TENSION CORTANTE LONGITUDINAL

TORSIÓN EN TUBOS DE PARED DELGADA

En estructuras de peso ligero, como aeronaves y naves espaciales, con frecuencia se requieren
elementos tubulares de pared delgada con secciones transversales no circulares para resistir la
torsión. En esta sección analizaremos elementos estructurales de este tipo.

Figura 3.40: Tubo de pared delgada con forma transversal arbitraria

Figura 3.44: Angulo de torsión para un tubo de pared delgada
Formula:

Problema 2;

Figura 3.46
 RESORTES HELICODALES
La figura 3-12 representa un resorte helicoidal de espiras cerradas, estirado bajo la acción de una
fuerza axial p. el resorte está formado por un alambre o varilla redonda de diámetro d enrollada en
forma de hélice de radio medio R . La pendiente de esta hélice es pequeña, de manera que se puede
considerar con bastante aproximación que cada espira está situada en un plano perpendicular al eje
del resorte.

Para determinar los esfuerzos producidos por P seguiremos el procedimiento general de cortar el
resorte por una sección de exploración m-n, y determinar las fuerzas resistentes que se necesita para
el equilibrio de una de las porciones separada por esta sección. Después se analiza la distribución de
esfuerzos que originan estas fuerzas resistentes.

La figura 3-13a representa el diagrama del cuerpo libre de la porción superior del resorte, para el
equilibrio en dirección axial, la fuerza resistente P´, que representa la acción sobre esta sección de la
porción suprimida, ha de ser igual a P. El equilibrio horizontal también se cumple ya que ninguna de
las dos ni P ni P’ ,tienen componentes en esta dirección. Para el equilibrio de momentos , como P y P ’
opuestas y paralelas, producen un par PR, en la sección debe existir otro par resistente PR igual y
opuesto al anterior, originado por un esfuerzo cortante de torsión, distribuido en la sección de corte.
Se representa por T= PR.

La figura 3-13b representa la distribución de esfuerzos que producen estas fuerzas resistentes en la
sección de corte. Observemos dos tipos de esfuerzo cortante: (1) un esfuerzo cortante
uniformemente distribuido, producido por la fuerza resistente P, que pasa por su centro de gravedad,
y (2) un esfuerzo cortante variable producido por el par torsor resistente T= PR. Este último varia
tanto en magnitud, con la distancia al centro, como en la dirección, ya que es perpendicular al radio
de cada punto. El esfuerzo resultan te en cada punto es el vector suma de los vectores . E n el
punto B, por ejemplo, los esfuerzos cortantes son de signos distintos (sentidos contrarios) y el
esfuerzo resultante es la diferencia entre sus valores absolutos pero en las fibras más cercanas al eje
del resorte, como C, los dos esfuerzos tienen la misma dirección y sentido por lo que suman, y la
suma da el máximo valor del esfuerzo cortante en la sección ¿Existiría algún punto en el diámetro
BC en el que el esfuerzo cortante sea nulo? Si es así, ¿Cómo se podría situar?

En resumen, el esfuerzo cortante máximo tiene lugar en el punto de la sección más próximo al eje del
resorte y viene dado por la suma del esfuerzo cortante directo, y el máximo valor del

esfuerzo cortante producido por la torsión , es decir:

Que puede escribirse en la forma:

Observando (3-9) se deduce que si la relación d/4R es pequeña, lo cual ocurre si el resorte es una
alambre de diámetro pequeño en rollado según una hélice de radio grande, el esfuerzo máximo se
debe principalmente a la torsión del alambre y, en realidad, se puede despreciar el efecto del esfuerzo
cortante directo. Si se trata, en cambio, de resortes pesados, como los que se emplean en
ferrocarriles, hechos con varillas de gran diámetro d con relación al radio medio de las espiras R, el
efecto del esfuerzo cortante directo P/A puede llegar a ser importante, del orden de un 14% o más, y
no se puede despreciar.

Debemos hacer notar que en el estudio realizado se ha prescindiendo de otro efecto que hace
aumentar el esfuerzo cortante máximo. Esto se debe a que la fórmula de la torsión aplicada se dedujo
para barras rectas, y en el resorte helicoidal la barra que se somete a torsión es curva. Este efecto
tiene importancia únicamente en resortes pesados, en los que la curvatura de la barra es grande. En
la barra recta de la figura 3-14a, la torsión produce la misma deformación en las fibras AB y CD y,

por tanto, la distorsion es la misma en B que en D puesto que los elementos AB y CD tienen
las misma longitud inicial. En cambio, en la barra curva de la figura 3-14b la situación es distinta, ya
que aunque las fibras AB y CD tienen la misma deformación como longitud inicial de AB es menor
que la CD, la distorsión en B es mayor que en D, por lo que el esfuerzo cortante por torsión en las
fibras internas AB es mayor que las externas CD. La importancia de este efecto depende de la
magnitud de la diferencia de longitud inicial entre AB y CD. Evidentemente esta diferencia depende
del grado de curvatura del alambre o barra, es decir, de la relación d/ R. El investigador A.M. Wahl ha
desarrollado la siguiente formula que tiene en cuenta este efecto adicional:

En donde m= 2R/d = D/d es la relación del diámetro medio de las espiras al diámetro del alambre.
Para resortes ligeros, en los que la relación m es muy grande, el valor del primer sumando del
paréntesis es próximo a la unidad, y para comparar esta expresión con (3-9) se puede escribir esta
última en la siguiente forma:

Para resortes pesados en los que la curvatura del alambre es grande y m es más pequeño la
expresión (3-10) corrige el error de (3-9).

La diferencia de los factores 0.5 y 0.615 en las expresiones (3-9a) y (3-10) tiene también su razón de
ser, ya que el esfuerzo cortante directo no se distribuye uniformemente en una sección del alambre,
sino que , el esfuerzo cortante en una sección circular varía desde una máximo de 1.33 de su valor
medio en el centro hasta cero en los extremos del diámetro vertical, y vale 1.23 de dicho valor medio
en los extremos del diámetro horizontal, supuesta la fuerza cortante vertical. El factor 0.615 de la
expresión (3-10) resulta de multiplicar 0.5 por 1.23.
Por ultimo obsérvese también que los resortes se fabrican en general de aceros y bronces especiales
en los que el esfuerzo cortante admisible alcanza valores del orden de 200 a 800 MPa.
DISTENSION DE UN RESORTE:

Prácticamente toda la elongación de un resorte según el eje se debe a la torsión del alambre. Si en la
figura 3-15 se supone por un momento que todo el resorte, excepto la pequeña longitud dL, es rígido,
el extremo A girara hacia D un pequeño ángulo d . Como este ángulo es muy pequeño, el arco AD =

AB. d puede considerarse como una recta perpendicular a AB, de donde, por la semejanza de los
triángulos ADE y BAC se tiene,

Aplicando la expresión (3-1) se puede sustituir d por su valor en función del momento torsionante,
E integrando a lo largo de toda la longitud del alambre , se obtiene la distensión o elongación total:

Sustituyendo L por 2( ) Rn, que es la longitud de n espiras de radio R, y J por , resulta:

Esta expresión de la distensión del resorte desprecia el efecto de la fuerza cortante directa, como se
había indicado anteriormente. Este efecto adicional viene dado por:

Y es casi siempre despreciable frente al valor de dado por (3-11), por lo que no suele tener en
cuenta. La fórmula ( 3-11) también se utiliza para determinar la deformación axial de un resorte
helicoidal sometido a compresión siempre que las espiras no estén tan poco espaciadas que lleguen
a juntarse al aplicar la carga.

PROBLEMA ILUSTRATIVO

Dos resortes de acero dispuestos en serie soportan una carga P, como se indica en la figura 3-16. El
resorte superior tiene 20 espiras de alambre de 20mm, y un diámetro medio de 150mm. El resorte
inferior tiene 15 espiras de alambre de 10mm y un radio medio de 130 mm, Calcular el máximo
esfuerzo cortante en cada resorte si la deformación total, alargamiento en este caso, es de 80mm y
G= 83 GN/m2.
Solución:

La deformación total de la suma de las deformaciones de ambos resortes, ya que están sometidos a
la tracción P. Teniendo en cuenta (3-11) se obtiene para P el valor

Conocida P se pueden determinar los esfuerzos. Para el resorte superior, m= 2R/d= 2(0.075)/0.020=
7.5 y 4m= 30 ,por lo que aplicando la fórmula de Wahl (3-10) resulta:

Análogamente para el resorte inferior en el que m= 2(0.065)/0.010 = 13 y 4m= 52 , se tiene

Si se hubiera aplicado la expresión (3-9) para obtener los valores de los esfuerzos cortantes, los
resultados hubieran sido 11.4 y 76.7 MN/ m 2 en el resorte superior e inferior, respectivamente. Se
deduce que en este caso la formula aproximada da unos errores relativos de 10.2 y 6.35% por debajo
de los valores más exactos de la fórmula de Wahl.

BRIDAS EMPERNADAS
Brida es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser
desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través
de los cuales se montan pernos de unión. Las bridas son aquellos elementos de la línea de
tuberías, destinados a permitir la unión de las partes que conforman esta instalación, ya sean
tubería, válvulas, bombas u otro equipo que forme parte de estas instalaciones.

La brida es un elemento que puede proveerse como una parte separada o venir unida desde
fabrica a un elemento para su instalación, ya sea una válvula o un tubo, etc. Existe una
diversidad de diseños, dimensiones, materiales y normas de fabricación

Tipos de bridas
Los diseños de las bridas más habituales son:

 Bridas de cuello para soldadura

 Bridas locas (lapjoints).

 De enchufe y soldadura

 Bridas roscadas.

 Bridas ciegas.

 Bridas de aislamiento eléctrico.

 Bridas en ocho.

En los Estados Unidos de América, gran parte de las tuberías en la industria suelen unirse mediante
bridas. Una tubería “bridada” es una tubería con un anillo de metal, usualmente soldada al final de
la tubería, con varias perforaciones y agujeros concéntricos a la tubería donde ingresan varios
pernos para hacer presión con otra brida.

Tuberias bridadas La unión de las bridas se hace mediante una serie de pernos y tuercas que
conjuntamente con un empaque “gasket” entre ambas bridas sellan la unión a prueba de presión
(evitando fugas por alta presión). Los empaques son fabricados de diferentes materiales más
blandos que los del acero de las mismas bridas. Cuando el empaque es atrapado entre las dos
bridas, esta es aplastada y por tanto evitara cualquier tipo de fugas del flujo hacia el exterior. En la
siguiente imagen se muestra en flujometro magnético instalado con bridas y sus 4 pernos:
Flujometromagnetico con conexión bridada Si revisamos de cerca la unión de las bridas, podemos
ver un espacio o brecha entre las caras de las bridas creado por el espesor de la empaquetadura
aplastada entre el par de bridas. Un método común para instalar la empaquetadura entre las dos
bridas es primero instalar la mitad de pernos (en los huecos del centro de la tubería hacia abajo),
luego pones la empaquetadura entre las bridas, y entonces insertamos el resto de pernos en los
huecos superiores de la brida, y por ultimo procedemos a ajustar todos los pernos en pares
opuestos hasta ajustar todos adecuadamente.

Un importante procedimiento para observar cuando se va a ajustar los pernos entre dos bridas es
que debe distribuirse uniformemente la presión en los pernos, es decir ninguna región de la brida
debe recibir mayor presión que las otras regiones. En palabras ideales, debemos ajustar todos los
pernos con la misma fuerza simultáneamente. Sin embargo, esto es imposible con una sola llave, la
mejor alternativa es ajustar los pernos con una secuencia alternada, y poco a poco ir aumentando
la fuerza de ajuste poco a poco en todos los pernos. Un muy ilustrativa forma de ajustar los pernos
es mostrada en el siguiente diagrama (los números indican el orden en el cual los pernos deberían
ser ajustados).
Orden para ajustar pernos en uniones bridadas Con una llave, ajustaríamos cada perno con una
determinada fuerza en la primera secuencia. Luego, repetimos la secuencia pero con una fuerza
adicional y así repetiríamos la secuencia hasta que todos los pernos queden debidamente
ajustados.

Para transmitir torsión entre dos elementos se realizan acoplamientos entre sí a

través de uniones con pernos como se muestra en la siguiente figura.

Aplicando una de las condiciones de equilibrio:

 Hacemos M=0

donde:
n = Número de secciones de pernos
τ = Tensión cortante
 = Diámetro de la sección del perno
R = radio
Luego en caso de que se tenga mas de un radio (R), se debe considerar el siguiente diagrama:

Luego tenemos:

EJEMPLO:

Determinar el diámetro (∅) de la sección del perno que puede soportar las cargas P 1 y P2 de tal
manera de no sobrepasar la tensión admisible de corte de 200 Kg/cm 2. Con un momento de
torsión total de 4000 kg.cm y sean los radios: R 1=5 cm; R2=3 cm.

SOLUCION:

Primero aplicamos la primera ecuación que se mostró:

 … (1)

Luego aplicando la relación que existe entre las cargas y los radios, tenemos:

… (2)

Entonces reemplazando en la primera ecuación:

… (3)

Ahora expresamos P2 en función de la tensión cortante y del área de cada perno:

… (4)

Finalmente reemplazando (4) en (3):

Despejando “ ” tenemos: