Vol. I núm. 1.

2012/1 - ISSN 2322-6803

Mayo 16, 17, y 18 de 2012
Memorias Congreso Internacional
de Investigación en Ingeniería Industrial 2012/1

9.7 METODOLOGÍA PARA SIMULACIÓN EN ProModel® DE PYMES

PRODUCTORAS DE PAN – Johanna Trujillo, Luis Carlos Arias Avila

Trujillo, Johanna. Arias Ávila, Luis Carlos. Castro Jaramillo, Johana Marcela

Universidad Católica de Colombia.

Bogotá D.C., Colombia

jtrujillo@ucatolica.edu.co lcarias32@ucatolica.edu.co jmcastro76@ucatolica.edu.co

Resumen

El objetivo de éste artículo es proporcionar a la pequeña industria panadera, una metodología

que permita determinar y controlar la producción, los tiempos de operación y espera, los
inventarios de materia prima y el ciclo de proceso de producción de sus productos desde que
entran los ingredientes hasta la salida del producto terminado, junto con las cantidades que salen
de este. La metodología se valida por medio de simulación discreta en ProModel®, sirve para
aplicar en procesos productivos panaderos con un solo producto (pan estándar) con cinco zonas
de almacenamiento y con cuatro procesos (mezcla de los ingredientes, el amasado hecho por el
panadero, el proceso de fermentación (activación de la levadura) y el horno).

Palabras Clave: Simulación, industria panadera, Proceso del pan, Panadería.

Abstract

The aim of this paper is to provide bakeries, independent of size, a methodology to identify and
control the operation and wait times, inventories of raw materials and the cycle of the bread
production process from entering the ingredients to the exit as finished product, together with the
quantities emerging from this. Such methodology is carried out by the simulation tool Promodel®
advanced arises in which a production process of a standard bread storage areas in 5 parts of
the process and 4 processes, the mixture of ingredients, the kneading was done by baker, the
fermentation process (activation of the yeast) and the oven.

Keywords: Simulation, Process bread, bakery.

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1. Introducción

El pan constituye la base de la alimentación desde hace 7000 u 8000 años[1]; antiguamente en
las zonas rurales, el pan era elaborado en los núcleos familiares, poco a poco se establecieron
panaderías, fenómeno que posteriormente fue cobrando importancia en las zonas urbanas[2]. La
panadería se introdujo en Colombia desde la llegada de los españoles [3], y desde entonces se
ha convertido en un alimento indispensable en la dieta del país[3].Anteriormente la fabricación
del pan era netamente artesanal[4] y así fue por mucho tiempo, hasta que hace algunos años un
colombiano de descendencia francesa inauguró una panaderia, dándole una visión fresca a la
industria panadera y transformando este espacio en una nueva manera de compartir
socialmente[5].

Estas ideas provinientes de la región europea soportaron el crecimiento de la industria del

pan[6], implementando vitrinas y dando nacimiento a panaderias a lo largo de todas las ciudades
colombianas[5].Mientras que los europeos formaban panaderos desde 1974, en Colombia esto
se dío varias décadas después, principalmente por la tecnificación de la industria y el aumento
de la demanda tanto del producto en si como de personal calificado[5].

De acuerdo al estudio realizado por Napoleón Franco, con un total de 1.214 entrevistados, el
13% del recurso humano utilizado en las panaderías tradicionales tiene edades entre 18-24
años, el 34% entre 25-34 años, el 31% entre 35-44 años, el 16% entre 45-54 años y un 4% entre
alrededor de 60 años [8], en Colombia ésta industria representa 28 mil empleos, su rentabilidad
ha ido en decremento debido a problemas de diabetes que sufren entre el 7% y el 10% de los
adultos mayores [7], la Cámara Fedemol estima un consumo de panificables cercano a
25kg/hab/año [9][10], En 2004 el gasto en Cereales y productos de panadería llego a ser de
$885.258.670.132 de pesos [11]. El 60% del mercado colombiano de la industria panadera es
empacado nacionalmente, del cual Industrias Bimbo ha sido una entidad importante en el
desarrollo tecnológico de producción y estrategias de mercadeo para aumentar las ventas
[12].Activar el consumo de pan en el país depende del cambio de mentalidad de los diferentes
actores del mercado[13].

Para la elaboración del pan se utiliza harina, agua, azúcar, sal y levadura[14][15][16]. La
elaboración del pan es un conjunto de varios procesos en cadena. Inicialmente se elabora una
mezcla con todos los ingredientes, ésta se fermenta, se amasa, se hornea y finalmente se
somete a un proceso de enfriamiento donde alcanza la temperatura ambiente.

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En la fabricación del pan la harina es de gran importancia al ser un conjunto de dos ingredientes,
el gluten que son proteínas insolubles en el agua y el almidón, responsables de repartir la
humedad de forma homogénea durante el amasado y brindar la consistencia semisólida de la
masa[17][18]. El agua es un ingrediente fundamental en la elaboración de la masa del pan para
crear el medio adecuado para producir la fermentación, determina el tiempo de duración del pan,
entre otras[17][6]. La sal es un ingrediente opcional en algunos panes, refuerza los sabores y
aromas [17]. La levadura es un conjunto de microrganismos unicelulares que tienen por objeto
alimentarse del almidón y de los azúcares existentes en la masa del pan[17]. Este
proceso metabólico da lugar a la fermentación alcohólica cuyo resultado es etanol, dióxido de
carbono (CO2) en forma de gas. El gas liberado hace que la masa del pan se hinche,
aumentando de volumen[19]. También es importante la utilización del azúcar ayudando a
mejorar la conservación del pan y dando color a la corteza[20].

2. Planteamiento del problema

El problema principal de las panaderías, es la estandarización de sus tiempos de operación y el

reconocimiento de los tiempos de espera. Para determinar el tiempo total de la producción de los
diferentes tipos de pan y las cantidades que se produjeron del mismo, en el presente artículo se
pretende desarrollar una metodología para la simulación de mediciones de inventarios y de
tiempos de operación y espera. Los datos de entrada para los procesos y esperas, son parte de
esta investigación (teóricos), sin embargo el lector puede modificarlos si es de su interés aplicar
la metodología a una empresa real. Se parte con los siguientes supuestos:(1) la producción
diaria de pan inicia las 5:00a.m. de forma continua durante 12 horas, (2) la cantidad de materia
prima para la producción diaria es limitada, y (3) el 100% del pan producido es vendido. El
diseño de la empresa simulado se muestra a continuación (Figura N°1) junto con sus medidas
de desempeño.

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Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Layout para empresa panaderaFuente. Los
autores con ProModel®

Para la simulación de la empresa Pastel & Pan, se diseñó una panadería que inicia con un punto
de almacenamiento para la materia prima dónde se pesan los ingredientes (en las panificadoras,
la harina se almacena al granel o en sacos [14]), la materia prima al salir de esta zona pasa a la
mezcladora dónde se homogenizan todos los ingredientes[21], una vez la masa se encuentre
consistente, pasa a una segunda zona de espera teniendo un breve reposo antes de ser
asignada a un panadero, quien se encarga de cilindrar la masa y darle forma a los panes[21], a
medida que el pan va obteniendo su forma, se almacena en bandejas ubicadas en estantes
sobre la tercera zona para posteriormente ser llevadas al horno de fermentación. Finalmente,
después de pasar el tiempo en el proceso de fermentación, van pasando gradualmente al horno;
sin embargo, se genera almacenamiento (zona de espera 4), debido a la capacidad del horno
para hornear. Por último, el pan llega a la zona de enfriamiento, listo para ser vendido al cliente.
La caracterización del proceso se muestra a continuación (Figura N°2).

Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Caracterización del proceso de pan. Fuente. Los
autores.

Con el modelo se espera determinar y controlar los tiempos de operación y espera, los
inventarios de materia prima y el ciclo de proceso de producción del pan desde que entran los
ingredientes hasta que este sale como producto terminado, junto con las cantidades que salen
de este. Con lo anterior las preguntas de investigación son:

¿Cuántos panes se producen en una jornada de 12 horas, si solo se cuenta con un panadero
amasando?

¿Cuál es el tiempo promedio total de espera en el proceso de la panadería?

¿Cuál es el inventario de la panadería al finalizar las 12 horas?

¿Se generan fallas en la entrada de la materia prima al sistema?

¿Cuánto es el tiempo de ciclo productivo de un lote de pan?

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3. Metodología de Simulación en ProModel®

Toda la simulación se realizó por medio de la pestaña Build, donde se especifican todas las
características del modelo locations, entitites, attributes, variables, etc. [22] (Figura N°3).

Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Diagrama de flujo de La metodología de la

Simulación - Fuente. Los autores

Una locación en ProModel, representan el lugar donde la entidad realiza un proceso u otra
actividad [22], cuando se determinan las locaciones, es necesario establecer la capacidad que
tiene cada locación y en caso de que haya más de una establecer cuantas. Dentro del modelo el
proceso comienza en la zona 1, la cual es donde están los ingredientes del pan (materia prima),
para la mezcladora la cual tiene una capacidad para los ingredientes de 100 panes, en esta se
forma una masa uniforme que posteriormente pasa a una zona dos de almacenamiento, donde
pasa al proceso de fermentación con capacidad para el equivalente en ingredientes a 50 panes,
en el cual la levadura hace el efecto para que posteriormente, el panadero tome el material de
una zona tres y realice el proceso de amasado en el cual realiza 4 panes por minuto, luego se
almacenan en bandejas en una zona 4 donde hay una espera de 15 minutos correspondientes al
crecimiento de los panes, que posteriormente pasaran al horno durante un tiempo de 45 minutos,

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este tiene una capacidad de 50 panes de 80 gr, al salir del horno el pan queda en bandejas en
una zona de espera o enfriamiento, donde finalmente el panadero final despacha los productos
terminados y para visualizarlos al final hay una cola de salida que permite esto. Una entidad es la
materia prima de un producto que va a ser procesada en una Location[22], si hay transformación
de la materia prima dentro del sistema se colocan los que correspondan[22]Se ingresa la imagen
de la que será la entidad que representara la imagen del proceso del pan con sus respectivos
cambios en la ventana Graphics y se define el nombre y las mpm para la misma en la ventana
Etities.(1) Pan. Los arribos, son el punto de partida donde llega el material para que el proceso
pueda empezar a desarrollarse [22], aquí es necesario definir la cantidad de materia prima que
puede llegar al sistema y la frecuencia con que esta llega[22].Los ingredientes llegan a la zona 1
con una frecuencia de normal de media 1. Ya que no son llegadas aleatorias de material, sino
que el material se encuentra almacenado. Debido a que los pedidos se comportan de una
manera aleatoria en una panadería, y a que la distribución de Poisson es especial para simular
llegadas aleatorias discretas [22]. La llegada de los materiales en este modelo se determinó con
una distribución de Poisson de media 1. Las variables, se utilizan para guardar información
numérica puede ser real o entera[22]. (Ej. Cantidad de productos procesados, tiempo de
proceso, tiempo de espera); para el desarrollo de este modelo es importante conocer las leyes
de Little en producción y formularlas en ProModel® como se muestra en la siguiente tabla (Tabla
N°1).

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Parámetros y leyes de la producción según Hopp
y Spearman
Variable Descripción Explicación Fórmula

Suma de tiempos de proceso promedio de

Tiempo de todas las estaciones de trabajo 𝑜 ∑ 𝑖
To
proceso global
ti: tiempo de proceso en la estación i ∀ 𝑒𝑠𝑡 𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟 𝑏 𝑗𝑜 𝑖

Tasa de producción de la estación de

Tasa de cuello de trabajo u operación que tiene la mínima 𝑟𝑏 𝑚𝑖𝑛(𝑟𝑖)
rb capacidad del proceso.
botella ∀ 𝑜𝑝𝑒𝑟 𝑖ó𝑛 𝑖
ri: tasa de producción de la operación i

Nivel de inventario con el que la línea

produce el máximo throughput
WIP crítico de la
Wo (rendimiento). A partir de dicho nivel el 𝑊𝑜 (𝑟𝑏). 𝑜
línea
inventario únicamente produce congestión
y costos de almacenamiento

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Establece que hay una relación estrecha

para el throughput (TH), el Cycle Time (CT)
y el Work In Process (WIP), entre más 𝑊𝐼𝑃
TH Ley de Little 𝐻 ( )
largo es el tiempo de ciclo, menor es el
throughput con un nivel de inventario
constante

𝑤
𝐻𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 ( )
Para un nivel dado de inventario w, el
mayor throughput𝑟 se obtiene cuando el 𝑠𝑖 𝑤 < 𝑊𝑜
nivel de inventario es igual o mayor que el
Ley del mejor nivel crítico 𝑊 , y es igual a 𝑟 , o sea la 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 𝑜
THmejor tasa del cuello de botella.
desempeño 𝑠𝑖 𝑤 𝑊𝑜
El mejor tiempo de ciclo es el que
𝑤
corresponde al nivel crítico de inventario 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 ( )
𝑟
Wo.
𝑠𝑖 𝑤 > 𝑊𝑜

𝐻𝑝𝑒𝑜𝑟
Ley del peor 𝑤
( )∗𝑟
THpeor desempeño (𝑊 𝑤 )
práctico
𝑝𝑒𝑜𝑟 𝑜 ( )

Fuente. Los autores con información de [22]

La variabilidad siempre va ligada a las medidas de desempeño del proceso como se muestra en
el siguiente gráfico de relación (Figura N° 4):

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WIP

VARIABILIDAD TH

CT

Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Relación de la variabilidad con el throughput, el

WIP y el Cycle time. Fuente. [23]

Los tiempos de proceso de locaciones de operación, se guardan como variables reales para su
fácil manejo dentro del modelo, y se definen exponenciales para indicar variabilidad en el
sistema en el proceso de elaboración, los cuales son TProces_mezcla(E (30 min)),
TProces_fermentación (E (05 min)), TProces_panadero_masa (E (2.5 MIN)), TProces_horno (E
(45 MIN)), TProces_panadero_final (E (02 MIN)). [6][15].Los atributos, son muy parecidos a las
variables. Es un tipo de variable del sistema que solo guarda la información de una entidad o
locación en particular. El atributo guarda información de cada entidad que llega al sistema[22].
Se utilizan dos atributos, en los cuales se guardan los tiempos de entrada y salida del pan al
proceso, en los siguientes dos atributos, se definen dos atributos, TEntra_Pan y TSalida_Pan,
los cuales sirven para identificar en el tiempo de ciclo de la unidad productiva “pan” el tiempo en
la entrada y la salida del sistema respectivamente. La descripción del proceso, es en donde se
programa la operación, es decir la secuencia lógica del proceso, y se dan las instrucciones
necesarias para que la simulación se desarrolle[22]. A continuación se aprecia la secuencia
lógica del proceso. En el proceso de este modelo se utilizaron las variables: INC: Incrementa una
variable, arreglo de elemento o atributo por el valor de una expresión numérica especificada.[22].
DEC: Disminuye una variable, arreglo de elemento o atributo por el valor de una expresión
numérica especificada.[22]. WAIT: Se utiliza para crear tiempos de procesamiento en el modelo y
GRAPHIC: Se utiliza para seleccionar el grafico de la entidad que corresponde a la parte del
proceso en el que se encuentra[22], como se muestra a continuación (Tabla N° 2).

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Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Secuencia del proceso

ENTITY LOCATION OPERATION OUTPUT DESTINATION RULE MOVE LOGIC
TEntra_Pan = CLOCK( MIN)
PAN Zona 1 INC WIP_Zona_1 PAN Mezcladora FIRST 1 MOVE FOR 1
INC WIP_panaderia
WAIT TProces_mezcla
PAN Mezcladora DEC WIP_Zona_1 PAN Zona 2 FIRST 1 MOVE FOR 1
GRAPHIC 2
PAN Zona 2 INC WIP_Zona_2 PAN Panadero masa FIRST 1 MOVE FOR 1
WAIT TProces_panadero_masa
PAN Panadero masa DEC WIP_Zona_2 PAN Zona 3 FIRST 1 MOVE FOR 1
GRAPHIC 3
PAN Zona 3 INC WIP_Zona_3 PAN Fermentacion FIRST 1 MOVE FOR 1
WAIT TProces_fermentacion
PAN Fermentacion DEC WIP_Zona_3 PAN Zona 4 FIRST 1 MOVE FOR 1
GRAPHIC 3
INC WIP_Zona_4
PAN Zona 4 PAN Horno FIRST 1 MOVE FOR 1
WAIT 15 MIN
WAIT TProces_horno
PAN Horno DEC WIP_Zona_4 PAN Bandejas FIRST 1 MOVE FOR 1
GRAPHIC 4
PAN Enfriar INC WIP_Enfriar PAN Panadero final FIRST 1 MOVE FOR 1
WAIT TProces_panadero_final
PAN Panadero final DEC WIP_Enfriar PAN SALIDA FIRST 1 MOVE FOR 1
GRAPHIC 5
TSalida_Pan = CLOCK( MIN)
TCiclo_Pan = TSalida_Pan - TEntra_Pan
T_Espera = TCiclo_Pan - (TProces_mezcla +
PAN SALIDA TProces_panadero_masa + TProces_fermentacion + PAN EXIT FIRST 1 MOVE FOR 1
TProces_horno + TProces_panadero_final)
DEC WIP_PANADERIA
INC Total_de_Panes

Fuente. Los autores

4. Análisis de resultados

Al analizar las locaciones, se determino que cada uno de los procesos se desarrolló durante un
periodo programado de 12 horas, igualmente se comprobó que la capacidad, que todas las
zonas de espera o almacenamiento tienen una capacidad infinita, mientras que cada uno de los
procesos tiene una capacidad máxima de producción. En el total de las entidades se observo
que luego de las 12 horas de simulación la zona 1 ha recibido ingredientes para la elaboración
de 720 panes, sin embargo solo se despacharon 603 en la salida. En el tiempo promedio se
apreció que las zonas de espera o almacenamiento no cuentan con tiempo promedio de entrada,
esto se debe a que su capacidad como se explicó anteriormente es infinita, mientras que las
zonas de operación si tienen tiempos promedio, por ejemplo la mezcladora tiene un tiempo de
26,91 minutos, el proceso de fermentación 2,44 minutos, el panadero del proceso de amasado 1
minuto por cada cuatro panes y por último el horno y el panadero que despacha, con un tiempo
de 41,75 y 1,36 minutos promedio respectivamente. También se comprobó que el contenido
máximo en unidades mas elevado fue en el proceso de horneado con 45 unidades de la entidad
(Pan) y que el porcentaje de utilización con el de mayor valor es también el proceso de horneado
con un 77,25%.

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Los estados múltiples de las locaciones, muestran el porcentaje de ocupación de en cada uno de
los procesos es elevado, lo cual indica que hubo una actividad constante en la producción, así
mismo en las zonas de espera 1, 2 y 3 no se generaron cuellos de botella estuvieron 100%
desocupadas en todo el tiempo lo que indica que los materiales estuvieron proceso siempre,
pero en las zonas 4 y enfriar si se observan altos porcentajes de ocupación por ser zonas donde
hubo espera por parte de la entidad (Pan).

Dentro del análisis de los resultados de la simulación, también se observo que no se presentaron
fallas en las entradas de materia prima al sistema de producción.

La actividad de la entidad, muestra que se despacharon 603 panes y se quedaron en el sistema

117 luego de las 12 horas de proceso. De igual manera se analizaron los tiempos promedio en el
sistema (123,82 minutos), en movimiento lógico (10 minutos), en espera (no se presentó tiempo),
en operación (113,82 minutos) y bloqueado (no presentó tiempo), que presento la entidad (Pan)
durante su producción.

A continuación se muestran las estadísticas de las variables en tiempo en minutos y valores

mínimo, máximo y los valores actuales y promedio en cada variable (Figura N° 5).

Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal.. VariablesProModel®

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5. Verificación y validación de medidas de desempeño

Para determinar si el modelo programado es válido, se compara el modelo y las medidas de

desempeño del sistema con el sistema existente. Existen dos tipos de sistemas los terminales y
los no terminales o de estado estable, los terminales responden a una pregunta específica sobre
la cantidad de sucesos o eventos por unidad de tiempo[25] (Tabla N° 3).

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Fórmulas para la verificación y validación de

medidas de desempeño.

Fuente.[26]

6. Análisis de experimentos.

Por medio de la elaboración de un diseño de experimentos a través del programa ProModel® se

realizaron 5 corridas con resultados diferentes, con un sistema no terminal del teorema
tchebycheff, se determinaron intervalos de confianza de los diferentes procesos simulados en
ProModel® ya vistos anteriormente, con un nivel de confianza del 95%.

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En la siguiente tabla (Tabla N°4), se aprecian los intervalos de confianza obtenidos al aplicar la
formula (1), donde se determina que en promedio al primer proceso (mezcla), entra una cantidad
de ingredientes equivalente para la producción de entre 684 y 696 panes, de los cuales
solamente son despachados entre 516 y 650, así mismo el tiempo total promedio que dura el
pan en proceso, para un experimento de cinco replicas, se encuentra entre 37,45 y 86.96
minutos, todo con un nivel de confianza del 95%.

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal..Intervalos de confianza por terminales con

Tchebycheff para los proceso con variabilidad según entradas, tiempos y cantidades promedio y
porcentaje de utilización de cada uno.EXPERIMENTO DE CORRIDAS POR PROCESO
Avg Time Per Entry Maximum
Total Entries Avg Contents % Utilization
(MIN) Contents
MEZCLA N/A [19.35 ; 31.51] [19.32 ; 31.46] [20.3 ; 32.9] [19.32 ; 31.46]
FERMENTACION [684.1 ; 696.7] [2.02 ; 7.02] [1.94 ; 6.73] [2.49 ; 7.51] [3.89 ; 13.46]
PANADERO MASA [677.58 ; 690.82] [0.67 ; 1.65] [0.63 ; 1.57] [1.14 ; 2.46] [15.86 ; 39.15]
HORNO [566.83 ; 685.17] [14.24 ; 45.05] [13.4 ; 33.42] [15.2 ; 38.4] [26.8 ; 66.83]
PANADERO FINAL [516.36 ; 650.04] [1.17 ; 1.73] [0.9 ; 1.41] [1.53 ; 2.07] [9.03 ; 14.05]
Fuente. Los autores con datos de ProModel®

En la siguiente tabla (Tabla N°5), se determinaron con un nivel de confianza del 95% los
porcentajes de ocupación y desocupación que presentaron siete locaciones durante la
simulación del experimento con cinco replicas, donde se observa específicamente en el
porcentaje de ocupación de cada locación que ninguna es inferior al 55% y todas alcanzan un
porcentaje superior al 80%, con lo cual se concluye que las locaciones están siendo
subutilizadas.

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Intervalos de confianza por terminales con
Tchebycheff para las locaciones con variabilidad según el porcentaje de ocupación y
desocupación.
% Empty % Part Occupied

FERMENTACIÓN [2.94 ; 13.08] [86.92 ; 97.06]

PANADERO MASA [15.66 ; 44.12] [55.88 ; 84.34]

ZONA 4 [4.43 ; 6.32] [93.68 ; 95.57]

HORNO [6.65 ; 8.54] [78.62 ; 95.1]

ENFRIAR [8.42 ; 19.8] [80.2 ; 91.58]

PANADERO FINAL [14.39 ; 33.63] [66.37 ; 85.61]

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SALIDA [10.91 ; 29.33] [70.67 ; 89.09]

Fuente. Los autores con datos de ProModel®

En un modelo de simulación los resultados de las entidades demuestran como fue el

comportamiento de estas durante la simulación dentro del sistema la Tabla N° 6, refleja los
intervalos de confianza para el comportamiento de la entidad (Pan) en el proceso, en donde se
evidencia salen entre 512 y 646 panes del sistema, en un tiempo promedio entre 78,5 y 164,68
minutos y entre 73,05 y 117,3 minutos.

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Intervalos de confianza por terminales con
Tchebycheffpara la entidad (Pan) según el total de salidas, tiempo promedio en el sistema y
tiempo promedio en operación.
Total Exits Avg Time In System (MIN) Avg Time In Operation (MIN)

PAN [512.77 ; 646.83] [78.5 ; 164.68] [73.05 ; 117.3]

Fuente. Los autores con datos de ProModel®

6.1. Análisis Diagrama de caja y bigotes.

A continuación se presentan claramente los procesos que intervienen en la elaboración del pan
en donde se identifican claramente algunos valores críticos y/o atípicos de ciertos procesos
respecto al total de entradas de la entidad (PAN), el porcentaje de utilización de cada proceso, el
porcentaje en que el cada proceso estuvo ocupado y el porcentaje en que este mismo estuvo
vacío, los cuales se determinaron por medio de la elaboración de corridas experimento que
permitieron determinar dicha información.

En la siguiente figura (Figura N° 11) se aprecia un diagrama de caja y bigotes donde se aprecia
que la media de total de entradas de pan a cada proceso está sobre las 600 unidades, siendo el
panadero (despacho) quien está más cerca a este valor, así mismo se aprecia un valor atípico en
el proceso de amasado y dos valores extremos en el proceso de horno y en el panadero
(despacho).

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Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal. - Diagrama de caja y bigotes tchebyceff para el
total de entradas de panes por proceso.Fuente. SPSS®

En la siguiente figura (Figura N° 12) se evidencia por medio del diagrama de caja y bigotes, el
porcentaje de utilización de cada uno de los procesos que forman parte de la cadena de
producción del pan, en donde se observa claramente las diferentes medias de los respectivos
procesos y como los límites de los bigotes en el procesode horno es superior a los demás
indicando a través del experimento que este procesos debe ser analizado más cuidadosamente.

Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal. -Diagrama de caja y bigotes tchebyceff para el
porcentaje de utilización por cada proceso.Fuente. SPSS®

La siguiente figura (Figura N° 13), enseña un diagrama de caja y bigotes de cada uno de los
procesos de elaboración del pan, respecto al porcentaje de ocupación de los mismos, en donde
se observa un valor extremo en el proceso de horno, y otro extremo y uno atípico en el proceso
de fermentación, así mismo se aprecia que los él amasado y del panadero (despacho) tienen un
rango mayor de valores lo cual demuestra que son procesos que deben ser evaluados
nuevamente por medio de posteriores simulaciones en donde se analicen con el propósito de
evitar estos casos.

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Figura N° ¡Error! Sólo el documento principal. - Diagrama de caja y bigotes tchebyceff para el
porcentaje de ocupación por cada proceso. Fuente. SPSS®

7. Conclusiones

 Debido al crecimiento de la industria panificadora se hace necesario desarrollar en las

panaderías un modelo de simulación que ayude a mejorar el desempeño de producción
de su empresa, disminuyendo los tiempos muertos y de espera innecesarios, realizando
una planeación de distribución para aprovechar al máximo los puntos en que se van a
realizar los procesos
 En una panadería de fabricación artesanal durante una Jornada de 12 Horas se
producen aproximadamente 603 panes, pasando la materia prima por 5 puntos de
proceso desde la entrada de la materia prima hasta la entrega del pan a los clientes.
 El tiempo promedio total de espera en el proceso de la panadería es de 40 minutos.
 El inventario de la panadería al finalizar las 12 horas de simulación es 117 panes en
proceso.
 No se generan fallas en la entrada de la materia prima al sistema.

8. Recomedaciones

 El modelo de simulación está diseñado para la producción de una sola referencia de

pan, para la realización de más productos o familias de panes se debe replicar el
número de máquinas del proceso si fuera necesario, agregar nueva maquinaria o
cambiar la distribución y rutas de los nuevos productos a ingresar.

9. Referencias

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Zaragoza: Acribia, 1995.
[2] H. E. Jacob, Six Thousand Years of Bread, New York: Skyhorse Publishing, 2007.

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http://www.historiacocina.com/paises/articulos/pancolombia.htm. [Último acceso: 30 04
2012].
[4] R. Carson, Comida y Civilización, Madrid: Alianza Editorial, 1997.
[5] La Barra, «Con las manos en la masa historia formación tecnificación panadería
Colombiana,» 12 05 2010. [En línea]. Available:
http://www.revistalabarra.com.co/larevista/Edicion-26/capacitacion/con-las-manos-en-la-
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Sobre los autores

Autor 1: Ingeniero Industrial. Master (c) en Ingeniería Industrial de la PUJ. Profesor de tiempo
parcial de la Universidad Católica de Colombia.Profesor de cátedra de la Fundación Universitaria
Cafam.jtrujillo@ucatolica.edu.co, johanna.trujillo@unicafam.net.co, trujillojohanna@gmail.com

Autor 2: Estudiante de Ingeniería Industrial de la Universidad Católica de Colombia.

lcarias32@ucatolica.edu.co, luiscarlos.arias@hotmail.com

Autor 3: Estudiante de Ingeniería Industrial de la Universidad Católica de Colombia.

jmcastro76@ucatolica.edu.co, johamarce1103@hotmail.com

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