Rc * D 0
M C 0
Rc * (0) Wq * D d Ra * D 0
Una vez conocidos los valores de las reacciones que actúan sobre el rodillo en posición
horizontal, procedemos a calcular las fuerzas cortantes y momentos flectores en cada
superficie del rodillo.
Tramo AB
M AB Ra * AD
Tramo BC
VBC Rc Wq
Si se reemplaza D
M BC Ra * AB Wq D d
Si se remplaza D x d => d
M BC RC * AB Wq D d N.m
Para determinar el momento torsionante del rodillo motriz. Se Emplea la siguiente
ecuación.
P
MT
R
Donde:
MT = Momento Torsionante en [N.m]
P = Potencia en [Watts]
R= Velocidad angular del rodillo [rad/s]
7.5.11 Calculo del diámetro del eje
Con el resultado obtenido en el análisis de las fuerzas cortantes, los momentos de flexión
y el momento torsionante se determina que las cargas son pequeñas y que a través de la
ecuación se encontrará el diámetro del eje del rodillo, para el mismo se considera un factor
de seguridad de 5, y el material para la construcción es acero AISI 1018 cuya resistencia
de fluencia es 235 [N/mm2] = 23’979.591,84 [Kg/m2], aplicando la ecuación se tiene:
16 * 2
d3 M BC M T
2 2
Sy
Donde:
SY = Resistencia de fluencia 235 [N/mm2] = 23’979.591,84 [Kg/m2]
n = 5 (Factor de seguridad)
d = diámetro del eje del rodillo en [m]
MAB =MBC =Momento flector en [Kg.m]
MT = Momento Torsionante en [Kg.m]
La distancia (L) entre centros de los rodillos es de 100 [mm] y el tiempo que tardará en
recorrer sin interrupciones es de 11 [seg]. Figura 1.
La banda transportadora se posiciona desde un punto (A) hasta un punto (B), teniendo la
capacidad de transportar un objeto por minuto, tomando en cuenta que para el
posicionamiento de la banda se necesita realizar algunas paradas con diferentes tiempos
de espera según la distancia a recorrer por las cargas.
Solución
c = 0,055 (B+0,09)
Donde:
c= Holgura de la banda
B= Ancho de la banda
c = 0,055 (8,8+0,09)
c = 0,055 (9,40)
c = 0,517 pulg
c= 13,4mm= 0,013m
Ap=0,371B
Donde:
Ap = Ancho plano de la banda (Área donde se ubicará el acero)
B= Ancho de la banda
Ap=0,371*8,5
Ap=3,15 pulg
Ap= 80 mm=0,080m
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Qt = Capacidad de transportación [Tn/h]
mq = Masa de la carga unitaria [Kg]
Número de cajas transportados en una hora = 60
kg 60 caja
Qt 3,99 *
caja h
kg
Qt 239*
h
Tn
Qt 0,239 *
h
L
vt
t
1m m
vt 0,09
11s s
Donde:
Vt = Velocidad de transportación [m/s]
L = Espacio entre centros de los rodillos [m]
t = Tiempo que tarda en recorrer la carga la distancia [L]
Para el cálculo de la tensión (TE) se lo realiza considerando tres componentes (Tx, Ty,
Tz):
Aplicando la ecuación se calcula la tensión para mover la banda sin carga y las partes
impulsadas por las mismas.
Tx * Lc *Wm
Donde:
Tx= Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
μ = Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo deslizante. En nuestro caso
se elige un coeficiente de 0,35. (Tabla)
LC=Valor ajustado de la distancia entre centros del transportador [m]. Para
nuestro caso L Lccuando L ≤ 250 ft
Wm= Peso de las piezas en movimiento (rodillos, banda, etc.). (Rodillos 6,057
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
9,81N
Tx 2,478kg *
1kgf
Tx 24,28N
Seguidamente se procede a calcular la tensión requerida para mover la banda con carga
horizontalmente, empleando las ecuaciones se consigue:
33,3 * QT
Q
vt
Donde:
Q = Razón de la carga [Kg/m]
Qt =Capacidad de transportación [Tn/h]
Vt = Velocidad de transportación de la banda [m/s]
TY= Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
μ = Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo deslizante
kg
Q 88,578
m
Ty * Lc * Wm
Ty 0,35*1m * 88,578kg
9,81N
Ty 31kg *
1kgf
Ty 303,82N
Ahora se procede a calcular la tensión para levantar o bajar la carga; como el transportador
es horizontal (Figura 2) la componente TZ = 0, Aplicando la ecuación se obtiene.
Tz H * Q
Donde:
Q = Razón de la carga [Kg/m]
H = Altura del transportador [m]
TZ = Tensión necesaria para levantar o bajar la carga [N]
Tz 0 * 88,578kgf
Tz 0
Entonces la tensión efectiva (TE) para mover la banda se obtiene mediante la ecuación.
TE TX TY TZ
TE 24,28 303,82 0
TE 328,10N
Donde:
TX =Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
TY =Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
TZ = Tensión necesaria para elevar o bajar la carga [N]
La tensión efectiva (TE) no es la tensión total que se ejerce sobre la banda. En sistemas
de transmisión por fricción (transportadores, elevadores, bandas planas de transmisión y
correas en V) hay que considerar una tensión adicional para evitar el patinamiento en el
rodillo motriz.
Esta tensión adicional es considerada como las tensiones en el lado flojo (T2) y lado tenso
(T1), las cuales se identifican como se observa en la Figura 3.
T2 k * TE
T2 1,64 * 328,10N
T2 538,09N
Mediante la ecuación, se calcula la tensión de la banda en el lado tenso.
T1 e * *T2
T1 3 * 538,09N
T1 1614,26N
Donde:
K= 1,64 Factor de transmisión basado en el coeficiente de fricción y arco de
contacto.
TE= Tensión efectiva [N]
e * = 3 Factor basado entre el ángulo de contacto y coeficiente de fricción entre el
rodillo y la banda.
T2= Tensión en el lado flojo [N]
T1= Tensión en el lado tenso [N]
Ttorque T1 T2 * Rr
Donde:
Torque = Torque [N.m]
Rr = Radio del rodillo [m]
n = Velocidad de rodillo [rpm]
Vt = Velocidad de transportación [m/s]
π = 3,1416 (a dimensional)
Dr = Diámetro del rodillo[m]
P = Potencia requerida por el transportador [Watts]
2 = Factor de seguridad del motor-reductor
Ttorque 26,90 N m
vt * 60
rpn
* Dr
0,09 * 60
rpn
* 0,05
rpn 35rpm
vii. Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P T1 T2 * vt
P 96,85
P 96,85 * 2 194W
P 194W
Para obtener el ángulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones y
reemplazando valores se establece:
D d
d 2 sen1 r r
2L
Donde:
θ d = Ángulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
θD = Ángulo de contacto en el rodillo motriz y la banda
dr = Diámetro rodillo conducido
Dr = Diámetro del rodillo motriz
L =Distancia entre centros de los rodillos
0,05 0,05
d 2sen1
2 *1
d
d 180
Dr d r
D 2 sen1
2L
0,05 0,05
D 2sen1
2 *1
D
D 180
Lb 2 L 1,57 * Dr d r Dr d r
2
4L
Donde:
Lb = Longitud de la banda [m]
L = Distancia entre centros de los rodillos [m]
Dr = Diámetro del rodillo motriz [m]
Lb 2,1573m 2,16m
Para el sistema transportador se selecciona una banda de uso industrial que cumple con
las siguientes características (Tabla 3).
Para simplificar los cálculos podemos determinar una fuerza distribuida Wq que es
equivalente a las tensiones T1 y T2; el diagrama de cuerpo libre puede ser representado
como se ilustra en la Figura 5.
Para realizar un análisis de las reacciones que actúan sobre los rodillos se aplica
condiciones de equilibrio, considerando que el peso de la carga unitaria es 39,14 [N] por
lo que en los extremos existen reacciones que soportan 19,57 [N], cada uno como indica
en el diagrama del cuerpo libre (Ver figura 6.)
Figura 6. Diagrama del cuerpo libre para análisis mecánico del rodillo
Aplicando las ecuaciones se obtiene las reacciones tanto en el punto A como en el punto
C.
F y 0
Ra Wq Rc 0
Ra 39,14 Rc 0
Ra 39,14 Rc
M A 0
Ra * (0) Wq * D d Rc * D 0
Rc 19,57N
M C 0
Rc * (0) Wq * D d Ra * D 0
Ra 19,57N
Una vez conocidos los valores de las reacciones que actúan sobre el rodillo en posición
horizontal, procedemos a calcular las fuerzas cortantes y momentos flectores en cada
superficie del rodillo.
Tramo AB
M AB 19,57N * 0,1935m
Tramo BC
Si se reemplaza D = 0,385
M BC 7,534 7,534
M BC 0
Si se remplaza D x d => d= 0,01925
P
MT
R
Donde:
MT = Momento Torsionante en [N.m]
P = Potencia en [Watts]
R= Velocidad angular del rodillo [rad/s]
9,68W rev 2rad 1
MT 35 3,66rad / s
3,66rad / s min 1rev 60s
MT 26,46N.m
MT 2,7kg.m
Con el resultado obtenido en el análisis de las fuerzas cortantes, los momentos de flexión
y el momento torsionante se determina que las cargas son pequeñas y que a través de la
ecuación se encontrará el diámetro del eje del rodillo, para el mismo se considera un factor
16 * 2
d3 M BC M T
2 2
Sy
16 * 2 * 5
d3 0,382 2,7 2 kg.m
* 23979591,84kg/m 2
d 0,017m
d 17mm
Donde:
SY = Resistencia de fluencia 235 [N/mm2] = 23’979.591,84 [Kg/m2]
n = 5 (Factor de seguridad)
d = diámetro del eje del rodillo en [m]
MAB =MBC =Momento flector en [Kg.m]
MT = Momento Torsionante en [Kg.m]
Con los datos calculados de las reacciones (Ra y Rb) y el diámetro del eje de los rodillos
se procede a seleccionar los rodamientos de bolas de una sola hilera para un eje de 17
[mm] de diámetro con una capacidad de carga estática de 3,25 [KN], se muestra las
características técnicas de los rodamientos seleccionados los mismos que se acoplaran a
los ejes de los rodillos de la banda transportadora principal.
2. Ejercicio 2. Se desea diseñar una faja trasportadora de 100 cajas/ min, cada caja de
dimensiones de 0,5m*0,5m*0,5m; cada caja de capacidad de 5 kg de peso de producto.
La longitud de transporte es de 5 m en línea horizontal.
Solución
1. Capacidad
100cajas
Q
min
Tn
Q3
h
100cajas
Q
min
c = 0,055 (19,68+0,09)
c = 0,055 (19,78)
c = 1,087 pulg.
Ap=0,371*19,68
Ap=7,303 pulg
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Qt = Capacidad de transportación [Tn/h]
mq = Masa de la carga unitaria [Kg]
Número de cajas transportados en una hora = 60 min
Tn
Qt 3
h
Para el cálculo de la tensión (TE) se lo realiza considerando tres componentes (Tx, Ty,
Tz):
Aplicando la ecuación se calcula la tensión para mover la banda sin carga y las partes
impulsadas por las mismas.
Tx * Lc *Wm
Donde:
Tx= Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
μ = Coeficiente de fricción entre la banda y el rodillo deslizante. En nuestro caso
se elige un coeficiente de 0,35. (Tabla)
LC=Valor ajustado de la distancia entre centros del transportador [m]. Para
nuestro caso L Lccuando L ≤ 250 ft
Wm= Peso de las piezas en movimiento (rodillos, banda, etc.). (Rodillos 6,057
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Tx 0,35 * 5m * 7,08kg
9,81N
Tx 12,39kg *
1kgf
Tx 121,55N
Seguidamente se procede a calcular la tensión requerida para mover la banda con carga
horizontalmente, empleando las ecuaciones se consigue:
33,3 * QT
Q
vt
Donde:
Q = Razón de la carga [Kg/m]
Ty * Lc * Wm
kgf
Ty 0,35 * 5m *10
m
9,81N
Ty 17,5kgf *
1kgf
T y 171,67 N
Ahora se procede a calcular la tensión para levantar o bajar la carga; como el transportador
es horizontal (Figura 2) la componente TZ = 0, Aplicando la ecuación se obtiene.
Tz H * Q
Donde:
Q = Razón de la carga [Kg/m]
H = Altura del transportador [m]
TZ = Tensión necesaria para levantar o bajar la carga [N]
Tz 0 *10kgf
Tz 0
Entonces la tensión efectiva (TE) para mover la banda se obtiene mediante la ecuación.
TE TX TY TZ
TE 121,55 171,67 0
TE 293,22N
Donde:
TX =Tensión necesaria para mover la banda vacía [N]
TY =Tensión necesaria para mover la banda cargada [N]
TZ = Tensión necesaria para elevar o bajar la carga [N]
La tensión efectiva (TE) no es la tensión total que se ejerce sobre la banda. En sistemas
de transmisión por fricción (transportadores, elevadores, bandas planas de transmisión y
correas en V) hay que considerar una tensión adicional para evitar el patinamiento en el
rodillo motriz.
Esta tensión adicional es considerada como las tensiones en el lado flojo (T2) y lado tenso
(T1), las cuales se identifican como se observa en la Figura 3.
T2 k * TE
T2 1,64 * 293,22N
T2 480,88N
T1 e * *T2
T1 3* 480,88N
T1 1442,64N
Donde:
K= 1,64 Factor de transmisión basado en el coeficiente de fricción y arco de
contacto.
TE= Tensión efectiva [N]
e * = 3 Factor basado entre el ángulo de contacto y coeficiente de fricción entre el
rodillo y la banda.
T2= Tensión en el lado flojo [N]
T1= Tensión en el lado tenso [N]
Ttorque T1 T2 * Rr
Donde:
Torque = Torque [N.m]
Rr = Radio del rodillo [m]
n = Velocidad de rodillo [rpm]
Vt = Velocidad de transportación [m/s]
π = 3,1416 (a dimensional)
Dr = Diámetro del rodillo[m]
P = Potencia requerida por el transportador [Watts]
2 = Factor de seguridad del motor-reductor
Ttorque 24,04 N m
vt * 60
rpn
* Dr
0,833* 60
rpn
* 0,05
rpn 318,18rpm
P T1 T2 * vt
P 86,56
P 86,56 * 2 173W
P 173W
Para obtener el ángulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones y
reemplazando valores se establece:
Dr d r
d 2 sen1
2L
Donde:
θd = Ángulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
θD = Ángulo de contacto en el rodillo motriz y la banda
dr = Diámetro rodillo conducido
Dr = Diámetro del rodillo motriz
L =Distancia entre centros de los rodillos
0,05 0,05
d 2sen1
2*5
d
d 180
D d
D 2sen1 r r
2L
0,05 0,05
D 2sen1
2*5
D
D 180
10. Cálculo de la longitud de la banda.
Lb 2 L 1,57 * Dr d r Dr d r
2
4L
Donde:
Lb = Longitud de la banda [m]
L = Distancia entre centros de los rodillos [m]
Dr = Diámetro del rodillo motriz [m]
dr = Diámetro del rodillo conducido [m]
4*5
Lb 10,16m
Para el sistema transportador se selecciona una banda de uso industrial que cumple con
las siguientes características (Tabla 3).
Para simplificar los cálculos podemos determinar una fuerza distribuida Wq que es
equivalente a las tensiones T1 y T2; el diagrama de cuerpo libre puede ser representado
como se ilustra en la Figura 5.
Para realizar un análisis de las reacciones que actúan sobre los rodillos se aplica
condiciones de equilibrio, considerando que el peso de la carga unitaria es 49,05 [N] por
lo que en los extremos existen reacciones que soportan 24,52 [N], cada uno como indica
en el diagrama del cuerpo libre (Ver figura 6.)
Figura 6. Diagrama del cuerpo libre para análisis mecánico del rodillo
Aplicando las ecuaciones se obtiene las reacciones tanto en el punto A como en el punto
C.
F y 0
Ra Wq Rc 0
Ra 49,05 Rc 0
Ra 49,05 Rc
M A 0
Ra * (0) Wq * D d Rc * D 0
Rc 24,52N
M C 0
Rc * (0) Wq * D d Ra * D 0
Ra 24,52N
Una vez conocidos los valores de las reacciones que actúan sobre el rodillo en posición
horizontal, procedemos a calcular las fuerzas cortantes y momentos flectores en cada
superficie del rodillo.
Tramo AB
M AB 24,52N * 0,1935m
M AB 4,745N m
Tramo BC
Si se reemplaza D = 0,385
M BC 9,44 9,44
M BC 0
P
MT
R
Donde:
MT = Momento Torsionante en [N.m]
P = Potencia en [Watts]
R= Velocidad angular del rodillo [rad/s]
173W rev 2rad 1
MT 318 33,30rad / s
33,30rad / s min 1rev 60s
M T 5,19N.m
M T 0,53kg.m
Con el resultado obtenido en el análisis de las fuerzas cortantes, los momentos de flexión
y el momento torsionante se determina que las cargas son pequeñas y que a través de la
ecuación se encontrará el diámetro del eje del rodillo, para el mismo se considera un factor
16 * 2
d3 M BC M T
2 2
Sy
16 * 2 * 5
d3 0,482 0,532 kg.m
* 23979591,84kg/m 2
d 0,01149m
d 11,5mm
Donde:
SY = Resistencia de fluencia 235 [N/mm2] = 23’979.591,84 [Kg/m2]
n = 5 (Factor de seguridad)
d = diámetro del eje del rodillo en [m]
MAB =MBC =Momento flector en [Kg.m]
MT = Momento Torsionante en [Kg.m]
Solución
b. Ancho de la banda
d. Parámetros a calcular
QV 3600 A v
Rodillo en bina
A
1
0 ,2652 Tan 25º 0 ,88 tan15º
4
A 0,0123m2
QV 3600 0,0123m2 2,5 m/s
m3
QV 92,54
h
Qt QV k
k 1 1,64
180
15 x 3.1416
k 1 1,64 0 ,57
180
Qt 92,54 m3 / h 0,57 0,61Tm / m3
Tm
Qt 32,18
h
Gro Gru
G 2Gb
s1 s2
G 21,5
2,5 2,5
1,7 3
G 5,30
F1 C L G g
C 15,920
0 ,61
0 ,77 3,33
F1 3.33 0,02020 m5,30 kg/m 9,81 m/s 2
F1 69,20N
C L Qt
F2 g
3,6 v
F2
3,33 0,02020 m32,18 Tm/h 9,81m/s2
3,62,09m / s
F2 55,89N
H Qt
F3 g
3,6 v
2m 32,18 Tm/h
F3 9,81 m/s
2
f) Potencia teórica
P
F1 F2 F3 v P P
s a
1000
P
F1 F2 F3 v P P
s a
1000
P
69,20 55,89 84,0 2,09 3,34 1,67
1000
P 5,45Kw
Las dimensiones de la máquina no deben superar los 8000 mm de largo, los 1500
mm de ancho y la altura 5000 mm, por pedido expreso del productor de zanahoria.
Lavadora de cepillos
La lavadora de Cepillos posee una tolva para la recepción del producto, de donde se
dosifica el producto a lavarse al tanque de lavado mediante una banda dosificadora con
recogedores, en el tanque se tienen cepillos distribuidos, los mismos que hacen la
operación de fregado. Cuando el producto está lavado sale del tanque mediante una banda
de extracción continua, quedando lista para la comercialización.
La lavadora de cepillos está conformada por algunas partes tal como se muestran en la
Figura 1.
Estructura: La misma que sirve para soportar el tanque, también hay otra estructura que
soporta la tolva y la banda dosificadora.
Tanque de lavado: En este tanque se realiza la operación de lavado, este está lleno
permanentemente casi en su totalidad. Este tanque tiene un desagüe en su parte inferior
para realizar la limpieza cuando se termine el lavado.
Motores: La máquina usa un motor con sistema de transmisión para hacer girar la banda
transportadora y otro para girar los cepillos
Banda transportadora de extracción continua: Esta banda sirve para sacar las
zanahorias del tanque de lavado, está ubicada en una forma diferente respecto a la banda
ubicada en la tolva.
Ventajas
- Lavado de excelente calidad ya que los cepillos al ser flexibles entran en todas las
cavidades que conforman la hortaliza.
- No requieren de mucha agua.
- Puede ser directamente empacado.
- El fruto no es maltratado por abrasión, dado que las impurezas se decantan por
gravedad.
- Es de fácil operación y limpieza.
- Fácil construcción y mantenimiento
Desventajas:
Medidas: Para dimensionar el tanque de lavado se debe tener en cuenta los parámetros
técnicos y humanos, ya que estos están relacionados con el espacio físico donde va a ser
instalada el tanque. Por lo tanto se establecen las medidas que se muestra en la figura 2.
Con el fin de reducir costos y el peso sobre la banda dosificadora, estos elementos
recolectores son de madera, tienen la siguiente geometría y disposición sobre la banda.
Esta distribución geométrica de los recolectores debe garantizar que las zanahorias
alcancen en el espacio disponible entre ellos.
Las zanahorias que se ubican en estos espacios tienen las siguientes medidas:
- Diámetro: de 4 a 5 cm.
- Largo: de 12 a 14 cm. (Dimensiones de la zanahoria para la comercialización).
BP M 2W * Fw M p * L M H
Donde:
BP : Resistencia de la Banda
M : Carga del producto (kg/m2)
W : Peso de la banda (kg/m2)
L : Longitud de la banda (m)
H : Cambio de elevación del transportador.
FW: Coeficiente de fricción entre la banda y el tambor motriz.
FP : Factor de carga debida a la acumulación del producto
M p M * Fp
PT Pz PER
Donde:
Pz: Peso de la zanahoria
Per: Peso de los elementos recolectores
Pz=45,33 (Peso que debe transportar la banda cada 1.5 minutos para cumplir con
la capacidad de lavado).
Para determinar el PER (Peso de los elementos recolectores), se parte de su volumen:
VER 4 * 3 * 40 480cm 3
Donde:
madera : Densidad de la Madera
VER :Volumen de los elementos recolectores.
kg
PER 460 * 0,011m3 5,06kg
m3
L=5m
AT 5 * 0,4 2m 2
50,4kg kg
M 2
25,2 2
2m m
Es el tiempo desde que la zanahoria sale de la tolva hasta que llega al tanque de
lavado, para determinar este tiempo se considera la capacidad de lavado. Este tiempo
es de 1,5 minutos y garantiza obtener la capacidad requerida para la máquina.
m
v 1,66
min
H = 1,20 m
h) Funciones de servicio.
i) Peso de la banda(W)
Para una banda con las características definidas y un espesor de 3,17 mm su peso es:
kg
W 7,23
m2
Fw = 0,10
Fp = 0,56
M p M * Fp
kg
M p 25,2 * 0,56 14,23
m2
ABP BP * SF
Donde:
ABP: Tracción Ajustada a la Banda
SF: Factor de Servicio
SF = 1,4 (Ver Anexo III, Tabla 6 (SF) “Factor de Servicio”)
kg kg kg
ABP BP * SF 117,38 *1.4 164,332 165
m m m
ABS BS * T * S
Donde:
ABS: Resistencia Permitida de la Banda
BS: Resistencia nominal de la banda
T: Factor de Temperatura
S: Factor de Resistencia
El transportador está conformado por una banda de transportación tipo malla que permita
evacuar las impurezas de lavado y su transmisión de movimiento se realizará mediante
un sistema motriz con un motorreductor.
Dónde:
- α: ángulo de transporte ( 0 °)
- v= velocidad del transportador (0,1 m/s) valor asumido
- Ancho definido para su operación es de 50 cm
- Capacidad requerida 0,18 m3/h
Capacidad de transporte
0,18 m3
Q' 0,1633
1,102 h
El transportador está conformado por una banda de transportación tipo malla que permita
evacuar las impurezas de los productos y su transmisión de movimiento se realizará
mediante un sistema motriz con un motorreductor, el ancho definido para su operación es
de 50 cm.
Cálculo de tensiones
T2 T1 qc'qr * LH qc'qr * H
T2 T1 27,58
b) Zona Curvilínea
En esta zona de reenvío las tensiones son iguales debido a que es una transmisión de
movimiento por bandas la que se va a utilizar.
T3 T2
c) Zona de Carga
En esta zona el transportador recibe la las productos desde el lombricario mismas que
alimentarán todo el sistema
C1 * Q * v
T4 T3
36
Dónde:
C1= Factor de mayorización (se toma C1=1,5)
Q= Volumen de Productos que ingresan (t/h)
v= velocidad del transportador (0,1 m/s)
Por lo que se tiene la siguiente ecuación:
T4 T3 0,00075
En la polea motriz
Aquí se tiene una relación de tensiones lado tenso – lado flojo que va de 2 a 3, por lo que
se obtiene la siguiente ecuación:
T5 3 * T1
T1 28,58kg T min
T2 56,16kg
T3 56,16kg
T4 56,16kg
T5 85,74kg T max
Tt T3 T2
Por lo tanto:
Tt 112,32kg
De acuerdo a la ecuación
F *v
Potencia( CV )
75 *
Se tiene:
Por lo tanto:
57,16 * 0,1
Potencia(CV ) 0,095CV
75 * 0,80
Potencia(CV ) 0,09CV
Potencia ( kW ) 0,06 kW
Marca: SEW
Tipo: R 57 DT71C4
Potencia: 0,33 HP
k 1 1 0,99 0.98 0.97 0.95 0.93 0,91 0,89 0.85 0.81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,68 0,66 0,64 0,61 0,59 0,56
Fuente: Intralox
Fuente: Intralox
7.8 RESUMEN
7.9 BIBLIOGRAFIA
CAPITULO VIII
TRANSPORTADOR
DE
TORNILLO SIN FIN
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento del trasportador de tornillo sinfín y cálculos
de diseño usados en la Industria Alimentaria.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
El transportador de tornillo sin fin, consiste en una cinta helicoidal adherida a un eje que
al girar dentro de un canal (rectangular, en “U” o circular) transporta el material. Según
sus dimensiones y su modo de empleo (en posición horizontal, vertical u oblicua), van
montados en un cráter acanalado o cilíndrico.
Están constituidos por un tornillo sin fin o rosca elevadora de paso helicoidal, que gira
dentro de un caño de acero o camisa, produciendo el desplazamiento del material a
transportar a través de los “filetes” de la rosca. Se los emplea como extractores de las
tolvas o rejillas de recepción de las plantas de acopio, de los silos base cónica, como
equipos móviles (vulgarmente denominados “chimangos”).
El material es empujado por acción del sinfín (helicoide), produciéndose el flujo del
material a través del interior de la artesa. El sinfín gira debido a la potencia de un motor
eléctrico o mecánico, transmitida por una cadena, banda o motoreductor conectado a este.
Los transportadores de tornillo sinfín se pueden usar para mover los materiales al granel,
como granos medianos o pequeños, en estado húmedo y pastoso. La fuerza de gravedad
y la fricción en las paredes de la artesa limitan el arrastre del material en la dirección del
perímetro, que es producido entre el bien de transporte y el tornillo sinfín, por eso solo
hay desplazamiento del material en la dirección axial del tornillo sinfín.
Las grandes fuerzas de fricción del movimiento relativo entre el tornillo sinfín, pared de
artesa y el material que se transporta causan una abrasividad grande y una trituración
fuerte del material en tránsito. Por eso, no son apropiados los materiales que son sensibles
en la forma (fácilmente deformables) y muy desgastables. En estos transportadores las
fuerzas de fricción tienen un alto grado de energía en comparación a otros transportadores
continuos.
8.2 CLASIFICACIÓN
Los helicoidales con paso corto: son de construcción estándar excepto que tiene el paso
reducido. Se recomiendan para usarse en transportadores con inclinación de 20° o más.
Se usan comúnmente como helicoidales de alimentadores y para controlar la carga en el
resto del transportador, cuando el paso corto se utiliza debajo de la alimentación.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e )
Los helicoidales de doble espiral: de paso estándar permiten que ciertos materiales
fluyan y se descarguen suavemente. Se puede colocar un helicoidal doble antes y después
del colgante para que el flujo pase suavemente por ese punto.
(f)
Los helicoidales de doble espiral y paso corto: aseguran una alimentación más precisa
y una mejor regulación del flujo en los alimentadores helicoidales al controlar
efectivamente materiales muy fluidos.
(g)
Los helicoidales de listón múltiple: Este tipo de helicoidal consta de dos o más listones
de diferente diámetro y de lados opuestos, montados uno dentro del otro en el mismo tubo
o eje con soportes rígidos. El material se mueve hacia adelante por el efecto de un
helicoidal y hacia atrás por efecto del otro, mezclando efectivamente el material. (Se
fabrica bajo las especificaciones del cliente).
(h)
(i)
Helicoidales con soldadura continúa: Pueden tenerla en uno o en los dos lados. La
soldadura continua se coloca para evitar que el helicoidal se desprenda del tubo bajo
condiciones extremas de carga o por cuestiones sanitarias al evitar huecos entre el tubo y
el helicoidal en donde pudiera meterse el producto.
(j)
Figura 8.3. Clasificación de Sinfines por el paso (a-j). Fuente. Catálogo Martin H-114-115
Figura 8.4. Clasificación de Sinfines por el tipo de helicoide. Fuente. Catálogo Martin H-78
8.3 APLICACIONES
Los transportadores de torillo Sinfín pueden operar sobre un plano horizontal (Figura 8.5)
e inclinado (Figura 8.6), con múltiples entradas y salidas. Con ellos se moviliza una
amplia gama de materiales que tienen tendencia a fluir tales como granos, polvos, pellets
e incluso algunos líquidos.
Materiales que sean Líquidos cuando se Orean. - esta condición puede ser
utilizada ventajosamente en algunas instalaciones declinando el sistema de
transportador hacia el extremo de descarga.
En la actualidad existe una gran variedad de materiales que se transportan con tornillo
sinfín en las industrias, CEMA, publica anualmente una Tabla actualizada de estos
materiales manejables con transportadores de Tornillo Sinfín. Dicha tabla detalla
información sobre las características de materiales, para los cuales se han construido
satisfactoriamente transportadores de Tornillo Sinfín. Esta información está en la Tabla
8.1 de la siguiente manera:
3) EI código del material, es una codificación especial que hace CEMA para
representar ciertas características de los materiales. La traducción de esta
representación es mostrada en la Figura 8.7. Códigos que sirven para el diseño del
transportador Sinfín, dependiendo del material a transportar.
6) Factor de material, que tiene que ver con la resistencia a fluir del material y se lo
utiliza para el cálculo de la potencia requerida para mover la carga de material a
transportar.
La Tabla 8.1, lista varios materiales que pueden ser transportados efectivamente por un
transportador Sinfín. Si un material no se encuentra listado en esta tabla, debe ser
clasificado de acuerdo a la figura 8.7, o bien remitiéndose a un material listado similar
en peso, tamaño de partícula y otras características.
El peso específico del material puede ser expresado en toneladas por metro cubico en el
sistema internacional o en libras por pie cubico en el sistema ingles. En muchos materiales
el peso específico es objeto de variaciones debido al tamaño del material, a su grado de
humedad, en el caso de los minerales a su formación natural, entre otras. Sin embargo,
donde sea posible, el peso específico, para el tamaño y tipo de material involucrado,
debería ser exactamente determinado.
Un material al granel puede presentarse como granos, finos terrones o una combinación
de estos. Grano es la mínima parte de un material granular, finos son pequeñas fracciones
de grano y terrones son finos y granos compactados en masas amorfas y que por lo
general es conveniente disgregar o romper en tránsito a través del transportador Sinfín.
El máximo tamaño de partícula del material es la máxima dimensión que tiene, si una
partícula tiene una dimensión mucho mayor que su corte transversal, la dimensión mayor
a lo largo definirá el tamaño de la partícula, obteniéndose por pruebas de granulometría
efectuadas en laboratorios utilizando cribas, mallas o tamices. Este valor es importante
en la selección del diámetro del helicoidal. La Tabla 8.3, nos proporciona el mínimo
valor del diámetro del Sinfín que debemos utilizar para un máximo tamaño de partícula.
Es el gasto volumétrico por unidad de tiempo (caudal) que se necesita transportar desde
el punto de carga (entrada) hasta el punto de salida (descarga). La capacidad deberá ser
expresada en toneladas por hora y es el valor máximo requerido por el proceso (no el
valor promedio). Esta capacidad requerida se emplea en los cálculos de la velocidad y de
la potencia.
Cuando se diseña un transportador con una configuración tal que posea varias entradas y
salidas, cada entrada y salida puede tener un caudal distinto de material, pero la suma de
los caudales de entrada siempre será igual a la suma de los caudales de salida y este mismo
valor será la capacidad requerida de material para esa configuración de Sinfín.
Para el cálculo y diseño del transportador es necesario definir la trayectoria del recorrido
del material a transportarse, así como el número de puntos de carga y de descarga del
mismo. Consideraremos las 4 configuraciones básicas de transportadores de Tornillo
Sinfín mostradas en la Figura 8.8 con las que podremos resolver la mayoría de los
problemas de transporte de material al granel, Estas configuraciones son:
EI helicoide o volado (flight) en un tornillo sin fin, es el elemento rígido que forma o
sigue la trayectoria helicoidal. Un transportador de tornillo sin fin dependiendo del tipo
de volado puede ejercer las siguientes acciones sobre un material en transito:
Clase I. Carga constante no excede la capacidad normal del motor y cargas de choque
ligeras son manejables durante 10 horas en un día. Cargas de choque moderadas
son permitidas si la operación es intermitente.
Clase II. Carga constante no excede la capacidad normal del motor por encima de las 10
horas en un día. Cargas de choque moderadas son permitidas durante 10 horas
en un día.
Clase III. Cargas de choque moderadas por encima de las 10 horas en un día. Cargas de
choque pesadas son permitidas durante 10 horas en un día.
Con la capacidad requerida (pie3/h), calculamos la capacidad real o equivalente (Q) con
la siguiente formula:
En donde:
El factor Cf1 se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.4.
El factor Cf2 se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.5.
El factor Cf3 se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo obtenemos
de la Tabla 8.6, de acuerdo al número de paletas.
Para cada caso existe en la Tabla 8.4, un valor como factor de capacidad de paso (Cf1),
dicho factor es experimental y CEMA lo ha estandarizado en esta Tabla 8.4.
Qm QV real * (8.2)
EI paso en un Sinfín es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas
(Fig. 8.10) o el desplazamiento lineal (avance del tornillo) que consigue una partícula del
material en tránsito al seguir una trayectoria helicoidal 360 grados (1 vuelta completa).
Con datos de Q real (a max. rpm) y % llenado del tornillo, en la Tabla 8.9 ó la Figura 8.11
obtenemos:
Estos valores son encontrados satisfactoriamente para casi todas las aplicaciones. En estas
tablas están tabulados los transportadores probados y recomendados por CEMA, y
calificados como estándares para la industria, con tamaños que van desde 4 pulgadas el
mínimo, hasta los más grandes de 24 pulgadas. Mayores tamaños serán considerados
casos especiales.
Qm
N
D 2 (8.4)
* s * * 60 * * C
4
Se escoge un máximo porcentaje de llenado del sin fin, de 40% y se representa un paso
como un cilindro. Volumen del cilindro:
D2
Vc s (8.5)
4
Donde:
D: es el diámetro exterior de la hélice del sin fin
s= paso
Figura 8.11: Velocidad en función de Capacidad (m3/h) y porcentaje (%) de llenado del
tornillo. De ello se obtiene diámetro del tornillo y velocidad de giro máximo.
8.5.6 Potencia del motor
L * N * Fb * Fd
HPf (8.5)
1000000
Donde:
HPf = Potencia para operar en vacío (Hp)
Fb = Factor de rodamiento intermedio (Tabla 8.13)
Fd = Factor de diámetro del Sinfín (Tabla 8.14)
L = Longitud Total del Sinfín (pies)
N= velocidad (rpm)
Q v * p * L * F f * Fp * Fm
HPm
1000 000
(8.6)
Dónde:
Ff :Factor de helicoidal del Sinfín (Tabla 8.15)
Fp : Factor de paletas del Sinfín (Tabla 8.16)
Fm : Factor de material (Tabla 8.1)
L : Longitud total del sinfín (pie)
δp : Peso de material (lb/ pie3)
Qv : Capacidad real en pie3/ h
HPm : Potencia para mover el material en plano horizontal (Hp)
Los requisitos de potencia (HP) son la suma total de la potencia necesaria para superar
la fricción (HPf) de los componentes transportadores y potencia requerida para
transportar el material (HPm) multiplicado por el factor de sobrecarga de potencia (Fo) y
dividido por factor de eficiencia de la transmisión seleccionada (et), expresado de la
siguiente manera:
HP HP f HPm (8.7)
HP HPf HPm
F0
(8.8)
et
Figura 8.12: Factor de sobrecarga de potencia. Para valores de HPf+HPm < 5,0 ; para > 5
Fo = 1,0. Fuente: Catalogo Martin sección H pag. H24
Los transportadores Sinfín horizontales se pueden emplear para aplicaciones inclinadas
hasta de 25 grados de inclinación, pero se recomienda usar solo hasta 15 grados.
H . p .Qv
HP
lift (8.9)
( 33000 )( 60 )
Dónde:
HPlift : Potencia para mover el material en plano inclinado (Hp)
H : Altura de inclinación (pies)
Qv : Capacidad real en pie3/ h
(b) Sumar las potencias obtenidas en los pasos (a). (b) y (c).
(c) Dividir el total del paso (d) para la eficiencia del motor y transmisión
1. Ejercicio 1: Se quiere mover 1000 pies cúbicos por hora de granos de cerveza
macerados mojados en un transportador de 25” 0” de largo, impulsado por un
reductor para transportador helicoidal con bandas en “V”
Solución:
D. Factor de Material:
Fm = 0,8
En la tabla de Capacidad, Tabla 8.9, para carga de artesa 30%A se indican las
diferentes capacidades por RPM y las RPM máximas para los transportadores
helicoidales de tamaño estándar.
2. En la Tabla 8.9, para carga de artesa 30A, podemos ver que un transportador de 12”
puede manejar 1160 pies cúbicos por hora a la velocidad máxima de 90 rpm, por lo
tanto a 1 rpm este transportador manejara 12,9 pies cúbicos por hora. Para una
capacidad de 1000 pies cúbicos por hora y a 12,9 pies cúbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a 78 rpm.
1000
N 77,52rpm
12,9
L * N * Fb * Fd
HPf HPf
25 * 78 * 2 * 55
0,215
1000000 1000000
Donde:
HPf = Potencia para operar en vacío (Hp)
L = Longitud Total del Sinfín (25pies)
N= velocidad (78 rpm)
Fb = Factor de rodamiento intermedio (Tabla 8.13)
Fd = Factor de diámetro del Sinfín (Tabla 8.14)
Dónde:
Ff :Factor de helicoidal del Sinfín (Tabla 8.15)
Fp : Factor de paletas del Sinfín (Tabla 8.16)
Fm : Factor de material (Tabla 8.1)
L : Longitud total del sinfín (pie)
δp : Peso de material (lb/ pie3)
Qv : Capacidad real en pie3/ h
HPm : Potencia para mover el material en plano horizontal (Hp)
HP HP f HPm
Sumando HPf HPm = 1,415 y con este valor obtenga el factor de sobrecarga,
Fo en la Figura 8.12
HP HPf HPm
F0
HP 1,415
1,9
3,05
et 0,88
Se requieren 3,05 HP para manejar 1000 pies cúbicos por hora de granos de cerveza
macerados en un transportador helicoidal de 12” de 25” de longitud. Se debe utilizar un
motor de 5 HP.
Datos de entrada
Cálculos
1. Capacidad real
lb
6613,86 3
Capacidad requerida: h 165,35 pie
lb h
40 3
pie
Capacidad Real:
Qr Qt * C F1 * C F 2 * C F 3
CF1=1 s=d
CF2=1
CF3=1
pie3
Qr 165,35 *1*1*1 165,35
h
En la Tabla 8.9 con el porcentaje de carga: 45% a “capacidad a máx. Rpm” se tienen:
3
Con valor igual o superior a 165,35 pie3/h es: Qr 114 pie
h
Como respuesta debe aparecer:
En la Tabla 8.9, para carga de artesa 45%, podemos ver que un transportador de 6”
puede manejar 114 pies cúbicos por hora a la velocidad máxima de 184 rpm, por lo
tanto a 1 rpm este transportador manejara 0,62 pies cúbicos por hora. Para una
capacidad de 165 pies cúbicos por hora y a 0,62 pies cúbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a 78 rpm.
165,35
N 266rpm
0,62
Fb . Fd .L.N
HPf
1000000
12 *1,7 * 65,62* 266
HPf 0,36HP
1000000
Tiene relación con la tabla 8.13 y 8.14, rodamiento intermedio de acuerdo a eso
se entra en la columna uno y se seleccionan los demás elementos.
HP HP f HPm
HP HPf HPm
F0
et
HP 0,58
2,31
1,41HP
0,95
H . p .Qv
HP
lift
HP 12
lift
* 40 *165
(33000)(60)
0,04HP
( 33000 )( 60 )
A esta potencia debe adicionarse una potencia extra para compensar la eficiencia del
transporte debido a la agitación y vibración del material en tránsito. El valor varía de
acuerdo al material que se transporta y se asigna de acuerdo a la experiencia.
HPext 0,02HP
d) Potencia total es:
Se requieren 1,66 HP para manejar 165 pies cúbicos por hora de granos de cacao
en un transportador helicoidal de 4” de 65,62 pies de longitud. Se debe utilizar un
motor de 2 HP.
3. Ejercicio 3: Se desea diseñar un tornillo sin fin para transportar 96Tm/h de granos
de maíz, a una distancia de transporte de 20m, que tiene un ángulo de inclinación
de 15º, determinar la capacidad, características del tornillo sin fin y potencia
requerida para realizar dicho transporte.
Solución
2) Configuración
pie3 pie3
Qv 4229,27 11,621 6851,42
h h
En donde:
EI factor Cf1=1; se refiere al paso del helicoidal, Tabla 8.4.
El factor Cf2=1,62; el tipo de helicoide para granos es de cinta, con una carga de
45%, que es lo adecuado para granos, Tabla 8.5.
EI factor Cf3=1; el helicoide para de granos no requiere paletas, Tabla 8.6,
Para seleccionar uno de los transportadores enlistados, buscamos (en la Tabla 8.9) en la
columna de "Capacidad a máximas rpm", aquel valor mayor o igual al de la "Capacidad
real" anteriormente calculada (6851,42pie3/h), y con carga igual a 45%, y nos proporciona
los siguientes datos:
En la Tabla 8.9, para carga de artesa 45%, podemos ver que un transportador de 16”
puede manejar 6060 pies cúbicos por hora a la velocidad máxima de 130 rpm, por lo
tanto a 1 rpm este transportador manejara 31,20 pies cúbicos por hora. Para una
capacidad de 6851,42 pies cúbicos por hora y a 31,20 pies cúbicos por hora por rpm,
el transportador debe girar a:
6851,42
N 220rpm
31,20
L N Fb . Fd .
HPf
1000000
Fb = 1: Factor de rodamiento intermedio, para ello se hará uso de un rodaje de
bolas que es lo más común, o buje tipo B, (Tabla 8.13)
Fd = 106: Factor de diámetro del Sinfín, es obtenido con el valor del diámetro
determinado de 16 pulg. (Tabla 8.14)
L = 20 m = 65,6 pies: Longitud Total del Sinfín (pie)
N = 220 rpm: velocidad (rpm)
F f .Fp . L.Fm . p .Q
HPm
1000 000
3
1,20. 1,0. 65,6pies. 0,4. 50 lb/ pie3. 6851,42 pie
h
HPm
1000 000
HPm 10,79HP
H . .Q
HP
lift
(33000)(60)
pie3
16,98 pies. 50 lb/ pie3. 6851,42
h
HPlift
(33000)(60)
HP 2,94 HP
lift
Potencia total
20°
a) Configuración
b) Paso
P = 0,75D
pie3 3
Qv 160,33 1,51,621 389,60 pie
h h
En donde:
Para seleccionar uno de los transportadores enlistados, buscamos (en la Tabla 8.9) en la
columna de "Capacidad a máximas rpm", aquel valor mayor o igual al de la "Capacidad
real" anteriormente calculada (389,60pie3/h es el valor próximo a 368 calculados), y con
el valor de % de carga igual a 45%, y en esa fila obtendremos el diámetro del Sinfín
recomendado y nos proporciona los siguientes datos:
En la Tabla 8.9, para carga de artesa 45%, podemos ver que un transportador de 6”
puede manejar 368 pies cúbicos por hora a la velocidad máxima de 165 rpm, por lo
tanto a 1 rpm este transportador manejara 2,23 pies cúbicos por hora. Para una
capacidad de 389,60 pies cúbicos por hora y a 2,23 pies cúbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a:
389,60
N 175rpm
2,23
HPf
18,37 pies175 rpm *1 *18 0,058HP
1000000
F f .Fp . L.Fm . p .Q
HPm
1000 000
3
1,20. 1,0. 16,37pies. 1,4. 68,67 lb/ pie3. 389,6 pie
h
HPm
1000 000
HPm 0,74HP
Potencia HP HPf HPm Fet0
Potencia( HP ) 0,84
2,15
1,91HP
0,95
Inclinación 15º
H . .Q
HP
lift
(33000)(60)
pie3
1,64 pies. 68,67 lb/ pie3. 389,6
h
HPlift
(33000)(60)
HP 0,022HP
lift
Potencia total
HP
HP HP F HP
f m 0 Lift HPextra
et
Potencia( HP )
1,912,15 0,022 1 5,4 HP
0,95
El diseño del transportador tornillo sin fin en este dosificador es especial por tener
forma de resorte y ser de centro hueco (Figura 1), construido en eje de acero AISI
304, de diámetro 7,94mm (5/16”) teniendo como objetivo específico evitar cortar y
exprimir las frutas que se ubicarán en el contenedor – tolva.
Dónde:
(S) Paso del tonillo.
(D) Tamaño nominal.
(a) Altura de la tapa desde el centro del eje del tornillo.
(d1) Diámetro de acoplamiento.
(d2) Diámetro del eje.
(C) Anchura de la tapa.
Solución:
La capacidad volumétrica „V‟ en m3/hora depende del diámetro del tornillo „D‟ en
metros, paso del tornillo „S‟ en metros, su velocidad de rotación „N‟ rpm y la eficiencia
de carga del área de la sección transversal „φ‟. La capacidad „Q‟ en kg/hora se da por:
D 2
Q V * * s * 60 * N * * * C
4
Dónde:
: Densidad del material en kg/m3.
C: Factor dependiendo de la inclinación del transportador.
Φ: varía con la fluidez del material como muestra Tabla 1
Con el apoyo de la Tabla 8.7 se escoge el valor φ = 0,4 relacionando que las fruta no es
un elemento abrasivo.
3) Capacidad de diseño
De acuerdo a los requerimientos de los operarios se toma en cuenta que cada helado
contiene 165mL y el 50% son frutas, con la ecuación se calculara la masa.
m
entonces m V *
V
kg
m 0,000165m3 *1067,05 0,176kg
m3
kg 16helados
Qmax 0,088 16 jabas 22,53kg
helado jaba
Q 22,5kg / h
Q
N
D 2
* s * 60 * * * C
4
22,5kg / h
N
kg
15 * (0,052m) 2 * 0,034m *1067,05 *1* 0,4
m3
N 12,7 rpm
El tornillo sin fin necesita 12,7 rpm para dosificar la cantidad necesaria de frutas.
5) La Potencia del motor
P PH PN Pst
Dónde:
PH: Potencia necesaria para transportar el material.
PN: Potencia motriz del transportador sin carga.
Pst: Potencia requerida para la inclinación del transportador.
D*L
PN (kW)
20
Dónde:
D: Diámetro nominal del tornillo m.
L: Longitud total del tornillo m.
0,052* 0,46
PN 0,001196kW 1,196W
20
Q*L
PH (W)
367
Dónde:
Q: Flujo requerido del material.
L: La longitud de transportación m.
: Coeficiente de resistencia de material
Cabe señalar que durante el avance de material, más allá del deslizamiento entre
el material, la artesa y el tornillo, las partículas del material se deslizan contra
otras dando lugar a la fricción interna. Por lo tanto, λ es un coeficiente normal de
fricción para el material.
4 * 0,46
PH *1,5 0,00752W
367
Q*H
Pst (W)
367
Dónde:
Q: Flujo requerido del material kg/hora.
H: Altura m.
Q * L H D * L
P
367 20
P PH PN Pst
8.8 RESUMEN
8.9 BIBLIOGRAFÍA
ANEXO
CAPITULO IX
TRANSPORTADOR
DE
CANGILONES
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer el fundamento de diseño y cálculos del transportador de cangilón
usado en la Industria Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
9.1 CANGILONES
Los elevadores de cangilones son unidades más sencillas y seguras para desplazamiento
vertical de materiales. Existen en una amplia gama de capacidades y pueden funcionar
totalmente a1 aire libre o encerrados.
Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño especial (tipo
tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado número de
cangilones. El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones,
construido en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales plásticos, de
acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte posterior,
mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje basculante superior
cuando trabajan montados sobre cadenas para transporte horizontal.
suspendido y gira generalmente dentro de una caja, para evitar el polvo y las pérdidas de
material.
Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del uso del mismo. Por
ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de sodio (sal) se utilizan rolos
(tambores) de madera, cangilones plásticos, utilizando la menor cantidad de componentes
metálicos posibles.
Estos elevadores cuando se utilizan para transporte vertical, deben ir provistos de un freno
de retroceso que puede ser de cuña o a trinquete, para evitar el retroceso de la noria y su
consecuente atascamiento.
Existen elevadores más o menos rápidos, cuya utilidad es función del peso específico y
de la naturaleza de los granos; a título indicativo, precisemos que su velocidad media es
de 2,5 a 3 m/s, lo que permite un trabajo continuo, mientras que su velocidad máxima es
de 6 a 8 m/s.
9.2 COMPONENTES
9.3 CARACTERÍSTICAS
Este tipo de aparato tiene también la ventaja de poder alcanzar rendimientos muy
elevados (600 t/h) un consumo relativamente pequeño de energía, sobre todo para el
transporte horizontal.
El transportador de cadena se compone de una cadena sin fin de eslabones planos con
barrotes, que circula en el interior de un cofre de sección rectangular, arrastrando los
productos a una velocidad que oscila, en funcionamiento horizontal, entre 0,20 y 1
m/s.
Sus rendimientos varían entre 20 y 200 t/h, con poca rotura de granos. Su
mantenimiento es muy fácil, siendo su ventaja principal el hecho de estar totalmente
cerrado, es decir que es hermético y no desprende polvo, y puede utilizarse en el
exterior.
La forma de los cangilones depende grandemente de los materiales a transportar, así como
de la velocidad del elevador.
9.5 CARGA
a) Directamente de la tolva
b) Por dragado
9.6 DESCARGA
• Descarga centrifuga
• Descarga continua
• Descarga positiva
• Descarga interna
Figura 9.4: Tipos principales tipos de Elevadores de Cangilones usados con mayor
frecuencia. Tomado de: “Mechanical Conveyors”. Fayed 1997.
- Por gravedad libre: es necesario desviar el ramal libre del elevador mediante
estrangulamiento o inclinar el propio elevados.
- Por gravedad dirigida: los cangilones se sitúan de forma continua sin
separación entre ellos
La velocidad angular en este caso de descarga por gravedad debe ser menos que el de
descarga centrífuga. Este tipo de descarga es típico de elevador continuo, que operan a
baja velocidad, poco usado para granos.
b) Descarga continua
Los elevadores de descarga continua operan a velocidades bajas, para evitar las fuerzas
centrifugas generadas en el cabezal circular. La descarga en este tipo de elevadores se
realiza dejando que el material se desplace desde el cangilón que lo contiene pasando por
la parte inferior del cangilón siguiente mientras que se encuentra dando el giro por e
cabezal circular superior como se muestra en la figura anterior.
Debido a que este tipo de elevador trabaja a bajas velocidades, disminuyen las fuerzas
que pueden generar fracturas en los materiales frágiles en la carga y descarga de los
mismos, este elevador es altamente usado para el transporte de materiales de éste tipo.
c) Descarga centrifuga
d) Descarga central
Éste diseño es una especie de fusión entre un elevador de descarga positiva y uno
continuo, con la diferencia que la descarga la hace en el cabezal superior hacia la parte
interna del equipo, tal como se muestra en la figura anterior, éste material es descargado
en una tolva que lo direcciona hacia la parte externa del mismo. Este equipo trabaja en un
rango de velocidades de 12-30 m/min y su capacidad de material es de alrededor de 40
m3/h.
Este tipo de equipo es generalmente utilizado para transportar materiales con alta
fluibilidad, ya que, por poseer la descarga interna, nada del material puede caer fuera del
equipo y de alguna manera este será recogido por los cangilones en la parte inferior del
equipo.
Se requerirá las siguientes características, los cuales pueden ser obtenidos a partir de la
Tabla 9.2.
Primero, puede adoptarse la construcción de los cangilones con materiales que oferta el
mercado local siguiendo un diseño especificado previamente.
Ф/2
Y2
Ф/2
9.8.2 Paso
Características de cangilón:
hc: Longitud del capacho
bc: Ancho del capacho
ac: Profundidad del capacho
ea: espesor del acero
Vcapacho
Qcapacho * producto (9.5)
1capacho
Q proceso capachos
N capachos (9.5)
Qcapacho h
Para cangilones discontinuos la carga se efectúa por medio de una tolva y en parte
pescando el material de una concavidad del fondo. La descarga se efectúa por acción
centrifuga que requiere una cierta distancia entre cangilones y una velocidad
suficientemente elevada de acuerdo con un apto diámetro de la polea superior.
Para cangilones continuos, la carga se efectúa directamente, por lo general de una tolva
y la descarga, por gravedad. Se emplea para materiales en trozos grandes o relativamente
frágiles. Velocidad recomendada para cangilones continuos está comprendida entre 0,5 a
1,3 m/s, siendo la más común entre 0,8 a 1 m/s.
Se parte del supuesto que los dos tambores o poleas, del pie y la cabeza del elevador son
iguales en toda su estructura y formas
Tabla 9.5: Diámetro del tambor en función del número de telas de la banda
Diámetro del tambor en función del
número de telas de la banda
Numero de telas Diámetro mínimo del
tambor
4 500
5 600
6 750
7 900
8 1100
W2 Fc (9.7)
vt2 W2 2vt2
W2 M
r g D
2 gD
vt (9.8)
2
Los fabricantes recomiendan una velocidad para descarga centrífuga vt = 100 m/min
(1,667 m/s).
vt
N
rc
Vcapacho capacho
Q 3,6 producto * v * Tn/h (9.11)
Capacho p prrofundidad
Donde: Q= Capacidad del elevador (Tn/h)
v= velocidad tangencial m/s
3
producto = peso específico del material (kg /m )
P= paso entre cangilones (m)
Vcapacho= volumen del capacho (L)
D D
Lb 2 Y 2 (9.12)
2 2
Donde:
Y2 : Altura de transporte deseado (dato)
: Diámetro de trabajo del cangilón
D = Diámetro de la polea motriz.
D = Diámetro de la polea inferior.
rc: radio de curvatura o radio efectivo de giro
Lb 2H m r
(9.13)
El ancho de la banda debe ser de 10 a 25 milímetros más ancha que la longitud del capacho
de cada lado, entonces debe tener de 20 a 50 milímetros más ancho que todo el capacho.
De igual manera para elevadores de cangilones de altura hasta 30 metros el ancho del
pantalón debe ser mínimo 50 milímetros más ancho que la banda de cada lado, para este
caso se escoge un valor de 0,075m de cada lado.
L banda
Nc (9.16)
(paso profundidad del capacho)
pb 0,5Lb * bb * eb * b (9.17)
Qm
Pm 0,5 N c * (9.18)
capacho
kg
acero 7850
m3
- Altura: hc
- Ancho: bc
- Profundidad ac
pcb pc pb (9.20)
Solución
a. Coeficiente de llenado=0,75
b. Altura: hc=180 mm
c. Ancho: bc=200 mm
d. Profundidad ac= 150 mm
2) Volumen de capacho
Vcapacho
Qcapacho * producto
1capacho
5,4 L 1m3 kg kg
Qcapacho * 720 3 3,89
capacho 1000L m capacho
Capacidad (Kg/h)
N º capachos
Capacidad capacho
Elegimos Paso ( p ) 2h
v 4
capachos
*
300 150 mm 1,8 m
s capachos s
2 * (1,8m / s) 2
D 0,66m
9,81m / s 2
vt
N
rc
1,8m / s rad
N 5,45
0,33m s
N 52 rpm
9) Capacidad de diseño de transporte
Vcapacho capacho
Q 3,6 producto * v * Tn/h
Capacho profundidad p
3,89kg m capacho
Q 3,6 * 1,8 * Tn/h
Capacho s 0,300 0,150m
Q(tn / h) 56,016Tn / h
Lb 2H m r
Lb
Nc
(p profundidad del capacho)
22,07m
Nc 49 capachos
0,450m / capacho
pb 0,5Lb * bb * eb * b
bb: 250 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 22,07 m
b : Densidad de la banda= 1200 kg/m3
kg
pb 0,5 * 22,07m * 0,250m * 0,0016m *1200 5,30kg
m3
Qm 3,89kg
Pm 0,5 N c * 0,5 * 49capachos* 95,30kg
capacho capacho
pc 0,5 N c *Vacero * a
a. Altura: hc=180 mm
b. Ancho: bc=200 mm
c. Profundidad ac= 150 mm
Vacero 2,43x104 m3
m3 4 kg
pc 0,5 * 49 capachos* 2,43 *10 * 7850 3 46,73kg
capacho m
pcb pc pb
2. Ejercicio 2: Diseñar las características que debe tener un elevador de cangilones que
ha de transportar 15 tm/h de trigo a una altura de 20m, cuya densidad del trigo es de
770 kg/m3. Determinar tamaño del cangilón, espaciado, velocidad de la banda y
diámetro del tambor.
Solución
1) Capacidad de un capacho
a. Coeficiente de llenado=0,75
b. Altura: hc=134 mm
c. Ancho: bc=105 mm
d. Profundidad ac= 105 mm
e. V= 0,74L
Vcapacho
Qcapacho * producto
1capacho
0,555 L 1m 3 kg kg
Qcapacho * 770 3 0,43
capacho 1000L m capacho
Capacidad (Kg/h)
N º capachos
Capacidad capacho
6) Velocidad de la banda
v 10
capachos
x
210 105 mm 3,15 m
s capachos s
R
3,15 m/s2 1,01147m 1011,47mm
9,8 m/s 2
D 2R 2 x 1222mm 2443mm
vt
N
rc
3,15m / s rad
N 3,11
1,011m s
Vcapacho capacho
Q 3,6 producto * v * Tn/h
Capacho profundidad p
0,43kg m capacho
Q 3,6 * 3,15 * Tn/h
Capacho s 0,210 0,105m
Q(tn / h) 15,48Tn / h
Lb 2H m r
Lb
Nc
(paso profundidad del capacho)
46,35m
Nc 147 capachos
0,315m / capacho
pb 0,5Lb * bb * eb * b
bb: 155 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 46,35 m
b : Densidad de la banda= 1200 kg/m3
kg
pb 0,5 * 46,35m * 0,155m * 0,0016m *1200 6,90kg
m3
Qm
Pm 0,5 N c *
capacho
Qm 0,43kg
Pm 0,5 N c * 0,5 * 147capachos* 31,60kg
capacho capacho
pc 0,5 N c *Vacero * a
a. Altura: hc=134 mm
b. Ancho: bc=105 mm
c. Profundidad ac= 105 mm
Vacero 1x105 m3
m3 5 kg
pc 0,5 *147 capachos*1 *10 * 7850 3 5,8kg
capacho m
pcb pc pb
HP 0,6 Hp
a. Altura: hc=254 mm
b. Ancho: bc=120 mm
c. Profundidad ac= 114 mm
d. Volumen: 1,1 L
Vcapacho
Qcapacho * producto
1capacho
0,825 L 1m 3 kg kg
Qcapacho * 635 3 0,524
capacho 1000L m capacho
Capacidad (Kg/h)
N capachos
Capacidad capacho
Elegimos Paso ( p ) 2h
Paso ( p ) 2 *114 mm 228 mm
v 6
capachos
*
228 114 mm 2,05 m
s capachos s
2 * (2,05m / s) 2
D 0,86m
9,81m / s 2
vt
N
rc
2,05m / s rad
N 4,77
0,43m s
N 45,52 rpm
Vcapacho capacho
Q 3,6 producto * v * Tn/h
Capacho profundidad p
0,524kg m capacho
Q 3,6 * 2,05 * Tn/h
Capacho s 0,228 0,114m
Q(tn / h) 11,31Tn / h
Lb 2H m r
Lb
Nc
(p profundidad del capacho)
8,76m
Nc 26 capachos
0,342m / capacho
pb 0,5Lb * bb * eb * b
bb: 170 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 8,76 m
b : Densidad de la banda= 1200 kg/m3
kg
pb 0,5 * 8,76m * 0,170m * 0,0016m *1200 1,43kg
m3
Qm 0,524kg
Pm 0,5 N c * 0,5 * 26capachos* 6,81kg
capacho capacho
pc 0,5 N c *Vacero * a
i. Altura: hc=254 mm
ii. Ancho: bc=120 mm
iii. Profundidad ac= 114 mm
Vacero 1,99x105 m3
m3 kg
pc 0,5 * 26 capachos*1,99 *105 * 7850 3 2,03kg
capacho m
pcb pc pb
9.11 RESUMEN
Los cangilones son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir
un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En
este capítulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripción y
clasificación. Parámetros requeridos para el diseño como: características del material a
transportar, capacidad requerida, características geométricas del transportador.
Parámetros a calcular en su diseño, cálculos de capacidad, y finalmente selección de los
elementos de material y otros.
9.12 BIBLIOGRAFÍA
CAPITULO X
TRANSPORTE NEUMÁTICO
DE
ALIMENTOS
------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento de transporte neumático, su diseño y cálculos
del equipo usado en la Industria Alimentaria.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
a) Seguridad de funcionamiento
b) Flexibilidad de montaje
c) Otras ventajas
Las tuberías se conservan siempre limpias y no retienen parte alguna del producto
transportado, lo que permite transportar alternativamente materiales diferentes sin
presentarse contaminación apreciable. Este detalle es de gran importancia en
instalaciones para productos alimenticios, farmacéuticos, químicos, dietéticos,
etc...
El transporte neumático intensifica las mezclas ya que la corriente turbulenta
mezcla aún más íntimamente los productos transportados.
La corriente de aire favorece el producto, se encarga de enfriarlo, airearlo y
entregarlo en óptimas condiciones para el envasado o procesos posteriores.
Las propiedades de los materiales son factores que influyen directamente al tipo de
sistema neumático seleccionado, ya que estas podrán afectar al transporte y
eventualmente determinar el tipo de sistema requerido, detalles de sistema y equipos
auxiliares necesarios para su uso.
El material deberá pasar por las tuberías y equipos auxiliares sin colapsarse, degradarse
o segregarse. Si el material posee propiedades inusuales que no son observadas o
detectadas hasta después de instalado el sistema, estas podrían dar origen al problema.
Cuando se maneja partículas muy finas, estas requieren de filtros ubicados después de la
línea de transporte. Sin embargo hay que considerar que existen partículas que poseen la
propiedad de observar la humedad del aire y adherirse a las paredes de las tuberías,
ocasionando problemas de taconamiento y obstrucción en el transporte.
a) Fluidez: El diseño del ducto está hecha de tal manera que la tolva ubicada sobre
ella permite que por gravedad el producto fluya al interior, haciendo posible que el
rotor descargue el material hacia las líneas de transporte. Características del
material transportado como: si es metálico, disuelto con aceite, su humedad, forma
y aspecto deben ser analizados antes de escoger una ducto.
Un factor adicional que tomar en cuenta es el análisis de la degradación que podría ocurrir
en las líneas de transporte como resultado de la cantidad de codos de 90º que podría tener
el sistema. Si la dureza del material está por encima de 3 en la escala de dureza MOHS,
se requiere de un análisis previo a la selección del ducto. Si el trabajo es pesado, el rotor
debe tener especificaciones para el trabajo duro, ya que se puede correr el riesgo de
torcedura en las paletas del rotor. Para tal dureza se puede requerir paletas más largas para
que soporten un torque -adicional.
g) Material adhesivo: La adhesión del producto ciertas áreas del ducto podría causar
un rápido desgaste. Si se presentara este caso se requerirá de protección en las paletas
del rotor o en los sellos que soportarán un desgaste extremo. Hay que implementar
la limpieza del rotor y elementos en contacto con el material, combinándose con un
diseño especial de1 rotor y paletas, a fin de superar este Inconveniente. Materiales
con estas características son: azúcar, harina de trigo, fosfatos, leche en polvo, etc.
i) Termo-deformación: Tiene que ver mucho con el diseño del tipo de rotor. Otros
aspectos a considerar dependerán directamente de las condiciones y características
especiales que se presenten en el material a transportarse.
10.3.1 Fluidización
Se puede definir como la operación por la cual las partículas sólidas son transformadas
en un estado “fluido” a través del contacto con un gas o líquido. Este método de contacto
posee varias características inusuales, una correcta aplicación de los procesos de
fluidización permite el aprovechamiento del comportamiento de los materiales para
realizar su transporte u otro tipo de procesos industriales.
A una velocidad aún más alta, se alcanza un punto en el cuál todas las partículas son
suspendidas en el fluido ascendente, en éste momento la fuerza de fricción entre una
partícula y el fluido contrarresta el peso de la partícula, la componente vertical de la fuerza
de compresión entre partículas adyacentes desaparece. Se considera entonces que se ha
alcanzado el estado de fluidización incipiente o mínima fluidización.
Con flujos más altos la agitación de las partículas se torna violenta y el movimiento es
más vigoroso, el lecho no se expande mucho más allá del nivel de mínima fluidización,
se presenta entonces una fluidización agregativa o burbujeante. Dependiendo de la
geometría del recipiente, las burbujas pueden presentar el fenómeno de empaquetamiento,
en el cuál su tamaño es tal que puede alcanzar las paredes, después de eso la porción de
lecho por encima de la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistón. Las
partículas luego caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que
se repite, éste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material en fase
densa.
Hasta éste punto todas las mezclas sólido-fluido se consideran fase densa porque existe
un límite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene una velocidad
suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partículas será excedida y los sólidos
serán transportados con la corriente, en ése punto se tiene una fluidización, en fase diluida
y con transporte de material.
Aún no existe un consenso general para decidir cuándo se presenta transporte en fase
densa y fase diluida, en general se recurre a observaciones y descripción de dichas
observaciones para determinar el tipo de transporte que se está presentando. Existen
algunos valores generales de algunas características del transportador neumático como
son la velocidad de gas o el nivel de presión que pueden indicar fase densa o fase diluida
pero estos valores dependen de la bibliografía que se analiza. Otros autores simplemente
definen su concepto de fase densa y fase diluida, no existe un límite claramente visible
para pasar un tipo de transporte a otro, algunas veces se recurre a dos conceptos para
diferenciarlos; la velocidad de “choking” que es la velocidad límite entre los 2 tipos de
transporte, velocidades por encima de su valor indican transporte en fase diluida y valores
inferiores transporte en fase densa; se define como:
G
vchoking ch * vt
s * 1 ch (10.1)
Donde:
ch : Fracción de vació en la tubería a la velocidad de “choking”
G: Flujo másico de sólidos por unidad de área= Ms/A
s : Densidad del sólido
vt : Velocidad terminal o de flotación de la partícula
ms = Flujo másico de sólidos
La velocidad de “choking” sólo es válida para transporte vertical. Para el transporte
horizontal se definió de forma análoga la velocidad de saltación, ésta velocidad se define
como:
1
2
1
4 * ms *10 * g 2 * D 2
vsaltación
* f (10.2)
Donde:
1440* X 1,96
1100* X 2,5
X : Tamaño de la partícula
D: Diámetro de la tubería
f : Densidad del gas
g: Aceleración gravitacional.
Las anteriores definiciones no son universalmente aceptadas es por eso que muchas veces
se dice que todo lo que no sea claramente fase densa es fase diluida o viceversa. La figura
10.2 presenta la evolución desde flujo altamente diluido hasta descender a transporte en
fase densa con acumulación de material en la base de la tubería.
Casi cualquier material puede ser transportado de ésta forma, en general se trata de
partículas totalmente suspendidas en el fluido de transporte, es decir no existe
acumulación en la zona inferior de la línea de transporte, se puede transportar de ésta
forma en sistemas de presión, vacío o combinados. En general un material que puede ser
transportado en fase densa, también lo hará en fase diluida y para ello generalmente se
requiere solamente un aumento de la velocidad del gas.
El volumen de aire requerido es bastante menor que en fase diluida, el sólido se transporta
por empuje haciendo “paquetes”, para ello se requiere un menor flujo de aire pero una
mayor presión. La energía requerida es menor, al igual que el desgaste en la tubería, es
recomendable cuando el material transportado es abrasivo, se pueden generar
taponamientos debido a que el material crea una capa sobre la superficie inferior de la
tubería, lo que restringe el flujo.
Los sistemas de transporte neumáticos pueden ser clasificados de varias maneras. Este
produce un medio de un flujo de aire a presión positiva o por vacío. Estos son los sistemas
más versátiles para el manejo de una gran variedad de materiales con un amplio rango de
velocidades. Materiales de radios pequeños como hojuelas, granos alargados, planos
redondos y sólidos polvorientos permiten transportarlas con un mínimo de contacto y
choque. Entre ellos, la naturaleza de la presión del sistema es uno de los aspectos
principales para la clasificación. En base a esto, hay tres tipos principales de sistemas de
transporte, que se describen brevemente a continuación:
En estos sistemas, también llamados de vacío, la presión absoluta del gas en la línea de
transporte es menor que la atmosférica. Una variante de este tipo de sistema, pero que
podría degradar el material por impacto, consiste en utilizar una tubería de succión
introducida en un depósito de almacenaje. En estos esquemas el polvo es alimentado
libremente, mientras que requiere de una válvula rotatoria a la entrada de los equipos de
descarga, por esta razón son ampliamente utilizados cuando se tienen múltiples equipos
de alimentación y un único punto de descarga. Sin embargo en los puntos de recepción
de sólidos debe colocarse un dispositivo de separación como un filtro o un ciclón. La
principal desventaja de este sistema es que solo puede ser usado cuando las distancias de
trasporte son cortas. Un sistema de presión negativa se muestra en la Figura 10.5.
El sistema por depresión o vacío evita pérdidas del producto en las posibles fugas del
sistema de tuberías, garantizando así una atmósfera de trabajo completamente libre de
polvo. El ventilador va siempre colocado en la salida del ciclón, impidiendo que el
producto pueda obstruir o desgastar el rodete del ventilador.
En este tipo de sistema de transporte neumático, la presión absoluta del gas dentro de la
tubería es siempre mayor que la atmosférica. Esta configuración es la más utilizada, sobre
todo en sistemas de descarga múltiple, en los cuales el material de transporte es recogido
de un punto solo y entregado a varios equipos de almacenamiento. Esto es así ya que en
este sistema solo se requiere la incorporación de una única válvula rotatoria, elemento de
alto costo. Un sistema de presión positiva se muestra en la Figura 10.6. El material debe
ser almacenado libre de contaminantes se debe utilizar: Gas inerte o aire seco. Sistema
Componentes:
- Ventilador de media o alta presión (soplante).
- Válvulas dosificadoras en la tolva de carga y en la descarga del ciclón.
- Apto para cubrir distancias de hasta 200 metros y con rendimientos medios
grandes.
Se utiliza compresores centrífugos para impulsar el aire, muy usado para el transporte de
materiales de alto peso específico.
Cuando se tiene varias fuentes y varios destinos convienen utilizar un sistema combinado
de presión negativa y positiva (Figura 10.7). Esta forma de operación combina las
ventajas de ambos sistemas y solo requiere de una válvula rotatoria y un equipo de
separación gas-sólido. Este sistema separa primero el material desde el silo, por vacío,
entonces deliberadamente el flujo de aire retorna al circuito para llevar el material a uno
más receptores. El rango de sobredimensionamiento del diseño es máximo 10psig para la
presión positiva y de menos de 13 pulg de Hg en vacío. Lográndose con estos rangos de
presión una combinación de los sistemas vacío/presión.
El sistema neumático puede ser completamente cerrado con lo cual se asegura que el
producto no se contamine, se evitan perdidas de material y emisión de polvo. Otros
medios para proteger algunos materiales consisten en la utilización de gas inerte o aire
seco. Una instalación de transporte neumático consta, en líneas generales, de los
siguientes elementos:
Ventilador centrífugo;
Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi);
Elemento separador de la mezcla solido-fluido
Red de tuberías de diámetro adecuado.
Filtro de mangas;
El alimentador introduce las partículas sólidas en la corriente de gas. Es aquí donde los
sólidos experimentan un cambio abrupto de cantidad de movimiento asociado a fuertes
caídas de presión, pues es la zona donde pasan del reposo y entran súbitamente a la
corriente del gas de transporte. Es necesaria una cierta longitud de tubería horizontal para
que los sólidos alcancen una velocidad estable promedio de transportación. A esta zona
se le denomina zona de aceleración y está también asociada a una cierta caída de presión
en el flujo de gas.
Los sistemas de dosificación de material son muy importantes porque permiten controlar
la relación másica de material a transportar por un volumen determinado de aire, de ésta
forma se puede cambiar la potencia requerida por el transportador o el tipo de transporte,
que puede pasar de fase densa a diluida y viceversa.
En sistemas combinados pueden funcionar como separadores entre las etapas del
transportador, donde funcionan como sellos o como dosificadores para el empaque del
producto transportado al final de la etapa, generalmente se ubican en la base de los
separadores o de los elementos de almacenamiento de material.
En esta zona finaliza la transportación del sólido y es separado del flujo del gas de
transporte. Normalmente las partículas son desaceleradas y separadas del flujo de gas ya
sea por un sistema de ciclón, o por alguna forma de filtrado. La selección adecuada del
separador depende de gran número de factores, como la humedad y la temperatura del
proceso, la concentración de sólidos, siendo el más importante, la distribución del tamaño
de la partícula sólida. Existen diversas técnicas para realizar el proceso de separación.
Entre las más comunes se encuentran los ciclones separadores, ver Figura 10,23.
Un ciclón está formado básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico, una
entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior que se encarga
de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material sólido previamente separado.
La tabla 10.2 presenta los valores de eficiencia de separación estándar es decir partículas
de un tamaño superior a 10 micrómetros, para partículas de 10 micrómetros y de 2,5
micrómetros para cada familia.
Los ciclones de alta eficiencia están diseñados para separar adecuadamente partículas de
5 micrómetros con una eficiencia cercana al 90%. Los diseños de éste tipo presentan
caídas de presión grandes, por lo que el consumo de energía es elevado, en general éstos
equipos se diseñan teniendo en cuenta la caída de presión máxima permisible. Los
parámetros que definen las dimensiones del ciclón para cada tipo de esta familia, están
definidos en la tabla 10.5.
Los ciclones de alta capacidad están diseñados para partículas de más de 20 micrómetros
aunque es posible que con partículas más pequeñas se presente algún grado de separación.
Los parámetros que definen las dimensiones y características de cada tipo de ciclón dentro
de la familia convencional están definidos en la siguiente tabla10. 7.
Pocas veces existe una solución única para el diseño de un sistema de transporte
neumático, por lo que es importante analizar adecuadamente la aplicación o sistema que
se desea implementar. Únicamente si se requiere un flujo de material muy alto, las
opciones pueden ser limitadas (Mills, 2004).
Una de las formas más sencillas para determinar el diámetro del ducto es aplicando la
fórmula de continuidad, para esto necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire.
De la siguiente expresión podemos obtener el diámetro del ducto.
* Dt2 Qg
At (10.1)
4 vg
Donde:
v ge : Velocidad de gas
Diámetro de la tubería ( Dt )
4 * Qe
Dt (10.2)
* vg
La razón de carga de sólidos o densidad de fase, es un parámetro muy útil para ayudar a
visualizar el tipo de flujo dentro de la tubería de transporte. Se define como la masa total
del material transportado dividido en la masa total del aire utilizado para realizar el
transporte (Mills, 2004, pág. 7). Esta razón tiene una forma a-dimensional.
Las expresiones muestran que cuando esta relación es baja, la tendencia del material al
asentamiento en el ducto es menor, las pérdidas son menores debido a que disminuye el
rozamiento del material con los paredes del ducto, claro está sin bajar Rs, hasta el punto
de volverlo improductivo conforme el tipo de material y el tamaño de sus partículas lo
aproximan más a la categoría del material fluidisable va aumentando el valor máximo
permisible de Rs, y en los casos más favorables el límite superior es el que corresponde
al caudal mínimo de fluidización. A la relación entre los dos caudales másicos se la
denomina carga de sólidos y esta se expresa según:
m s kg/s de material
Rs (10.4)
m g kg/s de aire
Donde:
ms : Flujo másico de material en kg/s.
m g : Flujo másico de aire en kg de aire/s
R s < 15 Sistema de baja concentración
Rs > 15 Sistema de alta concentración
Una vez conocida las siguientes relaciones, es necesario decidir que sistema utilizar, es
decir, un sistema de “fase diluída” o baja concentración o un sistema de “fase densa” o
alta concentración.
Se puede expresar este valor como flujo de material o como flujo másico y el resultado
será la cantidad de aire que debe suministrar el ventilador para poder realizar el transporte,
se obtiene de la siguiente ecuación en función al material de transporte (densidad).
ms
mg (10.5)
Rs
mg
Qg (10.6)
δg
Donde:
ms
: Flujo másico de material (solido)
Rs: Relación de flujo másico entre material y gas
mg
: Flujo másico del gas
g
: Densidad del gas
Presión Barométrica
Ps ( z ) 1013,25 1 22,5569 * 10 6 * Z
5, 25611
Z en metros m.s.n.m.(altitud)
100 0,0001450psi
PB psi PBhPa
h Pa
T R C 273,15
9
5
PB lb
G aire 2,702
TR
lb
pie3 pie 3
Como regla general según (Mills, 2004), En una tubería horizontal, la velocidad de las
partículas será típicamente cercana al 80% de la velocidad del aire. El valor depende del
tamaño de las partículas, forma y densidad, por lo que el valor puede variar en una gama
muy amplia. En el flujo en una tubería vertical un valor típico de la tasa de deslizamiento
es de 0,7.
Para succion
v s 0,80v g (10.7)
Para presión
vs v g 1 0,008* Ds * solido
0,3 0,5
(10.8)
Donde:
vg : Velocidad del gas o aire (m/s)
Ds: diámetro esférico del solido (mm)
solido : densidad del solido (kg/m3)
Estos valores se refieren a velocidades constantes a lo largo de las tuberías, desde el punto
en que se alimenta el material a la tubería, codos y cualquier otra alteración de flujo
posible.
En el punto en el que se alimenta el material a la tubería, se asume que este tendrá una
velocidad igual a 0. El material será luego acelerado por el aire de transporte a lo largo
de la tubería hasta alcanzar su velocidad de desplazamiento. Este proceso ocurrirá durante
algunos metros de la tubería, los que se conocen como longitud de aceleración. La
distancia real dependerá una vez más del tamaño, forma y densidad de las partículas.
Según (Gonzales, 2006), es posible determinar el valor de la velocidad mínima de
transporte de un material del que no se hayan efectuado pruebas en laboratorios y del que
no se tengan registros, mediante el concepto de la velocidad final.
Para lograr que las partículas puedan ser impulsadas a través de un ducto en un tramo
vertical, es necesario que la fuerza producida por la presión dinámica de la corriente de
aire sobre la partícula sea capaz de sostener dicha partícula en estado de equilibrio, a su
vez la velocidad necesaria para producir dicho equilibrio se conoce como velocidad de
flotación (Montoya, 1997).
v fs 1,1 Ds (10.9)
Calculo de CD
Determinamos Res gráficamente y luego con ello CD, para finalmente determinar vf:
4 D
3
δ s δa
Re C D g s 2
2
(10.10)
3 a δa
4 g s
v fs Ds
3 CD g (10.11)
Donde:
g = aceleración de la gravedad
δs = densidad del material a transportar
δg = densidad del aire corregida en sitio
Ds = diámetro de la partícula
CD = coeficiente de arrastre adimensional.
vf = velocidad de flotación
2
v fs
Frs (10.12)
g Ds
2
vg
Frg (10.13)
g Dt
f s 2,1 Frs
0 , 25 Dt / Ds 0,1
0,3 Válido para Ds < 0,5 mm (0,00164pies) (10.14)
Rs Frg
f s 0,082 Frs
0 , 25 Dt / Ds 0,1
0,3 0 ,86 Válido para Ds > 0,5 mm (0,00164 pies) (10.15)
Rs Frg
El modelo no discrimina entre transporte en fase densa y fase diluida de una forma directa,
pero mediante el cambio de la relación másica de sólido y aire se puede obtener soluciones
igualmente válidas para los dos tipos de transporte.
1) Balance de masa
2) Balance de momentum
3) Balance de energía.
La figura 10.31 presenta un diagrama de cuerpo libre para un diferencial de tubería que
contiene una corriente de aire transportando partículas sólidas (mezcla).
Donde:
g : Densidad del gas (aire)
s : Densidad del solido (cereal)
: Porosidad
Fe : Fuerza de empuje de la corriente de gas
Componente
Fuerza que Fuerza por del peso del
actúa sobre unidad de
material en
el material volumen que -
el eje x por
por unidad afecta el flujo unidad de
de volumen de material
volumen
dvs
s *
d
1 * P s * g * sen Fsp Fgs (10.16)
dt dx
Donde:
Fsp : Fuerza de interacción entre el material y la pared o superficie de la tubería.
Fgs : Fuerza de interacción entre el gas y el material.
g: Aceleración de la gravedad.
s : Densidad del solido (cereal)
: Porosidad
dvg
g *
d
* P g * g * sen Fgp Fgs (10.17)
dt dx
Donde
D: Diámetro de la tubería
v g : Velocidad del gas
Fgp = Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubería al flujo de gas.
g : Densidad del gas (aire)
Fgp : Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubería al flujo de gas
fg g
Fgp * * v g2 Fv (10.18)
D 2
Donde
fg : Factor de fricción del gas
Fv : Fuerza vibracional del material.
D: Diámetro de la tubería
v g : Velocidad del gas
Debido a que las partículas de material vibran a lo largo del eje Y cambia el perfil de
velocidad del aire y éste no se comporta como en un tubo vacío, por lo tanto la fuerza de
fricción asociada será diferente.
Pv Fv * vg (10.20)
v fs
Fv s * g * * cos2 (10.21)
vg
Dónde: v fs : Velocidad de flotación de la partícula
: angulo de inclinación de la tubería
dvs dvg dP f g g
s * g * * * v g2 s * g * sen g * g * sen Fv Fsp (10.22)
dt dt dx D 2
fz 1
Fsp * * s * v s2 (10.23)
d 2
Donde:
f z : Coeficiente de fricción del material (cereal)
Sustituyendo la ecuación (10.23 en la ecuación (10.22) se obtiene la siguiente ecuación:
dvs dvg dP f g g 2
s * g * * * vg s * g * sen g * g * sen
dt dt dx D 2
v fs f 1 (10.24)
- s * g * * cos2 s * * s * vs2
vg D 2
dvg v g v g
vg (10.25)
dt t x
dvs vs v
vs s (10.26)
dt t x
v g v g (x ) (10.27)
vs vs (x) (10.28)
Si asumimos flujo continuo de aire en la tubería y que éste no varía con el tiempo, sino
exclusivamente con la distancia obtenemos:
dvg dvg
vg (10.29)
dt dx
dvs dv
vs s (10.30)
dt dx
Luego realizamos un balance de masa para el gas en un tubo de área transversal constante.
g * vg cte mg (10.31)
Donde:
m : Flujo másico de gas por unidad de área (kg/s.m2)
s * vs cte Rs * g * v g Rs * m g (10.32)
Donde
ms
Rs (10.33)
mg
Sustituyendo (10.25) a (10.32) en (10.24) se obtiene:
dvs dvg dv f g g vg
g * vg Rs s * * v g2 g * g * sen 1 Rs
dt dx dx D 2 vs
(10.34)
v v f
Rs * g * g g * g * cos2 s * vs2
vs vs 2D
Existe una diferencia entre g y G , el primer término representa la densidad del gas en
el proceso de transporte neumático, la densidad nominal del gas ( g ) se ve afectada por
la presencia del material mediante la siguiente relación.
g *G
G * vg cte m
G
dvg dvG
G * vg * (10.35)
dx dx
P*M
G Densidad del gas
R *T
d v g d δ g
δ g* v g* (10.36)
dx dx
d v g d P*M
δ g* v g*
dt dx R*T
d v g M dP
δ g* v g* *
dt R*T dx
d v g δg dP
δ g* *vg * (10.37)
dt P dx
dP
0
dx
dvg
0
dx
2
vg
h cte (10.37)
2
h h (t )
T cte
h entalpia( kJ / kg )
Teniendo en cuenta que la velocidad del sólido v s aumenta como una función de x al
igual que la v g (gas), tenemos las siguientes relaciones:
vg vs Ga Pa
(10.38)
vga vsa g P
Donde:
v ga : Velocidad del gas en el estado de referencia (m/s)
vsa : Velocidad del sólido en el estado de referencia (m/s)
3
ga : Densidad del gas en el estado de referencia (kg/m )
Pa: Presión del gas en el estado de referencia (Pa)
d
vg vs vga vsa * Pa
dx P
d
vg vs vga vsa * Pa * d 1
dx dx P
d
vg vs vga vsa * Pa * 1 * P 3/ 2 * dP (10.39)
dx 2 dx
v g vs
Pa
v ga vsa P
Pa
v g vs
P*
vga vsa
dvg
dvs v v 1
vga vsa * P * g s * * P 3 / 2 *
dP
dx dx vga vsa 2 dx
dvg dvs 1 v v dP
* g s *
dx dx 2 P dx
dvg vg dP
Teniendo *
dx P dx
vg
dP dvs 1 v v dP
* * g s *
P dx dx 2 P dx
dv v dP 1 vg vs dP
s g* * *
dx P dx 2 P dx
dvs 1 dP 1 1
* v g * v g vs
dx P dx 2 2
dvs 1 dP 1 1
* * v vs
dx P dx 2 2
g
Finalmente obtenemos
dvs 1 v g v s dP
* * (10.40)
dx 2 P dx
g
(10.41)
G
Recíprocamente
1 s (10.42)
S
Reescribiendo las ecuaciones de continuidad para las partículas y el gas respectivamente.
ms A * vs * 1 * s (10.43)
Donde:
m s Flujomásico del solido
A=Área transversal del ducto transparente (m2)
Para el gas:
mg A * v g * * G (10.44)
La relación
ms v s * 1 * s
Rs (10.45)
mg vg * * G
Rs permite determinar el tipo de transporte, ya sea fase densa o fase diluida, también
permite determinar la porosidad de la mezcla sólido-gas, Rs es uno de los factores más
importantes en el transporte neumático, dependiendo de ésta relación se tendrá mayor o
menor capacidad de transporte, también afecta en gran medida la caída de presión a través
de la tubería y el caudal de aire requerido, se debe ser cuidadoso con la selección de su
valor, pues se puede incurrir en gastos energéticos innecesarios.
dP dvg dv f g * G 2 vg
* G * vg * Rs s * * v g * G * g * sen 1 Rs
dt dx dx D 2 vs
vg v f f
Rs * * G * g * * cos2 z * vs2
v s v g 2D
dP dvg dv f g * G 2
* G * vg * * G * v g * Rs s * * vg
dt dx dx D 2
vg vg v f f
* G * g * sen 1 Rs Rs * * G * g * * cos2 z * v s2
vs v s v g 2D
Y teniendo
dvg vg dP
*
dx P dx
dvs v v dP
g s *
dx 2 * P dx
dP * G * v g * G * v g * Rs * v g v s f g * G
2
1 * * v g2
dt P 2* P D 2
(10.46)
vg vg v f f
* G * g * sen 1 Rs Rs * * G * g * * cos2 z * v s2
vs v s v g 2D
f g G 2 vg 1 vg f z 2
* * v g * G * g * 1 Rs Rs * * G * * vs
dP D 2
v s 2 v s D
* G * v g 1 * G * Rs * v g * v g vs
(10.47)
dx 2
1 *
P 2 P
Simplificando
fg G vg 1 vg f z
A * * v g2 * G * g * 1 Rs Rs * * G * * v s2
D 2 vs 2 vs D
E * G * v g2
* G * Rs * v g * v g v s
G
2
dP A* P
dx E G P
(10.48)
fg g vg v f fz
* * v g2 Rs * * G *
g * * v s2
dP D 2 v s v g 2 D
* G * v g 1 * G * Rs * v g * v g v s
(10.49)
dx 2
1 *
P 2 P
Simplificando
fg g 2 vg vf fz
B * * v g Rs * * G * g * * v s2
D 2 vs v g 2 D
dP B*P
dx E G P
(10.50)
Según (Gonzales, 2006), existe una caída de presión asociada a la aceleración de las
partículas por un flujo de aire, la que debe ser tomada en cuenta en ciertas circunstancias.
No solo en el punto de alimentación del material ocurre una caída de presión, sino
también, en las curvas del sistema de tuberías y a lo largo de éstas.
fg G
A * * v g2 G * g
D 2
E G * v g2
dP A* P
dx E P
(10.48)
fg g
B * * v g2
D 2
dP B*P
dx E P
(10.50)
Al tener partículas de gran tamaño los separadores ciclónicos que mejor se comportan
para este tipo de material son los de la familia convencional, de esta familia
seleccionaremos los ciclones con entrada tangencial y salida axial tipo ZENZ. Teniendo
las correlaciones que me identifican las dimensiones geométricas del ciclón en la tabla
10.5, diseño el ciclón.
Para el cálculo del diámetro del ciclón se identifican los datos de entrada de diseño:
Primero la capacidad de separación deseada, segundo la densidad del gas o vehículo de
transporte, tercero la velocidad de entrada del gas en el ciclón que está en el intervalo de
15,2 a 27,4 m/s y cuarto el tamaño de la partícula a separar. Calculo de las dimensiones
del ciclón convencional tipo Zenz:
Qg
Aec (10.51)
v ge
Donde:
v ge : Velocidad de gas en la entrada del ciclón
Diámetro de entrada al ciclón ( Dt )
a * Ae
Dt (10.52)
1
1
4 * Ms *10 * g * D 2 2
t
2
vs
* g t
(10.53)
Donde:
1440 * D p 1,96
1100 * D p 2,5
Dp : Tamaño de la partícula
Dt: Diámetro de la tubería
g : Densidad del gas
g: Aceleración gravitacional.
10.8.3 Resuspensión
v gec
Re s 1,35 (10.54)
vs
Aec
DC (10.55)
0,125
Aec a * b (10.56)
a 0,5 * DC (10.57)
b 0,25 * DC (10.58)
z 2*DC (10.61)
Diámetro de salida del ciclón (Ds):
Ds 0,25 * DC (10.62)
B 0,5 * DC (10.63)
b 0,25 * DC (10.64)
a 0,5 * DC (10.65)
S 0,75 * DC (10.66)
H 4 * DC (10.67)
a *b
NH k * (10.68)
Ds2
Donde:
1
PC * g * v gec
2
* NH (10.69)
2
Existen parámetros que permiten evaluar el desempeño adecuado de un ciclón, entre ellos
se tiene el diámetro del ciclón, la caída de presión, la relación entre la velocidad de entrada
del gas y la velocidad de saltación que me representan si hay o no resustentación en el
fondo del ciclón, es decir partículas que permanecen en flotación.
Las pérdidas de energía secundarias o pérdidas de carga por accesorios se definen como
las pérdidas de energía del fluido necesarias para vencer la fricción debido al rozamiento
de las moléculas en presencia de una válvula o accesorio (Guaycochea, 1992).
Vg2
Pcodo N * kc * 1 Rp * g * (10.70)
2g
Donde:
N: Número de codos en la tubería de transporte.
Kc: Factor según la siguiente tabla.
Rc/Dc Kc
2 1,5
4 0,75
>= 6 0,5
Donde:
Rc: Radio del codo
Dc: Diámetro de la tubería
Esta sección calculará las pérdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la sección
de tubería donde el aire que succiona va sin material.
Para el cálculo de la velocidad del gas limpio se utilizarán, teniendo en cuenta que el área
se calcula con el diámetro Ds del ciclón, no se tendrá en cuenta la porosidad ya que el
aire no se encuentra con flujo de material y la relación másica será la calculada en la etapa
de succión.
Esta ecuación es válida tanto para flujo laminar como turbulento, para cualquier líquido
cuya densidad permanece razonablemente constante a través de una tubería de longitud
recta y de diámetro constante, ya sea horizontal, vertical o inclinada (Rocha, 2007).
vg2
ΔPt f L δg (10.71)
2Dt
Donde:
δ g v g Dt
Re (10.72)
μ
Donde:
Re = número de Reynolds, adimensional
Dt = diámetro interior de la tubería,
vg = velocidad del gas (aire),
δ g = densidad del fluido a la temperatura de operación
μ = viscosidad dinámica del gas (aire) a la temperatura de operación
No obstante, se tiene que a velocidades iguales las tuberías más pequeñas resultan
relativamente más ásperas que las grandes, por lo tanto, las tuberías de gran diámetro
producirán menos pérdidas de fricción que las de menor diámetro.
Una vez determinado el tipo de flujo que circula por el interior de la tubería, con base al
número de Reynolds es posible calcular el factor de fricción de Darcy, f. Para el caso de
tuberías lisas o rugosas en régimen laminar (Re< 2000) puede deducirse matemáticamente
por medio de la ecuación de Hagen-Poiseuille.
64
f (10.73)
Re
Vg2
Pcodo N * kc * 1 Rp * g * (10.74)
2g
Donde:
N: Número de codos en la tubería de transporte.
Kc: Factor según la siguiente tabla.
Rc/Dc Kc
2 1,5
4 0,75
>= 6 0,5
Donde:
Rc: Radio del codo
Dc: Diámetro de la tubería
Qg * Psistema
HP (10.76)
Solucion
1. ΔP en etapa de succión
Para el cálculo de una relación másica diluida, suponemos un diámetro, luego se calcula
una relación másica para posteriormente hallar las pérdidas en la tubería que se espera,
den pérdidas pequeñas.
Suponiendo un diámetro de succión Dts = 0,0508 m, es decir un diámetro de 2pulg,
calculamos la relación másica de la siguiente forma:
ms 1200kg / h kg solido
mss 0,3333
3600 3600s s
Calculo de porosidad
s 760
0,99
1,23
s g 760
s 760
* Dt 2 * 0,0508m 2
Ats 0,002027m 2
4 4
m m3
Qgs v gr * * Ats 25,92 * 0,99 * 0,002027m 2 0,0520
s s
m3 kg kg
m g Qg * g 0,0520 *1,23 3 0,0640
s m s
kg s
0,3333
m s 5,21 kg s
Rs s < de 15; es transporte muy diluido.
mg kg kg g
0,0640
s
Calculo de masa gas (verificación)
kg solido
0,3333 kg g
mg s 0,064
kg s
5,21 s
kg g
kg g
0,064
s m3
Q gs 0,052
kg g s
1,23
m3 g
m3
0,052
Ats s 2,007 *103 m 2
25,92m / s
mg 0,064
v gs 26,19m / s
g * * Ats
1,23* 0,99 * 2,007 *103
Calculo de Reynolds
25,92 * 0,0508
Re 73560,67
0,0000179
64
cf 0,00087
73560,67
v f 1,1 * s
Calculo de ΔP, se resolverá las ecuaciones (10.47 y 10.49), aplicando el método numérico
Runge Kutta 4.
Pv 4153,72Pa
Ph 8009,57Pa
Ptotal succión 12163,3Pa
ms 1200kg / h kg solido
mss 0,3333
3600 3600s s
Calculo de porosidad
s 760
0,99
1,23
s g 760
s 760
* Dt 2 * 0,0508m 2
Atp 0,002027m 2
4 4
m m3
Q gp v gr * * Ats 25,92 * 0,99 * 0,002027m 2 0,0520
s s
m3 kg kg
m g Qg * g 0,0520 *1,23 3 0,0640
s m s
kg s
0,3333
m s 5,21 kg s
Rp s < de 15; es transporte muy diluido.
mg kg kg g
0,0640
s
Calculo de masa gas (verificación)
kg solido
0,3333 kg g
mg s 0,064
kg s
5,21 s
kg g
kg g
0,064
s m3
Q gp 0,052
kg g s
1,23
m3 g
m3
0,052
Atp s 2,007 *103 m 2
25,92m / s
4 * Ats 4 * 2,007 * 10 3 m 2
Dtp 0,051m
mg 0,064
v gp 26,19m / s
g * * Ats
1,23 * 0,99 * 2,007 * 103
Calculo de Reynolds
25,92 * 0,0508
Re 73560,67
0,0000179
64
cf 0,00087
73560,67
v sp v gp * 1 0,008* Ds
0,3
* s
0,5
vsp 25,92 * 1 0,008* 0,010030,3 * 7600,5 24,48m / s
Cálculo de la velocidad de flotación
v f 1,1 * s
mg 0,064
v gp 26,19m / s
g * * Atp
1,23 * 0,99 * 2,007 * 103
Calculo de Reynolds
25,92 * 0,0508
Re 73560,67
0,0000179
64
cf 0,00087
73560,67
Calculo de ΔP, se resolverá las ecuaciones (10.47 y 10.49), aplicando el método numérico
de EDO de Runge Kutta 4.
Pv 253,36Pa
Ph 64996,6 Pa
Ptotal transporte 65249,9Pa
3. ΔP en accesorios
Densidad de la mezcla
m s * 0,0005 g * 0,9995
Pcodo k * N * 0,5 * m * v gp
2
Pcodo 324,38Pa
ms 1200kg / h kg solido
ms1 0,3333
3600 3600s s
Rs=5,21
m s1 0,3333kg / s kg aire
mg 0,064
5,21 5,21 s
mg 0,064kg / s m3
Qg 0,052
g 1,23kg / m 3 s
Qg
Ae a * b 0,5Dc * 0,25Dc 0,125Dc 2
v ge
m3
Qg 0,052
Ae s 3,471x10 3 m 2
v ge 15m / s
4 * Ae 4 * 3,471x10 3 m 2
Dt 0,066m
3,1416
Ae 3,471x10 3 m 2
DC 0,1665m
0,125 0,125
h 2 DC 2 * 0,1665 0,333m
z 2 DC 2 * 0,1665 0,333m
DC 0,1665
DS 0,0832m
2 2
DC 0,1665
B 0,042m
4 4
DC 0,1665
b 0,042m
4 4
DC 0,1665
a 0,084m
2 2
DC 0,1665
S 0,125m
1,33 1,33
Calculo de resuspensión
1
1
4 * ms *10 * g 2 * D 2
2
vcsaltación t
* f
Donde:
1440* X 1,96
1100* X 2,5
X : Tamaño de la partícula (m)
Dt: Diámetro de la tubería
f : Densidad del gas
g: Aceleración gravitacional.
1
13, 533 13, 533
2 13,5331
4 * 0,333*1016, 403 * 9,81 2 * 0,066 2
vcsaltación
*1,23
0 , 069
4 * 0,333* 1016, 403 * 9,816,7665 * 0,0664,7665
vcsaltación 14,84
* 1,23
v ge 15,2
Re suspención 1,024
vczal 14,84
a *b
NH k *
Ds2
0,084 * 0,042
NH 16 * 8,15
0,08322
Donde:
NH = Número de cabezas de velocidad (ver tabla (10.5))
k= 16 para ciclones con entrada tangencial
1
PC * g * v gec
2
* NH
2
2
1 m m
PC *1,23 * 15,2 * 8,15 1135,29Pa
2 s s
Recalculando las dimensiones del ciclón obtenemos unas dimensiones más aptas para la
observación de fenómenos.
Esta sección calculara las pérdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la sección
de tubería donde el aire que succiona va sin material. Los datos de entrada son:
Codos = 3
Lh=0,15m
Lv=0,92m
δg=1,23 kg/m3
vg=2,9153m/s
μg=0,0000179
kcodos=0,3
ms=200kg/g
Dt=0,075357m
Para el cálculo de la velocidad del gas limpio se utilizarán las ecuaciones que se muestran,
teniendo en cuenta que el área se calcula con el diámetro Ds del ciclón, no se tendrá en
mss 1200kg
ms 0,333kg / s
3600 3600s
mss 0,333kg / s
mg 0,064kg / s
Rs 5,21
mg 0,064kg / s
Qg 0,052m 3 / s
g 1,23kg / m 3
* DS2 * 0,0832
A 0,0054m 2
4 4
Qg * 0,052m 3 / s
vg 30,19m / s
A 0,0054m 2
64 64
f 0,00061
Re 105810,66
Lh * g * vg2
Ph f
2 * Dt
2
kg 2 m
5m *1,23 3 * 30,19 2
Ph 0,00061 m s 33,24Pa
2 * 0,051m
Perdida en tubería vertical
Lv * g * vg2
Pv f
2 * Dt
kg m2
2m * 1,23 3 * 30,19 2 2
Pv 0,00061 m s 13,41Pa
2 * 0,051m
Perdida en accesorios
2
kg 2 m
Pcodos 0,3 * 2 * 0,5 *1,23 * 30,19 336,32Pa
m3 s2
Para el cálculo de la potencia requerida en el sistema se tendrá la suma de todas las caídas
de presión halladas en las secciones anteriores y se multiplicara por el caudal más alto
que manejaría un soplador con una velocidad igual a la manejada en la etapa de presión
y un área que tendría el diámetro que se supuso en la etapa de presión.
Resultados de potencias
Ptotales 79255,84Pa
Potencia requerida
Qg * Psistema
HP
3
maire
0,052 * 79255,84Pa
HP s
0,90
HPrequerida 0,71228Hp
2. Ejercicio: Para poder transportar 2000 kg/h de producto una distancia de 17,7 pies de
longitud vertical y 147 pies de longitud horizontal, en el trayecto tiene 10 codos de
90º, tuberías de acero comercial: determinar la potencia que necesitará el sistema de
suministro de aire.
Solución
kg
Flujo masico ms 2000
h
kg 2,2lb h lb
ms 2000 73,33
h kg 60 min min
d s 5mm 0,0164pies
kg lb
s 1430 3
89,27 3
m pie
Pb 13,03 psi
a 2,702 a 2,702
T 542º R
Densidad: a 0,065 lb 3
pie
m3 aire
Qa 2,2
kg producto
kg m3 kg
ma a Qa 1,04 3 x1,22 1,27
m s s
kg 2,2lb 60s lb
ma 1,27 167,48
s kg min min
m
va 32,48
s
Para calcular el diámetro del ducto aplicamos la fórmula de continuidad, para esto
necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire
Qa va Ad
D 2
Qa va
4
4Qa
D
va
pie3 de aire
4 * 2588,67
D min 0,718 pie
pies
* 6392,06
min
D 8,64 pu lg
Como 8,64 pulgadas no es un ducto comercial, se trabajara con un DIÁMETRO de 8
pulgadas.
8 pu lg2 1 pie2
Ad 2
0,35 pie2
4 144 pu lg
pie3 de aire
2588,67
Qa min pie
va 7396,2
Ad 0,35 pie2
min Nueva velocidad es mayor a la
pies
determinada en el grafico va 6392,06 min
pies pie3
Qa 6392,06 * 0,35 pie2 2237,22
min min
1 lb 1 min lb
W 73,3 3,49
0,35 pie2 min 60s pie2 s
5) Relación de carga(R):
ms 73,33lb / min
R 0,44
ma 167,48lb / min
R 0,44
m
va 32,48
s
pies
va 6392,06
min
d δ δa
3
4
CD Re 2 g s 2 s
3 a δa
CD Re 2
4 0,005 1430 1,04 9852594 98x105
3
2
9,81
3
15,1x106 1,04
CD Re 2 98x105
Re s 150000
4 g s
vf ds
3 CD a
vf
4 11592 pies/min2 89,27 lb/pie3 0,0164pie
30,44 0,065lb/pie3
pies pies
v f 889,5 14,82
min s
vs 0,80va
pies
v s 0,80 * 6392,06
min
pies
vs 5113,65
min
2
pies
14,82
Frs s
416,2
32,2pie/s2 0,0164pie
2
v
Fra a
gd
Fra
106,53 pies / s 2 528,44
32,2pie/s2 0,667pies
d s 5mm 0,0164pies
f s 0,082 Frs
0, 25 d / d s 0,1
0,86
R 0,3 Fra
f s 0,082 416,2
0, 25 0,667 / 0,01640,1 0,0031
0,440,3 528,44
0,86
f s 0,0031
Donde:
PT : Perdida de presión total en el sistema
Pacc :Perdida de presión debido a la aceleración de los sólidos al partir desde
reposo hasta la condición final.
Pg : Perdida de presión por fricción del gas
W vs W vs
Pacc
144 g 4640
Donde:
pies pies
vs 5113,65 85,23
min s
Pacc
3,49lb/pie - s 85,23 pies / s 0,064Psi
2
144 * 32,2pies/s2
L a va2 L a va2
Pg 4 f 4f
2 g d 144 9266 d
Donde:
Pg = Perdida de presión por fricción del gas
f = Coeficiente de fricción, f = f(Re,ε/D);
L = Longitud de la tubería + longitud equivalente de los accesorios (en Diagrama
de Crame) (pies).
d = Diámetro de la tubería de transporte (pies).
va = Velocidad del aire (pies/s).
3
a : Densidad del aire (lb/pie )
g: Constante de gravedad (32,2pie/s2)
0,331
f 2
7
Log 3,7d Re
Material Ɛ
Tubos lizos 0,00015
Tubos martillados 0,0005
va d a
Re
a
Re 4 *105
Donde:
d = Diámetro de la tubería de transporte (0,718pies=219mm).
va = Velocidad del aire (6392,06pies/min=106,53pies/s).
3
a : Densidad del aire (0,065lb/pie )
-5
a : Viscosidad del aire (1,25*10 lb/pie-s)
0,331
f 2
0,00015mm 7
Log 3,7 * 219mm 4 *105
f 0,0147
Longitud total
L Lv Lh Lequi
pies
L 17,7 pies 147 pies 20 10codos 364,7 pies
codo
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
va
Pv R a g L V
vs
Donde:
R: relación de masa de sólidos y masa de aire=0,44
va = Velocidad del aire (6392,06pies/min=106,53pies/s).
vs= velocidad del solido =85,23pies/s
3
a = Densidad del aire (0,065lb/pie )
LV= Longitud total del tramo vertical=17,7 pies
106,53pies/s
Pv 0,44 * 0,065lb/pie3 * 32,2pie/s2 *17,7pies*
85,23pies/s
Pv 20,37Psi
v a2 L H
PH a f a Rf s
2g d
Donde:
R: relación de masa de sólidos y masa de aire=0,44
va = Velocidad del aire (6392,06pies/min=106,53pies/s).
3
a = Densidad del aire (0,065lb/pie )
LH= Longitud total del tramo vertical=147 pies
d= diámetro del ducto de transporte=8 pulg=0,667 pies
fa= factor de fricción del aire=0,0147
fs= factor de fricción del solido=0,00149
va2
Pcodo n kc 1 R a
2g
2 32,2 pie / s 2
R/D k
2 1,5
4 0,75
>6 0,50
va2
Pinyector kal a
2g
Donde:
k al :Coeficiente de pérdidas
a : Peso específico del aire
va : Velocidad del aire
2
v
Pciclon k a e
2g
Pciclon 6,40 * 1,04kgf/m3
15m / s 2
2 * 9,81m / s 2
Qa 2237,22Pie3 / min
Ae 0,76 pie2
ve 2952pies / min
a 0,5Dc
b 0,2 Dc
Ae a * b 0,5Dc * 0,2Dc 0,76 pie2
lbf pie3
144,2 * 43,15
P Q pie2 s 1HP
P total a 18,86HP
550tot 0,60 550pie - lbf/s
P 18,86HP
Según la ecuación:
Pe 24,52HP
Para motores trifásicos SIEMENS de compra local con una velocidad nominal de 3600
rpm y velocidad real de rotación es 3500 rpm el modelo que cumple con la potencia
eléctrica calculada es el de código 25000001299 con una potencia de 25 HP ó 18,65 kW.
3. Ejercicio 3: Para poder transportar 1200 kg/h de quinua por tuberías de acero
comercial: determinar la potencia que necesitará el sistema de suministro de aire.
8m
3.3m 1m
14.4m 1m
FILTRO DE MANGA
CICLON
51.1m
I-1
10m
Solución
kg 2,2lb h lb kg
Flujo masico ws 1200 44 0,33
h kg 60 min min s
lb kg
Densidad s 44,23 3
710 3
pie m
3
4 d
Vol N s
3 2
1/ 3 1/ 3
3 x 23 3x 23 x1,5 m
d s V
6
1,53x103 m 1,53mm
4 N 4 x800x 10
d s 1,53mm
m3
Qa 2,2
kg producto
m3 1200kg producto h m3
Qa 2,2 0,73
kg producto h 3600s s
3 3
m3 pu lg pie 60s pie3 de aire
Qa 0,73 1546,78
s 0,0254m 12 pu lg min min
kg m3 kg
wa a Qa 1,2 3
x 0,73 0,88
m s s
kg 2,2lb 60s lb
wa 0,88 116,16
s kg min min
m
va 31
s
m 60s 1 pie 1 pu lg 100cm pies
va 31 6102,4
s 1min 12 pul 2,54cm 1m min
Para calcular el diámetro del ducto aplicamos la fórmula de continuidad, para esto
necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire
Qa va Ad
d 2
Qa va
4
4Qa
d
va
pie3 de aire
4 *1546,78
d min 0,57 pie
pies
* 6102,4
min
d 6,8 pu lg
6 pu lg2 1 pie2
Ad 2
0,19 pie2
4 144 pu lg
pie
Nueva velocidad es mayor a la recomendada en la Tabla va 6102,4 min
pie pie3
Qa 6102,4 * 0,19 pie2 1159,46
min min
5) Relación de carga(R):
ws 0,33
R 0,375 < 15
wa 0,88
m
va 31
s
pies
va 6102,4 101,71pies / s
min
Calculo de velocidad final (vt)
4 d s δs δa
3
CD Re g 2
2
3 a δa
CD Re 2
4 0,00153 710 1,2 121359
3
2
9,81
3
15,110 6 1,2
CD Re 2 121359
Luego, según la Figura Reds ≈ 600, entonces Cd se halla con la ecuación:
Re s 600
C D 10
1,64351,1242 log Re p 0 ,1558 log Re p 2
260< Rep < 1500
CD 0,53
Como paso final, reemplazando en la ecuación vf es igual:
4 g s
vf ds
3 CD a
vf
4 11592 pies/min2 44,23 lb/pie3 0,00503pie
30,53 0,075lb/pie3
pies pies
v f 294,12 4,902
min s
vs 0,80va
pies
vs 0,80 * 6102,4
min
pies
vs 4881,92
min
2
pies
4,90
Frs s
149,13
32,2pie/s2 0,005pie
2
va
Fra
gd
Fra
101,71pies / s 2 642,5
32,2pie/s2 0,5pies
Factor de fricción de la partícula
d s 1,53mm 0,00502pies
f s 0,082 Frs
0, 25 d / d s 0,1
0,86
R 0,3 Fra
f s 0,082 148,4
0, 25 0,5 / 0,0050,1 0,0023
0,3750,3 642,5
0,86
f s 0,0023
Donde:
PT : Perdida de presión total en el sistema
Pacc :Perdida de presión debido a la aceleración de los sólidos al partir desde
reposo hasta la condición final.
Pg : Perdida de presión por fricción del gas
W v s W vs
Pacc
144 g 4640
Donde:
Qs 0,73lb / s lb
W 3,86
Ad 0,19 pie 2
pie2 s
Pacc
3,86lb/pie - s 81,35 pies / s 0,067Psi
2
144 * 32,2pies/s2
L a va2 L a va2
Pg 4 f 4f
2 g d 144 9266 d
Donde:
Pg = Perdida de presión por fricción del gas
f = Coeficiente de fricción, f = f(Re,ε/D);
L = Longitud de la tubería + longitud equivalente de los accesorios (en Diagrama
de Crame) (pies).
d = Diámetro de la tubería de transporte (pies).
va = Velocidad del aire (pies/s).
3
a : Densidad del aire (lb/pie )
g: Constante de gravedad (32,2pie/s2)
5,5m
Ltotal 51,1m 24,4m * 3codos 92m 302 pies
codo
va d
Re
31m/s 0,15m
Re 6 2
31x104
15,1x10 m / s
0,03mm
0,000197
d 152mm
0,331 0,331
f 2
2
7 0,000197 7
Log 3,7d Re Log 3,7
31*104
f 0,019
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
101,71pies/s
Pv 0,375* 0,075lb/pie3 * 32,2pie/s2 *168pies*
81,36pies/s
v a2 L H
PH a f a Rf s
2g d
Donde:
R: relación de masa de sólidos y masa de aire=0,375
va = Velocidad del aire (6102,4/min=101,71pies/s).
3
a = Densidad del aire (0,075lb/pie )
LH= Longitud total del tramo vertical=80,1 pies
d= diámetro del ducto de transporte=6 pulg=0,5 pies
fa= factor de fricción del aire=0,0147
fs= factor de fricción del solido=0,0023
va2
Pcodo n kc 1 R a
2g
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
Donde:
Pg = Perdida de presión por fricción del aire
f = Coeficiente de fricción, f = f(Re,ε/D);
L = Longitud de la tubería + longitud equivalente de los accesorios (en Diagrama
de Crame) (pies).
d = Diámetro de la tubería de transporte (pies).
va = Velocidad del aire (pies/s).
3
a : Densidad del aire (lb/pie )
g: Constante de gravedad (32,2pie/s2)
5,5m
Ltotal 9m 4,3m * 3codos 29,8m 97,8 pies
codo
va d
Re
31m/s 0,15m
Re 6 2
31x104
15,1x10 m / s
0,03mm
0,000197
d 152mm
0,331 0,331
f 2
2
7 0,000197 7
Log 3,7d Re Log 3,7 31*104
f 0,019
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
La caída de presión del sistema a la entrada del ciclón es de 584 mm H2O ó 584 kgf/m2
en presión negativa. Debido a que el transporte neumático está ubicado a 550 m.s.n.m. la
presión atmosférica a esta altura es de 0.948 bar o 9666.61 kgf/m2. Entonces, la presión
total a la entrada del ciclón será la diferencia entre la presión atmosférica y la presión del
sistema dando como resultado Pb= 9082.61 kgf/m2. Luego, el peso específico del aire a
la entrada del ciclón será se hallará según la siguiente relación:
Pb a R Ta
9082,61 kg
a 1,06 3f
29,27273 20 m
2
152
P k a e 6,41,06
v
78 mmH 2O
2g 2 x9,81
P 78 mmH 2O
P 5,6 KW
La potencia eléctrica o potencia del motor eléctrico (Pe):
Pe 1,3P
Según la ecuación:
Pe 7,33 KW
Para motores trifásicos SIEMENS de compra local con una velocidad nominal de 3600
rpm y velocidad real de rotación es 3500 rpm el modelo que cumple con la potencia
eléctrica calculada es el de código 25000002897 con una potencia de 10 HP ó 7.5 kW y
con un eje de 38 mm de diámetro (Anexo).
- Área de la entrada:
Q 0,204
Ae 0,0136m 2
ve 15
Para la selección del ciclón se requiere como datos el flujo de aire: 0,204 m3/s = 12,24
m3/min = 432,25 pie3/min, Capacidad: 1200 kg/h
10.15 RESUMEN
10.16 BIBLIOGRAFÍA
ANEXO
PROGRAMA ELABORADO EN INTERFAZ DE MATLAB
Programa
% CALCULOS
Mss1=Mss/3600;
%Porosidad e
poro=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit22, 'string', poro)
%Calculo de area de seccion
A=(pi*Ds^2)/4;
%Calculo de caudal de aire
Qg=Vgr*poro*A;
set(handles.edit13, 'string', Qg)
%Calculo de masa de aire
Mgs=Qg*dg;
%Calculo de Relacion
Rs=Mss1/Mgs;
set(handles.edit23, 'string', Rs)
% Calculo de masa gas
Mg=Mss1/Rs;
%Calculo de caudal de aire
Qg=Mg/dg;
%Calculo de area de seccion
Ats=Qg/Vgr;
%Calculo diametro de tuberia
Ds= sqrt((4*Ats)/3.1416);
Dtsin=Ds*39.37;% en pulgadas
set(handles.edit24, 'string', Ds)
set(handles.edit25, 'string', Dtsin)
h=(Lh-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs*Vs^2
)/(2*Ds)))]/[-1+((poro*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/P)];
k2=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs
*Vs^2)/(2*Ds)))]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h/2))];
k3=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs*Vs^2
)/(2*Ds)))]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h/2))];
k4=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs*Vs^2
)/(2*Ds)))]/[-1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pe=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit18, 'string', Pe)
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pv=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit21, 'string', Pv)
DPTTS = Pe+Pv;
set(handles.edit19, 'string', DPTTS)
Compilación
%IDENTIFICACION DE VARIABLES
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Ms = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
Vge = str2double(get(handles.salida, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs; %Resuspension
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN COMPLEMENTO
Dc=sqrt(Ae/0.125);
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
Programa
Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
%CÁLCULO DE LA RESUSPENSION
Al=1440*Deq+1.96;
Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs; %Resuspension
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLÓN COMPLEMENTO
Dc=sqrt(Ae/0.125);
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLÓN
Nh=(16*a*b)/(Ds^2);
DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh;
%SALIDAS DE RESULTADOS
set(handles.edit4, 'string', Re)
set(handles.edit7, 'string', Dc)
set(handles.edit8, 'string', h)
set(handles.edit9, 'string', z)
set(handles.edit10, 'string', Ds)
set(handles.edit11, 'string', B)
set(handles.edit12, 'string', b)
set(handles.edit13, 'string', a)
set(handles.edit14, 'string', S)
set(handles.edit15, 'string', DELTAP)
end
Compilación